WO2010047122A1 - 太陽光発電モジュール用接続構造体 - Google Patents

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WO2010047122A1
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power generation
generation module
connection structure
resin composition
thermoplastic resin
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PCT/JP2009/005572
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河野浩之
石井忠幸
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旭化成ケミカルズ株式会社
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    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a connection structure for a photovoltaic power generation module.
  • Solar power generation modules that convert solar light energy into electricity (hereinafter sometimes referred to simply as “modules”) have a junction box for connecting cables between modules in order to take out the electricity in a useful form.
  • a connector is provided for each module.
  • the junction box there are bypass diodes, etc., and even if the surface of the photovoltaic module is partially shaded or the battery cell breaks down and the output of the module is reduced, the effect is affected. Ingenuity to minimize is made. In this case, since the bypass diode generates heat, the entire junction box is required to have heat resistance.
  • junction boxes are sometimes installed outdoors such as on roofs as accessory parts of photovoltaic modules, so they are required to have impact resistance against flying objects, especially at low temperatures. Is required.
  • the product thickness is increased or the box is enlarged.
  • the photovoltaic module connector is also required to have impact resistance.
  • connection structures such as junction boxes and connectors are also required to have design and space saving.
  • connection structures such as junction boxes and connectors are also required to have design and space saving.
  • it is not fully achieved.
  • a junction box as a countermeasure against heat generation of a diode, when the high temperature rigidity is improved by installing a heat sink or increasing the product thickness, the junction box becomes large.
  • the strength of the product is increased by increasing the thickness of the product, so that it does not sufficiently meet the needs for design and space saving.
  • the service life of the module is also prolonged due to the improvement of the performance of the battery cell.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and mainly provides a connection structure for a photovoltaic power generation module that is excellent in long-term heat resistance and excellent in low-temperature impact resistance even if it is thinned and downsized. With a purpose.
  • a rated temperature (RTI: relative thermal index) of tensile impact strength at a thickness of 1.5 mm is 115 ° C. or higher
  • RTI relative thermal index
  • a photovoltaic power module connecting structure for relaying at least a photovoltaic module and a cable for connecting to the photovoltaic module
  • the rated temperature (RTI: relative thermal index) at a tensile impact strength at a thickness of 1.5 mm is 115 ° C. or higher
  • the Charpy impact strength at ⁇ 40 ° C. is 6.5 kJ / m 2 or higher.
  • a connection structure for a photovoltaic power generation module comprising a thermoplastic resin composition.
  • the thermoplastic resin composition includes (A) polyphenylene ether, (B) a styrene resin, and (C) a hydrogenated block copolymer.
  • the content of (A) is 65 to 98 parts by mass
  • the content of (B) is 1 to 25 parts by mass
  • the photovoltaic power module connecting structure according to [1] wherein the content of (C) is 1 to 20 parts by mass.
  • connection structure for a solar power generation module according to any one of [1] to [3], wherein the thermoplastic resin composition has a Charpy impact strength at ⁇ 40 ° C. of 7.5 kJ / m 2 or more.
  • thermoplastic resin composition has a dart impact strength at ⁇ 40 ° C. of 3.0 J or more.
  • the dart impact strength at ⁇ 40 ° C. of the thermoplastic resin composition after standing for 500 hours in a saturated steam environment at 90 ° C. is the dart impact strength at ⁇ 40 ° C. of the thermoplastic resin composition before standing.
  • the photovoltaic power module connecting structure according to any one of [1] to [5], wherein the retention rate is 70% or more.
  • the connection structure for a solar power generation module according to [7] wherein the average thickness is 1 mm or more and 2.5 mm or less.
  • connection structure for a photovoltaic power generation module that is excellent in long-term heat resistance and low-temperature impact resistance even if it is thinned and downsized.
  • the present embodiment a mode for carrying out the present invention (hereinafter simply referred to as “the present embodiment”) will be described in detail.
  • the following embodiments are exemplifications for explaining the present invention, and are not intended to limit the present invention to the following contents.
  • the present invention can be appropriately modified and implemented within the scope of the gist.
  • the dimensional ratio of drawing is not limited to the ratio of illustration.
  • a photovoltaic power generation module connection structure (hereinafter simply referred to as a “connection structure”) relays at least a photovoltaic power generation module and a cable for connecting to the photovoltaic power generation module.
  • a connection structure for a photovoltaic power generation module having a rated temperature (RTI: relative thermal index) of a tensile impact strength at a thickness of 1.5 mm of 115 ° C. or higher as an index of long-term heat resistance, and at ⁇ 40 ° C.
  • RTI rated temperature
  • a connection structure including a thermoplastic resin composition having a Charpy impact strength of 6.5 kJ / m 2 or more.
  • FIG. 1 is a simplified perspective view of the first embodiment of the connection structure according to the present embodiment.
  • the connection structure 1 includes a box-shaped main body 10 whose upper surface is open, and a lid 12 that covers the opening of the main body 10.
  • the connection structure 1 is used as a junction box for a photovoltaic power generation module (hereinafter sometimes simply referred to as “junction box”) in which a bypass diode, a backflow prevention diode (not shown), and the like are stored inside the main body 10. Can do.
  • the main body 10 includes a connection portion 102 for connecting a cable of the photovoltaic power generation module and a connection portion 104 for connecting an external connection cable.
  • the connection structure 1 relays a photovoltaic power generation module and an external connection cable.
  • connection structure 1 is not particularly limited as long as it is a structure that can store at least a photovoltaic power generation module, and the main body 10 and the lid 12 as shown in FIG. It does not have to be a separate structure.
  • the shape and the like of the connection structure 1 are not particularly limited, and can be appropriately selected in consideration of the size, shape, usage environment, and the like of the module.
  • connection structure 1 of the present embodiment as an index of long-term heat resistance, the rated temperature (RTI: relative thermal index) of tensile impact strength at a thickness of 1.5 mm is 115 ° C. or higher, and Charpy impact at ⁇ 40 ° C.
  • RTI relative thermal index
  • a thermoplastic resin composition having a strength of a predetermined value or more is used.
  • the average thickness of the connection structure 1 is preferably 3 mm or less, and more preferably 1 mm to 2.5 mm.
  • the average wall thickness is preferably 3 mm or less, and more preferably 1 mm to 2.5 mm.
  • the average thickness in the connection structure 1 refers to the average thickness of the flat surface and / or the curved surface having the main area of the top surface, the bottom surface, and the wall surface in the main body 10 and the lid 12.
  • it means an average thickness of a plane and / or a curved surface having a main area of a socket part constituting a cylindrical shape or a rectangular tube shape. Therefore, local thicknesses such as ribs, diode mounting portions, slits for fitting, claws for fitting, etc. are not included in the average thickness.
  • a junction box for a photovoltaic power generation module can be used.
  • the connection structure is a junction box
  • the average thickness is particularly preferably 1 mm to 2.5 mm.
  • a junction box that is thinner than the conventional one can be obtained. Therefore, a junction box that is excellent in long-term heat resistance and low-temperature impact resistance while being thin and downsized can be obtained.
  • the junction box has the above average thickness, it is difficult to design a good balance of strength, long-term heat resistance, fluidity, impact resistance at low temperatures, etc., and long-term heat resistance against heat generation of the diode is difficult. It could not be maintained sufficiently.
  • the junction box of the present embodiment can be designed with a good balance of the above physical properties and can maintain long-term heat resistance.
  • FIG. 2 is a simplified top view of the second embodiment of the connection structure according to the present embodiment.
  • the connection structure 2 includes a male first connector 20 and a female second connector 22.
  • a photovoltaic power generation module connector (hereinafter sometimes simply referred to as “connector”) can be used.
  • the first connector 20 includes a socket portion 202, a connection terminal 204 protruding from the socket portion 202, a lock portion 206 formed in a connection direction with the connector 22, and the socket portion. And a cable 208 connected to 202.
  • the second connector 22 includes a socket part 222 and a cable 228 connected to the socket part 222.
  • the socket portion 222 of the second connector 22 is formed with a fitting hole 224 that fits with the connection terminal 204 of the first connector 20 and a lock receiving portion 226 that fits with the lock portion 206 of the first connector 20. ing. While inserting the connection terminal 204 of the first connector 20 into the fitting hole 224 of the second connector 22 and inserting the lock portion 206 of the first connector 20 into the lock receiving portion 226 of the second connector 22, The first connector 20 and the second connector 22 can be connected.
  • the shapes of the first connector 20 and the second connector 22 are not limited.
  • the socket portion 202 of the first connector 20 and the socket portion 204 of the second connector 22 may be cylindrical. It may be a rectangular tube shape.
  • the structure of the first connector 20 and the second connector 22 is not limited.
  • a plurality of connection terminals 204 are formed in the socket portion 202 of the first connector 20, and a plurality of fitting holes are formed in the socket portion 222 of the second connector 22. 224 may be formed.
  • either the first connector 20 or the second connector 22 may be a positive electrode connector or a negative electrode connector.
  • the average thickness is particularly preferably 0.5 mm to 2.5 mm.
  • a connector that is thinner than the conventional one can be obtained, so that it is possible to obtain a connector that is excellent in long-term heat resistance and low-temperature impact resistance while being thinner and smaller.
  • the connector of the form can design the above physical properties in a well-balanced manner and can maintain long-term heat resistance.
  • a rated temperature (RTI) of a tensile impact strength at a thickness of 1.5 mm (RTI) is 115 ° C. or higher, and ISO 179 at ⁇ 40 ° C.
  • the rated temperature (RTI: relative thermal index) as an index of long-term heat resistance is the initial physical properties when used in the atmosphere at a constant temperature for 100,000 hours in tensile impact strength. The temperature at which the value is 50%.
  • a thermoplastic resin composition having a rated temperature of tensile impact strength of 115 ° C. or higher when the thickness is 1.5 mm is used.
  • RTI relative thermal index
  • RTI rated temperature
  • connection structure used in the solar power generation module is normally expected to be used for a long period of several months to about 10 years, or even about 20 years.
  • the external maximum temperature may exceed 90 ° C.
  • the rated temperature (RTI) at a thickness of 1.5 mm in the thermoplastic resin composition may be 115 ° C. or higher, preferably 120 ° C. or higher, and more preferably 122 ° C. or higher.
  • the above-mentioned RTI is preferably 160 ° C. or less, more preferably 155 ° C. or less. 150 ° C. or lower is more preferable.
  • connection structure according to the present embodiment When the connection structure according to the present embodiment is used in an outdoor low-temperature environment, it is desired that no cracks occur even if a flying object collides. From this viewpoint, the Charpy impact strength at -40 ° C., but may be any 6.5kJ / m 2 or more, preferably 7.0kJ / m 2 or more, 7.5 kJ / m 2 or more is more preferable.
  • the dart impact strength (thickness 1 mm) at ⁇ 40 ° C. of the thermoplastic resin composition is preferably 3.0 J or more.
  • the connection structure according to the present embodiment is preferably a material that can withstand an impact of 3.0 J or more when the thickness is 1 mm in a dart impact test at ⁇ 40 ° C., and is 3.5 J or more. More preferably, it is 4.0 J or more.
  • the flying object collides easily, particularly in a low temperature environment. Therefore, it is necessary to increase the thickness as a countermeasure. As a result, there are restrictions on design freedom, space saving, cost, and the like.
