WO2007039045A1 - Mobile trennwand - Google Patents

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WO2007039045A1
WO2007039045A1 PCT/EP2006/008855 EP2006008855W WO2007039045A1 WO 2007039045 A1 WO2007039045 A1 WO 2007039045A1 EP 2006008855 W EP2006008855 W EP 2006008855W WO 2007039045 A1 WO2007039045 A1 WO 2007039045A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mobile partition
partition according
elements
sealing
drive
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/008855
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Olaf LÜTTMANN
Harald Hoopmann
Original Assignee
Dorma Gmbh + Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dorma Gmbh + Co. Kg filed Critical Dorma Gmbh + Co. Kg
Priority to EP06805689.4A priority Critical patent/EP1945875B1/de
Priority to US12/083,166 priority patent/US8033068B2/en
Priority to AU2006299202A priority patent/AU2006299202B2/en
Publication of WO2007039045A1 publication Critical patent/WO2007039045A1/de

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/74—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge
    • E04B2/82—Removable non-load-bearing partitions; Partitions with a free upper edge characterised by the manner in which edges are connected to the building; Means therefor; Special details of easily-removable partitions as far as related to the connection with other parts of the building
    • E04B2/827—Partitions constituted of sliding panels

Definitions

  • the invention relates to a mobile partition wall according to the preamble of claim 1.
  • the mobile partition has a plurality of movable on a running rail wall elements.
  • DE-OS 24 04 784 discloses a mobile partition with a plurality of wall elements displaceably guided in a running rail.
  • Each wall element has a supporting structure, which is formed from a circumferential frame consisting of profiles.
  • On the frame cover plates are mounted on both sides and also attached to other attachments and accessories. The cavity between the cover plates and the frame is filled with heat and sound insulating materials.
  • the frame-based support structure leads to a high weight of the wall elements and requires accordingly stably executed hanging devices.
  • the increasing requirements in terms of thermal and acoustic insulation can be achieved with such a structure only by using additional or thicker cover plates with increasing the weight.
  • EP 0 629 752 B1 a mobile partition wall is described in which upper and lower end strips of pneumatic lifting elements are activated for sound insulation and to ensure the stability of the individual wall elements.
  • the central arrangement of the lifting mechanism within the respective wall element requires a complex production and limited repair options and a negative appearance when used in a transparent wall.
  • the partition wall elements consist of different materials.
  • the gap is closed to a floor guide rail and the gap to a running rail or the ceiling by a movable up from the floor guide rail profile.
  • the invention has for its object to provide a mobile partition according to the preamble of claim 1, wherein the units are manufacturing and assembly technically simple and universally usable and edge side individual wall elements can be easily and variably arranged.
  • the mobile partition according to claim 1 has the advantage that the production and assembly is substantially simplified by a modular and uniform structure of the units.
  • the individual wall elements of a dividing wall have a mounting element in which the building units are arranged such that they can be exchanged and expanded in a modular manner by means of a uniform assembly and fastening technique.
  • the modular design allows easy assembly of a wide variety of functional modules, so that when mounting on the wall elements only the attachment of the units and, if necessary, the connection to the peripheral components is necessary.
  • the structure according to the invention allows a complete integration of all units in the mounting element, so that any interference with the planar plane of a wall element is avoided and the sound-absorbing parameters are not changed.
  • the mounting elements are produced in excess lengths and stored in stock, with an extensive pre-assembly of units is possible. During final assembly to the wall elements, the mounting elements are shortened to the required length. Since the units are essentially not at the ends, a shortening is also unproblematic in the assembled state. As a result, there are a few standard elements to be produced which can be adapted to a large number of dimensions and installation variants.
  • Each functional module has a profiled, elongated mounting element into which the individual components are integrated.
  • Mounting element opposite guide grooves are formed, in which the components are inserted uniformly.
  • the components each have a base plate which is guided displaceably in the grooves and thus can also be flexibly positioned in the longitudinal direction.
  • several components can be arranged on a base plate. If mechanical or electrical connections to the running rail or adjacent wall elements are necessary, allow correspondingly flexible and variable connections a simple and subsequent adjustment.
  • sealing module a functional module on a sealing strip, a mechanical lifting mechanism, a drive and a power supply unit and carriage attachments.
  • Further optional components are possible. The structural design of the components and their interaction is possible in many ways.
  • the activation of the sealing module via an electrically driven motor via an electrically driven motor.
  • the motor is likewise arranged in the sealing module, the motor-like movement being transmitted to the sealing strip via various deflection mechanisms.
  • the power supply and control of the engine can be done in different ways. There are contactless and contact or line-bound systems possible. Leadless systems use energy storage in the form of rechargeable batteries, which must be temporarily recharged or replaced. A contact-bound variant allows a supply via sliding contacts in the running rail of the partition wall system. Furthermore, it is possible to supply the sealing modules electrically via plug connections on the longitudinal edges of the wall elements. It is only in the case of the final positioning of all wall elements in the contacting of all connectors energy from a stationary source at. Each motor can be supplied directly or with the interposition of an energy storage device.
  • the deflection of the rotary motor movement in a translational lifting / lowering movement for the sealing strip via gear arrangements, preferably via a cable or a spindle, which ultimately move the sealing strip.
  • the sealing strip can be retracted by a motor or extended by a motor.
  • both the motor, the spindle and a lever connected to the sealing strip are arranged on a base plate and constitute an assembly unit.
  • the spindle can be used as a compact unit or in conjunction with a linkage scissors.
  • the arrangement of the spindle and the motor can be done either one behind the other or one above the other. In the series arrangement, the overall height of the mounting unit is reduced.
  • the mechanical connection with the sealing strip takes place by means of the lever.
  • support bolts of the carriage act as a guide, these support bolts are also positioned by means of base plates in the base body of the sealing module.
  • the sealing strip is hereby both motorized and extended. In the version with a cable exists a base plate with the motor and pulley.
  • the sealing strip is attached non-positively to corresponding devices of the lever mechanisms and slides in a form-locking manner in the rail-like mounting element. This results in a low-friction guidance in the process, at the same time reduces the ingress of dirt and running noise can be reduced. At the edges sealing rubber lips are additionally arranged.
  • the mounting elements are arranged on the edge side either within a recess concealed in the wall element or building on the respective edge of the wall element. Due to the arrangement in a recess, the mounting element is completely invisible. In the constructive embodiment, the positioning and attachment takes place without forming a recess. Particularly advantageous are form-fitting cooperating contours between the mounting member and the Recess or the edge, since in addition to the attachment described below, an additional anchoring of the mounting elements takes place.
  • the attachment of the mounting elements is preferably integrated into the layer-forming structure of the wall elements, since on the one hand the creation of a core of the wall element to form a recess and on the other hand, the bonding of the layers is used simultaneously for fastening the mounting elements and no separate process steps are necessary. If necessary, corresponding recesses can also be milled into the plate at the installation site and the mounting elements can be mounted therein or the mounting elements can be attached constructively.
  • mounting elements are used in the form of profiles, as this exactly defined and dimensionally stable mounting spaces are created.
