WO2011045946A1

WO2011045946A1 - 真空断熱材の芯材の製造装置及び真空断熱材の製造方法及び真空断熱材及び冷蔵庫

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Publication number: WO2011045946A1
Application number: PCT/JP2010/052244
Authority: WO
Inventors: 洋輔藤森; 中野　秀明; 京子野村; 浩史中島
Original assignee: 三菱電機株式会社
Priority date: 2009-10-16
Filing date: 2010-02-16
Publication date: 2011-04-21
Also published as: US9068683B2; CN102575804A; EP2489919A1; JPWO2011045946A1; US20120207962A1; EP2489919A4; JP5241925B2

Abstract

　加工性、取り扱い性と断熱性能に優れ、信頼性の高い真空断熱材の芯材の製造装置を提供する。この発明に係る真空断熱材の製造装置は、所定幅にカットされた略円筒形状の原反ロールに巻きつけられた所定の幅を有する繊維集合体を所定回数分だけ巻き取る巻枠と、巻枠に巻き取られた繊維集合体を切断する切断手段と、巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された繊維集合体を巻枠より抜き取った後に繊維集合体を平板状の芯材に成形する成形部材と、を備えたものである。

Description

真空断熱材の芯材の製造装置及び真空断熱材の製造方法及び真空断熱材及び冷蔵庫

　本発明は、真空断熱材の芯材の製造装置及び真空断熱材の製造方法及び真空断熱材及び真空断熱材を用いた冷蔵庫に関する。

　従来、例えば冷蔵庫などの断熱箱に使用される断熱材としては、ウレタンフォームが用いられてきた。近年は、省エネや省スペース大容量化に対する市場要請から、ウレタンフォームよりも断熱性能がよい真空断熱材をウレタンフォーム中に埋設して併用する形態が用いられるようになってきている。かかる真空断熱材は、冷蔵庫などにも使用されるものである。

　真空断熱材は、ガスバリア層にアルミ箔を使用したプラスチックラミネートフィルムなどでできた外包材の中に、粉末、発泡体、繊維体などを芯材として挿入して構成される。真空断熱材の内部は、数Ｐａ（パスカル）以下の真空度に保たれている。

　また、真空断熱材の断熱性能の低下要因となる真空度劣化を抑制するために、ガスや水分を吸着する吸着剤が外包材の中に配置されている。真空断熱材の芯材としては、シリカなどの粉末、ウレタンなどの発泡体、繊維体などが用いられる。現状は、断熱性能に優れるガラス繊維のものが真空断熱材の芯材の主流になっている。

　繊維の素材としては、ガラス繊維、セラミック繊維などの無機繊維がある（例えば、特許文献１及び特許文献８参照）。

　また、ポリプロピレン繊維、ポリ乳酸繊維、アラミド繊維、ＬＣＰ（液晶ポリマー）繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、セルロース繊維などの有機繊維がある（例えば、特許文献２及び特許文献７参照）。

　繊維体の形状には、綿状のもの、シートを積層したもの（例えば、特許文献３及び特許文献４参照）や、シートを繊維配向が交互になるように積層したもの（例えば、特許文献５及び特許文献６参照）がある。

　また、シートの積層方法においては、連続した帯状のシート状部材を交互に異なった方向に折り返すことによって重ね合わせるように積層するものがある（例えば、特許文献９参照）。

特開平８－０２８７７６号公報特開２００２－１８８７９１号公報特開２００５－３４４８３２号公報特開２００６－３０７９２１号公報特開２００６－０１７１５１号公報特公平７－１０３９５５号公報特開２００６－２８３８１７号公報特開２００５－３４４８７０号公報特開昭６２－２０４０９３号公報

　このように、現在の真空断熱材には、主にガラス繊維が芯材として使用されている。しかし、ガラス繊維は硬くて脆いため、真空断熱材の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着すると刺激を受ける可能性があり、その取り扱い性、作業性が課題となっている。

　また、リサイクルの観点からみた場合、例えば冷蔵庫では、リサイクル工場で製品ごとに粉砕される。このとき、ガラス繊維は、ウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供される。ガラス繊維は、燃焼効率を落としたり、残渣となるなど、リサイクル性が良くないという課題がある。

　一方、ポリエステル繊維を芯材として用いたものは、取り扱い性、リサイクル性に優れる。しかし、ポリエステル繊維を芯材として用いたものは、断熱性能を表す指標である熱伝導率が０．００３０［Ｗ／ｍＫ］程度である（例えば、特許文献７参照）。ポリエステル繊維を芯材として用いたものは、ガラス繊維を芯材として用いた一般的な真空断熱材（熱伝導率０．００２０［Ｗ／ｍＫ］程度）に比べて断熱性能に劣るという難点がある。

　このため、有機繊維の層を薄くし繊維の配向を伝熱方向と垂直にし断熱性能を向上させることもできる。しかし、それでは積層枚数が数百枚以上になり、生産性が悪い。また、曲げ加工も積層枚数が多いため、曲げにくく、取り扱い性・生産性が悪い。

　また、ガラス繊維などの芯材をアルミ箔ラミネートフィルム等の外包材内に挿入して内部を減圧封止して真空断熱材を製造する場合、芯材をアルミ箔ラミネートフィルム等の外包材内に挿入場合に特にガラス繊維などの無機繊維を使用した場合にガラス繊維が外包材を突き刺し外包材を傷つけたり破ったりする恐れがあり、外包材内にガラス繊維の芯材を直接挿入せずにポリ袋などの別体の袋に挿入した状態で外包材に挿入しており、余分にポリ袋などが必要であり芯材や真空断熱材の製造工程が複雑になったり、またコストアップになっていた。

　また、特許文献９のように連続した帯状のシート状部材（古紙）を交互に異なった方向に折り返すことによって折り目をつけて重ね合わせるように積層して芯材を形成することも考えられるが、折り目をつけて折り返す装置が必要であり、この折り返す装置の構造が複雑で高価でありコストアップになっていた。

　また、ガラス繊維を芯材に使用した真空断熱材の場合、ガラス繊維は断熱性能に優れる。しかし、ガラス繊維は、硬くて脆いため、真空後に曲げ加工を行うのが困難であった。

　また、ガラス繊維を芯材に使用した真空断熱材の場合、ガラス繊維は断熱性能に優れる。しかし、ガラス繊維は、硬くて脆いため、凝縮パイプなどの配管を真空断熱材と真空断熱材の間に挟みこんで断熱しようとしても配管形状に変形できず、真空断熱材間にパイプの直径に相当する分だけのすきまが存在する。そのため、真空断熱材間のすきまから熱漏れが発生し、断熱性能が大幅に悪化していた。

　また、有機繊維を芯材に使用する場合で、一枚のシートを複数積層して芯材にするときも、真空断熱材の積層枚数が多いほど硬くなる。そのため、真空後に曲げ加工を行なう場合、曲げが必要な部分で曲げにくく、曲げたくない部分まで変形してしまうという課題があった。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、少なくとも以下に示す特性のいずれかを有する真空断熱材の芯材の製造装置及び真空断熱材の製造方法及び真空断熱材及びこの真空断熱材を用いた冷蔵庫を提供することを目的とする。
（１）断熱性能が良く、生産性（特に芯材の生産性）に優れる。
（２）断熱性能が良く、しかも取り扱い性やリサイクル性に優れる。
（３）芯材に有機繊維集合体を使用した場合に、生産性に優れる。
（４）曲げ加工の曲げの大きさに合わせて芯材を製造でき、しかも製造が容易である。

　この発明に係る真空断熱材の芯材の製造装置は、所定幅にカットされた略円筒形状の原反ロールに巻きつけられた所定の幅を有する繊維集合体を所定回数分だけ巻き取る巻枠と、巻枠に巻き取られた繊維集合体を切断する切断手段と、巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された繊維集合体を巻枠より抜き取った後に繊維集合体を平板状の芯材に成形する成形部材と、を備えたものである。

　この発明の真空断熱材の芯材の製造装置によれば、簡単な構成で容易に芯材、および真空断熱材を製造することができ、製造時間も短縮できる。また、巻き方向に連続して巻かれるため、長さ方向端面をカットする必要がなくなり、設備も簡略化でき、カットする時間が短縮される。

　また、本発明の真空断熱材の製造装置により製造された芯材を使用すれば、取り扱い性、断熱性能や生産性に優れた真空断熱材、およびこの真空断熱材を備えた冷蔵庫などの機器を提供できる。

実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の模式図であって、不織布シートを複数積層した真空断熱材７の芯材５の斜視図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の模式図であって、不織布シート１枚における繊維の配向を表した側面図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の模式図であって、芯材５に厚みがある場合の繊維の配向具合を示す側面図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の構成を示す分解斜視図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７を形成する芯材５の積層状態を模式的に示す斜視図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７を形成する芯材５の積層装置の原反ローラと巻枠について模式的に示す斜視図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材製造装置の巻枠の構造を表す図であり、図７（ａ）は有機繊維集合体を巻き取るときの巻枠の状態を表し、図７（ｂ）は連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取り終了後に連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠を取り除く（取り去る）場合の巻枠の状態を表した図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材製造装置の巻枠に巻き取られた有機繊維集合体をクランプするクランプ部材を表す図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材の製造方法を表す図。実施の形態１を示す図で、別の巻枠の模式図。実施の形態１を示す図で、原反ロールを複数組み合わせて１つの大きな幅を有する組み合わせ原反ロールの構成を表す図。実施の形態１を示す図で、組み合わせ原反ロールを２つ使用して巻枠に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図。実施の形態１を示す図で、組み合わせ原反ロールを２つ（上側原反ロール、下側原反ロール）使用する巻き取り装置にて巻き取られる有機繊維集合体の構成を表す模式図。実施の形態１を示す図で、組み合わせ原反ロールを２つ使用する巻き取り装置にて巻き取られた芯材の断面図。実施の形態１を示す図で、原反ロールを３つ組み合わせた組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って芯材５５０を製造した場合の芯材５５０の斜視図。実施の形態１を示す図で、別の組み合わせ原反ロールの構成について説明するための図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７５０を折り曲げた様子を表した斜視図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材７５０を幅方向から見た図。実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の断面図。実施の形態１を示す図で、第１の所定幅を有する少なくとも１つの原反ロール１３０７と、第１の所定幅よりも小さな幅の原反ロールを第１の所定幅と略同等になるように幅方向に組み合わせた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール１３０５とを使用して巻枠１３１１に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図であり、本実施の形態の別の芯材の製造法を表す図。実施の形態１を示す図で、少なくとも１つの所定幅を有する原反ロール１３０７と、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の斜視図である。実施の形態１を示す図で、少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の断面図。実施の形態１を示す図で、少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材を使用した真空断熱材の斜視図。実施の形態１を示す図で、真空断熱材の形状を示す模式図。

　実施の形態１．
　図１乃至図４は実施の形態１を示す図で、図１は真空断熱材７の模式図であって、不織布シートを複数積層した真空断熱材７の芯材５の斜視図、図２は真空断熱材７の模式図であって、不織布シート１枚における繊維の配向を表した側面図、図３は真空断熱材７の模式図であって、芯材５に厚みがある場合の繊維の配向具合を示す側面図、図４は真空断熱材７の構成を示す分解斜視図である。

（積層構造）
　図１において、芯材５は、例えば、少なくとも１つの端面１ａがカットされたシート状有機繊維集合体（以下、「有機繊維集合体１」と称す）を積層した積層構造を有している。すなわち、図１に示す芯材５は、略長方形状の有機繊維集合体１が複数積層されたのち略長方形の４辺がカットされたシート状を形成している。あるいは、略長方形状の有機繊維集合体１の４辺がカットされた後に複数積層されて略長方形のシート状を形成している。

　図２において、有機繊維集合体１は、所定の間隔を空けて配置された複数本の有機繊維２ｘと、有機繊維２ｘと略直交する方向で、所定の間隔をあけて配置された複数本の有機繊維２ｙと、から形成されている。

　このとき、有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとは、ほぼ点接触している。有機繊維２ｙ間には、断熱空間である空気層３が形成されている。

　有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとの総称として、有機繊維２とする。

　ここで、図３に示されるように、一枚のシート（有機繊維集合体１）の厚さが厚くなると、繊維が伝熱方向である厚さ方向を向くように配向されやすくなる。特に有機繊維２（単に、繊維と呼ぶ場合もある）が、繊維長の短い短繊維（繊維長が例えば５～１５０ｍｍ程度）の場合には、短繊維が伝熱方向である厚さ方向を向くように配向されやすくなる。この短繊維を介してシートの表側から裏側へ熱が伝達されて（図３に矢印で示す）断熱性能が悪化する。

　したがって、有機繊維集合体１を薄く積層して厚さの薄いシート状にすることで、繊維が伝熱方向（有機繊維集合体１の繊維の積層方向、シート状の有機繊維集合体１の厚さ方向）へ向いて配向されるのを抑えることができる。それにより、伝熱方向へ向いて配向された繊維を熱が伝わって断熱性能が低下するのを抑制できる。そのため、芯材５の熱伝導率を、小さくでき、断熱性能を向上させることができる。

　図２において、実線矢印と点線矢印が、熱の伝わる方向を示している。有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとが略直交しているため、有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとの接触部分が点接触になり熱抵抗が増加して断熱性能が向上する。

　なお、以上は、有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとが互いに略直交する場合を示しているが、本実施の形態は、これに限定するものではない。有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとが、互いに直角でない角度で交わってもよい。有機繊維２ｘと有機繊維２ｙのすべてが、平行配置になっていなければよい。伝熱方向へ向いて配向された繊維を熱が伝わって断熱性能が低下するのを若干でも抑制できれば、断熱性能を向上させることができる。

　図４において、真空断熱材７は、空気遮断性を有するガスバリア性容器（以下、「外包材４」と称す）と、外包材４の内部に封入された芯材５および吸着剤６（例えばガス吸着剤や水分吸着剤（ＣａＯ）など）と、を有している。そして、外包材４の内部は、所定の真空度（数Ｐａ（パスカル）～数百Ｐａ程度）に減圧されている。

（有機繊維）
　真空断熱材７の芯材５を形成する有機繊維２に用いる材料として、ポリエステルや、その他に、ポリプロピレン、ポリ乳酸、アラミド、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ポリスチレンなどを用いることができる。また、芯材５の耐熱性を向上させたい場合は、有機繊維２にＬＣＰ（液晶ポリマー）やＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）など耐熱性のある樹脂を使用すれば良い。また、圧縮クリープ特性を向上させたい場合は、繊維径の大きなものを使用すれば良い。また、上記の樹脂を混合させて使用すれば、圧縮クリープ特性の優れた耐熱性が高く断熱性の高い真空断熱材７が得られる。ポリスチレンは、固体熱伝導率が小さく断熱材の断熱性能の向上が期待でき、しかも安価に製造できる。

　ポリプロピレンは、吸湿性が低いため、乾燥時間や真空引き時間を短縮でき生産性の向上が可能である。また、ポリプロピレンは、固体熱伝導が小さいので真空断熱材７の断熱性能の向上が期待できる。

　また、ポリ乳酸には生分解性があるので、製品の使用後に解体、分別された芯材は埋め立て処理を行うこともできる。

　また、アラミドやＬＣＰは剛性が高いので、真空包装されて大気圧を受けたときの形状保持性が良く、空隙率を高めることができ断熱性能の向上が期待できるなどのメリットがある。

　芯材５は、例えば、プラスチックラミネートフィルムを外包材４に用いる真空断熱材７においては、大気圧を支えて真空断熱材７内の空間を確保する役割と、空間を細かく分割してガスの熱伝導などを低減する役割を担っている。なお、ガスの熱伝導抑制の観点から、この空間の距離をその真空度における空気分子の自由行程距離より小さくなるようにすることが望ましい。

　本実施の形態では、真空断熱材７の芯材５には、例えば有機繊維２を使用しているので、従来のように硬くて脆いガラス繊維が芯材として使用されている場合に比べて、真空断熱材７の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着して刺激を与えるということも無くなり取り扱い性、作業性が向上する。

（繊維集合体素材（原反ロール素材）の製造方法）
　芯材５を形成する有機繊維集合体１（有機繊維集合体、シート状集合体に同じ）は、製造したい幅に対して横一列に並んだいくつものノズルから加熱溶融したポリエステル樹脂やポリスチレン樹脂などの樹脂を、コンベア上に自由落下させ、コンベアを任意の速度で動かしながら加圧ローラで加圧して円筒状の原反用ローラに巻き取って略円筒状の原反ロール素材を製造する。有機繊維集合体１の嵩密度は、溶融樹脂の吐出量とコンベアの速度により調整し、厚さの異なる繊維集合体を得ることができる。

　また、有機繊維集合体１である長繊維不織布は、押出機で溶融させて紡糸ノズルから押出した連続繊維を、コンベア上に捕集し、コンベアを任意の速度で送りシート状に形成することで、原反用ローラに巻き取り可能な連続した長繊維不織布が得られる。連続した有機繊維２で形成され連続したシート状の有機繊維集合体１が得られるので、円筒状の原反用ローラに連続して巻き付け可能となり、長繊維不織布の原反ロールを得ることが可能になる。