  • the wall thickness is less than 1 mm, the rigidity and strength of the molded product itself are greatly reduced before attempting to improve the impact strength. The higher the Charpy impact strength and the dart impact strength, the better.
  • the elastomer component is increased in order to improve the impact resistance, the heat resistance and rigidity are lowered.
  • Charpy impact strength of the thermoplastic resin composition is preferably 15 kJ / m 2 or less, more preferably 13 kJ / m 2 or less.
  • the dart impact strength of the thermoplastic resin composition is preferably 15 J or less, and more preferably 10 J or less.
  • connection structure of the present embodiment is desired to have resistance to a humid environment even when used outdoors for about 20 years. Particularly, it is practically important for the photovoltaic power generation module that the low temperature impact strength after being exposed to a high temperature and high humidity environment for a long period of time is good. From this point of view, the dart impact strength at ⁇ 40 ° C. of the thermoplastic resin composition after standing at 90 ° C. in a saturated steam environment for 500 hours is the dart resistance at ⁇ 40 ° C. of the thermoplastic resin composition before standing.
  • the holding ratio is preferably 65% or more, more preferably 70% or more with respect to the impact strength.
  • thermoplastic resin is used as a material. It does not specifically limit as a thermoplastic resin, A well-known thing can be used. Among them, from the viewpoints of strength, electrical properties and long-term heat resistance, it contains at least one selected from the group consisting of modified polyphenylene ether, polycarbonate, polymer alloy including polycarbonate and ABS, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate and polyphenylene sulfide. A resin composition is preferable, and a resin composition containing a modified polyphenylene ether is more preferable.
  • the junction box is often installed outdoors such as the back side of a solar panel, and it is desired that the physical properties of the junction box do not deteriorate even in a high temperature / humidity environment.
  • the modified polyphenylene ether is particularly suitable because it is excellent in hydrolysis resistance and has a small decrease in impact strength in a high temperature and high humidity environment.
  • the thermoplastic resin composition includes (A) polyphenylene ether, (B) a styrene resin, and (C) a hydrogenated block copolymer, and the (A), (B), and (C) In the total of 100 parts by mass, the content of (A) is 65 to 98 parts by mass, the content of (B) is 1 to 25 parts by mass, and the content of (C) is 1 to 20 parts. It is preferable that it is a mass part.
  • the heat resistance, impact resistance and flame resistance can be further improved, and the long-term heat resistance and low temperature impact resistance of the connection structure can be further improved. It can be made even better.
  • the polyphenylene ether is a homopolymer or a copolymer containing a repeating unit represented by the formula (I) and / or the formula (II).
  • Examples of the homopolymer of polyphenylene ether include poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylene) ether, and poly (2,6 -Diethyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-ethyl-6-n-propyl-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-di-n-propyl-1,4-phenylene) ether Poly (2-methyl-6-n-butyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-ethyl-6-isopropyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6-chloroethyl-1) , 4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6-hydroxyethy
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 and R 6 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, or 6 to 6 carbon atoms. 9 represents an aryl group or a halogen atom. However, R 5 and R 6 are not hydrogen at the same time.
  • copolymer of polyphenylene ether examples include a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol, a copolymer of 2,6-dimethylphenol and o-cresol, 2, Examples thereof include a copolymer of 6-dimethylphenol, 2,3,6-trimethylphenol and o-cresol.
  • poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether is preferable from the viewpoint of availability and economy, and is described in JP-A-63-301222.
  • Polyphenylene ether containing 2- (dialkylaminomethyl) -6-methylphenylene ether unit or 2- (N-alkyl-N-phenylaminomethyl) -6-methylphenylene ether unit as a partial structure is also preferably used. .
  • the polyphenylene ether (A) may be a modified polyphenylene ether partially or entirely modified with an unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof.
  • the modified polyphenylene ether can be produced, for example, by melt-kneading and reacting polyphenylene ether with an unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof in the presence or absence of a radical initiator. Or it can manufacture also by dissolving polyphenylene ether, unsaturated carboxylic acid, and its derivative (s) in the organic solvent in the presence or absence of a radical initiator, and making it react under a solution.
  • the unsaturated carboxylic acid or derivative thereof is not particularly limited, and examples thereof include maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, halogenated maleic acid, cis-4-cyclohexene-1,2-dicarboxylic acid, and endo-cis-biscro ( 2,2,1) -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid and the like, and anhydrides, esters and amides of these dicarboxylic acids.
  • a compound that can be thermally decomposed at the reaction temperature at the time of producing the modified polyphenylene ether to become a derivative that can be used in this embodiment can also be used.
  • Specific examples include malic acid and citric acid. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of (A) polyphenylene ether in the thermoplastic resin composition is not particularly limited, but is in the range of 65 to 98 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of (A), (B) and (C). It is preferably 70 to 95 parts by mass, more preferably 75 to 93 parts by mass, and still more preferably 80 to 90 parts by mass.
  • the content of polyphenylene ether in 100 parts by mass of the total of (A), (B) and (C) is 65 parts by mass or more, the heat resistant temperature does not become too low, and the long-term heat resistance can be improved.
  • the polyphenylene ether content in the total 100 parts by mass of the above (A), (B) and (C) is 98 parts by mass or less, the melt viscosity at the time of extrusion does not become too high, and the productivity is more stable. Can be made.
  • the styrene resin is a polymer obtained by polymerizing a styrene compound or a styrene compound and a compound copolymerizable with the styrene compound in the presence or absence of a rubbery polymer.
  • the styrene compound is not particularly limited, and examples thereof include styrene, ⁇ -methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, monochlorostyrene, p-methylstyrene, p-tert-butylstyrene, and ethylstyrene.
  • styrene is preferable from the viewpoint of compatibility with polyphenylene ether.
  • the compound copolymerizable with the styrenic compound is not particularly limited.
  • methacrylic acid esters such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate
  • unsaturated nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile
  • acids such as maleic anhydride An anhydride etc.
  • the amount of the copolymerizable compound is not particularly limited, but is preferably 20% by mass or less, more preferably 15% by mass or less, based on the total amount with the styrenic compound.
  • the rubbery polymer is not particularly limited, and examples thereof include conjugated diene rubbers, copolymers of conjugated dienes and aromatic vinyl compounds, and ethylene-propylene copolymer rubbers.
  • styrene resin examples include polystyrene, rubber-reinforced polystyrene, styrene-acrylonitrile copolymer (AS resin), rubber-reinforced styrene-acrylonitrile copolymer (ABS resin), and other styrene copolymers.
  • AS resin styrene-acrylonitrile copolymer
  • ABS resin rubber-reinforced styrene-acrylonitrile copolymer
  • other styrene copolymers examples include polystyrene, rubber-reinforced polystyrene, styrene-acrylonitrile copolymer (AS resin), rubber-reinforced styrene-acrylonitrile copolymer (ABS resin), and other styrene copolymers.
  • the content of the styrenic resin (B) in the thermoplastic resin composition is not particularly limited, but is 1 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of (A), (B) and (C).
  • the range is preferably 1 to 15 parts by mass, more preferably 1 to 10 parts by mass.
  • the polystyrene content in the total of 100 parts by mass of (A), (B) and (C) is in the range of 1 to 25 parts by mass. Preferably there is.
  • Hydrogenated block copolymer is a hydrogenated block copolymer of a block copolymer obtained by copolymerizing at least styrene and a diene compound.
  • the hydrogenated block copolymer may be copolymerized with other monomers as long as the performance is not affected.
  • the hydrogenation rate of the unsaturated bond derived from the diene compound is preferably 60% or more, more preferably 80% or more, and still more preferably 95% or more.
  • the hydrogenation rate can be measured by a nuclear magnetic resonance apparatus (NMR).
  • the hydrogenated block copolymer when the styrene block chain is represented as “S” and the diene compound block chain is represented as “B”, examples of the structure of the hydrogenated block copolymer include SBS, S— BSB, (SB-) 4-Si, SBS-BSS and the like can be mentioned.
  • the microstructure of the diene compound polymer block (for example, 1,2-vinyl bond, 1,4-vinyl bond, etc.) is not particularly limited, and can be arbitrarily selected.
  • the 1,2-vinyl bond is in the range of 2 to 60%, preferably 8 to 40%, based on the total bond of the diene compound polymer.
  • the 1,2-vinyl bond can be measured by a nuclear magnetic resonance apparatus (NMR).
  • the ratio of the styrene polymer block in the hydrogenated block copolymer to the total copolymer is not particularly limited, but is preferably 25 to 80% by mass, and preferably 30 to 50% by mass from the viewpoint of impact resistance. Is more preferable.
  • the hydrogenated block copolymer preferably has at least one styrene block chain having a number average molecular weight of 15,000 or more, more preferably 20,000 to 50,000. More preferably, the number average molecular weight of all styrene block chains is 15,000 or more.
  • the number average molecular weight of the (C) hydrogenated block copolymer is not particularly limited, but is preferably 80,000 or more, more preferably 150,000 to 400,000.
  • the number average molecular weight can be determined by measuring by gel permeation chromatography (GPC) using tetrahydrofuran as a mobile phase, calibrating with polystyrene having a known molecular weight and converting.
  • GPC gel permeation chromatography
  • a hydrogenated block copolymer may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the content of the (C) hydrogenated block copolymer in the thermoplastic resin composition is not particularly limited, but is 1 to 20 with respect to 100 parts by mass in total of the above (A), (B) and (C).
  • the range is preferably 3 parts by mass, more preferably 3 to 10 parts by mass, and still more preferably 3 to 8 parts by mass.
  • Sufficient impact strength can be obtained when the content of the hydrogenated block copolymer is 1 part by mass or more.
  • by setting it as 20 mass parts or less not only the outstanding impact resistance but the fall of the impact resistance retention after heat aging can be prevented.
  • the thermoplastic resin composition further includes (D) a phosphate ester.
  • D) Flame retardance can be improved by including phosphate ester. It does not specifically limit as phosphate ester, The organic phosphate ester normally used as a flame retardant of (A) polyphenylene ether can be used. Among these, the condensed phosphate ester represented by the following formula (III) or formula (IV) is preferable. Condensed phosphate ester may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • Q 1 , Q 2 , Q 3 and Q 4 are each a substituent, and each independently represents an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, R 7 and R 8 each independently represents a hydrogen atom or a methyl group.
  • n represents an integer of 1 or more, n 1 and n 2 each independently represents an integer of 0 to 2, and m 1 , m 2 , m 3 and m 4 each independently represents 0 to 3 Represents an integer.
  • n is an integer of 1 or more, preferably an integer of 1 to 3.
  • n 1 and n 2 are all 0, and R 7 and R 8 are methyl groups
  • Q 1 , Q 2 , Q 3 , Q 4 , R 7 and R 8 are all methyl groups
  • n 1 and n 2 are 0, m 1 , m 2 , m 3 and
  • m 4 is each independently a condensed phosphate ester having an integer of 1 to 3, and the range of n is 1 to 3.
  • the phosphoric acid ester in which n is 1 is 50% by mass or more in the component (D).
  • the content of the phosphate ester (D) in the thermoplastic resin composition is not particularly limited and varies depending on the flame retardancy level desired for the connection structure, but the above (A), (B) and (C) The range is preferably 3 to 30 parts by mass, more preferably 5 to 25 parts by mass, and still more preferably 5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total.