  • the profiles are adapted to the shape of the recess or the shape of the edge and preferably formed U-shaped or H-shaped.
  • the profiles On the inside, the profiles have various channels, chambers and holes in order to position and fix the various units.
  • a uniform preferably circumferential mounting area is created by the profiles, so that modular units can be arranged at any point.
  • the manufacturing and assembly costs are significantly reduced, since no individual mounting solutions must be created and mainly system components are used.
  • the manual manufacturing steps are significantly reduced, since a large part can be automated.
  • the wall element can also be sent as a kit. Final cutting of the plate, especially special for the attachments, and their final assembly are also possible at the installation.
  • sealing elements are used on the top and bottom of each wall element horizontally, which seal against the running rail or against the ground , Even slight bumps can be compensated by such sealing modules.
  • the extension and retraction takes place via a mechanism that is put into operation via an automatically or manually controllable drive unit.
  • each wall element is profiled, at least in sections, in order to obtain a positive connection to the edge regions of adjacent wall elements, in particular on the vertical edges for this purpose are arranged mounting elements in which sealing profiles or molded parts are mounted, which are provided with a complementarily configured edge region of the adjacent wall element cooperate to create a sound-proof and stable connection
  • vertically arranged mounting elements are made of plastic, as this results in material-induced sound decoupling.
  • the various layer materials are stocked in sheet form and cut to the required size as needed.
  • a dimensioning with a grid dimension is advantageous in order to realize different dimensions efficiently.
  • a wall element according to the construction according to the invention has a core which is clad on both sides by an outer shell.
  • the outer shell is preferably multi-layered and consists of an outer cover layer, a middle layer and an inner layer.
  • the two outer shells are formed overall heavy and soundproof and are separated by the preferably soft core material acoustically. Due to the full-surface connection, preferably bonding, all layers and materials of the wall element are combined to form a self-supporting unit.
  • the sound insulation can be realized with reduced effort, as already by the selection of suitable materials and their composite technology, a significant improvement is achieved.
  • the contact surfaces of the layers are formed profiled depending on the material selection.
  • the wall element has z. B, much higher bending and torsional stiffness than the sum of the properties of separately used outer shell and core layers. Such constructed plates also carry considerable loads.
  • Crucial here is the structure of the outer shell and the thickness and density of the core. Compared to a frame construction results in a lower wall thickness and a lower weight with increased stability.
  • the core material is made of a honeycomb structure, which consists in particular of paper or aluminum. Furthermore, it is also possible to use solid material made of polystyrene foam, PU foam, mineral wool, rock wool or the like.
  • the outer shells are preferably constructed in multiple layers.
  • the middle layer are metallic materials such. As well as steel or aluminum sheet, and further plastic (PVC, PC), laminates, glass fiber reinforced plastic (GRP), gypsum, wood, cork, etc ..
  • PVC plastic
  • PC plastic
  • GPP glass fiber reinforced plastic
  • gypsum wood, cork, etc .
  • the inside arranged between the middle layer of the outer shell and the core layer serves as a shell weight increase and damping material and is preferably made of bitumen.
  • This middle layer also acts as a support for the outer cover layer forming the visible surface. This may be a primer, laminate, laminate or melamine resin.
  • veneers, textile, glass or magnetic surfaces are possible.
  • Adhesive materials and bonding methods are used to bond the individual layers of the outer shell.
  • LFI long-fiber injection method
  • glass fiber strands are cut and simultaneously introduced into a mold with PUR components in a single work step. mixes. The finished mixture is then sprayed between the respective layers of the outer shell and creates a permanent bond after curing.
  • a particularly advantageous construction of the wall element results with a soft core of PUR foam or melamine foam, which is surrounded on both sides by a weight-weighting layer of bitumen. This is followed by the middle layer of the outer shell, which consists of GFK-coated paper honeycomb with PU foam filling, and an outer cover layer depending on the customer's requirement.
  • Such a material combination has excellent acoustic properties, which forms an optimal solution with regard to the parameters of sound insulation and basis weight.
  • the wall elements can be designed as full element, passage door, angle element, window element, compensating element, rotary wing, pendulum wing or moving automatic doors. All wall elements can be moved out of the partition wall axis and parked in a fixed place to save space. Each wall element can be moved at one or two points by means of carriages in a track rail mounted on the ceiling side.
  • Figure 1 A schematic structure of a wall element.
  • Figure 2 A perspective view of a spindle drive.
  • Figure 3 A cross section of a sealing module with spindle drive.
  • Figure 4 A longitudinal section of the sealing module according to Figure 3 in the assembled state.
  • Figure 5 A perspective view of a spindle drive according to another embodiment.
  • FIG. 6 shows a cross section of a sealing module with spindle drive according to FIG. 5.
  • FIG. 7 shows a longitudinal section of the sealing module according to FIG. 5 in the mounted state.
  • Figure 8 A perspective view of a base plate with a spindle drive according to another embodiment.
  • Figure 9 A longitudinal section of a sealing module with cable drive in the assembled state.
  • FIG. 10 shows a cross section of the sealing module according to FIG. 9.
  • FIG. 11 A schematic representation of a power supply of a walling element.
  • FIG. 12 a schematic representation of a further energy supply of a wall element.
  • FIG. 13 a schematic representation of a further energy supply of a wall element.
  • FIG. 14 a schematic representation of a further energy supply of a wall element.
  • Figure 15 A basic layer structure in cross-section of a cut plate for a wall element.
  • a mobile partition wall is composed of a plurality of tabular wall elements 1, which can be moved independently of one another and are suspended, and are suitable for space division or as an outer closure.
  • the individual wall elements 1 can be moved manually or by motor depending on the design. All wall elements 1 can be moved from a space-saving parking position, a so-called station, into the partition wall axis and braced there.
  • a wall element 1 is shown schematically and in excerpts in all figures in order to be able to describe the corresponding structure in a correspondingly detailed form.
  • the mounting member 9 each includes a sealing mechanism 10, which realizes a functional closure of rooms or buildings in terms of acceptable heat, sound and / or fire insulation in the floor and ceiling area.
  • the sealing mechanism 10 is pressed out of the mounting element 9 against the running rail or against the ground, wherein in the unactuated state all belonging to the mechanical system units 12 are completely hidden in the respective mounting element 9 are arranged. Even slight bumps can be compensated by the arrangement of these sealing mechanisms 10.
  • the extension and retraction of the sealing mechanisms 10 via an automatically or manually controllable drive unit.
  • carriages not shown are arranged by means of which the wall elements 1 are movable in a mounted in a building ceiling track rail.
  • the mounting elements 9 include various units 12, such. As coupling elements, lifting elements, return organs, drive elements, suspension devices, floor guides, sealants and electrical equipment.
  • the clamping or the sealing of the wall element 1 serving units 12 are completely arranged in the mounting member 9. As a result, the system is also suitable for use in transparent partitions, since no visual impairment of the appearance occurs.
  • mounting elements 9 are inserted or attached to the vertical edges of the wall elements 1 or other suitable locations of the wall element 1. Depending on the use, the mounting elements 9 then include sealing mechanisms 10, separate sealing strips, Power supply elements, service equipment and other system components.