　また、紡糸には、ノズル直下で樹脂を冷風などで冷却した後、圧縮空気などで延伸を行って繊維化する方法や、ノズル穴脇から樹脂の溶融温度と同等の高温エアで吹いて繊維化する方法を用いることができる。

　なお、上記の方法で得た有機繊維集合体１は、有機繊維２同士がばらばらなため真空断熱材７の製造時の取り扱い性が悪い場合がある。そこで、加圧時に、有機繊維２同士を加熱溶着しても良い。この際、過度の加圧、加熱溶着は、有機繊維２間の接触面積を増大し、伝熱の増加を招き、溶着部からの熱伝導が発生して断熱性能の低下を引き起こす。そのため、有機繊維２間の接触面積をできるだけ少なくした方が良い。有機繊維２間の接触面積は、全面積（シート面積）の２０％以下、好ましくは１５％以下、さらに好ましくは８％以下に抑えることが望ましい。

　加熱溶着の占める割合が全面積（シート面積）の２０％を超えると熱伝導率が大きくなり、断熱性能が悪くなっていくことが確認できたため、加熱溶着の占める割合は全面積（シート面積）の２０％以下にした方が好ましい。ここで、全面積（シート面積）に対して加熱溶着の占める割合を小さくすれば、断熱性能が格段に向上するので、加熱溶着の占める割合を全面積（シート面積）の１５％以下、さらには全面積（シート面積）の８％以下に抑えることが望ましい。

　加熱溶着は、熱ローラなどで、例えばドット状の溶着部をつけるエンボス加工を行うことで、取り扱い強度を確保しながら巻き取り可能で断熱性能の良い長繊維不織布（有機繊維集合体１）が得られる。なお、本実施の形態では、熱ローラの温度は約１９５℃とすればよい。

　ここで、加熱溶着の代わりにフックのついた多数の針を垂直に突き刺したり引き上げたりすることを繰り返し、繊維同士を互いに絡ませることにより繊維同士がばらばらにならないようにシート状にするニードルパンチ法でも良いが、加熱溶着（例えばエンボス加工）によりシート状に形成した方が簡単な設備で対応可能であり、コンベア上での作業も容易なため良い。

（繊維径）
　本実施の形態１では繊維集合体として、例えば、有機繊維集合体１を使用するが、この有機繊維集合体１の繊維径は、これを成形するノズル径により調整し、約１５μｍとした。断熱性能上は、繊維径はより細い方が良い。理論的に繊維径は、真空断熱材７の内部真空度と繊維で細分化される空間距離、気体分子の自由行程距離の関係から小さいほうが好ましい。繊維径は、１５μｍ以下が望ましく、好ましくは１０μｍ以下が良く、平均繊維径が９μｍ程度のものを使用すれば良い。

　平均繊維径の測定は、マイクロスコープを用いて数箇所～数十箇所（例えば十箇所）測定し、平均値を使用するようにすれば良い。また、重量目付け（１ｍ^２あたりの繊維の重量（ｇ））は、シート１枚の面積と重量を測定して、シート１枚の単位面積あたりの重量として求めればよい。

　本実施の形態では、断熱方向である厚さ方向に対して略垂直となる方向に繊維の配向方向を整えて、有機繊維集合体１を複数重ねた多層構造としている。

　また、有機繊維集合体１に短繊維不織布を使用すると繊維の長さが短いため有機繊維２ｘや有機繊維２ｙが断熱方向（シートの厚さ方向）へ向いて配向されやすくなる。断熱方向へ向いて配向された繊維を熱が伝わって断熱性能が低下するのを抑制するために、長繊維を使用した長繊維不織布としている。

　本実施の形態では、繊維の長さはシートの長さと略同等以上のものを使用するようにしているので、シートの途中で繊維が切れて繊維の一部（途中）や端部が断熱方向に配向されにくくなるようにして断熱性能が低下しないようにしている。

（繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法１）
　次に、得られたシート状の有機繊維集合体１を、例えば所定の大きさである（幅２１０ｍｍ×長さ２９７ｍｍ）になるように端面１ａをカット（裁断）する。これらを、複数層（例えば２５層）に積層して端面５ａがカットされた所定の大きさと厚さの芯材５を形成した。芯材５は、シート状の有機繊維集合体１を複数積層した後に、端面５ａをカットして所定の大きさに形成しても良い。なお、積層する枚数は、得られた有機繊維集合体１の厚さと製造したい真空断熱材７の厚さを基に任意に設定して良い。

（外包材）
　真空断熱材７の外包材４（図４）には、厚さ５μｍ以上１００μｍ以下のラミネートフィルムを使用している。本実施の形態では、例えば、ナイロン（６μｍ）、アルミ蒸着ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）（１０μｍ）、アルミ箔（６μｍ）、高密度ポリエチレン（５０μｍ）で構成されるガスバリア性のあるプラスチックラミネートフィルムを使用している。

　真空断熱材７の外包材４に、その他に、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリプロピレンの構成などのアルミ箔を含まないラミネートフィルムを用いると、ヒートブリッジによる断熱性能の低下を抑制できる。なお、外包材４の四辺のうち三辺がシール包装機によってヒートシールされている。残りの一辺は芯材５を挿入後にヒートシールされる。

（真空断熱材の製造方法１）
　真空断熱材７の製造は、先ず開口部４ａを有する袋状である外包材４に所定の大きさと厚さの芯材５を挿入し、開口部４ａが閉まらないように固定して、恒温槽にて約１０５℃の温度下で半日（約１２時間）乾燥を行った。その後、真空包装後の残存ガスや経時的に放出される芯材５からのアウトガス、外包材４のシール層を通して進入する透過ガスを吸着するための吸着剤６（ガス吸着剤や水分吸着剤など）を外包材４（フィルム袋）内に挿入し、柏木式真空包装機（ＮＰＣ社製；ＫＴ－６５０）にて真空引き（減圧処理）を行った。真空引きは、チャンバ内真空度が１～１０Ｐａ程度になるまで行い、そのままチャンバ内で外包材４（フィルム袋）の開口部４ａをヒートシールして板状の真空断熱材７を得た。

（繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法２）
　上述のようにシート状の有機繊維集合体１を所定の大きさにカットして複数枚積層して芯材５を形成して真空断熱材７を製造しても良いし、シート状の有機繊維集合体１を複数積層した後に端面５ａをカットして所定の大きさに形成して芯材５を形成して真空断熱材７を製造しても良いが、ここでは、芯材５の別の製造方法について説明する。連続したシート状の繊維集合体（例えば、有機繊維集合体１）を連続して巻き取って芯材５を製造する方法について説明する。

　図５、図６は実施の形態１を示す図で、図５は真空断熱材７を形成する芯材５の積層状態を模式的に示す斜視図、図６は真空断熱材７を形成する芯材５の積層装置の原反ローラと巻枠について模式的に示す斜視図である。

　図５、図６において、連続した繊維（例えば、有機繊維２）で形成された、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１、厚さは３０μｍ程度以上５００μｍ程度以下、好ましくは８０μｍ以上３００μｍ以下）が巻き取り途中で切断されたり、切断されないまでも伸びきって繊維として必要な特性が不足しないような所定の張力で巻枠１３１１に巻き取られた後（巻枠１３１１に連続して巻回された後）に平板状に成形されて芯材５が製造される。すなわち、芯材５は、長さ方向（巻き方向）に連続したシート状繊維集合体１Ｊが内側から外側に向かって連続して巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの積層構造で構成されている。ここで、平板状に成形されて芯材５の幅をＨ、長さをＬ、厚をｔとする（図５参照）。また、芯材５の巻き終わりの端部を、巻き終わり端部１Ｊｅとする。

　芯材５は、例えば略円筒状の原反ローラ１３０２に巻かれた所定の幅を有する連続したシート状繊維集合体１Ｊ（原反ロール１３０１）を、巻枠１３１１に連続して複数回巻いた状態（連続して所定回数だけ巻き取った状態）で、巻枠１３１１を巻枠１３１１の軸心方向（巻き取り方向に対して略９０度ずれた回転軸１３１５の軸心方向）に抜き取って略円筒状に巻かれた連続したシート状繊維集合体１Ｊを平板状（シート状）につぶすようにして成形される。この平板状の芯材５は、連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数積層されて平板状（平滑状）を形成する平板部５ｇ（平滑部）と、この平板部５ｇの長さ方向に対する両側端部（連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻き取り方向に連続した状態で巻かれているため、平板状の巻き取り方向両端側で連続したシート状繊維集合体１Ｊが折れ曲がって巻かれた状態になっている）で連続したシート状繊維集合体１Ｊが折れ曲がった状態に形成された折れ曲がり端部５ｆ（折れ曲げ部）とを有する平板状（シート状、平滑状）に成形されている。

　このとき、芯材５は、平板状に成形されて外包材４内で略真空状態でシールされた状態で所定の厚さｔになるように巻枠１３１１に巻きつける回数Ｒが決められている。例えば、芯材５の必要な厚さｔ（芯材５の所定の厚さ）が８ｍｍで、連続したシート状繊維集合体１Ｊの１枚の厚さが８０μｍだとすれば、必要な積層枚数が１００枚（８ｍｍ／８０μｍ）となるので、巻枠１３１１に巻きつけなければならない必要な所定巻き付け回数Ｒは連続したシート状繊維集合体１Ｊの５０枚分に相当する５０回となる。芯材５の厚さｔは、巻枠１３１１が抜き取られた状態（円筒状）の芯材５を押しつぶすようにして平板状（シート状）に成形するので、原反ロール１３０１に巻かれた回数Ｒである５０回の２倍に相当する枚数１００枚分の厚さになり、芯材５は、連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数枚積層（所定枚数である１００枚積層）された状態となる。

　また、芯材５に必要な幅（所定の幅）Ｈは、原反ローラ１３０２に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊ（原反ロール１３０１）の幅や巻枠１３１１の幅により適宜調整される。例えば、芯材５の必要な幅Ｈ（所定の幅）が１５００ｍｍだとすれば、巻枠１３１１の幅を所定の幅である１５００ｍｍ程度、あるいは所定の幅である１５００ｍｍより若干大きい幅（例えば１５２０ｍｍ程度）に設定して余分な部分（両幅部分）を切断するようにしても良い。

　図７、図８は実施の形態１を示す図で、図７は真空断熱材製造装置の巻枠の構造を表す図であり、図７（ａ）は連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取るときの巻枠の状態を表し、図７（ｂ）は連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取り終了後に連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠を取り除く（取り去る）場合の巻枠の状態を表した図、図８は真空断熱材製造装置の巻枠に巻き取られた有機繊維集合体をクランプするクランプ部材を表す図である。

　本実施の形態では、巻枠１３１１は、例えば略円筒状をしており、円周方向に例えば複数の円周部材１３１２にて複数分割されている。例えば、巻枠１３１１は、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ，１３１２ｃ，１３１２ｄにて４分割されている。図７では、円周部材１３１２を図示していないが、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ，１３１２ｃ，１３１２ｄを総称して、「円周部材１３１２」とする。ここで、円周部材１３１２は、複数に分割された円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ，１３１２ｃ，１３１２ｄの個々の周方向略中央近傍内周側に巻枠１３１１の回転軸１３１５に接続された円周部材保持軸１３１６（円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂ，１３１６ｃ，１３１６ｄ）がそれぞれに設けられており、複数の円周部材１３１２が円周部材保持軸１３１６を介して巻枠１３１１の回転軸１３１５に接続・保持されている。巻枠１３１１の回転軸１３１５には、電動機などで駆動される駆動軸が挿入・接続されている。

　複数に分割された円周部材１３１２（本実施の形態では、４つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ，１３１２ｃ，１３１２ｄ）のうちの少なくとも１つの円周部材（本実施の形態では、半径方向に対向する２つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）は、半径方向に伸縮・可動できる円周部材保持軸１３１６（本実施の形態では円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂ）が設けられているので、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き付けた後に円周部材保持軸１３１６，１３１６ｂを半径方向中心側に向かって縮む方向に可動させることで、所定の張力をもって巻枠１３１１に略円筒状に巻きつけられている連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめることができ、巻枠１３１１から略円筒状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを回転軸１３１５の軸芯方向に抜き取ることができる。すなわち、巻枠１３１１に所定の張力を持って巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめることにより巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１から抜き取りやすくなるので、連続したシート状繊維集合体１Ｊを傷つけることなく容易に抜き取ることができる。

　ここで、巻枠１３１１には少なくとも１箇所に巻枠１３１１を抜き取った後に略円筒状の有機繊維集合体１を保持あるいは固定するクランプ部材１３２０が設けられている。本実施の形態では、クランプ部材１３２０は、少なくとも２箇所（対向する２箇所）の円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄ、あるいは円周部材保持軸１３１６ｃ，１３１６ｄにそれぞれ設けられたクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄに着脱自在にそれぞれ設けられる。また、２つのクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄは、半径方向に伸縮・可動できる円周部材保持軸１３１６（本実施の形態では、円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂ）とは異なる部位（例えば、異なる円周部材保持軸１３１６ｃ，１３１６ｄ）に設けられている。

　このクランプ部材１３２０は、巻枠１３１１に連続したシート状繊維集合体１Ｊが略円筒状に巻きつけられた状態で、略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの内周側と巻枠１３１１の外周側との間に、連続したシート状繊維集合体１Ｊを保持あるいは固定（たとえば挟みこんで保持あるいは固定）できるように設けられている。このクランプ部材１３２０は、例えば棒状や板状であって、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻きつけられる前から巻枠１３１１とは着脱自在に巻枠１３１１側に設けておいても良いし、巻枠１３１１に連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻きつけられた状態で後から連続したシート状繊維集合体１Ｊ（内周側）と巻枠１３１１（外周側）との間に、例えば２箇所のクランプ部材設置部１３１３（例えば円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄや円周部材保持軸１３１６ｃ，１３１６ｄにそれぞれ設けられたクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）に回転軸１３１５の軸方向から挿入するように設けて連続したシート状繊維集合体１Ｊを保持しても良いし、連続したシート状繊維集合体１Ｊを２箇所のクランプ部材設置部１３１３（例えば、クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）で２箇所を挟み込んで保持するようにしても良い。尚、図８ではクランプ部材設置部１３１３は図示していないが、クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄを総称して、「クランプ部材設置部１３１３」とする。

　ここで、本実施の形態では、巻枠１３１１のうち、クランプ部材１３２０が設けられる円周部材１３１２（例えば、半径方向に可動しない円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄ）の外周面側には、巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸方向にクランプ部材が収納可能あるいは挿入可能なクランプ部材設置部１３１３（例えば回転軸１３１５方向に向かって、例えば所定の幅（あるいは長さ）を有するように設けられる凹部や切欠きなど）が設けられている。

　クランプ部材設置部１３１３（例えば１３１３ｃ、１３１３ｄ）に収納あるいは挿入されるクランプ部材１３２０は、例えば棒状や板状であって、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に巻きつけられる前に、クランプ部材設置部１３１３（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）に設けておいて連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き取り後に円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを半径方向の中心方向（縮む方向）へ可動させて巻枠１３１１に所定の張力で巻き付けられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめてから連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプ部材１３２０でクランプして（本実施の形態では少なくとも２箇所（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）でクランプして）から巻枠１３１１から抜き取るようにすれば良い。

　または、巻枠１３１１に所定の張力で連続したシート状繊維集合体１Ｊが略円筒形状に巻きつけられた後、連続したシート状繊維集合体１Ｊの内周側と巻枠１３１１の外周側との間に位置する巻枠１３１１の可動しない円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄに設けられたクランプ部材設置部１３１３（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）の凹部や切欠きなどに巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸方向から少なくとも１つのクランプ部材１３２０を挿入して略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプして（本実施の形態では少なくとも２箇所（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）でクランプして）から、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを半径方向の中心方向（縮む方向）へ可動させて巻枠１３１１に所定の張力で巻き付けられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめて巻枠１３１１を抜き取るようにしても良い。

　ここで、少なくとも１つのクランプ部材１３２０（本実施の形態では、２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）は、巻枠１３１１とは着脱自在に設けられており、巻枠１３１１の可動しない少なくとも１つの円周部材（本実施の形態では、２つの円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄ）に設けられている。

　このように少なくとも１つの可動可能な円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを張力がゆるむ方向に可動させることで、巻枠１３１１に所定の張力で巻き付けられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力を容易に緩めることが可能である。したがって、連続したシート状繊維集合体１Ｊや有機繊維２を傷つけたり痛めたりすることなく簡単に連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から取り外すことができるので、構造簡単で信頼性の高い巻き取り装置を得ることができ、しかも低コストで信頼性の高い連続したシート状繊維集合体１Ｊや真空断熱材７を得ることができる。

　ここで、連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプする位置は、略円筒状の繊維集合体１Ｊの断面円の円周方向の周長を略同等長さに略２等分する位置の２箇所（巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸方向に対して略直角方向の断面を考えた時の断面形状（略円筒形の場合は、断面形状は略円形になる）において、巻枠１３１１の回転軸１３１５の回転中心を通る直線が断面形状（断面の外形形状、円の場合は円周）と交わる２箇所（円の場合は円周と交わる２箇所））にしている。