  • the phosphate ester content is 3 parts by mass or more, sufficient combustibility can be obtained.
  • it is 30 mass parts or less not only a flame retardance but sufficient heat resistance can also be obtained, and the outstanding physical property balance can be obtained.
  • the thermoplastic resin composition further includes (E) a polyolefin.
  • a polyolefin By including polyolefin, heat resistance can be further improved.
  • the polyolefin is not particularly limited, and examples thereof include low density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-butene copolymer, and ethylene-octene copolymer. And ethylene-acrylic acid ester copolymer. Among these, low density polyethylene and ethylene-propylene copolymer are preferable from the viewpoint of heat resistance.
  • the ethylene-propylene copolymer, ethylene-butene copolymer, ethylene-octene copolymer, and ethylene-acrylic acid ester copolymer are generally amorphous or low-crystalline copolymers. These copolymers may be copolymerized with other monomers as long as the performance is not affected.
  • the component ratio of ethylene and propylene, butene or octene is not particularly limited, but the component ratio of propylene, butene or octene in the copolymer is usually in the range of 5 to 50 mol%.
  • These polyolefins may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • melt flow rate (MFR) measured at a cylinder temperature of 230 ° C. according to ASTM D-1238 is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 50 g / 10 min. More preferably, it is 2 to 20 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the content of the (E) polyolefin in the thermoplastic resin composition is not particularly limited, but from the viewpoint of dispersibility in the component (A) and the component (B), the above (A), (B) and (C) Is preferably in the range of 0.5 to 5 parts by mass, more preferably 0.1 to 3 parts by mass, and further preferably 0.5 to 2 parts by mass. preferable.
  • thermoplastic resin composition is blended with inorganic fillers such as glass fibers, glass flakes, kaolin clay, talc, and other fibrous reinforcing agents, so that a high-strength material further excellent in fluidity and heat resistance can be obtained. can do.
  • inorganic fillers such as glass fibers, glass flakes, kaolin clay, talc, and other fibrous reinforcing agents
  • other additives can be added within a range that does not impair the effects of the present embodiment. Examples of other additives include plasticizers, antioxidants, various stabilizers, antistatic agents, mold release agents, dyes and pigments, and other resins.
  • a flame retardance can also be improved further by mix
  • flame retardants and flame retardant aids examples include hydroxides such as magnesium hydroxide and aluminum hydroxide containing crystal water; zinc borate compounds; zinc stannate compounds; silica, kaolin clay, talc, etc. An inorganic silicon compound etc. are mentioned.
  • the production method of the thermoplastic resin composition is not particularly limited, and any known production method suitable for each may be used.
  • the total barrel length of the twin screw extruder is 100%.
  • the length of 45 to 75% from the upstream side of the barrel is preferably the unmelted mixing zone.
  • the unmelted mixing zone refers to a zone in which the melting of the polyphenylene ether powder is suppressed and the polyphenylene ether powder is not completely melted and conveyed to the downstream side of the barrel while being mixed with other raw materials.
  • the ratio of the unmelted mixing zone length to the total barrel length is not particularly limited, but is preferably 50 to 70%, more preferably 60 to 70%.
  • the ratio of the unmelted mixing zone length to the barrel total length is preferably 45% or more. From the viewpoint of sufficiently melt-kneading the thermoplastic resin composition and securing the addition zone from the vacuum degassing zone and the second supply port, the ratio of the unmelted kneading zone length to the barrel total length is 75% or less. It is preferable that
  • a feed screw element such as a single threaded screw element or a double threaded screw element, so that it is difficult to take a share and has a good powder component conveying efficiency.
  • a single positive screw screw having a ratio (L / D) of the length (L) of the screw element to the screw diameter (D) of 1.0 to 3.0 It is preferable to use an element or a double threaded screw element.
  • melt kneading zone is provided for sufficiently kneading the polyphenylene ether powder and other raw materials.
  • the ratio of the melt-kneading zone length to the total barrel length is not particularly limited, but is preferably 5 to 30%, more preferably 8 to 20%.
  • the melt-kneading zone is a kneading disc R (3-7 discs combined at a twist angle of 15-75 degrees as a screw element for kneading resin, and the L / D is 0.5-2.
  • kneading disc N neutral screw element with L / D of 0.5-2.0 combining 3 to 7 discs with a twist angle of 90 degrees
  • kneading disc L a reverse screw element with a L / D of 0.5 to 1.0, which is a combination of 3 to 7 disks with a twist angle of 15 to 75 degrees
  • a reverse screw L / D is 0.5 to 1.0 double threaded screw element
  • SME screw notched to the positive screw screw to improve kneadability
  • L / D is 0.5 to 1.5 Screw elements such as Crew elements
  • ZME screws screw elements with a L / D of 0.5 to 1.5, which have been kneaded to improve the kneadability by applying notches to the reverse screw).
  • the melt-kneading zone can be divided and provided in two or more places as necessary. Even when two or more melt-kneading zones are provided, the ratio of the total length of the melt-kneading zones to the total barrel length is preferably 5 to 30%.
  • a feed screw element such as a double threaded screw element having an L / D of 0.5 to 3.0.
  • a vacuum degassing zone for removing volatile components and decomposition products from the molten resin after the melt-kneading zone. It is preferable that the screw in the vacuum degassing zone has a screw configuration that is less likely to be sheared by using a feed screw element such as a double threaded screw screw.
  • the vacuum degassing zone is preferably provided with a decompression vent and decompressed to ⁇ 600 mmHg or less. Two or more decompression vent ports may be installed in the vacuum degassing zone.
  • a 2nd supply port can be provided as needed, and a flame retardant, an impact modifier, an additive, an inorganic filler, etc. can also be added.
  • As the screw of the second supply port it is preferable to use a feed screw element such as two regular screw screws.
  • the barrel temperature of the unmelted mixing zone is not particularly limited, but is preferably set to 280 ° C. or lower. More preferably, the barrel of the first supply port of the raw material is water-cooled and the first 30% of the barrel length is set to a barrel temperature of 200 ° C. or lower.
  • the barrel temperature from the melt kneading zone to the exit of the extruder is preferably set to 240 to 330 ° C, more preferably 250 to 300 ° C, and further preferably 260 to 290 ° C. By setting the barrel temperature to 330 ° C. or lower, the deterioration of the resin can be prevented.
  • the polyphenylene ether powder can be melted moderately, deterioration of mechanical properties can be prevented, the torque during extrusion does not become too high, and the extruder stops due to torque over. Can be prevented.
  • the screw rotation speed of the extruder is not particularly limited, but is preferably 150 to 600 rpm, more preferably 200 to 500 rpm, and further preferably 300 to 450 rpm.
  • the screw rotation speed is preferably 150 to 600 rpm or more, the polyphenylene ether powder and other raw materials can be sufficiently kneaded.
  • the screw rotation speed is set to 600 rpm or less, it is possible to suppress an extreme increase in the resin temperature and to prevent a deterioration in the performance of the extruder.
  • the temperature of the thermoplastic resin composition extruded from the outlet of the die is not particularly limited, but is preferably controlled to less than 380 ° C.
  • the temperature of the thermoplastic resin composition is more preferably 320 to 370 ° C., and further preferably 330 to 360 ° C.
  • the length of unmelted mixing zone and melting zone, screw configuration, barrel set temperature, screw rotation speed, etc. are adjusted appropriately according to the quantity ratio and type of resin composition do it.
  • the method for supplying (D) phosphate ester is not particularly limited, and a known method may be used.
  • (A) polyphenylene ether powder, (B) styrene resin, and (C) hydrogenated block copolymer were supplied from the first raw material supply port on the upstream side of the extruder. Then, it is preferable to perform side feed from the second raw material supply port on the downstream side of the first raw material supply port. More preferably, (A) a method in which a second raw material supply port is provided in an unmelted mixing zone where the polyphenylene ether powder is not melted and side feed is performed therefrom.
  • the kneading disc R When the phosphate ester is supplied from the unmelted mixing zone, the kneading disc R (combined 3 to 7 discs with a twist angle of 15 to 75 degrees within a range in which the polyphenylene ether is not melted, L / D is 1.0 It is preferable to mix the polyphenylene ether powder and the liquid phosphate ester using a positive screw element ( ⁇ 1.5).
  • the method of side-feeding the liquid phosphate ester is not particularly limited, and for example, it can be fed from the injection nozzle to the side of the extruder using a gear pump, a plunger pump, or the like.
  • the phosphate ester When the phosphate ester is solid, it may be supplied together with other components from the first supply port on the upstream side of the extruder, or from the supply port provided on the downstream side from the first supply port. You may feed.
  • connection structure General methods for manufacturing the connection structure include injection molding and molding by cutting from a thick plate, but injection molding is preferred from the viewpoint of mass productivity.
  • injection molding is preferred from the viewpoint of mass productivity.
  • a connector like a junction box
  • injection molding is preferable as a manufacturing method, and a structure / manufacturing method with appropriate selection of few welds and resin-filled gate positions is preferable from the viewpoint of impact resistance and dimensional accuracy, In particular, from the viewpoint of ensuring waterproofness and insulation, a shape that is less likely to cause warping or sinking is preferable.
  • B Styrenic resin
  • B-1 Polystyrene (GPPS) Polystyrene: manufactured by PS Japan, trade name “685”
  • thermoplastic resin composition was obtained under the extrusion conditions shown in Table 1.
  • the materials used are as follows.
  • PPE Polyphenylene ether
  • B-1 Polystyrene (GPPS): 7 parts by mass Polystyrene: manufactured by PS Japan, trade name “685”.
  • (C) Hydrogenated block copolymer 6 parts by mass SSB structure having two styrene block chains having a number average molecular weight of about 41,000, 33% 1,2-vinyl structure, styrene A hydrogenated styrene block copolymer having a polymer block of 33% by mass, a butadiene unit hydrogenation rate of 99%, and a number average molecular weight of about 250,000.
  • the screw configuration of the extruder was 65% of the total barrel length as an unmelted mixing zone and 12% of the remaining 35% of the barrel length as a melt-kneading zone.
  • a vacuum degassing zone is provided in the barrel 11, degassed at ⁇ 670 mmhg, a second supply port for supplying a phosphate ester is provided in the barrel 12, and the barrel set temperature is set to barrel 1: water cooling, barrel 2: 100 ° C., Barrel 3: 150 ° C, Barrel 4, 5: 200 ° C, Barrel 6: 250 ° C, Barrel 7-10: 280 ° C, Barrel 11-13: 270 ° C, Die: 320 ° C, Screw rotation speed 400rpm, Discharge rate 300kg Extrusion was performed under the conditions of / hr.
  • the length% of the unmelted zone and the melted zone means the screw configuration, and the ratio (%) of the length of the unmelted zone and the molten zone can be adjusted by changing the screw configuration as shown in Table 1. .
  • RTI heat aging measurement
  • the ratio (retention rate,%) of the dart impact strength at ⁇ 40 ° C. of the test piece after standing to the dart impact strength at ⁇ 40 ° C. of the test piece before standing was determined.
  • the length, width and height before and after standing were measured, and when any dimensional change rate was less than 1%, it was evaluated as “A”, and when the ratio was 1 to 5%, “B” was evaluated, and “C” was evaluated when it was greater than 5%.
  • a film impact tester manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.