  • mounting elements 9 are used in the form of profiles, since this creates precisely defined and dimensionally stable mounting spaces.
  • the profiles 9 are adapted to the shape of a recess 11 or the shape of the edge and are preferably U-shaped or H-shaped.
  • the profiles 9 On the inside, the profiles 9 have various channels, chambers and bores in order to be able to position and fix the various structural units 12.
  • a uniform, preferably circumferential, mounting area is created by the profiles 9, so that modular units 12 can be arranged at any desired locations.
  • sealing mechanisms 10 simplifies the manufacture and assembly significantly and will be described with reference to the following figures.
  • the sealing mechanism 10 is arranged interchangeable and expandable in the mounting element 9 modular manner by means of a uniform assembly and fastening technology.
  • the mounting element 9 is arranged concealed on an upper horizontal edge of a wall element 1 in an incorporated recess 11. The attachment of the mounting element 9 takes place either in the production of the wall element 1 by a positive connection or subsequently in the context of an adhesive process.
  • the various assemblies 12 are laterally inserted into the mounting member 9, wherein grooves 18 allow flexible positioning in the longitudinal direction.
  • the units 12 each have a base plate 19 which is slidably guided in the mutual grooves 18 and preferably secured by means of a screw, not shown.
  • the complete sealing mechanism 10 has a sealing bar 20, a lifting mechanism 21 and a motor drive 22 and 23 Aufitatibefesi Trenten.
  • both the motor 22, the lifting mechanism 21 in the form of a spindle unit 24 and a connected to the sealing strip 20 lever 25 are arranged on a common base plate 19 and constitute an assembly unit, while support bolts 23 for the carriage each separate base plates 19 have.
  • the motor 22 is located above the base plate 19, while below the base plate 19, a mechanical spindle unit 24 is arranged, which acts on the likewise arranged on this base plate 19 lever 25, which ultimately actuates the sealing strip 20.
  • An output shaft of the motor 22 is connected via a toothed belt 26 with a shaft of the spindle unit 24.
  • the spindle unit 24 consists of the spindle 27, which is rotatably mounted in a screw housing 28.
  • the screw housing 28 is slidably mounted on the underside of the base plate 19, wherein a guided through a slot 29 of the base plate 19 screw 30 holds the screw housing 28.
  • a T-shaped lever 25 is rotatably mounted, which is connected on the one hand with the sealing strip 20 and on the other hand with the spindle unit 27.
  • arms 31 are arranged, which establish the connection to the lever 25 and allow in addition to the horizontal and a slightly rotational movement. The other end of the lever 25 is thereby moved vertically and moves the sealing strip 20 against the running rail.
  • the eccentrically arranged support pin 23 of the carriage serve the sealing strip 20 as an additional guide.
  • the sealing strip 20 is both motor on and extended.
  • a spindle drive 24 is shown. Again, the motor 22, the lifting mechanism 21 in the form of a spindle 27 and a lever 20 connected to the lever 25 are arranged on a common base plate 19 and constitute an assembly unit, while support bolts 23 for the carriages each have separate base plates 19.
  • the motor 22 and the spindle unit 24 are arranged in series in a row and connected by gearing. Both units are surrounded by a base plate 19, which is either arranged integrally on one of the two units or is fastened separately.
  • the spindle unit 24 consists of the spindle 27, which is rotatably mounted in a screw housing 28.
  • the screw housing 28 is attached centrally to the base plate 19.
  • a toggle lever 25 is rotatably mounted on the outside, which is connected on the one hand with the sealing strip 20 and on the other hand with the spindle 27.
  • arms 31 are arranged, which establish the connection to the lever 25 and allow in addition to the horizontal and a slightly rotational movement. The other end of the lever 25 is thereby moved vertically and moves the sealing strip 20 against the running rail.
  • the eccentrically arranged carrying bolts 23 of the carriages serve the sealing strip 20 as an additional guide.
  • the sealing strip 20 is both motor on and extended.
  • a spindle unit is provided
  • the spindle unit 24 in turn arranged in series with the drive motor 22.
  • the spindle unit 24 consists of a pivoting scissor 33, wherein by the method of the spindle 27 located between each end of the spindle 27 Nuts 34 a spring-loaded articulated scissors 33 is moved up and down.
  • the lifting mechanism 21 is realized by means of a cable 35.
  • a base plate 19 with a drive 22 and a pulley 36.
  • two separate support pin elements 23 each having a base plate 19.
  • On each of these base plates 19 each a pulley 37 is arranged and additionally a spring-mounted and coaxial about the support pin 23rd arranged table 38 which is coupled to the sealing strip 20.
  • a side emerging from the drive 22 output shaft is coupled directly to the axis of the pulley 36. From the pulley 36 on both sides outgoing ropes 35 act on the pulleys 37 on the tables 38 and thus the sealing strip 20. Since the sealing strip 20 is located by the suspension in the extended state, the ropes 35 are rolled up upon activation of the motor 22 and thus the biased Sealing strip 20 retracted during motor operation.
  • the sealing strip 20 is frictionally attached to the lever 25 (Figure 2 to 8) and the spring tables 38 ( Figure 9 and 10) and slides positively in the rail-like mounting element 9. This results in a good leadership in the process, at the same time the ingress of dirt reduced and running noise can be reduced.
  • sealing rubber lips 39 are additionally arranged.
  • At the ends of the sealing strips 20 pass slots through which the support pins 23 of the carriage occur. The eccentric arrangement of the support pin 23 prevents tilting of the sealing strip 20 in the process. Due to the excess length of the slots and the position of the carriage can be varied.
  • the energy Supply and control of the motor 22 can take place in various ways, which will be briefly explained below with reference to FIGS 11 to 14, wherein the respective functional modules are supplied separately or collectively.
  • contactless and contact or line-bound systems there are contactless and contact or line-bound systems possible.
  • energy storage 40 are used in the form of accumulators that can be temporarily recharged or replaced.
  • the energy or data transfer 41 is contactless, wherein the energy and data are converted and processed in an electrical unit 42. Such an embodiment is shown in FIG.
  • a contact-bound variant allows a supply via sliding contacts 43, which are arranged in the running rail of the partition wall system ( Figure 12).
  • the sealing modules via plug connections 44 on the longitudinal edges of the wall elements 1.
  • the motor 22 can be supplied directly or with the interposition of an energy store 40 (FIG. 13, FIG. 14).
  • FIG. 15 shows the layer structure of a wall element 1.
  • the wall element 1 consists in the embodiment of a core 2 and arranged on both sides outer shells 3, 4. It thus results in a mirror image structure.
  • the outer shells 3, 4 are formed heavy and soundproof and are separated acoustically by a preferably soft core material. Through a full-surface bonding, the outer shells 3, 4 and the core 2 are combined to form a self-supporting unit.
  • the core 2 is made of a honeycomb structure, which consists in particular of aluminum or paper. Further, solid material of polystyrene foam, PU foam, mineral wool, rock wool or the like can be used.