　したがって、クランプする位置が略円筒状の断面の外形形状（略円筒形状の場合は、円形）の周長さを略２等分する２箇所の位置であるため、２つのクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）で連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプした状態のままで巻枠１３１１から取り外して２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄを略直線方向反対側方向（略１８０度反対方向）に可動あるいは移動させることで複数回巻き付けられて複数積層された連続したシート状繊維集合体１Ｊは２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにより相反する方向に引っ張られるので、クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにてクランプされる部分より連続したシート状繊維集合体１Ｊが折れ曲がった平板状に形成される。その後、クランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）が複数層積層された状態で平板状に形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊから抜き取られることで、連続したシート状繊維集合体１Ｊが連続したシート状のまま複数積層され、折れ曲がり端部５ｆで折れ曲がり平板（シート）状の平板部５ｇを有する所定の幅Ｈと長さＬを有する平板状の芯材５が形成される。

（真空断熱材の製造方法２）
　次に図９に基づいて、本実施の形態での真空断熱材７の製造方法について説明する。図９は実施の形態１を示す図で、真空断熱材の製造方法を表す図である。図９において、図９（ａ）～（ｈ）は、真空断熱材７の製造の工程を表している。図９（ａ）は、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば連続した有機繊維２で製造された有機繊維集合体１、不織布シート）を巻枠１３１１に巻き始める、巻き始めステップである。連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数回巻きつけられて形成され、所定の幅に切断された原反ロール１３０１と、原反ロール１３０１に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取る所定幅を有する巻枠１３１１と、を備え、原反ロール１３０１、巻枠１３１１を回転させることにより原反ロール１３０１に巻きつけられている連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き付け始めるが、この工程が巻き始めステップである。

　図９（ｂ）は、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に所定回数Ｒだけ巻き付けられて巻き取りが終了する、巻き終わりステップである。巻き始めステップにて、原反ロール１３０１より巻枠１３１１に連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻きつけられていくが、このとき、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻枠１３１１に巻き付けられた厚さａ（図示せず）が、芯材５の必要な所定厚さｔの半分の厚さｔ／２に相当するようになるので、所定の厚さａに相当する所定回数Ｒ回分だけ巻き付けられると、原反ロール１３０１、巻枠１３１１の回転が停止し、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き取りが終了するが、この工程が巻き終わりステップである。

　図９（ｃ）は、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１）を切断する切断ステップである。巻き終わりステップにて、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に巻き付けられるが、巻きつけられる回数Ｒが、芯材５の必要な所定厚さｔの半分の厚さｔ／２に相当する回数に達すると、原反ロール１３０１、巻枠１３１１の回転が停止するので、切断ステップでは、連続したシート状繊維集合体１Ｊを所定箇所で切断するステップであり、連続したシート状繊維集合体１Ｊを原反ロール１３０１と巻枠１３１１との間の所定の切断箇所において、所定の切断箇所の前後をクランプした状態で切断して、原反ロール１３０１を巻枠１３１１から切り離すステップである。

　ここで、巻枠１３１１に巻き取られた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊは、クランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）によりクランプされて保持される（図９（ｄ）参照）。このとき、巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊの切断された巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端面）が、ばらけたりしないように、あるいは巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端面）が芯材５に成形された時に、図５に示すように折れ曲がり端部５ｆに配置されるように（すなわち平板部５ｇに位置しないように）連続したシート状繊維集合体１Ｊはクランプ部材１３２０でクランプされる位置の後位置（例えばクランプされる位置の直後）で切断されることが望ましい。

　図９（ｄ）は略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１）をクランプ部材１３２０にてクランプする芯材固定ステップである。切断ステップにて、連続したシート状繊維集合体１Ｊが切断された後、巻枠１３１１に設けられた凹部や切欠きなどのクランプ部材設置部１３１３（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）にクランプ部材１３２０が挿入されて連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端面）が、ばらけたりはがれたりしないように巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端面）近傍がクランプされる。

　図９（ｅ）は巻枠１３１１の周方向に設けられた複数の円周部材（１３１２ａ～１３１２ｄ）のうち、少なくとも１つの円周部材（１３１２ａ、１３１２ｂ）を半径方向中心方向に可動・変形させて巻枠１３１１に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻きつけ張力をゆるめる巻枠変形ステップである。芯材固定ステップにて、巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端面）近傍がクランプされるが、巻枠変形ステップでは、連続したシート状繊維集合体１Ｊは、巻枠１３１１に所定の厚さ（ｔ／２）相当分の回数Ｒだけ巻き取られてクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）によりクランプされた状態で、巻枠１３１１の複数の円周部材１３１２（円周部材１３１２ａ～１３１２ｄ）のうち、少なくと１つの円周部材（本実施の形態では、半径方向に対向する２つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）が、巻枠１３１１の半径方向中心側に向かって縮む方向に可動する。すなわち、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に巻き付けられた後に円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂが半径方向中心側に向かって縮む方向に可動することで、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂも半径方向中心側に向かって縮む方向に可動する。

　したがって、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂが半径方向中心側に向かって縮む方向に可動することで、所定の張力をもって巻枠１３１１に略円筒状に巻きつけられていた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力がゆるむので、巻枠１３１１から略円筒状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを容易に抜き取ることができる（巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸芯方向からクランプされた連続したシート状繊維集合体１Ｊを容易に抜き取ることができる）。すなわち、巻枠１３１１に所定の張力を持って巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１）の張力をゆるめることにより巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１から抜き取りやすくなる。

　図９（ｆ）は、巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠１３１１を抜き取って、略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠を分離する巻枠分離ステップである。巻枠変形ステップにて、巻枠１３１１の少なくとも１つの円周部材１３１２（円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）が半径方向中心側に可動・変形して巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻きつけにより発生した張力がゆるめられるので、巻枠分離ステップでは、張力がゆるめられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から回転軸１３１５の軸心方向に抜き取る。あるいは、巻枠１３１１を略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊからクランプした状態のまま抜き取っても良い。

　図９（ｇ）は巻枠１３１１と分離された略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊを成形部材であるクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）にて略反対方向（逆方向）に引っ張って平板状の芯材５を成形する芯材成形ステップである。巻枠分離ステップにて巻枠１３１１から成形部材であるクランプ部材１３２０にてクランプされた状態で連続したシート状繊維集合体１Ｊが分離されるが、芯材成形ステップでは、巻枠１３１１から２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにてクランプされた状態で抜き取られた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊを、２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄを略直線方向反対側にそれぞれ逆方向側に引っ張ることで略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊが成形部材であるクランプ部材１３２０のクランプ位置で折りたたまれるので、折れ曲がり端部５ｆと平板部１３１１ｇを有する平板状（シート状）の芯材５に成形される。成形部材であるクランプ部材１３２０によって平板状に成形された連続したシート状繊維集合体１Ｊから構成される芯材５は、２つのクランプ部材１３２０で折れ曲がり端部５ｆをクランプされた状態でコンベア１４００上に移されて、クランプ部材１３２０が取り除かれることで芯材５として成形される。すなわち、連続した繊維（例えば、有機繊維２）から形成された連続した平板状（シート状）の連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１）が内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状の芯材５が形成、製造され、コンベア１４００上を移動する。

　図９（ｈ）は、コンベア１４００上で成形された芯材５が、一端が開口した開口部４ａを有するガスバリア性の外包材４に挿入された後に内部が減圧された状態で略密封されて真空断熱材７を製造する真空断熱材製造ステップである。連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数層積層され、内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に形成された芯材５は、少なくとも一端が開口した開口部４ａを有するガスバリア性の外包材４内に挿入され、真空炉内に運搬されて略真空状態で外包材４のシール部（例えば開口部４ａ）がヒートシールされることで真空断熱材７が完成する。

　ここで、巻枠１３１１の円周部材１３１２が巻き付け方向（円周方向、回転方向）にほぼ連続した円筒形状を成しているので、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き付けた時に巻きつけにより発生する張力が巻き付け方向（円周方向）に略均一になり、巻き付け時に連続したシート状繊維集合体１Ｊに傷付や切断などが発生せず、信頼性の高い芯材５、真空断熱材７が得られる。

　本実施形態では、巻枠１３１１に巻き付け方向（円周方向）がほぼ連続して略円筒状を成す円周部材１３１２を使用したが、略円筒形状でなくてもよく多角形（８角形状、６角形状、平板状など）でも良い。

　図１０は実施の形態１を示す図で、別の巻枠の模式図である。図１０において、（ａ）は８角形の巻枠の一例を表す図であり、（ｂ）は８角形の巻枠に連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻きつけた状態を表す図である。図に示すように、円周部材１３１２は、巻き付け方向（円周方向）に連続していなくても良い。図１０において、巻枠１３１１は棒状（例えば角柱や円柱）の円周部材１３１２が円周方向に８箇所略均等に設けられており、回転軸１３１５を中心に回転することで原反ロール１３０１から連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取るようにしている。図１０に示すように、例えば、複数（例えば、８箇所）の円周部材１３１２が巻きつけ方向に連続していない場合は、巻き付け方向に略等間隔で配置された角柱状や円柱状などの複数の円周部材１３１２間（円周部材１３１２と円周部材１３１２の間の空間）にクランプ部材１３２０（図８参照、図１０では図示せず）を挿入して巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプすることが可能となるので、クランプ部材設置部１３１３が不要となり、構造が簡単で軽量でしかも低コストの巻枠１３１１が得られる。

　本実施の形態では、連続した有機繊維２で形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊが略円筒状の原反用ローラ１３０２に連続して巻き付けられて得られる長繊維不織布の原反ロール１３０１と、原反ロール１３０１とは別に設けられ、原反ロール１３０１の長繊維不織布の連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取る所定の幅を有する巻枠１３１１と、を備えている。巻枠１３１１に原反用ローラ１３０２に巻きつけられている連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１）を所定回数Ｒ（芯材５の必要な所定厚さｔの半分の厚さｔ／２に相当）分だけ巻きつけることで芯材５の必要な所定厚さｔだけ連続したシート状繊維集合体１Ｊが積層されるので、所定の大きさ（幅や長さ）にカットされた不織布シート（繊維集合体）を１枚づつ積層する必要がなく、安価な製造設備で簡単に低コストで芯材５を製造できる。

　すなわち、芯材５が、連続した繊維（例えば、有機繊維２）から形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体１）が内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に形成されており、略長方形状で平板状の芯材５の４つある端面のうち長さ方向の端部（折れ曲がり端部５ｆ）は連続したシートを折り曲げ（折りたたみ）成形しているので、折り曲げ加工（折りたたみ加工）された２つの折れ曲がり端部５ｆは、端面がカットされたものではないので折れ曲がり端部５ｆから有機繊維２がはみだしたりしないし、また端面がみだれたりしていないため端面をカットする必要がない。また、カットする箇所（部位）が少なくなり、低コストで加工が容易な芯材５や真空断熱材７が得られる。また、原反ロール１３０１を必要な所定幅にカットして使用する場合は、略長方形状で平板状の芯材５の４つある端面のうち、幅方向の２つの端面が芯材５の幅方向端面に相当することになり、芯材５の幅方向の２つの端面も原反ロール１３０１の時に予め所定幅にカットされていることになるため、芯材５に形成された後でカットする必要がなくなり、芯材５の製造ラインが簡略になり、低コストな芯材５、真空断熱材７が得られる。

　また、芯材５の端面から繊維がはみだしたり、端面がみだれたりしていないため端面をカットする必要がなくなるので、端面をカットすることにより残存繊維の繊維長が短くなり、残存繊維がカットした端面からはみ出して外包材４のシール部のシール性を損なうことも無くなる。

　また、図２４に示されるように真空断熱材７，７５０，７６０に内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に積層された芯材５，５５０，５６０を使用した場合には、芯材５の長さ方向端部（折れ曲がり端部５ｆ）の長さ方向の断面（幅方向に直角な断面）形状が略三角形状になる。図２４は実施の形態１を示す図で、真空断熱材の形状を示す模式図で、図２４（ａ）は真空断熱材７，７５０，７５０の長さ方向の断面（幅方向に直角な断面）図であり、図２４（ｂ）は真空断熱材７，７５０，７６０の長さ方向端部を長さ方向に直角な方向から見た要部正面図である。

　図２４において、真空断熱材７，７５０，７６０に内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に積層された芯材５を使用した場合には、平板状の平滑部Ｌｇ（長さＬ１の部分）と断面が略三角形状の長さ方向両端部Ｌｆ（長さＬ２の部分）とから構成される。このとき、芯材５の長さ方向の両端部（折れ曲がり端部５ｆ）が外包材４に挿入されて減圧された状態でシールされると、長さ方向両端部Ｌｆの断面形状（幅方向に直角（垂直）な断面形状）が長さ方向に対し外側方向に向かって徐々に厚さが小さくなるような長さ方向の断面形状（幅方向に直角（垂直）な断面形状）が略三角形となるので、外包材４にしわがよりにくく、またやぶれにくくなり、信頼性の高い真空断熱材が得られる。すなわち、所定の幅を有し、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が内側から外側に向かって巻かれた状態で平板状に形成された積層構造の芯材５と、芯材５を開口部４ａから内部に収納し、内部が減圧された状態で開口部４ａがシールされるガスバリア性の外包材４と、を備え、芯材５が外包材４内で減圧された状態で前記芯材５の長さ方向端部（長さ方向の両端部である折れ曲がり端部５ｆ）における幅方向に直角な断面形状が、長さ方向外側に向かって徐々に厚さが小さくなる略三角形である真空断熱材が得られる。また、１つの真空断熱材７，７５０，７６０を円筒形状に折り曲げるなどして加工する場合に長さ方向の端面同士を突き合わせて接続使用する場合や、２つ以上の複数の真空断熱材７，７５０，７６０の端面同士を突き合わせて使用する場合に、複数の真空断熱材７，７５０，７６０の略三角形状の端面の斜面部分（図２４の斜面部Ｌｆｓ）同士が接触するように接続すれば、接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７，７５０，７６０、真空断熱材７，７５０，７６０を搭載した冷蔵庫などの機器を得ることができる。

（繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法３）
　次に原反ロール１３０１を複数組み合わせて芯材５を製造する方法について説明する。図１１乃至図１４は実施の形態１を示す図で、図１１は原反ロールを複数組み合わせて１つの大きな幅を有する組み合わせ原反ロールの構成を表す図、図１２は組み合わせ原反ロールを２つ使用して巻枠に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図、図１３は組み合わせ原反ロールを２つ（上側原反ロール、下側原反ロール）使用する巻き取り装置にて巻き取られる有機繊維集合体の構成を表す模式図、図１４は組み合わせ原反ロールを２つ使用する巻き取り装置にて巻き取られた芯材の断面図である。

　例えば、ほぼ同じ巻き回数（同じ積層枚数）だけ巻きつけられた複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を幅方向（横方向）に隣接（隙間無く並べることが望ましいが後述するようにすきまが必要な場合は所定すきまを設けても良い）するように組み合わせ、所定幅を有する第１の原反ロール１３０５（上側ロール）を形成する。また、第１の原反ロール１３０５と同じように同じ巻き回数（同じ積層枚数）だけ巻きつけられた複数の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ、いずれも図示せず）を幅方向（横方向）に隣接（隙間無く並べることが望ましいが、所定すきまを設けても良い）するように組み合わせ、所定幅を有する第２の原反ロール１３０６（下側ロール）を形成する。

　ここで、複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）は同じ幅であっても異なる幅であっても良い。同様に複数の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ、いずれも図示せず）も同じ幅であっても異なる幅であっても良く、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロールの数と第２の原反ロール１３０６に使用される複数の原反ロールの数は同じでも異なっても良い。

　第１の原反ロール１３０５、及び第２の原反ロール１３０６は、ともに複数の原反ロール（例えば複数の本体部）が隣接するように幅方向に並べられているので、隣り合う本体部間（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂなど）には隙間（微小隙間、所定すきま）が存在し、隣り合う本体部（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂなど）は連続しておらず断続するため、スリット部（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂとの間のスリット部Ａ、本体部Ｂ１３０１ｂと本体部Ｃ１３０１ｃの間のスリット部Ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃと本体部Ｄ１３０１ｄの間のスリット部Ｃなど）が存在する。また、本実施の形態では、第１の原反ロール１３０５、第２の原反ロール１３０６の少なくとも１つは複数の原反ロールのうちの幅方向の端側に配置される原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄ、本体部Ｅ１３０１ｅや本体部Ｈ１３０１ｈなど）に原反ロール素材を所定の幅にカットしたときに発生する稜線の揃っていない耳部を有する耳部原反ロールを使用している（図１１参照）。