  • Three samples were tested under the same conditions, and each fracture mode was evaluated. All three samples are evaluated as “A” when the deformed or generated crack does not penetrate, and when any one of the three samples penetrates as “B”, all three samples are evaluated. The case where the crack penetrated was evaluated as “C”.
  • Example 6 Pellets were produced in the same manner as in Example 1 except that a twin-screw extruder (ZSK-40; manufactured by WERNER & PFLIDELER, Germany) set at a temperature of 260 ° C. and a screw rotation speed of 150 rpm was used. And the physical properties thereof were tested.
  • ZSK-40 twin-screw extruder
  • Example 7 A pellet was prepared in the same manner as in Example 1 except that a twin-screw extruder (ZSK-40: WERNER & PFLEIDERE) set at a temperature of 300 ° C. and a screw speed of 500 rpm was used with the formulation shown in Table 2. The physical properties were tested.
  • ZSK-40 twin-screw extruder
  • Tables 2 and 3 show the production conditions of each Example, each Comparative Example and Reference Example and the evaluation results of their physical properties.
  • connection structure for the photovoltaic power generation module according to the present embodiment is excellent in long-term heat resistance and low-temperature impact resistance even if it is thinned and downsized. Indicated.
  • connection structure for a solar power generation module according to the present invention can be suitably used as a junction box case or a connector for the solar power generation module.

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Abstract

【課題】薄肉化・小型化をしても長期耐熱性に優れ、かつ耐低温衝撃性に優れる太陽光発電モジュール用接続構造体を提供すること。 【解決手段】太陽光発電モジュールと、前記太陽光発電モジュールに接続するためのケーブルと、を少なくとも中継する太陽光発電モジュール用接続構造体であって、前記耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃であり、かつ、－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が６．５ｋＪ／ｍ２以上である熱可塑性樹脂組成物を含む太陽光発電モジュール用接続構造体（１）。

Description

太陽光発電モジュール用接続構造体
　本発明は、太陽光発電モジュール用接続構造体に関する。
　太陽の光エネルギーを電気に変換する太陽光発電モジュール（以下、単に「モジュール」という場合がある）には、その電気を有用な形で取り出すため、モジュール間のケーブルを接続するためのジャンクションボックスやコネクタが、モジュール毎に設けられている。ジャンクションボックス内には、バイパスダイオード等が配置されていて、太陽光発電モジュールの表面に部分的な影がかかったり，電池セルが故障してモジュールの出力が低下したりする場合でも、その影響を最小限に抑える工夫がなされている。この場合、バイパスダイオードは発熱するため、ジャンクションボックス全体が耐熱性を有することが求められる。かかる発熱対策には、ダイオードの数を増やしたり、金属製の放熱板をバイパスダイオードに取り付けることで熱伝導させたり、ジャンクションボックスの容積を大型化したりすることで放熱する方法が提案されている（特許文献１及び２参照）。
　ジャンクションボックスは、太陽光発電モジュールの付属部品として、屋根上等の屋外に設置されることもあるため、飛来物に対する耐衝撃性を有することが求められ、特に低温時においても耐衝撃性を有することが求められる。ジャンクションボックスの耐衝撃性を向上させるために、製品肉厚を厚くしたり、ボックスを大型化したりすることが行われている。太陽光発電モジュール用コネクタについてもジャンクションボックスと同様に耐衝撃性が求められている。
国際公開第２００５／１１７１４１号パンフレット 実開平５－１２５３号公報
　しかしながら、環境問題への対応することのニーズ増加に伴い、太陽光発電システムも多岐に渡ってきており、ジャンクションボックスやコネクタ等の接続構造体にも、意匠性や省スペース化が求められているが、十分に達成されていない。例えば、ジャンクションボックスの場合、ダイオードの発熱対策として、放熱板の設置や製品肉厚を厚くすることで高温剛性の向上を図る場合、ジャンクションボックスが大型化してしまう。また、飛来物等に対する耐衝撃性に対しても、製品肉厚を厚くすることで強度の向上を図るため、意匠性や省スペース化というニーズには十分に応えられていない。さらには、電池セルの性能向上により、モジュールの使用年数も長期化しつつある。それに伴い、ジャンクションボックスについても、ダイオードの発熱に対する長期耐熱性を向上させる必要がある。このように、ジャンクションボックスの長期耐熱性をさらに向上させ、モジュールとした場合の信頼性を向上させることが求められている。コネクタの場合についても、同様である。
　本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、薄肉化・小型化をしても長期耐熱性に優れ、かつ耐低温衝撃性に優れる太陽光発電モジュール用接続構造体を提供することを主な目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、長期耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃以上であり、かつ、－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が６．５ｋＪ／ｍ２以上である、熱可塑性樹脂組成物を含む太陽電池モジュール用接続構造体とすることで、上記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、以下の通りである。
〔１〕
　太陽光発電モジュールと、前記太陽光発電モジュールに接続するためのケーブルと、を少なくとも中継する太陽光発電モジュール用接続構造体であって、
　長期耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃以上であり、かつ、－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が６．５ｋＪ／ｍ２以上である、熱可塑性樹脂組成物を含む太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔２〕
　前記熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）ポリフェニレンエーテルと、（Ｂ）スチレン系樹脂と、（Ｃ）水添ブロック共重合体と、を含み、
　前記（Ａ）、前記（Ｂ）、及び前記（Ｃ）の合計１００質量部において、
　前記（Ａ）の含有量は６５～９８質量部であり、
　前記（Ｂ）の含有量は１～２５質量部であり、
　前記（Ｃ）の含有量は１～２０質量部である、前記〔１〕の太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔３〕
　前記熱可塑性樹脂組成物の前記定格温度が、１２０℃以上である、前記〔１〕又は〔２〕の太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔４〕
　前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が、７．５ｋＪ／ｍ２以上である、前記〔１〕～〔３〕のいずれか一つの太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔５〕
　前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度が、３．０Ｊ以上である、前記〔１〕～〔４〕のいずれか一つの太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔６〕
　９０℃・飽和水蒸気環境下で５００時間静置後の前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度が、前記静置前の前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度に対して、７０％以上の保持率である、前記〔１〕～〔５〕のいずれか一つの太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔７〕
　前記太陽光発電モジュール用接続構造体が、太陽光発電モジュール用ジャンクションボックスである、前記〔１〕～〔６〕のいずれか一つの太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔８〕
　平均肉厚が、１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記〔７〕の太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔９〕
　前記太陽光発電モジュール用接続構造体が、太陽光発電モジュール用コネクタである前記〔１〕～〔６〕のいずれか一つの太陽光発電モジュール用接続構造体。
〔１０〕
　平均肉厚が、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記〔９〕の太陽光発電モジュール用接続構造体。
　本発明によれば、薄肉化・小型化をしても長期耐熱性に優れ、かつ耐低温衝撃性に優れる太陽光発電モジュール用接続構造体を提供することができる。
本実施の形態に係る太陽光発電モジュール用接続構造体の第１実施形態の簡略斜視図である。 本実施の形態に係る太陽光発電モジュール用接続構造体の第２実施形態の簡略上面図である。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施の形態」という）について詳細に説明する。以下の本実施の形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明はその要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。なお、図面の寸法比率は図示の比率に限定されるものではない。
　本実施の形態に係る太陽光発電モジュール用接続構造体（以下、単に「接続構造体」という）は、太陽光発電モジュールと、前記太陽光発電モジュールに接続するためのケーブルと、を少なくとも中継する太陽光発電モジュール用接続構造体であって、長期耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃以上であり、かつ、－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が６．５ｋＪ／ｍ２以上である、熱可塑性樹脂組成物を含む接続構造体である。
　図１は、本実施の形態に係る接続構造体の第１実施形態の簡略斜視図である。接続構造体１は、上面が開口した箱型の本体１０と、前記本体１０の開口を覆う蓋１２と、を備える。接続構造体１は、本体１０の内部に、バイパスダイオードや逆流防止用ダイオード（図示しない）等を格納する太陽光発電モジュール用ジャンクションボックス（以下、単に「ジャンクションボックス」という場合がある）として用いることができる。本体１０は、太陽光発電モジュールのケーブルとの接続部１０２と、外部接続ケーブルとの接続部１０４と、を備える。接続構造体１は、太陽光発電モジュールと、外部接続ケーブル等と、を中継する。これにより、太陽光発電モジュールにおいて発生した電力を外部機器等に配電することができる。中継するケーブルは、１本又は２本以上であってもよく、その中継先も限定されない。ここで、本実施の形態の接続構造体１は、少なくとも太陽光発電モジュールを格納可能な構造体であればよく、その構造は特に限定されず、図１に示すような本体１０と蓋１２が別体である構造でなくてもよい。接続構造体１の形状等は、特に限定されず、モジュールの大きさや形状や使用環境等を考慮して、適宜に選択することができる。