  • Both outer shells 3, 4 are of multilayer construction and each consist on the inside of a weight-weighting and sound-insulating layer 301, 401, a middle layer 302, 402 of honeycomb-like material and an outer cover layer 303, 403.
  • the layers are glued together by means of LFI entry ,
  • middle layers 302 and 402 are suitable metallic materials such. As steel or aluminum sheet, and further plastic (PVC, PC), laminates (GRP), gypsum, wood, cork, etc ..
  • the layers 302 and 402 act as a support for the visible outer layers 303 and 403. Their surface may consist of primer film, laminate, laminate or melamine resin. Furthermore, veneers, textile or glass surfaces are possible.
  • a particularly advantageous construction of the wall element 1 results with a soft core of PUR integral foam or melamine foam.
  • the mass is preferably 25-75 kg / m 3 with a thickness of 40 to 80 mm.
  • the basis weight is preferably 10 to 40 kg / m 2 .
  • a weight-weighting layer 301, 401 of bitumen is arranged, which is about 5 - 8 mm thick and has a basis weight of about 5 - 15 kg / m 2 .
  • the following middle layer 302, 402 consists of GFK-coated paper honeycomb with PU foam filling.
  • the outer cover layer 303, 403 is applied on both sides, which is about 1 - 4 mm thick.
  • Such a material combination has excellent acoustic properties, which forms an optimum solution with regard to the parameters of the sound insulation and the weight per unit area, so that a sound insulation value of approximately 55 dB is achieved.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine mobile Trennwand mit mehreren an Laufschienen verfahrbar aufgehängten Wandelementen (1). Um eine mobile Trennwand zu schaffen, deren Baueinheiten (12) fertigungs- und montagetechnisch einfach und universell verwendbar aufgebaut sind und kantenseitig einzelner Wandelemente (1) einfach und variabel angeordnet werden können, sind an den Wandelementen (1) horizontal und/oder vertikal kantenseitig Montageelemente (9) angeordnet, wobei modulare Baueinheiten (12) seitlich einschiebbar sind.

Description

Titel: Mobile Trennwand
Beschreibung
Die Erfindung geht aus von einer mobilen Trennwand gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Die mobile Trennwand weist mehrere an einer Laufschiene verfahrbar angeordnete Wandelemente auf.
Aus der DE-OS 24 04 784 ist eine mobile Trennwand mit mehreren in ei- ner Laufschiene verschiebbar geführten Wandelementen bekannt. Jedes Wandelement weist eine Tragkonstruktion auf, die aus einem umlaufenden aus Profilen bestehenden Rahmen gebildet ist. An dem Rahmen sind beidseitig Deckplatten montiert und darüber hinaus weitere Anbau- und Zubehörteile befestigt. Der zwischen den Deckplatten und dem Rahmen befindliche Hohlraum ist mit wärme- und schalldämmenden Materialien gefüllt.
Die rahmenbasierende Tragkonstruktion führt zu einem hohen Gewicht der Wandelemente und bedingt entsprechend stabil ausgeführte Hänge- Vorrichtungen. Die steigenden Anforderungen hinsichtlich der Wärme- und Schalldämmung lassen sich mit einem derartigen Aufbau nur durch Einsatz zusätzlicher bzw. dickerer Deckplatten unter Erhöhung des Gewichtes erreichen.
Da mobile Trennwände auf Grund variierender Einbausituationen und -maße Einzelfall bezogen gefertigt werden, erfordert insbesondere die Erstellung des Rahmens eine aufwendige und maßgenaue Fertigung und Verbindung von Profilen. Eine Vorhaltung und Produktion von Standardkomponenten für derartige Wandelemente ist nur äußerst begrenzt mög- lieh. Darüber hinaus erfordert die Integration optionaler Bauelemente in derartige Wandelemente eine exakte Definition der Schnittstellen zum Rahmen. Beispielsweise ist die übliche Ausstattung der Wandelemente mit ober- und unterseitig abdichtenden Mechanismen aufwendig und aufgrund der konstruktionsbedingten Gegebenheiten eines Rahmens hinsichtlich der universellen Verwendung einschränkend. Varianten im Aufbau oder der Einbausituation erfordern auch hier eine Einzelanfertigung. Änderungen vor Ort sind nur im Rahmen der Toleranz möglich.
In der EP 0 629 752 B1 ist eine mobile Trennwand beschrieben, bei der zur Schalldämmung und zur Gewährleistung der Standfestigkeit der einzelnen Wandelemente obere und untere Abschlussleisten von pneumatischen Huborganen aktiviert werden. Die mittige Anordnung des Hubmechanismus innerhalb des jeweiligen Wandelementes bedingt eine aufwen- dige Fertigung und begrenzte Reparaturmöglichkeiten und bei einer Verwendung in einer durchsichtigen Wand ein negatives Erscheinungsbild.
In der österreichischen Patentschrift AT 325262 bestehen die Trennwandelemente aus verschiedenen Materialien. Um eine hohe Schalldämmung zu erreichen, wird der Spalt zu einer Bodenführungsschiene und der Spalt zu einer Laufschiene bzw. der Decke durch ein aus der Bodenführungsschiene empor fahrbares Profil geschlossen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine mobile Trennwand nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 zu schaffen, wobei deren Baueinheiten fertigungs- und montagetechnisch einfach und universell verwendbar aufgebaut sind und kantenseitig einzelner Wandelemente einfach und variabel angeordnet werden können.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes des Patentanspruches 1 sind in den Unteransprüchen angegeben, wobei die Erfindung sowohl bei automatisch als auch bei manuell verschiebbaren Wandelementen von Trennwänden angewendet werden kann.
Die mobile Trennwand gemäß dem Patentanspruch 1 weist den Vorteil auf, dass durch einen modularen und einheitlichen Aufbau der Baueinheiten die Herstellung und die Montage wesentlich vereinfacht wird. Die einzelnen Wandelemente einer Trennwand weisen hierzu ein Montage- element auf, in dem die Baueinheiten baukastenartig mittels einheitlicher Montage- und Befestigungstechnik austauschbar und erweiterbar angeordnet sind. Der modulare Aufbau ermöglicht einen einfachen Zusammenbau unterschiedlichster Funktionsmodule, so dass bei der Montage an die Wandelemente nur noch die Befestigung der Baueinheiten und gegebe- nenfalls die Verbindung zu den peripheren Bauteilen notwendig ist. Der erfindungsgemäße Aufbau ermöglicht eine vollständige Integration aller Baueinheiten in das Montageelement, so dass jeglicher Eingriff in die flächige Ebene eines Wandelementes vermieden wird und die schalldämmenden Parameter nicht verändert werden.
Die Montageelemente werden in Überlängen produziert und lagermäßig vorgehalten, wobei eine weitgehende Vormontage von Baueinheiten möglich ist. Bei der Endmontage an die Wandelemente werden die Montageelemente auf die notwendige Länge gekürzt. Da die Baueinheiten sich im wesentlichen nicht an den Enden befinden, ist ein Kürzen auch im konfektionierten Zustand unproblematisch. Hierdurch ergeben sich wenige auf Vorrat zu produzierende Standardelemente, die sich auf eine Vielzahl von Maßen und Einbauvarianten anpassen lassen.