　本実施の形態では、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロールの数（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの４つ）と、第２の原反ロール３０６に使用される複数の原反ロールの数（本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈの４つ）は同じにしている。また、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）と第２の原反ロール１３０６に使用される複数の原反ロール（本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）はそれぞれ幅方向に所定量Ｘｂ（図１４参照）だけずらして配置されており、第１の原反ロール１３０５に巻かれている第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の原反ロール１３０６に巻かれている第２の（有機）繊維集合体１Ｈが上下（シート面に対して略直角方向）に重なるようにしてシート面の幅方向に所定量Ｘｂだけずれた状態で一緒に巻枠１３１１に巻き取られる。例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋは、有機繊維集合体でもよいし、その他の繊維集合体（例えば、無機繊維集合体）でもよいことを示している。第２の（有機）繊維集合体１Ｈについても、同様である。このとき、第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６は、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの移動方向（巻き取られる方向））に対して前後方向、あるいは上下方向や斜め方向に配置される。第１の原反ロール１３０５の複数の原反ロールに対応する第２の原反ロール１３０６の複数の原反ロールの幅は略同等にして所定量Ｘｂだけずらしている。

　すなわち、第１の原反ロール１３０５を構成する個々の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ）とこの第１の原反ロール１３０５の後方（あるいは下方など）に配置される第２の原反ロール１３０６を構成する個々の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ）の幅は略同等にしている。同様に個々の原反ロール（本体部Ｂ１３０１ｂと本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｃ１３０１ｃと本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｄ１３０１ｄと本体部Ｈ１３０１ｈ）は、それぞれ略同等幅に設定されている。ただし、第１の原反ロール１３０５（上ロール）の所定幅と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）の所定幅は略同等が望ましい。

　また、本実施の形態では、図１２に示すように芯材製造装置の第１の原反ロール１３０５（上側ロール）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）との配置は、第１の原反ロール１３０５（上ロール）を第２の原反ロール１３０６（下側ロール）よりも巻枠１３１１方向（連続したシート状繊維集合体１Ｊの送り方向）に対して後ろ側（あるいは上側や斜め上側など）に配置している。すなわち巻枠１３１１方向に向かって、第２の原反ロール１３０６（下側ロール）、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）の順に配置されている。このとき、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）に巻かれている第１の（有機）繊維集合体１Ｋが第２の原反ロール１３０６（下側ロール）に巻かれている第２の（有機）繊維集合体１Ｈよりも上側に配置されている。巻枠１３１１で巻き取られるため、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）に巻かれている第１の（有機）繊維集合体１Ｋが第２の原反ロール１３０６（下側ロール）に巻かれている第２の（有機）繊維集合体１Ｈに対して常に巻枠１３１１の半径方向外側に位置するように巻き取られるようにしている。ここで、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈとが上下に重なった状態で巻枠１３１１に巻き取られる構成となるように第１の原反ロール１３０５（上側ロール）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）を配置すれば良い。

　ここで、製品で必要な所定幅が小さい場合（例えば、１００ｍｍとか２００ｍｍ程度）であれば、原反ロール（第１の原反ロール１３０５（上側ロール）、第２の原反ロール１３０６（下側ロール）等）の製造も場所を必要とせず容易だが、製品で必要な所定幅が大きい場合（例えば、１１００ｍｍとか２０００ｍｍなど）には、原反ロール（第１の原反ロール１３０５（上側ロール）、第２の原反ロール１３０６（下側ロール）等）の製造が困難となる。また、製品によっては、幅の異なる真空断熱材７が必要な場合があるが、１つの原反ロールで対応しようとすると必要な所定幅の数だけ原反ロールが必要となり、原反ロールの製造が困難であるばかりか原反ロールの種類が多くなりコストアップとなる。したがって、本実施の形態では、複数の原反ロールを幅方向に隣接するように組み合わせて組み合わせロール（例えば第１の原反ロール１３０５、第２の原反ロール１３０６）として使用している。

　本実施の形態のように複数の幅の（幅の異なる）原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を幅方向に隣接させて１つの大きな幅の原反ロール（例えば、第１の原反ロール１３０５）として使用するようにすれば、個々の原反ロールの幅が小さくて良くなるので原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｂ１３０１ｂなど）の製造場所を選ばず容易に製造できる。しかも大きな幅の原反ロールが必要なときには、小さな幅の原反ロールを複数組み合わせて大きな幅の１つの原反ロール（例えば、第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６など）を製造することができるようになり、原反ロールの製造場所を選ばず、また原反ロールの種類を低減でき、低コストで設計の自由度の大きな芯材５、真空断熱材７を得ることができる。例えば、幅の異なる原反ロール（本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｂ１３０１ｂなど）を複数組み合わせたり、幅が略同等の小さな原反ロール（例えば、本体部Ｂ１３０１ｂなど幅の同じ１つの原反ロール）を複数組み合わせて１つの大きな幅の原反ロールとしても良い。

　また、本実施の形態では、複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）から構成される組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５（上ロール）に巻きつけられている第１の（有機）繊維集合体１Ｋと、複数の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）から構成される組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール１３０６（下ロール）に巻きつけられている第２の（有機）繊維集合体１Ｈとを、幅方向（横方向）に所定量Ｘｂ（例えば５ｍｍ～４０ｍｍ程度、好ましくは１０ｍｍ～２０ｍｍ）だけずらして配置しているが、その理由は、以下による。

　（１）例えば、第１の原反ロール１３０５を構成する複数の原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）のうち幅方向に隣接する原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂなど）の接続部位は、実際には若干の隙間が存在するがもしも隙間無く接しているとしても隣接部位にはスリット部（例えば、本体部Ａと本体部Ｂとの間にはスリット部Ａ）が存在するため連続していないため、所定量Ｘｂだけずらさずに複数枚積層するとスリット部（接続部、隣接部）が略同等位置にくるため、スリット部で分断されるようになる。すなわち、スリット部（接続部、隣接部）が連続していないためスリット部から折れたりちぎれたりするため芯材５としての必要曲げ強度が得られないし、スリット部（隣接部）が連続しておらず切れ目になっているのでそこからばらばらになってしまい外包材４がやぶれるなどして必要な幅の芯材５が得られなくなり、また、真空断熱材７としての性能も得られなくなる。本実施の形態では、第１の原反ロール１３０５（上ロール）に対して第２の原反ロール１３０６（下ロール）を所定量Ｘｂだけラップするようにずらして複数層積層しているので、所定量Ｘｂだけずれた部分の摩擦などによりスリット部（隣接部位）でばらばらになったり、分断されることがなくなり、必要な断熱性能を有する必要な所定の大きさの芯材５を得ることができる。

　（２）隣接部位で第１の原反ロール１３０５（上ロール）と第２の原反ロール１３０６（下ロール）とを所定量Ｘｂだけラップするようにずらしているが、スリット部（隣接部位）が存在するため、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈはそれぞれ同一平面上では連続していない。したがって、スリット部分で折れ曲がりやすくなる。従来の真空断熱材では、折り曲げるために凹溝加工を施すなど特別な工夫を行っており、製造コストがアップしているが、本実施の形態では、製造過程で隣接する部位（スリット部）が折れ曲がりやすく製造されるので、この折れ曲がりやすくなった部位を製品の折り曲げ必要な部位に配置して有効に利用している。例えば、冷蔵庫の場合では、背面壁と上面壁など所定の角度（例えば略９０度）に折れ曲がった壁面間に跨って真空断熱材７を配置することが考えられるが、そのためには大きな真空断熱材７が必要で、しかも折り曲げることが必要なため、原反ロール素材を製造するための大きな製造設備が必要なため製造場所が限定されたり製造困難であり、折り曲げるための特別な加工が必要になるためコストアップにもなり対応困難であった。本実施の形態の真空断熱材７では、複数の原反ロールを幅方向に隣接させて大きな１つの原反ロールとして使用することが可能であり、しかも折り曲げが必要な部位にスリット部（隣接部）を配置すれば良いので、原反ロールの幅を小さな幅の原反ロールの組み合わせで自由に選定でき、また、折り曲げのための特別な加工が不要であり、また、小さな幅の原反ロールを複数組み合わせることで大きな幅の芯材５を製造できるので、従来は困難であった冷蔵庫などの所定の角度で折れ曲がった壁面間に跨って真空断熱材７を配置することが可能となる。

　（３）幅方向両端をカットする前の原反ロール素材の幅方向の両側端部は、耳部と言われ、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの繊維が必要な厚さ分だけ存在せず厚さにバラツキが生じたり、幅方向端面の稜線が揃っていないため、原反ロールとして使用するに際しては、原反ロール素材をあらかじめ必要な所定幅で両側をカッとして原反ロールとして使用している。したがって、この原反ロール素材から幅方向の両側部分の耳部がカットされた耳部原反ロールは、強度が弱く端面（稜線）が揃っていないため従来は廃棄されていた。本実施の形態では、従来は廃棄されていた耳部原反ロール（本実施の形態では、例えば本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄが相当する）を図１１に示すように第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６を構成する複数の原反ロールのうち幅方向両側に使用される原反ロール（例えば本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄなど）に使用しており、第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６を所定量Ｘｂだけずらして複数層積層するので、交互に耳部と耳部でない部分が積層されるようになり、耳部位置がずれて配置されるので、耳部と耳部が連続して積層されることがない。よって耳部原反ロールを使用しても芯材５に必要な強度が得られる。

　ここで、図１１に示すように第１の原反ロール１３０５は、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄが幅方向に順に隣接するように配置されているが、ここで、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの幅はそれぞれＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４であり、第１の原反ロール１３０５の幅はＴＡ（ＴＡ＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）である。したがって、製品に必要な所定幅に合わせて第１の原反ロール１３０５の個々の原反ロールの幅（Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４）を決定すれば良い。同様に第２の原反ロール１３０６の個々の原反ロールの幅も決定すればよい。すなわち、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの幅（本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈの幅）を選定すればよい。このとき幅Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４は同じでも異なっても良い。

　したがって、複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）の幅を個別に適宜選定できるので、設計の自由度が増加し、低コストな芯材５、真空断熱材７、および冷蔵庫などの機器が得られる。また、第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６を所定量Ｘｂだけずらして巻枠１３１１に巻き取って芯材５を製造するので、スリット部で折り曲げ容易となり、折り曲げ可能な真空断熱材７を特別な加工などが不要で容易に製造でき、所定角度で折れ曲がったような断熱壁面を有する冷蔵庫などの機器の断熱壁にも容易に設置することができ、したがって、真空断熱材７の被覆率を大きくすることが可能であり、高性能で低コストな真空断熱材や機器を得ることができる。

　図１３に示すように、連続したシート状繊維集合体１Ｊは巻枠１３１１に巻き取られるときには、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）よりの第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ～１Ｋｄ、上側有機繊維集合体）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）よりの第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ～１ｈｄ、下側有機繊維集合体）は所定量Ｘｂだけずれた状態で巻枠１３１１に巻き取られる。巻枠１３１１に巻き取られた状態での巻き取り方向に垂直な断面での第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈは、図１４に示すように、所定量Ｘｂだけずれた状態で交互に積層されており、内側から外側に向かって連続的に巻き付けられて積層されている。したがって、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈとが所定量Ｘｂだけずれているので、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（上側有機繊維集合体）の第１のスリット部５７（上側スリット部）と第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（下側有機繊維集合体）の第２のスリット部５８（下側スリット部）との距離がずれ量Ｘｂに相当し、このＸｂの量だけ第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈが重なって積層されることになり、摩擦などにより第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈとが分離しにくくなっている。

　ここで、有機繊維集合体１（連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ）が複数積層された芯材５は、真空引きされた状態（減圧された状態）での厚さｔが厚くなればなるほど折り曲げにくくなるが、本実施の形態では、所定量Ｘｂだけ離れた位置に２つのスリット部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）が存在するため、これら２つのスリット部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）で２段階に折り曲げることで厚さが厚くなっても容易に折り曲げる（所定の折り曲げ角度を得る）ことが可能になる。

　本実施の形態では、芯材５の厚さに応じてラップ代Ｘｂを決定している。すなわち芯材５の厚さが小さいときは所定量Ｘｂは小さくて良いが、芯材５の厚さが大きくなれば曲げにくくなるため所定量Ｘｂを適宜大きくして対応している。ここで、所定量Ｘｂは小さすぎると重なる長さ（ラップ代）が短くなり摩擦力が得られなくなって、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈが、ラップ部（本体部間）で分離してしまい所定幅の芯材５が得られなくなるので、本実施の形態では、ラップ代Ｘｂは７ｍｍ以上（好ましくは１０ｍｍ以上）としている。ラップ代が５ｍｍの場合には、ラップ代が短いために必要な摩擦力が得られず第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの個々の有機繊維集合体（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ～１Ｋｄ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ～１Ｈｄ）がスリット部より分離してしまい、所定の幅を有する芯材５が得られなかった。ここで、ラップ代Ｘｂが１０ｍｍ以上の場合は、ラップ部に耳部を使用しても安定して摩擦力を得ることができ、しかも熱伝導率の低下も小さく抑えられることが分かった。

　また、ラップ代Ｘｂは、大きければ大きいほど必要な摩擦力が大きく得られるので芯材５としては信頼性が向上して良いが、真空断熱材７の厚さに対してラップ代Ｘｂが大きすぎると折り曲げ時に２つのスリット部間の距離（Ｘｂ）が大きくなり折り曲げ部の幅が大きくなり、また、折り曲げにくくなるので、真空断熱材７を折り曲げる場合には、ラップ代Ｘｂは真空断熱材７の厚さの３倍程度以下が良い（例えば、真空断熱材の厚さｔが１０ｍｍのときはラップ代Ｘｂは３０ｍｍ程度以下が良い）。

　図１５は実施の形態１を示す図で、原反ロールを３つ組み合わせた組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って芯材５５０を製造した場合の芯材５５０の斜視図である。図１５において、芯材５５０は、図１１～図１４に示した芯材５と同様の要領により、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）よりの第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｄ）（上側有機繊維集合体）と、第２の原反ロール１３０６（下側ロール）よりの第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ，１Ｈｂ，１Ｈｄ）（下側有機繊維集合体）は所定量Ｘｂだけずれた状態で巻枠１３１１に巻き取られ、内側から外側に向かって連続的に巻き付けられて積層される。そして、２つのクランプ部材１３２０で２箇所をクランプされてクランプされた部分で折り曲げられて平板状の芯材５５０が製造される。但し、図１５では、同図に示す符号以外は省略している。真空断熱材７０２（図示せず）は、芯材５５０を用いて製造されるものとする。

　芯材５５０は、クランプ部材１３２０によって折り曲げられた（折りたたまれた）２つの折り曲げ部５５１ｆ（折り曲げ端部）と、２つの折り曲げ部５５１ｆ間に設けられる平板状の平板部５５１ｇ（平滑部）とから構成される。また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（上側有機繊維集合体）の個々の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｄの隣接部が、図１４に示した第１のスリット部５７（上側スリット部）であり、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（下側有機繊維集合体）の個々の第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ，１Ｈｂ，１Ｈｄの隣接部が、第２のスリット部５８（下側スリット部）である。この第１のスリット部５７と第２のスリット部５８との幅方向の距離（長さ）がずれ量Ｘｂに相当する。したがって、この第１のスリット部５７及び第２のスリット部５８にて容易に折り曲げ加工が行える。

　ここで、巻き終わり端部５５１Ｊｅは、図１５では平板部５５１ｇ上に配置されているが、折り曲げ部５５１ｆ近傍に配置されることが望ましい。巻き終わり端部５５１Ｊｅが平板部５５１ｇに配置されると平板部５５１ｇに段差が生じやすくなるので好ましくない。また、クランプ部材１３２０によって芯材５５１を平板状に形成するときに巻き終わり端部５５１Ｊｅがクランプ部材１３２０の位置から離れるため、このクランプ部材１３２０の位置と巻き終わり端部５５１Ｊｅまでの長さが長くなる。このクランプ部材１３２０の位置と巻き終わり端部５５１Ｊｅまでの第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの部分はクランプされていないため芯材５５０から、ばらけて折れ曲がったりする恐れがあるので、巻き終わり端部５５１Ｊｅはクランプ部材１３２０でクランプ可能な折り曲げ部５５１ｆ近傍になるようにカットした方が好ましい。クランプ部材１３２０にてクランプした後（直後が好ましい）でカットするのが好ましく、折り曲げ部５５１ｆ近傍で平板部５５１ｇに段差が生じない範囲でカットするのが好ましい。ばらばらになって折れ曲がったりする恐れが低減し、しかも平板部５５１ｇに段差が生じにくく、段差がひっかかったりせず、また見た目も良い。

　図１６は実施の形態１を示す図で、別の組み合わせ原反ロールの構成について説明するための図である。ここで、図１６に示すように、複数の原反ロールで構成される組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６に３つの原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を使用する場合に、幅方向両側の原反ロール（本体部Ａ１１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ１）に片側が耳部である耳部原反ロールを使用しても良い。この場合には、耳部原反ロールの耳部が中央に配置される耳部を有さない原反ロールである本体部原反ロールである本体部Ｂ１１３０１ｂ側を向くように並べても良い。

