JP5362024B2 - 真空断熱材及び断熱箱及び冷蔵庫及び冷凍・空調装置及び給湯装置及び機器及び真空断熱材の製造方法 - Google Patents

真空断熱材及び断熱箱及び冷蔵庫及び冷凍・空調装置及び給湯装置及び機器及び真空断熱材の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、真空断熱材及びこの真空断熱材を用いた断熱箱、特に冷熱機器への使用に好適な真空断熱材および断熱箱、冷蔵庫、機器、住宅（壁面など）などに関する。本発明の機器とは、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫、温水器、家庭用あるいは業務用の給湯装置（給湯機）、家庭用あるいは業務用の冷凍・空調装置、ショーケース、ジャーポットなど真空断熱材が使用可能な機器を含む。
従来、例えば冷蔵庫などの断熱箱に使用される断熱材としては、ウレタンフォームが用いられてきた。近年は、省エネや省スペース大容量化に対する市場要請から、ウレタンフォームよりも断熱性能がよい真空断熱材をウレタンフォーム中に埋設して併用する形態が用いられるようになってきている。かかる真空断熱材は、冷蔵庫などにも使用されるものである。
真空断熱材は、ガスバリア層にアルミ箔を使用したプラスチックラミネートフィルムなどでできた外包材の中に、粉末、発泡体、繊維体などを芯材として挿入して構成される。真空断熱材の内部は、数Ｐａ（パスカル）以下の真空度に保たれている。
また、真空断熱材の断熱性能の低下要因となる真空度劣化を抑制するために、ガスや水分を吸着する吸着剤が外包材の中に配置されている。真空断熱材の芯材としては、シリカなどの粉末、ウレタンなどの発泡体、繊維体などが用いられる。現状は、断熱性能に優れるガラス繊維のものが真空断熱材の芯材の主流になっている。
繊維の素材としては、ガラス繊維、セラミック繊維などの無機繊維がある（例えば、特許文献１及び特許文献８参照）。
また、ポリプロピレン繊維、ポリ乳酸繊維、アラミド繊維、ＬＣＰ（液晶ポリマー）繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、セルロース繊維などの有機繊維がある（例えば、特許文献２及び特許文献７参照）。
繊維体の形状には、綿状のもの、シートを積層したものがある（例えば、特許文献３及び特許文献４参照）。また、シートを繊維配向が交互になるように積層したものがある（例えば、特許文献５及び特許文献６及び特許文献１２参照）。
また、シートの積層方法においては、連続した帯状のシート状部材を交互に異なった方向に折り返すことによって重ね合わせるように積層するものがある（例えば、特許文献１１参照）。
真空断熱材の加工に関しては、開口部を設けたもの（例えば、特許文献９参照）や、芯材の凹部を設けて曲げ加工を行うものがある（例えば、特許文献１０参照）。
特開平８−０２８７７６号公報 特開２００２−１８８７９１号公報 特開２００５−３４４８３２号公報 特開２００６−３０７９２１号公報 特開２００６−０１７１５１号公報 特公平７−１０３９５５号公報 特開２００６−２８３８１７号公報 特開２００５−３４４８７０号公報 特開２００６−１６１９３９号公報 特開平１０−２５３２４３号公報 特開昭６２−２０４０９３号公報 特開２００８−２２３９２２号公報
このように、現在の真空断熱材には、主にガラス繊維が芯材として使用されている。しかし、ガラス繊維は硬くて脆いため、真空断熱材の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着すると刺激を受ける可能性があり、その取り扱い性、作業性が課題となっている。
また、リサイクルの観点からみた場合、例えば冷蔵庫では、リサイクル工場で製品ごと粉砕される。このとき、ガラス繊維は、ウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供される。ガラス繊維は、燃焼効率を落としたり、残渣となるなど、リサイクル性が良くないという課題がある。
一方、ポリエステル繊維を芯材として用いたものは、取り扱い性、リサイクル性に優れる。しかし、ポリエステル繊維を芯材として用いたものは、断熱性能を表す指標である熱伝導率が０．００３０［Ｗ／ｍＫ］（例えば、特許文献７参照）程度である。ポリエステル繊維を芯材として用いたものは、ガラス繊維を芯材として用いた一般的な真空断熱材（熱伝導率０．００２０［Ｗ／ｍＫ］程度）に比べて断熱性能に劣るという難点がある。
このため、有機繊維の層を薄くし繊維の配向を伝熱方向と垂直にし断熱性能を向上させることもできる。しかし、それでは積層枚数が数百枚以上になり、生産性が悪い。また、穴あけ加工や切り欠き加工などを行う場合には、積層枚数が多いため、シート状の有機繊維集合体の積層体の穴あけ加工や切り欠き加工が容易でない。また、曲げ加工も積層枚数が多いため、曲げにくく、取り扱い性・生産性が悪い。
また、芯材に有機繊維集合体を使用した場合に、シート一枚の厚さ（目付けで表される）が薄いと、真空成形時の真空圧による圧縮力や温度により繊維が変形する。繊維が変形すると、厚さが大幅に小さくなり、積層枚数が大幅に増加する恐れがあった。
また、ガラス繊維などの芯材をアルミ箔ラミネートフィルム等の外包材内に挿入して内部を減圧封止して真空断熱材を製造する場合、芯材をアルミ箔ラミネートフィルム等の外包材内に挿入場合に特にガラス繊維などの無機繊維を使用した場合にガラス繊維が外包材を突き刺し外包材を傷つけたり破ったりする恐れがあり、外包材内にガラス繊維の芯材を直接挿入せずにポリ袋などの別体の袋に挿入した状態で外包材に挿入しており、余分にポリ袋などが必要であり芯材や真空断熱材の製造工程が複雑になったり、またコストアップになっていた。
また、ガラス繊維を芯材に使用した真空断熱材は断熱性能に優れる。しかし、穴あけ加工や切り欠き加工などを行う場合には、穴加工や切り欠き加工部分の周囲にガラス繊維の加工粉が飛び散り、穴加工回りの外包材の密封・溶着シールを行っても、ガラス繊維の加工粉がシール部分に入り込み、シールが不完全となり真空度が悪くなっていた。
また、有機繊維を芯材にする場合、端面がカットされていないシート状の有機繊維集合体を１枚づつ積層して芯材を構成するとシート状の有機繊維集合体同士がばらばらに積層される恐れがあり芯材の端面が揃わず外包材に挿入する際にばらけたり捲れたりして挿入しづらいという課題があった。
また、特許文献１１のように連続した帯状のシート状部材（古紙）を交互に異なった方向に折り返すことによって折り目をつけて重ね合わせるように積層して芯材を形成することも考えられるが、折り目をつけて折り返す装置が必要であり、この折り返す装置の構造が複雑で高価でありコストアップになっていた。
また、有機繊維を芯材にした場合でも、繊維長が短い短繊維を使用すると、芯材に穴あけ加工や切り欠き加工などを行うときに、穴加工や切り欠き加工部分の周囲に繊維の加工粉がはみ出したり飛び散ったりする。このはみ出した繊維粉が、穴や切り欠き加工部分の内側で外包材の密封・溶着シールを行うシール部分に入り込み、シールが不完全となり真空度が悪くなり断熱性能が低下する恐れがあった。また、同様に芯材の端面の加工部分（切断部分）からも周囲に繊維の加工粉がはみ出したり飛び散ったりして外包材の密封・溶着シールを行うシール部分に入り込み、シールが不完全となり真空度が悪くなり断熱性能が低下する恐れがあった。
ここで、特許文献９に記載の真空断熱材は、芯材の大きさが２００ｍｍ×２００ｍｍで、芯材に繊維長が１０〜１５０ｍｍ、好ましくは２０〜８０ｍｍと短い短繊維の有機繊維からなるシート状の繊維集合体を使用している。そしてシートの中央部分を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさで切り抜いて貫通穴を設けている。しかし、繊維長が短い短繊維を使用しているので、貫通穴の切り抜きにより繊維が切断される。このときにシート側に残る残存繊維の繊維長が極端に短くなる可能性がある。残存繊維の繊維長が短い場合には、シートに存在する既存繊維とからまることができず、貫通穴周囲から残存繊維がはみだしたり、飛び散ったりして貫通穴周辺の外包材のシール部分に入り込んでシール不良を起こす恐れがあった。
また、特許文献１２（図２）に記載の真空断熱材は、端面がカットされた第１の繊維層と第２の繊維層の厚みを繊維の厚みとほぼ等しくして第１の繊維層と第２の繊維層の延伸または圧延方向が互いに平行にならない（略直角になる）ように積層しているが、繊維長についての記載はない。図２には繊維長がシートの幅よりも短い場合が示されており、繊維長がシートの幅よりも短い場合には、カットされたシート端面より残存繊維がはみだしたり、飛び散ったりして外包材のシール部分に入り込んでシール不良を起こす恐れがあった。特に積層後に稜線を揃えるなどの目的でシート端面をカットする場合にはカットによりシートに残る残存繊維が短くなるので、カットされたシート端面より残存繊維がはみだしたり、飛び散ったりして外包材のシール部分に入り込んでシール不良を起こす恐れがあった。（図２に示すように繊維長については、シートの長さ方向はシートの長さと同等長さに見えるが、具体的な記載はなく、幅方向長さがシートの幅長さよりも短く記載されており、第１の繊維層と第２の繊維層とで繊維長の異なるものを使用しているなど繊維長に関する記載もないので、繊維長については何の考慮もされていない。したがってシート端面より残存繊維がはみだしたり、飛び散ったりして外包材のシール部分に入り込んでシール不良を起こすことなど考慮されていない。）
例えば、初期繊維長が８０ｍｍであったとする。１００ｍｍ×１００ｍｍの貫通穴を切断して切り抜いた場合に、初期繊維長８０ｍｍのうちの７５ｍｍが貫通穴の切断で切り抜かれた場合、シートに残る残存繊維は５ｍｍとなる。残存繊維が５ｍｍと短い場合には、シートの既存繊維とからまってシートに保持されることができず、貫通穴周辺からシート外にはみ出したり、飛び出したりする恐れがある。同様に芯材に短繊維を使用した場合、芯材を所定の大きさのシートにするために芯材あるいは繊維集合体の端面を切断した場合にシートに残る残存繊維が芯材の端面からはみ出したり、飛び出したりする恐れがあり、外包材に挿入してシールする場合にシール部分に挟まってシール不良が発生する恐れがある。そのため、シール長さを長くする必要があり、コストアップになっていた。
また、ガラス繊維を芯材に使用した真空断熱材の場合、ガラス繊維は断熱性能に優れる。しかし、ガラス繊維は、硬くて脆いため、真空後に曲げ加工を行うのが困難であった。
また、ガラス繊維を芯材に使用した真空断熱材の場合、ガラス繊維は断熱性能に優れる。しかし、ガラス繊維は、硬くて脆いため、凝縮パイプなどの配管を真空断熱材と真空断熱材の間に挟みこんで断熱しようとしても配管形状に変形できず、真空断熱材間にパイプの直径に相当する分だけのすきまが存在する。そのため、真空断熱材間のすきまから熱漏れが発生し、断熱性能が大幅に悪化していた。
また、有機繊維を芯材に使用する場合で、一枚のシートを複数積層して芯材にするときも、真空断熱材の積層枚数が多いほど硬くなる。そのため、真空後に曲げ加工を行なう場合、曲げが必要な部分で曲げにくく、曲げたくない部分まで変形してしまうという課題があった。
ここで、特許文献１０に記載の真空断熱材は、コア材に、シリカ、パーライト等の微粉末、及び、グラスファイバ（ガラス繊維）あるいは連続気泡の発泡ウレタン断熱材を使用している。そして、真空断熱材のコア材に凹溝を形成して、この凹溝から屈曲させることが記載されている。しかし、この場合、コア材にシリカ、パーライト等の微粉末、グラスファイバなどを使用しているので、上述したように取扱い性が悪く、また、リサイクル時などに課題があった。
また、凹溝の製造方法の記載がないので、コア材にシリカ、パーライト等の微粉末、及びグラスファイバ（ガラス繊維）を使用した場合に、コア材にどうやって所望の凹溝を設けることができるのかが不明である。特にグラスファイバの場合には、凹溝の製造事態が困難であった。
また、発泡ウレタンの場合には、製造するのが大変であり、製造コストが高くなり、しかも断熱性能が劣るという課題があった。また、曲げの大きさにより凹部寸法を変更しなければならないが、発泡ウレタンの場合には、型変更などが必要であり、製造時間、製造コストが大幅に上昇していた。
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、少なくとも以下に示す特性のいずれかを有する真空断熱材及びこの真空断熱材を用いた断熱箱及びこの断熱箱を用いた自動販売機、保冷庫、冷蔵庫、給湯機、冷凍・空調装置などの機器を提供することを目的とする。
（１）断熱性能が良く、生産性（特に芯材の生産性）に優れる。
（２）断熱性能が良く、しかも取り扱い性やリサイクル性に優れる。
（３）芯材に有機繊維集合体を使用した場合に、生産性に優れ、また真空成形時の圧縮力や温度による芯材の変形が少ない。
（４）穴加工や切り欠き加工や曲げ加工が容易でシール性も良好で低コストであり、断熱性能が良く、取り扱いが容易である。
（５）曲げ加工の曲げの大きさに合わせて曲げ加工部の形状や大きさを変更でき、製造が容易である。
（６）配管形状に沿った凹みを備える。
この発明に係る真空断熱材は、繊維をシート状に形成された有機繊維集合体の積層構造で構成され、所定の長さあるいは幅で端面がカットされたカット部を有する芯材と、前記芯材を内部に収納し、前記芯材よりもシール長さ分だけ大きい範囲のシール部を有し、内部を減圧した状態でシールするガスバリア性の外包材と、を備え、前記繊維に前記芯材の長さあるいは幅と同等程度以上に連続した繊維を使用し、カットにより生じた残存繊維が前記カット部よりはみ出すのを抑制するようにしたものである。
この発明の真空断熱材によれば、芯材に長繊維の繊維集合体を使用しているので、不織布シートのカット部（例えば、シートの端面のカット部や穴加工のカット部や切り欠き加工部のカット部など）にカットにより発生した残存繊維がはみ出して出てくるのを抑制でき、芯材に短繊維を使用した場合に発生するカット部よりのカットにより発生した残存繊維のはみ出しだしなどが発生しない。したがって、芯材を外包材に挿入してシールするときにはみ出した残存繊維によりシール性が損なわれることがない。
また、有機繊維の不織布シートを芯材に使用すれば、加工性、取り扱い性、断熱性能や生産性に優れた真空断熱材、およびこの真空断熱材を備えた断熱箱、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫、給湯機、冷凍・空調装置、ショーケースなどの機器を提供できる。
実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の模式図であって、不織布シートを複数積層した真空断熱材７の芯材５の斜視図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の模式図であって、不織布シート１枚における繊維の配向を表した側面図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の模式図であって、芯材５に厚みがある場合の繊維の配向具合を示す側面図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の構成を示す分解斜視図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７を形成する芯材５の積層状態を模式的に示す斜視図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７を形成する芯材５の積層装置の原反ローラと巻枠について模式的に示す斜視図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材製造装置の巻枠の構造を表す図。 本実施の形態１を示す図で、真空断熱材製造装置の巻枠に巻き取られた有機繊維集合体をクランプするクランプ部材を表す図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材の製造方法を表す図。 実施の形態１を示す図で、別の巻枠の模式図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材の形状を示す模式図。 実施の形態１を示す図で、原反ロールを複数組み合わせて１つの大きな幅を有する組み合わせ原反ロールの構成を表す図。 実施の形態１を示す図で、組み合わせ原反ロールを２つ使用して巻枠に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図。 実施の形態１を示す図で、組み合わせ原反ロールを２つ（上側原反ロール、下側原反ロール）使用する巻き取り装置にて巻き取られる有機繊維集合体の構成を表す模式図。 実施の形態１を示す図で、組み合わせ原反ロールを２つ使用する巻き取り装置にて巻き取られた芯材の断面図。 実施の形態１を示す図で、原反ロールを３つ組み合わせた組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って芯材を製造した場合の芯材の斜視図。 実施の形態１を示す図で、別の組み合わせ原反ロールの構成について説明するための図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材を折り曲げた様子を表した斜視図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材を幅方向から見た図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の断熱性能を説明する相関図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７に使用される芯材５の縦断面構成を拡大して示す概略図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の熱伝導率の測定結果を示す図。 実施の形態１を示す図で、図９で示した測定結果をグラフ化した図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の繊維集合体１である不織布の断面図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の重量目付けと熱伝導率の相関を表す図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の重量目付けと熱伝導率の相関を表す図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の繊維集合体１である不織布の断面図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の重量目付けと熱伝導率の関係を表す図。 実施の形態１を示す図で、芯材５，５５０を構成する繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈに加熱溶着が設けられている場合の真空断熱材７，７５０の重量目付けと圧縮歪の関係を表した相関図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の重量目付けと積層枚数（真空断熱材の厚みが所定の厚さ、例えば真空引き後の厚さが所定の厚さのときの積層枚数）の関係を表した線図。 実施の形態１を示す図で、開口部を有する真空断熱材７，７５０の正面図。 実施の形態１を示す図で、芯材５，５５０に短繊維を使用した場合の真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０の開口部の様子を表す図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０の開口部外周周辺にエンボス加工１１０などの熱溶着部を設ける例を示す図。 実施の形態１を示す図で、断熱箱を説明するものであって、冷蔵庫１００への適用例を模式的に示す正面視の側断面図。 実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の断面図。 実施の形態１を示す図で、図２３に示す冷蔵庫１００の断熱仕切りに使用される真空断熱材７の芯材５を表す模式図。 実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の断熱仕切りに使用される真空断熱材７を表す模式図。 実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の別の断面図。 実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の断熱仕切りに使用される真空断熱材７を表す模式図。 実施の形態１を示す図で、真空断熱材７０１の芯材５を表す模式図。 実施の形態１を示す図で、圧縮機６００や給湯機の貯湯タンクなどの断熱に使用される真空断熱材７０１を表す模式図。 実施の形態１を示す図で、第１の所定幅を有する少なくとも１つの原反ロール１３０７と、第１の所定幅よりも小さな幅の原反ロールを第１の所定幅と略同等になるように幅方向に組み合わせた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール１３０５とを使用して巻枠１３１１に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図であり、本実施の形態の別の芯材の製造法を表す図。 実施の形態１を示す図で、少なくとも１つの所定幅を有する原反ロール１３０７と、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の斜視図。 実施の形態１を示す図で、少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の断面図。 実施の形態１を示す図で、少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材を使用した真空断熱材の斜視図。
実施の形態１．
図１乃至図４は実施の形態１を示す図で、図１は真空断熱材７の模式図であって、不織布シートを複数積層した真空断熱材７の芯材５の斜視図、図２は真空断熱材７の模式図であって、不織布シート１枚における繊維の配向を表した側面図、図３は真空断熱材７の模式図であって、芯材５に厚みがある場合の繊維の配向具合を示す側面図、図４は真空断熱材７の構成を示す分解斜視図である。
（積層構造）
図１において、芯材５は、例えば、少なくとも１つの端面がカットされたシート状の繊維集合体１（例えば、有機繊維２を使用した有機繊維集合体）を積層した積層構造を有している。すなわち、図１に示す芯材５は、略長方形状の繊維集合体１（例えば、有機繊維集合体）が複数積層されたのち、略長方形の４辺のうちの少なくと１辺がカットされたシート状を形成している。あるいは、略長方形状の繊維集合体１の４辺の少なくとも１辺がカットされた後に複数積層されて略長方形のシート状を形成している。尚、芯材５を、単に芯材と呼ぶ場合もある。
図２において、繊維集合体１は、本実施の形態では、例えば、有機繊維２が使用された有機繊維集合体であり、所定の間隔を空けて配置された複数本の有機繊維２ｘと、有機繊維２ｘと略直交する方向で、所定の間隔をあけて配置された複数本の有機繊維２ｙと、から形成されている。
このとき、有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとは、ほぼ点接触している。有機繊維２ｙ間には、断熱空間である空気層３が形成されている。
有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとの総称として、有機繊維２とする。
ここで、図３に示されるように、一枚のシート（繊維集合体１）の厚さが厚くなると、繊維が伝熱方向である厚さ方向を向くように配向されやすくなる。特に有機繊維２（単に、繊維と呼ぶ場合もある）が、繊維長の短い短繊維（繊維長が例えば５〜１５０ｍｍ程度）の場合には、短繊維が伝熱方向である厚さ方向を向くように配向されやすくなる。この短繊維を介してシートの表側から裏側へ熱が伝達されて（図３に矢印で示す）断熱性能が悪化する。
したがって、繊維集合体１を薄く積層して厚さの薄いシート状にすることで、繊維が伝熱方向（繊維集合体１の繊維の積層方向、シート状の繊維集合体１の厚さ方向）へ向いて配向されるのを抑えることができる。それにより、伝熱方向へ向いて配向された繊維を熱が伝わって断熱性能が低下するのを抑制できる。そのため、芯材５の熱伝導率を、小さくでき、断熱性能を向上させることができる。
図２において、実線矢印と点線矢印が、熱の伝わる方向を示している。有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとが略直交しているため、有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとの接触部分が点接触になり熱抵抗が増加して断熱性能が向上する。
なお、以上は、有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとが互いに略直交する場合を示しているが、本実施の形態は、これに限定するものではない。有機繊維２ｘと有機繊維２ｙとが、互い直角でない角度で交わってもよい。有機繊維２ｘと有機繊維２ｙのすべてが、平行配置になっていなければよい。伝熱方向へ向いて配向された繊維を熱が伝わって断熱性能が低下するのを若干でも抑制できれば、断熱性能を向上させることができる。また、平行配置であっても必要な断熱性能が確保できれば問題ない。
図４において、真空断熱材７は、空気遮断性を有するガスバリア性容器（以下、「外包材４」と称す）と、外包材４の内部に封入された芯材５および吸着剤６（例えばガス吸着剤や水分吸着剤（ＣａＯ）など）と、を有している。そして、外包材４の内部は、所定の真空度（数Ｐａ（パスカル）〜数百Ｐａ程度）に減圧されている。尚、真空断熱材７を、単に真空断熱材と呼ぶ場合もある。
（使用される繊維）
真空断熱材７の芯材５を形成する有機繊維２として本実施形態では有機繊維２を使用するようにしているが、この有機繊維２に用いる材料として、ポリエステルや、その他に、ポリプロピレン、ポリ乳酸、アラミド、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ＰＰＳ、ポリスチレンなどを用いることができる。また、芯材５の耐熱性を向上させたい場合は、有機繊維２にＬＣＰ（液晶ポリマー）やＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）など耐熱性のある樹脂を使用すれば良い。また、圧縮クリープ特性を向上させたい場合は、繊維径の大きなものを使用すれば良い。また、上記の樹脂を混合させて使用すれば、圧縮クリープ特性の優れた耐熱性が高く断熱性の高い真空断熱材７が得られる。ポリスチレンは、固体熱伝導率が小さく断熱材の断熱性能の向上が期待でき、しかも安価に製造できる。
ポリプロピレンは、吸湿性が低いため、乾燥時間や真空引き時間を短縮でき生産性の向上が可能である。また、ポリプロピレンは、固体熱伝導が小さいので真空断熱材７の断熱性能の向上が期待できる。
また、ポリ乳酸には生分解性があるので、製品の使用後に解体、分別された芯材は埋め立て処理を行うこともできる。
また、アラミドやＬＣＰは剛性が高いので、真空包装されて大気圧を受けたときの形状保持性が良く、空隙率を高めることができ断熱性能の向上が期待できるなどのメリットがある。
芯材５は、例えば、プラスチックラミネートフィルムを外包材４に用いる真空断熱材７においては、大気圧を支えて真空断熱材７内の空間を確保する役割と、空間を細かく分割してガスの熱伝導などを低減する役割を担っている。なお、ガスの熱伝導抑制の観点から、この空間の距離をその真空度における空気分子の自由行程距離より小さくなるようにすることが望ましい。
本実施の形態では、真空断熱材７の芯材５には、例えば有機繊維２を使用しているので、従来のように硬くて脆いガラス繊維が芯材として使用されている場合に比べて、真空断熱材７の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着して刺激を与えるということも無くなり取り扱い性、作業性が向上する。
（繊維集合体素材（原反ロール素材）の製造方法）
芯材５を形成する繊維集合体１（有機繊維集合体、シート状集合体に同じ）は、製造したい幅に対して横一列に並んだいくつものノズルから加熱溶融したポリエステル樹脂やポリスチレン樹脂などの樹脂を、コンベア上に自由落下させ、コンベアを任意の速度で動かしながら加圧ローラで加圧して円筒状の原反用ローラに巻き取って略円筒状の原反ロール素材を製造する。繊維集合体１の嵩密度は、溶融樹脂の吐出量とコンベアの速度により調整し、厚さの異なる繊維集合体１を得ることができる。
また、繊維集合体１である長繊維不織布は、押出機で溶融させて紡糸ノズルから押出した連続繊維を、コンベア上に捕集し、コンベアを任意の速度で送りシート状に形成することで、原反用ローラに巻き取り可能な連続した長繊維不織布が得られる。連続した有機繊維２で形成され連続したシート状の繊維集合体１が得られるので、円筒状の原反用ローラに連続してコイル状に巻き付け可能となり、長繊維不織布の原反ロールを得ることが可能になる。
また、紡糸には、ノズル直下で樹脂を冷風などで冷却した後、圧縮空気などで延伸を行って繊維化する方法や、ノズル穴脇から樹脂の溶融温度と同等の高温エアで吹いて繊維化する方法を用いることができる。
なお、上記の方法で得た繊維集合体１は、有機繊維２同士がばらばらなため真空断熱材７の製造時の取り扱い性が悪い場合がある。そこで、加圧時に、有機繊維２同士を加熱溶着しても良い。この際、過度の加圧、加熱溶着は、有機繊維２間の接触面積を増大し、伝熱の増加を招き、溶着部からの熱伝導が発生して断熱性能の低下を引き起こす。そのため、有機繊維２間の接触面積をできるだけ少なくした方が良い。有機繊維２間の接触面積は、全面積（シート面積）の２０％以下、好ましくは１５％以下、さらに好ましくは８％以下に抑えることが望ましい。
加熱溶着の占める割合が全面積（シート面積）の２０％を超えると熱伝導率が大きくなり、断熱性能が悪くなっていくことが確認できたため、加熱溶着の占める割合は全面積（シート面積）の２０％以下にした方が好ましい。ここで、全面積（シート面積）に対して加熱溶着の占める割合を小さくすれば、断熱性能が格段に向上するので、加熱溶着の占める割合を全面積（シート面積）の１５％以下、さらには全面積（シート面積）の８％以下に抑えることが望ましい。
加熱溶着は、熱ローラなどで、例えばドット状の溶着部をつけるエンボス加工１１０を行うことで、取り扱い強度を確保しながら巻き取り可能で断熱性能の良い長繊維不織布（繊維集合体１）が得られる。なお、本実施の形態では、熱ローラの温度は約１９５℃とすればよい。
ここで、加熱溶着の代わりにフックのついた多数の針を垂直に突き刺したり引き上げたりすることを繰り返し、繊維同士を互いに絡ませることにより繊維同士がばらばらにならないようにシート状にするニードルパンチ法でも良いが、加熱溶着（例えばエンボス加工）によりシート状に形成した方が簡単な設備で対応可能であり、コンベア上での作業も容易なため良い。
（繊維径）
本実施の形態１では繊維集合体１として、例えば、有機繊維集合体を使用するが、この有機繊維集合体の繊維径は、これを成形するノズル径により調整し、約１５μｍとした。断熱性能上は、繊維径はより細い方が良い。理論的に繊維径は、真空断熱材７の内部真空度と繊維で細分化される空間距離、気体分子の自由行程距離の関係から小さいほうが好ましい。繊維径は、１５μｍ以下が望ましく、好ましくは１０μｍ以下が良く、平均繊維径が９μｍ程度のものを使用すれば良い。
平均繊維径の測定は、マイクロスコープを用いて数箇所〜数十箇所（例えば十箇所）測定し、平均値を使用するようにすれば良い。また、重量目付け（１ｍ２あたりの繊維の重量（ｇ））は、シート１枚の面積と重量を測定して、シート１枚の単位面積あたりの重量として求めればよい。
本実施の形態では、例えば、断熱方向である厚さ方向に対して略垂直となる方向に繊維の配向方向を整えて、繊維集合体１を複数重ねた多層構造としている。
また、繊維集合体１に短繊維不織布を使用すると繊維の長さが短いため有機繊維２ｘや有機繊維２ｙが断熱方向（シートの厚さ方向）へ向いて配向されやすくなる。断熱方向へ向いて配向された繊維を熱が伝わって断熱性能が低下するのを抑制するために、長繊維を使用した長繊維不織布（例えばシートの長さや幅以上の長繊維不織布）としている。
本実施の形態では、繊維の長さはシートの長さと略同等以上のものを使用するようにしているので、シートの途中で繊維が切れて繊維の一部（途中）や端部が断熱方向に配向されにくくなるようにして断熱性能が低下しないようにしている。
（繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法１）
次に、得られたシート状の繊維集合体１を、例えば所定の大きさであるＡ４サイズ（幅２１０ｍｍ×長さ２９７ｍｍ）になるように端面１ａをカット（裁断）する。これらを、複数層（例えば２５層）に積層して端面５ａがカットされた所定の大きさと厚さの芯材５が形成される。芯材５は、シート状の繊維集合体１を複数積層した後に端面５ａをカットして所定の大きさに形成しても良い。なお、積層する枚数は、得られた繊維集合体１の厚さと製造したい真空断熱材７の厚さを基に任意に設定して良い。
（外包材）
真空断熱材７の外包材４（図４）には、厚さ５μｍ以上１００μｍ以下のラミネートフィルムを使用している。本実施の形態では、例えば、ナイロン（６μｍ）、アルミ蒸着ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）（１０μｍ）、アルミ箔（６μｍ）、高密度ポリエチレン（５０μｍ）で構成されるガスバリア性のあるプラスチックラミネートフィルムを使用している。
真空断熱材７の外包材４に、その他に、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリプロピレンの構成などのアルミ箔を含まないラミネートフィルムを用いると、ヒートブリッジによる断熱性能の低下を抑制できる。なお、外包材４の四辺のうち三辺がシール包装機によってヒートシールされている。残りの一辺は芯材５を挿入後にヒートシールされる。
（真空断熱材の製造方法１）
真空断熱材７の製造は、先ず開口部４ａを有する袋状である外包材４に所定の大きさと厚さの芯材５を挿入し、開口部４ａが閉まらないように固定して恒温槽にて約１０５℃の温度下で半日（約１２時間）乾燥を行った。その後、真空包装後の残存ガスや経時的に放出される芯材５からのアウトガス、外包材４のシール層を通して進入する透過ガスを吸着するための吸着剤６（ガス吸着剤や水分吸着剤など）をフィルム袋（外包材４）内に挿入し、柏木式真空包装機（ＮＰＣ社製；ＫＴ−６５０）にて真空引き（減圧処理）を行った。真空引きは、チャンバ内真空度が１〜１０Ｐａ程度になるまで行い、そのままチャンバ内でフィルム袋（外包材）４の開口部４ａをヒートシールして板状の真空断熱材７を得た。
（繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法２）
上述のようにシート状の繊維集合体１を所定の大きさにカットして複数枚積層して芯材５を形成して真空断熱材７を製造しても良いし、シート状の繊維集合体１を複数積層した後に端面５ａをカットして所定の大きさに形成して芯材５を形成して真空断熱材７を製造しても良いが、ここでは、芯材５の別の製造方法について説明する。連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取って芯材５を製造する方法について説明する。
図５、図６は実施の形態１を示す図で、図５は真空断熱材７を形成する芯材５の積層状態を模式的に示す斜視図、図６は真空断熱材７を形成する芯材５の積層装置の原反ローラと巻枠について模式的に示す斜視図である。
図５、図６において、連続した繊維（例えば有機繊維２）で形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体、厚さは３０μｍ程度以上５００μｍ程度以下、好ましくは８０μｍ以上３００μｍ以下）が巻き取り途中で切断されたり、切断されないまでも伸びきって繊維として必要な特性が不足しないような所定の張力で巻枠１３１１にコイル状に巻き取られた後（巻枠１３１１に連続して巻回された後）に平板状に成形されて芯材５が製造される。すなわち、芯材５は、長さ方向（巻き方向）に連続したシート状繊維集合体１Ｊが内側から外側に向かって連続して巻きつけられた繊維集合体の積層構造で構成されている。
芯材５は、例えば略円筒状の原反ローラ１３０１にコイル状に巻かれた所定の幅を有し長さ方向に連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に連続してコイル状に複数回巻いた状態（連続して所定回数だけ巻き取った状態）で巻枠１３１１を巻枠１３１１の軸心方向（巻き取り方向に対して略９０度ずれた回転軸１３１５の軸心方向）に抜き取って略円筒状に巻かれた連続したシート状繊維集合体１Ｊを平板状（シート状）につぶすようにして成形される。この平板状の芯材５は、連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数積層されて平板状（平滑状）を形成する平板部５ｇ（平滑部）と、この平板部５ｇの長さ方向に対する両側端部（連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻き取り方向に連続した状態で巻かれているため平板状の巻き取り方向両端側で連続したシート状繊維集合体１Ｊが折れ曲がって巻かれた状態になっている）で連続したシート状繊維集合体１Ｊが折れ曲がった状態に形成された折れ曲がり端部５ｆとを有する平板状（シート状、平滑状）に成形されている。ここで、通常は原反ローラ１３０１の幅方向の端面１ａは所定幅でカットされたものが使用される。
このとき、芯材５は、平板状に成形されて外包材４内で略真空状態でシールされた状態で所定の厚さｔになるように巻枠１３１１に巻きつける回数Ｒが決められている。例えば、芯材５の必要な厚さ（芯材５の所定の厚さ）ｔが８ｍｍで連続したシート状繊維集合体１Ｊの１枚の厚さが８０μｍだとすれば、必要な積層枚数が１００枚（８ｍｍ／８０μｍ）となるので、巻枠１３１１に巻きつけなければならない必要な所定巻き付け回数Ｒは連続したシート状繊維集合体１Ｊの５０枚分に相当する５０回となる。芯材５の厚さｔは、巻枠１３１１が抜き取られた状態（円筒状、コイル状）の芯材５を押しつぶすようにして平板状（シート状）に成形するので、原反ローラ１３０１に巻かれた回数Ｒである５０回の２倍に相当する枚数１００枚分の厚さになり、芯材５は、連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数枚積層（所定枚数である１００枚積層）された状態となる。
また、芯材５は、平板状に成形された状態で、連続したシート状繊維集合体１Ｊが原反ローラ１３０１から巻枠１３１１に所定の厚さｔが得られる所定枚数分Ｒだけ巻き取られた後に、巻き終わり端部１Ｊｅで原反ローラ１３０１側の不要となる残りの連続したシート状繊維集合体１Ｊが切断される。すなわち、連続したシート状繊維集合体１Ｊが原反ローラ１３０１と巻枠１３１１の途中で切断されるので、巻枠１３１１側の連続したシート状繊維集合体１Ｊの切断された端部が巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端部）となる。ここで、本実施の形態では、巻き終わり端部１Ｊｅが折れ曲がり端部５ｆの近傍位置になるように連続したシート状繊維集合体１Ｊを切断するようにしている。このように連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き終わり端部１Ｊｅが芯材５の折れ曲がり端部５ｆの近傍位置に配置されているので、芯材５の平板部５ｇに巻き終わり端部１Ｊｅが位置しないので平板部５ｇに段差ができない。