Jedes Funktionsmodul weist ein profiliertes langgestrecktes Montageelement auf, in das die einzelnen Bauelemente integriert werden. In dem Montageelement sind gegenüberliegende Führungsnuten ausgebildet, in welche die Bauelemente einheitlich eingeschoben werden. Hierzu weisen die Bauelemente jeweils eine Grundplatte auf, die verschiebbar in den Nuten geführt wird und somit auch flexibel in Längsrichtung positioniert werden kann. Je nach Ausbildung können auch mehrere Bauelemente auf einer Grundplatte angeordnet sein. Sofern mechanische oder elektrische Verbindungen zur Laufschiene oder benachbarten Wandelementen notwendig sind, ermöglichen entsprechend flexible und variable Verbindungen eine einfache und nachträgliche Justage.
In der Ausführungsform als Dichtmodul weist ein Funktionsmodul eine Dichtleiste, einen mechanischen Hubmechanismus, einen Antrieb und eine Stromversorgungseinheit sowie Laufwagenbefestigungen auf. Weitere optionale Bauelemente sind möglich. Die konstruktive Gestaltung der Bau- elemente und deren Zusammenwirken ist in vielfältiger Weise möglich.
Vorteilhafterweise erfolgt die Aktivierung des Dichtmoduls über einen elektrisch angetriebenen Motor. Der Motor ist ebenfalls in dem Dichtmodul angeordnet, wobei über verschiedene Umlenkmechanismen die motori- sehe Bewegung auf die Dichtleiste übertragen wird. Die Energieversorgung und Ansteuerung des Motors kann in unterschiedlichster Weise erfolgen. Es sind kontaktlose sowie kontakt- bzw. leitungsgebundene Systeme möglich. Leitungslose Systeme verwenden Energiespeicher in Form von Akkumulatoren, die temporär nachgeladen bzw. ausgetauscht werden müssen. Ein kontaktgebundene Variante ermöglicht eine Versorgung über Schleifkontakte in der Laufschiene des Trennwandsystemes. Des Weiteren ist es möglich über Steckverbindungen an den Längskanten der Wandelemente die Dichtmodule elektrisch zu versorgen. Es liegt dabei nur im Falle der endgültigen Positionierung aller Wandelemente bei der Kon- taktierung aller Steckverbindungen Energie von einer stationären Quelle an. Hierbei lässt sich jeder Motor direkt oder unter Zwischenschaltung eines Energiespeichers versorgen.
Grundsätzlich ist für Notfälle, insbesondere bei Stromausfall, immer eine mechanische Betätigung der Dichtmodule möglich. Diese Funktion kann jedoch auch als Standardbetätigung oder alternative Variante vorhanden sein, so dass ein halbautomatisches System entsteht. Vorzugsweise erfolgt dann eine mechanische Verbindung des oberen und unteren Dichtmoduls, so dass eine synchrone Betätigung beider Dichtleisten mit einer Bedienung erfolgt.
Die Umlenkung der rotatorischen Motorbewegung in eine translatorische Hub-/Senkbewegung für die Dichtleiste erfolgt über Getriebeanordnungen, vorzugsweise über einen Seilzug oder eine Spindel, die letztlich die Dichtleiste bewegen. Hierbei kann je nach Anforderung die Dichtleiste motorisch eingezogen oder motorisch ausgefahren werden.
Insbesondere bei der Verwendung einer Spindel sind sowohl der Motor, die Spindel als auch ein mit der Dichtleiste verbundener Hebel auf einer Grundplatte angeordnet und stellen eine Montageeinheit dar. Die Spindel kann als kompakte Einheit oder in Verbindung mit einer Gelenkschere verwendet werden. Die Anordnung der Spindel und des Motors kann entweder hintereinander oder übereinander erfolgen. Bei der Reihenanordnung verringert sich die Bauhöhe der Montageeinheit. Die mechanische Verbindung mit der Dichtleiste erfolgt mittels des Hebels. Zusätzlich wirken Tragbolzen der Laufwagen als Führung, wobei diese Tragbolzen ebenfalls mittels Grundplatten in dem Grundkörper des Dichtmoduls positioniert sind. Die Dichtleiste wird hierbei sowohl motorisch ein- als auch ausgefahren. In der Ausführung mit einem Seilzug existiert eine Grundplatte mit dem Motor und der Seilrolle. Des Weiteren gibt es zwei Tragbolzenelemente mit separaten Grundplatten an denen zusätzlich mit der Dichtleiste gekoppelte Federtische federnd gelagert sind. Beidseits von der Seilrolle abge- hende Seile sind mit den Federtischen verbunden und ziehen die vorgespannte Dichtleiste bei motorischer Betätigung aktiv ein.
Die Dichtleiste ist kraftschlüssig an entsprechenden Vorrichtungen der Hebelmechanismen befestigt und gleitet formschlüssig in dem schienen- artigen Montageelement. Hierdurch erfolgt eine reibungsarme Führung beim Verfahren, wobei gleichzeitig das Eindringen von Schmutz reduziert und Laufgeräusche verringert werden. An den Kanten sind zusätzlich abdichtende Gummilippen angeordnet.
An der Oberseite der Dichtleisten verlaufen Langlöcher, durch die Tragbolzen der Laufwagen treten. Die außermittige Anordnung der Langlöcher bzw. der Tragbolzen verhindert ein Verkanten der Dichtleiste beim Verfahren. Durch die Ausbildung von Langlöchern kann auch die Position der Laufwagen variiert werden.
Neben dem horizontalen Abschluss der Wandelemente lassen sich mit derartigen Dichtmechanismen nach dem gleichen Prinzip auch die vertikalen Kanten, insbesondere an Wandabschlusselementen, abdichten.
Die Montageelemente werden kantenseitig entweder innerhalb einer Ausnehmung verdeckt in dem Wandelement oder aufbauend an der jeweiligen Kante des Wandelementes angeordnet. Durch die Anordnung in einer Ausnehmung ist das Montageelement vollkommen unsichtbar. In der aufbauenden Ausführung erfolgt die Positionierung und Befestigung ohne Ausbildung einer Ausnehmung. Besonders vorteilhaft sind formschlüssig zusammenwirkende Konturen zwischen dem Montageelement und der Ausnehmung bzw. der Kante, da hierdurch neben der nachfolgend beschriebenen Befestigung eine zusätzliche Verankerung der Montageelemente erfolgt.
Die Befestigung der Montageelemente erfolgt vorzugsweise integriert in den schichtbildenden Aufbau der Wandelemente, da einerseits die Erstellung eines Kerns des Wandelementes zur Ausbildung einer Ausnehmung und andererseits die Verklebung der Schichten gleichzeitig zur Befestigung der Montageelemente genutzt wird und keine separaten Verfahrens- schritte notwendig sind. Bei Bedarf können entsprechende Ausnehmungen auch am Einbauort in die Platte eingefräst und die Montageelemente darin montiert werden bzw. die Montageelemente aufbauend befestigt werden.