　図１６において、組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５（上側ロール）は、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｄ１３０１ｄから構成され、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｄ１３０１ｄの順に隣接するように幅方向に並べられている。すなわち、幅方向中央位置には耳部を有さない本体部原反ロールである本体部Ｂ１３０１ｂ、その両側に耳部を有する耳部原反ロールである本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄが配置されており、耳部原反ロールの耳部側が、中央位置に配置される耳部を有さない本体部Ｂ１３０１ｂ側に隣接するように配置されている。図示はしないが、組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール１３０６（下側ロール）も、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）と同様の構成である。すなわち、幅方向中央位置には耳部を有さない本体部原反ロールである本体部Ｆ１３０１ｆ、その両側に耳部を有する耳部原反ロールである本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｈ１３０１ｈが配置されており、耳部原反ロールの耳部側が、中央位置に配置される耳部を有さない本体部本体部Ｆ１３０１ｆ側に隣接するように配置されている。図示はしないが、図１６の原反ロールで成形されるものも芯材５５０とし、真空断熱材７０２が、芯材５５０を用いて製造されるものとする。

　このように耳部原反ロールに巻かれている耳部有機繊維集合体の耳部が組み合わせロールである第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６の幅方向両端側に配置されないようにしているので、巻枠１３１１に巻き取られて芯材５５０が成形されたときに、幅方向両側には、耳部でなくカット面がくるので芯材５５０の幅方向の両側をカットする必要がなくなり、低コストの真空断熱材７０２が得られる。このとき、幅方向中央位置に耳部を有さない本体部原反ロール（本体部Ｂ１３０１ｂ）、その両側に耳部を有する耳部原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を配置する場合に、耳部原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）の耳部のうち、どちらか１つの耳部が中央位置の本体部原反ロール（本体部Ｂ１３０１ｂ）側に隣接するように配置しても良い。組み合わせ原反ロールの片側にのみ耳部がくるように耳部原反ロールを配置してもよく、この場合には、組み合わせ原反ロールの両側に耳部原反ロールを配置する場合に比べて一方の幅方向側のみをカットすればよいので、低コストな真空断熱材７０２が得られる。もちろん、耳部を有する耳部原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）であっても、耳部の繊維が必要な厚さ分だけ存在して厚さのバラツキが小さかったり、端面位置（稜線）のバラツキが小さく芯材５５０や真空断熱材７０２の断熱性能や製造上問題ないレベルであれば、耳部原反ロールを組み合わせ原反ロールの幅方向端側に使用しても幅方向端面をカットする必要はない。

　したがって、本実施の形態では、芯材５５０の製造に関し、１枚ずつ積層する必要がなく、繊維集合体ＩＪを巻き取るだけの簡単な設備で製造できるので、組み合わせ繊維集合体ＩＪである第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ～１Ｋｄ）あるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（例えば、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ～１Ｈｄ）を構成する複数の繊維集合体（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ～１Ｋｄ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ～１Ｈｄ）の少なくとも１つに、従来は廃棄されていた幅方向端側に稜線の揃っていない（カット面ではない）耳部を有する耳部繊維集合体（例えば、耳部原反ロールである本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄａに巻かれている繊維集合体）を容易に使用することができる。よって、従来は廃棄されていた耳部を有する耳部繊維集合体（耳部原反ロールに巻かれている繊維集合体）をカットしたりすることなく、耳部原反ロールをそのまま利用でき、無駄が生じない。したがって、低コストな芯材５５０や真空断熱材７０２が得られる。

　図１７は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７５０を折り曲げた様子を表した斜視図である。図１７において、図１７（ａ）は真空断熱材７５０を折り曲げた状態の斜視図、図１７（ｂ）は真空断熱材７５０の折り曲げ部の要部拡大図である。真空断熱材７５０は、芯材５５０がガスバリア性を有する外包材４内に挿入され、内部が減圧された状態でシールされている。真空断熱材７５０は芯材５５０の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分で２段階で折り曲げられて折り曲げ部５９を形成している。このとき、折り曲げ部５９の幅はラップ代Ｘｂの幅で折り曲げられている。ラップ代Ｘｂの幅は、第１のスリット部５７と第２のスリット部５８との距離（長さ）に相当し、略同等長さである。

　また、真空断熱材７５０は、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを幅方向にラップ代Ｘｂだけずらして２枚重ねて複数積層しているので、ラップ代Ｘｂだけずらしたことにより第１のスリット部５７、第２のスリット部５８が外包材４内に挿入されて減圧したときに外包材４が第１のスリット部５７、第２のスリット部５８で、それぞれ凹んで凹み部７５１，７５２が形成される。また、この２つの第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分がそれぞれ凹んだ２つの凹み部７５１，７５２間に突出するように略台形形状の突出部７５３が形成される。折り曲げ部５９は、２つの第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分がそれぞれ凹んだ凹み部７５１，７５２と、２つの凹み部７５１，７５２間に突出するように形成される略台形形状の突出部７５３と、からなるので、この凹み部７５１，７５２を基点にして略台形形状の突出部７５３の斜面を利用することで容易に折り曲げることができる。また、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分の凹み部７５１，７５２とこれら凹み部７５１，７５２間に形成される台形形状の突出部７５３が真空断熱材７５０の厚さ方向の両側にできるため、例えば真空断熱材７５０の厚さが厚くなった場合であってもシート面の両側に形成される第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分で容易に折り曲げ可能となるため折り曲げても外包材４が破れたり傷ついたりして断熱性能が低下することもなくなるので、信頼性が高く、断熱性能の低下を抑制でき、厚さによらず曲げ加工が可能な設置の自由度の高い真空断熱材が得られる。

　本実施形態のように複数の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８により形成される凹み部７５１，７５２と、この第１のスリット部５７、第２のスリット部５８に形成される略台形形状の突出部７５３とによって構成される折り曲げ部５９を備えた真空断熱材７５０において、厚さｔが５ｍｍ、７ｍｍ、１０ｍｍ、３０ｍｍで折り曲げ確認を行ったが、いずれも問題なかった。ただし、真空断熱材７の厚さｔが厚くなると（例えばｔ＝３０ｍｍの場合は）、図１２や図１３に示されるように有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ）の重ねる枚数が２枚（図１２では、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの２枚）だと１箇所の折り曲げ部５９に対してスリット部が２箇所のため凹み部７５１，７５２も２箇所と少なく曲げづらいので、重ねる枚数は３枚以上にして１箇所の折り曲げ部５９に対するスリット部を３箇所以上にしてスリットによる凹み部を３箇所以上にした方がよく、真空断熱材７５０の厚さｔや有機繊維集合体１の材料や特性や外包材４の材質や引っ張り強度などによって適宜選定すればよい。

　以上より、本実施の形態のように、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを複数枚（例えば２枚）重ねて幅方向に所定長さ（ラップ代Ｘｂ）だけずらして複数回積層して芯材５，５５０を製造するようにすれば、１箇所の折り曲げ部に対するスリットの数も有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを重ねた枚数の数（複数個、例えば３枚重ねてずらした場合は１箇所の折り曲げ部に対してスリットは３つ）できるので、真空断熱材７５０の厚さが厚くなってもシート面の両面側に設けられるスリット部（例えば、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）により形成される凹み部７５１，７５２によって折り曲げ部５９より容易にシート面の両側に折り曲げることが可能となる。

　ここで、ラップ代Ｘｂが大きくなると、図１８に示すように真空断熱材７５０の幅方向の両端部にラップ代Ｘｂと略同等長さ分だけ厚さの薄い部分が生じる。図１８は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７５０を幅方向から見た図である。真空断熱材７５０は、所定の厚さｔを有する所定厚さ部７５０ｃと、所定の厚さｔの約１／２の厚さを有し、所定厚さ部７５０ｃの幅方向両側に設けられた薄肉部７５０ａ，７５０ｂを有する。この薄肉部７５０ａ，７５０ｂは所定厚さ部７５０ｃよりも断熱厚さが薄いので、所定厚さ部７５０ｃに比べて断熱性能が若干低下する。したがって、ラップ代Ｘｂが大きくなると、薄肉部７５０ａ，７５０ｂの幅Ｈ１，Ｈ２（ラップ代Ｘｂの長さと略同等長さ）が大きくなるので、ラップ代はあまり大きすぎない方が良い。すなわち、ラップ代Ｘｂは、真空断熱材７５０を折り曲げて使用する場合には、７ｍｍ以上３０ｍｍ程度以下が好ましい。

　また、折り曲げて使用しない場合には、ラップ代Ｘｂは大きければ大きいほど摩擦力が大きくなり信頼性が向上するので、ラップ代Ｘｂは７ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上が良く、ラップ代Ｘｂが大きくなればなるほど薄肉部７５０ａ，７５０ｂの長さが大きくなり、断熱性能が若干低下する部分が大きくなるので、ラップ代Ｘｂは３０ｍｍ程度以下が好ましい。また、ラップ代Ｘｂは真空断熱材７５０の厚さｔにも影響されるので、真空断熱材７５０の所定厚さｔの１倍以上５倍以下（好ましくは３倍以下）程度が良い。本実施の形態では、所定量Ｘｂを７ｍｍ以上として芯材５５０がばらばらになることを抑制し、所定量Ｘｂを外包材４内で略真空状態の芯材５５０の厚さｔの３倍程度以下として折り曲げ性が良好で、しかも芯材５５０の幅方向両端部の幅を小さくして断熱性能の低下を抑制するようにしている。また、減圧時の芯材５５０の厚さによってラップ代Ｘｂの範囲を設定すれば、信頼性（芯材５５０がスリット部で分離やバラけたりしない）が得られ、また、折り曲げやすく断熱性能の良い芯材５５０や真空断熱材７５０が得られる。

　本実施の形態では、２つのスリット部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）で２段階に折り曲げた例を示したが、原反ロールを複数組み合わせた組み合わせ原反ロールを２つ使用するのでなく複数個使用して複数の組み合わせ原反ロールを所定量Ｘｂだけずらした状態で重ねて巻枠に巻き取るようにすればスリット部が複数存在するので、複数段階で折り曲げることが可能となり、１個のスリット部での折り曲げ角度を小さくできるので、芯材５５０や外包材４に折り曲げ時に無理な力がかからず容易に所定の角度に折り曲げることが可能となる。また、１箇所の折り曲げ部５９に対して複数段階で折り曲げることが可能となるため、鋭角にも折り曲げることが可能となりあらゆる機器の断熱材として適用が可能となる。したがって、冷蔵庫や空調機などの機器の凝縮パイプなどの配管を断熱することも可能となる。また、本実施の形態の真空断熱材は曲げ加工性に優れるので、真空断熱材と真空断熱材の間に凝縮パイプなどの配管を挟みこんで断熱しても配管形状に沿って曲げ変形させることができ、真空断熱材間とパイプとのすきまからの熱漏れを抑制でき、断熱性能の低下も抑制できる。

　すなわち、本実施の形態の真空断熱材７，７０２，７５０は、長さ方向に連続したシート状の有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが幅方向に複数隣接して並んだ第１の（有機）繊維集合体１Ｋと、第１の（有機）繊維集合体１Ｋに対して上下あるいは前後あるいは左右に重なるように設けられ、長さ方向に連続したシート状の有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが幅方向に複数隣接して並んだ第２の（有機）繊維集合体１Ｈと、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈが幅方向に所定量Ｘｂだけずれた状態で内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊの積層構造で構成される芯材５，５５０と、芯材５，５５０を内部に収納し、内部が減圧された状態で周囲がシールされるシール部を有するガスバリア性の外包材４と、を備え、外包材４の内部を略真空状態にしてシール部をシールすることで外包材４を密封するので、小さな幅の連続したシート状繊維集合体１Ｊ（原反ロールの本体部に巻かれた繊維集合体）を複数組み合わせることで大きな幅の芯材５，５５０を形成できる。また、複数の有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの数や複数の有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの幅を適宜選定することによって、連続したシート状繊維集合体１Ｊの幅にとらわれずに芯材５，５５０の幅を自由に設定できるので、芯材５，５５０や真空断熱材７，７０２，７５０の設計の自由度が大きくなる。また、連続したシート状繊維集合体１Ｊを複数層積層するためにわざわざ１枚ごとに所定の大きさにカットして１枚ずつ積層する必要もないので、切断設備や積層設備などが不要であり、芯材５，５５０の製造が連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取るだけの簡単な設備で短時間で容易に芯材５，５５０が製造できる。

　また、折り曲げが必要な部位にスリット部（隣接部）が配置できるように有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの幅（原反ロールの本体部の幅）を適宜選定でき、また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと、第２の（有機）繊維集合体１Ｈのラップ代（所定量Ｘｂ）を適宜選定することが可能であり、折り曲げのための特別な加工が不要となる。また、折り曲げ部５９がシート面に対して表裏両面に形成されるので、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８を利用してシート面に対して表裏両方向に容易に折り曲げることが可能となる。

　また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体１Ｊ（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）間の接続部で折り曲げ可能としたので、別途、折り曲げのための凹部などの加工を行う必要がなく、芯材５５０を製造する過程で形成される第１のスリット部５７、第２のスリット部５８による凹み部７５１，７５２で容易に折り曲げることが可能となる。また、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８により形成される凹み部７５１，７５２が真空断熱材７５０の厚さ方向の両側（シート面の表裏）にできるため、例えば芯材５５０の厚さが厚くなった場合であってもシート面の両面側に第１のスリット部５７、第２のスリット部５８が形成されるので、片面側に形成される場合に比べて容易に折り曲げ可能となるため、折り曲げ時に芯材５５０や外包材４が破れたり傷ついたりすることもなくなり、断熱性能が低下することが抑制できる。

　また、所定量（ラップ代）Ｘｂを７ｍｍ以上、外包材４内で略真空状態の芯材５の厚さｔの３倍以下とすれば、ラップ代Ｘｂが７ｍｍ以上のため、芯材５がばらばらになるのを抑制でき、しかもばらばらになって断熱性能が低下するのも抑制できる。また、ラップ代Ｘｂを外包材４内で略真空状態の芯材５の厚さｔの３倍以下としているので、折り曲げ部５９での折り曲げ性も良好にできる。したがって、冷蔵庫などの所定の角度で連続した２つの壁面を有する機器の断熱材として容易に適用でき、しかも断熱性能の低下が抑制できる。

　また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈを構成する複数の繊維集合体１Ｊ（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ～１Ｋｄ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ～１Ｈｄ）の少なくとも１つに幅方向端側に稜線の揃っていない（カット面ではない）耳部を有する耳部繊維集合体を使用するようにした場合、従来は廃棄されていた耳部を有する耳部繊維集合体（耳部原反ロールに巻かれている繊維集合体）を使用することができ、素材の無駄が生じない。したがって、低コストな芯材５，５５０や真空断熱材７，７０２，７５０が得られる。

　また、本実施の形態の真空断熱材を適用した冷蔵庫や機器は、真空断熱材を第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体間の接続部（スリット部）で所定角度（例えば略９０度）に折り曲げ、上面、両側面、背面、底面を有する断熱箱体の少なくとも２つの連続する壁面に配置するようにしたので、従来は真空断熱材を自由に必要な所定角度に折り曲げることが困難だったため連続する２つの壁面への適用も困難だったが、本実施の形態の真空断熱材７５０を使用すれば必要な箇所で折り曲げ容易となるため、所定の角度を有する２つの連続する壁面へも適用可能となる。したがって、所定の角度を有する２つの連続する壁面間の角部にも真空断熱材を連続して配置できるので、冷蔵庫などの機器の扉を除いた箱体（外箱）の外表面積に対する真空断熱材の被覆率を大幅に向上させることができる。例えば、冷蔵庫の場合であれば、従来は困難であった外箱表面積に対する被覆率８０％以上が可能となる。

（芯材の製造方法４）
　以上は、シート状の繊維集合体１を所定の大きさにカットして複数枚積層して芯材５を形成して真空断熱材７を製造したり、シート状の繊維集合体１を複数積層した後に端面５ａをカットして所定の大きさに形成して芯材５を形成して真空断熱材７を製造する場合（芯材の製造方法１）や、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取って芯材５を製造する方法（芯材の製造方法２）や、原反ロールを幅方向に複数組み合わせて１つの大きな幅を有する組み合わせ原反ロール（たとえば組み合わせ原反ロール１３０５，１３０６）を複数組み合わせてシート面に対して略直角方向に重ねた状態で巻き取って芯材５，５５０を製造する方法（芯材の製造法３）について説明した。

　上述した芯材の製造方法３では、複数の原反ロールを幅方向に複数並べて１つの所定幅を有する組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール（上側原反ロール）１３０５と、複数の原反ロールを幅方向に複数並べて１つの所定幅を有する組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール（下側原反ロール）１３０６と、少なくとも１つづつ使用し、第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋと第２の原反ロール１３０６の繊維集合体１Ｈをシート面に対して略直角方向（巻枠１３１１の半径方向）に重ねて巻枠１３１１に巻き取って芯材５を製造する方法について説明したが、ここでは、組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール１３０６の代わりに第１の所定幅を有する単一の原反ロールである第３の原反ロール１３０７を使用する場合について説明する。