したがって、真空断熱材７としても平板部５ｇ（平面部、平滑部）に段差が無くなるので、真空断熱材７を製品に貼り付けたり固定したりして断熱する場合に貼り付けやすくなる。しかも平板部５ｇが製品などの真空断熱材７の貼り付け箇所に密着や固定がしやすくなるので、真空断熱材７ががたついてはずれたりすることがなくなり、真空断熱材７が製品などから取れにくくはずれにくいという効果が得られる。また、ウレタンなどを発泡させて断熱材として使用する断熱箱体に真空断熱材７を併用するような冷蔵庫などの機器の場合は、真空断熱材７の平板部５ｇ（平面部、平滑部）に段差が無いため、ウレタンが断熱箱体内に流動する場合に段差が障害になってウレタンの流動を阻害することがない。したがって、ウレタンの流動不足による断熱性能の低下が抑制できる。
また、芯材５を外包材４に挿入する場合には、長さ方向（連続したシート状繊維集合体１Ｊの長さ方向）の２つの折れ曲がり端部５ｆのうち、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き終わり端部１Ｊｅが外包材の開口部４ａに引っ掛かってばらけない方の折れ曲がり端部５ｆａから挿入するようにしている。例えば、図５に示すように巻き終わり端部１Ｊｅに対し、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き方向上流側（巻き方向反対側）の折れ曲がり端部５ｆａ側から挿入すれば良い。このようにすれば、芯材５を外包材４の開口部４ａから挿入する場合に芯材５が開口部に引っ掛かったりしないので、芯材５が外包材４にスムーズに挿入でき、挿入性が大幅に改善でき、短時間で真空断熱材７が製造できる。
また、芯材５に必要な幅Ｌ（所定の幅）は、原反ローラ１３０１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの幅や巻枠１３１１の幅により適宜調整される。例えば、芯材５の必要な幅（所定の幅）Ｌが１５００ｍｍだとすれば、巻枠１３１１の幅を所定の幅である１５００ｍｍ程度、あるいは所定の幅である１５００ｍｍより若干大きい幅（例えば１５２０ｍｍ程度）に設定して余分な部分（両幅部分）を切断するようにしても良い。
図７、図８は実施の形態１を示す図で、図７は真空断熱材製造装置の巻枠の構造を表す図であり、図７（ａ）は有機繊維集合体を巻き取るときの巻枠の状態を表し、図７（ｂ）は連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取り終了後に連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠を取り除く（取り去る）場合の巻枠の状態を表した図、図８は真空断熱材製造装置の巻枠に巻き取られた有機繊維集合体をクランプするクランプ部材を表す図である。
本実施の形態では、巻枠１３１１は、例えば略円筒状をしており、円周方向に例えば複数の円周部材１３１２にて複数分割（例えば４分割（円周部材１３１２ａ〜１３１２ｄ））されている。ここで、円周部材１３１２は、複数に分割された円周部材１３１２ａ〜１３１２ｄの個々の周方向略中央近傍内周側に巻枠１３１１の回転軸１３１５に接続された円周部材保持軸１３１６（円周部材保持軸１３１６ａ〜１３１６ｄ）がそれぞれに設けられており、複数の円周部材１３１２が円周部材保持軸１３１６を介して巻枠１３１１の回転軸１３１５に接続・保持されている。巻枠１３１１の回転軸１３１５は、電動機などで駆動される駆動軸が挿入・接続されている。
複数に分割された円周部材１３１２（本実施の形態では、４つの円周部材１３１２ａ〜１３１２ｄ）のうち少なくと１つの円周部材（本実施の形態では、半径方向に対向する２つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）は、半径方向に伸縮・可動できる円周部材保持軸１３１６（本実施の形態では、円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂ）が設けられているので、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き付けた後に円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂを半径方向中心側に向かって縮む方向に可動させることで、所定の張力をもって巻枠１３１１に略円筒状（コイル状）に巻きつけられている連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめることができ、巻枠１３１１から略円筒状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを回転軸１３１５の軸芯方向に抜き取ることができる。すなわち、巻枠１３１１に所定の張力を持って巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめることにより巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１から抜き取りやすくなるので、連続したシート状繊維集合体１Ｊを傷つけることなく容易に抜き取ることができる。
ここで、巻枠１３１１には少なくとも１箇所に巻枠１３１１を抜き取った後に略円筒状の繊維集合体１を保持あるいは固定するクランプ部材１３２０が設けられている。本実施の形態では、クランプ部材１３２０は、少なくとも２箇所（対向する２箇所）の円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄ、あるいは円周部材保持軸１３１６ｃ，１３１６ｄにそれぞれ設けられたクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄに着脱自在にそれぞれ設けられる。また、２つのクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄは、半径方向に伸縮・可動できる円周部材保持軸（本実施の形態では、円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂ）とは異なる部位（例えば、異なる円周部材保持軸１３１６ｃ，１３１６ｄ）に設けられている。
このクランプ部材１３２０は、巻枠１３１１に連続したシート状繊維集合体１Ｊが略円筒状（コイル状）に巻きつけられた状態で、略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの内周側と巻枠１３１１の外周側との間に、連続したシート状繊維集合体１Ｊを保持あるいは固定（挟みこんで保持あるいは固定）できるように設けられている。このクランプ部材１３２０は、例えば棒状や板状であって連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻きつけられる前から巻枠１３１１とは着脱自在に巻枠１３１１側に設けておいても良いし、巻枠１３１１に連続したシート状繊維集合体１Ｊがコイル状に巻きつけられた状態で後から連続したシート状繊維集合体１Ｊ（内周側）と巻枠１３１１（外周側）との間に、例えば２箇所のクランプ部材設置部１３１３（例えば円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄや円周部材保持軸１３１６ｃ，１３１６ｄにそれぞれ設けられたクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）に回転軸１３１５の軸方向から挿入するように設けて連続したシート状繊維集合体１Ｊを保持しても良いし、連続したシート状繊維集合体１Ｊを２箇所のクランプ部材設置部（例えばクランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）で２箇所を挟み込んで保持するようにしても良い。
ここで、本実施の形態では、巻枠１３１１のうち、クランプ部材１３２０が設けられる円周部材（例えば半径方向に可動しない円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄ）の外周面側には、巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸方向にクランプ部材が収納可能あるいは挿入可能なクランプ部材設置部１３１３（例えば回転軸１３１５方向に向かって例えば所定の幅（あるいは長さ）を有するように設けられる凹部や切り欠きなど）が設けられている。
クランプ部材設置部１３１３（例えば、クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）に収納あるいは挿入されるクランプ部材１３２０は、例えば棒状や板状であって、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に巻きつけられる前に、クランプ部材設置部１３１３（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）に設けておいて連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き取り後に円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを半径方向の中心方向（縮む方向）へ可動させて巻枠１３１１に所定の張力で巻き付けられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめてから連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプ部材１３２０でクランプして（本実施の形態では少なくとも２箇所（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）でクランプして）から巻枠１３１１から抜き取るようにすれば良い。
または、巻枠１３１１に所定の張力で連続したシート状繊維集合体１Ｊが略円筒形状（コイル状）に巻きつけられた後、連続したシート状繊維集合体１Ｊの内周側と巻枠１３１１の外周側との間に位置する巻枠１３１１の可動しない円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄに設けられたクランプ部材設置部１３１３（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）の凹部や切り欠きなどに巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸方向から少なくとも１つのクランプ部材１３２０を挿入して略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプして（本実施の形態では少なくとも２箇所（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ）でクランプして）から円周部材１３１２ａ、１３１２ｂを半径方向の中心方向（縮む方向）へ可動させて巻枠１３１１に所定の張力で巻き付けられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめて巻枠１３１１を抜き取るようにしても良い。
ここで、少なくとも１つのクランプ部材１３２０（本実施の形態では、２つのクランプ部材１３２０，１３２０ｄ）は、巻枠１３１１とは着脱自在に設けられており、巻枠１３１１の可動しない少なくとも１つの円周部材（本実施の形態では、２つの円周部材１３１２ｃ，１３１２ｄ）に設けられている。
このように少なくとも１つの可動可能な円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを張力がゆるむ方向に可動させることで、巻枠１３１１に所定の張力で巻き付けられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力を容易に緩めることが可能である。したがって、連続したシート状繊維集合体１Ｊや有機繊維２を傷つけたり痛めたりすることなく簡単に連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から取り外すことができるので、構造簡単で信頼性の高い巻き取り装置を得ることができ、しかも低コストで信頼性の高い連続したシート状繊維集合体１Ｊや真空断熱材７を得ることができる。
ここで、連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプする位置は、略円筒状に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの断面円の円周方向の周長を略同等長さに略２等分する位置の２箇所（巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸方向に対して略直角方向の断面を考えた時の断面形状（略円筒形の場合は断面形状は略円形になる）において、巻枠１３１１の回転軸１３１５の回転中心を通る直線が断面形状（断面の外形形状、円の場合は円周）と交わる２箇所（円の場合は円周と交わる２箇所））にしている。
したがって、クランプする位置が略円筒状の断面の外形形状（略円筒形状の場合は、円形）の周長さを略２等分する２箇所の位置であるため、２つのクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）で連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプした状態のままで巻枠１３１１から取り外して２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄを略直線方向反対側方向（略１８０度反対方向）に可動あるいは移動させることで複数回巻き付けられて複数積層された連続したシート状繊維集合体１Ｊは２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにより相反する方向に引っ張られるので、クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにてクランプされる部分より連続したシート状繊維集合体１Ｊが折れ曲がった平板状に形成される。その後、クランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）が複数層積層された状態で平板状に形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊから抜き取られることで、連続したシート状繊維集合体１Ｊが連続したシート状のまま複数積層され、折れ曲がり端部５ｆで折れ曲がり平板（シート）状の平板部５ｇを有する所定の幅Ｌと長さＨを有する平板状の芯材５が形成される。
（真空断熱材の製造方法２）
次に図９に基づいて、本実施の形態での真空断熱材７の製造方法について説明する。図９は真空断熱材の製造方法を表す図である。図９において、図９（ａ）〜（ｉ）は、真空断熱材７の製造の工程を表している。
図９（ａ）は、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、連続した有機繊維２で製造された有機繊維集合体、不織布シート）を巻枠１３１１に巻き始める巻き始めステップである。連続したシート状繊維集合体１Ｊがコイル状に複数回巻きつけられて形成され、所定の幅に切断された原反ローラ１３０１と、原反ローラ１３０１にコイル状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを（例えば、コイル状に）巻き取る所定幅を有する巻枠１３１１と、を備え、原反ローラ１３０１、巻枠１３１１を回転させることにより原反ローラ１３０１に巻きつけられている連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き付け始めるが、この工程が巻き始めステップである。
図９（ｂ）は、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に所定回数Ｒだけ（略円筒状、あるいはコイル状に）巻き付けられて巻き取りが終了する巻き終わりステップである。巻き始めステップにて、原反ローラ１３０１より巻枠１３１１に連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻きつけられていくが、このとき、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻枠１３１１に巻き付けられた厚さａが、芯材５の必要な所定厚さｔの半分の厚さｔ／２に相当するようになるので、所定の厚さａに相当する所定回数Ｒ回分だけ巻き付けられると、原反ローラ１３０１、巻枠１３１１の回転が停止し、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き取りが終了するが、この工程が巻き終わりステップである。
図９（ｃ）は、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体）を切断する切断ステップである。巻き終わりステップにて、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に巻き付けられるが、巻きつけられる回数Ｒが、芯材５の必要な所定厚さｔの半分の厚さｔ／２に相当する回数に達すると、原反ローラ１３０１、巻枠１３１１の回転が停止するので、切断ステップでは、連続したシート状繊維集合体１Ｊを所定箇所で切断するステップであり、連続したシート状繊維集合体１Ｊを原反ローラ１３０１と巻枠１３１１との間の所定の切断箇所において、所定の切断箇所の前後をクランプした状態で切断して、原反ローラ１３０１を巻枠１３１１から切り離すステップである。
ここで、巻枠１３１１に巻き取られた略円筒状（あるいはコイル状）の連続したシート状繊維集合体１Ｊは、クランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ、１３２０ｄ）によりクランプされて保持されるが、このとき、巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊの切断された切断端面（巻き終わり端部１Ｊｅ）がばらけたりしないように、あるいは切断端面（巻き終わり端部１Ｊｅ）が芯材５に成形された時に、図５に示すように、折り曲がり端部５ｆに配置されるように（すなわち平板部５ｇに位置しないように）連続したシート状繊維集合体１Ｊはクランプ部材１３２０でクランプされる位置の後位置（例えば、クランプされる位置の直後）で切断されることが望ましい。
図９（ｄ）は略円筒状（あるいはコイル状）の連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば有機繊維集合体）をクランプ部材１３２０にてクランプする芯材固定ステップである。切断ステップにて連続したシート状繊維集合体１Ｊが切断された後、巻枠１３１１に設けられた凹部や切り欠きなどのクランプ部材設置部１３１３（クランプ部材設置部１３１３ｃ，１３１３ｄ、）にクランプ部材１３２０が挿入されて、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き終わり端部１Ｊｅがばらけたりはがれたりしないように巻き終わり端部１Ｊｅ近傍がクランプされる。
図９（ｅ）は巻枠１３１１の周方向に設けられた複数の円周部材１３１２ａ〜１３１２ｄのうち、少なくとも１つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを半径方向中心方向に可動・変形させて巻枠１３１１に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻きつけ張力をゆるめる巻枠変形ステップである。芯材固定ステップにて、巻き終わり端部１Ｊｅ（切断端面）近傍がクランプされるが、巻枠変形ステップでは、連続したシート状繊維集合体１Ｊは、巻枠１３１１に所定の厚さ（ｔ／２）相当分の回数Ｒだけ巻き取られてクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ、１３２０ｄ）によりクランプされた状態で、巻枠１３１１の複数の円周部材１３１２（円周部材１３１２ａ〜１３１２ｄ）のうち、少なくと１つの円周部材（本実施の形態では、半径方向に対向する２つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）が、巻枠１３１１の半径方向中心側に向かって縮む方向に可動する。すなわち連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１に巻き付けられた後に円周部材保持軸１３１６ａ，１３１６ｂが半径方向中心側に向かって縮む方向に可動することで、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂも半径方向中心側に向かって縮む方向に可動する。
したがって、円周部材１３１２ａ，１３１２ｂが半径方向中心側に向かって縮む方向に可動することで、所定の張力をもって巻枠１３１１に略円筒状に巻きつけられていた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力がゆるむので、巻枠１３１１から略円筒状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを容易に抜き取ることができる。（巻枠１３１１の回転軸１３１５の軸芯方向からクランプされた連続したシート状繊維集合体１Ｊを容易に抜き取ることができる。）すなわち、巻枠１３１１に所定の張力を持って巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば有機繊維集合体）の張力をゆるめることにより巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１から抜き取りやすくなる。
図９（ｆ）は巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠１３１１を抜き取って、略円筒状（あるいはコイル状）の連続したシート状繊維集合体１Ｊから巻枠を分離する巻枠分離ステップである。巻枠変形ステップにて巻枠１３１１の少なくとも１つの円周部材１３１２ａ，１３１２ｂが半径方向中心側に可動・変形して巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻きつけにより発生した張力がゆるめられるので、巻枠分離ステップでは、張力がゆるめられた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から回転軸１３１５の軸心方向に抜き取る。あるいは、巻枠１３１１を略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊからクランプした状態のまま抜き取っても良い。
図９（ｇ）は巻枠１３１１と分離された略円筒状（あるいはコイル状）の連続したシート状繊維集合体１Ｊを成形部材であるクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）にて略反対方向（逆方向）に引っ張って平板状の芯材５を成形する芯材成形ステップである。巻枠分離ステップにて巻枠１３１１から成形部材であるクランプ部材１３２０にてクランプされた状態で連続したシート状繊維集合体１Ｊが分離されるが、芯材成形ステップでは、巻枠１３１１から２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにてクランプされた状態で抜き取られた略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊを、２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄを略直線方向反対側にそれぞれ逆方向側に引っ張ることで略円筒状の連続したシート状繊維集合体１Ｊが成形部材であるクランプ部材１３２０のクランプ位置で折りたたまれるので、折れ曲がり端部５ｆ（折りたたみ部）と平板部５ｇを有する平板状（シート状）の芯材５に成形される。成形部材であるクランプ部材１３２０によって平板状に成形された連続したシート状繊維集合体１Ｊから構成される芯材５は、２つのクランプ部材１３２０で折れ曲がり端部５ｆ（折りたたみ部）をクランプされた状態でコンベア１４００上に移されて、クランプ部材１３２０が取り除かれることで芯材５として成形される。すなわち、連続した繊維（例えば有機繊維２）から形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば有機繊維集合体）が内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状の芯材５が形成、製造され、コンベア１４００上を移動する。
図９（ｈ）は、コンベア１４００上で成形された芯材５が、一端が開口した開口部４ａを有するガスバリア性の外包材４に挿入された後に内部が減圧された状態で略密封されて真空断熱材７を製造する真空断熱材製造ステップである。連続したシート状繊維集合体１Ｊが複数層積層され、内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に形成された芯材５は、少なくとも一端が開口した開口部４ａを有するガスバリア性の外包材４内に挿入され、真空炉内に運搬されて略真空状態で外包材４のシール部（例えば開口部４ａ）がヒートシールされることで真空断熱材７が完成する。
ここで、巻枠１３１１の円周部材１３１２が巻き付け方向（円周方向）にほぼ連続した円筒形状（コイル状）を成しているので、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１に巻き付けた時に巻きつけにより発生する張力が巻き付け方向（円周方向）に略均一になり、巻き付け時に連続したシート状繊維集合体１Ｊに傷付や切断などが発生せず、信頼性の高い芯材５、真空断熱材７が得られる。
また、芯材５を外包材４に挿入する場合には、連続したシート状繊維集合体１Ｊの長さ方向の２つの折れ曲がり端部５ｆのうち、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き終わり端部１Ｊｅが外包材の開口部４ａに引っ掛かってばらけない方の折れ曲がり端部５ｆａから挿入するようにしている。例えば、図５に示すように巻き終わり端部１Ｊｅの位置に対し、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き方向上流側（巻き方向反対側）の折れ曲がり端部５ｆａ側から挿入すれば良い。すなわち、本実施の形態では、所定の幅を有し、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体１Ｊを内側から外側に向かって巻きつけて平板状に形成した芯材５を、芯材５の長さ方向の２つの折れ曲がり端部５ｆのうち、連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻き終わり端部１Ｊｅ位置に対して巻き方向上流側の折れ曲がり端部５ｆａ側からガスバリア性を有する外包材４の開口部４ａから外包材４内に挿入する芯材挿入ステップと、芯材５が挿入された状態の外包材４の内部を減圧し開口部４ａをシールする外包材シールステップと、を備えている。このようにすれば、芯材５を外包材４の開口部４ａから挿入する場合に巻き終わり端部１Ｊｅがばらけて開口部４ａに引っ掛かったりしないので、芯材５が外包材４にスムーズに挿入でき、挿入性が大幅に改善でき、短時間で真空断熱材７が製造できる。また、巻き終わり端部１Ｊｅがはがれたり、あるいはばらけないように接着剤などで芯材５に固定する必要もなくなるので、安価にできる。
本実施形態では、巻枠１３１１に巻き付け方向（円周方向）がほぼ連続して略円筒状（コイル状）を成す円周部材１３１２を使用したが、略円筒形状でなくてもよく多角形（８角形状、６角形状、平板状など）でも良い。図１０は実施の形態１を示す図で、別の巻枠の模式図である。図１０において、（ａ）は８角形の巻枠の一例を表す図であり、（ｂ）は８角形の巻枠に連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば繊維集合体１）を巻きつけた状態を表す図である。図に示すように円周部材１３１２は巻き付け方向（円周方向）に連続していなくても良い。図において巻枠１３１１は棒状（例えば角柱や円柱）の円周部材１３１２が円周方向に８箇所略均等に設けられており、回転軸１３１５を中心に回転することで原反ローラ１３０１から連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻き取るようにしている。図に示すように、例えば複数（例えば、８箇所）の円周部材１３１２が巻きつけ方向に連続していない場合は、巻き付け方向に略等間隔で配置された角柱状や円柱状などの複数の円周部材１３１２間（円周部材１３１２と円周部材１３１２の間）の空間にクランプ部材１３２０を挿入して巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプすることが可能となるので、クランプ部材設置部１３１３が不要となり、構造が簡単で軽量でしかも低コストの巻枠１３１１が得られる。
本実施の形態では、連続した有機繊維２で形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊが略円筒状（コイル状）の原反用ローラに連続して巻き付けられて得られる長繊維不織布の原反ローラ１３０１と、原反ローラ１３０１とは別に設けられ、原反ローラ１３０１の長繊維不織布の連続したシート状繊維集合体１Ｊを（例えば略円筒状やコイル状に）巻き取る所定の幅を有する巻枠１３１１と、を備えている。巻枠１３１１に原反ローラ１３０１に巻きつけられている連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば有機繊維集合体）を所定回数Ｒ（芯材５の必要な所定厚さｔの半分の厚さｔ／２に相当）分だけ巻きつけることで芯材５の必要な所定厚さｔだけ連続したシート状繊維集合体１Ｊが積層されるので、所定の大きさ（幅や長さ）にカットされた不織布シート（繊維集合体１）を１枚づつ積層する必要がなく、安価な製造設備で簡単に低コストで芯材５を製造できる。
すなわち、芯材５が、連続した繊維（例えば有機繊維２）から形成された連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば有機繊維集合体）が内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に形成されており、略長方形状で平板状の芯材５の４つある端面のうち長さ方向の端部（折れ曲がり端部５ｆ）は連続したシートが折り曲げ（折りたたみ）成形されているので、折り曲げ加工（折りたたみ加工）された２つの長さ方向端面（折れ曲がり端部５ｆ）は、端面がカッとされたものではないので折れ曲がり端部５ｆから有機繊維２がはみだしたりしないし、また端面がみだれたりしていないため端面をカットする必要がない。
また、カットする箇所（部位）が少なくなり、低コストで加工が容易な芯材５や真空断熱材７が得られる。また、原反ローラ１３０１を必要な所定幅にカットして使用する場合は、略長方形状で平板状の芯材５の４つある端面のうち、幅方向の２つの端面が芯材５の幅方向端面に相当することになり、芯材５の幅方向の２つの端面も原反ローラ１３０１の時に予め所定幅にカットされていることになるため、芯材５に形成された後でカットする必要がなくなり、芯材５の製造ラインが簡略になり、低コストな芯材５、真空断熱材７が得られる。
また、芯材５が内側から外側に向かって連続して巻かれているため、繊維集合体１の長さ方向の両端部（折れ曲がり部５ｆ）が平板部５ｇと連続してつながっているため、繊維集合体を１枚づつ積層した場合のように両端部と平板部がつながっていない場合に比べて芯材５、真空断熱材７の剛性強度（特に曲げ強度）が増加する。したがって、冷蔵庫などの断熱箱体を構成する場合に真空断熱材だけで剛性強度が得られるため、ウレタン発泡材などを併用しなくても強度（曲げ剛性）が得られるので、ウレタンなどが不要か少量で良くなり、低コストで厚さの薄くできる断熱箱体や冷蔵庫などの機器が得られる。
また、端面から有機繊維２がはみだしたり、端面がみだれたりしていないため端面をカットする必要がなくなるので、端面をカットすることにより残存繊維の繊維長が短くなり、残存繊維がカットした端面からはみ出して外包材４のシール部のシール性を損なうことも無くなる。
また、図１１に示されるように真空断熱材７，７５０，７６０に内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に積層された芯材５を使用した場合には、芯材５の長さ方向端部（折れ曲がり端部５ｆ）の長さ方向の断面（幅方向に直角な断面）形状が略三角形状になる。図１１は実施の形態１を示す図で、真空断熱材の形状を示す模式図で、図１１（ａ）は真空断熱材７，７５０，７６０の長さ方向の断面（幅方向に直角な断面）図であり、図１１（ｂ）は真空断熱材７，７５０，７６０の長さ方向端部を長さ方向に直角な方向から見た要部正面図である。
図１１において、真空断熱材７，７５０，７６０に内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に積層された芯材５を使用した場合には、芯材５の長さ方向の両端面（折れ曲がり端部５ｆ）が外包材４に挿入されて減圧された状態でシールされると、平板状の平滑部Ｌｇ（長さＬ１の部分）と断面が略三角形状の長さ方向両端部Ｌｆ（長さＬ２の部分）とから構成される。このとき、芯材５の長さ方向の両端部（折れ曲がり端部５ｆ）が外包材４に挿入されて減圧された状態でシールされると、長さ方向両端部Ｌｆの断面形状（幅方向に直角（垂直）な断面形状）が長さ方向に対し長さ方向外側に向かって徐々に厚さが小さくなるような略三角形状となるので、外包材４にしわがよりにくく、またやぶれにくくなるので、信頼性の高い真空断熱材が得られる。すなわち、所定の幅を有し、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が内側から外側に向かって巻かれた状態で平板状に形成された積層構造の芯材５と、芯材５を開口部４ａから内部に収納し、内部が減圧された状態で開口部４ａがシールされるガスバリア性の外包材４と、を備え、芯材５が外包材４内で減圧された状態で前記芯材５の長さ方向端部（長さ方向の両端部である折れ曲がり端部５ｆ）における幅方向に直角な断面形状が、長さ方向外側に向かって徐々に厚さが小さくなる略三角形である真空断熱材が得られる。また、１つの真空断熱材７，７５０，７６０を円筒形状に折り曲げるなどして加工する場合に長さ方向の端面同士を突き合わせて接続使用する場合や、２つ以上の複数の真空断熱材７，７５０，７６０の端面同士を突き合わせて使用する場合に、複数の真空断熱材７の略三角形状の端面の斜面部分（図１１の斜面部Ｌｆｓ）同士が接触するように接続すれば、接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７，７５０，７６０、真空断熱材７，７５０，７６０を搭載した冷蔵庫などの機器を得ることができる。
（繊維集合体の積層方法、芯材の製造方法３）
次に原反ローラ１３０１を複数組み合わせて芯材５，５５０を製造する方法について説明する。図１２乃至図１５は実施の形態１を示す図で、図１２は原反ロールを複数組み合わせて１つの大きな幅を有する組み合わせ原反ロールの構成を表す図、図１３は組み合わせ原反ロールを２つ使用して巻枠に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図、図１４は組み合わせ原反ロールを２つ（上側原反ロール、下側原反ロール）使用する巻き取り装置にて巻き取られる有機繊維集合体の構成を表す模式図、図１５は組み合わせ原反ロールを２つ使用する巻き取り装置にて巻き取られた芯材の断面図である。
例えば、ほぼ同じ巻き回数（同じ積層枚数）だけ巻きつけられた略円筒状（あるいはコイル状）の複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を幅方向（横方向）に隣接（隙間無く並べることが望ましいが後述するようにすきまが必要な場合は所定すきまを設けても良い）するように組み合わせ、所定幅を有する第１の原反ロール１３０５（上側ロール）を形成し、第１の原反ロールと同じように同じ巻き回数（同じ積層枚数）だけ巻きつけられた複数の原反ロール（例えば本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）を幅方向（横方向）に隣接（隙間無く並べることが望ましいが、所定すきまを設けても良い）するように組み合わせ、所定幅を有する第２の原反ロール１３０６（下側ロール）を形成する。
ここで、複数の略円筒状（あるいはコイル状）の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）は同じ幅であっても異なる幅であっても良い。同様に複数の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）も同じ幅であっても異なる幅であっても良く、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロールの数と第２の原反ロール１３０６に使用される複数の原反ロールの数は同じでも異なっても良い。
第１の原反ロール１３０５、及び第２の原反ロール１３０６は、ともに複数の原反ロール（例えば、複数の本体部）が隣接するように幅方向に並べられているので、隣り合う本体部間（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂなど）にはすきま（微小隙間、所定すきま）が存在し、隣り合う本体部は連続しておらず断続するためスリット部（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂとの間のスリット部Ａ、本体部Ｂ１３０１ｂと本体部Ｃ１３０１ｃの間のスリット部Ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃと本体部Ｄ１３０１ｄの間のスリット部Ｃなど）が存在する。また、本実施の形態では、第１の原反ロール１３０５、第２の原反ロール１３０６の少なくとも１つは複数の原反ロールのうちの幅方向の端側に配置される原反ロール（例えば本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄ、本体部Ｅ１３０１ｅや本体部Ｈ１３０１ｈなど）に原反ロール素材を所定の幅にカットしたときに発生する稜線の揃っていない耳部を有する耳部原反ロールを使用している。
本実施の形態では、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロールの数（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの４つ）と第２の原反ローラ３０６に使用される複数の原反ロールの数（本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈの４つ）は同じにしている。また、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）と第２の原反ロール１３０６に使用される複数の原反ロール（本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）はそれぞれ幅方向に所定量Ｘｂだけずらして配置されており、第１の原反ロール１３０５に巻かれている繊維集合体１Ｋと第２の原反ロール１３０６に巻かれている繊維集合体１Ｈが上下（シート面に対して略直角方向）に重なるようにしてシート面の幅方向に所定量Ｘｂだけずれた状態で一緒に巻枠１３１１に巻き取られる。このとき、第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６は、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの移動方向（巻き取られる方向）に対して前後方向、あるいは上下方向や斜め方向に配置される。第１の原反ロール１３０５の複数の原反ロールに対応する第２の原反ロール１３０６の複数の原反ロールの幅は略同等にして所定量Ｘｂだけずらしている。