Vorzugsweise werden Montageelemente in Form von Profilen verwendet, da dadurch exakt definierte und formstabile Montageräume geschaffen werden. Die Profile sind der Form der Ausnehmung bzw. der Form der Kante angepasst und vorzugsweise U-förmig oder H-förmig ausgebildet. Innenseitig weisen die Profile diverse Kanäle, Kammern und Bohrungen auf, um die verschiedenen Baueinheiten positionieren und befestigen zu können. Insgesamt wird durch die Profile ein einheitlicher vorzugsweise umlaufender Montagebereich geschaffen, so dass an beliebigen Stellen modulare Baueinheiten angeordnet werden können.
Der Fertigungs- und Montageaufwand wird insgesamt erheblich verringert, da keine individuellen Montagelösungen geschaffen werden müssen und hauptsächlich Systemkomponenten verwendet werden. Insbesondere werden die manuellen Fertigungsschritte erheblich reduziert, da ein Großteil automatisiert werden kann. Das Wandelement kann auch als Bausatz verschickt werden. Abschließende Zuschnittmaßnahmen der Platte, ins- besondere für die Anbauteile, und deren Endmontage sind auch am Einbauort möglich.
Um beispielsweise einen funktionalen Außenabschluss von Räumen oder Gebäuden hinsichtlich einer akzeptablen Wärme-, Schall- und/oder Feuerdämmung im Boden- und Deckenbereich zu realisieren, werden ober- und unterseitig jedes Wandelementes horizontal Dichtmodule eingesetzt, die gegen die Laufschiene bzw. gegen den Boden abdichten. Selbst leichte Bodenunebenheiten können durch derartige Dichtmodule ausgeglichen werden. Das Aus- und Einfahren erfolgt über einen Mechanismus, der über eine automatisch oder manuell ansteuerbare Antriebseinheit in Betrieb gesetzt wird. Vorzugsweise bestehen horizontal angeordnete Montageelemente aus Metall, da hier schwere und insbesondere lastabtragende Baueinheiten angeordnet sind.
(Die vertikalen Randbereiche jedes Wandelementes sind zumindest abschnittsweise profiliert ausgebildet, um eine formschlüssige Verbindung zu den Randbereichen benachbarter Wandelemente zu erhalten. Insbesondere an den vertikalen Kanten sind hierfür Montageelemente angeord- net, in denen Dichtungsprofile oder Formteile montiert sind, die mit einem komplementär ausgestalteten Randbereich des benachbarten Wandelementes zusammenarbeiten und eine schalldichte und stabile Verbindung schaffen. Vorzugsweise bestehen vertikal angeordnete Montageelemente aus Kunststoff, da hierdurch materialbedingt eine Schallentkoppelung rea- lisiert wird.)
Die Auswahl der Materialien eines Wandelementes und deren Schichtung erfolgt insbesondere unter gewichtsspezifischen und akustischen Gesichtspunkte, wobei die äußeren Schichten zusätzlich unter optischen und praktischen Gesichtspunkten ausgewählt werden. Eine aufwendige Fertigung einer tragenden Rahmenkonstruktion entfällt, da nur der Zuschnitt und die Verbindung der Schichten erforderlich ist, um die Basiskonstruktion für ein Wandelement zu schaffen.
Die verschiedenen Schichtmaterialen werden in Plattenform lagermäßig vorgehalten und bedarfsgerecht auf das benötigte Maß zugeschnitten. Vorzugsweise ist hierbei eine Dimensionierung mit einem Rastermaß vorteilhaft, um unterschiedliche Abmessungen rationell realisieren zu können. Die Erstellung der Basiskonstruktion des Wandelementes erfolgt durch schichtweises Anordnen der Platten und Zuführen von Kleb- und Füllma- ssen. Durch die variable Auswahl und Anordnung der Schichten und Füllmaterialien kann somit jederzeit schnell und einfach auf kundenspezifische Anforderungen eingegangen werden.
Ein Wandelement gemäß dem erfindungsgemäßen Aufbau weist einen Kern auf, der beidseitig von je einer Außenschale bekleidet ist. Die Außenschale ist vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut und besteht aus einer äußeren Deckschicht, einer mittleren Schicht und einer innenseitigen Schicht. Die beiden Außenschalen sind insgesamt schwer und schalldicht ausgebildet und werden durch das vorzugsweise weiche Kernmaterial schalltechnisch getrennt. Durch die vollflächige Verbindung, vorzugsweise Verklebung, werden alle Schichten und Materialien des Wandelementes zu einer selbsttragenden Einheit kombiniert. Die Schalldämmung lässt sich mit verringertem Aufwand realisieren, da schon durch die Auswahl geeigneter Materialien und deren Verbundtechnik eine erhebliche Verbesserung erreicht wird. Um die Steifigkeit des Wandelementes bei gleichzeitigem Erhalt der Schalldämmung zu verbessern, sind in Abhängigkeit von der Materialauswahl die Kontaktflächen der Schichten profiliert ausgebildet.
Durch die Auswahl unterschiedlichster Materialien, die Verwendung plat- tenförmiger und geschäumter Schichten und deren Verbindung zu einem
Aufbau in Sandwich-Technik werden die Einzeleigenschaften derartig vorteilhaft kombiniert, dass in der Summe eine erhebliche Verbesserung erreicht wird. Das Wandelement weist z. B, wesentlich höhere Biege- und Torsionssteifigkeiten auf als die Summe der Eigenschaften bei separiert verwendeten Schichten der Außenschale und Kern. Derartig aufgebaute Platten tragen auch erhebliche Lasten ab. Entscheidend ist hier der Aufbau der Außenschale sowie die Dicke und Dichte des Kerns. Gegenüber einer Rahmenkonstruktion ergibt sich resultierend eine geringere Wandstärke und ein geringeres Gewichtes bei erhöhter Stabilität.
Das Kernmaterial ist aus einer Wabenstruktur hergestellt, die insbesondere aus Papier oder Aluminium besteht. Des Weiteren kann auch Vollmate- rial aus Polystyrol-Schaum, PU-Schaum, Mineralwolle, Steinwolle oder dergleichen verwendet werden.
Die Außenschalen sind vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut. Für die mittlere Schicht eignen sich metallische Werkstoffe, wie z. B. Stahl- oder Aluminiumblech, und des Weiteren Kunststoff (PVC, PC), Schichtstoffe, glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK), Gips, Holz, Kork, etc.. Die innenseitig zwischen der mittleren Schicht der Außenschale und dem Kern ange- ordnete Schicht, dient als Schalengewichtserhöhung und Dämpfungsmaterial und besteht vorzugsweise aus Bitumen. Diese mittlere Schicht fungiert gleichzeitig als Träger für die äußere Deckschicht, die die sichtbare Oberfläche bildet. Dies kann eine Grundierfolie, Laminat, Schichtstoff oder Melaminharz sein. Des Weiteren sind Furniere, textile, gläserne oder mag- netische Oberflächen möglich.