　本実施の形態の接続構造体１は、長期耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃以上であり、かつ－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が所定以上である熱可塑性樹脂組成物を用いる。これにより、従来に比して薄型の接続構造体とすることができ、薄肉化・小型化でありながら耐熱性や耐低温衝撃性に優れる接続構造体とすることができる。その結果、接続構造体１について、意匠性の向上や省スペース化等が可能となる。本実施の形態の接続構造体１の好ましい態様としては、接続構造体１の平均肉厚が３ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ～２．５ｍｍであることがより好ましい。平均肉厚を２．５ｍｍ以下の薄型とすることで、配置スペースの制約を受けず、かつ製造コストを一層低減できる。平均肉厚を１ｍｍ以上とすることで、強度、長期耐熱性、流動性、低温時の耐衝撃性をバランスよく設計でき、ダイオードの発熱に対する長期耐熱性を維持できる。
　ここで、接続構造体１における平均肉厚とは、本体１０及び蓋１２において、天面、底面、及び壁面の主たる面積を有する、平面及び／又は曲面が持つ厚みの平均をいう。例えば、後述するコネクタでは、円筒形状や角筒形状を構成するソケット部の主たる面積を有する平面及び／又は曲面が持つ厚みの平均をいう。従って、リブ、ダイオード取付け部、嵌合のためのスリット、嵌合のための爪等のような局部の肉厚は、平均肉厚には含まれない。
　本実施の形態の接続構造体の好ましい態様としては、上述のように、太陽光発電モジュール用ジャンクションボックスとすることが挙げられる。接続構造体をジャンクションボックスとした場合、その平均肉厚は、特に、１ｍｍ～２．５ｍｍとすることが好ましい。本実施の形態では、従来に比して薄型のジャンクションボックスとすることができるため、薄肉化・小型化でありながら長期耐熱性や耐低温衝撃性に優れるジャンクションボックスとすることができる。従来では、上記平均肉厚のジャンクションボックスとした場合、強度、長期耐熱性、流動性、低温時の耐衝撃性等をバランスよく設計することが困難であり、ダイオードの発熱等に対する長期耐熱性を十分に維持することができなかった。本実施の形態のジャンクションボックスは、上記物性をバランスよく設計でき、かつ長期耐熱性を維持できる。
　図２は、本実施の形態に係る接続構造体の第２実施形態の簡略上面図である。接続構造体２は、オスの第１コネクタ２０と、メスの第２コネクタ２２と、を備える。このように、本実施の形態の接続構造体の別の好ましい態様として、太陽光発電モジュール用コネクタ（以下、単に「コネクタ」という場合がある）とすることができる。接続構造体２において、第１コネクタ２０は、ソケット部２０２と、前記ソケット部２０２から突出している接続端子２０４と、コネクタ２２との接続方向に向けて形成されたロック部２０６と、前記ソケット部２０２に接続されたケーブル２０８と、を備えている。第２コネクタ２２は、ソケット部２２２と、前記ソケット部２２２に接続されたケーブル２２８と、を備えている。第２コネクタ２２のソケット部２２２には、第１コネクタ２０の接続端子２０４と嵌合する嵌合孔２２４と、第１コネクタ２０のロック部２０６と嵌合するロック受け部２２６と、が形成されている。第１コネクタ２０の接続端子２０４を第２コネクタ２２の嵌合孔２２４に挿入しつつ、第１コネクタ２０のロック部２０６を第２コネクタ２２のロック受け部２２６に挿入し嵌合させることで、第１コネクタ２０と第２コネクタ２２とを接続することができる。
　接続構造体２において、第１コネクタ２０及び第２コネクタ２２の形状は限定されず、例えば、第１コネクタ２０のソケット部２０２や、第２コネクタ２２のソケット部２０４が、円筒状であってもよいし、角筒状であってもよい。第１コネクタ２０及び第２コネクタ２２の構造は限定されず、例えば、第１コネクタ２０のソケット部２０２に複数の接続端子２０４が形成され、第２コネクタ２２のソケット部２２２に複数の嵌合孔２２４が形成されていてもよい。また、第１コネクタ２０と第２コネクタ２２のどちらが正極用コネクタであってもよいし、負極用コネクタであってもよい。
　上述のように、接続構造体をコネクタとした場合、その平均肉厚は、特に、０．５ｍｍ～２．５ｍｍとすることが好ましい。本実施の形態では、従来に比して薄型のコネクタとすることができるため、薄肉化・小型化でありながら長期耐熱性や耐低温衝撃性に優れるコネクタとすることができる。特に、従来では上記平均肉厚のコネクタでは、低温時の耐衝撃性を十分に維持しながら、強度・長期耐熱性・流動性等をバランスよく設計することが困難であったが、本実施の形態のコネクタは、上記物性をバランスよく設計でき、かつ長期耐熱性を維持することが可能となる。
　本実施の形態に係る接続構造体は、長期耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃以上であり、かつ、－４０℃におけるＩＳＯ１７９／１ｅＡに準拠したシャルピー衝撃強度が６．５ｋＪ／ｍ２以上である熱可塑性樹脂組成物を含む。
　本実施の形態において、長期耐熱性の指数としての定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）とは、引張衝撃強度において、１０万時間、一定温度下にて、大気中で使用した場合、初期の物性値が５０％となるときの温度をいう。本実施の形態では、厚み１．５ｍｍの場合における引張衝撃強度の定格温度が１１５℃以上である熱可塑性樹脂組成物を用いる。ＲＴＩが既知の材料を標準サンプルとして、アレニウス則に基づいて複数の雰囲気温度において５０％保持率に到る時間を求め、標準サンプルが既知の定格温度ＲＴＩとなる時間を外挿し、その同じ時間で得られた測定サンプルの温度をＲＴＩとする（例えば、「プラスチック」　Ｖｏｌ．５２，　Ｎｏ．２　ｐ９５－ｐ１０１参照）。より具体的には、ＲＴＩが既知のものを標準サンプルとし、アレニウス則に基づいて複数の雰囲気温度下における物性の耐熱エージング物性の経時変化を求め、これをＲＴＩとする。ここで、標準サンプルの既知のＲＴＩとは、ＵＮＤＥＲＷＲＩＴＥＲＳ　ＬＡＢＯＲＡＴＯＲＩＥＳ　ＩＮＣ．（以下、「ＵＬ」という）によって定められたＵＬ規格７４６Ｂに規定された定格温度（ＲＴＩ：Ｉｍｐ）のことをいう。
　太陽光発電モジュールに用いられる接続構造体は、通常、数ヶ月間～１０年間程度、さらには２０年間程度の長期の使用が見込まれている。その使用環境等によっては、外部の最高温度が９０℃を超える場合もある。かかる観点から、前記熱可塑性樹脂組成物における１．５ｍｍの厚みにおける前記定格温度（ＲＴＩ）は、１１５℃以上であればよく、１２０℃以上が好ましく、１２２℃以上がより好ましい。前記ＲＴＩが高ければ高いほど、接続構造体の許容使用温度も高くなるが、接続構造体の成形性とのバランスの観点から、上記したＲＴＩは、１６０℃以下が好ましく、１５５℃以下がより好ましく、１５０℃以下がさらに好ましい。
　本実施の形態の接続構造体が屋外の低温環境で使用される場合、飛来物が衝突しても割れを生じないことが望まれる。かかる観点から、－４０℃におけるシャルピー衝撃強度は、６．５ｋＪ／ｍ２以上であればよいが、７．０ｋＪ／ｍ２以上が好ましく、７．５ｋＪ／ｍ２以上がより好ましい。
　本実施の形態において、熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度（厚さ１ｍｍ）は、３．０Ｊ以上であることが好ましい。本実施の形態の接続構造体では、－４０℃のダート衝撃試験で厚さ１ｍｍの肉厚とした場合に、３．０Ｊ以上の衝撃に耐えられる材料であることが好ましく、３．５Ｊ以上であることがより好ましく、４．０Ｊ以上であることがさらに好ましい。
　シャルピー衝撃強度及びダート衝撃強度が小さくなると、特に低温環境において、飛来物が衝突することで割れやすくなるため、その対策として肉厚を厚くする必要がある。その結果、設計自由度、省スペース性及びコスト面等に制約を受ける。また、肉厚が１ｍｍ未満では、衝撃強度の向上を試みるよりも前に、成形品自体の剛性・強度が大きく低下するため、実用的でない。シャルピー衝撃強度及びダート衝撃強度は高ければ高いほど良いが、耐衝撃性を向上させるためにエラストマー成分を増やすと、耐熱性や剛性が低下する。これらのことを踏まえ、物性バランスを保つ観点から、熱可塑性樹脂組成物のシャルピー衝撃強度は、１５ｋＪ／ｍ２以下であることが好ましく、１３ｋＪ／ｍ２以下であることがより好ましい。同様の観点から、熱可塑性樹脂組成物のダート衝撃強度は１５Ｊ以下であることが好ましく、１０Ｊ以下であることがより好ましい。
　更には、本実施の形態の接続構造体は、２０年間程度、屋外使用した場合であっても、多湿環境に対する耐性を有することが望まれる。特に長期間にわたって高温多湿の環境下に晒された後の低温衝撃強度が良好であることは、太陽光発電モジュールについて実用上重要である。かかる観点から、９０℃・飽和水蒸気環境下に５００時間静置された後の熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度が、静置前の熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度に対して、６５％以上の保持率であることが好ましく、さらに好ましくは７０％以上である。
　本実施の形態の接続構造体は、通常、射出成形により製造されるため、材料として熱可塑性樹脂を用いる。熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。それらの中でも、強度、電気特性及び長期耐熱性の観点から、変性ポリフェニレンエーテル、ポリカーボネート、ポリカーボネートとＡＢＳを含むポリマーアロイ、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート及びポリフェニレンサルファイドよりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む樹脂組成物が好ましく、変性ポリフェニレンエーテルを含む樹脂組成物がより好ましい。
　通常、ジャンクションボックスはソーラーパネルの裏側等のような屋外に設置されることが多く、高温・多湿環境下であってもジャンクションボックスの物性が低下しないことが望まれる。かかる観点から、変性ポリフェニレンエーテルは、耐加水分解性に優れ、高温・多湿環境下での衝撃強度低下が少なくため、特に好適である。
　熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）ポリフェニレンエーテルと、（Ｂ）スチレン系樹脂と、（Ｃ）水添ブロック共重合体と、を含み、前記（Ａ）、前記（Ｂ）及び前記（Ｃ）の合計１００質量部において、前記（Ａ）の含有量は６５～９８質量部であり、前記（Ｂ）の含有量は１～２５質量部であり、前記（Ｃ）の含有量は１～２０質量部であることが好ましい。上記（Ａ）～（Ｃ）成分を上記比率で含有することにより、耐熱性、耐衝撃性及び難燃性をより向上させることができ、接続構造体の長期耐熱性及び耐低温衝撃性をより一層優れたものにできる。
　（Ａ）ポリフェニレンエーテルとは、式（Ｉ）及び／又は式（ＩＩ）で表される繰返し単位を含む単独重合体、又は共重合体である。ポリフェニレンエーテルの単独重合体としては、例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－ｎ－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジ－ｎ－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－ｎ－ブチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－イソプロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－クロロエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－ヒドロキシエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－クロロエチル－１，４－フェニレン）エーテル等が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　式（Ｉ）及び式（ＩＩ）中、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５及びＲ６は、各々独立に、水素原子、炭素数１～４のアルキル基、炭素数６～９のアリール基、又はハロゲン原子を表す。ただし、Ｒ５及びＲ６は、同時に水素ではない。