すなわち、第１の原反ロール１３０５を構成する個々の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ）とこの第１の原反ロール１３０５の後方（あるいは下方など）に配置される第２の原反ロール１３０６を構成する個々の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ）の幅は略同等にしている。同様に個々の原反ロール（本体部Ｂ１３０１ｂと本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｃ１３０１ｃと本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｄ１３０１ｄと本体部Ｈ１３０１ｈはそれぞれ略同等幅に設定されている。ただし、第１の原反ロール１３０５（上ロール）の所定幅と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）の所定幅は略同等が望ましい。
また、本実施の形態では、図１３に示すように芯材製造装置の第１の原反ロール１３０５（上側ロール）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）の配置は、第１の原反ロール１３０５（上ロール）を第２の原反ロール１３０６（下側ロール）よりも巻枠１３１１方向（繊維集合体１の送り方向）に対して後ろ側（あるいは上側や斜め上側など）に配置している。すなわち巻枠１３１１方向に向かって、第２の原反ロール１３０６（下側ロール）、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）の順に配置されている。このとき、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）に巻かれている第１の（有機）繊維集合体１Ｋが第２の原反ロール１３０６（下側ロール）に巻かれている第２の（有機）繊維集合体１Ｈよりも上側に配置されている。巻枠１３１１で巻き取られるため、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）に巻かれている第１の（有機）繊維集合体１Ｋが第２の原反ロール１３０６（下側ロール）に巻かれている第２の（有機）繊維集合体１Ｈに対して常に巻枠１３１１の半径方向外側に位置する状態で、例えば略円筒状（あるいはコイル状）に巻き取られるようにしている。ここで、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈが上下に重なった状態で巻枠１３１１に巻き取られる構成となるように、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）を配置すれば良い。
ここで、製品で必要な所定幅が小さい場合（例えば、１００ｍｍとか２００ｍｍ程度）であれば、原反ロールの製造も場所を必要とせず容易だが、製品で必要な所定幅が大きい場合（例えば、１１００ｍｍとか２０００ｍｍなど）には、原反ロールの製造が困難となる。また、製品によっては、幅の異なる真空断熱材７が必要な場合があるが、１つの原反ロールで対応しようとすると必要な所定幅の数だけ原反ロールが必要となり、原反ロールの製造が困難であるばかりか原反ロールの種類が多くなりコストアップとなる。したがって、本実施の形態では、複数の原反ロールを幅方向に隣接するように組み合わせて組み合わせロール（例えば、第１の原反ロール１３０５、第２の原反ロール１３０６）として使用している。
本実施の形態のように複数の幅の（幅の異なる）原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を幅方向に隣接させて１つの大きな幅の原反ロール（例えば、第１の原反ロール１３０５）として使用するようにすれば、個々の原反ロールの幅が小さくて良くなるので原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｂ１３０１ｂなど）の製造場所を選ばず容易に製造でき、しかも大きな幅の原反ロールが必要なときには、小さな幅の原反ロールを複数組み合わせて大きな幅の１つの原反ロール（例えば、第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６など）を製造することができるようになり、原反ロールの製造場所を選ばず、また原反ロールの種類を低減でき、低コストで設計の自由度の大きな芯材５、真空断熱材７を得ることができる。例えば、幅の異なる原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ）などを複数組み合わせたり、幅が略同等の小さな原反ロール（例えば、本体部Ｂ１３０１ｂなど幅の同じ１つの原反ロール）を複数組み合わせて１つの大きな幅の原反ロールとしても良い。
また、本実施の形態では、複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）から構成される組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５（上ロール）に巻きつけられている第１の（有機）繊維集合体１Ｋと、複数の原反ロール（例えば、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）から構成される組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール１３０６（下ロール）に巻きつけられている第２の（有機）繊維集合体１Ｈを幅方向（横方向）に所定量Ｘｂ（例えば５ｍｍ〜４０ｍｍ程度、好ましくは１０ｍｍ〜２０ｍｍ）だけずらして配置しているが、その理由は、以下による。
（１）例えば第１の原反ロール１３０５を構成する複数の原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄのうち幅方向に隣接する原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂなど）の接続部位は、実際には若干の隙間が存在するがもしも隙間無く接しているとしても隣接部位にはスリット部（例えば、本体部Ａと本体部Ｂとの間にはスリット部Ａ）が存在するため連続していないため、所定量Ｘｂだけずらさずに複数枚積層するとスリット部（接続部、隣接部）が略同等位置にくるため、スリット部で分断されるようになる。すなわち、スリット部（接続部、隣接部）が連続していないためスリット部から折れたりちぎれたりするため芯材５としての必要曲げ強度が得られないし、スリット部（隣接部）が連続しておらず切れ目になっているのでそこからばらばらになってしまい外包材４がやぶれるなどして必要な幅の芯材５が得られなくなり、また、真空断熱材７としての性能も得られなくなる。本実施の形態では、第１の原反ロール１３０５（上ロール）に対して第２の原反ロール１３０６（下ロール）を所定量Ｘｂだけラップするようにずらして複数層積層しているので、所定量Ｘｂだけずれた部分の摩擦などによりスリット部（隣接部位）でばらばらになったり、分断されることがなくなり、必要な断熱性能を有する必要な所定の大きさの芯材５を得ることができる。
（２）隣接部位で第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６を所定量Ｘｂだけラップするようにずらしているが、スリット部（隣接部位）が存在するため、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈはそれぞれ同一平面上では連続していない。したがって、スリット部分で折れ曲がりやすくなる。従来の真空断熱材では、折り曲げるために凹溝加工を施すなど特別な工夫を行っており、製造コストがアップしているが、本実施の形態では、製造過程で隣接する部位（スリット部）が折れ曲がりやすく製造されるので、この折れ曲がりやすくなった部位を製品の折り曲げ必要な部位に配置して有効に利用している。例えば、冷蔵庫の場合では、背面壁と上面壁など所定の角度（例えば略９０度）に折れ曲がった壁面間に跨って真空断熱材を配置することが考えられるが、そのためには大きな真空断熱材が必要で、しかも折り曲げることが必要なため、原反ロール素材を製造するための大きな製造設備が必要なため製造場所が限定されたり製造困難であり、折り曲げるための特別な加工が必要になるためコストアップにもなり対応困難であったが、本実施の形態の真空断熱材７では、複数の原反ロールを幅方向に隣接させて大きな１つの原反ロールとして使用することが可能であり、しかも折り曲げが必要な部位にスリット部（隣接部）を配置すれば良いので、原反ロールの幅を小さな幅の原反ロールの組み合わせで自由に選定でき、また、折り曲げのための特別な加工が不要であり、また、小さな幅の原反ロールを複数組み合わせることで大きな幅の芯材５を製造できるので、従来は困難であった冷蔵庫などの所定の角度で折れ曲がった壁面間に跨って真空断熱材７を配置することが可能となる。
（３）幅方向両端をカットする前の原反ロール素材の幅方向の両側端部は、耳部と言われ、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの有機繊維２が必要な厚さ分だけ存在せず厚さにバラツキが生じたり、幅方向端面の稜線が揃っていないため、原反ロールとして使用するに際しては、原反ロール素材をあらかじめ必要な所定幅で両側をカッとして原反ロールとして使用している。したがって、この原反ロール素材から幅方向の両側部分の耳部がカットされた耳部原反ロールは、強度が弱く端面（稜線）が揃っていないため従来は廃棄されていた。本実施の形態では、従来は廃棄されていた耳部原反ロール（本実施の形態では、例えば本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄが相当する）を、図１２に示すように、第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６を構成する複数の原反ロールのうち幅方向両側に使用される原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄなど）に使用しており、第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６を所定量Ｘｂだけずらして複数層積層するので、交互に耳部と耳部でない部分が積層されるようになり、耳部位置がずれて配置されるので、耳部と耳部が連続して積層されることがない。よって耳部原反ロールを使用しても、芯材５に必要な強度が得られる。
ここで、図１２に示すように、第１の原反ロール１３０５は、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄが幅方向に順に隣接するように配置されているが、ここで、本体部Ａ１３０１、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの幅はそれぞれＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４であり、第１の原反ロール１３０５の幅はＴＡ（ＴＡ＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４）である。したがって、製品に必要な所定幅に合わせて第１の原反ロール１３０５の個々の原反ロールの幅（Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４）を決定すれば良い。同様に第２の原反ロール１３０６の個々の原反ロールの幅も決定すればよい。すなわち、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの幅（本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）の幅を選定すればよい。このとき幅Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４は同じでも異なっても良い。
したがって、複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ、本体部Ｅ１３０１ｅ、本体部Ｆ１３０１ｆ、本体部Ｇ１３０１ｇ、本体部Ｈ１３０１ｈ）の幅を個別に適宜選定できるので、設計の自由度が増加し、低コストな芯材５、真空断熱材７、および冷蔵庫などの機器が得られる。また、第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６を所定量Ｘｂだけずらして巻枠１３１１に巻き取って芯材５を製造するので、スリット部で折り曲げ容易となり、折り曲げ可能な真空断熱材７を特別な加工などが不要で容易に製造でき、所定角度で折れ曲がったような断熱壁面を有する冷蔵庫などの機器の断熱壁にも容易に設置することができ、したがって、真空断熱材７の被覆率を大きくすることが可能であり、高性能で低コストな真空断熱材７や機器を得ることができる。
図１４に示すように、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ）は巻枠１３１１に（例えば、略円筒状あるいはコイル状に）巻き取られるときには、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）よりの第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（上側有機繊維集合体、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄ）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）よりの第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（下側有機繊維集合、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１ｈｄ）は所定量Ｘｂだけずれた状態で巻枠１３１１に巻き取られる。巻枠１３１１に巻き取られた状態での巻き取り方向に垂直な断面での第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈは、図１５に示すように所定量Ｘｂだけずれた状態で交互に積層されており、内側から外側に向かって連続的に巻き付けられて積層されている。したがって、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈとが所定量Ｘｂだけずれているので、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（上側有機繊維集合体）のスリット部（第１のスリット部５７（上側スリット部））と、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（下側有機繊維集合体）のスリット部（第２のスリット部５８（下側スリット部））との距離がずれ量Ｘｂに相当し、このＸｂの量だけ第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈが重なって積層されることになり摩擦などにより第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈが分離しにくくなっている。
ここで、繊維集合体１（連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ）が複数積層された芯材５は、真空引きされた状態（減圧された状態）での厚さｔが厚くなればなるほど折り曲げにくくなるが、本実施の形態では、所定量Ｘｂだけ離れた位置に２つのスリット部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）が存在するため、これら２つのスリット部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）で２段階に折り曲げることで厚さが厚くなっても容易に折り曲げる（所定の折り曲げ角度を得る）ことが可能になる。
本実施の形態では、芯材５の厚さに応じてラップ代Ｘｂを決定している。すなわち芯材５の厚さが小さいときは所定量Ｘｂは小さくて良いが、芯材５の厚さが大きくなれば曲げにくくなるため所定量Ｘｂを適宜大きくして対応している。ここで、所定量Ｘｂは小さすぎると重なる長さ（ラップ代）が短くなり摩擦力が得られなくなって第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈがラップ部（本体部間）で分離してしまい所定幅の芯材５が得られなくなるので、本実施の形態では、ラップ代Ｘｂは７ｍｍ以上（好ましくは１０ｍｍ以上）としている。ラップ代が５ｍｍの場合には、ラップ代が短いために必要な摩擦力が得られず第１の（有機）繊維集合体１Ｋの個々の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの個々の第２の（有機）繊維集合体１１Ｈａ〜１ｈｄがスリット部より分離してしまい、所定の幅を有する芯材５が得られなかった。ここで、ラップ代Ｘｂが１０ｍｍ以上の場合は、ラップ部に耳部を使用しても安定して摩擦力を得ることができ、しかも熱伝導率の低下も小さく抑えられることが分かった。
また、ラップ代Ｘｂは大きければ大きいほど必要な摩擦力が大きく得られるので芯材５としては信頼性が向上して良いが、真空断熱材７の厚さに対してラップ代Ｘｂが大きすぎると折り曲げ時に２つのスリット部間の距離（Ｘｂ）が大きくなり折り曲げ部の幅が大きくなり、また、折り曲げにくくなるので、真空断熱材７を折り曲げる場合には、ラップ代Ｘｂは真空断熱材７の厚さの３倍程度以下が良い（例えば、真空断熱材の厚さｔが１０ｍｍのときはラップ代Ｘｂは３０ｍｍ程度以下が良い）。
図１６は実施の形態１を示す図で、原反ロールを３つ組み合わせた組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って芯材を製造した場合の芯材の斜視図である。図１６において、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）よりの第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（上側有機繊維集合体、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｄ）と第２の原反ロール１３０６（下側ロール）よりの第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（下側有機繊維集合体、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ，１Ｈｂ，１Ｈｄ）は所定量Ｘｂだけずれた状態で巻枠１３１１に巻き取られ、内側から外側に向かって連続的に巻き付けられて積層される。そして、２つのクランプ部材１３２０で２箇所をクランプされてクランプされた部分で折り曲げられて平板状の芯材５５０が製造される。尚、芯材５５０を、単に芯材と呼ぶ場合もある。
芯材５５０は、クランプ部材１３２０によって折り曲げられた（折りたたまれた）２つの折り曲げ部５５１ｆ（折り曲げ端部、折りたたみ部）と２つの折り曲げ部５５１ｆ間に設けられる平板状の平板部５５１ｇ（平滑部）とから構成される。また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（上側有機繊維集合体）の個々の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｄの隣接部が、図１５に示した第１のスリット部５７（上側スリット部）であり、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（下側有機繊維集合体）の個々の第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ，１Ｈｂ，１Ｈｄの隣接部が、第２のスリット部５８（下側スリット部）である。この第１のスリット部５７と第２のスリット部５８との幅方向の距離（長さ）がずれ量Ｘｂに相当する。したがって、この第１のスリット部５７及び第２のスリット部５８にて容易に折り曲げ加工が行える。
ここで、巻き終わり端部５５１Ｊｅは、図１６では平板部５５１ｇ上に配置されているが、折り曲げ部５５１ｆ近傍に配置されることが望ましい。巻き終わり端部５５１Ｊｅが平板部５５１ｇに配置されると平板部５５１ｇに段差が生じやすくなるので好ましくなく、また、クランプ部材１３２０によって芯材５５１を平板状に形成するときに巻き終わり端部５５１Ｊｅがクランプ部材１３２０の位置から離れるためこのクランプ部材１３２０の位置と巻き終わり端部５５１Ｊｅまでの長さが長くなる。このクランプ部材１３２０の位置と巻き終わり端部５５１Ｊｅまでの第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの部分はクランプされていないため芯材５５０からばらけて折れ曲がったりする恐れがあるので、巻き終わり端部５５１Ｊｅはクランプ部材１３２０でクランプ可能な折り曲げ部５５１ｆ近傍になるようにカッとした方が好ましい。クランプ部材１３２０にてクランプした後（直後が好ましい）でカットするのが好ましく、折り曲げ部５５１ｆ近傍で平板部５５１ｇに段差が生じない範囲でカットするのが好ましい。ばらばらになって折れ曲がったりする恐れが低減し、しかも平板部５５１ｇに段差が生じにくく、段差がひっかかったりせず、また見た目も良い。
ここで、図１７に示すように複数の原反ロールで構成される組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６に３つの原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を使用する場合に、幅方向両側の原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）に片側が耳部である耳部原反ロールを使用しても良い。この場合には、耳部原反ロールの耳部が中央に配置される耳部を有さない原反ロールである本体部原反ロールである本体部Ｂ１３０１ｂ側を向くように並べても良い。
図１７は実施の形態１を示す図で、別の組み合わせ原反ロールの構成について説明するための図である。図１７において、組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５（上側ロール）は、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｄ１３０１ｄから構成され、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｄ１３０１ｄの順に隣接するように幅方向に並べられている。すなわち、幅方向中央位置には耳部を有さない本体部原反ロールである本体部Ｂ１３０１ｂ、その両側に耳部を有する耳部原反ロールである本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄが配置されており、耳部原反ロールの耳部側が、中央位置に配置される耳部を有さない本体部Ｂ１３０１ｂ側に隣接するように配置されている。
このように耳部原反ロールに巻かれている耳部有機繊維集合体の耳部が組み合わせロールである第１の原反ロール１３０５や第２の原反ロール１３０６の幅方向両端側に配置されないようにしているので、巻枠１３１１に巻き取られて芯材５が成形されたときに、幅方向両側には、耳部でなくカット面がくるので芯材５の幅方向の両側をカットする必要がなくなり、低コストの真空断熱材が得られる。このとき、幅方向中央位置に耳部を有さない本体部原反ロール（本体部Ｂ１３０１ｂ）、その両側に耳部を有する耳部原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を配置する場合に、耳部原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）の耳部のうち、どちらか１つの耳部が中央位置の本体部原反ロール（本体部Ｂ）側に隣接するように配置しても良い。組み合わせ原反ロールの片側にのみ耳部がくるように耳部原反ロールを配置してもよく、この場合には、組み合わせ原反ロールの両側に耳部原反ロールを配置する場合に比べて一方の幅方向側のみをカットすればよいので、低コストな真空断熱材が得られる。もちろん、耳部を有する耳部原反ロール（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｄ１３０１ｄ）であっても、耳部の有機繊維２が必要な厚さ分だけ存在して厚さのバラツキが小さかったり、端面位置（稜線）のバラツキが小さく芯材５や真空断熱材７の断熱性能や製造上問題ないレベルであれば、耳部原反ロールを組み合わせ原反ロールの幅方向端側に使用しても幅方向端面をカットする必要はない。
したがって、本実施の形態では、芯材５５０の製造に関し、１枚ずつ積層する必要がなく、繊維集合体を巻き取るだけの簡単な設備で製造できるので、組み合わせ繊維集合体である第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄ）あるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（例えば、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１Ｈｄ）を構成する複数の繊維集合体１（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄ１、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１Ｈｄ）の少なくとも１つに、従来は廃棄されていた幅方向端側に稜線の揃っていない（カット面ではない）耳部を有する耳部繊維集合体（例えば、耳部原反ロールである本体部Ａや本体部Ｄに巻かれている繊維集合体）を容易に使用することができる。よって、従来は廃棄されていた耳部を有する耳部繊維集合体（耳部原反ロールに巻かれている繊維集合体）をカットしたりすることなく、耳部原反ロールをそのまま利用でき、無駄が生じない。したがって、低コストな芯材５，５５０や真空断熱材７，７５０が得られる。
すなわち、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄ）あるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈ（例えば、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１Ｈｄ）を構成する複数の繊維集合体の少なくとも１つに稜線の揃っていない繊維集合体素材（例えば耳部を有する原反ロール素材に巻きつけられている繊維集合体）の幅方向両側端部（耳部）を含む耳部繊維集合体（例えば、耳部原反ロールである本体部Ａ１３０１ａ（本体部Ａ）や本体部Ｄ１３０１ｄ（本体部Ｄ）に巻かれている繊維集合体）を使用するようにしているので、原反ロール素材を所定幅でカットして耳部を含む耳部原反ロールを廃棄する必要がなく、使用することができるので、素材の有効利用ができ、低コストな真空断熱材が得られる。
図１８は実施の形態１を示す図で、真空断熱材を折り曲げた様子を表した斜視図である。図１８において、図１８（ａ）は真空断熱材７を折り曲げた状態の斜視図、図１８（ｂ）は真空断熱材７の折り曲げ部の要部拡大図である。真空断熱材７５０は、芯材５５０がガスバリア性を有する外包材４内に挿入され、内部が減圧された状態でシールされている。真空断熱材７５０は芯材５５０の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分で２段階で折り曲げられて折り曲げ部５９を形成している。このとき、折り曲げ部５９の幅はラップ代Ｘｂの幅で折り曲げられている。ラップ代Ｘｂの幅は、第１のスリット部５７と第２のスリット部５８との距離（長さ）に相当し、略同等長さである。尚、真空断熱材７５０を、単に真空断熱材と呼ぶ場合もある。
また、真空断熱材７５０は、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを幅方向にラップ代Ｘｂだけずらして２枚重ねて複数積層しているので、ラップ代Ｘｂだけずらしたことにより第１のスリット部５７、第２のスリット部５８が外包材４内に挿入されて減圧したときに外包材４が第１のスリット部５７、第２のスリット部５８でそれぞれ凹んで凹み部７５１，７５２が形成される。また、この２つの第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分がそれぞれ凹んだ２つの凹み部７５１，７５２間に突出するように略台形形状の突出部７５３が形成される。折り曲げ部５９は、２つのスリット部５７，５８の部分がそれぞれ凹んだ凹み部７５１，７５２と、２つの凹み部７５１，７５２間に突出するように形成される略台形形状の突出部７５３と、からなるので、この凹み部７５１，７５２を基点にして略台形形状の突出部７５３の斜面を利用することで容易に折り曲げることができる。また、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分の凹み部７５１，７５２とこれら凹み部間に形成される台形形状の突出部７５３が真空断熱材７５０の厚さ方向の両側にできるため、例えば、真空断熱材７５０の厚さが厚くなった場合であってもシーと面の両側に形成される第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分で容易に折り曲げ可能となるため折り曲げても外包材４が破れたり傷ついたりして断熱性能が低下することもなくなるので、信頼性が高く、断熱性能の低下を抑制でき、厚さによらず曲げ加工が可能な設置の自由度の高い真空断熱材が得られる。
本実施形態のように複数の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８により形成される凹み部７５１，７５２とこのスリット部に形成される略台形形状の突出部７５３とによって構成される折り曲げ部５９を備えた真空断熱材７５０において、厚さｔが５ｍｍ、７ｍｍ、１０ｍｍ、３０ｍｍで折り曲げ確認を行ったが、いずれも問題なかった。ただし、真空断熱材７５０の厚さｔが厚くなると（例えばｔ＝３０ｍｍの場合は）、図１３や図１４に示されるように繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈ）の重ねる枚数が２枚（図１３では、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの２枚）だと１箇所の折り曲げ部５９に対してスリット部が２箇所のため凹み部も２箇所と少なく曲げづらいので、重ねる枚数は３枚以上にして１箇所の折り曲げ部５９に対するスリット部を３箇所以上にしてスリットによる凹み部を３箇所以上にした方がよく、真空断熱材７の厚さｔや繊維集合体１の材料や特性や外包材４の材質や引っ張り強度などによって適宜選定すればよい。
以上より、本実施の形態のように、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを複数枚（例えば２枚）重ねて幅方向に所定長さ（ラップ代Ｘｂ）だけずらして複数回積層して芯材５，５５０を製造するようにすれば、１箇所の折り曲げ部に対するスリットの数も繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを重ねた枚数の数（複数個、例えば、３枚重ねてずらした場合は１箇所の折り曲げ部に対してスリットは３つ）できるので、真空断熱材の厚さが厚くなってもシート面の両面側に設けられるスリット部により形成される凹み部によって折り曲げ部５９より容易にシート面の両側に折り曲げることが可能となる。
ここで、ラップ代Ｘｂが大きくなると、図１９に示すように真空断熱材７５０の幅方向の薄肉部７５０ａにラップ代Ｘｂと略同等長さ分だけ厚さの薄い部分が生じる。図１９は実施の形態１を示す図で、真空断熱材を幅方向から見た図である。真空断熱材７５０は、所定の厚さｔを有する所定厚さ部７５０ｃと所定の厚さｔの約１／２の厚さを有し、所定厚さ部７５０ｃの幅方向両側に設けられた薄肉部７５０ａ，７５０ｂを有する。この薄肉部７５０ａ，７５０ｂは所定厚さ部７５０ｃよりも断熱厚さが薄いので、所定厚さ部７５０ｃに比べて断熱性能が若干低下する。したがって、ラップ代Ｘｂが大きくなると、薄肉部７５０ａ，７５０ｂの幅Ｈ１（ラップ代Ｘｂの長さと略同等長さ）が大きくなるので、ラップ代はあまり大きすぎない方が良い。すなわち、ラップ代Ｘｂは、真空断熱材７５０を折り曲げて使用する場合には、７ｍｍ以上３０ｍｍ程度以下が好ましい。
また、折り曲げて使用しない場合には、ラップ代Ｘｂは大きければ大きいほど摩擦力が大きくなり信頼性が向上するので、ラップ代Ｘｂは７ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上が良く、ラップ代Ｘｂが大きくなればなるほど薄肉部７５０ａ、７５０ｂの長さが大きくなり、断熱性能が若干低下する部分が大きくなるので、ラップ代Ｘｂは３０ｍｍ程度以下が好ましい。また、ラップ代Ｘｂは真空断熱材７５０の厚さｔにも影響されるので、真空断熱材７５０の所定厚さｔの１倍以上５倍以下（好ましくは３倍以下）程度が良い。本実施の形態では、所定量Ｘｂを７ｍｍ以上として芯材がばらばらになることを抑制し、所定量Ｘｂを外包材４内で略真空状態の芯材５５０の厚さｔの３倍程度以下として折り曲げ性が良好でしかも芯材５の幅方向両端部の幅を小さくして断熱性能の低下を抑制するようにしている。また、減圧時の芯材５の厚さによってラップ代Ｘｂの範囲を設定すれば、信頼性（芯材５５０がスリット部で分離やバラけたりしない）が得られ、また、折り曲げやすく断熱性能の良い芯材や真空断熱材７５０が得られる。
本実施の形態では、２つのスリット部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）で２段階に折り曲げた例を示したが、原反ロールを複数組み合わせた組み合わせ原反ロールを２つ使用するのでなく複数個使用して複数の組み合わせ原反ロールを所定量Ｘｂだけずらした状態で重ねて巻枠に巻き取るようにすればスリット部が複数存在するので、複数段階で折り曲げることが可能となり、１個のスリット部での折り曲げ角度を小さくできるので、芯材５５０や外包材４に折り曲げ時に無理な力がかからず容易に所定の角度に折り曲げることが可能となる。また、１箇所の折り曲げ部５９に対して複数段階で折り曲げることが可能となるため、鋭角にも折り曲げることが可能となりあらゆる機器の断熱材として適用が可能となる。したがって、冷蔵庫や空調機などの機器の凝縮パイプなどの配管を断熱することも可能となる。また、本実施の形態の真空断熱材は曲げ加工性に優れるので、真空断熱材と真空断熱材の間に凝縮パイプなどの配管を挟みこんで断熱しても配管形状に沿って曲げ変形させることができ、真空断熱材間とパイプとのすきまからの熱漏れを抑制でき、断熱性能の低下も抑制できる。
すなわち、本実施の形態の真空断熱材７，７５０は、長さ方向に連続したシート状繊維集合体１Ｊが幅方向に複数隣接して並んだ第１の（有機）繊維集合体１Ｋと、第１の（有機）繊維集合体１Ｋに対して上下あるいは前後あるいは左右に重なるように設けられ、長さ方向に連続したシート状繊維集合体１Ｊ幅方向に複数隣接して並んだ第２の（有機）繊維集合体１Ｈと、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈが幅方向に所定量Ｘｂだけずれた状態で内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に形成された繊維集合体の積層構造で構成される芯材５，５５０と、芯材５，５５０を内部に収納し、内部が減圧された状態で周囲がシールされるシール部を有するガスバリア性の外包材４と、を備え、外包材４の内部を略真空状態にしてシール部をシールすることで外包材４を密封するので、小さな幅の繊維集合体（原反ロールの本体部に巻かれた繊維集合体）を複数組み合わせることで大きな幅の芯材５，５５０を形成できる。また、複数の繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの数や複数の繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの幅を適宜選定することによって、繊維集合体の幅にとらわれずに芯材５，５５０の幅を自由に設定できるので、芯材５，５５０や真空断熱材７，７５０の設計の自由度が大きくなる。また、繊維集合体を複数層積層するためにわざわざ１枚ごとに所定の大きさにカットして１枚ずつ積層する必要もないので、切断設備や積層設備などが不要であり、芯材５，５５０の製造が繊維集合体を巻き取るだけの簡単な設備で短時間で容易に芯材５，５５０が製造できる。
また、外包材４内に挿入されて減圧された状態で第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、あるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体間（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａと第１の（有機）繊維集合体１ｋｂとの間）の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８が平板状の芯材５，５５０の表面、裏面において長さ方向に凹んだ形状であるので、この凹んだ形状の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８から真空断熱材７，７５０を平板状（シート状）の芯材５，５５０の表面、裏面のどちら側に対しても容易に折り曲げることができる。
また、折り曲げが必要な部位にスリット部（隣接部）が配置できるように繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの幅（原反ロールの本体部の幅）を適宜選定でき、また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈのラップ代（所定量Ｘｂ）を適宜選定することが可能であり、折り曲げのための特別な加工が不要となる。また、折り曲げ部５９がシート面に対して表裏両面に形成されるので、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８を利用してシート面に対して表裏両方向に容易に折り曲げることが可能となる。
また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）間の接続部で折り曲げ可能としたので、別途、折り曲げのための凹部などの加工を行う必要がなく、芯材５５０を製造する過程で形成される第１のスリット部５７、第２のスリット部５８による凹み部７５１，７５２で容易に折り曲げることが可能となる。また、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８により形成される凹み部７５１，７５２が真空断熱材７５０の厚さ方向の両側（シート面の表裏）にできるため、例えば芯材の厚さが厚くなった場合であってもシート面の両面側に第１のスリット部５７、第２のスリット部５８が形成されるので、片面側に形成される場合に比べて容易に折り曲げ可能となるため、折り曲げ時に芯材や外包材４が破れたり傷ついたりすることもなくなり、断熱性能が低下することが抑制せきる。
また、所定量（ラップ代）Ｘｂを７ｍｍ以上、外包材内で略真空状態の芯材の厚さｔの３倍以下とすれば、ラップ代Ｘｂが７ｍｍ以上のため、芯材がばらばらになるのを抑制でき、しかもばらばらになって断熱性能が低下するのも抑制できる。また、ラップ代Ｘｂを外包材４内で略真空状態の芯材の厚さｔの３倍以下としているので、折り曲げ部５９での折り曲げ性も良好にできる。したがって、冷蔵庫などの所定の角度で連続した２つの壁面を有する機器の断熱材として容易に適用でき、しかも断熱性能の低下が抑制できる。