Zur Verbindung der einzelnen Schichten der Außenschale werden Klebematerialien und Klebeverfahren eingesetzt. Als bevorzugtes Verfahren wird das sogenannte Long-Fibre-Injection-Verfahren (LFI) benutzt. Hierbei werden Glasfaserstränge geschnitten und mit PUR-Komponenten in einem einzigen Arbeitsgang simultan in ein Werkzeug eingebracht und ver- mengt. Das fertige Gemisch wird dann zwischen die entsprechenden Schichten der Außenschale gesprüht und schafft nach der Aushärtung eine dauerhafte Verbindung.
Ein besonders vorteilhafter Aufbau des Wandelementes ergibt sich mit einem weichen Kern aus PUR-Schaum oder Melaminschaum, der beiderseits von einer gewichtsbeschwerenden Schicht aus Bitumen umgeben ist. Es folgt die mittlere Schicht der Außenschale, die aus GFK-ummantelten Papierwaben mit PU-Schaumfüllung besteht, und eine äußere Deck- schicht in Abhängigkeit von der Kundenanforderung aufweisen. Eine derartige Materialkombination weist hervorragende akustische Eigenschaften auf, die hinsichtlich der Parameter der Schalldämmung und des Flächengewichtes eine optimale Lösung bildet.
Aus derartig aufgebauten Wandelementen lassen sich Trennwände in unterschiedlichster Konfiguration erstellen. Insbesondere wird durch die erhebliche Gewichtsreduzierung eine Verringerung der Belastung der Hängevorrichtungen und der Antriebsmittel geschaffen und andererseits steigt durch die Erhöhung der Schalldämmung die Einsatzvielfalt.
Die Wandelemente können als Vollelement, Durchgangstür, Winkelelement, Fensterelement, Ausgleichselement, Drehflügel, Pendelflügel oder mitfahrende Automatiktüren ausgebildet sein. Alle Wandelemente können aus der Trennwandachse herausgefahren und an einer festgelegten Stelle platzsparend geparkt werden. Jedes Wandelement ist an ein oder zwei Punkten mittels Laufwagen in einer deckenseitig befestigten Laufschiene verfahrbar.
Die gesamte Trennwand erfüllt die Bedingungen der Wärmeschutzverord- nung, so dass auch bei niedrigen Außentemperaturen keine energetischen und damit kostenintensiven Nachteile vorhanden sind. Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der Zeichnungen erläutert.
Es zeigen:
Figur 1: Einen schematischen Aufbau eines Wandelementes.
Figur 2: Eine perspektivische Ansicht eines Spindelantriebes.
Figur 3: Einen Querschnitt eines Dichtmoduls mit Spindelantrieb.
Figur 4: Einen Längsschnitt des Dichtmoduls gemäß Figur 3 im montierten Zustand.
Figur 5: Eine perspektivische Ansicht eines Spindelantriebes gemäß einer weiteren Ausführungsform.
Figur 6: Einen Querschnitt eines Dichtmoduls mit Spindelantrieb gemäß Figur 5.
Figur 7: Einen Längsschnitt des Dichtmoduls gemäß Figur 5 im montierten Zustand.
Figur 8: Eine perspektivische Ansicht einer Grundplatte mit einem Spindelantrieb gemäß eines weiteren Ausführungsbeispieles.
Figur 9: Einen Längsschnitt eines Dichtmoduls mit Seilzugantrieb im montierten Zustand.
Figur 10: Einen Querschnitt des Dichtmoduls gemäß Figur 9. Figur 11 : Eine Prinzipdarstellung einer Energieversorgung eines Wandeiernenteε.
Figur 12: Eine Prinzipdarstellung einer weiteren Energieversorgung eines Wandelementes.
Figur 13: Eine Prinzipdarstellung einer weiteren Energieversorgung eines Wandelementes.
Figur 14: Eine Prinzipdarstellung einer weiteren Energieversorgung eines Wandelementes.
Figur 15: Einen prinzipiellen Schichtenaufbau im Querschnitt einer zugeschnittenen Platte für ein Wandelement.
Gleiche oder gleichwirkende Bauteile sind in den Figuren mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
Eine mobile Trennwand ist aus mehreren tafelförmigen unabhängig von- einander verfahrbaren, hängend gelagerten Wandelementen 1 zusammengesetzt und zur Raumunterteilung oder als Außenabschluss geeignet. Die einzelnen Wandelemente 1 können je nach Ausführung manuell oder motorisch verfahren werden. Alle Wandelemente 1 können aus einer platzsparenden Parkposition, einem sogenannten Bahnhof, in die Trenn- wandachse gefahren und dort verspannt werden.
Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in allen Figuren ein Wandelement 1 schematisch und auszugsweise dargestellt, um in entsprechend detaillierter Form den entsprechenden Aufbau beschreiben zu können. In den nachfolgend beschriebenen Figuren sind Wandelemente 1 dargestellt, an dessen oberer horizontaler Kante je ein Montageelement 9 angeordnet ist. Das Montageelement 9 beinhaltet jeweils einen Dichtmechanismus 10, der einen funktionalen Abschluss von Räumen oder Gebäuden hinsichtlich einer akzeptablen Wärme-, Schall- und/oder Feuerdämmung im Boden- und Deckenbereich realisiert. Zur Abdichtung wird der Dichtmechanismus 10 aus dem Montageelement 9 gegen die Laufschiene bzw. gegen den Boden gepresst, wobei im unbetätigten Zustand alle zum mechanischen System gehörigen Baueinheiten 12 vollständig verdeckt in dem jeweiligen Montageelement 9 angeordnet sind. Selbst leichte Bodenunebenheiten können durch die Anordnung dieser Dichtmechanismen 10 ausgeglichen werden. Das Aus- und Einfahren der Dichtmechanismen 10 erfolgt über eine automatisch oder manuell ansteuerbare Antriebseinheit. An den oberen horizontalen Seiten der Wandelemente 1 sind nicht näher dargestellte Laufwagen angeordnet, mittels derer die Wandelemente 1 in einer in einer Gebäudedecke befestigten Laufschiene verfahrbar sind.
Die Montageelemente 9 beinhalten diverse Baueinheiten 12, wie z. B. Koppelelemente, Huborgane, Rückstellorgane, Antriebselemente, Hänge- Vorrichtungen, Bodenführungen, Dichtmittel und elektrische Einrichtungen. Die der Verspannung bzw. der Abdichtung des Wandelementes 1 dienenden Baueinheiten 12 sind vollständig in dem Montageelement 9 angeordnet. Dadurch eignet sich das System auch zur Verwendung in durchsichtigen Trennwänden, da keine optischen Beeinträchtigungen des Erschei- nungsbildes entstehen.
Weitere Montageelemente 9 sind an den vertikalen Kanten der Wandelemente 1 oder an anderen geeigneten Orten des Wandelementes 1 eingesetzt oder angebaut. Abhängig von der Verwendung beinhalten die Mon- tageelemente 9 dann Dichtmechanismen 10, separate Dichtleisten, Stromversorgungselemente, Servicemittel und weitere Systemkomponenten.