　すなわち、少なくとも１つの原反ロールが所定幅を有する連続したシート状の繊維集合体１、１J（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取った第１の所定幅を有する第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊと、第１の所定幅よりも小さい幅を有し連続したシート状の繊維集合体を幅方向に複数組み合わせて略第１の所定幅とする組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋとをシート面に略直角方向に重ねた状態で第１の原反ロール１３０５が第３の原反ロール１３０７に対して巻枠１３１１の半径方向外側になるように巻き取って芯材５６０を製造する方法について図２０～図２３を用いて説明する。

　図２０は、第１の所定幅を有する少なくとも１つの原反ロール１３０７と、第１の所定幅よりも小さな幅の原反ロールを第１の所定幅と略同等になるように幅方向に組み合わせた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール１３０５とを使用して巻枠１３１１に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図であり、本実施の形態の別の芯材の製造法を表す図である。図２１は少なくとも１つの所定幅を有する原反ロール１３０７と、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の斜視図である。図２２は少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の断面図であり、図２３は少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材を使用した真空断熱材の斜視図である。

　複数の原反ロールのうち、少なくとも１つの原反ロールが第１の所定幅を有する長さ方向に連続したシート状の繊維集合体１、１J（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取った第１の所定幅を有する第３の原反ロール１３０７と、第１の所定幅よりも小さい第２の所定幅を有する長さ方向に連続した繊維集合体が第１の所定幅と略同等幅となるように複数組み合わされた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール（たとえば第１の所定幅よりも小さい幅である第２の所定幅の原反ロールのみの組み合わせ、あるいは第２の所定幅の原反ロールと第２の所定幅よりも小さい幅の第３の所定幅の原反ロールとの組み合わせ，あるいは耳部原反ロールとの組み合わせなど）である第１の原反ロール１３０５とを繊維集合体１、１Ｊ、１Ｋのシート面に略直角方向で第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊが巻枠１３１１の半径方向内側になるように重ねた状態で巻き取って芯材５６０を製造する場合について説明する。

　図において、第１の原反ロール１３０１は、図１２で説明した第１の原反ロール１３０５（あるいは第２の原反ロール１３０６）と同等であり同等部分は同一の符号を付して詳細説明は省略するが、ほぼ同じ巻き回数（同じ積層枚数）だけ巻きつけられた略円筒状（あるいはコイル状）の複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を幅方向にすきま（微小すきまとなるように隣接させて並べても良いし、隙間無く並べても良いし、所定すきまを設けるようにスペーサを介して並べても良い）するように組み合わせて第１の所定幅と略同等の幅を有するように形成されている。

　第３の原反ロール１３０７は、図６～図９で説明した所定幅を有する長さ方向に連続した繊維集合体１、１Ｊが巻かれた所定幅を有する略円筒状の原反ロール１３０１と同等であり同等部分は同一の符号を付して詳細説明は省略する。第３の原反ロール１３０７は、第１の所定幅を有し、長さ方向に連続した繊維集合体１、１Ｊがコイル状に連続して巻かれて第１の所定幅を有するように形成されている。ここで、第３の原反ロール１３０７に巻かれている繊維集合体１、１Ｊは幅方向に連続しており芯材５６０の幅Ｈと同等寸法に設定されている。ここで、第３の原反ロール１３０７は、第１の所定幅の繊維集合体１、１Ｊを巻いて製造しても良いし、あるいは、第１の所定幅よりも大きな幅の繊維集合体を略円筒状に巻いたあとで幅寸法が第１の所定幅となるように幅方向をカットすることにより製造してもよい。

　ここで、第１の原反ロール１３０５の複数の略円筒状（あるいはコイル状）の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）は同じ幅であっても良いし異なる幅であっても良い。また、図１２に示すような耳部原反ロールであっても良い。

　第１の原反ロール１３０５は、図１２に示すように第１の原反ロール１３０１と同等構造であり、複数の原反ロール（例えば、複数の本体部）が隣接するように幅方向に並べられている組み合わせ原反ロールなので、隣り合う本体部間（例えば、本体部Ａ（１３０１ａ）と本体部Ｂ（１３０１ｂ）との間）には微小すきまあるいは所定すきまが存在し、隣り合う本体部は連続しておらず断続するためスリット部（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂとの間のスリット部Ａ、本体部Ｂ１３０１ｂと本体部Ｃ１３０１ｃの間のスリット部Ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃと本体部Ｄ１３０１ｄの間のスリット部Ｃなど）が存在する。また、第３の原反ロール１３０７は複数の原反ロールのうちの幅方向の端側に配置される原反ロール（例えば本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄなど）に原反ロール素材を所定の幅にカットしたときに発生する稜線の揃っていない耳部を有する耳部原反ロールを使用しても良い。

　したがって、第１の所定幅を有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が巻かれた少なくとも１つの第１の所定幅と略同等幅の単一の原反ロール（例えば第３の原反ロール１３０７）と第１の所定幅よりも小さな幅を有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が幅方向に複数並べられて第１の所定幅と略同等の幅となるように幅方向に複数組み合わされた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール（例えば第１の原反ロール１３０５）とを備え、第１の所定幅を有する単一の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊと組み合わせ原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋをシート面に対して略直角方向に単一の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊが巻枠１３１１の半径方向内側になるように重ねた状態で内から外へ連続してコイル状に巻き取られて芯材５６０が形成される。

したがって、連続した繊維集合体１、１Ｊ、１Ｋをシート面に略直角方向に重ねて巻き取るだけで芯材５６０を容易に製造することができるまた、従来は廃却される耳部原反ロールを有効に利用でき、低コストで無駄を生じない芯材５６０、真空断熱材７６０が得られる。

　第１の所定幅を有し、長さ方向に連続したシート状の第３の繊維集合体（第３の原反ロール１３０７に巻かれた繊維集合体１，１Ｊ）と、第１の所定幅よりも小さな幅を有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が第１の所定幅と略同等幅となるように幅方向に所定すきまを介して複数並んだ第１の繊維集合体（組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋ）と、
　第１の繊維集合体と第３の繊維集合体が、第１の繊維集合体１Ｋあるいは第３の繊維集合体１、１Ｊのシート面に対して略直角方向に重ねられた状態で内側から外側に向かって連続してコイル状に巻かれて平板状に成形された繊維集合体の積層構造から構成された芯材と、
　芯材を内部に収納し、内部が減圧された状態で周囲がシールされるシール部を有するガスバリア性の外包材と、
　外包材の内部が略真空状態でシール部をシールすることで外包材を密封して製造された真空断熱材を備えたので、原反ロールを所定幅にカットした残りの耳部原反ロールなどの端材を効率良く使用できるので、従来は廃却していた耳部などの端材の有効活用が行える。

　また、組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５の個々の原反ロール間（たとえば本体部Ａと本体部Ｂとの間、本体部Ｂと本体部Ｃとの間、本体部Ｃと本体部Ｄとの間など）に所定幅のスペーサなどを設けて第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋの個々の繊維集合体間（たとえば繊維集合体１Ｋａと１Ｋｂとの間、１Ｋｂと１Ｋｃとの間、１Ｋｃと１Ｋｄとの間など）にスペーサの幅だけの所定すきまが設定されることになるので、真空断熱材５６０にも略所定幅の凹部が形成され、この凹部に配管を埋設したり位置決めすることができ、配管の断熱や配管設置の作業時間が低減でき、高効率で低コストの真空断熱材や機器が得られる。

　ここで、図２０に示すように組み合わせロールである第１の原反ロール１３０５の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ）と第３の原反ロール１３０７の第３の繊維集合体１，１Ｊをシート面に対して略直角方向に重ねて巻枠１３１１に巻き取る場合は、第１の原反ロール１３０５の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ）を第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊよりも巻枠１３１１の回転軸１３１５に対して半径方向外側になるように重ねた方が良い。

　図９（ｅ）に示すように巻枠１３１１に連続したシート状の第３の繊維集合体１，１Ｊと連続したシート状の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ）が重なった状態で所定の張力で巻枠１３１１に略円筒形状（コイル状）に巻きつけられ、クランプ部材１３２０で略円筒状の繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋをクランプした後に張力をゆるめて巻枠１３１１を抜き取る場合に、幅方向に切れ目などの無い第１の所定幅を有する第４の繊維集合体を複数の繊維集合体を隣接させて幅方向に組み合わせたことによって幅方向に切れ目やすきまなどが存在する第１の繊維集合体よりも略円筒状の繊維集合体の最内周側にくるように第３の繊維集合体を第１の繊維集合体よりも巻枠１３１１の半径方向内側になるようにシート面に対して略直角方向に重ねて巻き取った方が、略円筒状の繊維集合体を巻枠１３１１から抜き取る場合に最内周側に繊維集合体がばらけて乱れたり、巻枠にひっかかったりしないので良い。

　すなわち、第１の繊維集合体と第３の繊維集合体を重ねた状態で巻く場合に、第３の繊維集合体が第１の繊維集合体に対して内側になるように重ねた状態で巻枠１３１１に内側から外側に向かって巻くようにしているので、巻枠１３１１に巻かれた略円筒状の繊維集合体を巻枠１３１１から抜き取るときに、第１の所定幅を有し、幅方向に連続した第３の繊維集合体１，１Ｊが略円筒状の繊維集合体の最も内側に配置されるようになるため、最も内側に配置される繊維集合体が幅方向に連続していることから幅方向に複数並べられた第１の所定幅よりも小さい幅の繊維集合体を組み合わせた第１の繊維集合体が最内側に配置される場合と比べて繊維集合体がばらけて乱れたり、乱れた繊維集合体が巻枠１３１１から抜き取る時に巻枠１３１１にひっかかったりしないので抜き取りやすく芯材５６０の製造が容易であり作業性が向上し製造時間が短縮できる。また、巻枠１３１１から抜き取った略円筒状の繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋが平板状に成形されて製造される芯材５６０の品質が安定する。

　ここで、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロールの幅や使用する数（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの４つ）については、第１の所定幅を有する第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊの第１の所定幅と略同等となるように適宜設定すれば良いが、幅方向に複数並べたときの第１の原反ロール１３０５の幅（複数の原反ロールと原反ロール間のすきまを加えた合計の幅）は、第３の原反ロール１３０５の第１の所定幅よりも若干小さい幅に設定した方が第１の原反ロール１３０５に巻かれた繊維集合体１Ｋと第３の原反ロール１３０７に巻かれた繊維集合体１，１Ｊを第１の原反ロールの繊維集合体１Ｋが第３の原反ロールの繊維集合体１，１Ｊよりもシート面に対して略直角方向外側になるように重ねて巻枠１３１１に巻き取った方が、巻枠１３１１に巻き取る場合にも個々の繊維集合体がばらばらになりにくく巻き取りやすい。

　また、第１の原反ロール１３０５と第３の原反ロール１３０７は、第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋが第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊよりも巻枠１３１１に巻き取る場合にシート面に対して略直角方向外側になるように重ねて巻き取られるが、真空断熱材５６０の製造方法は図９と同等である。図９において巻枠１３１１に巻き取られる１つの原反ロール１３０１の代わりに、シート面に対して略直角方向に重ねられた少なくとも２つの原反ロール（例えば図１２～図１８にて示した第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６を重ねた場合や、図２０～図２３に示した第１の原反ロール１３０５と第３の原反ロール１３０７を重ねた場合など）の組み合わせであっても巻き取り方法や芯材の製造方法や真空断熱材の製造方法などは図９に示す工程と同等である。

　以上のように、第１の所定幅を有し長さ方向に連続した繊維集合体が巻かれた少なくとも１つの幅方向に単一の原反ロール（例えば第３の原反ロール１３０７）と第１の所定幅よりも小さな幅を有し長さ方向に連続した繊維集合体が巻かれた原反ロールが幅方向に複数並べられて第１の所定幅と略同等の幅となるように幅方向に複数組み合わされた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール（例えば第１の原反ロール１３０５）とを備え、組み合わせ原反ロールである第１の原反ロールに耳部原反ロールなどの端材が使用できるので、従来廃棄していた端材などを廃棄する必要がなくなり、低コストで効率よく芯材や真空断熱材が製造できる。

　また、単一の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊと組み合わせ原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋをシート面に対して略直角方向に複数枚重ねて略円筒状の巻枠１３１１に所定の張力で内から外へ向かって巻きとり、その後に略円筒状の繊維集合体をクランプ部材１３２０でクランプしてから張力を緩めて巻枠１３１１から抜き取って芯材５６０を製造するようにしたので、簡単な設備で容易に芯材が製造できる。

　以上のようにして製造された芯材５６０の斜視図を、図２１に示す。図２１において、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（たとえば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅ）と第３の原反ローラ１３０７（下側ロール）の第３の繊維集合体１，１Ｊ（下側繊維集合体）は所定すきまＸＫを介して幅方向に５つの原反ロールが並べられた状態で巻枠１３１１に巻き取られ、内側から外側に向かって連続的に巻き付けられて積層される。芯材５６０は、繊維集合体１、１Ｊのシート面に対して略直角方向に組み合わせ繊維集合体集合体である第１の繊維集合体が単一の第３の繊維集合体の外側に重ねられて巻かれているので、芯材５６０の外表面には組み合わせ繊維集合体である第１の繊維集合体を構成する複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅが幅方向にすきま（微小隙間であっても良いし所定すきまであっても良い）を介して並んで配置されている。

　ここで、第３の繊維集合体の幅と第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅を略同等にしても良いが、図２１に示すように第３の繊維集合体の幅を第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅よりも大きくして、第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅方向外側に長さＸＴ（たとえばＸＴａやＸＴｅ）分だけの所定すきまが得られるように第１の（有機）繊維集合体１Ｋを配置しても良い。このように配置すると、第３の繊維集合体の幅方向の少なくとも一方の端側には、長さＸＴの部分において第１の（有機）繊維集合体１Ｋが無いので、長さＸＴの部分においては第３の繊維集合体のみが存在する。

　したがって、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第３の繊維集合体とを重ねて内から外へ巻いて平板状に成形したときに、少なくとも一方の幅方向端側の長さＸＴの部分には第１の（有機）繊維集合体１Ｋが存在しない芯材５６０が製造される。よって第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第３の繊維集合体とを重ねて内から外へ巻いて平板状に成形された芯材を外包材４内に挿入し減圧した状態で外包材４をシールして真空断熱材７６０を製造した場合、図１９に示す真空断熱材７５０と同様に真空断熱材７６０には幅方向端側に薄肉部Ｈ１，Ｈ２を有する。この場合、薄肉部Ｈ１の長さがＸＴａと略同等であり、薄肉部Ｈ２の長さがＸＴｅと略同等であり、中央部分の幅Ｈ３が第１の繊維集合体１Ｋの幅と略同等となる。薄肉部は真空断熱材７６０の幅方向両端側に設けてもよいが、少なくとも一方の幅方向端側に設けても良い。

　すなわち、第１の（有機）繊維集合体１Ｋにおいて幅方向に所定すきまＸＫを介して隣接して並んだ複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅのうちの幅方向両端側に配置される幅方向端側第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｅと第３の繊維集合体の幅方向の端部との間の長さＸＴ（たとえば図４３においては、第３の繊維集合体の２つの幅方向端部のうち、一方の幅方向端部と幅方向端側繊維集合体である第１の（有機）繊維集合体１Ｋａの第３の繊維集合体の一方の幅方向端部側の端部との長さＸＴａ、あるいは第３の繊維集合体の他方の幅方向端部と幅方向端側繊維集合体である第１の（有機）繊維集合体１Ｋｅの第３の繊維集合体の他方の幅方向端部側の端部との長さＸＴｅ）分だけ少なくとも第３の繊維集合体の幅が第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅よりも大きくなるので、真空断熱材７６０に真空断熱材７５０と同様に少なくとも幅方向の一方の端側に薄肉部Ｈ１（あるいはＨ２）が得られる。

　すなわち、真空断熱材７５０，７６０は、芯材５５０，５６０が外包材４内で減圧されてシールされた状態で所定厚さｔを有し、芯材５５０，５６０の幅方向端部の幅方向の断面形状が幅方向外側に向かって突出する薄肉の段部形状（薄肉部Ｈ１あるいはＨ２）となる。

　以上のように真空断熱材７５０，７６０には、特別な加工などを行わなくても芯材５５０、５６０の幅方向の一方の端側あるいは幅方向両端側に真空断熱材７５０，７６０の厚さ（芯材５，５５０，５６０の厚さｔ）よりも薄い厚さの薄肉部（図１９におけるＨ１やＨ２）が得られるので、１つの真空断熱材７５０，７６０を円筒形状に折り曲げる場合などに幅方向の端面（薄肉部（Ｈ１やＨ２））同士を厚さ方向に重ね合わせて真空断熱材７５０，７６０を接続して使用する場合や、２つ以上の複数の真空断熱材７５０，７６０の幅方向端面（薄肉部）同士を厚さ方向に重ね合わせて連続して使用する場合に、複数の真空断熱材７５０，７６０の幅方向の端面の薄肉部の厚さ方向の表面同士が接触するように重ねるようにすれば、芯材５５０，５６０の存在する部分で接触させることができ、しかも厚さの薄い薄肉部（２枚重ねで１枚がずれている場合は厚さが約半分）を重ねることになるので接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７５０，７６０や真空断熱材７５０，７６０を搭載した圧縮機や冷蔵庫や給湯機などの機器を得ることができる。