また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈを構成する複数の繊維集合体（例えば、第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１Ｈｄ）の少なくとも１つに幅方向端側に稜線の揃っていない（カット面ではない）耳部を有する耳部繊維集合体を使用するようにした場合、従来は廃棄されていた耳部を有する耳部繊維集合体（耳部原反ロールに巻かれている繊維集合体）を使用することができ、素材の無駄が生じない。したがって、低コストな芯材５，５５０や真空断熱材７，７５０が得られる。
また、本実施の形態の真空断熱材７，７５０を適用した冷蔵庫や機器は、真空断熱材７，７５０を第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体間の接続部（スリット部）で所定角度（例えば、略９０度）に折り曲げ、上面、両側面、背面、底面を有する断熱箱体の少なくとも２つの連続する壁面に配置するようにしたので、従来は真空断熱材７，７５０を自由に必要な所定角度に折り曲げることが困難だったため連続する２つの壁面への適用も困難だったが、本実施の形態の真空断熱材７，７５０を使用すれば必要な箇所で折り曲げ容易となるため、所定の角度を有する２つの連続する壁面へも適用可能となる。したがって、所定の角度を有する２つの連続する壁面間の角部にも真空断熱材を連続して配置できるので、冷蔵庫などの機器の扉を除いた箱体（外箱）の外表面積に対する真空断熱材の被覆率を大幅に向上させることができる。例えば、冷蔵庫の場合であれば、従来は困難であった外箱表面積に対する被覆率８０％以上が可能となる。
（芯材の製造方法４）
以上は、シート状の繊維集合体１を所定の大きさにカットして複数枚積層して芯材５を形成して真空断熱材７を製造したり、シート状の繊維集合体１を複数積層した後に端面５ａをカットして所定の大きさに形成して芯材５を形成して真空断熱材７を製造する場合（芯材の製造方法１）や、連続したシート状繊維集合体１Ｊ（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取って芯材５を製造する方法（芯材の製造方法２）や、原反ロールを幅方向に複数組み合わせて１つの大きな幅を有する組み合わせ原反ロール（たとえば組み合わせ原反ロール１３０５，１３０６）を複数組み合わせてシート面に対して略直角方向に重ねた状態で巻き取って芯材５，５５０を製造する方法（芯材の製造法３）について説明した。
上述した芯材の製造方法３では、複数の原反ロールを幅方向に複数並べて１つの所定幅を有する組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール（上側原反ロール）１３０５と、複数の原反ロールを幅方向に複数並べて１つの所定幅を有する組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール（下側原反ロール）１３０６と、少なくとも１つづつ使用し、第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋと第２の原反ロール１３０６の繊維集合体１Ｈをシート面に対して略直角方向（巻枠１３１１の半径方向）に重ねて巻枠１３１１に巻き取って芯材５を製造する方法について説明したが、ここでは、組み合わせ原反ロールである第２の原反ロール１３０６の代わりに第１の所定幅を有する単一の原反ロールである第３の原反ロール１３０７を使用する場合について説明する。
すなわち、少なくとも１つの原反ロールが所定幅を有する連続したシート状の繊維集合体１、１J（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取った第１の所定幅を有する第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊと、第１の所定幅よりも小さい幅を有し連続したシート状の繊維集合体を幅方向に複数組み合わせて略第１の所定幅とする組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋとをシート面に略直角方向に重ねた状態で第１の原反ロール１３０５が第３の原反ロール１３０７に対して巻枠１３１１の半径方向外側になるように巻き取って芯材５６０を製造する方法について図４２〜図４５を用いて説明する。
図４２は、第１の所定幅を有する少なくとも１つの原反ロール１３０７と、第１の所定幅よりも小さな幅の原反ロールを第１の所定幅と略同等になるように幅方向に組み合わせた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール１３０５とを使用して巻枠１３１１に巻き取る場合の巻き取り装置の模式図であり、本実施の形態の別の芯材の製造法を表す図である。図４３は少なくとも１つの所定幅を有する原反ロール１３０７と、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の斜視図である。図４４は少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材の断面図であり、図４５は少なくとも１つの所定幅を有する原反ロールと、少なくとも１つの組み合わせ原反ロールを使用して巻枠に巻き取って製造した芯材を使用した真空断熱材の斜視図である。
複数の原反ロールのうち、少なくとも１つの原反ロールが第１の所定幅を有する長さ方向に連続したシート状の繊維集合体１、１J（例えば、有機繊維集合体）を連続してコイル状に巻き取った第１の所定幅を有する第３の原反ロール１３０７と、第１の所定幅よりも小さい第２の所定幅を有する長さ方向に連続した繊維集合体が第１の所定幅と略同等幅となるように複数組み合わされた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール（たとえば第１の所定幅よりも小さい幅である第２の所定幅の原反ロールのみの組み合わせ、あるいは第２の所定幅の原反ロールと第２の所定幅よりも小さい幅の第３の所定幅の原反ロールとの組み合わせ，あるいは耳部原反ロールとの組み合わせなど）である第１の原反ロール１３０５とを繊維集合体１、１Ｊ、１Ｋのシート面に略直角方向で第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊが巻枠１３１１の半径方向内側になるように重ねた状態で巻き取って芯材５６０を製造する場合について説明する。
図において、第１の原反ロール１３０１は、図１２で説明した第１の原反ロール１３０５（あるいは第２の原反ロール１３０６）と同等であり同等部分は同一の符号を付して詳細説明は省略するが、ほぼ同じ巻き回数（同じ積層枚数）だけ巻きつけられた略円筒状（あるいはコイル状）の複数の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）を幅方向にすきま（微小すきまとなるように隣接させて並べても良いし、隙間無く並べても良いし、所定すきまを設けるようにスペーサを介して並べても良い）するように組み合わせて第１の所定幅と略同等の幅を有するように形成されている。
第３の原反ロール１３０７は、図６〜図９で説明した所定幅を有する長さ方向に連続した繊維集合体１、１Ｊが巻かれた所定幅を有する略円筒状の原反ロール１３０１と同等であり同等部分は同一の符号を付して詳細説明は省略する。第３の原反ロール１３０７は、第１の所定幅を有し、長さ方向に連続した繊維集合体１、１Ｊがコイル状に連続して巻かれて第１の所定幅を有するように形成されている。ここで、第３の原反ロール１３０７に巻かれている繊維集合体１、１Ｊは幅方向に連続しており芯材５６０の幅Ｈと同等寸法に設定されている。ここで、第３の原反ロール１３０７は、第１の所定幅の繊維集合体１、１Ｊを巻いて製造しても良いし、あるいは、第１の所定幅よりも大きな幅の繊維集合体を略円筒状に巻いたあとで幅寸法が第１の所定幅となるように幅方向をカットすることにより製造してもよい。
ここで、第１の原反ロール１３０５の複数の略円筒状（あるいはコイル状）の原反ロール（例えば、本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄ）は同じ幅であっても良いし異なる幅であっても良い。また、図１２に示すような耳部原反ロールであっても良い。
第１の原反ロール１３０５は、図１２に示すように第１の原反ロール１３０１と同等構造であり、複数の原反ロール（例えば、複数の本体部）が隣接するように幅方向に並べられている組み合わせ原反ロールなので、隣り合う本体部間（例えば、本体部Ａ（１３０１ａ）と本体部Ｂ（１３０１ｂ）との間）には微小すきまあるいは所定すきまが存在し、隣り合う本体部は連続しておらず断続するためスリット部（例えば、本体部Ａ１３０１ａと本体部Ｂ１３０１ｂとの間のスリット部Ａ、本体部Ｂ１３０１ｂと本体部Ｃ１３０１ｃの間のスリット部Ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃと本体部Ｄ１３０１ｄの間のスリット部Ｃなど）が存在する。また、第３の原反ロール１３０７は複数の原反ロールのうちの幅方向の端側に配置される原反ロール（例えば本体部Ａ１３０１ａや本体部Ｄ１３０１ｄなど）に原反ロール素材を所定の幅にカットしたときに発生する稜線の揃っていない耳部を有する耳部原反ロールを使用しても良い。
したがって、第１の所定幅を有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が巻かれた少なくとも１つの第１の所定幅と略同等幅の単一の原反ロール（例えば第３の原反ロール１３０７）と第１の所定幅よりも小さな幅を有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が幅方向に複数並べられて第１の所定幅と略同等の幅となるように幅方向に複数組み合わされた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール（例えば第１の原反ロール１３０５）とを備え、第１の所定幅を有する単一の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊと組み合わせ原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋをシート面に対して略直角方向に単一の原反ロール１３０７の繊維集合体１、１Ｊが巻枠１３１１の半径方向内側になるように重ねた状態で内から外へ連続してコイル状に巻き取られて芯材５６０が形成される。
したがって、連続した繊維集合体１、１Ｊ、１Ｋをシート面に略直角方向に重ねて巻き取るだけで芯材５６０を容易に製造することができるまた、従来は廃却される耳部原反ロールを有効に利用でき、低コストで無駄を生じない芯材５６０、真空断熱材７６０が得られる。
第１の所定幅を有し、長さ方向に連続したシート状の第３の繊維集合体（第３の原反ロール１３０７に巻かれた繊維集合体１，１Ｊ）と、第１の所定幅よりも小さな幅を有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が第１の所定幅と略同等幅となるように幅方向に所定すきまを介して複数並んだ第１の繊維集合体（組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋ）と、
第１の繊維集合体と第３の繊維集合体が、第１の繊維集合体１Ｋあるいは第３の繊維集合体１、１Ｊのシート面に対して略直角方向に重ねられた状態で内側から外側に向かって連続してコイル状に巻かれて平板状に成形された繊維集合体の積層構造から構成された芯材と、
芯材を内部に収納し、内部が減圧された状態で周囲がシールされるシール部を有するガスバリア性の外包材と、
外包材の内部が略真空状態でシール部をシールすることで外包材を密封して製造された真空断熱材を備えたので、原反ロールを所定幅にカットした残りの耳部原反ロールなどの端材を効率良く使用できるので、従来は廃却していた耳部などの端材の有効活用が行える。
また、組み合わせ原反ロールである第１の原反ロール１３０５の個々の原反ロール間（たとえば本体部Ａと本体部Ｂとの間、本体部Ｂと本体部Ｃとの間、本体部Ｃと本体部Ｄとの間など）に所定幅のスペーサなどを設けて第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋの個々の繊維集合体間（たとえば繊維集合体１Ｋａと１Ｋｂとの間、１Ｋｂと１Ｋｃとの間、１Ｋｃと１Ｋｄとの間など）にスペーサの幅だけの所定すきまが設定されることになるので、真空断熱材５６０にも略所定幅の凹部が形成され、この凹部に配管を埋設したり位置決めすることができ、配管の断熱や配管設置の作業時間が低減でき、高効率で低コストの真空断熱材や機器が得られる。
ここで、図４２に示すように組み合わせロールである第１の原反ロール１３０５の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ）と第３の原反ロール１３０７の第３の繊維集合体１，１Ｊをシート面に対して略直角方向に重ねて巻枠１３１１に巻き取る場合は、第１の原反ロール１３０５の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ）を第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊよりも巻枠１３１１の回転軸１３１５に対して半径方向外側になるように重ねた方が良い。
図９（ｅ）に示すように巻枠１３１１に連続したシート状の第３の繊維集合体１，１Ｊと連続したシート状の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ）が重なった状態で所定の張力で巻枠１３１１に略円筒形状（コイル状）に巻きつけられ、クランプ部材１３２０で略円筒状の繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋをクランプした後に張力をゆるめて巻枠１３１１を抜き取る場合に、幅方向に切れ目などの無い第１の所定幅を有する第４の繊維集合体を複数の繊維集合体を隣接させて幅方向に組み合わせたことによって幅方向に切れ目やすきまなどが存在する第１の繊維集合体よりも略円筒状の繊維集合体の最内周側にくるように第３の繊維集合体を第１の繊維集合体よりも巻枠１３１１の半径方向内側になるようにシート面に対して略直角方向に重ねて巻き取った方が、略円筒状の繊維集合体を巻枠１３１１から抜き取る場合に最内周側に繊維集合体がばらけて乱れたり、巻枠にひっかかったりしないので良い。
すなわち、第１の繊維集合体と第３の繊維集合体を重ねた状態で巻く場合に、第３の繊維集合体が第１の繊維集合体に対して内側になるように重ねた状態で巻枠１３１１に内側から外側に向かって巻くようにしているので、巻枠１３１１に巻かれた略円筒状の繊維集合体を巻枠１３１１から抜き取るときに、第１の所定幅を有し、幅方向に連続した第３の繊維集合体１，１Ｊが略円筒状の繊維集合体の最も内側に配置されるようになるため、最も内側に配置される繊維集合体が幅方向に連続していることから幅方向に複数並べられた第１の所定幅よりも小さい幅の繊維集合体を組み合わせた第１の繊維集合体が最内側に配置される場合と比べて繊維集合体がばらけて乱れたり、乱れた繊維集合体が巻枠１３１１から抜き取る時に巻枠１３１１にひっかかったりしないので抜き取りやすく芯材５６０の製造が容易であり作業性が向上し製造時間が短縮できる。また、巻枠１３１１から抜き取った略円筒状の繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋが平板状に成形されて製造される芯材５６０の品質が安定する。
ここで、第１の原反ロール１３０５に使用される複数の原反ロールの幅や使用する数（本体部Ａ１３０１ａ、本体部Ｂ１３０１ｂ、本体部Ｃ１３０１ｃ、本体部Ｄ１３０１ｄの４つ）については、第１の所定幅を有する第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊの第１の所定幅と略同等となるように適宜設定すれば良いが、幅方向に複数並べたときの第１の原反ロール１３０５の幅（複数の原反ロールと原反ロール間のすきまを加えた合計の幅）は、第３の原反ロール１３０５の第１の所定幅よりも若干小さい幅に設定した方が第１の原反ロール１３０５に巻かれた繊維集合体１Ｋと第３の原反ロール１３０７に巻かれた繊維集合体１，１Ｊを第１の原反ロールの繊維集合体１Ｋが第３の原反ロールの繊維集合体１，１Ｊよりもシート面に対して略直角方向外側になるように重ねて巻枠１３１１に巻き取った方が、巻枠１３１１に巻き取る場合にも個々の繊維集合体がばらばらになりにくく巻き取りやすい。
また、第１の原反ロール１３０５と第３の原反ロール１３０７は、第１の原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋが第３の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊよりも巻枠１３１１に巻き取る場合にシート面に対して略直角方向外側になるように重ねて巻き取られるが、真空断熱材５６０の製造方法は図９と同等である。図９において巻枠１３１１に巻き取られる１つの原反ロール１３０１の代わりに、シート面に対して略直角方向に重ねられた少なくとも２つの原反ロール（例えば図１２〜図１８にて示した第１の原反ロール１３０５と第２の原反ロール１３０６を重ねた場合や、図４２〜図４５に示した第１の原反ロール１３０５と第３の原反ロール１３０７を重ねた場合など）の組み合わせであっても巻き取り方法や芯材の製造方法や真空断熱材の製造方法などは図９に示す工程と同等である。
以上のように、第１の所定幅を有し長さ方向に連続した繊維集合体が巻かれた少なくとも１つの幅方向に単一の原反ロール（例えば第３の原反ロール１３０７）と第１の所定幅よりも小さな幅を有し長さ方向に連続した繊維集合体が巻かれた原反ロールが幅方向に複数並べられて第１の所定幅と略同等の幅となるように幅方向に複数組み合わされた少なくとも１つの組み合わせ原反ロール（例えば第１の原反ロール１３０５）とを備え、組み合わせ原反ロールである第１の原反ロールに耳部原反ロールなどの端材が使用できるので、従来廃棄していた端材などを廃棄する必要がなくなり、低コストで効率よく芯材や真空断熱材が製造できる。
また、単一の原反ロール１３０７の繊維集合体１，１Ｊと組み合わせ原反ロール１３０５の繊維集合体１Ｋをシート面に対して略直角方向に複数枚重ねて略円筒状の巻枠１３１１に所定の張力で内から外へ向かって巻きとり、その後に略円筒状の繊維集合体をクランプ部材１３２０でクランプしてから張力を緩めて巻枠１３１１から抜き取って芯材５６０を製造するようにしたので、簡単な設備で容易に芯材が製造できる。
以上のようにして製造された芯材５６０の斜視図を、図４３に示す。図４３において、第１の原反ロール１３０５（上側ロール）の第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（たとえば第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅ）と第３の原反ローラ１３０７（下側ロール）の第３の繊維集合体１，１Ｊ（下側繊維集合体）は所定すきまＸＫを介して幅方向に５つの原反ロールが並べられた状態で巻枠１３１１に巻き取られ、内側から外側に向かって連続的に巻き付けられて積層される。芯材５６０は、繊維集合体１、１Ｊのシート面に対して略直角方向に組み合わせ繊維集合体集合体である第１の繊維集合体が単一の第３の繊維集合体の外側に重ねられて巻かれているので、芯材５６０の外表面には組み合わせ繊維集合体である第１の繊維集合体を構成する複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅが幅方向にすきま（微小隙間であっても良いし所定すきまであっても良い）を介して並んで配置されている。
ここで、第３の繊維集合体の幅と第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅を略同等にしても良いが、図４３に示すように第３の繊維集合体の幅を第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅よりも大きくして、第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅方向外側に長さＸＴ（たとえばＸＴａやＸＴｅ）分だけの所定すきまが得られるように第１の繊維集合体１Ｋを配置しても良い。このように配置すると、第３の繊維集合体の幅方向の少なくとも一方の端側には、長さＸＴの部分において第１の繊維集合体１Ｋが無いので、長さＸＴの部分においては第３の繊維集合体のみが存在する。
したがって、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第３の繊維集合体とを重ねて内から外へ巻いて平板状に成形したときに、少なくとも一方の幅方向端側の長さＸＴの部分には第１の（有機）繊維集合体１Ｋが存在しない芯材５６０が製造される。よって第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第３の繊維集合体とを重ねて内から外へ巻いて平板状に成形された芯材を外包材４内に挿入し減圧した状態で外包材４をシールして真空断熱材７６０を製造した場合、図１９に示す真空断熱材７５０と同様に真空断熱材７６０には幅方向端側に薄肉部Ｈ１，Ｈ２を有する。この場合、薄肉部Ｈ１の長さがＸＴａと略同等であり、薄肉部Ｈ２の長さがＸＴｅと略同等であり、中央部分の幅Ｈ３が第１の繊維集合体１Ｋの幅と略同等となる。薄肉部は真空断熱材７６０の幅方向両端側に設けてもよいが、少なくとも一方の幅方向端側に設けても良い。
すなわち、第１の繊維集合体１Ｋにおいて幅方向に所定すきまＸＫを介して隣接して並んだ複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅのうちの幅方向両端側に配置される幅方向端側繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｅと第３の繊維集合体の幅方向の端部との間の長さＸＴ（たとえば図４３においては、第３の繊維集合体の２つの幅方向端部のうち、一方の幅方向端部と幅方向端側繊維集合体である繊維集合体１Ｋａの第３の繊維集合体の一方の幅方向端部側の端部との長さＸＴａ、あるいは第３の繊維集合体の他方の幅方向端部と幅方向端側繊維集合体である繊維集合体１Ｋｅの第３の繊維集合体の他方の幅方向端部側の端部との長さＸＴｅ）分だけ少なくとも第３の繊維集合体の幅が第１の（有機）繊維集合体１Ｋの幅よりも大きくなるので、真空断熱材７６０に真空断熱材７５０と同様に少なくとも幅方向の一方の端側に薄肉部Ｈ１（あるいはＨ２）が得られる。
すなわち、真空断熱材７５０，７６０は、芯材５５０，５６０が外包材４内で減圧されてシールされた状態で所定厚さｔを有し、芯材５５０，５６０の幅方向端部の幅方向の断面形状が幅方向外側に向かって突出する薄肉の段部形状（薄肉部Ｈ１あるいはＨ２）となる。
以上のように真空断熱材７５０，７６０には、特別な加工などを行わなくても芯材５５０、５６０の幅方向の一方の端側あるいは幅方向両端側に真空断熱材７５０，７６０の厚さ（芯材５，５５０，５６０の厚さｔ）よりも薄い厚さの薄肉部（図１９におけるＨ１やＨ２）が得られるので、１つの真空断熱材７５０，７６０を円筒形状に折り曲げる場合などに幅方向の端面（薄肉部（Ｈ１やＨ２））同士を厚さ方向に重ね合わせて真空断熱材７５０，７６０を接続して使用する場合や、２つ以上の複数の真空断熱材７５０，７６０の幅方向端面（薄肉部）同士を厚さ方向に重ね合わせて連続して使用する場合に、複数の真空断熱材７５０，７６０の幅方向の端面の薄肉部の厚さ方向の表面同士が接触するように重ねるようにすれば、芯材５５０，５６０の存在する部分で接触させることができ、しかも厚さの薄い薄肉部（２枚重ねで１枚がずれている場合は厚さが約半分）を重ねることになるので接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７５０，７６０や真空断熱材７５０，７６０を搭載した圧縮機や冷蔵庫や給湯機などの機器を得ることができる。
また、複数の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０の長さ方向における端面の幅方向に略直角断面での断面形状が長さ方向外側に向かって厚さが小さくなる略三角形状であるので、略三角形状の斜面部分（図１１の長さＬ２の斜面部分）同士が接触するように接続すれば、芯材５５０，５６０の存在する部分で接触させることができ、しかも接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０、真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を搭載した冷蔵庫などの機器を得ることができる。
ここで、長さ方向端部の形状に関しては、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊは長さ方向に連続していなくてもよく、繊維集合体が積層された状態で略三角形状の断面形状であれば良い。すなわち、外包材４の内部で芯材５，５５０，５６０が減圧された状態で密封され、所定の長さＬと所定の幅Ｈと所定の厚さｔを有する真空断熱材７,７００，７０１，７５０，７６０において、芯材５，５５０，５６０が繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの積層構造で構成され、長さ方向あるいは幅方向の少なくとも一部の端部の断面が外側に向かって厚さが小さくなる略三角形状であれば良い。また、芯材５，５５０，５６０が、所定の幅Ｈを有し長さ方向に連続したシート状の繊維集合体１，１Ｊが内から外に向かって連続して巻かれた積層構造であり、芯材５，５５０，５６０が外包材４内に密封された状態で芯材５，５５０，５６０の長さ方向端部が略三角形状であれば、同様の効果が得られる。
また、幅方向の薄肉部形状（薄肉の突出形状）においても、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊは長さ方向に連続していなくてもよく、長さＬの繊維集合体を複数積層しても良い。すなわち、外包材４の内部で芯材５，５５０，５６０が減圧された状態で密封され、所定の長さＬと所定の幅Ｈと所定の厚さｔを有する真空断熱材７,７００，７０１，７５０，７６０において、長さ方向あるいは幅方向のいずれかの端部に厚さの薄い薄肉部７５０ａ，７５０ｂを有し、薄肉部７５０ａ，７５０ｂが外側に向かって突出していれば良い。また、芯材５，５５０，５６０は所定の幅Ｈを有する複数のシート状の繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが重った状態で積層された積層構造であり、薄肉部７５０ａは複数の繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊのうちの少なくとも１つが幅方向に所定量だけずれた状態で複数積層されることで形成されていれば同等の効果が得られる。
以上より本実施の形態の真空断熱材７５０，７６０は、所定厚さを有する平板状であり、平板状の一方向（たとえば長さ方向）端部の断面形状が外方に向かって厚さが小さくなる略三角形状とし、あるいは他方向（たとえば幅方向）端部の断面形状が厚さの薄い薄肉部を有する段部形状としているので、芯材５５０，５６０を重ねて巻き取るだけの簡単な方法で容易に製造でき、端材を有効に利用できる。
また、長さ方向や幅方向に特別な加工など施さなくても端部形状を接続可能な形状にできるので、端部を接触させて接続すれば接触部分の接合厚さを小さくでき、しかも接触部分からの熱漏れを低減でき、高性能な真空断熱材７５０，７６０や真空断熱材７５０，７６０を搭載した圧縮機や冷蔵庫や給湯機などの機器を得ることができる。
ここで、芯材５６０は、図９に示された芯材５や芯材５５０と同様に２つのクランプ部材１３２０で２箇所をクランプされた状態で２つのクランプ部材１３２０を相反する方向（離間する方向）へ移動させるため、クランプされた部分で繊維集合体が折れ曲がり端部５６０ｆで折りたたまれて（折り曲げられて）平板状に製造される。芯材５６０の長さ方向の端部である折れ曲がり端部５６０ｆで折りたたまれた芯材５６０は、図９に示された芯材５と同様に繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋの巻き方向上流側５６０ｆａ側から外包材４の開口部４ａ内に挿入され、内部が減圧された状態でシールされて真空断熱材７６０が完成する。
図４４は、平板状に折りたたまれた芯材５６０の幅方向の断面形状を示しており、芯材５６０は内側から外側に向かって長さ方向に連続し、幅方向にも連続した幅方向に単一の繊維集合体１，１Ｊと長さ方向に連続し、幅方向に複数に分割された幅方向に複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋとがシート面に略直角方向に重なった状態で連続して巻き取られ、平板状に折りたたまれている。そして、幅方向に連続し幅方向に単一の繊維集合体１、１Ｊが、幅方向に複数の繊維集合体が並んだ第１の（有機）繊維集合体１Ｋよりも内側になるように重ねて内側よりコイル状に巻き取られているので、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅ）が芯材５６０の外表面にくるように巻かれる。このとき、第１の（有機）繊維集合体１Ｋの個々の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅの間は所定隙間ＸＫに設定されており、スリット部５６０Ｋ（第３のスリット部）が形成されている。所定すきまＸＫは、個々の所定すきまＸＫａｂ，ＸＫｂｃ，ＸＫｃｄ，ＸＫｄｅであって、この個々の所定すきまＸＫａｂ，ＸＫｂｃ，ＸＫｃｄ，ＸＫｄｅは、同じであっても異なっていても良い。
図４５は、芯材５６０が外包材４の内部に挿入され、内部が減圧された状態で外包材４の開口部４ａがシールされて密封された真空断熱材７６０を表している。真空断熱材７６０には、幅方向に芯材５６０に設けられている所定すきまＸＫと略同等幅の凹み部７６０ｘ（溝部であって、たとえば、第１の凹み部７６０ｘ１，第２の凹み部７６０ｘ２，第３の凹み部７６０ｘ３，第４の凹み部７６０ｘ４）が長さ方向に連続して幅方向に複数設けられている。ここで、第１の凹み部７６０ｘ１，第２の凹み部７６０ｘ２，第３の凹み部７６０ｘ３，第４の凹み部７６０ｘ４の幅は、同じでも異なっても良く、配管の大きさなどにより適宜設定すれば良い。
ここで、所定すきまＸＫは、芯材５６０の巻き方向（長さ方向）に連続しているので、芯材５６０を使用して真空断熱材７６０を製造すれば、所定すきまＸＫと略同等幅で長さ方向に連続し、深さが真空断熱材７６０の厚さの約１／４の凹み部５６０Ｘ（溝部）が平板状の真空断熱材７６０の平板面の両側（両側の凹み部の凹み深さを合わせると真空断熱材７６０の厚さの約半分（約１／２）の深さとなる）はにできるので、この凹み部内に配管（たとえば凝縮パイプや吸入配管や吐出配管など）やリード線などの少なくとも一部を配置することで配管の断熱や、リード線の収納が別部材を用いなくても容易にできる。また、配管やリード線などの位置決めが凹み部７６０ｘ内に配置するだけで位置決めも同時に可能となるため、位置決めのための別部材が不要であり、作業性も大幅に向上する。また、別途、レーザー加工などで折り曲げのための凹部を設けることなく、凹み部７６０ｘより容易に折り曲げることもできる。
以上説明したように、本発明の真空断熱材の製造装置は、所定幅にカットされた略円筒形状の原反ローラ１３０１に巻きつけられた所定の幅を有する繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを所定回数Ｒ分だけ略円筒状あるいはコイル状あるいは多角形状に巻き取る巻枠１３１１と、巻枠１３１１に巻き取られた繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを切断する切断手段と、巻枠１３１１に所定回数Ｒ分だけ巻き取られて切断された繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１より抜き取った後に繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを平板状の芯材５に成形する成形部材（例えばクランプ部材１３２０）と、を備えたので、簡単な構成で容易に芯材５５０を製造することができ、製造時間も短縮できる。また、巻き方向に連続して巻かれるため、長さ方向端面をカットする必要がなくなり、幅方向も予めカットされた原反ロールを使用するのでカットする必要がないので、芯材５５０をカットする必要がない。また、芯材５５０の端面をカットするための製造設備も不要であり、カットする時間も不要となるので、製造設備も安価にでき、低コストな芯材５５０、真空断熱材７，７５０が得られる。また、小さな幅の原反ロールの本体部（繊維集合体）を複数組み合わせることで大きな幅の芯材５，５５０を製造できる。また、複数の原反ロールの数や複数の原反ロールの幅を適宜選定することによって、原反ロールの幅にとらわれずに芯材５，５５０の幅を自由に設定できるので、芯材５，５５０の設計の自由度が大きくなる。また、幅の小さな原反反ロールから幅の大きな芯材を製造できるので、原反ロールの保管場所が小さくて済み、大きな保管場所が必要ない。また、繊維集合体を複数積層するためにわざわざ１枚ごとに所定の大きさにカットする必要がなく、また、１枚ずつ積層する必要もない。また、連続した帯状のシート状部材を交互に異なった方向に折り返して折り目をつけて重ね合わせるように積層して芯材５，５５０を形成する場合に比べて、高価な折り目をつけて折り返す装置などが不要である。したがって、積層設備などが不要であり、芯材５，５５０の製造が繊維集合体を巻き取るだけの簡単な設備で短時間で容易に芯材５，５５０を製造できる。
また、本発明の真空断熱材の製造装置は、巻枠１３１１が複数分割された円周部材１３１２を備え、複数の円周部材１３１２のうちの少なくとも１つ（例えば可動可能な円周部材１３１２ａ，１３１２ｂ）を回転中心（回転軸１３１５）方向に可動とし、巻枠１３１１に繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻き取られた後に可動可能な円周部材１３１２ａ，１３１２ｂを回転中心方向に稼動させて繊維集合体１、１Ｊの張力をゆるめて繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から抜き取るようにしたので、所定の張力をもって巻枠１３１１に、例えば略円筒状に巻きつけられていた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめてから、略円筒状に巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１から容易に抜き取ることができる。すなわち、巻枠１３１１に所定の張力を持って巻き付けられた連続したシート状繊維集合体１Ｊの張力をゆるめることにより巻枠１３１１に巻きつけられた連続したシート状繊維集合体１Ｊが巻枠１３１１から抜き取りやすくなる。
また、本発明の真空断熱材の製造装置は、繊維集合体１、１Ｊを巻枠１３１１から抜き取る場合にクランプ部材１３２０にてクランプして抜き取るようにしたので、簡単な構成で容易に巻枠１３１１から繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを抜き取ることが可能となる。また、２つのクランプ部材１３２０（クランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄ）を使用して連続したシート状繊維集合体１Ｊを２箇所でクランプした状態のままで２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄを略直線方向反対側方向（略１８０度反対方向）に可動あるいは移動させるようにすれば、複数回巻き付けられて複数積層された連続したシート状繊維集合体１Ｊが２つのクランプ部材１３２０ｃ，１３２０ｄにより相反する方向に引っ張られてクランプされた部分より折れ曲がった平板状に形成されるので、連続したシート状繊維集合体１Ｊが内側から外側に向かって連続的に巻かれて複数層積層された平板状の芯材５５０が簡単な設備で容易に成形できる。
また、本発明の真空断熱材の製造方法によれば、所定幅にカットされた略円筒形の原反ローラ１３０１に巻きつけられた所定の幅を有する連続したシート状繊維集合体１Ｊを所定回数Ｒ分だけ巻枠１３１１に巻き取る巻き取りステップと、巻枠１３１１に巻き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊを切断する切断ステップと、巻枠１３１１に所定回数Ｒ分だけ巻き取られて切断された連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１より抜き取る分離ステップと、分離ステップにて巻枠１３１１より抜き取られた連続したシート状繊維集合体１Ｊを平板状の芯材５５０に成形する成形ステップと、ガスバリア性を有する外包材４の内部に芯材５５０を収納して内部を減圧した状態でシールする外包材シールステップと、を備えたので、簡単な方法で芯材５５０を短時間で製造できる。また、巻き方向に連続して巻かれるため、長さ方向端面をカットする必要がなくなり、幅方向も予めカットされた原反ロールを使用するのでカットする必要がないので、芯材５５０をカットする必要がない。したがって、芯材５５０の端面をカットするための製造設備も不要であり、カットする時間も不要となるので、低コストな芯材５５０、真空断熱材７，７５０が得られる。
また、本発明の真空断熱材の製造方法によれば、分離ステップが、巻枠１３１１に所定回数Ｒ分だけ巻き取られて切断された連続したシート状繊維集合体１Ｊをクランプ部材にてクランプするクランプステップと、クランプステップにてクランプされた連続したシート状繊維集合体１Ｊの巻枠１３１１に対する張力をゆるめる繊維集合体張力緩和ステップと、張力緩和ステップにて張力が緩められた連続したシート状繊維集合体１Ｊを巻枠１３１１より抜き取る巻枠除去ステップ、とから構成されてなるので、簡単な方法で容易に巻枠１３１１から連続したシート状繊維集合体１Ｊを抜き取ることができる。
また、本発明の真空断熱材の製造方法によれば、成形ステップが、クランプ部材１３２０を２つ（クランプ部材１３２０ｃ、１３２０ｄ）使用して連続したシート状繊維集合体１Ｊを２箇所でクランプして２つのクランプ部材を略反対方向に可動させて芯材を平板状に成形するようにしたので、クランプ部材１３２０を使用するだけの簡単な方法で容易にシート状の芯材５５０を製造できる。
また、連続したシート状繊維集合体１Ｊが連続した有機繊維をシート状に形成したものであるので、無機繊維であるガラス繊維を使用した場合に比べて粉塵による人体への悪影響が抑制でき、リサイクル性も良好な芯材５５０、真空断熱材７，７５０が得られる。
本実施の形態では、繊維に連続した有機繊維２を使用し、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを使用して内側から外側に向かって連続的に巻枠に巻きつけて芯材５や真空断熱材７などを製造する製造装置や製造方法であっても良く、本実施の形態の製造装置や製造方法においては、使用する繊維は連続した長繊維でなくてもよい。ただし繊維集合体は連続したシート状であればよく、巻枠に所定の張力で巻きつけるときにシート状の繊維集合体が破損などしなければ良い。したがって繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊでなくても良く、無機繊維集合体であっても良い。本実施の形態の製造装置や製造方法においては、連続したシート状の繊維集合体であれば、同様の効果を奏する。なお、連続したシート状の繊維集合体をそのまま使用しても良いが、連続したシート状の繊維集合体が原反ローラに巻かれた原反ロールの状態であれば、製造が容易でしかも取り扱い性が向上するのでさらに良い。