　ポリフェニレンエーテルの共重合体としては、例えば、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体、２，６－ジメチルフェノールとｏ－クレゾールとの共重合体、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノール及びｏ－クレゾールとの共重合体等が挙げられる。
　これらのポリフェニレンエーテルの中では、入手容易性及び経済性の観点から、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテルが好ましく、特開昭６３－３０１２２２号公報等に記載されている、２－（ジアルキルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテルユニットや２－（Ｎ－アルキル－Ｎ－フェニルアミノメチル）－６－メチルフェニレンエーテルユニット等を部分構造として含んでいるポリフェニレンエーテルも好ましく用いられる。
　ポリフェニレンエーテル（Ａ）は、その一部又は全部が不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された変性ポリフェニレンエーテルであってもよい。変性ポリフェニレンエーテルは、例えば、ラジカル開始剤の存在下又は非存在下で、ポリフェニレンエーテルと、不飽和カルボン酸やその誘導体と、を溶融混練して反応させることによって製造できる。あるいは、ラジカル開始剤存在下又は非存在下で、ポリフェニレンエーテルと、不飽和カルボン酸やその誘導体と、を有機溶剤に溶かし、溶液下で反応させることによっても製造できる。
　不飽和カルボン酸又はその誘導体としては、特に限定されず、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、ハロゲン化マレイン酸、シス－４－シクロヘキセン－１，２－ジカルボン酸、エンド－シス－ビスクロ（２，２，１）－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸等や、これらのジカルボン酸の無水物、エステル及びアミド等が挙げられる。飽和カルボン酸としては、変性ポリフェニレンエーテルを製造する際の反応温度で自身が熱分解し、本実施の形態で用いうる誘導体となり得る化合物も用いることができる。具体的には、リンゴ酸、クエン酸等が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　熱可塑性樹脂組成物中の（Ａ）ポリフェニレンエーテルの含有量は、特に限定されないが、上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部に対して、６５～９８質量部の範囲であることが好ましく、７０～９５質量部がより好ましく、７５～９３質量部がさらに好ましく、８０～９０質量部がよりさらに好ましい。上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部におけるポリフェニレンエーテルの含有量が６５質量部以上であれば、耐熱温度が低くなり過ぎず、長期耐熱性を優れたものにできる。また、上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部におけるポリフェニレンエーテルの含有量が９８質量部以下であれば、押出し時の溶融粘度が高くなり過ぎず、生産性をより安定させることができる。
　（Ｂ）スチレン系樹脂とは、スチレン系化合物、又はスチレン系化合物と前記スチレン系化合物に共重合可能な化合物とを、ゴム質重合体存在下又は非存在下で、重合して得られる重合体をいう。スチレン系化合物としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、モノクロロスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。これらの中でも、ポリフェニレンエーテルとの相溶性の観点から、スチレンが好ましい。
　スチレン系化合物と共重合可能な化合物としては、特に限定されず、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物類；無水マレイン酸等の酸無水物等が挙げられる。これらは、スチレン系化合物とともに使用される。共重合可能な化合物の使用量は、特に限定されないが、スチレン系化合物との合計量に対して２０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは１５質量％以下である。
　ゴム質重合体としては、特に限定されず、例えば、共役ジエン系ゴム、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体、エチレン－プロピレン共重合体ゴム等が挙げられる。
　スチレン系樹脂の具体例としては、ポリスチレン、ゴム補強ポリスチレン、スチレン－アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、ゴム補強スチレン－アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ樹脂）、その他のスチレン系共重合体等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂組成物中のスチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、特に限定されないが、前記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部に対して、１～２５質量部の範囲であることが好ましく、１～１５質量部がより好ましく、１～１０質量部がさらに好ましい。特に長期耐熱性が要求される条件下で接続構造体が用いられる場合、前記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部におけるポリスチレンの含有量が１～２５質量部の範囲であることが好ましい。
　（Ｃ）水添ブロック共重合体とは、スチレンとジエン化合物とを少なくとも共重合させて得られるブロック共重合体の水添ブロック共重合体である。水添ブロック共重合体には、その性能に影響を与えない範囲で、その他のモノマーが共重合されていてもよい。ジエン化合物由来の不飽和結合の水添率は６０％以上が好ましく、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９５％以上である。ここで、水添率は核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）によって測定できる。
　水添ブロック共重合体において、スチレンブロック鎖を「Ｓ」、ジエン化合物ブロック鎖を「Ｂ」と表した場合、水添ブロック共重合体の構造としては、例えば、Ｓ－Ｂ－Ｓ、Ｓ－Ｂ－Ｓ－Ｂ、（ＳＢ－）４－Ｓｉ、Ｓ－Ｂ－Ｓ－Ｂ－Ｓ等が挙げられる。また、ジエン化合物重合体ブロックのミクロ構造（例えば、１，２－ビニル結合や１，４－ビニル結合等）は、特に限定されず、任意に選ぶことができる。通常、１，２－ビニル結合は、ジエン化合物重合体の結合全体に対し２～６０％、好ましくは８～４０％の範囲である。ここで、１，２－ビニル結合は核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）によって測定できる。
　（Ｃ）水添ブロック共重合体のスチレン重合体ブロックが、全共重合体に占める割合は、特に限定されないが、耐衝撃性の観点から、２５～８０質量％が好ましく、３０～５０質量％がより好ましい。
　（Ｃ）水添ブロック共重合体は、少なくとも１個のスチレンブロック鎖が数平均分子量１５，０００以上であることが好ましく、２０，０００～５０，０００であることがより好ましい。さらに好ましくは、全てのスチレンブロック鎖の数平均分子量が１５，０００以上である。（Ｃ）水添ブロック共重合体の数平均分子量は、特に限定されないが、好ましくは８０，０００以上、より好ましくは１５０，０００～４００，０００である。ここで、数平均分子量は、移動相としてテトラヒドロフランを用いたゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、分子量既知のポリスチレンで検量し換算することで求めることができる。（Ｃ）水添ブロック共重合体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　熱可塑性樹脂組成物中の（Ｃ）水添ブロック共重合体の含有量は、特に限定されないが、上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部に対して、１～２０質量部の範囲であることが好ましく、３～１０質量部がより好ましく、３～８質量部がさらに好ましい。水添ブロック共重合体の含有量が１質量部以上とすることで、十分な衝撃強度を得ることができる。また、２０質量部以下とすることで、優れた耐衝撃性とできるだけでなく、耐熱エージング後の耐衝撃性保持率の低下を防止できる。
　本実施の形態おいて、熱可塑性樹脂組成物は、（Ｄ）リン酸エステルをさらに含むことが好ましい。（Ｄ）リン酸エステルを含むことで、難燃性を向上させることができる。リン酸エステルとしては、特に限定されず、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの難燃剤として通常用いられる有機リン酸エステルを用いることができる。それらの中でも、下記式（ＩＩＩ）又は式（ＩＶ）で表される縮合リン酸エステルが好ましい。縮合リン酸エステルは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 
　式（ＩＩＩ）及び式（ＩＶ）中、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３及びＱ４は、各々置換基であって、各々独立して、炭素数１～６のアルキル基を表し、Ｒ７及びＲ８は、各々独立して、水素原子又はメチル基を表す。ｎは１以上の整数を表し、ｎ１及びｎ２は、各々独立して、０～２の整数を表し、ｍ１，ｍ２，ｍ３及びｍ４は、各々独立して、０～３の整数を表す。
　式（ＩＩＩ）及び式（ＩＶ）で表される縮合リン酸エステルにおいて、それぞれ、ｎは１以上の整数であり、好ましくは１～３の整数である。
　これらの中で、式（ＩＩＩ）において、ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４，ｎ１及びｎ２が全て０であって、Ｒ７及びＲ８がメチル基である縮合リン酸エステル、及び式（ＩＩＩ）において、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４，Ｒ７及びＲ８が全てメチル基であり、ｎ１及びｎ２が０であり、ｍ１，ｍ２，ｍ３及びｍ４が、各々独立して、１～３の整数である、縮合リン酸エステルであって、ｎの範囲は１～３であることが好ましい。これらの中でも、特に、ｎが１であるリン酸エステルを（Ｄ）成分中に５０質量％以上含むものが、より好ましい。これらの難燃剤は、市販品を用いることもでき、例えば、大八化学社製の商品名「ＣＲ－７４１」、「ＣＲ７３３Ｓ」、「ＰＸ－２００」等が挙げられる。リン酸エステルとして、具体的には、ビスフェノールＡビスジフェニルフォスフェート、レゾルシンビスジキリルフォスフェートが、特に好ましい。
　熱可塑性樹脂組成物中の（Ｄ）リン酸エステルの含有量は、特に限定されず、接続構造体に所望する難燃性レベルにより異なるが、上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部に対して、３～３０質量部の範囲であることが好ましく、５～２５質量部がより好ましく、５～２０質量部がさらに好ましい。リン酸エステルの含有量が３質量部以上であれば、十分な燃焼性を得ることができる。また、３０質量部以下であれば、難燃性だけでなく、十分な耐熱性も得ることができ、優れた物性バランスを得ることができる。
　本実施の形態において、熱可塑性樹脂組成物は、（Ｅ）ポリオレフィンをさらに含むことが好ましい。ポリオレフィンを含むことで、耐熱性をさらに向上させることができる。（Ｅ）ポリオレフィンとしては、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－ブテン共重合体、エチレン－オクテン共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。これらの中でも、耐熱性の観点から、低密度ポリエチレン及びエチレン－プロピレン共重合体が好ましい。エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－ブテン共重合体、エチレン－オクテン共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体は、一般に、非晶性又は低結晶性の共重合体である。これらの共重合体には、その性能に影響を与えない範囲で、その他のモノマーが共重合されていてもよい。エチレンと、プロピレン、ブテン又はオクテンと、の成分比率は、特に限定されないが、通常、共重合体中におけるプロピレン、ブテン又はオクテンの成分比率は、それぞれ５～５０モル％の範囲である。これらのポリオレフィンは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　（Ｅ）ポリオレフィンについて、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８に準拠して、シリンダー温度２３０℃で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、０．１～５０ｇ／１０分であることが好ましく、０．２～２０ｇ／１０分であることがより好ましい。（Ｅ）ポリオレフィンのＭＦＲを上記数値範囲とすることにより、(Ｃ)成分との相溶性を向上させることができる。