　また、複数の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０の長さ方向における端面の幅方向に略直角断面での断面形状が長さ方向外側に向かって厚さが小さくなる略三角形状であるので、略三角形状の斜面部分（図１１の長さＬ２の斜面部分）同士が接触するように接続すれば、芯材５５０，５６０の存在する部分で接触させることができ、しかも接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０、真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を搭載した冷蔵庫などの機器を得ることができる。

　ここで、長さ方向端部の形状に関しては、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊは長さ方向に連続していなくてもよく、繊維集合体が積層された状態で略三角形状の断面形状であれば良い。すなわち、外包材４の内部で芯材５，５５０，５６０が減圧された状態で密封され、所定の長さＬと所定の幅Ｈと所定の厚さｔを有する真空断熱材７,７００，７０１，７５０，７６０において、芯材５，５５０，５６０が有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの積層構造で構成され、長さ方向あるいは幅方向の少なくとも一部の端部の断面が外側に向かって厚さが小さくなる略三角形状であれば良い。また、芯材５，５５０，５６０が、所定の幅Ｈを有し長さ方向に連続したシート状有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが内から外に向かって連続して巻かれた積層構造であり、芯材５，５５０，５６０が外包材４内に密封された状態で芯材５，５５０，５６０の長さ方向端部が略三角形状であれば、同様の効果が得られる。

　また、幅方向の薄肉部形状（薄肉の突出形状）においても、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊは長さ方向に連続していなくてもよく、長さＬの繊維集合体を複数積層しても良い。すなわち、外包材４の内部で芯材５，５５０，５６０が減圧された状態で密封され、所定の長さＬと所定の幅Ｈと所定の厚さｔを有する真空断熱材７,７００，７０１，７５０，７６０において、長さ方向あるいは幅方向のいずれかの端部に厚さの薄い薄肉部７５０ａ，７５０ｂを有し、薄肉部７５０ａ，７５０ｂが外側に向かって突出していれば良い。また、芯材５，５５０，５６０は所定の幅Ｈを有する複数のシート状の有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが重った状態で積層された積層構造であり、薄肉部７５０ａは複数の有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊのうちの少なくとも１つが幅方向に所定量だけずれた状態で複数積層されることで形成されていれば同等の効果が得られる。

　以上より本実施の形態の真空断熱材７５０，７６０は、所定厚さを有する平板状であり、平板状の一方向（たとえば長さ方向）端部の断面形状が外方に向かって厚さが小さくなる略三角形状とし、あるいは他方向（たとえば幅方向）端部の断面形状が厚さの薄い薄肉部を有する段部形状としているので、芯材５５０，５６０を重ねて巻き取るだけの簡単な方法で容易に製造でき、端材を有効に利用できる。

　また、長さ方向や幅方向に特別な加工など施さなくても端部形状を接続可能な形状にできるので、端部を接触させて接続すれば接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７５０，７６０や真空断熱材７５０，７６０を搭載した圧縮機や冷蔵庫や給湯機などの機器を得ることができる。

　ここで、芯材５６０は、図９に示された芯材５や芯材５５０と同様に２つのクランプ部材１３２０で２箇所をクランプされた状態で２つのクランプ部材１３２０を相反する方向（離間する方向）へ移動させるため、クランプされた部分で繊維集合体が折れ曲がり端部５６０ｆで折りたたまれて（折り曲げられて）平板状に製造される。芯材５６０の長さ方向の端部である折れ曲がり端部５６０ｆで折りたたまれた芯材５６０は、図９に示された芯材５と同様に繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋの巻き方向上流側５６０ｆａ側から外包材４の開口部４ａ内に挿入され、内部が減圧された状態でシールされて真空断熱材７６０が完成する。

　図２２は、平板状に折りたたまれた芯材５６０の幅方向の断面形状を示しており、芯材５６０は内側から外側に向かって長さ方向に連続し、幅方向にも連続した幅方向に単一の繊維集合体１，１Ｊと長さ方向に連続し、幅方向に複数に分割された幅方向に複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋとがシート面に略直角方向に重なった状態で連続して巻き取られ、平板状に折りたたまれている。そして、幅方向に連続し幅方向に単一の繊維集合体１、１Ｊが、幅方向に複数の繊維集合体が並んだ第１の（有機）繊維集合体１Ｋよりも内側になるように重ねて内側よりコイル状に巻き取られているので、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅ）が芯材５６０の外表面にくるように巻かれる。このとき、第１の（有機）繊維集合体１Ｋの個々の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅの間は所定隙間ＸＫに設定されており、スリット部５６０Ｋ（第３のスリット部）が形成されている。所定すきまＸＫは、個々の所定すきまＸＫａｂ，ＸＫｂｃ，ＸＫｃｄ，ＸＫｄｅであって、この個々の所定すきまＸＫａｂ，ＸＫｂｃ，ＸＫｃｄ，ＸＫｄｅは、同じあっても異なっていても良い。

　図２３は、芯材５６０が外包材４の内部に挿入され、内部が減圧された状態で外包材４の開口部４ａがシールされて密封された真空断熱材７６０を表している。真空断熱材７６０には、幅方向に芯材５６０に設けられている所定すきまＸＫと略同等幅の凹み部７６０ｘ（溝部であって、たとえば、第１の凹み部７６０ｘ１，第２の凹み部７６０ｘ２，第３の凹み部７６０ｘ３，第４の凹み部７６０ｘ４）が長さ方向に連続して幅方向に複数設けられている。ここで、第１の凹み部７６０ｘ１，第２の凹み部７６０ｘ２，第３の凹み部７６０ｘ３，第４の凹み部７６０ｘ４の幅は、同じでも異なっても良く、配管の大きさなどにより適宜設定すれば良い。

　ここで、所定すきまＸＫは、芯材５６０の巻き方向（長さ方向）に連続しているので、芯材５６０を使用して真空断熱材７６０を製造すれば、所定すきまＸＫと略同等幅で長さ方向に連続し、深さが真空断熱材７６０の厚さの約１／４の凹み部５６０Ｘ（溝部）が平板状の真空断熱材７６０の平板面の両側（両側の凹み部の凹み深さを合わせると真空断熱材７６０の厚さの約半分（約１／２）の深さとなる）にできるので、この凹み部内に配管（たとえば凝縮パイプや吸入配管や吐出配管など）やリード線などの少なくとも一部を配置することで配管の断熱や、リード線の収納が別部材を用いなくても容易にできる。また、配管やリード線などの位置決めが凹み部７６０ｘ内に配置するだけで位置決めも同時に可能となるため、位置決めのための別部材が不要であり、作業性も大幅に向上する。また、別途、レーザー加工などで折り曲げのための凹部を設けることなく、凹み部７６０ｘより容易に折り曲げることもできる。

　以上説明したように、本発明の真空断熱材の製造装置は、所定幅にカットされた略円筒形状の原反ロール１３０１に巻きつけられた所定の幅を有する有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを所定回数Ｒ分だけ巻き取る巻枠１３１１と、巻枠１３１１に巻き取られた有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを切断する切断手段と、巻枠１３１１に所定回数Ｒ分だけ巻き取られて切断された有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１より抜き取った後に有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを平板状の芯材５，５５０，５６０に成形する成形部材（例えば、クランプ部材１３２０）と、を備えたので、簡単な構成で容易に芯材５，５５０，５６０を製造することができ、製造時間も短縮できる。また、巻き方向に連続して巻かれるため、長さ方向端面をカットする必要がなくなり、幅方向も予めカットされた原反ロールを使用するのでカットする必要がないので、芯材５，５５０，５６０をカットする必要がない。また、芯材５，５５０，５６０の端面をカットするための製造設備も不要であり、カットする時間も不要となるので、製造設備も安価にでき、低コストな芯材５，５５０，５６０、真空断熱材７，７０２，７５０，７６０が得られる。また、小さな幅の原反ロールの本体部（繊維集合体）を複数組み合わせることで大きな幅の芯材５５０，５６０を製造できる。また、複数の原反ロールの数や複数の原反ロールの幅を適宜選定することによって、原反ロールの幅にとらわれずに芯材５５０，５６０の幅を自由に設定できるので、芯材５５０，５６０の設計の自由度が大きくなる。また、幅の小さな原反反ロールから幅の大きな芯材５５０，５６０を製造できるので、原反ロールの保管場所が小さくて済み、大きな保管場所が必要ない。また、繊維集合体を複数積層するためにわざわざ１枚ごとに所定の大きさにカットする必要がなく、また、１枚ずつ積層する必要もない。また、連続した帯状のシート状部材を交互に異なった方向に折り返して折り目をつけて重ね合わせるように積層して芯材を形成する場合に比べて、高価な折り目をつけて折り返す装置などが不要である。したがって、積層設備などが不要であり、芯材５，５５０，５６０の製造が連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取るだけの簡単な設備で短時間で容易に芯材５，５５０，５６０を製造できる。

　また、本発明の真空断熱材７，７０２，７５０，７６０の製造装置は、巻枠１３１１が複数分割された円周部材１３１２を備え、複数の円周部材１３１２のうちの少なくとも１つ（例えば可動可能な円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）を回転中心（回転軸１３１５）方向に可動とし、巻枠１３１１に有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻き取られた後に可動可能な円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを回転中心方向に稼動させて有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめて有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から抜き取るようにしたので、所定の張力をもって巻枠１３１１に、例えば略円筒状に巻きつけられていた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめてから、略円筒状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から容易に抜き取ることができる。すなわち、巻枠１３１１に所定の張力を持って巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめることにより巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１から抜き取りやすくなる。

　また、本発明の真空断熱材７，７０２，７５０，７６０の製造装置は、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から抜き取る場合にクランプ部材１３２０にてクランプして抜き取るようにしたので、簡単な構成で容易に巻枠１３１１から有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを抜き取ることが可能となる。また、２つのクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）を使用して連続したシート状繊維集合体１Ｊを２箇所でクランプした状態のままで２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄを略直線方向反対側方向（略１８０度反対方向）に可動あるいは移動させるようにすれば、複数回巻き付けられて複数積層された連続したシート状繊維集合体１Ｊが２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにより相反する方向に引っ張られてクランプされた部分より折れ曲がった平板状に形成されるので、連続したシート状繊維集合体１Ｊが内側から外側に向かって連続的に巻かれて複数層積層された平板状の芯材５，５５０，５６０が簡単な設備で容易に成形できる。

　また、本発明の真空断熱材７，７０２，７５０，７６０の製造方法によれば、所定幅にカットされた略円筒形の原反ロール１３０１に巻きつけられた所定の幅を有する連続したシート状繊維集合体１Ｊを所定回数Ｒ分だけ巻枠１３１１に巻き取る巻き取りステップと、巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊを切断する切断ステップと、巻枠１３１１に所定回数Ｒ分だけ巻き取られて切断された連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１より抜き取る分離ステップと、分離ステップにて巻枠１３１１より抜き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊを平板状の芯材５，５５０，５６０に成形する成形ステップと、ガスバリア性を有する外包材４の内部に芯材５，５５０，５６０を収納して内部を減圧した状態でシールする外包材シールステップと、を備えたので、簡単な方法で芯材５，５５０，５６０を短時間で製造できる。また、巻き方向に連続して巻かれるため、長さ方向端面をカットする必要がなくなり、幅方向も予めカットされた原反ロールを使用するのでカットする必要がないので、芯材５，５５０，５６０をカットする必要がない。したがって、芯材５，５５０，５６０の端面をカットするための製造設備も不要であり、カットする時間も不要となるので、低コストな芯材５，５５０，５６０、真空断熱材７，７０２，７５０，７６０が得られる。

　また、本発明の真空断熱材７，７０２，７５０，７６０の製造方法によれば、分離ステップが、巻枠１３１１に所定回数Ｒ分だけ巻き取られて切断された連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプ部材にてクランプするクランプステップと、クランプステップにてクランプされた連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻枠１３１１に対する張力をゆるめる繊維集合体張力緩和ステップと、張力緩和ステップにて張力が緩められた連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１より抜き取る巻枠除去ステップ、とから構成されてなるので、簡単な方法で容易に巻枠１３１１から連続したシート状繊維集合体１Ｊを抜き取ることができる。

　また、本発明の真空断熱材７，７０２，７５０，７６０の製造方法によれば、成形ステップが、クランプ部材１３２０を２つ（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）使用して連続したシート状繊維集合体１Ｊを２箇所でクランプして２つのクランプ部材（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）を略反対方向に可動させて芯材を平板状に成形するようにしたので、クランプ部材１３２０を使用するだけの簡単な方法で容易にシート状の芯材５５０を製造できる。

　また、連続したシート状繊維集合体１Ｊが連続した有機繊維をシート状に形成したものであるので、無機繊維であるガラス繊維を使用した場合に比べて粉塵による人体への悪影響が抑制でき、リサイクル性も良好な芯材５５０、真空断熱材７，７０２，７５０，７６０が得られる。

　本実施の形態では、繊維に連続した有機繊維２を使用し、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを使用して内側から外側に向かって連続的に巻枠に巻きつけて芯材５，５５０，５６０や真空断熱材７，７０２，７５０，７６０などを製造する製造装置や製造方法であっても良く、本実施の形態の製造装置や製造方法においては、使用する繊維は連続した長繊維でなくてもよい。ただし繊維集合体は連続したシート状であればよく、巻枠１３１１に所定の張力で巻きつけるときに連続したシート状繊維集合体１Ｊが破損などしなければ良い。したがって有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊでなくても良く、無機繊維集合体であっても良い。本実施の形態の製造装置や製造方法においては、連続したシート状の繊維集合体であれば、同様の効果を奏する。なお、連続したシート状の繊維集合体をそのまま使用しても良いが、連続したシート状の繊維集合体が原反ローラに巻かれた原反ロールの状態であれば、製造が容易でしかも取り扱い性が向上するのでさらに良い。

　ここで、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを重ねて巻き取って芯材５５０を製造する場合、所定量Ｘｂだけラップさせずに巻き取って芯材を製造しても良い。有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの重ねる枚数を多くすれば、重ねる枚数分だけ繊維集合体の種類を変更することができる。すなわち、繊維集合体の重量目付けの異なる繊維集合体を使用したり、繊維集合体に使用する繊維の種類が異なる繊維集合体（例えば温度特性の異なる繊維や、繊維径の異なる繊維や、引っ張り強度の良い繊維や、熱伝導率特性の異なる繊維など）を機器の使用環境に合わせて混在させることができるので、使用形態に合わせた芯材や真空断熱材が得られる。したがって、断熱性能の確保と高温耐力の両立や、断熱性能の確保と人体への悪影響の回避、リサイクル性の向上の両立が可能となる。この場合は複数枚繊維集合体を重ねるとしても所定量Ｘｂだけずらす必要がないので、同じ幅の繊維集合体をずらさずに重ねて巻き取って芯材５を形成すれば良い。また、異なる幅の繊維集合体を重ねて巻き取って芯材５を形成しても良い。

　ここで、高温貯湯される給湯機の貯湯タンクや高温になる部分を有する圧縮機などの高温部（例えば７０℃以上）を有する機器の断熱に使用される真空断熱材が必要な場合は、高温耐力（耐熱性）のある繊維（有機繊維であるＬＣＰやＰＰＳ、あるいは無機繊維であるガラス繊維などを単独、あるいは組み合わせた繊維）を少なくとも１枚の繊維に使用するようにすれば良い。この場合、高温耐力（耐熱性）のある繊維を使用した繊維集合体を芯材が形成されたときの表面側に配置されるように重ねて真空断熱材を製造すれば良い。このようにすれば、真空断熱材としても表面側には高温耐力（耐熱性）のある繊維を使用した繊維集合体が配置されるので、高温耐力（耐熱性）のある繊維を使用した繊維集合体が機器の高温部側に配置されるように真空断熱材を設置すれば、高温部を有する機器の断熱が可能となる。

　また、高断熱性能が要求される冷蔵庫などの機器や断熱箱体などの断熱に使用される真空断熱材の場合は、断熱性能が要求されるので、固体熱伝導率が小さく断熱性能の向上が期待できる繊維（例えば有機繊維であるポリスチレンや無機繊維であるガラス繊維など）を少なくとも１枚の繊維に使用するようにすれば良い。

　また、リサイクル性が要求される冷蔵庫や空調機や給湯機などの機器の断熱に使用される真空断熱材の場合には、無機繊維であるガラス繊維を使用すると、例えば冷蔵庫では、リサイクル工場で製品ごと粉砕されるので、ガラス繊維は、ウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供されるが、ガラス繊維は、燃焼効率を落としたり、残渣となるなど、リサイクル性が良くないので、ポリエステルやポリスチレンやＬＣＰなどの有機繊維を使用するようにすれば良い。

　また、環境問題や人体への悪影響を考えた場合でも、ガラス繊維は硬くて脆いため、真空断熱材の製造時や解体時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着すると刺激を受ける可能性があり、その取り扱い性、作業性が課題となるので、有機繊維を使用した方が良い。