ここで、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを重ねて巻き取って芯材５，５５０を製造する場合、所定量Ｘｂだけラップさせずに巻き取って芯材５，５５０を製造しても良い。繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊの重ねる枚数を多くすれば、重ねる枚数分だけ繊維集合体の種類を変更することができる。すなわち、繊維集合体の重量目付けの異なる繊維集合体を使用したり、繊維集合体に使用する繊維の種類が異なる繊維集合体（例えば温度特性の異なる繊維や、繊維径の異なる繊維や、引っ張り強度の良い繊維や、熱伝導率特性の異なる繊維など）を機器の使用環境に合わせて混在させることができるので、使用形態に合わせた芯材や真空断熱材が得られる。したがって、断熱性能の確保と高温耐力の両立や、断熱性能の確保と人体への悪影響の回避、リサイクル性の向上の両立が可能となる。この場合は複数枚繊維集合体を重ねるとしても所定量Ｘｂだけずらす必要がないので、同じ幅の繊維集合体をずらさずに重ねて巻き取って芯材５を形成すれば良い。また、異なる幅の繊維集合体を重ねて巻き取って芯材５を形成しても良い。
ここで、高温貯湯される給湯機の貯湯タンクや高温になる部分を有する圧縮機などの高温部（例えば７０℃以上）を有する機器の断熱に使用される真空断熱材が必要な場合は、高温耐力（耐熱性）のある繊維（有機繊維であるＬＣＰやＰＰＳ、あるいは無機繊維であるガラス繊維などを単独、あるいは組み合わせた繊維）を少なくとも１枚の繊維に使用するようにすれば良い。この場合、高温耐力（耐熱性）のある繊維を使用した繊維集合体を芯材が形成されたときの表面側に配置されるように重ねて真空断熱材を製造すれば良い。このようにすれば、真空断熱材としても表面側には高温耐力（耐熱性）のある繊維を使用した繊維集合体が配置されるので、高温耐力（耐熱性）のある繊維を使用した繊維集合体が機器の高温部側に配置されるように真空断熱材を設置すれば、高温部を有する機器の断熱が可能となる。
また、高断熱性能が要求される冷蔵庫などの機器や断熱箱体などの断熱に使用される真空断熱材の場合は、断熱性能が要求されるので、固体熱伝導率が小さく断熱性能の向上が期待できる繊維（例えば有機繊維であるポリスチレンや無機繊維であるガラス繊維など）を少なくとも１枚の繊維に使用するようにすれば良い。
また、リサイクル性が要求される冷蔵庫や空調機や給湯機などの機器の断熱に使用される真空断熱材の場合には、無機繊維であるガラス繊維を使用すると、例えば冷蔵庫では、リサイクル工場で製品ごと粉砕されるので、ガラス繊維は、ウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供されるが、ガラス繊維は、燃焼効率を落としたり、残渣となるなど、リサイクル性が良くないので、ポリエステルやポリスチレンやＬＣＰなどの有機繊維を使用するようにすれば良い。
また、環境問題や人体への悪影響を考えた場合でも、ガラス繊維は硬くて脆いため、真空断熱材の製造時や解体時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着すると刺激を受ける可能性があり、その取り扱い性、作業性が課題となるので、有機繊維を使用した方が良いのは言うまでもない。
また、有機繊維２がシート状に形成された繊維集合体１の積層構造で構成され、所定の長さあるいは幅で端面がカットされたカット部を有する芯材５、５５０と、芯材５、５５０を内部に収納し、芯材５、５５０よりもシール長さ分だけ大きい範囲のシール部を有し、内部を減圧した状態でシールするガスバリア性の外包材４と、を備え、有機繊維２に芯材５、５５０の長さＬあるいは幅Ｈと同等程度以上に連続した繊維を使用し、カットにより生じた残存繊維がカット部よりはみ出すのを抑制するようにしたので、芯材に長繊維の繊維集合体を使用しているため、不織布シートである繊維集合体１のカット部（例えば、シートの端面のカット部や穴加工のカット部や切り欠き加工部のカット部など）にカットにより発生した残存繊維がはみ出して出てくるのを抑制でき、芯材に短繊維を使用した場合に発生するカット部よりのカットにより発生した残存繊維のはみ出しだしなどが発生しない。したがって、芯材を外包材に挿入してシールするときにはみ出した残存繊維によりシール性が損なわれることがない。
また、芯材５５０が、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈが内側から外側に向かって連続して巻かれた積層構造で構成され、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈが折り曲げ部で折り曲げられた平板状に構成されているので、所定の大きさ（幅や長さ）にカットされた不織布シート（繊維集合体）を１枚づつ積層する必要がなく、安価な製造設備で簡単に低コストで芯材５を製造できる。
また、芯材５，５５０は、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの巻き終わり端部１Ｊｅ，５５１Ｊｅが折れ曲がり端部５ｆ（折り曲げ部）近傍に位置するようにしているので、芯材５の平板部５ｇに巻き終わり端部１Ｊｅが位置しないので平板部５ｇに段差ができず、見栄え良い。また、ウレタンを断熱箱体内に流動させる場合などに段差が障害になってウレタンの流動を阻害することがない。したがって、ウレタンの流動不足による断熱性能の低下が抑制できる。
また、外包材４は、芯材５，５５０を挿入する開口部４ａを備え、繊維集合体１（例えば、有機繊維）の巻き終わり端部１Ｊｅ，５５１Ｊｅが長さ方向に２つある折れ曲がり端部５ｆ（折り曲げ部）のうち、一方の折れ曲がり端部５ｆ近傍に位置する場合には、巻き終わり端部１Ｊｅ，５５１Ｊｅが位置しない他方の折れ曲がり端部５ｆａ（折り曲げ部）側から芯材５を外包材４内に挿入するようにすれば、芯材５，５５０を外包材４の開口部４ａから挿入する場合に芯材５，５５０が開口部４ａに引っ掛かったりせず、芯材５，５５０が外包材４にスムーズに挿入でき、挿入性が大幅に改善でき、短時間で真空断熱材７，７５０が製造できる。
また、外包材４は、芯材５，５５０を挿入する開口部４ａを備え、繊維集合体１の巻き終わり端部１Ｊｅ，５５１Ｊｅが折り折れ曲がり端部５ｆ近傍に位置していない場合には、繊維集合体１の巻き終わり端部１Ｊｅ，５５１Ｊｅの位置に対して繊維集合体１の巻き方向上流側（反巻き方向側）の折れ曲がり端部５ｆａ側から芯材５を外包材４内に挿入するようにすれば、芯材５，５５０を外包材４の開口部４ａから挿入する場合に芯材５，５５０が開口部４ａに引っ掛かったりせず、芯材５，５５０が外包材４にスムーズに挿入でき、挿入性が大幅に改善でき、短時間で真空断熱材７，７５０が製造できる。
また、所定の幅になるように幅方向端面がカットされた端面１ａを有し、長さ方向に連続したシート状に形成された繊維集合体１が内側から外側に向かって長さ方向に連続して巻かれた積層構造で構成された芯材５，５５０と、芯材５，５５０を内部に収納し、芯材５，５５０の端面１ａよりもシール長さ分だけ大きい範囲で、端面１ａの周囲をシールするシール部分４５を有するガスバリア性の外包材４と、を備え、繊維集合体１を形成する有機繊維２に芯材５，５５０の幅と同等かそれ以上の長さの長繊維を使用するようにしたので、芯材５，５５０に長繊維の有機繊維集合体を使用しているため、不織布シートである繊維集合体１のカット部（例えば、シートの端面のカット部や穴加工のカット部や切り欠き加工部のカット部など）にカットにより発生した残存繊維がはみ出して出てくるのを抑制でき、芯材に短繊維を使用した場合に発生するカット部よりのカットにより発生した残存繊維のはみ出しだしなどが発生しない。したがって、芯材を外包材４に挿入してシールするときにはみ出した残存繊維によりシール性が損なわれることがない。また、リサイクル時に真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０が有機繊維で形成されているので、ウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供されても燃焼効率を落とすことがなく、また残渣の発生を抑制できるので、リサイクル性に優れる冷蔵庫や給湯機や電気温水器や冷凍・空調装置などの機器が得られる。また、分解時や解体時にガラス繊維の破砕粉による粉塵も発生しないので、吸込んだり皮膚に刺さったりすることがなくなり人体への悪影響も抑制でき、環境にやさしい真空断熱材や機器が得られる。
（断熱性能１）
（繊維集合体の厚さ）
以下、繊維に長繊維の有機繊維２を使用し、繊維集合体１に有機繊維集合体を使用した場合について説明する。まず、有機繊維集合体の厚さの断熱性能に及ぼす影響をについて、本実施の形態の繊維集合体１を積層した芯材５，５５０を使用した真空断熱材７，７５０を実施例１〜４として、比較例１（綿状芯材）との比較を行った。その比較結果について説明する。
比較例１は、本実施の形態の繊維集合体１を使用した実施例１〜４の繊維径（約１５μｍ）と略同等の径である綿状ポリエステルを芯材に用い、上述した製造方法で実施例１〜４と同様の方法で真空断熱材７を製造した。
製作した実施例１〜４および比較例１（いずれも真空断熱材７）は、熱伝導率計「ＡｕｔｏΛ ＨＣ−０７３（英弘精機（株）製）」を用いて、上温度３７．７℃、下温度１０．０℃の温度差における熱伝導率を測定した。なお、測定は真空引き工程を実施し、その後外包材内のガスや水分が吸着剤６に吸着されて真空断熱材（外包材内）の熱伝導率が安定するまで１日程度放置してから測定した。
ここで、繊維集合体１の一枚の厚さは、真空断熱材７の厚さから外包材４の厚さの２倍を引いた後、積層枚数で割った値である。
また、平均繊維径は、マイクロスコープを用いて測定した１００箇所の測定値の平均値とした。真空引き後の一枚の厚さを平均繊維径で割った結果を表１に示す。
Figure 0005362024
図２０は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７，７５０の断熱性能を説明する相関図である。図２０の横軸は繊維集合体１の厚さを平均繊維径で割った数値、縦軸は断熱性能比である。なお、断熱性能比は、比較例１の熱伝導率を実施例１〜４の熱伝導率で、それぞれ割った数値（実施例１〜４の熱伝導率を比較例の熱伝導率で割った値の逆数に同じ）である。すなわち、この断熱性能比は、数値が大きいほど断熱性能が良いことを表す。
図２０より、繊維集合体１の厚さが平均繊維径の１８倍未満（図の［断熱性能比］が略１［繊維集合体の厚さ／平均繊維径］に相当）になると、綿状繊維を芯材にした比較例１の場合よりも断熱性能が向上していることがわかる。これは、繊維集合体１の厚さが小さいほど、繊維が断熱方向（シート状繊維集合体の厚さ方向）と略直角方向である面方向（シート状の繊維集合体１の長さや幅方向）に配向しやすく、すなわち断熱方向への真空断熱材７，７５０内の固体伝熱のパスが長くできるので、断熱性能が向上できたと考えられる。
また、繊維集合体１の厚さは、平均繊維径の１倍に近づけば近づくほど断熱性能がよくなる。よって、繊維集合体１の厚さは平均繊維径の１〜１８倍がよいことがわかった。
なお、繊維集合体１の厚さが、繊維径の８倍以下になると断熱性能が急に（極端に）向上する。そのため、繊維集合体１の厚さは、平均繊維径の１〜８倍であることがより望ましい。ここで、繊維集合体１の厚さに対して平均繊維径は小さいほど断熱性能は向上することが分かったが、繊維集合体１の厚さが平均繊維径の１倍では製造困難となることから、平均繊維径は繊維集合体１の厚さの３倍以上が望ましい。
ここで、繊維集合体１の厚さが平均繊維径の３倍未満では繊維集合体１の生産性が悪くなり製造時のラインスピードを極端に遅くしなければならなくなり生産効率が極端に低下するので、繊維集合体１の厚さは平均繊維径の３倍以上が好ましい。
以上より、繊維集合体１の厚さが、平均繊維径の１倍以上１８倍以下になるように製造された繊維集合体１を真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０に使用すれば、綿状繊維を芯材に使用した場合よりも断熱性能が向上する。
特に、繊維集合体１の厚さが、平均繊維径の１倍以上８倍以下になるように製造された繊維集合体１を真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０に使用すれば、さらに断熱性能が向上する。
また、繊維集合体１の厚さが、平均繊維径の３倍以上１８倍以下（好ましくは平均繊維径の３倍以上８倍以下）になるように製造された繊維集合体１を真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０に使用すれば、上記断熱性能向上の効果に加えて生産性が向上し、生産コストが安価にでき、低コストで高性能で信頼性の高い真空断熱材７が得られる。
（断熱性能２）
（繊維直径と繊維間距離）
次に有機繊維２の直径と繊維間距離とが断熱性能に及ぼす影響について説明する。
図２１は実施の形態１を示す図で、例えば真空断熱材７に使用される芯材５の縦断面構成を拡大して示す概略図である。図２１に基づいて、芯材５の構成について詳細に説明する。図２１においては、芯材５は、例えば繊維集合体１の各層を、有機繊維２がシート状不織布の厚さ方向への重なりがないように一方向に配向した状態にし、上下に積層される各層は有機繊維２が略直交するように重ねることで構成した場合である。
具体的には、芯材５について、例えば、紡糸した繊維を繊維同士の重なりがないように一方向へ配向して並べて形成した繊維集合体１を、繊維の方向が略直交するように交互に積層して形成した場合である。ここで、平均繊維径をｄ、平均繊維間隔（平均繊維間距離、繊維と繊維との間の間隔）をＰとしている。
繊維集合体１の各層は、フィルムを延伸して分子配向させた後に、割り裂くようにして製造してもよい。このような方法を用いれば、フィルムを割り裂く際、繊維を完全に分離させずに、部分的に繊維間の連結部を残すようにすることができる。割り裂き後のシートを、繊維方向と略直交する方向に引き伸ばして、繊維と繊維との間に間隔Ｐを持つようにすることで繊維集合体１を製造することができる。それにより、芯材５の取り扱い性が向上する。なお、繊維集合体１を構成する繊維の材質には、例えばポリエステル等を使用するとよい。
次に、得られた芯材５を、プラスチックラミネートフィルムの外包材４に挿入する。それから、芯材５を挿入した外包材４を、温度１００℃で５ｈｒ程度乾燥させる。その後、不織布袋に入ったＣａＯ（吸着剤６）を５（ｇ）程度、外包材４内に配置してから、芯材５及び吸着剤６が収容された外包材４を真空チャンバ内にセットする。そして、真空チャンバ中で３Ｐａ程度まで真空引きし、そのまま真空チャンバ内で開口部をヒートシールして真空断熱パネルとしての真空断熱材７が完成する。
図２２、図２３は実施の形態１を示す図で、図２２は真空断熱材７の熱伝導率の測定結果を示す図、図２３は図２２で示した測定結果をグラフ化した図である。図２２及び図２３に基づいて、上記方法で得られた真空断熱材７の断熱性能評価として行った熱伝導率の測定結果について説明する。
図２２及び図２３は、各層内の平均繊維間隔（Ｐ）／真空断熱材７の平均繊維径（ｄ）と、熱伝導率［Ｗ／ｍＫ］との関係を示している。なお、図２２には、比較例として綿状繊維（例えば、ポリエステル繊維）を芯材５に用いた真空断熱材７の熱伝導率を合わせて示している。また、図２３において、横軸は平均繊維間隔／平均繊維径（Ｐ／ｄ）、縦軸は熱伝導率［Ｗ／ｍＫ］である。
図２２及び図２３に示す測定結果から、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の２．５倍乃至８．５倍の範囲（Ｐ／ｄが２．５倍以上８．５倍以下の範囲）で、比較例である綿状芯材を使用した真空断熱材７の熱伝導率０．００３０［Ｗ／ｍＫ］よりも、この実施の形態１に係る真空断熱材７の熱伝導率は小さくなる。すなわち、この実施の形態１に係る真空断熱材７が、断熱性能に優れていることが分かる。
これは、比較例の綿状繊維を芯材５に用いた真空断熱材７では、繊維の配列が不規則なため繊維が伝熱方向（断熱方向）である厚さ方向に向かっている箇所がある。この繊維が厚さ方向に向かっている部分から熱が伝わって漏洩して断熱性能が悪化する。それに対し、この実施の形態１に係る真空断熱材７は、伝熱方向である厚さ方向には、別の繊維との接点を介して点接触でしか伝熱することがないので、接触熱抵抗の効果が得られる。
この実施の形態１に係る真空断熱材７は、伝熱方向である厚さ方向の熱の漏洩が少なく、それに伴って芯材５を伝わる固体伝熱を低減できる。そのため、この実施の形態１に係る真空断熱材７は、熱伝導率を低減でき、すなわち断熱性能が向上する。
一方、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の２．５倍より小さい場合（Ｐ／ｄが２．５倍未満の場合）には、小さくなればなるほど比較例である綿状繊維を芯材５に用いたものよりも、この実施の形態１に係る真空断熱材７の熱伝導率が急激に大きくなり、すなわち断熱性能が急激に悪化していくことが分かる。
これは、比較例である綿状繊維を芯材５に用いたものに比べて、この実施の形態１に係る真空断熱材７の繊維が密になるためであり、伝熱の経路が短くなり、また真空断熱材７中での固体の体積分率が高くなったからであると考えられる。
ここで、平均繊維間隔（Ｐ）を広く、すなわち平均繊維径（ｄ）の２．５倍以上（Ｐ／ｄが２．５倍以上）にしていくと、真空断熱材７中の固体の体積分率を小さくでき、また伝熱距離を長くすることができるので、熱伝導率が次第に小さくなったということからも理解できる。
また、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の４倍乃至７倍の範囲（Ｐ／ｄが４倍以上７倍以下）では、ほとんど熱伝導率が０．００２０［Ｗ／ｍＫ］程度で変わらない。熱伝導率がガラス繊維を芯材５に用いた従来の一般的な真空断熱材７の熱伝導率である０．００２０［Ｗ／ｍＫ］程度と同等となり、優れた断熱性能を発揮することができる。平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）が７倍を越えたところ（Ｐ／ｄが７倍より大きくなったところ）から熱伝導率が急激に大きくなる。すなわち、この実施の形態１に係る真空断熱材７の伝熱性能が急激に悪化してくることが分かる。これは、平均繊維間隔（Ｐ）を広くするにつれて、繊維どうしの接点を支点とする繊維のたわみが大きくなり、厚さ方向へ繊維が向いてしまい、各層の間をまたいで繊維同士の接触が発生してしまったからだと推定される。
以上より、この実施の形態１に係る真空断熱材７は、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の２．５倍乃至８．５倍の範囲（Ｐ／ｄが２．５倍以上８．５倍以下の範囲）で、従来の綿状芯材を使用した真空断熱材７、７５０の熱伝導率０．００３０［Ｗ／ｍＫ］よりも熱伝導率が小さくなり、すなわち断熱性能に優れる。
また、この実施の形態１に係る真空断熱材７は、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の４倍乃至７倍の範囲（Ｐ／ｄが４倍以上７倍以下）で使用すれば、熱伝導率がガラス繊維を芯材５に用いた従来の一般的な真空断熱材７、７５０の熱伝導率である０．００２０［Ｗ／ｍＫ］と略同等となり、優れた断熱性能を発揮することができる。
したがって、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の２．５倍以上８．５倍以下に設定すれば断熱性能の優れた真空断熱材７を得ることができる。好ましくは、平均繊維間隔（Ｐ）が平均繊維径（ｄ）の４倍以上７倍未満に設定すれば、更なる断熱性能の向上が見込める。
（断熱性能３）
（加熱溶着の影響）
次に芯材５，５５０に繊維集合体１を使用し、繊維集合体１がエンボス加工１１０による熱溶着を施した不織布である場合の目付けの断熱性能への影響を説明する。
上述したように、繊維集合体１である長繊維不織布は、押出機で溶融させて紡糸ノズルから押出した連続繊維を、コンベア上に捕集し、コンベアを任意の速度で送り、熱ローラで例えばドット状の熱溶着部をつけるエンボス加工１１０を行うことで、シートを構成する繊維がばらけたり繊維がはがれたりしにくくなるため不織布シート（繊維集合体１）の取り扱い性が向上し、取り扱い強度を確保しながら巻き取り可能な長繊維不織布が得られる。
図２４は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の繊維集合体１である不織布の断面図である。図２４において、シート状の繊維集合体１には、適宜、エンボス加工１１０が設けられて熱溶着されている。この図では、エンボス加工１１０は、シート状の繊維集合体１の表面から裏面まで貫通（シートの厚さ方向へ貫通）して設けられている。
エンボス加工１１０による熱溶着工程では、エンボス加工１１０の熱溶着部が表面から裏面、つまり厚さ方向へ貫通するように、捕集コンベアの速度などの製造条件を調整し、重量目付け（単位面積あたりの繊維の重量）を変えることで繊維集合体１である長繊維不織布を製造できる。ここで、エンボス加工１１０については、シートに熱溶着が確実に行えるようにその大きさ（略円形の場合は直径、多角形の場合は一辺の長さ））は、０．３ｍｍ程度以上必要である。またエンボス加工１１０を伝わって熱伝導が発生して断熱性能が低下しないように、エンボス加工１１０の大きさは、５ｍｍ程度以下が望ましい。
例えば、エンボス加工１１０が円形の場合は直径が０．３ｍｍ以上５ｍｍ程度以下、多角形の場合は一辺が０．３ｍｍ以上５ｍｍ程度以下となるように設定した方が良く、好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が良い。
本実施の形態では、エンボス加工１１０を、略円形で直径０．５〜１ｍｍ程度となるように設定して断熱性能が向上し、熱溶着が確実に実施できる仕様とした。シートに占めるエンボス加工１１０の占める割合は、断熱性能の低下の少ない８％程度とした。また、平均繊維径の測定は、マイクロスコープを用いて数箇所〜数百箇所（例えば十箇所）測定し、平均値を使用するようにすれば良い。また、重量目付け（１ｍ２あたりの繊維の重量（ｇ））は、シート１枚の面積と重量を測定して、シート１枚の単位面積あたりの重量として求めればよい。
次に、得られた不織布を例えば、それぞれ３００枚積層して芯材５とし、アルミ箔ラミネートフィルムの外包材４に挿入して約１００℃で、約５時間乾燥させる。乾燥後、芯材５の入った外包材４内に、通気性袋に入った水分吸着剤（ＣａＯ）５ｇやガス吸着剤などの吸着剤６を配置して、チャンバ式の真空包装機内にセットし、真空引きを行った。真空引きは、チャンバ内が３Ｐａになるまで行い、真空チャンバ内で開口部をヒートシールして真空断熱パネルとして真空断熱材を７，７５０製造した。
得られた真空断熱材７の熱伝導率測定結果を図２５、図２６のグラフに示す。図２５、図２６は実施の形態１を示す図で、図２５は真空断熱材７の重量目付けと熱伝導率の相関を表す図、図２６は真空断熱材７，７５０の重量目付けと熱伝導率の相関を表す図である。
図２５、図２６において、縦軸は熱伝導率［Ｗ／ｍＫ］、横軸は重量目付け［ｇ／ｍ２］である。通常、目付けは、１ｍ２あたりの繊維の重量（ｇ）を示す重量目付け［ｇ／ｍ２］で表される。また、繊維の材質が比重の異なるその他の材質でも比較できるように、１ｍ２あたりの繊維の占める体積（ｃｃ）を示す体積目付け［ｃｃ／ｍ２］で表すこともできる。ここで体積目付け［ｃｃ／ｍ２］で表す場合には、繊維の体積は、重量を測定して比重（例えばＰＥＴの場合は自重は１．３４）より換算するなどして求めれば良い。
図２５は表２に示す実施例５〜８の有機繊維を芯材５，５５０として使用した場合の重量目付けと熱伝導率の関係を表している。
Figure 0005362024
図２６より、７０［ｇ／ｍ２］以下の重量目付けで、従来の綿状の芯材５，５５０を用いた場合の真空断熱材７の熱伝導率０．００３［Ｗ／ｍＫ］と、本実施の形態の繊維集合体１を使用した不織布を芯材５，５５０とした場合の熱伝導率が同等となる。従って、重量目付けを７０［ｇ／ｍ２］以下とすれば、従来の綿状の芯材５を用いた場合の真空断熱材７の熱伝導率０．００３［Ｗ／ｍＫ］よりも、本実施の形態１に係る真空断熱材７の熱伝導率を小さくでき、すなわち断熱性能が高くなることが分かった。
これは、目付けを低くすることで、繊維の占める割合が少なくなり、不織布の厚さが薄くなり、不織布中の繊維が断熱方向と略直交する方向である面方向（長さ方向や幅方向）により向きやすくなる。したがって繊維が厚さ方向（断熱方向）に向きにくくなるため、繊維の厚さ方向への熱伝導が抑制されるためであると考えられる。したがって、本実施の形態では、綿状芯材の場合の熱伝導率０．００３［Ｗ／ｍＫ］よりも小さくなる範囲で製造バラツキ等を考慮して重量目付けの上限を７０［ｇ／ｍ２］（以下）としている。そのため、断熱性能が損なわれず、製造容易でリサイクル性に優れた真空断熱材７，７５０が得られる。
７０［ｇ／ｍ２］を超える重量目付けでは、繊維の配向方向が断熱方向である厚さ方向に向きやすいことと、エンボス加工１１０の熱溶着部が厚さ方向への伝熱経路となってエンボス加工１１０の熱溶着部の影響が増加し断熱性能が低下したためと考えられる。
ここで、図２５より、重量目付けが２６［ｇ／ｍ２］より高くなると、急激に熱伝導率が０．００２［Ｗ／ｍＫ］程度より大きくなるので、重量目付けは２６［ｇ／ｍ２］以下が好ましい。重量目付けを２６［ｇ／ｍ２］以下にすれば、熱伝導率がガラス繊維を芯材５にした従来の一般的な真空断熱材７の熱伝導率である０．００２［Ｗ／ｍＫ］程度と同等以下にできるので、断熱性能の高い真空断熱材７が得られる。
なお、目付けは小さくするほど不織布中の繊維が面方向（長さ方向や幅方向）に向きやすくなり、また、熱溶着部の影響も小さくできると考えられる。しかし、目付けを低くしすぎると製造しにくくなるとともに、また不織布の均一性が低下するなどの要因で強度が弱くなり、重量目付けが４．７［ｇ／ｍ２］より低い目付けでは不織布として巻き取ることができず途中で繊維が切れてしまう場合が発生する。
したがって、本実施の形態では、真空断熱材７として、エンボス加工１１０を施こす場合は、不織布の重量目付けを不織布の巻き取り可能限界である４．７［ｇ／ｍ２］以上７０［ｇ／ｍ２］以下となるようにすれば、芯材５の取り扱い性が良く、断熱性能の高い真空断熱材７が得られる。好ましくは重量目付けを４．７［ｇ／ｍ２］以上２６［ｇ／ｍ２］以下となるようにすれば、更なる断熱性能の向上が見込める。
したがって、本実施の形態で説明したような熱伝導率が小さく、断熱性能が高い真空断熱材７を用いた断熱箱や断熱壁は、断熱性能が良い分だけ箱や壁の厚みを薄くすることができる。従って、外形が同じ従来の断熱箱と比べ、内容積を大きくすることができるので、大容量の冷蔵庫などの機器が提供できる。また、内容積を従来と同じにすれば、外形を小さくすることができるので、小形でコンパクトな冷蔵庫などの機器が得られる。
ここで、図２６は表３に示す実施例５〜実施例９の有機繊維２を芯材５，５５０に使用したものの重量目付けと熱伝導率の相関を表している。
Figure 0005362024
図２６において、横軸は重量目付けを表し、縦軸は熱伝導率を表している。図２６より重量目付け７０［ｇ／ｍ２］以下、および１４０［ｇ／ｍ２］以上で熱伝導率が従来の綿状芯材の熱伝導率である０．００３０［Ｗ／ｍＫ］より小さくなり、断熱性能が向上することがわかった。
ここで、重量目付けが所定値である１４０［ｇ／ｍ２］以上になればなるほど熱伝導率が小さくなり断熱性能が向上するのは、繊維に連続した長繊維を用いたため、製造時に伝熱方向と垂直な方向（シートの巻き取り方向、シートの長さ方向、幅方向）に繊維を配向しやすくなったと考えられる。
また、重量目付けが高くなるとシート一枚当たりの厚みが厚くなり、シートが厚い分だけ積層時にシートが折り曲がりにくくなり伝熱方向と垂直な方向（シートの巻き取り方向、シートの長さ方向、幅方向）に繊維が配向しやすくなる。そのため伝熱方向の熱伝導率が小さくなり、断熱性能が向上したものと思われる。
逆に、重量目付けが所定値である７０［ｇ／ｍ２］以下になるにつれ断熱性能が向上するのは、シート一枚当たりの厚みが小さくなり伝熱方向（厚さ方向）に繊維が配向されにくくなり、伝熱方向と垂直な方向（シートの巻き取り方向、シートの長さ方向、幅方向）に繊維が配向しやすくなり伝熱方向の熱伝導率が小さくなり、断熱性能が向上する効果が大きくなったためと思われる。
したがって、本実施の形態では、真空断熱材７として、エンボス加工１１０を施こす場合は、不織布の重量目付けを不織布の巻き取り可能限界以上である４．７［ｇ／ｍ２］以上７０［ｇ／ｍ２］以下となるようにすれば、芯材の取り扱い性が良く、断熱性能の高い真空断熱材７が得られる。好ましくは重量目付けを４．７［ｇ／ｍ２］以上２６［ｇ／ｍ２］以下となるようにすれば、更なる断熱性能の向上が見込める。また、不織布の重量目付けを１４０［ｇ／ｍ２］以上１９８［ｇ／ｍ２］以下となるようにすれば、芯材５の取り扱い性が良く、断熱性能の高い真空断熱材７が得られる。重量目付け１９８［ｇ／ｍ２］以下としたのは、表３の実施例９の測定結果であり、ここまでは測定により断熱性能が従来の綿状芯材よりも良いことが確認できているためである。
したがって、本実施の形態で説明したような熱伝導率が小さく、断熱性能が高い真空断熱材７を用いた断熱箱や断熱壁は、断熱性能が良い分だけ箱や壁の厚みを薄くすることができる。そのため、外形が同じ従来の断熱箱と比し、内容積を大きくすることができるので、大容量の冷蔵庫などの機器が提供できる。また、内容積を従来と同じにすれば、外形を小さくすることができるので、小形でコンパクトな冷蔵庫などの機器が得られる。
（断熱性能４）
（長繊維、短繊維）
ここで、連続した長繊維を用いたために重量目付けが１４０［ｇ／ｍ２］以上で断熱性能がよくなることを実証するため、比較例２のような仕様の短繊維を芯材５とした真空断熱材７を作成して比較した。ここで、比較例２の芯材５に使用した有機繊維２は、繊維長が１枚のシート厚さよりも長く積層後のシートの厚さ（５ｍｍ〜１０ｍｍ程度）と同等程度以下である５〜７ｍｍ程度の短い繊維長の短繊維を使用した。
表３より重量目付けが同等の長繊維の実施例９と短繊維の比較例２を比較した結果、短繊維の繊維集合体１を芯材５に使用した場合の比較例２での熱伝導率（０．００４５［Ｗ／ｍＫ］）よりも連続した長繊維の繊維集合体１を芯材５に使用した場合の実施例９での熱伝導率（０．００２５［Ｗ／ｍＫ］）の方が断熱性能が約１．８倍も良いことが分かった。したがって、連続した長繊維を用いると、重量目付けが１４０［ｇ／ｍ２］で熱伝導率が向上すること分かった。この場合、重量目付けが高いため、製造しやすく製造ラインのスピードを早くでき、生産効率が上昇する。
ここで、本実施に形態では、長繊維としてシートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さ以上の連続した繊維長の繊維を使用しており、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さよりも短い短繊維を使用した場合よりも断熱性能が向上する。また、繊維長としては、連続した長繊維の方が好ましい。繊維集合体１の製造過程で繊維が途中で切れてしまうことが考えられる。また、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さ以上に連続しない繊維長の短い繊維も混入することが考えられる。本実施の形態では、連続した繊維長の繊維のシート内に占める割合が５０％以上含まれれば、断熱性能が向上する。そのため、本実施の形態では、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さ以上に連続した長繊維のシートに占める割合が、５０％以上（好ましくは７０％以上）である長繊維で構成された繊維集合体１を使用するようにしている。
比較例２のような短繊維を使用した場合は、繊維長が短く繊維が傾きやすいため、高目付け（シートの厚さを厚く）にするに従って、繊維が伝熱方向に配向しやすくなり、断熱性能が悪くなったと考えられる。
逆に、繊維集合体１の繊維長が長いと、繊維が断熱方向（厚さ方向）と略直角方向である面方向（巻き取り方向、長さ方向、幅方向）に配向しやすくなる。すなわち断熱方向（厚さ方向）への真空断熱材７，７５０内の固体伝熱のパスが長くできるので、断熱性能が向上する。さらに目付が高いことで、シートが厚いので積層時にシートが折り曲がりにくくなり伝熱方向と垂直な方向（シートの巻き取り方向、シートの長さ方向、幅方向）に繊維が配向しやすくなる。そのため伝熱方向の熱伝導率が小さくなり、断熱性能が向上できたものと考えられる。よって、短繊維ではなく、長さ方向に連続した有機繊維２から形成された繊維集合体１を芯材５に用いた真空断熱材７，７５０のほうが、短繊維を芯材５に使用した場合よりも断熱性能が優れる。
（断熱性能５）
（加熱溶着貫通、非貫通）
次にエンボス加工１１０が厚さ方向に貫通する場合と貫通しない場合での断熱性能の比較を行ったので、その結果を説明する。上述の真空断熱材７では、エンボス加工１１０が貫通した場合に低目付け（７０［ｇ／ｍ２］以下が良く、好ましくは２６［ｇ／ｍ２］以下）にすることで断熱性能を向上することができることを説明した。ここでは、エンボス加工１１０が一枚のシートの厚さ方向に貫通する場合と、シートの厚さ方向に貫通しない場合（シートの表裏面のみにエンボス加工を設ける場合）とで、断熱性能が変化するかの確認を行った。
そこで、エンボス加工１１０の熱溶着部が厚さ方向へ貫通しないように、熱ローラの温度、熱ローラ間のクリアランスを調整して、目付けを変えて不織布（繊維集合体１）を製造した。ここでは、熱ローラの温度を１８０℃とし、熱ローラ間のクリアランスは熱溶着を施す前の不織布の厚さの１／２となるように設定した。
図２７は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の繊維集合体１である不織布の断面図である。図２７において、シート状の繊維集合体１には、適宜、エンボス加工１１０が厚さ方向に貫通しないで表面（表面と裏面）のみに設けられて熱溶着されている。尚、「表面（表面と裏面）」とは、「おもて面とうら面の少なくとも一方の面」という意味である。
得られた不織布（有機繊維集合体）は上述と同様の方法で真空断熱材７，７５０に製造した。そして、エンボス加工１１０の熱溶着部が厚さ方向へ貫通しない（厚さ方向に連続して設けられていない）ものと貫通したもの（厚さ方向に連続して設けられたもの、比較例）との間で断熱性能の比較を行った。ここで、不織布は、エンボス加工１１０を施したものは、エンボス加工１１０の大きさや同一面積に設けられるエンボス加工１１０の個数は同等となるように製造した。
得られた真空断熱材７の断熱性能の評価結果を、図２８のグラフに示す。図２８は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７、７５０の重量目付けと熱伝導率の関係を表す図である。図２８においても、前述の図２８と同様、縦軸は熱伝導率［Ｗ／ｍＫ］、横軸は重量目付け［ｇ／ｍ２］である。図２８において、実線で示されるのはエンボス加工１１０が貫通したもの（図２５で実線で示したもの）を表す。また、点線で示したものが、エンボス加工１１０がシート１枚の厚さ方向に貫通しないもの（表面のみ）を表す。
ここで、図２８において、エンボス加工１１０の熱溶着部を繊維集合体１の厚さ方向へ貫通した場合は、重量目付けが約２６［ｇ／ｍ２］を超えるあたりから急激に熱伝導率が上昇して断熱性能が悪化し始める。重量目付けが、約７０［ｇ／ｍ２］を超えると従来の綿状芯材の熱伝導率である０．００３［Ｗ／ｍＫ］を超えて断熱性能が極端に悪化する。しかし、点線で示すようにエンボス加工１１０の熱溶着部を不織布の厚さ方向へ貫通しない構造としたものは、重量目付けが５０［ｇ／ｍ２］程度までは熱伝導率が０．００２［Ｗ／ｍＫ］程度でほぼ一定で断熱性能が良い。点線で示すエンボス加工１１０の熱溶着部を不織布（繊維集合体１）の厚さ方向へ貫通しない構造としたものは、重量目付けが５０［ｇ／ｍ２］程度を超えると、急激に熱伝導率が上昇し始めるが、重量目付けが約１３０［ｇ／ｍ２］（熱伝導率約０．００２９［Ｗ／ｍＫ］）程度までは、綿状の繊維芯材の熱伝導率０．００３［Ｗ／ｍＫ］を超えないので、従来の綿状繊維よりも断熱性能に優れた真空断熱材７を得ることができる。ここで、重量目付けが約１００［ｇ／ｍ２］の時で熱伝導率が約０．００２８［Ｗ／ｍＫ］程度である。
以上より、エンボス加工１１０の熱溶着部がシート状の不織布の厚さ方向に貫通しない場合には、重量目付けを約４．７［ｇ／ｍ２］以上約１３０［ｇ／ｍ２］以下にすれば、熱伝導率を従来の綿状芯材の熱伝導率０．００３［Ｗ／ｍＫ］以下にできる。そのため、必要な断熱性能を確保でき、しかも製造しやすく、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材７、断熱箱、真空断熱材７を使用した冷蔵庫や給湯機やジャーポットなどの機器が得られる。なお、重量目付けを約４．７［ｇ／ｍ２］以上約５０［ｇ／ｍ２］以下にすれば、熱伝導率がガラス繊維を芯材５，５５０とした従来の一般的な真空断熱材７，７５０の熱伝導率である０．００２［Ｗ／ｍＫ］と同等程度にできる。従って、断熱性能が良好で、高効率でしかも製造しやすく、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材７，７５０、断熱箱、真空断熱材７，７５０を使用した冷蔵庫や給湯機やジャーポットなどの機器が得られる。
また、エンボス加工１１０の熱溶着部がシート状の不織布の厚さ方向に貫通する場合には、重量目付けを約４．７［ｇ／ｍ２］以上約７０［ｇ／ｍ２］以下にすれば、熱伝導率を従来の綿状芯材の熱伝導率０．００３［Ｗ／ｍＫ］以下にできる。従って、必要な断熱性能を確保でき、しかも製造しやすく、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材７，７５０、断熱箱、真空断熱材７，７５０を使用した冷蔵庫や給湯機やジャーポットなどの機器が得られる。なお、重量目付けを約４．７［ｇ／ｍ２］以上約２６［ｇ／ｍ２］以下にすれば、熱伝導率がガラス繊維を芯材とした従来の一般的な真空断熱材７，７５０の熱伝導率である０．００２［Ｗ／ｍＫ］と同等程度にできるので、更に断熱性能が良好で、高効率でしかも製造しやすく、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材７，７５０、断熱箱、真空断熱材７，７５０を使用した冷蔵庫や給湯機やジャーポットなどの機器が得られる。
また、エンボス加工１１０の熱溶着部がシート状の不織布の厚さ方向に貫通する場合や貫通しない場合において、上述した目付けの範囲内で目付けを大きくすることで不織布シート一枚の厚さが厚くできる。それにより、所望の厚さ（必要な所定の厚さ）の真空断熱材７，７５０を得るための繊維集合体１である不織布の積層枚数を低減できるので、生産性が向上する。
なお、重量目付けが４．７［ｇ／ｍ２］以上２６［ｇ／ｍ２］以下の範囲では、エンボス加工１１０の熱溶着部がシート状の繊維集合体１の厚さ方向に貫通する場合と貫通しない場合で熱伝導率との差は小さい。よって、生産性に支障がなければ低目付けの不織布を用いることで、エンボス加工１１０の熱溶着部がシート状の不織布の厚さ方向に貫通しても貫通しなくても、断熱性能に殆ど差がなく良好となる。したがって、生産性に支障がなければ、重量目付けはできるだけ小さい４．７［ｇ／ｍ２］以上２６［ｇ／ｍ２］以下の範囲に設定すれば、エンボス加工１１０の自由度が増え断熱性能も良好となる。
なお、生産性を考慮する場合は、目付けはできるだけ大きい方が良い。その場合は、エンボス加工１１０の熱溶着部がシート状の不織布の厚さ方向に貫通しないようにし、製造バラツキ等を考慮して綿状の芯材の熱伝導率約０．００３［Ｗ／ｍＫ］よりも小さくなる範囲として重量目付けの範囲を約４．７［ｇ／ｍ２］以上１３０［ｇ／ｍ２］以下とすれば良い。
また、このように熱伝導率が小さく、断熱性能が高い本実施の形態の真空断熱材７，７５０を用いた断熱箱や断熱壁は、断熱性能が良い分だけ箱や壁の厚みを薄くすることができる。従って、外形が同じ従来の断熱箱と比し、内容積を大きくすることができるので、大容量の冷蔵庫などの機器が提供できる。また、内容積を従来と同じにすれば、外形を小さくすることができるので、小形でコンパクトな冷蔵庫などの機器が得られる。