　熱可塑性樹脂組成物中の（Ｅ）ポリオレフィンの含有量は、特に限定されないが、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分への分散性の観点から、上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）の合計１００質量部に対して、０．５～５質量部の範囲であることが好ましく、０．１～３質量部であることがより好ましく、０．５～２質量部であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂組成物には、ガラス繊維、ガラスフレーク、カオリンクレー、タルク等の無機充填剤、その他の繊維状補強剤等を配合することで、流動性と耐熱性がさらに優れた高強度材料とすることができる。また、熱可塑性樹脂組成物には、他の特性をさらに付与するため、本実施の形態の効果を損なわない範囲で、他の添加剤を添加することができる。ここで、他の添加剤としては、例えば、可塑剤、酸化防止剤、各種安定剤、帯電防止剤、離型剤、染顔料、その他の樹脂等が挙げられる。また、従来公知の、他の難燃剤及び難燃助剤を配合することで、難燃性をさらに向上させることもできる。他の難燃剤及び難燃助剤としては、例えば、結晶水を含有する水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウム等の水酸化物；ホウ酸亜鉛化合物；スズ酸亜鉛化合物；シリカ、カオリンクレー、タルク等の無機ケイ素化合物等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に限定されず、それぞれに適した既知の製造方法を用いればよいが、ポリフェニレンエーテル粉体を使用する場合には、２軸押出機のバレル全長を１００％としたときにバレルの上流側から４５～７５％の長さを未溶融混合ゾーンとすることが好ましい。ここで、未溶融混合ゾーンとは、ポリフェニレンエーテル粉体の溶融を抑制し、ポリフェニレンエーテル粉体が完全に溶融していない状態で、他の原材料と混合させながら、バレルの下流側へ搬送するゾーンをいう。バレル全長に対する未溶融混合ゾーン長の比率は、特に限定されないが、５０～７０％であることが好ましく、６０～７０％がより好ましい。
　熱可塑性樹脂組成物の物性保持と生産安定性等の観点から、前記バレル全長に対する未溶融混合ゾーン長の比率は、４５％以上とすることが好ましい。熱可塑性樹脂組成物を十分に溶融混練りする観点や、真空脱気ゾーンや第２供給口からの添加ゾーンを確保する観点から、前記バレル全長に対する未溶融混練ゾーン長の比率は、７５％以下とすることが好ましい。
　未溶融混合ゾーンの押出スクリューには、一条の正ネジスクリューエレメント、二条の正ネジスクリューエレメント等の送りスクリューエレメントを用いて、シェアが掛かりにくく、粉体成分の搬送効率がよいスクリュー構成とすることが好ましい。特に、粉体成分の搬送効率向上の観点から、スクリュー直径（Ｄ）に対するスクリューエレメントの長さ（Ｌ）の比率（Ｌ／Ｄ）が１．０～３．０である、一条の正ネジスクリューエレメント、又は二条の正ネジスクリューエレメントを用いることが好ましい。
　未溶融混合ゾーンの後には、ポリフェニレンエーテル粉体と他の原材料を十分に混練するための溶融混練ゾーンを設ける。バレル全長に対する溶融混練ゾーン長の比率は、特に限定されないが、５～３０％であることが好ましく、８～２０％がより好ましい。ここで、溶融混練ゾーンとは、樹脂を混練りするスクリューエレメントとして、ニーディングディスクＲ（３～７枚のディスクを捻れ角度１５～７５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが０．５～２．０である正ネジスクリューエレメント）、ニーディングディスクＮ（３～７枚のディスクを捻れ角度９０度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが０．５～２．０であるニュートラルスクリューエレメント）、ニーディングディスクＬ（３～７枚のディスクを捻れ角度１５～７５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが０．５～１．０である逆ネジスクリューエレメント）、逆ネジスクリュー（Ｌ／Ｄが０．５～１．０である二条の逆ネジスクリューエレメント）、ＳＭＥスクリュー（正ネジスクリューに切り欠きをつけて混練性を良くした、Ｌ／Ｄが０．５～１．５であるスクリューエレメント）、ＺＭＥスクリュー（逆ネジスクリューに切り欠きをつけて混練性を向上させた、Ｌ／Ｄが０．５～１．５であるスクリューエレメント）等のスクリューエレメントを、スクリュー構成中に適宜組み入れて混練りを行うゾーンをいう。溶融混練ゾーンは、必要に応じて、２箇所以上に分割して設けることもできる。溶融混練ゾーンを２箇所以上設ける場合でも、全バレル長に対する溶融混練ゾーンの合計長の比率は、５～３０％であることが好ましい。未溶融混合ゾーンと溶融混練ゾーン以外の残りのスクリューエレメントには、Ｌ／Ｄが０．５～３．０である二条の正ネジスクリューエレメント等の送りスクリューエレメントを用いることが好ましい。
　溶融混練ゾーンの後には、溶融した樹脂から揮発成分や分解物を除去するための真空脱気ゾーンを設けることが好ましい。真空脱気ゾーンのスクリューは、二条の正ネジスクリュー等の送りスクリューエレメントを用いて、シェアが掛かりにくいスクリュー構成とすることが好ましい。真空脱気ゾーンは、減圧ベント口を設け、－６００ｍｍＨｇ以下に減圧することが好ましい。減圧ベント口は、真空脱気ゾーン中に２ヶ所以上設置してもよい。更に必要に応じて第２供給口を設け、難燃剤、耐衝撃改良剤、添加剤及び無機充填剤等を添加することもできる。第２供給口のスクリューには、二条の正ネジスクリュー等の送りスクリューエレメントを用いることが好ましい。
　未溶融混合ゾーンのバレル温度は、特に限定されないが、２８０℃以下に設定することが好ましい。原料の第１供給口のバレルは水冷として、そのバレル長さの内、最初の３０％を２００℃以下のバレル温度にすることがより好ましい。溶融混練ゾーンから押出機出口までのバレル温度は、２４０～３３０℃に設定することが好ましく、より好ましくは２５０～３００℃であり、更に好ましくは２６０～２９０℃である。バレル温度を３３０℃以下に設定することにより、樹脂の劣化を防止できる。バレル温度を２４０℃以上未満に設定することにより、ポリフェニレンエーテル紛体を適度に溶融させることができ、機械物性の低下を防止でき、押出し時のトルクが高くなりすぎず、押出機がトルクオーバーによって停止すること等を防止できる。
　押出機のスクリュー回転数は、特に限定されないが、１５０～６００ｒｐｍであることが好ましく、２００～５００ｒｐｍであることがより好ましく、３００～４５０ｒｐｍであることがさらに好ましい。スクリュー回転数を１５０ｒｐｍ以上とすることで、ポリフェニレンエーテル粉体と他の原材料を十分に混練することができる。スクリュー回転数を６００ｒｐｍ以下とすることで，樹脂温度の極度の上昇を抑え、押出機の性能低下を防止できる。
　熱可塑性樹脂組成物の製造方法において、ダイの出口から押出される熱可塑性樹脂組成物の温度は、特に限定されないが、３８０℃未満に制御することが好ましい。樹脂温度を３８０℃以下とすることで、樹脂の劣化や分解を防止でき、機械物性や、熱暴露後の耐衝撃性等が低下することを防止できる。熱可塑性樹脂組成物の温度は、３２０～３７０℃であることがより好ましく、３３０～３６０℃であることがさらに好ましい。
　樹脂温度を３８０℃以下に抑えるためには、樹脂組成物の量比や種類に応じて、未溶融混合ゾーンや溶融ゾーンの長さ、スクリュー構成、バレル設定温度、スクリュー回転数等を適宜に調整すればよい。
　熱可塑性樹脂組成物の製造方法において、（Ｄ）リン酸エステルを供給する方法は、特に限定されず、公知の方法を用いてもよい。
　リン酸エステルが液体である場合、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの粉体、（Ｂ）スチレン系樹脂、（Ｃ）水添ブロック共重合体を押出機の上流側にある第１原料供給口から供給した後、第１原料供給口より下流側の第２原料供給口からサイドフィードすることが好ましい。より好ましくは、（Ａ）ポリフェニレンエーテルの粉体を溶融させない未溶融混合ゾーンに第２原料供給口を設け、ここからサイドフィードする方法である。リン酸エステルを未溶融混合ゾーンから供給する場合、ポリフェニレンエーテルを溶融させない範囲内でニーディングディスクＲ（３～７枚のディスクを捻れ角度１５～７５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄが１．０～１．５である正ネジスクリューエレメント）を使用して、ポリフェニレンエーテル粉体と液体のリン酸エステルを混合することが好ましい。
　液体のリン酸エステルをサイドフィードする方法は、特に限定されず、例えば、ギアポンプ、プランジャーポンプ等を使って、押出機のサイドに注入ノズルからフィードすることができる。
　リン酸エステルが固体である場合は、押出機の上流側にある第１供給口から、他の成分と一緒に供給してもよいし、第１供給口より下流側に設けた供給口からサイドフィードしてもよい。
　接続構造体の一般的な製法としては、射出成形、厚板からの切削による成形等があるが、量産性の観点から射出成形が好ましい。特に、ジャンクションボックスとした場合は、射出成形において溶融樹脂が複数方向から合流する際に発生するウェルドラインが少なく、爪部や薄肉部といった流動末端や流動しづらい部分にも十分に圧力がかかった状態で充填できるような樹脂充填ゲート位置を選定することが、耐衝撃性・寸法精度の観点から、好ましい。また、コネクタその他の部品との勘合・接合を確実なものにするために、接続構造体の表面平滑性や寸法精度を損なうヒケやソリが生じにくい形状にすることが、防水性や太陽光発電モジュールへの取り付けの観点から、好ましい。
　コネクタとした場合も、ジャンクションボックスと同様に、射出成形が製法として好ましく、少ないウェルドや樹脂充填ゲート位置の適切な選定を施した構造・製法が、耐衝撃性・寸法精度の観点から、好ましく、特に防水性や絶縁性確保の観点から、ソリやヒケが生じにくい形状が好ましい。
　以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。各実施例及び各比較例で用いた材料は以下のとおりである。
（Ａ）ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）粉体
３０℃、クロロホルム溶液で測定した、還元粘度が０．４８ｄＬ／ｇであるポリ－２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル。
（Ｂ）スチレン系樹脂
（Ｂ－１）ポリスチレン（ＧＰＰＳ）
　ポリスチレン：ＰＳジャパン社製、商品名「６８５」
（Ｂ－２）ゴム補強ポリスチレン（ＨＩＰＳ）
　ハイインパクトポリスチレン：ＰＳジャパン社製、商品名「Ｈ９４０５」
（Ｃ）水添ブロック共重合体
　数平均分子量４１，０００のスチレンブロック鎖を２個有し、１，２－ビニル構造が３３％のＳ－Ｂ－Ｓ－Ｂ構造、スチレン重合体ブロック３３質量％、ブタジエンユニットの水素添加率９９％、数平均分子量約２５０，０００の水添スチレンブロック共重合体。
（Ｄ）リン酸エステル
　縮合リン酸エステル：大八化学社製、商品名「ＣＲ－７４１」
（Ｅ）ポリオレフィン
　低密度ポリエチレン：旭化成ケミカルズ社製、商品名「Ｍ２００４」
（Ｆ）熱安定剤
（Ｆ－１）ヒンダードフェノール系熱安定剤：チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製、商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ５６５」
（Ｆ－２）ホスファイト系酸化防止剤：ＡＤＥＫＡ社製、商品名「ＰＥＰ３６」
（Ｆ－３）リン系熱安定剤：チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「ＩＲＧＦＯＳ１６８」
（Ｇ）ポリカーボネート樹脂：三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名[ノバレックス７０２５Ｒ]
（Ｈ）複合ゴム系グラフト共重合体：三菱レイヨン社製、商品名「メタブレンＳＲＫ２００」
（Ｉ）ポリフェニレンサルファイド樹脂：溶融粘度（フローテスターを用いて、３００℃、荷重２ＭＰａ、Ｌ／Ｄ＝１０／１で６分間保持した後測定した値）が５００ポイズ、塩化メチレンによる抽出量が０．４重量％、－ＳＸ基量が２９μｍｏｌ／ｇである直鎖状構造を有するポリフェニレンサルファイド。
（Ｊ）繊維状強化充填剤：日本板硝子社製、商品名「ＲＥＳ０３－ＴＰＯ１５」
（Ｋ）衝撃改良剤：住友化学社製、商品名「ボンドファースト２Ｃ」
＜実施例１＞
　表１に記載の押出し条件にて熱可塑性樹脂組成物を得た。使用した材料は以下の通りである。
（Ａ）ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）粉体：８７質量部
３０℃、クロロホルム溶液で測定した、還元粘度が０．４８ｄＬ／ｇであるポリ－２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル。