（冷蔵庫）
　図１９は実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の断面図である。図１９において、冷蔵庫１００の食品貯蔵室は、最上部に開閉ドアである冷蔵室扉１６０を備えて配置される冷蔵室１５０、冷蔵室１５０の下方に冷凍温度帯（－１８℃）から冷蔵、野菜、チルド、ソフト冷凍（－７℃）などの温度帯に切り替えることのできる引き出しドア式の切替室扉２１０を備える切替室２００、切替室２００と並列に引き出しドア式の製氷室扉５１０を備える製氷室５００、最下部に配置される引き出しドア式の冷凍室扉３１０を備えた冷凍室３００、冷凍室３００と切替室２００及び製氷室５００との間に引き出しドア式の野菜室扉４１０を備えた４００等から構成される。冷蔵庫１００の冷蔵室扉１６０の前面側表面には、各室の温度や設定を調節する操作スイッチと、そのときの各室の温度を表示する液晶などから構成される操作パネル１８０が設けられている。

　冷蔵庫１００の背面側には、下部に冷凍サイクルを構成する圧縮機６００を配置する機械室６０１及び冷却器６５０、および冷却器６５０により冷却された冷気を冷蔵室１５０や切替室２００に送風するためのファン６６０などが配置される冷却器室６４０が設けられる。

　この冷却器室６４０から、冷却器６５０により冷却された冷気を冷蔵室１５０内に導入するための冷却風路６８０や冷却器６５０により冷却された冷気を冷凍室３００内に導入するための風路６９０などが設けられている。

　また、冷蔵庫１００の上部で冷蔵室１５０の背面の断熱壁背面において、制御基板収納室９１０（図示せず）に制御基板９００（図示せず）が収納される。この制御基板９００には、圧縮機６００や冷却風路の開閉を行なうダンパなどと接続されて圧縮機６００や冷却風路の開閉制御を行って冷蔵室１５０や冷凍室３００などの貯蔵室内の温度制御を行うための制御用のリード線や電源線などが設けられている。

　なお、切替室２００には収納ケース２０１が、冷凍室３００には収納ケース３０１が、野菜室４００には収納ケース４０１が、それぞれ設置されており、それらのケース内に食品を収納することができる。

　ここで、冷蔵庫１００下部の機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁には、真空断熱材７５０，７６０が設けられている。この真空断熱材７５０，７６０は単独でも、あるいは発泡断熱材１１中に埋め込まれたり、配置される構成であっても良い。

　すなわち、本実施の形態の冷蔵庫１００は、開閉式の冷蔵室扉１６０備えた冷蔵室１５０や、引き出し式の切替室扉２１０、冷凍室扉３１０、野菜室扉４１０、製氷室扉５１０を備えた切替室２００、冷凍室３００、野菜室４００、製氷室５００などを含む複数の貯蔵室と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、貯蔵室に冷気を生成する冷却器６５０と、冷却器６５０及び冷却器６５０で生成された冷気を各貯蔵室へ送風する庫内ファン６６０と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、冷却器と庫内ファンを収容する冷却器室６４０と、冷蔵庫本体の下部あるいは上部に設けられ、冷凍サイクルを構成する圧縮機６００を収容する機械室６０１と、機械室６０１と冷却器室６４０との間に設けられた第１の断熱壁と、機械室と貯蔵室の間に設けられた第２の断熱壁と、貯蔵室の扉あるいは第１の断熱壁あるいは第２の断熱壁に設けられ、有機繊維２をシート状に形成した有機繊維集合体１の積層構造で構成され、端面がカットされたカット部を有する芯材５，５５０を外包材４内に挿入してシート周囲の外包材４のシール部をシールすることで内部が略真空状態で密封して形成された真空断熱材７，７０２，７５０，７６０と、を備えている。

　この機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁に設けられる真空断熱材７５０は、図１７に示すように第１のスリット部５７、第２のスリット部５８などにより形成される折り曲げ部５９により三箇所で折れ曲がったＷ字状の複雑な構造をしている。真空断熱材７５０は、外包材４内に長繊維で形成された有機繊維集合体１が積層された芯材５，５５０が端面がカット（切断）された所定の大きさのシート状態で挿入されており、乾燥、真空引き後に外包材４の挿入部分が熱溶着などによりシールされて完成する。

　また、真空断熱材７５０が、図１７に示すように、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８などにより形成される折り曲げ部５９によりＬ字状に折り曲げられて冷蔵庫１００の上面壁と背面壁に跨って配置されており、さらに上述のようにＷ字状に折り曲げられて冷蔵庫１００の背面壁と底面壁に跨って配置されている。また、図２３に示したように真空断熱材７６０には、長さ方向に連続した溝部である凹み部７６０Ｘが設けられているので、芯材７５０と同様に凹み部７６０ＸよりＬ字状やＷ字状に折り曲げることができる。このように本実施の形態で説明した真空断熱材７５０，７６０を折り曲げるなどして使用するようにすれば、冷蔵庫の圧縮機６００を収納する機械室６０１のように複雑な形状をした壁面であっても容易に適用できる。

　ここで、本実施の形態では、有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを複数枚（例えば２枚）重ねて幅方向に所定長さ（ラップ代Ｘｂ）だけずらして複数回積層して芯材５，５５０を製造するようにすれば、１箇所の折り曲げ部に対するスリットの数も有機繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを重ねた枚数の数（複数個、３枚重ねてずらした場合は１箇所の折り曲げ部に対してスリットは３つ）できるので、真空断熱材７５０の厚さが厚くなっても折り曲げ部５９（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）で容易にシート面の両側に折り曲げることが可能となる。また、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分が凹んだ台形形状になり、しかも真空断熱材７５０の厚さ方向の両側にできるため、例えば厚さが厚くなった場合であってもシート面の両側に形成される第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分で折り曲げ部より容易に折り曲げ可能となるため外包材４が破れたり傷ついたりすることもなくなる。

　したがって、本実施の形態の真空断熱材７５０を第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体間の接続部（スリット部）で所定の角度（例えば略９０度）で折り曲げ、例えば冷蔵庫１００の上面、両側面、背面、底面を有する断熱箱体の少なくとも２つの連続する壁面に配置することが可能となる。具体的には、冷蔵庫１００の場合には、所定の角度を略９０度としてＬ字状に折り曲げた場合には、（１）側壁と背面壁、（２）上面壁と背面壁、（３）上面壁と側壁、（４）底面壁と側壁、（５）底面壁と背面壁などの連続した２壁面に適用できる。また、２箇所折り曲げてコ字状とした場合には、（１）背面壁と両側壁、（２）上面壁と両側壁、（３）底面壁と両側壁、（４）上面壁、背面壁、底面壁などの連続した３壁面に適用できる。

　以上説明したように、真空断熱材７５０の代わりに真空断熱材７６０を使用しても良い。真空断熱材７６０を使用すれば、真空断熱材７５０の折り曲げ部５９（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）と同様に凹み部７６０Ｘで容易に折り曲げることができるし、また、真空断熱材７５０の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８と同様に凹み部７６０Ｘに配管（凝縮パイプや吸入配管）などを配置して収納することで配管の断熱が容易に行え、しかも、従来は困難であった真空断熱材の外表面での配管の固定や位置決めが、別途配管の収納箇所をレーザー加工などで設けることなく凹み部７６０Ｘに配管を収納するだけで位置決めや固定が容易に行える。また、別途固定部材を設けなくても位置決めが可能となる。部材など不要で容易にできる。また、凹み部７６０Ｘに配線（制御用リード線など）を収納すれば、別途配線の収納箇所を設けなくても収納可能で、また、別途固定部材を設けなくても位置決めが可能となる。このとき、凹み部７６０Ｘの幅は収納する配管や配線の大きさに合わせて設定しておけば良い。すなわち、凹み部７６０Ｘの幅は第１の（有機）繊維集合体１Ｋの個々の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅ間の所定すきまＸＫ（例えば所定すきまＸＫａｂ，ＸＫｂｃ，ＸＫｃｄ，ＸＫｄｅ）と略同等になるため、所定すきまＸＫを適宜設定すれば良い。

　また、本実施の形態の真空断熱材７５０、７６０は、冷蔵庫１００以外の圧縮機や貯湯タンクなどの円筒形容器の周囲の断熱や空調機の室外機や給湯機の熱源機の筐体（容器）の断熱であっても容易に適用できるのは言うまでもない。

　本実施の形態では、冷蔵庫１００についての適用事例について説明したが、冷蔵庫１００以外の給湯機や冷凍・空調装置などの機器であっても適用できる。また、本実施の形態では、一箇所で折れ曲がった「Ｌ」状や三箇所で折れ曲がった「Ｗ字状」の複雑な構造をした真空断熱材７５０について説明したが、二箇所で折れ曲がった「Ｚ」状でも良く、また、２箇所で折れ曲がった「コ」状や複数箇所で折れ曲がった「Ｃ」状や「Ｊ」状であっても容易に適用できる。したがって、本実施の真空断熱材は、今まで曲げ加工が困難であったため真空断熱材の搭載が困難であった複雑な形状の箇所（「Ｚ」状、「コ」状、「Ｃ」状、「Ｊ」状や「Ｗ」状などの箇所やあるいは突起や配管などがあるような箇所）にも適用可能であり、あらゆる機器に搭載可能である。本実施の真空断熱材を搭載した冷蔵庫などの機器は、リサイクル性が良好で人体への悪影響もなく、断熱性能の向上が見込める。

　すなわち、本実施の形態の冷蔵庫１００は、開閉式、あるいは引き出し式の扉（冷蔵室扉１６０、切替室扉２１０、冷凍室扉３１０、野菜室扉４１０、製氷室扉５１０）を備えた冷蔵室１５０や冷凍室３００などを含む複数の貯蔵室（冷蔵室１５０、切替室２００、冷凍室３００、野菜室４００、製氷室５００）と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、貯蔵室に冷気を生成する冷却器６５０と、冷却器６５０及び冷却器６５０で生成された冷気を各貯蔵室へ送風する庫内ファン６６０と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、冷却器と庫内ファンを収容する冷却器室６４０と、冷蔵庫本体の下部あるいは上部に設けられ、冷凍サイクルを構成する圧縮機６００を収容する機械室６０１と、機械室６０１と冷却器室６４０との間に設けられた断熱壁と、貯蔵室の扉あるいは断熱壁に設けられ、有機繊維２をシート状に形成した有機繊維集合体１の積層構造で構成され、端面がカットされたカット部を有する芯材５を外包材４内に挿入してシート周囲の外包材４のシール部をシールすることで内部が略真空状態で密封して形成された真空断熱材７５０、７６０と、を備え、有機繊維２に有機繊維集合体１の長さと同等かそれ以上の長繊維を使用するようにしている。したがって、真空断熱材７５０、７６０の断熱性能が良く、リサイクル性に優れ、シール不良などが発生せず信頼性が高いので、この真空断熱材７５０、７６０を適用した冷蔵庫１００などの機器も長期間にわたり高性能でリサイクル性が良い。

　ここでは、真空断熱材７５０、７６０を機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁に設ける例を示したが、真空断熱材開口部７１を冷却風路に適用しても良く、この場合は、冷却風路を有する区画壁や仕切り壁や断熱壁に真空断熱材７５０、７６０を使用すれば良い。また、冷却器室６４０を構成する断熱壁に設けても良い。

　１　有機繊維集合体、１ａ　端面、１Ｊ　連続したシート状繊維集合体、１Ｊｅ　巻き終わり端部、１Ｋ　第１の（有機）繊維集合体、１Ｋａ　第１の（有機）繊維集合体、１Ｋｂ　第１の（有機）繊維集合体、１Ｋｃ　第１の（有機）繊維集合体、１Ｋｄ　第１の（有機）繊維集合体、１Ｈ　第２の（有機）繊維集合体、１Ｈａ　第２の（有機）繊維集合体、１Ｈｂ　第２の（有機）繊維集合体、１Ｈｃ　第２の（有機）繊維集合体、１Ｈｄ　第２の（有機）繊維集合体、２　有機繊維、２ａ　残存繊維、２ｂ　切断繊維、２ｘ　有機繊維、２ｙ　有機繊維、３　空気層、４　外包材、４ａ　開口部、５　芯材、５ａ　端面、５ｆ　折れ曲がり端部、５ｇ　平板部、６　吸着剤、７　真空断熱材、８　スペーサ、９　外箱、１０　内箱、１１　発泡断熱材、１２　断熱壁、４１　外包材開口部、４５　シール部分、５１　芯材開口部、５２　貫通穴、５３　切り欠き、５５　曲げ加工部、５６　曲げ加工部、５７　第１のスリット部、５８　第２のスリット部、５９　折り曲げ部、７１　真空断熱材開口部、７２　貫通穴、７３　切り欠き、７５　真空断熱材開口部シール代、１００　冷蔵庫、１１０　エンボス加工、１５０　冷蔵室、１６０　冷蔵室扉、２００　切替室、２０１　収納ケース、２１０　切替室扉、３００　冷凍室、３０１　収納ケース、３１０　冷凍室扉、４００　野菜室、４０１　収納ケース、４１０　野菜室扉、５００　製氷室、５１０　製氷室扉、５５０　芯材、５５１ｆ　折り曲げ部、５５１ｇ　平板部、５５１Ｊｅ　巻き終わり端部、６００　圧縮機、６０１　機械室、６４０　冷却器室、６５０　冷却器、６６０　ファン、６８０　冷却風路、６９０　風路、７０２　真空断熱材、７５０　真空断熱材、７５０ａ　薄肉部、７５０ｂ　薄肉部、７５０ｃ　所定厚さ部、７５１　凹み部、７５２　凹み部、７５３　突出部、７６０　真空断熱材、７６０Ｘ　凹み部、９００　制御基板、９１０　制御基板収納室、１３０１　原反ロール、１３０１ａ　本体部Ａ、１３０１ｂ　本体部Ｂ、１３０１ｃ　本体部Ｃ、１３０１ｄ　本体部Ｄ、１３０５　第１の原反ロール、１３０６　第２の原反ロール、１３１１　巻枠、１３１２　円周部材、１３１３　クランプ部材設置部、１３１５　回転軸、１３１６　円周部材保持軸、１３１６ａ　円周部材保持軸、１３１６ｂ　円周部材保持軸、１３１６ｃ　円周部材保持軸、１３１６ｄ　円周部材保持軸、１３２０　クランプ部材。

Claims

　所定幅を有する略円筒形状の原反ロールに巻きつけられた所定の幅を有する繊維集合体を所定回数分だけ巻き取る巻枠と、前記巻枠に巻き取られた前記繊維集合体を切断する切断手段と、前記巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された前記繊維集合体を前記巻枠より抜き取った後に前記繊維集合体を平板状の芯材に成形する成形部材と、を備えたことを特徴とする真空断熱材の芯材の製造装置。
　前記巻枠が複数分割された円周部材を備え、前記複数の円周部材のうちの少なくとも１つを回転中心方向に可動とし、前記巻枠に前記繊維集合体が巻き取られた後に前記円周部
材を回転中心方向に稼動させて前記繊維集合体の張力をゆるめて前記繊維集合体を前記巻枠から抜き取るようにしたことを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材の芯材の製造装置。
　前記繊維集合体を前記巻枠から抜き取る場合にクランプ部材にてクランプして抜き取るようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の真空断熱材の芯材の製造装置。
　所定幅を有する略円筒形の原反ロールに巻きつけられた所定の幅を有する繊維集合体を所定回数分だけ巻枠に巻き取る巻き取りステップと、前記巻枠に巻き取られた前記繊維集合体を切断する切断ステップと、前記巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された前記繊維集合体を前記巻枠より抜き取る分離ステップと、前記分離ステップにて前記巻枠より抜き取られた前記繊維集合体を平板状の芯材に成形する成形ステップと、ガスバリア性を有する外包材の内部に前記芯材を収納して前記内部を減圧した状態でシールする外包材シールステップと、を備えた真空断熱材の製造方法。
　前記分離ステップは、前記巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された前記繊維集合体をクランプ部材にてクランプするクランプステップと、前記クランプステップにてクランプされた前記繊維集合体の前記巻枠に対する張力をゆるめる繊維集合体張力緩和ステップと、前記張力緩和ステップにて張力が緩められた繊維集合体を前記巻枠より抜き取る巻枠除去ステップ、とからなることを特徴とする請求項４に記載の真空断熱材の製造方法。
　前記成形ステップは、前記クランプ部材を２つ使用して前記繊維集合体を２箇所でクランプして前記２つのクランプ部材を略反対方向に可動させて芯材を平板状に成形するようにしたことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の真空断熱材の製造方法。
　請求項４乃至請求項６のいずれかに記載の真空断熱材の製造方法によって製造されたことを特徴とする真空断熱材。
　前記繊維集合体が連続した有機繊維をシート状に形成したものであることを特徴とする
請求項７に記載の真空断熱材。
　請求項７に記載の真空断熱材を搭載したことを特徴とする冷蔵庫。