ここで、芯材５，５５０のエンボス加工などの熱溶着部にシートの厚さ方向に貫通する穴加工（例えば貫通穴）をレーザー加工などで施すと加熱溶着部の実質的な大きさ（伝熱面積）が穴加工分だけ小さくなるため、加熱溶着部を通っての熱伝導が低減できるので、断熱性能を向上できる。シートに施された加熱溶着部の大きさよりも小さな貫通穴を施すことで加熱溶着部に穴加工がない場合に比べて断熱性能が向上する。例えば、加熱溶着部の大きさが直径約２ｍｍの略円形の場合、貫通穴の大きさを直径約１ｍｍとすればよい。加熱溶着部の大きさよりも貫通穴の方が小さいので、貫通孔を開けても繊維集合体１を構成する有機繊維２は溶着された状態を維持できるので、シートの取り扱い性は良好のままである。
すなわち、シートの厚さ方向に施されたエンボス加工などの加熱溶着部に有機繊維集合体であるシートを構成する有機繊維２同士が溶着された状態を維持できる程度（加熱溶着が維持できる程度）の小さな貫通穴を施せば、シートの取り扱い性や生産性は良好のままで、しかも断熱性能を向上できる真空断熱材を得ることができる。エンボス加工などの熱溶着部はシートの厚さ方向に貫通していても貫通していなくても加熱溶着部に穴加工を施すことで断熱性能は向上できる。また、穴加工としては貫通穴でなくても良く凹部加工でも断熱性能向上の効果は得られる。よって、加熱溶着部に加熱溶着部の大きさよりも小さく、有機繊維集合体の加熱溶着が維持できる程度の小さな貫通穴や凹部を有機繊維集合体であるシーとの厚さ方向に設ければ、シートの取り扱い性や生産性は良好のままで、しかも断熱性能を向上できる真空断熱材を得ることができる。
（断熱性能６）
（加熱溶着なし）
ここで、芯材５，５５０の取り扱い性の問題から、繊維集合体１のシートを形成する場合に、有機繊維２ｘ、有機繊維２ｙ同士を熱ローラーなどで加熱溶融（エンボス加工１１０）をする場合が多い。エンボス加工１１０を行う場合は、上述のように低目付けで断熱性能が良くなることを説明したが、低目付けの不織布では、一枚のシートの厚さが薄くなり、所定の厚さの真空断熱材７，７５０を得るための積層枚数が多くなってしまう。そのため、不織布製造ラインのスピードが不足したり、積層工程の時間が長くなるなど、生産性が低下する。したがって、本実施の形態に係る繊維集合体１は、ここでは、エンボス加工１１０などによる加熱溶着をしない場合の断熱性能について説明する。エンボス加工１１０などによる加熱溶着をしていない場合は、伝熱パスを減らせるため、断熱性能が向上すると考えられる。
ここで、繊維集合体１にエンボス加工１１０などで加熱融着しない場合には、繊維集合体１である長繊維不織布は、押出機で溶融させて紡糸ノズルから押出した連続繊維を、コンベア上に捕集し、コンベアを任意の速度で送りながら巻き取って製造すれば良い。繊維集合体１の繊維密度は、溶融樹脂の吐出量とコンベアの速度により調整し、厚さの異なる繊維集合体１を製造することができる。
そして、得られた繊維集合体１を、例えばＡ４サイズに裁断し、あるいは、内側から外側に向かって連続して巻き取って芯材５，５５０を形成する場合を考える。積層する枚数は、得られた繊維集合体１の厚さと、製造したい真空断熱材７，７５０の厚さとを基準に任意に設定する。有機繊維２は、断熱性能上は繊維径がより細い方が良い。理論的に繊維径は、１０μｍ以下が望ましい。なお、要求される芯材５の厚さによっては、繊維集合体１である不織布シートを積層しなくてもよく、１枚でも良い。
次に、繊維集合体１の熱溶着の有無による断熱性能への影響を説明する。なお、使用した有機繊維２は、約１０μｍ〜１３μｍの直径のポリエステルである。また、上述した製造方法と同等の製造工程にて真空断熱材７、７５０を製造した。
この際、熱溶着なしの不織布を製造する場合は、製造工程において熱溶着を施さず、長尺方向に連続した有機繊維２から形成されたシート状の繊維集合体１からなる真空断熱材７，７５０の２つのサンプルａ、サンプルｂを製造した。比較例として熱溶着ありの不織布を製造する場合は、製造工程において熱溶着処理を施し、長尺方向に連続した有機繊維２から形成されたシート状の繊維集合体１からなる真空断熱材７，７５０を製造した。なお、芯材５，５５０は、繊維集合体１を裁断せずに、長尺方向に連続したシート状のまま形成した。
そして、製作したサンプルａ、サンプルｂ及び比較例の繊維集合体１は、熱伝導率計「ＡｕｔｏΛ ＨＣ−０７３（英弘精機（株）製）」を用いて、上温度３７．７℃、下温度１０．０℃の温度差における熱伝導率を測定した。なお、測定は、真空引き工程を実施し、その後に外包材４内のガスや水分が吸着剤６に吸着されて真空断熱材７，７５０の熱伝導率が安定するまで１日程度時間をおいて測定を行った。ここで、平均繊維径は、マイクロスコープを用いて測定した１０箇所の測定値の平均値とした。
ここでは、エンボス加工１１０による加熱溶着の有無による断熱性能を、単位面積当たりの重量である重量目付け［ｇ／ｍ２］で比較した。
エンボス加工１１０による熱溶着が無い場合の真空断熱材７、７５０について、重量目付けが異なる２つのサンプルで確認した。長繊維を使用したエンボス加工１１０なしの場合のサンプルの重量目付けは、サンプルａが約７０［ｇ／ｍ２］、サンプルｂが約９２４［ｇ／ｍ２］である。サンプルａ、サンプルｂのいずれの場合も、熱伝導率は０．００１９〜０、００２０［Ｗ／ｍＫ］である。サンプルａ、サンプルｂは、比較例である長繊維を使用したエンボス加工１１０ありの場合（表３の実施例５〜９、図１４参照）に比較して断熱性能が向上した。したがって、エンボス加工１１０による熱溶着が無い方が、エンボス加工１１０による熱溶着がある場合よりも断熱性能が良好となることがわかった。
この理由は、繊維集合体１の有機繊維２同士の熱溶着がないため、その分、熱のパスが短くなっているためと考えられる。ここで、長繊維の有機繊維２を芯材５，５５０に使用した真空断熱材７，７５０では、重量目付けが９２４［ｇ／ｍ２］と極端に高くても熱伝導率が小さく断熱性能が向上している。従って、重量目付けを増やしてシート状不織布の一枚の厚さを厚くすることで、芯材５の積層枚数を減らすことができ、生産スピードを早くでき、また、生産性も向上する。
以上より、真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０には、エンボス加工１１０による熱溶着が施されてなく、シートの長さ以上に連続した長繊維を芯材５に使用した繊維集合体１で真空断熱材７，７５０を製造した方が断熱性能が良好となる。もちろん、エンボス加工１１０による熱溶着が施されている場合でも、シートの長さ以上に連続した長繊維で繊維集合体１を製造した方が短繊維を芯材５、５５０に使用した場合よりも断熱性能が良好となることは言うまでもない。
（断熱性能７）
（繊維の断面形状）
次に、有機繊維２の断面形状と断熱性能の関係について説明する。上述した有機繊維２の断面形状は略円形であったが、繊維集合体１を構成する有機繊維２の断面形状を略円形以外の異形断面である三角形断面とした場合について説明する。異形断面の有機繊維２を用いて繊維集合体１を製造し、３００枚積層して芯材５，５５０を得、上述の方法と同様の方法で真空断熱材７，７５０を製造した場合を例に説明する。
異形断面、例えば三角形断面の有機繊維２を用いた繊維集合体１を適用した真空断熱材７，７５０の断熱性能評価として、熱伝導率の測定を行った。比較例として略同等の断面積を有する略円形断面の有機繊維２を芯材５に用いた真空断熱材７，７５０の熱伝導率も測定した。略三角形断面を有する有機繊維２を用いた繊維集合体１を適用した真空断熱材７，７５０では、熱伝導率が０．００１７［Ｗ／ｍ２］であった。それに対し、略円形断面を有する有機繊維２を用いた繊維集合体１を適用した真空断熱材７，７５０の熱伝導率は、０．００２０［Ｗ／ｍ２］であった。したがって、略円形断面の有機繊維２を用いるよりも、略円形断面の繊維と同等の断面積を有した断面形状が略三角形断面の有機繊維２の方が断熱性能が向上できることが分かった。
真空断熱材７の内部は略真空状態にあるので、芯材５を構成する繊維集合体１は外包材４を介して大気圧を受けている。接触している有機繊維２同士の任意の接点を基準にして見てみると、有機繊維２は他の繊維とも接しているので他の繊維との接点を支点として圧力を受けて撓んで多くの他の繊維と接触するようになり、熱伝導率が大きくなり断熱性を悪化する。
したがって、異形断面にして伝熱性能が向上したのは、有機繊維２の断面形状を、略円形断面の繊維と略同等の断面積を有する略三角形形状としたことにより、略同等の断面積を有する略円形断面を有する繊維に比べて剛性が向上し、大気圧を受けた時の繊維の撓みが減少したことによると考えられる。
このことから、有機繊維２の断面形状は略円形でなく異形断面（例えば略三角形形状）にした方が、断熱性能が向上する。また、略円形断面の繊維と略同等の断面積でしかも断面二次モーメントが大きくなるような異形の断面形状（例えば略三角形や多角形形状など）の有機繊維２であれば、真空断熱材７，７５０中で大気圧を受けた時の変形を小さくでき、真空断熱材７，７５０中の固体の体積分率を低減できるため、断熱性能が向上した真空断熱材７を得ることができる。
また、真空引き前の有機繊維２の断面形状を略Ｃ形形状とし、真空引き後には圧力により変形してつぶれてＣ形の開口部が閉じた中空のパイプ形状（Ｃ形の開口部が閉じた状態の該径が略円形の外径と略同等）となるような有機繊維２を使用すれば、略円形断面の繊維を使用するよりも断面がパイプ形状（中心部が中空の略円形形状）のため熱伝達が悪くなり、断熱性能が向上する。
この場合、初期の繊維に中空のパイプ状のものを使用すると、中空部の空気が真空引きを行なっても抜けにくく、真空引きに時間がかかる。また、中空部の真空度が低下しないという課題が発生するが、本実施の形態では、真空引き前の有機繊維２の断面形状を、開口部を有する略Ｃ形形状とし、真空引き後には圧力により変形してつぶれてＣ形の開口部が閉じた中空のパイプ形状（Ｃ形の開口部が閉じた状態の該径が略円形の外径と略同等）となるような有機繊維２を使用するので、真空引き時間が低減でき、所定の真空到達度が得られ、しかも断熱性の良い真空断熱材７，７５０を得ることができる。
ここで、Ｃ形断面の有機繊維２を使用した場合、真空引き後には圧力により変形してつぶれてＣ形の開口部が閉じた中空のパイプ形状（Ｃ形の開口部が閉じた状態の該径が略円形の外径と略同等）となる。このつぶれてＣ形の開口部が閉じた中空のパイプ形状においては、Ｃ形の開口部が閉じた状態で内径に対する外径の比率（この比率が０％の場合は内径が０であり、内部に開口や中空部のない中実の円形断面であることを表す）が３０％〜７０％の範囲で熱伝導率が０．００１６〜０．００１９（Ｗ／ｍＫ）と小さく、断熱性能が向上することが分かった。内径に対する外径の比率が２０％以下の場合と、８０％以上の場合でも確認したが、３０％〜７０％の場合に比べて熱伝導率が大きく、断熱性能が悪くなった。
（断熱性能８）
（貫通穴、切り欠きなどの開口部）
次に真空断熱材７，７５０の製造工程でのクリープによる歪の大きさや変形などを比較するために、上述した方法で真空断熱材７、７５０を作成した後、真空断熱材７，７５０の厚みを測定した。そして約６０℃の恒温槽に入れた後、約１１時間温度加熱してから取り出し、再度真空断熱材７，７５０の厚みを測定した。
図２９は実施の形態１を示す図で、芯材５，５５０を構成する繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈに加熱溶着が設けられている場合の真空断熱材７，７５０の重量目付けと圧縮歪の関係を表した相関図である。圧縮歪σは、例えば下記のようにして求めることができる。
圧縮歪σ＝（ｔＢ−ｔＡ）／ｔＡ
ここで、
ｔＡ：加熱する前の真空断熱材７の厚み
ｔＢ：６０℃、１１時間加熱した後の真空断熱材７の厚み
図２９より圧縮歪［％］に関しては、重量目付けが１３［ｇ／ｍ２］から８５［ｇ／ｍ２］程度までは重量目付けが増加するにしたがって、圧縮歪が急激に減少する。また、重量目付けが８５［ｇ／ｍ２］程度以上からは重量目付けが増加するにしたがって、圧縮歪の減少がゆっくりとなる。重量目付けが１１０［ｇ／ｍ２］以上では、圧縮歪がほぼ一定となり、余り変化しないようになることが分かる。すなわち、重量目付けが、８５［ｇ／ｍ２］程度で圧縮歪の減少度合いが変化しており、変極点が存在する。
これは重量目付けが小さいほうが薄いシートの積層となるので、重量目付けが小さければ小さいほどやわらかく、圧縮に対する剛性が小さく剛性を保ちにくくなり変形しやすくなるため歪が大きくなると思われる。
逆に重量目付けが８５［ｇ／ｍ２］程度（あるいは１１０［ｇ／ｍ２］程度）を超えると、一枚のシートの厚さもそこそこ厚くなり、圧縮に対する剛性が得られ、変形しにくく歪にくくなるためと考えられる。
また、図２９では、芯材５，５５０に加熱溶着（エンボス加工１１０）が設けられている場合であるので、加熱溶着の施されていない場合と比較を行ったところ、加熱溶着が施されている場合の方が、加熱溶着が施されていない場合に対して圧縮歪が約１０％〜３０％程度小さくなることが確認できた。これは、エンボス加工１１０が施されることにより圧縮に対する剛性が向上し、変形しにくくなったためと考えられる。このとき加熱溶着部（エンボス加工１１０）は、シート面の厚さ方向に貫通した方が、表面だけの場合よりも圧縮やねじりに対してシートの剛性が増加し、圧縮歪が低減できる。
ただし、加熱溶着は、有機繊維２間の接触面積を増大し、伝熱の増加を招き、溶着部からの熱伝導が発生して断熱性能の低下を引き起こす恐れがあるため、有機繊維２間の接触面積をできるだけ少なくした方が良い。したがって、加熱溶着による有機繊維２間の接触面積は、全面積（シート面積）の２０％以下（好ましくは１５％以下、さらに好ましくは８％以下）に抑えることで圧縮歪が小さく断熱性能の高い真空断熱材７，７５０が得られる。加熱溶着の占める割合が全面積（シート面積）の２０％を超えると熱伝導率が大きくなり、断熱性能が悪くなっていくことが確認できたため、加熱溶着の占める割合は全面積（シート面積）の２０％以下にした方が好ましい。
すなわち、真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０に使用される繊維集合体１（例えば、有機繊維集合体）、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈは、加熱溶着を施すことで繊維集合体として有機繊維２がばらばらにならず、しかも加熱溶着の占める割合を全面積（シート面積）の２０％以下（繊維集合体１がばらばらにならないためには、加熱溶着を施す面積は全面積（シート面積）の３％以上は必要）にすることで圧縮ひずみが小さいため変形しにくく、しかも熱伝導率も小さく断熱性能の向上も図れる真空断熱材７が得られる。さらに重量目付けを８５［ｇ／ｍ２］程度（あるいは１１０［ｇ／ｍ２］程度）以上にすることで圧縮歪をより低減できる。
よって、繊維集合体１である不織布の重量目付けを、８５ｇ／ｍ２以上１９８ｇ／ｍ２以下にすれば、一枚のシートの厚さが厚くなり歪にくくなるため圧縮に対する剛性が得られ、真空成形時に変形しにくくなる。そのため、変形による形状不良などが発生せず信頼性の高い真空断熱材７が得られる。
図３０は実施の形態１を示す図で、真空断熱材７の重量目付けと積層枚数（真空断熱材７の厚みが所定の厚さ、例えば真空引き後の厚さが所定の厚さのときの積層枚数）の関係を表した線図である。目付けが高いほど、積層枚数が少なくなっている。つまり、目付けが高ければ積層枚数が少なく生産性に優れるので、図３０における線の傾きが小さく（ゆるやかに）なってくる重量目付けである９８［ｇ／ｍ２］以上が望ましい。
ここで、重量目付けの上限値は特に記載しないが、積層枚数一枚となる目付けが好ましい。積層枚数が少なければ少ないほど、生産中に積層工程を省けるため、生産性が良いので、可能な限り目付けを高くして積層枚数を減らした方が生産性は向上する。
以上より生産性の観点から重量目付けが９８［ｇ／ｍ２］以上が望ましいことが分かる。一方、断熱性能向上の観点からは、重量目付けが４．７［ｇ／ｍ２］以上７０［ｇ／ｍ２］以下、あるいは重量目付けが１４０［ｇ／ｍ２］以上で積層枚数一枚となる目付け以下が良い。また、圧縮歪を考慮したクリープ特性の観点からは、重量目付けが８５［ｇ／ｍ２］以上が良く、望ましくは１１０［ｇ／ｍ２］以上で積層枚数一枚となる目付け以下である方が良い。
また、長繊維を使用して重量目付けを９８［ｇ／ｍ２］以上１９８［ｇ／ｍ２］以下にすれば、断熱性能を維持したまま、圧縮歪を小さく抑えることができるので、変形の少ない高信頼性の真空断熱材７，７５０を得る事が出来る。
また、重量目付けの高い第１の芯材と、重量目付けの低い第２の芯材とを組み合わせて積層（例えば、第１の芯材と第２の芯材とを交互に組み合わせる）すれば、同じ厚さのものを積層した場合に比べて、積層後の厚さが同じ厚さであれば、芯材５、５５０全体としても歪を小さくでき、しかも目付けの高いものを同じ枚数だけ積層した場合よりも厚さを薄くできる。従って、断熱性能が良く、積層厚さが薄く、歪による変形の少ない信頼性の高い真空断熱材７，７５０が得られる。
さらに、目付けの低いものを同じ枚数だけ積層した場合よりも必要な断熱性能を確保できるとともに、所定の剛性が得られるので断熱性能が良く、変形の少ない高性能で信頼性の高い真空断熱材７，７５０が得られる。ここでは第１の芯材と第２の芯材との組み合わせ例について説明したが、目付けの異なる複数のシート状の芯材５，５５０を組み合わせて積層させても同様の効果が得られる。
例えば、図１３〜図１６の場合で説明するとすれば、第１の繊維集合体１Ｋに目付けが高く（例えば、圧縮歪の小さい範囲である重量目付けが１１０［ｇ／ｍ２］以上１９８［ｇ／ｍ２］以下）、圧縮歪の小さいシートを使用し、第２の繊維集合体１Ｈに目付けが低く（例えば、断熱性能比が４．７［ｇ／ｍ２］以上７０［ｇ／ｍ２］以下）、圧縮歪が若干大きいシートを使用して交互に重ねて一枚の芯材５５０を構成する。このようにすれば、目付けが高い第１の（有機）繊維集合体１Ｋにより圧縮歪が抑制され、目付けの低く断熱性能の良い第２の（有機）繊維集合体１Ｈにより芯材５５０のトータルの厚さを薄くでき、しかも曲げやすくなる。したがって、一枚のシートの厚さが異なる複数種類のシートを混合して積層した真空断熱材７，７５０の厚さを一枚のシート厚さが同じものを積層した真空断熱材７，７５０と同等厚さにすれば、断熱性能の良い第２の繊維集合体１Ｈが積層されるので、芯材５，５５０の断熱性能が向上し、剛性も小さくなるので、曲げ加工なども行いやすくなる。また、圧縮歪の小さい第１の繊維集合体１Ｋが積層されるので、圧縮歪が小さく剛性も高くなるので、使い勝手が良く、断熱性能の良い真空断熱材７，７５０が得られる。
また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋにおいて、幅方向に順に隣接して並べられる複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄを交互に目付けや圧縮強度や引っ張り強さなどが異なるものを並べ、また、第２の（有機）繊維集合体１Ｈにおいて、幅方向に順に隣接して並べられる複数の第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１Ｈｄを交互に目付けや圧縮強度や引っ張り強さなどが異なるものを並べても同様の効果を得ることが可能である。また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋの複数の第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ〜１Ｋｄの幅方向の並べ方と第２の（有機）繊維集合体１Ｈの複数の第２の（有機）繊維集合体１Ｈａ〜１Ｈｄの幅方向の並べ方を異なるようにしても良いし、同じにしても良い。
ここで、真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０には、エンボス加工１１０による熱溶着が施されてなく、シートの長さ以上に連続した長繊維で繊維集合体１を製造した方が断熱性能が良好となる。もちろん、エンボス加工１１０による熱溶着が施されている場合でも、シートの長さ以上に連続した長繊維で繊維集合体１を製造した方が断熱性能が良好となることは言うまでもない。
（断熱性能９）
（貫通穴、切り欠き）
本実施の形態では、真空断熱材７に貫通穴や切り欠きなどの貫通する開口部７０を設けるようにしている。図３１乃至図３３は実施の形態１を示す図で、図３１は開口部を有する真空断熱材７，７５０の正面図、図３２は芯材５，５５０に短繊維を使用した場合の真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０の開口部の様子を表す図、図３３は真空断熱材７，７５０の芯材５，５５０の開口部外周周辺にエンボス加工１１０などの熱溶着部を設ける例を示す図である。
図３１乃至図３３において、所定の大きさ（例えばＡ４サイズ）に端面５ａ（１ａ）がカットされた芯材５，５５０に予め芯材５，５５０の大きさよりも小さく必要な大きさ以上の、所定の大きさの貫通穴や切り欠きなどの芯材５，５５０を貫通する芯材開口部５１が設けられている。
ここで、図３１に示すように、使用される芯材５，５５０や有機繊維２などは本実施の形態で説明した上述の芯材５，５５０や有機繊維２などを使用しているので、断熱性能が優れる。
芯材５，５５０を外包材４に挿入して乾燥、真空引きして外包材４の挿入口のシール部分４５を熱溶着などによりシールする。その後に、真空引きして貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１の内側部分（真空断熱材開口部シール部分７８）を熱溶着してシールし、必要な所定のシール長さ分である真空断熱材開口部シール代７５分だけ芯材開口部５１と略相似形状で芯材開口部５１よりも小さな大きさでカットして貫通穴である外包材開口部４１を設ける。それにより、最終的に真空断熱材７，７５０に貫通穴や切り欠きなどの真空断熱材開口部７１を設けるようにしている。
ここで、外包材４に、芯材５，５５０が挿入されたときに芯材５，５５０の芯材開口部５１と略同等位置に芯材開口部５１の大きさよりも真空断熱材開口部シール代７５分だけ小さな外包材開口部４１を設けておいて、芯材５，５５０を外包材４に挿入して外包材４と芯材５，５５０との間の真空断熱材開口部シール部分７８（真空断熱材開口部シール代７５の長さ分）を熱溶着してから乾燥、真空引きして、外包材４の挿入口のシール部分４５（挿入部）をシールしても良い。
ここで、図３２に示すように、従来のように芯材５，５５０に使用する有機繊維２に所定の大きさのシートの長さや幅よりも短い短繊維（例えば５〜１５０ｍｍ程度の繊維長の繊維）を使用すると、芯材５，５５０に貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１を設ける場合には、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１がカット（切り取り）により繊維集合体１（シート）から取り除かれるときに、芯材開口部５１にまたがる（カットされて取り除かれる部分と取り除かれずにシートに残る部分にまたがる）有機繊維２は、カットにより残存有機繊維２ａと切断有機繊維２ｂとに分離され、残存有機繊維２ａはシートに残り、切断有機繊維２ｂがシートより取り除かれることになる。
切断された切断有機繊維２ｂ以外（取り除かれる部分以外）でシート側に残る残存有機繊維２ａはカット（切断）されているため、初期の繊維長Ｘ（短繊維であり、例えば５〜１５０ｍｍ程度）よりも短い長さＹとなる。
特に初期の繊維長Ｘが短い場合には、シート部分に残った残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが極端に短くなる恐れもある。この場合には、残存有機繊維２ａは繊維長Ｙが短いためにシート部分の既存繊維とからまることができず、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１の内側周辺にほつれて飛び出してくる可能性がある。そうすると芯材開口部５１周辺の外包材４の真空断熱材開口部シール代７５を熱溶着などでシールした場合、このほつれて飛び出した残存有機繊維２ａが真空断熱材開口部シール代７５にはさまりシール不良が発生し、断熱性能が著しく低下する可能性がある。
例えば、初期の繊維長Ｘが５５ｍｍの短繊維を使用し、芯材開口部５１である貫通穴を直径略５０ｍｍとした場合、初期の繊維長Ｘの５５ｍｍのうちの５０ｍｍが貫通穴で切断されて取り除かれる場合も想定できる。この場合には、貫通穴以外で芯材５である繊維集合体１（シート）に残る部分の残存有機繊維２ａの繊維長Ｙ（長さ）は約５ｍｍとなる。繊維長が５ｍｍではシート内部の既存繊維とからまることができず、芯材開口部５１である貫通穴周辺にほつれて飛び出してくる可能性がある。貫通穴５１周辺の外包材４を熱溶着などでシールした場合、ほつれて芯材開口部５１である貫通穴部分に飛び出した繊維が真空断熱材開口部シール代７５に飛び出してはさまり、シール不良が発生し、断熱性能が著しく低下する。また、真空引き工程で、切断されて繊維長が短くなった残存有機繊維２ａ（繊維長がＹになった残存有機繊維２ａ）が真空引きにより飛び出しやすくなっており、真空ポンプに吸込まれて真空ポンプが故障する恐れもある。
しかしながら、本実施の形態では、繊維集合体１（不織布シート）に連続した有機繊維２の長繊維を用いているので、芯材５，５５０が所定の大きさ（例えばＡ４サイズ）にカット（切断）された状態で初期の繊維長Ｘが不織布シートの長さ（例えばＡ４サイズの長辺あるいは短辺の長さ）以上あることになる。そのため、繊維集合体１の幅（例えば、短辺の長さ）以下の貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１をカットしても、繊維長が長いため（連続しているため）、芯材開口部５１でカット（切り取り）されても切り取りにより取り除かれる部分の切断有機繊維２ｂ以外のシート側に残った残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが長く確保できるため、残存有機繊維２ａが繊維集合体１内部の既存繊維とからまって芯材開口部５１からはみ出して出て来ることはない。
すなわち、長繊維（例えば連続した繊維や、シートの長さと同等かそれ以上の長さを有する繊維）を使用する場合には、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１をカットすることにより設けたとしても、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１のカット部分の残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが長く確保できる。したがって、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１のカット部分の内側周辺にカットしたことによりシートに残った部分の残存有機繊維２ａの繊維くずがでてくることがないので、シール不良が発生せず、時間が経過しても断熱性能の低下しない真空断熱材７，７５０、真空断熱材７，７５０を用いた断熱箱、機器などが得られる。
また、本実施の形態では、初期の繊維長Ｘが繊維集合体１（不織布シート）の長さ（あるいは幅）と同等以上の長繊維を使用するようにしているので、真空断熱材７に貫通穴や切り欠きなどの真空断熱材開口部７１を設けても、シール不良などが発生せず、断熱性能が劣化しにくい真空断熱材７，７５０が得られる。
ここでは、繊維長として繊維集合体１（不織布シート）の長さ（あるいは幅）と同等以上の長さのものを使用するようにしたが、長繊維の繊維長としては、残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが真空断熱材７，７５０に貫通穴や切り欠きなどの真空断熱材開口部７１を設けた場合に、ほつれなどにより貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１の内側（外部）などに飛び出しにくい繊維長であれば良い。貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１よりも十分に長い繊維長（繊維長は貫通穴の直径や切り欠きの大きさよりも長ければ長い方が良く、例えば、残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが芯材開口部５１である貫通穴の直径や切り欠きの大きさよりも１０ｍｍ程度以上（好ましくは１５ｍｍ以上）長い繊維長）であれば貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１を設けても、芯材開口部５１で取り除かれた場合に芯材開口部５１以外に芯材５に残る部分の残存有機繊維２ａの長さＹが少なくとも１０ｍｍ以上（好ましくは１５ｍｍ以上）となり、貫通穴周辺にほつれて飛び出してくる可能性が減少するので、シール性が悪化しにくくなり、シール不良による断熱性能の低下も抑制できる。
また、本実施の形態では、真空断熱材７の芯材開口部５１をカット（切断）する場合について説明したが、別に芯材開口部５１でなくてもよく、シールする部分の芯材５のシート端面（例えば所定の大きさに端面５ａ（あるいは端面１ａ）がカットされた繊維集合体１の少なくとも１つの端面）などに適用すればシール不良が発生せず、断熱性能の低下を抑制できることはいうまでもない。
例えば、端面がカットされて所定の大きさ（例えばＡ４サイズ）となった芯材５を外包材４に挿入して外包材の挿入口４ａをシールする場合において、外包材４の挿入口４ａに対応する芯材５や繊維集合体１（不織布シート）の端面５ａ、端面１ａ（切断面）へ適用しても良い。外包材４の芯材５を挿入する挿入口４ａも、芯材５を挿入した後は熱溶着などでシール部分４５がシールされる。そのため、本実施の形態のように長繊維（例えば、端面５ａ（あるいは端面１ａ、あるいは芯材開口部５１）がカットされた繊維集合体１（不織布シート）の長さや幅と同等以上の初期繊維長の繊維、好ましくは端面５ａ（あるいは端面１ａ、あるいは芯材開口部５１）を切断したあとにシートに残る残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが１０ｍｍ以上（好ましく１５ｍｍ以上、さらに好ましくは２０ｍｍ以上）となる初期繊維長の繊維）を使用するようにしているので、芯材５，５５０をカットして所定長さの芯材５や繊維集合体１を製造しても残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが所定の長さ（例えば、切断したあとにシートに残る残存有機繊維２ａの繊維長が１０ｍｍ以上（好ましく１５ｍｍ以上、さらに好ましくは２０ｍｍ以上））を確保できる。従って、芯材５や繊維集合体１の切断面から残存有機繊維２ａがはみ出してくることがなくなり、シール不良などが発生せず、長期間に渡って断熱性能が劣化しにくい信頼性の高い真空断熱材７，７５０が得られる。
ここで、長有機繊維の繊維長は、例えば、カット（切断）したあとにシートに残る残存有機繊維２ａの繊維長Ｙが１０ｍｍ以上（好ましく１５ｍｍ以上、さらに好ましくは２０ｍｍ以上）となる初期繊維であれば良い。好ましくは、不織布シートの長さ（あるいは幅）と同等かそれ以上の長繊維が良く、更に好ましくは、シートの長さ（あるいは幅）の一端から他端まで連続した長繊維の方が好ましい。
したがって、有機繊維２は端面がカットされて所定の大きさと幅を有する繊維集合体１の長さ方向あるいは幅方向に連続している長繊維を使用しているので、繊維集合体１（不織布シート）のカット部（例えば、芯材５や繊維集合体１のシート端面の端面５ａ、端面１ａや穴加工の芯材開口部５１や切り欠き加工の芯材開口部５１など）にカットにより発生した残存有機繊維２ａの長さを長く確保できるため、芯材５に従来のような短繊維を使用した場合に発生する端面５ａ、端面１ａ、芯材開口部５１よりのカットにより発生した残存有機繊維２ａのはみ出しだしなどを抑制できるので、従来の短繊維を使用した場合のように残存有機繊維２ａのはみ出しを考慮してシール部分４５や真空断熱材開口部シール部分７８のシール長さを長くする必要がなくなり、したがって外包材４のシール部分４５、真空断熱材開口部シール部分７８のシール長さを短くできるので、コンパクトで低コストの真空断熱材７を得ることができる。また、外包材４の大きさが同じであれば、従来の短繊維を使用した場合に比べて残存有機繊維２ａのはみ出し分の長さ分（例えば１ｍｍ〜１０ｍｍ程度）だけ、芯材５の大きさ（シートの長さや幅）を大きくでき、断熱できる面積が大きく取れるため断熱性能が向上する。
また、芯材５，５５０については、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを積層した後にカットするようにした方が長さ方向、あるいは幅方向の端面の稜線が揃うため断熱性能の低下が少なく、さらに外包材４に挿入する場合にも端面がカットにより若干押圧されて有機繊維２同士がからまったりくっついたりしてばらけにくいので挿入しやすい。
また、図３３に示すように芯材５，５５０の切断される貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１の切断されない部分（例えば、切断される部分が芯材開口部５１であり、芯材開口部５１の内側部分が切断により取り除かれるのであれば芯材開口部５１の外周）の周辺に連続して、または所定の間隔を設けてエンボス加工１１０などの熱溶着部を設けるようにすれば、残存有機繊維２ａのはみ出しが抑制出来る。また、切断される部分が繊維集合体１の端面の場合は、切断される部分でなく切断されずに残るシート部分（繊維集合体１を形成する部分）の端面の切断面近傍に連続してエンボス加工１１０などの熱溶着部を設けるようにするか、または所定の間隔を設けてエンボス加工１１０などの熱溶着部を設けるようにすれば、エンボス加工１１０などによる熱溶着によって切断部分近傍がくっつき有機繊維２同士がばらけにくくなるため残存有機繊維２ａのはみ出しが抑制出来る。このようにエンボス加工１１０などを設けることにより、さらなるシール不良が低減でき、更なる断熱性能の抑制効果が向上する。ここで、エンボス加工１１０などによる熱溶着部は、切断部近傍のみ設けても良いが、切断部近傍に集中して設ける必要はなく、シート状の繊維集合体１全体に所定の間隔で複数設けるようにしても効果が得られる。また、エンボス加工１１０などの熱溶着部は繊維集合体１の厚さを貫通して設けた方が効果が大きく、熱溶着部の大きさは大きい方が効果が大きいが、貫通しなくても実験などにより熱溶着部の厚さ方向の長さについて熱溶着部の大きさとともにシール不良が発生しない範囲で適宜設定すれば良い。
ここで、本実施に形態では、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシート（繊維集合体１）の最短長さ以上の連続した繊維長の長繊維を使用するようにした方が、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さよりも短い短繊維を使用した場合よりも断熱性能が向上し、また、連続した長繊維を使用した方が好ましいことを説明したが、繊維集合体１の製造過程で繊維が途中で切れてしまうことが考えられ、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さ以上に連続しない繊維も混入することが考えられる。本実施の形態では、シートの長さ方向、あるいは幅方向のうち短い方のシートの長さ以上に連続した繊維がシートを形成する全繊維に占める割合が６０％以上含まれれば、断熱性能が向上し、シール不良の低下も抑制できる。（シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さ以上に連続した繊維がシートを形成する全繊維に占める割合が５５％以上であれば、シール不良の発生率が短繊維を使用した場合に比べて良くなることが確認できたので、本実施の形態では、ばらつきなどを考慮して占める割合を６０％以上になるようにしている。）従って、本実施の形態では、シートの長さ方向、あるいは幅方向などシートの最短長さ以上に連続した長繊維のシートに占める割合が６０％以上（好ましくは７０％以上）である長繊維で構成された繊維集合体１を使用するようにしている。
（断熱箱）
次に本発明の真空断熱材７の冷蔵庫への適用の一実施例について説明する。
図３４は実施の形態１を示す図で、断熱箱を説明するものであって、冷蔵庫への適用例を模式的に示す正面視の側断面図である。ここで使用される真空断熱材７，７５０や芯材５，５５０や繊維集合体１などは本実施の形態で説明した上述の真空断熱材７，７５０や芯材５，５５０や繊維集合体１などを使用しているので、断熱性能が優れる。
図３４において、冷蔵庫１００は、外箱９と、外箱９の内部に配置された内箱１０と、外箱９と内箱１０との間の隙間に配置された真空断熱材７，７５０およびポリウレタンフォームなどの発泡断熱材１１と、内箱１０内に冷熱を供給する圧縮機などを有する冷凍ユニット（図示しない）と、を有している。なお、外箱９および内箱１０によって形成される断熱箱体には、前面に開口部が形成され、当該開口部に開閉扉が設置されている（何れも図示しない）。
ここで、真空断熱材７，７５０の外包材４に、アルミ箔を含んでいる外包材４を使用すると、アルミ箔を含んでいるため、該アルミ箔を通って熱が回り込むヒートブリッジが生じて断熱性能が低下するおそれがある。このため、該ヒートブリッジの影響を抑制するため、真空断熱材７は樹脂成形品であるスペーサ８を用いて、外箱９の塗装鋼板から離して配設するようにしている。なお、スペーサ８は後工程で断熱壁内に注入されるポリウレタンフォームにボイドが残らないように、流動を阻害しないための孔が、適宜設けられている。
すなわち、冷蔵庫１００は、真空断熱材７，７５０、スペーサ８および発泡断熱材１１によって形成された断熱壁１２を有している。なお、真空断熱材７を含む断熱壁１２が配置される範囲は限定されるものではなく、外箱９と内箱１０との間に形成される隙間の全範囲であっても一部であってもよく、また、前記開閉扉の内部に配置されてもよい。
冷蔵庫１００は、使用済みとなった場合、家電リサイクル法に基づき、各地のリサイクルセンターで解体・リサイクルされる。このとき、本実施の形態の冷蔵庫１００に、例えば、繊維集合体１（有機繊維２によって形成されている）からなる芯材５にて形成された真空断熱材７を使用するようにすれば、サーマルリサイクルに際して燃焼効率を下げたり、残渣となったりすることがなく、リサイクル性が良いので、真空断熱材７を取り外すことなく破砕処理を行うことができる。
また、真空断熱材７を断熱箱に配設した冷蔵庫１００において、当該真空断熱材７の芯材５が無機粉末である真空断熱パネルの場合には、粉末が飛散してしまうため、箱体のまま破砕処理は行えず、大変な手間をかけて冷蔵庫箱体から真空断熱材７を取り外さなければならない。
また、芯材５，５５０がガラス繊維である真空断熱パネルの場合には、箱体のまま破砕処理は行えるものの、破砕後のガラス繊維はポリウレタンフォームの粉砕物に混じって、サーマルリサイクルに供される。この際、燃焼効率を低下させたり、燃焼後の残渣になったりするなどリサイクル性に難点がある。
また、芯材５，５５０に有機繊維２を使用するようにしてガラス繊維などの無機繊維を含有しないようにすれば、破砕してもガラスなどの粉末が発生しない。そのため、ガラス粉などによる人体への悪影響を抑制でき、しかも大変な手間をかけて冷蔵庫箱体から真空断熱材７を取り外さなくても良いので、解体時間が大幅に短縮でき、リサイクル性も良好であり、リサイクル効率が格段に向上する。
なお、以上は、断熱箱として冷蔵庫１００を例示しているが、本実施の形態はこれに限定されるものではない。保温庫、車両空調機、給湯器、貯湯タンクなどの冷熱機器あるいは温熱機器に適用しても上述したさまざまな効果が得られる。さらには、所定の形状を具備する箱体に替えて、変形自在な外袋および内袋を具備する断熱袋（断熱容器）であってもよい。
（冷蔵庫）
図３５乃至図３７は実施の形態１を示す図で、図３５は冷蔵庫１００の断面図、図３６は図３５に示す冷蔵庫１００の断熱仕切りに使用される真空断熱材７，７００，７５０の芯材５，５５０を表す模式図、図３７は冷蔵庫１００の断熱仕切りに使用される真空断熱材７を表す模式図である。
ここで使用される真空断熱材７，７００，７５０や芯材５や繊維集合体１などは本実施の形態で説明した上述の真空断熱材７，７００，７５０や芯材５や繊維集合体１などを使用しているので、断熱性能が優れる。