（Ｂ－１）ポリスチレン（ＧＰＰＳ）：７質量部
　ポリスチレン：ＰＳジャパン社製、商品名「６８５」。
（Ｃ）水添ブロック共重合体：６質量部
　数平均分子量約４１，０００のスチレンブロック鎖を２個有し、１，２－ビニル構造が３３％のＳ－Ｂ－Ｓ－Ｂ構造、スチレン重合体ブロック３３質量％、ブタジエンユニットの水素添加率９９％、数平均分子量約２５０，０００の水添スチレンブロック共重合体。
（Ｄ）リン酸エステル：１４質量部
　縮合リン酸エステル：大八化学社製、商品名「ＣＲ－７４１」
（Ｅ）ポリオレフィン：０．１質量部
　低密度ポリエチレン：旭化成ケミカルズ社製、商品名「Ｍ２００４」
（Ｆ－１）「ＩＲＧＡＮＯＸ５６５」：０．６質量部
　ヒンダードフェノール系熱安定剤：チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ５６５」
（Ｆ－２）「ＰＥＰ３６」：０．６質量部
　　ホスファイト系酸化防止剤、ＡＤＥＫＡ社製、商品名「ＰＥＰ３６」
　上記の材料からなる組成物をスクリュー直径５８ｍｍ、１３バレル減圧ベント付二軸押出機（「ＺＳＫ５８ＭＣ」、独国　Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製）を用いて、溶融混練りする際に（Ａ）ポリフェニレンエーテル粉体、（Ｂ－１）ポリスチレン、（Ｃ）水添ブロック共重合体、（Ｅ）ポリオレフィン、（Ｆ－１）「ＩＲＧＡＮＯＸ５６５」、（Ｆ－２）「ＰＥＰ３６」を、押出機の流れ方向に対して上流側のバレル１にある第１供給口より供給した後に、（Ｄ）リン酸エステルを、第１供給口より下流側にある第２供給口よりギアポンプを使って押出機のサイドに注入ノズルからフィードして押出した。押出されたストランドを冷却裁断して樹脂組成物ペレットを得た。この樹脂組成物ペレットから試験片を作製し、各物性について評価した。
　なお、押出機のスクリュー構成は、全バレル長の６５％を未溶融混合ゾーン、残りのバレル長３５％の内１２％を溶融混練りゾーンとした。真空脱気ゾーンをバレル１１に設け、－６７０ｍｍｈｇで減脱気し、リン酸エステルを供給する第２供給口をバレル１２に設け、バレル設定温度を、バレル１：水冷、バレル２：１００℃、バレル３：１５０℃、バレル４，５：２００℃、バレル６：２５０℃、バレル７～１０：２８０℃、バレル１１～１３：２７０℃、ダイス：３２０℃として、スクリュー回転数４００ｒｐｍ、吐出量３００ｋｇ／ｈｒの条件で押出しした。未溶融混合ゾーンには、一条の正ネジスクリュー（Ｌ／Ｄ＝１．０）と二条の正ネジスクリューを用いた。溶融混練ゾーンには、ニーディングディスクＲ（５枚のディスクを捻れ角度４５度で組み合わせた、Ｌ／Ｄ＝１．０である正ネジスクリューエレメント）と、ニーディングディスクＮ（５枚のディスクを捻れ角度９０度で組み合わせた、Ｌ／Ｄ＝１．０であるネジスクリューエレメント）と、逆ネジスクリューエレメント（Ｌ／Ｄ＝０．５２の二条の逆ネジスクリューエレメント）の組合せを用いた。真空脱気ゾーンとリン酸エステルの供給口の間に、逆ネジスクリュー（Ｌ／Ｄ＝０．５２の二条の逆ネジスクリューエレメント）を用い、リン酸エステルを供給後にニーディングディスクＲ（Ｌ／Ｄ＝１．０）、ＳＭＥスクリュー（Ｌ／Ｄ＝０．６９）を用いた。未溶融ゾーンと溶融ゾーンの長さ％は、スクリュー構成を意味しており、表１に示すようにスクリュー構成を変えることで、未溶融ゾーンと溶融ゾーンの長さの比率（％）を調整できる。
（耐熱エージング測定を用いたＲＴＩ）
　ＡＳＴＭ　Ｄ１８２２に基づいて作製した１．５ｍｍ肉厚の引張り衝撃試験片を、１６０℃、１５０℃、１４０℃、１３０℃、１２０℃にそれぞれ設定した空気循環オーブン内に放置し、同規格に従って引張衝撃強度が初期値の５０％に達するまでのエージング時間を測定した。そして、標準サンプルとして、「ザイロン（ＴＭ）ＳＺ８００」を用いた。標準サンプルについて、１５０℃、１４０℃、１３０℃、１２０℃で、引張衝撃の初期値が５０％に達する時間をプロットし、ＵＬ　７４６Ｂで規定された既知のＲＴＩ（１１０℃）まで外挿したエージング時間における温度を求め、これをＲＴＩとした。
（低温シャルピー衝撃）
　シャルピー衝撃試験規格であるＩＳＯ１７９／１ｅＡに準拠して測定した。安田精機社製、シャルピー衝撃試験機「２５８－ＰＬＡ」を用いて、－４０℃環境下で測定した。
（低温ダート衝撃試験）
　－４０℃の恒温槽に５時間静置した、射出成形された試験片（縦７０ｍｍ×横７０ｍｍで、厚みが１ｍｍ）を、ＲＯＳＡＮＤ社製、ＩＦＷ落下衝撃試験機「５Ｈ．Ｖ．」を用いて測定した。試験片を直径５０ｍｍの円筒に挟みこんで固定し、１．９ｍの高さから、直径１０ｍｍ、重さ３．２ｋｇのストライカーを平板中央に垂直に落下させ、その破壊エネルギーを測定した。
（耐湿性評価）
　射出成形された試験片（縦７０ｍｍ×横７０ｍｍで厚みが３ｍｍ）を、９０℃の飽和湿度環境下に５００時間静置する前後について、それぞれダート衝撃試験を行い、その保持率を評価した。まず、静置前の試験片の－４０℃におけるダート衝撃強度を、低温ダート衝撃試験と同様にして測定した。続いて、プレッシャークッカー（協真エンジニアリング社製）を用いて９０℃の飽和湿度環境とし、そこに上記試験片を５００時間静置した。その後、低温ダート衝撃試験と同様の条件で、静置後の試験片の－４０℃におけるダート衝撃強度を測定した。さらに、静置前の試験片の－４０℃におけるダート衝撃強度に対する、静置後の試験片の－４０℃におけるダート衝撃強度の割合（保持率、％）を、求めた。
（ボックス評価）
　天面に１点のサイドゲート（５ｍｍ×１ｍｍ）が形成されたボックス形状（高さ１０ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１１０ｍｍ、肉厚２ｍｍ）の成形品を、射出成形により得た。プレッシャークッカー（協真エンジニアリング社製）を用いて、１２０℃、飽和湿度の環境とし、そこに上記成形品を１００時間静置した。その後、成形品の寸法とダート衝撃強度を測定した。寸法については、静置前後での長さ、幅及び高さを測定し、いずれかの寸法変化率が１％未満である場合を「Ａ」と評価し、１～５％である場合を「Ｂ」と評価し、５％より大きい場合を「Ｃ」と評価した。低温ダート衝撃試験については、フィルムインパクトテスター（東洋精機製作所社製）を用いて、－４０℃において３Ｊのエネルギーを直径１３ｍｍの鉄製ストライカーに与えて、上記成形品の天面に打突させて試験した。３サンプルについて同様の条件で試験を行い、夫々の破壊形態を評価した。３サンプル全てが、変形した、又は生じたクラックが貫通していない場合を「Ａ」と評価し，３サンプルのうち一つでもクラックが貫通した場合を「Ｂ」と評価し、３サンプル全てについてクラックが貫通した場合を「Ｃ」と評価した。
＜実施例２～５＞
　表２に示す配合とした点以外は、実施例１と同様にしてペレットを作製し、その物性を試験した。
＜実施例６＞
　表２に示す配合にて、温度２６０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（ＺＳＫ－４０；ＷＥＲＮＥＲ＆ＰＦＬＥＩＤＥＲＥＲ社製、ドイツ国）を用いた点以外は、実施例１と同様にしてペレットを作製し、その物性を試験した。
＜実施例７＞
　表２に示す配合にて、温度３００℃、スクリュー回転数５００ｒｐｍに設定したニ軸押出機（ＺＳＫ－４０：ＷＥＲＮＥＲ＆ＰＦＬＥＩＤＥＲＥ社製）を用いた点以外は、実施例１と同様にしてペレットを作製し、その物性を試験した。
＜比較例１，２＞
　表３に示す配合とした点以外は、実施例１と同様にしてペレットを作製し、その物性を試験した。
＜比較例３＞
　サビックイノベーティブプラスチックス社製、「ＬＥＸＡＮ（Ｒ）　９４０」を試験片として用いて試験した。
＜比較例４＞
　旭化成ケミカルズ社製、「ザイロン（ＴＭ）５４０Ｚ」を試験片として用いて試験した。
＜参考例＞
　旭化成ケミカルズ社製、「ザイロン（ＴＭ）ＳＺ８００」を試験片として用いて、エージング後の引張り衝撃試験を実施した。
　各実施例、各比較例及び参考例の製造条件とその物性の評価結果を、表２及び表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　表１のスクリュー構成において用いた略号は、以下の通りである。
空白：１条送りと２条送りの組み合わせ
Ｒ：ニーディングディスクライト（Ｌ／Ｄ＝１．０）
Ｎ：ニーディングディスクニュートラル（Ｌ／Ｄ＝１．０）
Ｌ：ニーディングディスクレフト（Ｌ／Ｄ＝０．５２）
逆：逆ネジスクリュー（Ｌ／Ｄ＝０．５２）
Ｓ：ＳＭＥスクリュー（Ｌ／Ｄ＝０．６９）
　バレル９，１０は、ニーディングディスクライト２個、ニーディングディスクニュートラル１個、ニーディングディスクレフト１個の順で用いた。バレル１３は、ニーディングディスクライト１個、ＳＭＥスクリュー２個の順で用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
  
　以上より、本実施例によれば、本実施の形態に係る太陽光発電モジュール用接続構造体は、薄肉化・小型化をしても長期耐熱性に優れ、かつ耐低温衝撃性に優れることが示された。
　本出願は、２００８年１０月２４日に日本国特許庁へ出願された、日本特許出願（特願２００８－２７４４５９号）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明に係る太陽光発電モジュール用接続構造体は、太陽光発電モジュール用のジャンクションボックスケースやコネクタ等として好適に用いることができる。
１，２　接続構造体
１０　本体
１２　蓋
１０２　太陽光発電モジュールのケーブルとの接続部
１０４　外部接続ケーブルとの接続部
２０　第１コネクタ
２２　第２コネクタ
２０２，２２２　ソケット部
２０４　接続端子
２０６　ロック部
２０８，２２８　ケーブル
２２４　嵌合孔
２２６　ロック受け部

Claims (10)

  1. 　太陽光発電モジュールと、前記太陽光発電モジュールに接続するためのケーブルと、を少なくとも中継する太陽光発電モジュール用接続構造体であって、
    　長期耐熱性の指数として、厚み１．５ｍｍにおける引張衝撃強度の定格温度（ＲＴＩ：Ｒｅｌａｔｉｖｅ　ｔｈｅｒｍａｌ　ｉｎｄｅｘ）が１１５℃以上であり、かつ、－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が６．５ｋＪ／ｍ２以上である、熱可塑性樹脂組成物を含む太陽光発電モジュール用接続構造体。
  2. 　前記熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）ポリフェニレンエーテルと、（Ｂ）スチレン系樹脂と、（Ｃ）水添ブロック共重合体と、を含み、
    　前記（Ａ）、前記（Ｂ）、及び前記（Ｃ）の合計１００質量部において、
    　前記（Ａ）の含有量は６５～９８質量部であり、
    　前記（Ｂ）の含有量は１～２５質量部であり、
    　前記（Ｃ）の含有量は１～２０質量部である、請求項１に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  3. 　前記熱可塑性樹脂組成物の前記定格温度が、１２０℃以上である、請求項１又は２に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体
  4. 　前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるシャルピー衝撃強度が、７．５ｋＪ／ｍ２以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  5. 　前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度が、３．０Ｊ以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  6. 　９０℃・飽和水蒸気環境下で５００時間静置後の前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度が、前記静置前の前記熱可塑性樹脂組成物の－４０℃におけるダート衝撃強度に対して、７０％以上の保持率である、請求項１～５のいずれか一項に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  7. 　前記太陽光発電モジュール用接続構造体が、太陽光発電モジュール用ジャンクションボックスである請求項１～６のいずれか一項に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  8. 　平均肉厚が、１ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、請求項７に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  9. 　前記太陽光発電モジュール用接続構造体が、太陽光発電モジュール用コネクタである請求項１～６のいずれか一項に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
  10. 　平均肉厚が、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、請求項９に記載の太陽光発電モジュール用接続構造体。
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