図において、冷蔵庫１００の食品貯蔵室は、最上部に開閉ドアである冷蔵室扉１６０を備えて配置される冷蔵室１５０、冷蔵室１５０の下方に冷凍温度帯（−１８℃）から冷蔵、野菜、チルド、ソフト冷凍（−７℃）などの温度帯に切り替えることのできる引き出しドア式の切替室扉２１０を備える切替室２００、切替室２００と並列に引き出しドア式の製氷室扉５１０を備える製氷室５００、最下部に配置される引き出しドア式の冷凍室扉３１０を備えた冷凍室３００、冷凍室３００と切替室２００及び製氷室５００との間に引き出しドア式の野菜室扉４１０を備えた４００等から構成される。冷蔵庫１００の冷蔵室扉１６０の前面側表面には、各室の温度や設定を調節する操作スイッチと、そのときの各室の温度を表示する液晶などから構成される操作パネル１８０が設けられている。
冷蔵庫１００の背面側には、下部に冷凍サイクルを構成する圧縮機６００を配置する機械室６０１及び冷却器６５０、および冷却器６５０により冷却された冷気を冷蔵室１５０や切替室２００に送風するためのファン６６０などが配置される冷却器室６４０が設けられる。
この冷却器室６４０から、冷却器６５０により冷却された冷気を冷蔵室１５０内に導入するための冷却風路６８０や冷却器６５０により冷却された冷気を冷凍室３００内に導入するための風路６９０などが設けられている。
また、冷蔵庫１００の上部で冷蔵室１５０の背面の断熱壁背面において、制御基板収納室９１０に制御基板９００が収納される。この制御基板９００には、圧縮機６００や冷却風路の開閉を行なうダンパなどと接続されて圧縮機６００や冷却風路の開閉制御を行って冷蔵室１５０や冷凍室３００などの貯蔵室内の温度制御を行うための制御用のリード線や電源線などが設けられている。
なお、切替室２００には収納ケース２０１が、冷凍室３００には収納ケース３０１が、野菜室４００には収納ケース４０１が、それぞれ設置されており、それらのケース内に食品を収納することができる。
ここで、冷蔵庫１００下部の機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁には、真空断熱材７００が設けられている。この真空断熱材７００は単独でも、あるいは発泡断熱材１１中に埋め込まれたり、配置される構成であっても良い。
すなわち、本実施の形態の冷蔵庫１００は、開閉式の冷蔵室扉１６０備えた冷蔵室１５０や、引き出し式の切替室扉２１０、冷凍室扉３１０、野菜室扉４１０、製氷室扉５１０を備えた切替室２００、冷凍室３００、野菜室４００、製氷室５００などを含む複数の貯蔵室と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、貯蔵室に冷気を生成する冷却器６５０と、冷却器６５０及び冷却器６５０で生成された冷気を各貯蔵室へ送風する庫内ファン６６０と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、冷却器と庫内ファンを収容する冷却器室６４０と、冷蔵庫１００本体の下部あるいは上部に設けられ、冷凍サイクルを構成する圧縮機６００を収容する機械室６０１と、機械室６０１と冷却器室６４０との間に設けられた第１の断熱壁と、機械室と貯蔵室の間に設けられた第２の断熱壁と、貯蔵室の扉あるいは第１の断熱壁あるいは第２の断熱壁に設けられ、有機繊維２をシート状に形成した繊維集合体１の積層構造で構成され、端面がカットされたカット部を有する芯材５，５５０を外包材４内に挿入してシート周囲の外包材のシール部をシールすることで内部が略真空状態で密封して形成された真空断熱材７，７００と、を備え、有機繊維２に繊維集合体１の長さと同等かそれ以上の長繊維を使用するようにしている。
この機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁に設けられる真空断熱材７００は、図３７に示すように二箇所で折れ曲がったＺ字状の複雑な構造をしている。真空断熱材７００は、外包材４内に長繊維で形成された繊維集合体１が積層された芯材５が端面がカット（切断）された所定の大きさのシート状態で挿入されており、乾燥、真空引き後に外包材４の挿入部分が熱溶着などによりシールされて完成する。
本実施の形態では、芯材５に繊維集合体１を使用し、少なくとも折り曲げたい側の面にレーザー加工などにより複数の貫通しない程度で断熱性能が得られる程度の浅い小さな穴加工や連続した溝加工などの曲げ加工部５５，５６（例えば溶融による穴加工や溝加工など）が設けられている。従って、真空断熱材７００が完成後に芯材５の曲げ加工部５５，５６より容易に必要な所定角度で折り曲げることができる。
このとき、曲げ加工部５５，５６の大きさ、溝幅、深さなどは、折り曲げる角度や折り曲げ量などに基づいて実験などで適宜決定される。
また、折り曲げ部の両面に貫通しな範囲で曲げ加工部５５，５６を設けると、折り曲げやすくなるので、大きな角度での曲げ加工が可能となり、しかも曲げ加工部５５，５６が芯材５を貫通しないので、断熱性能も維持できる。また、芯材５に所定の大きさのシートの長さ（シートの長辺あるいは短辺長さ）よりも長い長繊維を使用しているので、断熱性能が良い。また、芯材５に有機繊維を使用しているので、ガラス繊維を芯材に使用した場合に比べて、人体への悪影響がなく、リサイクル性も良好である。
レーザー加工を使用すれば、複雑な形状の穴加工であっても容易に加工でき、また、溶融時の温度上昇も抑制可能なので必要な部分だけ必要な大きさや幅や深さの穴加工や連続溝加工ができる。このレーザー加工をエンボス加工にも適用すれば、熱ローラを別途準備する必要がなくなり、設備投資が低減でき、低コストの真空断熱材７，７００，冷蔵庫１００が得られる。
ここで、レーザー加工の代わりに図１３乃至図１９で説明したように、繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊを複数枚（例えば２枚）幅方向に所定長さ（ラップ代Ｘｂ）だけずらして重ねた状態で複数回積層して芯材５，５５０を製造するようにすれば、スリットの数も繊維集合体１、１Ｊを重ねた枚数の数（複数個、３枚重ねてずらした場合はスリットは３つ）できるので、真空断熱材の厚さが厚くなっても折り曲げ部５９（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）で容易にシート面の両側に折り曲げることが可能となる。また、第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分が凹んだ台形形状になり、しかも真空断熱材７５０の厚さ方向の両側にできるため、例えば厚さが厚くなった場合であってもシーと面の両側に形成される第１のスリット部５７、第２のスリット部５８の部分で容易に折り曲げ可能となるため外包材４が破れたり傷ついたりすることもなくなる。また、Ｚ字形状やＣ字形状やＷ字形状などの複雑な形状でも容易に製造できる。
ここで、図４２乃至図４５で説明したように、折り曲げ部５９（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８）を有する芯材５５０の代わりに凹み部７６０Ｘを有する芯材５６０を使用しても同様に真空断熱材の厚さが厚くなっても凹み部７６０Ｘがシート面の両側に設けられるため容易にシート面の両側に折り曲げることが可能となる。また、凹み部７６０Ｘの断面形状が凹んだ台形形状になり、しかも真空断熱材７６０の厚さ方向の両側にできるため、例えば厚さが厚くなった場合であってもシーと面の両側に形成される凹み部７６０Ｘの部分で容易に折り曲げ可能となるため外包材４が破れたり傷ついたりすることもなくなる。また、Ｚ字形状やＣ字形状やＷ字形状などの複雑な形状でも容易に製造できる。
したがって、本実施の形態の真空断熱材７５０，７６０を第１の（有機）繊維集合体１Ｋあるいは第２の（有機）繊維集合体１Ｈの隣接する繊維集合体間の接続部（スリット部）で所定の角度（例えば略９０度）で折り曲げ、例えば冷蔵庫の上面、両側面、背面、底面を有する断熱箱体の少なくとも２つの連続する壁面に配置することが可能となる。具体的には、冷蔵庫の場合には、所定の角度を略９０度としてＬ字状に折り曲げた場合には、（１）側壁と背面壁、（２）上面壁と背面壁、（３）上面壁と側壁、（４）底面壁と側壁、（５）底面壁と背面壁などの連続した２壁面に適用できる。また、２箇所折り曲げてコ字状とした場合には、（１）背面壁と両側壁、（２）上面壁と両側壁、（３）底面壁と両側壁、（４）上面壁、背面壁、底面壁などの連続した３壁面に適用できる。
図３８は実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の別の断面図である。図３８において、図３５と同等部分は同一の符号を付して説明は省略する。図において、真空断熱材７００、７５０、７６０がレーザー加工などにより形成される曲げ加工部５５，５６や第１のスリット部５７、第２のスリット部５８などにより形成される折り曲げ部５９や第１の（有機）繊維集合体１Ｋの個々の繊維集合体（第１の（有機）繊維集合体１Ｋａ，１Ｋｂ，１Ｋｃ，１Ｋｄ，１Ｋｅ）間の所定のすきまＸＫにより形成される凹み部７６０ＸによりＬ字状に折り曲げられて冷蔵庫１００の上面壁と背面壁に跨って配置されており、さらにＷ字状に折り曲げられて冷蔵庫１００の背面壁と底面壁に跨って配置されている。このように本実施の形態で説明した真空断熱材７，７００，７５０，７６０を折り曲げるなどして使用するようにすれば、冷蔵庫の圧縮機６００を収納する機械室６０１のように複雑な形状をした壁面であっても容易に適用できる。冷蔵庫以外の圧縮機や貯湯タンクなどの円筒形容器の周囲の断熱や空調機の室外機や給湯機の熱源機の筐体（容器）の断熱であっても容易に適用できるのは言うまでもない。
本実施の形態では、冷蔵庫についての適用事例について説明したが、冷蔵庫以外の給湯機や冷凍・空調装置などの機器であっても適用できる。また、本実施の形態では、二箇所で折れ曲がった「Ｚ」状の複雑な構造をした真空断熱材７００について説明したが、一箇所で折れ曲がった「Ｌ」状でも良く、また、２箇所で折れ曲がった「コ」状や複数箇所で折れ曲がった「Ｃ」状や「Ｊ」状や「Ｗ」状であっても容易に適用できる。したがって、本実施の真空断熱材は、今まで曲げ加工や穴加工などが困難であったため真空断熱材の搭載が困難であった複雑な形状の箇所（「Ｚ」状、「コ」状、「Ｃ」状、「Ｊ」状や「Ｗ」状などの箇所やあるいは突起や配管などがあるような箇所）にも適用可能であり、あらゆる機器に搭載可能である。本実施の真空断熱材を搭載した冷蔵庫などの機器は、リサイクル性が良好で人体への悪影響もなく、断熱性能の向上が見込める。
ここで、機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁は、圧縮機６００と冷却器６５０とを接続する配管が貫通する場合がある。この場合は、図３９に示すように真空断熱材７，７００，７５０，７６０に貫通穴７２（真空断熱材開口部７１）を設けるようにすれば良い。
図３９は実施の形態１を示す図で、冷蔵庫１００の断熱仕切りに使用される真空断熱材７００を表す模式図である。この場合には、芯材５に芯材開口部５１を設け、外包材４には芯材開口部５１よりもシールに必要なシール代分だけ小さな外包材開口部４１を設けることで、真空断熱材開口部７１を備えた真空断熱材７００が得られる。このとき、真空断熱材７００の真空断熱材開口部７１である貫通穴７２は、断熱壁を貫通させたい吸入配管や吐出配管などの配管や制御用や電源用のリード線などの貫通させたい大きさよりも大きな穴径の貫通穴であればよく、切り欠き形状であってもよい。
また、本実施の形態の真空断熱材７００では、折り曲げ加工部５５，５６と真空断熱材開口部７１である貫通穴７２は別の箇所に設けた例を示しているが、折り曲げ加工部５５，５６に配管などを貫通させる貫通穴７２を設けても良い。この場合、芯材５の曲げ加工部５５，５６の部分に芯材開口部５１である芯材貫通穴５２を設ければ容易に貫通穴を備えた真空断熱材７を得ることができる。
すなわち、本実施の形態の冷蔵庫１００は、開閉式、あるいは引き出し式の扉（冷蔵室扉１６０、切替室扉２１０、冷凍室扉３１０、野菜室扉４１０、製氷室扉５１０）を備えた冷蔵室１５０や冷凍室３００などを含む複数の貯蔵室（冷蔵室１５０、切替室２００、冷凍室３００、野菜室４００、製氷室５００）と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、貯蔵室に冷気を生成する冷却器と６５０、冷却器６５０及び冷却器６５０で生成された冷気を各貯蔵室へ送風する庫内ファン６６０と、貯蔵室の背面側に仕切り壁を介して配置され、冷却器と庫内ファンを収容する冷却器室６４０と、冷蔵庫本体の下部あるいは上部に設けられ、冷凍サイクルを構成する圧縮機６００を収容する機械室６０１と、機械室６０１と冷却器室６４０との間に設けられた断熱壁と、貯蔵室の扉あるいは断熱壁に設けられ、有機繊維２をシート状に形成した繊維集合体１の積層構造で構成され、端面がカットされたカット部を有する芯材５を外包材４内に挿入してシート周囲の外包材４のシール部をシールすることで内部が略真空状態で密封して形成された真空断熱材７，７００と、を備え、有機繊維２にシート１の長さと同等かそれ以上の長繊維を使用するようにしている。したがって、真空断熱材７，７００の断熱性能が良く、リサイクル性に優れ、シール不良などが発生せず信頼性が高いので、この真空断熱材を適用した冷蔵庫などの機器も長期間にわたり高性能でリサイクル性が良い。
ここでは、真空断熱材７００を機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁に設ける例を示したが、真空断熱材開口部７１を冷却風路に適用しても良く、この場合は、冷却風路を有する区画壁や仕切り壁や断熱壁に真空断熱材７００を使用すれば良い。また、冷却器室６４０を構成する断熱壁に設けても良い。
また、冷蔵庫背面や側面の断熱壁内に真空断熱材７００を配置して、熱溶着やレーザー加工などで凝縮パイプなどの配管が収納可能な凹溝（凝縮パイプなどの配管の直径程度の幅と深さを有する連続した凹溝）を設け、この凹溝内に凝縮パイプなどの配管を配置させて凝縮パイプなどの断熱をおこなっても良い。
特に凝縮パイプの直径程度（直径以下でも良い）の幅と直径の略半分程度（直径以下でも良い）の深さを有する連続した凹溝を設けた真空断熱材７００を少なくとも二つ使用して、この二つの真空断熱材７の凹溝間に凝縮パイプなどの配管を挟み込むように固定すれば、凝縮パイプなどの配管の更なる断熱性能を向上させることができ、凝縮パイプなどの配管の放熱や吸熱による貯蔵室内への温度上昇の影響を低減でき少エネルギーな冷蔵庫１００が得られる。
機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁など冷却器６５０から落下してくる除霜水を受けて除霜水を冷蔵庫１００の外部や機械室６０１に排出する排水口を備えたドレンパン機能を有する場合であっても、本発明の真空断熱材７０１は、真空断熱材開口部７１を備えるので、排水口の一に真空断熱材開口部７１の位置が略一致するように真空断熱材７００を配置すれば良い。
ここで、一般に発泡樹脂を外箱９と内箱１０の間に充填する場合には、発泡樹脂の充填のためにガス抜き孔が必要であるが、従来は真空断熱パネルを外箱と内箱との間などの断熱壁に配設すると外箱のガス抜き孔は真空断熱パネルの配置エリアを避けて設けなくてはならず、発泡樹脂が断熱箱体内を上手く回らなくなり製造不良が生じる。そこで、内箱にもガス抜き孔を設けることが考えられるがこれでも不十分であるため、真空断熱材を内箱に貼り付けることも考えられるが、凹凸のある内箱内面に真空断熱材を貼り付けるのが困難となる。よって、真空断熱材７，７００，７５０，７６０と外箱の間にガス抜き孔を確保する必要から、ガス抜き孔を塞がないように真空断熱材を外箱から浮かせるためのスペーサを設けることも考えられているが、この場合は、スペーサが必要であるし、コストアップにもなり、さらに組立性が悪くなる。
これに対し、本発明では、真空断熱材７，７００，７５０，７６０の貫通穴や切り欠きなどの真空断熱材真空断熱材開口部７１を設けることが容易であり、この真空断熱材開口部７１を外箱のガス抜き孔と略同等位置に配置すれば良いので、外箱に真空断熱材７，７００，７５０，７６０をスペーサなどを設けなくてもガス抜き孔を塞ぐことが無いように外箱と内箱との隙間の外箱表面に貼り付けることが可能となる。また、本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０は、複雑な形状に折り曲げ可能なので、凹凸のある外箱と内箱との隙間の内箱内表面にも容易に貼り付けることができる。したがって、本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０は、外箱９と真空断熱材７，７００，７５０，７６０との間にも、内箱１０と真空断熱材７，７００，７５０，７６０との間にもにもスペーサなどを設けないで真空断熱材７，７００，７５０，７６０を直接貼り付けることができ、低コストで断熱性能の良い真空断熱材を備えた断熱箱、冷蔵庫を得ることができる。
ここで、本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０は、冷蔵室扉１６０、切替室扉２１０、冷凍室扉３１０、野菜室扉４１０、製氷室扉５１０などの貯蔵室扉の断熱材に設けても良い。この場合、貯蔵室扉に設けられたハンドルなどの手掛け部を固定するネジ等が断熱材を貫通する場合であっても、ハンドル固定用のネジ部の位置と略同等位置に真空断熱材７，７００，７５０，７６０の真空断熱材開口部７１が配置されるようにすれば良い。また、本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０は断熱性能が良いので薄く製造することが可能であり、冷蔵庫１００の天板の断熱にも適用できる。
ここで、真空断熱材開口部７１は、芯材開口部５１の周囲の外包材４がシール部（シール代７５）でシールされ、その後に外包材４のシール部（シール代７５）の内側の芯材５の無い不要部分がカットされることで形成され、その結果真空断熱材７，７００，７５０，７６０に貫通穴７２が形成される。このとき、真空断熱材７，７００，７５０，７６０は、外包材４のシール部（シール代７５）の内側の芯材５の無い不要部分をカットせずそのまま残して真空断熱材開口部７１としても良い。この場合には、真空断熱材７，７００，７５０，７６０には真空断熱材開口部７１に貫通穴７２は存在しないが、外包材４のシール部（シール代７５）の内側の芯材５の無い不要部分が真空断熱材開口部７１に相当する。
したがって、芯材開口部５１は有するが真空断熱材貫通穴７２を有さない真空断熱材７，７００，７５０，７６０を、貫通穴７２を設けずにそのまま断熱箱や冷蔵庫などの機器に使用して断熱箱や冷蔵庫などの機器に組み込んだ状態でシール部７５のシール性に影響を与えない範囲に組み込んだ後から穴加工やネジ止めなどを行うことが可能となり、外包材４の貫通穴加工が不要になり、低コストな真空断熱材や断熱箱、冷蔵庫などの機器が得られる。
したがって、本実施の形態の芯材には芯材開口部５１を有するが真空断熱材としては貫通穴７２を有さない真空断熱材７，７００，７５０，７６０を住宅の壁面の断熱材として使用する場合おいては、通常、エアコンの冷媒配管やドレン配管用の貫通穴は住宅完成後にエアコンの取り付け時にエアコンの取り付位置に合わせて穴加工する場合が多いが、エアコンの取り付位置や冷媒配管やドレン配管の取り出し位置は予めある程度想定できるので、予め想定される冷媒配管やドレン配管の取り出し位置近傍に芯材には芯材開口部５１を有するが真空断熱材としては貫通穴７２を有さない真空断熱材７，７００，７５０，７６０の貫通穴７２を配置させておけば、冷媒配管やドレン配管の取り出しを住宅完成後に真空断熱材７，７００，７５０，７６０の貫通穴７２の部分に穴加工を行なえば良い。このようにすれば、もしもその場所にエアコンを取り付けなかったとしても貫通穴７２には包装材４が存在するので住宅の内外が貫通することがなくなり断熱性能などを著しく損なうことはない。
本実施の形態の真空断熱材７００（あるいは真空断熱材７５０，７６０）では、折り曲げ加工部５５，５６（あるいは折り曲げ部５９，凹み部７６０Ｘ）と真空断熱材開口部７１である貫通穴７２を同時に一枚の真空断熱材に設けることができるので、冷蔵庫１００の機械室６０１と冷却器室６４０との間の断熱壁や仕切り壁など複雑な形状をしている壁面形状であっても、容易に加工でき、また、断熱壁を貫通して設けられる配管やリード線や排水口などの貫通穴部や手掛け部固定用のネジ部などがあっても容易に適用できる。この場合、芯材５（あるいは芯材５５０，５６０）に曲げ加工部５５，５６（あるいはスリット部５７，５８，５６０Ｘ）と芯材開口部５１の両方を設ければ、容易に開口部を備えた折り曲げ加工が容易な真空断熱材７を得ることができ、したがって、断熱効率が良く冷却効率が良くしかも取り扱いや加工性も良く、少エネルギーで低コストの冷蔵庫、機器を得ることができる。
図４０、図４１は実施の形態１を示す図で、図４０は真空断熱材７０１の芯材５を表す模式図、図４１は圧縮機６００や給湯機の貯湯タンクなどの断熱に使用される真空断熱材７０１を表す模式図である。
ここで使用される真空断熱材７０１や芯材５や繊維集合体１などは、本実施の形態で説明した上述の真空断熱材７、７００、７５０、７６０や芯材５、５５０、５６０や繊維集合体１，１Ｊ，１Ｋなどを使用しているので、断熱性能が優れる。
図において、真空断熱材７０１に使用される芯材５は繊維集合体１である不織布シートの積層構造より構成されている。芯材５には、エンボス加工１１０などの熱溶着部が設けられた熱ローラあるいはレーザー加工などにより複数の貫通しない程度で断熱性能が得られる程度の浅い小さな穴加工（あるいは連続した溝加工）などの曲げ加工部５５（例えば、溶融などによる穴加工や溝加工など）が所定の間隔あるいは必要な間隔で複数設けられている。そのため、真空断熱材７０１が完成後に芯材５の曲げ加工部５５より容易に必要な所定角度で折り曲げることができるので、曲げたい部分で確実に曲げることができ、曲げたくない部分が曲がったり変形したりするのが抑制できる。
本実施の形態では、芯材５に幅方向にある程度密な間隔（折り曲げ可能な間隔と深さを有する）で複数の穴加工（あるいは連続した溝加工）が設けられた曲げ加工部５５が芯材５の長さ方向に所定の間隔あるいは必要な長さを有した間隔で複数設けられている。この曲げ加工部５５より折り曲げることで略円筒形の真空断熱材７０１が得られる。この真空断熱材７０１は、冷蔵庫１００や冷凍・空調装置などの圧縮機６００の密閉容器外周部まわりの断熱や給湯機の貯湯タンクの外周部まわりの断熱など略円筒形の容器の断熱などに使用される。
このとき、曲げ加工部５５の大きさ、溝幅、深さなどは、折り曲げる角度や折り曲げ量などに基づいて実験などで適宜決定される。また、折り曲げたい位置の芯材５の両面に貫通しない範囲で曲げ加工部５５を設けると、折り曲げやすくなるので、大きな角度での曲げ加工が可能となる。しかも曲げ加工部５５が芯材５を貫通しないので、断熱性能も維持できる。レーザー加工を使用すれば、複雑な形状の曲面加工や穴加工であっても容易にでき、また、溶融時の温度上昇も抑制可能なので必要な部分だけ必要な大きさや幅や深さの穴加工や連続溝加工ができる。このレーザー加工をエンボス加工１１０にも適用すれば、熱ローラを別途準備する必要がなくなり、設備投資が低減でき、低コストの真空断熱材７０１、冷蔵庫１００、冷凍空調装置、給湯装置などの機器が得られる。
また、本実施の形態の真空断熱材７０１では、芯材５に設けられた折り曲げ加工部５５と真空断熱材開口部７１である貫通穴７２は別の箇所に設けた例を示しているが、折り曲げ加工部５５，５６に配管などを貫通させる貫通穴７２を設けても良い。この場合、芯材５の曲げ加工部５５，５６の部分に芯材開口部５１である芯材貫通穴５２を設ければ容易に貫通穴を備えた真空断熱材７０１を得ることができる。
ここで、本実施の形態の真空断熱材７００は、圧縮機６００と冷却器６５０との間の断熱壁でなくても良く、制御基板９００などが収容された制御基板収納室９１０と冷蔵室１５０などの貯蔵室との間の断熱壁に配設しても良い。この場合には、加工性が容易で配設の自由度が大きく高断熱性能の真空断熱材７，７００を使用できるので、制御基板収納室９１０内に露がつくことが無くなり、高性能で高信頼性の冷蔵庫１００が得られる。また、断熱性能が必要な貯蔵室間や冷却器室６４０と貯蔵室間の断熱壁や仕切り壁に配設しても効果が得られる。また、本実施の形態の真空断熱材７，７００は断熱性能が良いので薄くでき、しかも曲げ加工と開口部の加工が容易なため、冷蔵庫１００の天板や仕切り板や風路のも適用できる。
ここで、本実施の形態では、図３９乃至図４１に示すように芯材５に芯材開口部５１である芯材貫通穴５２と切り欠き５３が設けられており、真空断熱材７０１に真空断熱材開口部７１である貫通穴７２と切り欠き７３が設けられている。この場合、芯材５に芯材貫通穴５２や切り欠き５３を設け、外包材４には芯材貫通穴５２や切り欠き５３よりもシールに必要なシール代分だけ小さな外包材開口部４１である貫通穴７２や切り欠き７３を設けることで、真空断熱材開口部７１である真空断熱材貫通穴や真空断熱材切り欠きを備えた真空断熱材７０１が得られる。ここで、本実施の形態では、上述したように芯材５に長繊維な有機繊維で形成された繊維集合体１の積層構造を使用して端面をカットして所定の大きさのシートとしているので、端面のカットによる残存有機繊維２ａのはみ出しや飛び出しなどが発生しにくいので、外包材４のシール部に残存有機繊維２ａが飛び出して挟まってシール不良を起こすことがなくなるので、外包材４のシール代７５を短くでき、低コストでシール不良の発生しない信頼性の高い真空断熱材が得られる。また、同様に、貫通穴５２，７２や切り欠き７３のシール代７５も短くできるので、断熱箱、冷蔵庫などの機器に組み込む場合に貫通穴５２，７２を大きく使用できるので、使い勝手の良い真空断熱材が得られる。また、逆に外包材４のシール代７５を小さくできるため、芯材開口部５１である貫通穴５２、７２の穴径や切り欠き５３，７３の開口幅（長さ）を小さくできるので、貫通穴５２，７３や切り欠き５３，７３を有する真空断熱材７，７００，７０１，７５０であっても芯材５を大きく取れ断熱性能の高い真空断熱材が得られる。
この真空断熱材７０１は、冷蔵庫１００や冷凍・空調装置などの圧縮機６００の密閉容器外周部まわりの断熱や給湯機の貯湯タンクの外周部まわりの断熱など略円筒形の容器の断熱などに使用される。（略円筒形の容器回りの少なくとも一部を覆うように真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０が配置される。）このとき、真空断熱材７０１の真空断熱材開口部７１である貫通穴７２や切り欠き７３は、真空断熱材７０１を貫通させたい吸入配管や吐出配管などの配管や制御用リード線や電源用リード線など、貫通させたい配管やリード線などの大きさよりも大きな穴径の貫通穴や切り欠き形状であれば良い。
また、略直方体状や略円筒形状をした筐体と、筐体内に収納されて水やお湯を溜める略円筒形の貯湯タンクと、前記貯湯タンクの水を加熱する冷凍サイクル（例えば、圧縮機、第１熱交換器（水加熱用熱交換器）、絞り装置、第２熱交換器（蒸発器）を環状に接続した冷凍サイクル）を備えた熱源機と、を備えたヒートポンプ式給湯装置においては、貯湯タンクの周りに直接真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を覆うように配置しなくても良く、筐体内面壁の全部、あるいは少なくとも一部に本発明の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を配置して筐体内壁を覆うことによって、筐体内の断熱効果が向上し、貯湯タンク内のお湯の温度を長期間所定温度に維持することが可能となり省エネルギーな給湯装置（給湯機）が得られる。また、騒音低減が可能となり、また、リサイクル性も良好となる。
また、冷媒にＲ４１０Ａや二酸化炭素（ＣＯ２）や可燃性冷媒（ＨＣ冷媒など）や微燃性である低ＧＷＰ冷媒（Ｒ３２やＨＦＯ冷媒など）などが使用され、圧縮機、凝縮器（あるいはガスクーラ）、減圧装置、蒸発器を順次接続して構成される冷凍・空調装置や給湯装置などの室外機や熱源機などは略直方体状の形状をした筐体内をファンが収容されるファン室と圧縮機が収容された機械室とを仕切る仕切り壁が設けられている構造の場合には、機械室内面に本発明の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を貼り付けたり、筐体と一体で形成しても良い。この場合、真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を筐体の内面前面に貼った方が良いが、底面を除く５面（前面、２側面（仕切り壁含む）、背面、上面）に貼っても良いし、少なくとも筐体の１面に貼り付けても良いし、１面の中での一部に適用しても良い。このとき、圧縮機の吸入配管や吐出配管、室内機や貯湯タンクと接続される冷媒配管や給湯配管、圧縮機の制御や給湯温度の制御などを行う制御用リード線などの配管やリード線などは、従来の真空断熱材では取り出すことが困難であったが、本発明では真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０の真空断熱材開口部７１から筐体の外部に取り出すことが容易となっている。このようにすることで、圧縮機の断熱性能の向上や騒音防止の効果が得られる。
また、微燃性である低ＧＷＰ冷媒（Ｒ３２やＨＦＯ冷媒など地球温暖化係数の小さな冷媒）を使用する場合であっても本実施の形態の真空断熱材の外包材４に着火しにくく難燃性の材料を使用すれば、冷媒漏れが発生しても真空断熱材には着火しにくいため装置への着火などが抑制でき安全な給湯機や冷凍・空調装置などの機器が得られる。
また、略直方体状の形状をした筐体内をファンが収容されるファン室と圧縮機が収容された機械室とを仕切る仕切り壁が設けられて、機械室内部（あるいは外部）の少なくとも一部が本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０で覆ったり、あるいは略円筒形の圧縮機の周りの全てあるいは少なくと一部を覆っているので、温水温度や暖房能力を向上させることができ、エネルギー効率の良い冷蔵庫、冷凍・空調装置、機器を提供できる。また、略円筒形の圧縮機を有する冷蔵庫や自動販売機や保冷庫や給湯機や冷凍・空調装置などの機器については、略円筒形の圧縮機の周りの全てあるいは少なくと一部を本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０で覆うことによって、断熱効果が向上し、しかも騒音低減が可能となり、また、リサイクル性も良好となる。
また、冷凍サイクルを備えたヒートポンプ式給湯装置の熱源機においては、上記のように略直方体状の形状をした筐体内をファンが収容されるファン室と圧縮機が収容された機械室とを仕切る仕切り壁が設けら、筐体内部の例えばファン室や機械室の下部や側部にガスクーラが配置されている構造の場合であっても、機械室内部の内面すべてや機械室内部（あるいは外部）の少なくとも一部に本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０を設けて覆ったり、あるいは、略円筒形の圧縮機の周りの全てあるいは少なくと一部を覆うようにしているので、圧縮機で圧縮した高圧の冷媒ガスを熱損失無くガスクーラや凝縮器に送り込むことができ、温水温度や暖房能力を向上させることができ、エネルギー効率の良いヒートポンプ式給湯機や温水器を提供できる。また、筐体内部に本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０を設けることで、ファンや圧縮機の騒音を低減できる効果も有する。
また、本発明の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を、ジャーポットなどの略円筒形の容器の断熱材として使用しても断熱性能が向上することから長時間の保温が可能でさり、エネルギー効率の良いジャーポットなどの機器が得られる。
ここで、真空断熱材７００，７０１，７５０，７６０の外包材４に、絶縁性のプラスチックラミネートフィルムを使用するようにすれば、制御用リード線や電源用リード線近傍の断熱材として使用する場合や真空断熱材開口部７１に制御用リード線や電源用リード線などを貫通させて断熱材として使用する場合に、絶縁材としても機能するので、安全で断熱性能の大きな真空断熱材７００，７０１，７５０，７６０およびこの真空断熱材７００，７０１，７５０，７６０を備えた断熱箱、圧縮機６００、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫１００、給湯機、冷凍・空調装置などの機器が得られる。特に電源接続部近傍や制御基板近傍など電気部品が配置された部分の近傍や制御基板などが収納される電源ボックスの周囲の少なくとも一部に本実施形態の断熱材に使用すれば、更なる安全な機器が得られる効果が得られる。特にサービスマン（あるいはユーザ）が触りやすい電源ボックスの周囲や機械室の内壁や圧縮機の周囲や給湯機の貯湯タンクの周囲などに本実施の形態の真空断熱材７５０，７６０を使用すれば、仮に漏電した場合にサービスマン（あるいはユーザ）が触ったとしても感電する恐れがなくなるので、更なる安全な機器が得られる。
また、本実施の形態の冷蔵庫１００や給湯機や冷凍・空調装置などの機器には、真空断熱材が配置されている部位が分解時やリサイクル時に目視にて簡単に分かるように機器本体の背面や側面（冷蔵庫１００であれば冷蔵庫本体の裏面や側面、給湯機であれば、熱源機側面や裏面、貯湯タンクの周面、電気温水器ではタンク周面など）や電源ボックスなどに機器全体の断面図や展開図や立体図や斜視図などの全体図や部分表示図を表示し、この全体図や部分表示図に真空断熱材の配置位置やゲッター剤の配置位置や吸着剤の配置位置などを表示するようにして分解時やリサイクル時に有用となる情報を表示して目視にて即座に理解してもらえるようにしている。
また、使用されている真空断熱材の大きさや厚さ、真空断熱材の芯材の種類や目付けなども表示するようにすれば、リサイクル時に再利用可能な芯材の量や種類が容易に把握できる。
また、機器に使用されている真空断熱材７の芯材５の材料名や使用量を表示し、芯材５がガラス繊維でなく有機繊維である旨も表示するようにしている。例えば、「本製品に使用されている真空断熱材の芯材には、ガラス繊維は使用されていません。芯材には有機繊維（例えばＰＥＴ）が使用されていますので、分解時やリサイクル解体時にガラス繊維の破砕粉が発生しません。」などの表示を行うことで、分解や解体が容易に行える冷蔵庫１００や給湯機や機器が得られる。したがって、リサイクル時に真空断熱材７，７００，７５０，７６０の芯材５，５５０，５６０（有機繊維）がウレタン屑などに混じってサーマルリサイクルに供されても燃焼効率を落とすことがなく、また残渣の発生を抑制できるので、リサイクル性に優れる冷蔵庫１００や給湯機や電気温水器や冷凍・空調装置などの機器が得られる。また、分解時や解体時にガラス繊維の破砕粉による粉塵も発生しないので、吸込んだり皮膚に刺さったりすることがなくなり人体への悪影響も抑制できる。
以上説明したように、本実施の形態は、芯材５に連続した長繊維の繊維集合体１を使用しているので、不織布シートのカット部（例えば、シート端面のカット部や穴加工のカット部や切り欠き加工のカット部など）にカットにより発生した残存繊維の長さがを長く確保できる。そのため残存繊維がカット部端面よりはみ出してくるのを抑制でき、芯材に短繊維を使用した場合に発生するカット部よりのカットにより発生した残存繊維のはみ出しだしなどが発生しない。したがって、芯材５を外包材４に挿入してシールするときにはみ出した残存繊維によりシール性が損なわれることがない。また、有機繊維２の不織布シートを芯材５に使用しているので、加工性、取り扱い性、断熱性能や生産性に優れた真空断熱材７，７００，７５０，７６０およびこの真空断熱材７，７００，７５０，７６０を備えた断熱箱、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫１００、給湯機、冷凍・空調装置などの機器を提供できる。
また、本実施の形態では、真空断熱材７の芯材５に、有機繊維２を使用しているので、従来のように硬くて脆いガラス繊維が芯材５として使用されている場合に比べて、真空断熱材７の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着して刺激を与えるということも無くなり取り扱い性、作業性が向上する。
また、本実施の形態では、繊維集合体１の不織布シートを複数積層して芯材５に使用した場合に、積層枚数が多くて硬くなり真空後に曲げにくくなっても、曲げが必要な部分に曲げ加工部５５，５６を設けて曲げやすくしている。そのため、曲げたい部分のみを曲げることができ、曲げたくない部分が変形してしまうということがなくなる。従って、信頼性の高い真空断熱材７，７００，７５０，７６０およびこの真空断熱材７，７００，７５０，７６０を備えた断熱箱、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫１００、給湯機、冷凍・空調装置などの機器が得られる。
また、真空断熱材７の芯材５に、有機繊維２を使用しているので、従来のように硬くて脆いガラス繊維が芯材として使用されている場合に比べて、真空断熱材７の製造時に粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着して刺激を与えるということも無くなり取り扱い性、作業性が向上する。
また、本実施の形態では、長繊維を使用した繊維集合体１の不織布シートを複数積層して芯材５に使用しているので、真空断熱材７に穴加工や切り欠き加工を設けても、繊維くずがシール部分に侵入したり入り込んだりしない。従って、芯材５に穴加工や切り欠き加工が容易でシール性も良好で取り扱いが容易な真空断熱材７，７００，７５０，７６０および該真空断熱材７，７００，７５０を具備する断熱箱、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫１００、給湯機、冷凍・空調装置などの機器を提供できる。
また、本実施の形態では、芯材５に熱ローラやレーザー加工を施して真空断熱材７に凹溝を形成することにより配管形状に略相似形状の凹溝（断面略半円形状の凹溝）を設けることができるので、この凹溝に配管を配置することができる。また、芯材５５０，５６０の繊維集合体を幅方向に所定すきまを介して並べることで真空断熱材７５０，７６０に凹み部（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８、凹み部７６０Ｘ））を形成することによりこの凹み部に配管を配置するようにしたので、配管からの熱漏洩の少ない真空断熱材７，７００，７５０，７６０、真空断熱材７，７００，７５０，７６０を具備する断熱箱、自動販売機、保冷庫、冷蔵庫１００、給湯機、冷凍・空調装置などの機器を得ることができる。
本発明の真空断熱材は、住宅や店舗などの壁面や天井や床面などに設けても良い。本発明の真空断熱材７，７００，７５０，７６０は、芯材５にガラス繊維を使用していないので、住宅の建設時や解体時にガラス繊維の粉塵が飛び散り作業者の皮膚・粘膜などに付着して刺激を与えるということも無くなり取り扱い性、作業性、安全性、リサイクル性が向上する。また、真空断熱材開口部７１を設けることが可能なので、エアコンなどの冷凍・空調装置用の冷媒配管や制御用リード線の取り出し部や換気用の穴部や、電源線や給水配管や排水配管の取り出し用穴部や、電話やインターネット用の配線の取り出し用穴部などにも容易に配置・設置することができる。また、折り曲げ加工も容易なため、曲面や折曲がった部位への設置も容易である。
以上より、繊維としてたとえば有機繊維２を使用し、有機繊維２がシート状に形成された繊維集合体１、連続したシート状繊維集合体１Ｊ、第１の（有機）繊維集合体１Ｋ、第２の（有機）繊維集合体１Ｈの積層構造で構成され、所定の長さあるいは幅で端面がカットされた端面１ａを有する芯材５，５５０，５６０と、芯材５，５５０，５６０を内部に収納し、芯材５，５５０，５６０よりもシール長さ分だけ大きい範囲のシール部分を有し、内部を減圧した状態でシールするガスバリア性の外包材４と、を備え、（有機）繊維２に芯材５，５５０，５６０の長さあるいは幅以上に連続した（有機）繊維２を使用し、カットにより生じた残存有機繊維２ａがカット部よりはみ出すのを抑制するようにしたので、シール部４５に対向する芯材５，５５０，５６０のシート端面のカット面（端面５ａ）から残存繊維２ａがはみ出してくることがなくなり、シール不良などが発生せず、リサイクル性が良好で断熱性能が劣化しにくい高性能で信頼性の高い真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０が得られる。
また、本実施の形態では、繊維２としてたとえば有機繊維２を使用し、有機繊維２をシート状に形成した繊維集合体１の積層構造で構成され、所定の長さが得られるように端面がカットされたカット部（例えば端面５ａ）を有する芯材５（例えば、有機繊維２をシート状に形成し、所定の長さに端面１ａがカットされて形成された繊維集合体１の積層構造で構成された芯材５，５５０，５６０、あるいは有機繊維２をシート状に形成した繊維集合体１を積層した後に所定の長さ（あるいは幅）に端面５ａがカットされて構成された芯材５など）と、芯材５を内部に収納し、芯材５の外形の大きさ（たとえば、芯材が長方形の場合は長さ、幅であり、芯材が円形の場合は直径）よりもシール長さ分だけ大きい範囲で、カット部（例えば端面５ａ）を含む外形の周囲をシールするシール部分４５を有するガスバリア性の外包材４と、外包材４のシール部分４５をシールすることで外包材４の内部が略真空状態で密封される真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０と、を備え、有機繊維２に端面がカットされた芯材５，５５０，５６０（あるいは端面がカットされたシート）の長さ（あるいは幅）と同等かそれ以上の長さ（あるいは幅）の長繊維を使用するようにしたので、シール部分４５に芯材５のシート端面のカット面（端面５ａ）から残存有機繊維２ａがはみ出してくることがなくなり、シール不良などが発生せず、リサイクル性が良好で断熱性能が劣化しにくい高性能で信頼性の高い真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０が得られる。
また、有機繊維２をシート状に形成し、所定の長さに端面１ａがカットされて形成された繊維集合体１の積層構造で構成され、あるいは有機繊維２をシート状に形成した繊維集合体１を積層した後に所定の長さ（あるいは幅）に端面５ａがカットされて構成され、貫通穴５２や切り欠き５３などの開口部がカットして設けられた芯材開口部５１を有する芯材５，５５０，５６０と、芯材５を内部に収納し、芯材５，５５０，５６０（あるいはシート状の繊維集合体１）の外形（例えば端面５ａ，１ａ）の周囲及び芯材開口部５１の周囲をシールするシール部分４５，７８を有し、シール部７８をシールすることで内部を略真空状態で密封するガスバリア性の外包材４と、芯材５（あるいはシート状の繊維集合体１）の外形（たとえば端面５ａ，１ａ）の周囲及び芯材開口部５１の周囲に設けられたシール部分４５，７８がシールされた状態の外包材４に設けられ、芯材開口部５１の大きさよりもシール代７５の長さ分だけ穴の大きさ（開口部が円形の場合は直径）や長さ（あるいは幅）が小さい貫通穴や切り欠きなどの開口である外包材開口部４１と、を備え、有機繊維２に端面５ａ，１ａ）がカットされた芯材５，５５０，５６０のシートの長さ（あるいは幅）と同等かそれ以上の長さの長繊維を使用するようにしたので、長繊維（例えば、連続した繊維や、シートの長さと同等かそれ以上の長さを有する繊維）を使用しているため、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１をカット（切断）により設けたとしても、貫通穴や切り欠きなどの芯材開口部５１のカット部分の内側周辺にカットにより切断された切断有機繊維２ｂやシートに残った部分の残存有機繊維２ａの繊維くずが飛び出してでてくることがなくなり、シール不良が発生せず、リサイクル性が良好で断熱性能の低下しない真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０、真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を用いた断熱箱、機器などが得られる。
また、繊維集合体１の厚さが、ガスバリア性容器（外包材４）の内部に略真空状態（減圧状態）で収容された際、有機繊維２の繊維直径の３倍以上１８倍以下であるので、綿状繊維を芯材に使用した場合よりも断熱性能が向上する。また、生産性も向上するので、低コストで高性能で信頼性の高い真空断熱材７が得られる。
また、繊維集合体１に有機繊維をシート状に形成して加熱溶着が施された有機繊維集合体を使用し、繊維集合体１は、有機繊維２を加熱溶着してシート状に形成されたものであり、加熱溶着の占める割合を全面積（シート面積）の３％以上２０％以下としたので、圧縮歪による変形と断熱性能低下の両方を抑制することができる。すなわち、加熱溶着を施す面積を全表面積（シート表面積）の３％以上にすることで繊維集合体２がばらばらにならないため取り扱い強度が増して繊維集合体１の取り扱い性が向上し、加熱溶着の占める割合を全面積（シート面積）の２０％以下とすることで圧縮ひずみを小さく抑制し、しかも熱伝導率も小さくできる。したがって、変形しにくく、しかも断熱性能の向上が図れる真空断熱材が得られる。さらに、繊維集合体１に有機繊維集合体を使用して繊維集合体１の重量目付けを８５［ｇ／ｍ２］以上とすれば、圧縮歪をより低減でき、１９８［ｇ／ｍ２］以下にすれば断熱性能を維持できるので、変形しにくく必要な断熱性能が得られる真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０が得られる。
また、繊維集合体１，１Ｊは、連続したたとえば有機繊維２を加熱溶着してシート状に形成されたものであり、繊維集合体１である不織布の重量目付けが４．７ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下、あるいは１４０ｇ／ｍ２以上１９８ｇ／ｍ２以下であり、加熱溶着部が繊維集合体１の表面から裏面へシートの厚さ方向へ貫通するようにしたので、必要な断熱性能を確保でき、しかも製造しやすく、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材７，７００，７５０，７６０、断熱箱、真空断熱材７を使用した冷蔵庫１００や給湯機やジャーポットなどの機器が得られる。また、芯材５の取り扱い性が良く、断熱性能の高い真空断熱材７が得られる。
また、繊維集合体１は、連続した有機繊維２を加熱溶着してシート状に形成されたものであり、繊維集合体１である不織布の重量目付けが４．７ｇ／ｍ２以上１３０ｇ／ｍ２以下であり、加熱溶着部が繊維集合体１の表面から裏面へシートの厚さ方向へ貫通しないようにしたので、必要な断熱性能を確保でき、しかも製造しやすく、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材７，７００，７５０，７６０、断熱箱、真空断熱材７，７００，７５０，７６０を使用した冷蔵庫１００や給湯機やジャーポットなどの機器が得られる。また、芯材５の取り扱い性が良く、断熱性能の高い真空断熱材７，７００，７５０，７６０が得られる。
また、繊維集合体１である不織布の重量目付けが８５ｇ／ｍ２以上１９８ｇ／ｍ２以下として、真空成形時の温度や圧縮力による繊維集合体１の変形を小さくするようにしたので、一枚のシートの厚さが厚くなり歪にくくなるため圧縮に対する剛性が得られ、真空成形時に変形しにくくなるため、変形による形状不良などが発生せず信頼性の高い真空断熱材７が得られる。
また、断熱性能を重視する場合（熱伝導率を従来のガラス繊維が芯材に使用されているものと同等である０．００２［Ｗ／ｍＫ］以下にしたい場合）は、不織布シート（繊維集合体１）の重量目付けを４．７［ｇ／ｍ２］以上２６［ｇ／ｍ２］以下となるようにすればよく、断熱性能の向上が見込める。また、不織布シートの変形（圧縮ひずみ）を抑制したい場合は、不織布シートの重量目付けを１１０［ｇ／ｍ２］以上で積層枚数１枚となる目付け以下（例えば１９８［ｇ／ｍ２］以下）とすればよく、変形が小さく取り扱い性の良い真空断熱材が得られる。また、不織布シートの変形（圧縮ひずみ）を抑制し、しかも断熱性能もある程度良くしたい場合（熱伝導率を従来の綿状繊維が芯材に使用されているものと同等である０．００３［Ｗ／ｍＫ］以下にしたい場合）は、不織布シートの重量目付けを１４０［ｇ／ｍ２］以上１９８［ｇ／ｍ２］以下となるようにすれば、変形（圧縮歪）の少なく、芯材の取り扱い性が良く、断熱性能の高い真空断熱材が得られる。
また、有機繊維をシート状に形成して加熱溶着が施された繊維集合体１の積層構造で構成され、所定の長さになるように端面５ａがカットされたカット部を有する芯材５と、芯材５を内部に収納し、カット部を有する芯材５の外形の大きさ（たとえば芯材が長方形の場合は長さ寸法や幅寸法、円形の場合は直径寸法）よりもシール長さ（シール代７５）分だけ大きい範囲で、カット部を含む外形の周囲をシールするシール部７８を有するガスバリア性の外包材４と、外包材４のシール部分４５，７８をシールすることで外包材４の内部が略真空状態で密封された真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０と、を備え、繊維集合体１（不織布シート）の厚さを平均繊維径の３倍以上１８倍以下、繊維集合体１（不織布シート）の重量目付けを４．７ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下、繊維集合体（不織布シート）に加熱溶着部を設ける範囲をシート面積の２０％以下（好ましくは８％以下）になるようにすれば、熱伝導率が小さく高断熱性能で、しかも生産性が良好で製造しやすくシートの取り扱い性が良好で、リサイクル性が良好な不織布、真空断熱材、真空断熱材を使用した断熱箱、冷蔵庫、給湯機、ジャーポット、冷凍・空調装置、ショーケースなどの機器が得られる。また、有機繊維２同士を加熱溶着しているので、繊維集合体１がばらばらになりにくくなり取り扱い性が向上し、さらに適度の加圧、加熱溶着を施すため、有機繊維２間の接触面積の増大を抑制でき、伝熱の増加による加熱溶着部からの熱伝導を抑制して断熱性能の低下を抑制できる。また、断熱性能向上の効果に加えて生産性が向上し、生産コストが安価にでき、低コストで高性能で信頼性の高い真空断熱材、真空断熱材を使用した断熱箱、冷蔵庫、給湯機、ジャーポット、冷凍・空調装置、ショーケースなどの機器が得られる。
また、繊維集合体１（不織布シート）の厚さを平均繊維径の３倍以上１８倍以下、繊維集合体１（不織布シート）の重量目付けを９８［ｇ／ｍ２］以上（好ましくは１４０［ｇ／ｍ２］以上）１９８［ｇ／ｍ２］以下、繊維集合体１（不織布シート）に加熱溶着部を設ける範囲をシート面積の３％以上２０％以下（好ましくは８％以下）になるようにすれば、所定の断熱性能が得られ、しかも変形が少なく生産性が良好で製造しやすくシートの取り扱い性が良好で、信頼性が高くリサイクル性が良好な不織布、真空断熱材、真空断熱材を使用した断熱箱、冷蔵庫、給湯機、ジャーポット、冷凍・空調装置、ショーケースなどの機器が得られる。また、有機繊維２同士を加熱溶着しているので、繊維集合体１がばらばらになりにくくなり取り扱い性が向上し、さらに適度の加圧、加熱溶着を施すため、有機繊維２間の接触面積の増大を抑制でき、伝熱の増加による加熱溶着部からの熱伝導を抑制して断熱性能の低下を抑制できる。また、断熱性能向上の効果に加えて生産性が向上し、生産コストが安価にでき、低コストで高性能で信頼性の高い真空断熱材、真空断熱材を使用した断熱箱、冷蔵庫、給湯機、ジャーポット、冷凍・空調装置、ショーケースなどの機器が得られる。
また、繊維集合体１を構成する繊維の断面形状を略三角形状や略Ｃ形形状や略Ｙ字形状などの異形断面形状としており、有機繊維２の断面形状を略円形断面の繊維と略同等の断面積を有する略三角形形状とすれば、略同等の断面積を有する略円形断面を有する繊維に比べて断面二次モーメントが大きく剛性が向上し、大気圧を受けた時の繊維の撓みが減少し真空断熱材７の断熱性能が向上する。また、略Ｃ形形状や略Ｙ字形状などの異形断面形状としても同様の効果が得られる。
また、有機繊維２の断面がＣ形断面の場合は、成形時の圧力によりつぶれたときの断面形状がパイプ形状（中心部が中空の略円形形状）になるため、略円形断面の繊維を使用するよりも断面がパイプ形状のため熱伝達が悪くなり、真空断熱材７，７００，７０１，７５０の断熱性能が向上する。
また芯材５，５５０，５６０は、目付けの異なる複数種類の芯材５、５５０を組み合わせて積層したので、同じ厚さのものを積層した場合に比べて、積層後の厚さが同じ厚さであれば、芯材５全体としても歪を小さくでき、しかも目付けの高いものを同じ厚さに積層した場合よりも、断熱性能が良く、歪による変形の少ない信頼性の高い真空断熱材７，７００，７５０が得られる。さらに目付けの低いものを同じ厚さに積層した場合よりも必要な断熱性能を確保でき、しかも所定の剛性が得られるので断熱性能が良く、変形の少ない高性能で信頼性の高い真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０が得られる。
また、芯材５，５５０，５６０は、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと、第２の（有機）繊維集合体１Ｈとの積層構造で形成され、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈとが、互いに交わるように重ねれば、シートとシートの間も点接触に近づき断熱性能がより向上する。また、第１の（有機）繊維集合体１Ｋと第２の（有機）繊維集合体１Ｈを異なる目付けのものとすれば、同じ厚さのものを積層した場合に比べて同じ厚さであれば、芯材５全体としても歪を小さくでき、しかも目付けの高いものを同じ枚数だけ積層した場合よりも厚さを薄くできるので、断熱性能が良く、積層厚さが薄く、歪による変形の少ない信頼性の高い真空断熱材７が得られる。さらに目付けの低いものを同じ枚数だけ積層した場合よりも必要な断熱性能を確保できながらしかも所定の剛性が得られるので断熱性能が良く、変形の少ない高性能で信頼性の高い真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０が得られる。
また、有機繊維２は繊維集合体１の長さ方向あるいは幅方向に連続しているので、繊維集合体１の不織布シートのカット部（例えば、シート端面のカット部（端面１ａ，５ａ）や穴加工のカット部（貫通穴５２）や切り欠き加工のカット部（切り欠き５３）など）にカットにより発生した残存有機繊維２ａの長さがを長く確保できる。そのため残存有機繊維２ａがカット部端面よりはみ出してくるのを抑制でき、芯材５に短繊維を使用した場合に発生するカット部よりのカットにより発生した残存有機繊維２ａのはみ出しだしなどが発生しない。したがって、芯材５，５５０，５６０を外包材４に挿入してシールするときにはみ出した残存有機繊維２ａによりシール性が損なわれることがない。
また、本発明では、有機繊維２は繊維集合体１の長さ方向あるいは幅方向に連続している長繊維を使用しているので、繊維集合体１（不織布シート）のカット部（例えば、芯材５，５５０や繊維集合体１のシート端面のカット部（端面５ａ，１ａ）や穴加工のカット部（貫通穴５２）や切り欠き加工のカット部（切り欠き５３）など）にカットにより発生した残存有機繊維２ａの長さがを長く確保できるため、芯材に短繊維を使用した場合に発生するカット部よりのカットにより発生した残存繊維のはみ出しだしなどを抑制できるので、従来の短繊維を使用した場合のように残存繊維のはみ出しを考慮してシール長さを長くする必要がなくなり、したがって外包材４のシール部のシール長さを短くできるので、コンパクトで低コストの真空断熱材を得ることができる。また、外包材４の大きさが同じであれば、従来の短繊維を使用した場合に比べて残存繊維のはみ出し分の長さ分（例えば１ｍｍ〜１０ｍｍ程度）だけ、芯材５，５５０，５６０の大きさ（シートの長さや幅）を大きくでき、断熱できる面積が大きく取れるため断熱性能が向上する。
また、繊維集合体１の有機繊維２が、ポリエステル、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリ乳酸、アラミド、および液晶ポリマーのいずれかであるので、加工性、取り扱い性、断熱性能や生産性に優れる。
また、外箱９と、外箱９の内部（内側）に配置された内箱１０とを備え、外箱９と内箱１０との隙間に上述した本実施の形態の真空断熱材７，７００，７５０，７６０を配設したので、加工性、取り扱い性、断熱性能や生産性に優れ、しかも断熱性能の良い真空断熱材７を備えた断熱箱、断熱箱を備えた冷蔵庫１００が得られる。
また、外箱９と真空断熱材７，７００，７５０，７６０との間にスペーサ８を配設したので、外部よりの熱の進入をスペーサ８を介して真空断熱材７，７００，７５０，７６０で断熱するので、断熱効率が向上する。また、内箱１０への熱の進入もウレタンなどを介するので、真空断熱材７，７００，７５０，７６０で断熱した後にさらにウレタンなどで断熱できるので庫内に侵入する熱量が低減でき、断熱効率が向上する。また、外箱９、内箱１０、発泡断熱材１１（ウレタン）、スペーサ８により箱体の強度も確保できる。
また、圧縮機６００を収容する機械室６０１と冷気を生成する冷却器６５０を収容する冷却器室６４０との間の断熱壁に二箇所で折れ曲がったＺ字状、あるいは３箇所以上で折れ曲がった複雑な形状（例えばＷ形状や曲面形状など）であり、芯材５に本実施の形態の真空断熱材７，７００，７５０，７６０を配設したので、冷蔵庫１００の断熱壁など折れ曲がった形状であっても低コストでリサイクル性が良好で高断熱性能の真空断熱材を容易に配設できる。
また、真空断熱材７００，７５０，７６０を完成後に芯材５の曲げ加工部５５，５６、あるいは芯材５５０の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８、あるいは芯材５６０の第３のスリット部５６０Ｋより容易に必要な所定角度で折り曲げることができ、加工が容易で断熱性能の良い真空断熱材７００，７５０を配設できるので、低コストで高断熱性能の冷蔵庫１００を提供できる。
また、所定の長さ（あるいは幅）が得られるように端面５ａがカットされたシート状の芯材５に端面がカットされた状態での芯材シートの長さ（あるいは幅）と同等かそれ以上の長さの有機繊維２の長繊維を使用し、真空断熱材７，７００，７５０，７６０に貫通穴７２あるいは切り欠き７３などの真空断熱材開口部７１を設けて真空断熱材７，７００，７５０，７６０の真空断熱材開口部７１を圧縮機６００と冷却器６５０を接続する配管が真空断熱材７，７００，７５０，７６０の真空断熱材開口部７１を通過するように真空断熱材７，７００，７５０，７６０を配設したので、吸入配管や吐出配管などの配管や制御用や電源用のリード線などの真空断熱材７，７００，７５０，７６０を配設する上で障害となるものがあっても低コストで貫通穴７２や切り欠き７３などの開口部の加工が容易な真空断熱材７，７００，７５０，７６０を配設できるので、低コストで配設の自由度が高く、高断熱性能を有する冷蔵庫１００を提供できる。
また、本実施の形態の空気調和機などの冷凍・空調装置は、室内に据え付けられ、室内の空調を行う室内機と、略直方体状の形状をした筐体と、筐体内をファンが収容されるファン室と圧縮機が収容される機械室とに仕切る仕切り壁と、を有する室外機と、を備え、筐体と仕切り壁とで構成される機械室の内部（機械室内の仕切り壁や筐体、あるいは圧縮機周りなど）あるいは外部（機械室を構成する筐体や仕切り壁の外壁など）の少なくとも一部に本実施の形態の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を配設したので、機械室や圧縮機の断熱が行えるため、暖房能力を向上させることができ、エネルギー効率の良い冷凍・空調装置や機器を提供できる。
また、少なくとも上面、両側面、背面、前面、底面のうち、２つの連続する壁面を有する略直方体状の箱体を備えた冷蔵庫や冷凍・空調装置や給湯装置などの機器においては、芯材５，５５０，５６０に曲げ加工部５５，５６（レーザー加工などにより形成される凹部など）や隣接する繊維集合体間の第１のスリット部５７、第２のスリット部５８や隣接する繊維集合体間の第３のスリット部５６０Ｋを設け、真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を曲げ加工部５５，５６や折り曲げ部５９や凹み部７６０ｘより所定角度（例えば略９０度）に折り曲げて少なくとも２つの連続する壁面に配置するようにしているので、従来は真空断熱材を自由に必要な所定角度に折り曲げることが困難だったため連続する２つの壁面への適用も困難だったが、本実施の形態の真空断熱材７００，７５０，７６０を使用すれば必要な箇所で折り曲げ容易となるため、所定の角度を有する２つの連続する壁面へも適用可能となり、断熱性能高い機器が得られる。特に隣接する繊維集合体間に形成される凹部形状を成す第１のスリット部５７、第２のスリット部５８により構成される折り曲げ部５９、第３のスリット部５６０Ｋにより構成される凹み部７６０ｘより所定角度に折り曲げる方が、レーザー加工などの特別な凹部加工を施さなくても良いので、低コストで設備投資の少ない真空断熱材が得られる。
したがって、所定の角度を有する２つの連続する壁面間の角部にも真空断熱材を連続して配置できるので、冷蔵庫などの機器の扉部を除く外箱の外表面積に対する真空断熱材の被覆率を大幅に向上させることができる。例えば、冷蔵庫の場合であれば、従来は困難であった外箱表面積に対する真空断熱材の被覆率８０％を越えることが可能となる。また、冷蔵庫に限らず外箱方面席に対して真空断熱材の被覆率が８０％を越える断熱箱体を形成することが可能となる。さらに貫通穴７２や切り欠き７３などの加工を併用すれば、従来は真空断熱材を適用するのが困難であった制御用リード線や配管などが壁面を貫通して設けられていたとしても制御用リード線や配管などを貫通穴７２や切り欠き７３で避けることができるので、さらなる真空断熱材の被覆率の向上を図ることができる。
また、圧縮機６００やタンクなどの略円筒形の容器を備え、芯材５に端面がカットされた芯材シート（あるいは繊維集合体１）の長さと同等かそれ以上の有機繊維２の長繊維を使用した上述の本実施の形態の真空断熱材を略円筒形の容器の回りに配設したので、断熱性能の良い機器が得られる。ここで、圧縮機や貯湯タンクなど高温（約８０℃程度以上）になる部分の断熱を行う場合は、有機繊維２に高温耐力のある樹脂繊維（例えば、ＬＣＰやＰＰＳを使用すれば良いが、略円筒形の容器の回りに高温耐力のある発泡ウレタンや発泡スチロールなどの別部材の断熱材を配設するようにして、この別部材の断熱材の外側に本実施の形態の真空断熱材を例えば囲むように配設するようにしても良い。このようにすると、別部材の断熱材で高温耐力を持たして真空断熱材で断熱性能を持たすことが可能となり、高性能で断熱性能を有する圧縮機や給湯機などの機器を得ることができる。
また、圧縮機６００や貯湯タンクなどの略円筒形の容器を備え、芯材５，５５０，５６９に曲げ加工部５５，５６（レーザー加工による凹部など）や折り曲げ部５９（第１のスリット部５７、第２のスリット部５８による凹部）や凹み部７６０ｘ（第３のスリット部５６０Ｋによる凹部）を設け、真空断熱材７００，７０１，７５０，７６０を曲げ加工部５５，５６や折り曲げ部５９や凹み部７６０ｘより所定角度（例えば略３０度）に折り曲げて略円筒形の周壁に連続して配置するようにしているので、従来は真空断熱材を自由に必要な所定角度に折り曲げることが困難だったため圧縮機やタンクなどの円形断面の連続する周壁への適用も困難だったが、本実施の形態の真空断熱材７，７００，７０１，７５０，７６０を使用すれば必要な箇所で折り曲げ容易となるため、所定の角度を有する円筒形の容器の連続する周壁（容器回り、壁面）へも適用可能となり、断熱性能高い機器が得られる。
また、吸入配管や吐出配管や給湯配管などの配管や制御用や電源用のリード線などの真空断熱材を配設する上で障害となるものがあっても、低コストで貫通穴７２や切り欠き７３などの開口部の加工が容易な真空断熱材を配設できるので、低コストで配設の自由度が高く、リサイクル性が良好で高断熱性能を有する機器を提供できる。
また、本実施の形態の真空断熱材の製造方法によれば、加熱されて溶融したポリエステルやポリスチレンなどの有機質の樹脂を所定の幅で横一列に並んだ複数のノズルから連続した状態で押し出して複数の有機繊維（繊維直径が３μｍ以上１５μｍ以下程度の繊維）としてコンベア上で捕集する捕集工程と、コンベアを所定の速度で送り、複数の有機繊維をローラーで加圧しながら加熱溶着（例えばエンボス加工）して巻き取りシート状の繊維集合体１を製造する巻き取り工程と、巻き取り工程にて製造された繊維集合体１の端面を裁断して所定の大きさの芯材５に加工する芯材加工工程と、芯材５を外包材４内に挿入口４ａより挿入して内部を略真空状態に減圧する減圧工程と、減圧工程にて内部が略真空状態まで減圧された状態の外包材４の挿入口４ａのシール部分４５をシールする外包材シール工程と、を備えているので、有機繊維の連続成形が容易に行え、有機繊維が連続した長繊維による繊維集合体１も容易に成形できる。また、溶融樹脂の押し出し量（吐出量）とコンベアの速度を調整することで、容易に厚さの異なる繊維集合体１や重量目付けの異なる繊維集合体１を製造できる。また、ノズルの穴直径を変更することで、容易に有機繊維の繊維直径を変更できる。また、芯材５あるいは繊維集合体１に長繊維の有機繊維を使用しているため、端面を裁断しても端面から残存有機繊維２ａが外包材４のシール部分４５にはみ出したり飛び出したりすることがなくなり、シール不良の発生しにくい長期間に渡って真空度の低下しにくい信頼性の高い真空断熱材を得ることができる。
また、本実施の形態の真空断熱材の製造方法によれば、加熱されて溶融したポリエステルやポリスチレンなどの有機質の樹脂を所定の幅で横一列に並んだ複数のノズルから連続して押し出す押し出し工程と、押し出し工程にてノズルから連続して押し出された樹脂を冷却空気などで冷却した後に圧縮空気などで延伸して繊維化する繊維化工程、あるいは、ノズルから押し出された樹脂にノズルの穴近傍（例えばノズルの押し出し穴の脇）から樹脂の溶融温度と略同等の高温の空気を前記ノズルの穴近傍（穴脇）から吹き付けることで樹脂を繊維化する繊維化工程と、繊維化工程にて繊維化された複数の有機繊維（繊維直径が３μｍ以上１５μｍ以下程度の繊維）をコンベア上で捕集する繊維捕集工程と、を備えるので、簡単構成で溶融樹脂を連続した有機繊維の長繊維として製造できる。また、溶融樹脂の押し出し量（吐出量）とコンベアの速度を調整することで、容易に厚さの異なる繊維集合体１や重量目付けの異なる繊維集合体１を製造できる。また、ノズルの穴直径を変更することで、容易に有機繊維の繊維直径を変更できる。
また、本実施の形態の真空断熱材の製造方法によれば、芯材加工工程が、繊維集合体１を複数積層した後に端面を裁断して所定の大きさの芯材５に加工することにしたので、繊維集合体１を複数積層するだけで簡単に所定の大きさの連続した有機繊維を使用した繊維集合体１を製造できる。
また、本実施の形態の真空断熱材の製造方法によれば、芯材加工工程が、繊維集合体１を略円筒形のローラーで巻き取った筒状の状態のままの繊維集合体１をシート状に成形した後に端面を裁断して所定の大きさの芯材に加工することにしたので、芯材５を製造する場合に筒状の開口端面のみを切断すればよくなり、切断箇所が少なくて済むので低コストで作業性の改善が行える真空断熱材が得られる。
また、本実施の形態の真空断熱材の製造方法によれば、加熱溶着を施す面積範囲を繊維集合体１の全面積の２０％以下（好ましくは１５％以下、さらに好ましくは８％以下）の範囲としたので、有機繊維２同士を加熱溶着しており、繊維集合体１がばらばらになりにくくなり取り扱い性や取り扱い強度が向上し、さらに適度の加圧、加熱溶着を施すため、有機繊維２間の接触面積の増大を抑制でき、伝熱の増加による加熱溶着部からの熱伝導を抑制して断熱性能の低下を抑制できる。
また、本実施の形態の真空断熱材の製造方法によれば、繊維集合体１の重量目付けが４．７ｇ／ｍ２以上２６ｇ／ｍ２以下となるように芯材を製造しているので、連続した有機繊維の繊維集合体１が容易に製造できる。また、重量目付けを４．７ｇ／ｍ２以上としているので、有機繊維２をローラーで巻き取っても有機繊維２が切れたりすることなく信頼性の高い連続した有機繊維の長繊維が得られる。また、重量目付けを２６ｇ／ｍ２以下としているので、熱伝導率がガラス繊維を芯材５にした従来の一般的な真空断熱材７の熱伝導率である０．００２［Ｗ／ｍＫ］程度と同等以下にできるので、断熱性能の高い真空断熱材７，７００，７５０，７６０が得られる。
１ 繊維集合体、１ａ 端面、１Ｊ 連続したシート状繊維集合体、１Ｊｅ 巻き終わり端部、１Ｋ 第１の（有機）繊維集合体、１Ｋａ 第１の（有機）繊維集合体、１Ｋｂ 第１の（有機）繊維集合体、１Ｋｃ 第１の（有機）繊維集合体、１Ｋｄ 第１の（有機）繊維集合体、１Ｈ 第２の（有機）繊維集合体、１Ｈａ 第２の（有機）繊維集合体、１Ｈｂ 第２の（有機）繊維集合体、１Ｈｃ 第２の（有機）繊維集合体、１Ｈｄ 第２の（有機）繊維集合体、２ 有機繊維、２ａ 残存繊維、２ｂ 切断繊維、２ｘ 有機繊維、２ｙ 有機繊維、３ 空気層、４ 外包材、５ 芯材、５ａ 端面、５ｇ 平板部、５ｆ 折れ曲がり端部、５ｆａ 折れ曲がり端部、６ 吸着剤、７ 真空断熱材、８ スペーサ、９ 外箱、１０ 内箱、１１ 発泡断熱材、１２ 断熱壁、４１ 外包材開口部、４５ シール部分、５１ 芯材開口部、５２ 貫通穴、５３ 切り欠き、５５ 曲げ加工部、５６ 曲げ加工部、５７ 第１のスリット部、５８ 第２のスリット部、５９ 折り曲げ部、７１ 真空断熱材開口部、７２ 貫通穴、７３ 切り欠き、７５ 真空断熱材開口部シール代、７８ 真空断熱材開口部シール部分、１００ 冷蔵庫、１１０ エンボス加工、１５０ 冷蔵室、１６０ 冷蔵室扉、２００ 切替室、２０１ 収納ケース、２１０ 切替室扉、３００ 冷凍室、３０１ 収納ケース、３１０ 冷凍室扉、４００ 野菜室、４０１ 収納ケース、４１０ 野菜室扉、５００ 製氷室、５１０ 製氷室扉、５５０ 芯材、５５１ｆ 折り曲げ部、５５１ｇ 平板部、５５１Ｊｅ 巻き終わり端部、５６０ 芯材、５６０Ｋ 第３のスリット部、６００ 圧縮機、６０１ 機械室、６４０ 冷却器室、６５０ 冷却器、６６０ ファン、６８０ 冷却風路、６９０ 風路、７００ 真空断熱材、７０１ 真空断熱材、７５０ 真空断熱材、７５０ａ 薄肉部、７５０ｂ 薄肉部、７５０ｃ 所定厚さ部、７５１ 凹み部、７５２ 凹み部、７５３ 突出部、７６０ 真空断熱材、７６０ｘ 凹み部、７６０ｘ１ 凹み部、７６０ｘ２ 凹み部、７６０ｘ３ 凹み部、７６０ｘ４ 凹み部、９００ 制御基板、９１０ 制御基板収納室、１３０１ 原反ローラ、１３０１ａ 本体部Ａ、１３０１ｂ 本体部Ｂ、１３０１ｃ 本体部Ｃ、１３０１ｄ 本体部Ｄ、１３０５ 第１の原反ロール、１３０６ 第２の原反ローラ、１３１１ 巻枠、１３１２ 円周部材、１３１３ クランプ部材設置部、１３１５ 回転軸、１３１６ 円周部材保持軸、１３２０ クランプ部材。

Claims (28)

  1. 繊維がシート状に形成された繊維集合体が内側から外側に向かって巻かれた積層構造で構成され、所定の長さあるいは幅で端面がカットされたカット部を有する芯材と、
    前記芯材を内部に収納し、前記芯材の外形の大きさよりもシール長さ分だけ大きい範囲でシールするシール部を有し、内部を減圧した状態でシールするガスバリア性の外包材と、を備え、
    前記繊維に前記芯材の長さあるいは幅と同等程度以上に連続した繊維を使用し、カットにより生じた残存繊維が前記カット部よりはみ出すのを抑制するようにしたことを特徴とする真空断熱材。
  2. 前記芯材は、前記繊維集合体の巻き終わり端部が前記芯材の巻き方向の２つの端部のうちのいずれかの端部近傍に位置するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  3. 前記繊維に有機繊維を使用したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の真空断熱材。
  4. 前記繊維集合体が長さ方向に連続したシート状であり、前記芯材が、所定の幅を有した平板状であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の真空断熱材。
  5. 前記繊維集合体に有機繊維をシート状に形成して加熱溶着が施された有機繊維集合体を使用し、前記有機繊維集合体の加熱溶着部が前記繊維集合体の表面から裏面へ貫通し、前記繊維集合体である不織布の重量目付けが４．７ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下、あるいは１４０ｇ／ｍ２以上１９８ｇ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の真空断熱材。
  6. 前記繊維集合体に有機繊維をシート状に形成して加熱溶着が施された有機繊維集合体を使用し、前記有機繊維集合体の加熱溶着部が前記繊維集合体の表面から裏面へ貫通せず、前記繊維集合体である不織布の重量目付けが４．７ｇ／ｍ２以上１３０ｇ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の真空断熱材。
  7. 前記繊維集合体に有機繊維をシート状に形成して加熱溶着が施された有機繊維集合体を使用し、前記有機繊維集合体は、前記加熱溶着の占める割合を全面積の３％以上２０％以下として圧縮歪による変形と断熱性能低下の両方を抑制するようにしたことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の真空断熱材。
  8. 前記有機繊維集合体の重量目付けを８５ｇ／ｍ２以上１９８ｇ／ｍ２以下としたことを特徴とする請求項７に記載の真空断熱材。
  9. 前記芯材は、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が幅方向に複数隣接して並んだ第１の繊維集合体と、前記第１の繊維集合体のシート面に対して略直角方向に重なるように設けられ、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が幅方向に複数隣接して並んだ第２の繊維集合体とが幅方向に所定量Ｘｂだけずれた状態で重なって内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に成形されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の真空断熱材。
  10. 前記芯材は、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が幅方向に連続した第３の繊維集合体と、前記第３の繊維集合体のシート面に対して略直角方向に重なるように設けられた長さ方向に連続したシート状の繊維集合体が幅方向に所定間隔を介して複数並んだ第１の繊維集合体とが重なった状態で内側から外側に向かって連続して巻かれて平板状に成形されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の真空断熱材。
  11. 前記芯材が前記外包材内に挿入されて減圧された状態で前記第１の繊維集合体の隣接する繊維集合体間のスリット部が表面、裏面において長さ方向に凹んだ形状であることを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の真空断熱材。
  12. 前記所定量Ｘｂを、７ｍｍ以上かつ略真空状態の前記外包材内での前記芯材の厚さｔの３倍以下として前記芯材がばらばらになって断熱性能が低下するのを抑制するとともに、折り曲げ性も良好としたことを特徴とする請求項９に記載の真空断熱材。
  13. 前記第１の繊維集合体を構成する複数の繊維集合体の少なくとも１つに稜線の揃っていない耳部繊維集合体を使用するようにしたことを特徴とする請求項９乃至請求項１２のいずれかに記載の真空断熱材。
  14. 前記外包材内が減圧されてシールされた状態で前記芯材の長さ方向端部の幅方向に直角な断面形状が長さ方向外側に向かって厚さが小さくなる略三角形であることを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  15. 幅方向の少なくとも一方の端側に外方に突出する薄肉部を有することを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の真空断熱材。
  16. 外箱と、前記外箱の内側に配置された内箱とを備え、前記外箱と前記内箱との間に請求項９乃至請求項１５のいずれかに記載の真空断熱材を配設するようにしたことを特徴とする断熱箱。
  17. 貯蔵室の扉、あるいは、圧縮機を収容する機械室と冷気を生成する冷却器を収容する冷却器室との間の断熱壁に請求項１乃至請求項１５のいずれかに記載の真空断熱材を配設したことを特徴とする冷蔵庫。
  18. 前記真空断熱材に開口部を設けて前記開口部を前記圧縮機と前記冷却器を接続する配管の位置に配置して前記配管が前記真空断熱材を通過するようにしたことを特徴とする請求項１７に記載の冷蔵庫。
  19. 略直方体状の形状をした筐体と、前記筐体内をファンが収容されるファン室と圧縮機が収容される機械室とに仕切る仕切り壁と、前記機械室の内部あるいは外部の少なくとも一部に配設された請求項１乃至請求項１５のいずれかに記載の真空断熱材と、を有する室外機を備えたことを特徴とする冷凍・空調装置。
  20. 略直方体状または略円筒形状をした筐体と、前記筐体内に収納されて水または湯を溜める略円筒形の貯湯タンクと、を備え、前記筐体内面壁の全部、あるいは少なくとも一部に請求項１乃至請求項１５のいずれかに記載の真空断熱材を配置したことを特徴とする給湯装置。
  21. 略円筒形の容器を備え、請求項１乃至請求項１５のいずれかに記載の真空断熱材を前記容器の周りに配設したことを特徴とする機器。
  22. 所定の幅を有し、長さ方向に連続したシート状の繊維集合体を内側から外側に向かって巻きつけて平板状に形成した芯材を、前記芯材の長さ方向の２つの端部のうち、前記繊維集合体の巻き終わり端部の位置に対して巻き方向上流側の端部側からガスバリア性を有する外包材内に挿入する芯材挿入ステップと、
    前記芯材が挿入された状態の前記外包材の内部を減圧し開口部をシールする外包材シールステップと、を備えたことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  23. 所定幅にカットされた略円筒形の原反ロールに巻きつけられた所定の幅を有する前記繊維集合体を所定回数分だけ巻枠に巻き取る巻き取りステップと、
    前記巻枠に巻き取られた前記繊維集合体を切断する切断ステップと、
    前記巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された前記繊維集合体を前記巻枠より抜き取る分離ステップと、
    前記分離ステップにて前記巻枠より抜き取られた前記繊維集合体を平板状の芯材に成形する成形ステップと、を備えたことを特徴とする請求項２２に記載の真空断熱材の製造方法。
  24. 前記分離ステップは、前記巻枠に所定回数分だけ巻き取られて切断された前記繊維集合体をクランプ部材にてクランプするクランプステップと、前記クランプステップにてクランプされた前記繊維集合体の前記巻枠に対する張力を緩める張力緩和ステップと、前記張力緩和ステップにて張力が緩められた繊維集合体を前記巻枠より抜き取る巻枠除去ステップ、とを備えたことを特徴とする請求項２３に記載の真空断熱材の製造方法。
  25. 前記成形ステップは、２つのクランプ部材を使用して前記繊維集合体を２箇所でクランプして前記２つのクランプ部材を略反対方向に移動させて前記芯材を平板状に成形するようにしたことを特徴とする請求項２３に記載の真空断熱材の製造方法。
  26. 請求項２２乃至請求項２５のいずれかに記載の真空断熱材の製造方法によって製造されたことを特徴とする真空断熱材。
  27. 請求項２６に記載の真空断熱材を搭載したことを特徴とする冷蔵庫。
  28. 請求項２６に記載の真空断熱材を搭載したことを特徴とする機器。
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