Vorzugsweise werden Montageelemente 9 in Form von Profilen verwen- det, da dadurch exakt definierte und formstabile Montageräume geschaffen werden. Die Profile 9 sind der Form einer Ausnehmung 11 bzw. der Form der Kante angepasst und vorzugsweise U-förmig oder H-förmig ausgebildet. Innenseitig weisen die Profile 9 diverse Kanäle, Kammern und Bohrungen auf, um die verschiedenen Baueinheiten 12 positionieren und befestigen zu können. Insgesamt wird durch die Profile 9 ein einheitlicher vorzugsweise umlaufender Montagebereich geschaffen, so dass an beliebigen Stellen modulare Baueinheiten 12 angeordnet werden können.
Der modulare Aufbau von Dichtmechanismen 10 vereinfacht die Herstel- lung und die Montage wesentlich und wird an Hand der nachfolgenden Figuren beschrieben. Der Dichtmechanismus 10 wird in das Montageelement 9 baukastenartig mittels einheitlicher Montage- und Befestigungstechnik austauschbar und erweiterbar angeordnet. Das Montageelement 9 ist an einer oberen horizontalen Kante eines Wandelementes 1 verdeckt in einer eingearbeiteten Ausnehmung 11 angeordnet. Die Befestigung des Montageelementes 9 erfolgt entweder bei der Herstellung des Wandelementes 1 durch einen formschlüssigen Verbund oder anschließend im Rahmen eines Klebeprozesses.
Die verschiedenen Baueinheiten 12 werden seitlich in das Montageelement 9 eingeschoben, wobei Nuten 18 eine flexible Positionierung in Längsrichtung ermöglichen. Die Baueinheiten 12 weisen jeweils eine Grundplatte 19 auf, die verschiebbar in den beiderseitigen Nuten 18 geführt und vorzugsweise mittels einer nicht dargestellten Verschraubung befestigt wird. Der vollständige Dichtmechanismus 10 weist eine Dicht- leiste 20, einen Hubmechanismus 21 und einen motorischen Antrieb 22 sowie Laufwagenbefesiigungen 23 auf.
Gemäß Figur 2 bis 4 sind sowohl der Motor 22, der Hubmechanismus 21 in Form einer Spindeleinheit 24 als auch ein mit der Dichtleiste 20 verbundener Hebel 25 auf einer gemeinsamen Grundplatte 19 angeordnet und stellen eine Montageeinheit dar, während Tragbolzen 23 für die Laufwagen jeweils separate Grundplatten 19 aufweisen. Der Motor 22 befindet sich oberhalb der Grundplatte 19, während unterhalb der Grundplatte 19 eine mechanische Spindeleinheit 24 angeordnet ist, die auf den ebenfalls an dieser Grundplatte 19 angeordneten Hebel 25 wirkt, der letztlich die Dichtleiste 20 betätigt. Eine Abtriebswelle des Motors 22 ist dabei über einen Zahnriemen 26 mit einer Welle der Spindeleinheit 24 verbunden.
Die Spindeleinheit 24 besteht aus der Spindel 27, die drehbar in einem Schraubengehäuse 28 gelagert ist. Das Schraubengehäuse 28 ist verschiebbar an der Unterseite der Grundplatte 19 befestigt, wobei eine durch ein Langloch 29 der Grundplatte 19 geführte Schraube 30 das Schraubengehäuse 28 hält. An der Vorderseite der Grundplatte 19 ist ein T-fömiger Hebel 25 drehbar gelagert, der einerseits mit der Dichtleiste 20 und andererseits mit der Spindeleinheit 27 verbunden ist. Dabei sind außen beiderseits des Schraubengehäuses 28 Arme 31 angeordnet, die die Verbindung zum Hebel 25 herstellen und neben der horizontalen auch eine leicht rotatorische Bewegung ermöglichen. Das andere Ende des Hebels 25 wird dadurch vertikal bewegt und verschiebt die Dichtleiste 20 gegen die Laufschiene. Die Befestigung der Dichtleiste 20 an dem Hebel 25 erfolgt über einen drehbar am Hebel 25 befestigten Stößel 32, wobei durch ein Gewinde die Positionierung der Dichtleiste 20 in dem Stößel 32 justiert werden kann. Die außermittig angeordneten Tragbolzen 23 der Laufwagen dienen der Dichtleiste 20 als zusätzliche Führung. Die Dichtleiste 20 wird sowohl motorisch ein- als auch ausgefahren. Gemäß Figur 5 bis 7 ist eine weitere Ausführungsform eines Spindelantriebes 24 dargestellt. Auch hier sind der Motor 22, der Hubmechanismus 21 in Form einer Spindel 27 als auch ein mit der Dichtleiste 20 verbundener Hebel 25 auf einer gemeinsamen Grundplatte 19 angeordnet und stellen eine Montageeinheit dar, während Tragbolzen 23 für die Laufwagen jeweils separate Grundplatten 19 aufweisen. Der Motor 22 und die Spindeleinheit 24 sind in hintereinander in einer Reihe angeordnet und getrieblich verbunden. Beide Einheiten sind von einer Grundplatte 19 umgeben, die entweder einstückig an einer der beiden Einheiten angeordnet ist oder separat befestigt ist.
Die Spindeleinheit 24 besteht aus der Spindel 27, die drehbar in einem Schraubengehäuse 28 gelagert ist. Das Schraubengehäuse 28 ist mittig an der Grundplatte 19 befestigt. An dem Schraubengehäuse 28 ist außen- seitig ein Kniehebel 25 drehbar gelagert, der einerseits mit der Dichtleiste 20 und andererseits mit der Spindel 27 verbunden ist. Dabei sind außen beiderseits des Schraubengehäuses 28 Arme 31 angeordnet, die die Verbindung zum Hebel 25 herstellen und neben der horizontalen auch eine leicht rotatorische Bewegung ermöglichen. Das andere Ende des Hebels 25 wird dadurch vertikal bewegt und verschiebt die Dichtleiste 20 gegen die Laufschiene. Die Befestigung der Dichtleiste 20 an dem Hebel 25 erfolgt über einen drehbar am Hebel 25 befestigten Stößel 32, wobei durch ein Gewinde die Positionierung der Dichtleiste 20 in dem Stößel 32 justiert werden kann. Die außermittig angeordneten Tragbolzen 23 der Laufwa- gen dienen der Dichtleiste 20 als zusätzliche Führung. Die Dichtleiste 20 wird sowohl motorisch ein- als auch ausgefahren.
In einer weiteren Ausführungsform gemäß Figur 8 ist eine Spindeleinheit
24 wiederum in Reihe mit dem Antriebsmotor 22 angeordnet. Die Spindel- einheit 24 besteht aus einer Gelenkschere 33, wobei durch das Verfahren der Spindel 27 eine zwischen jeweils endseitig der Spindel 27 befindlichen Muttern 34 eine federgelagerte Gelenkschere 33 auf- und abwärts verfahren wird.
In der Ausführung gemäß der Figur 9 und 10 ist der Hubmechanismus 21 mittels eines Seilzuges 35 realisiert. Hierbei existiert eine Grundplatte 19 mit einem Antrieb 22 und einer Seilrolle 36. Des Weiteren gibt es zwei separate Tragbolzenelemente 23 mit jeweils einer Grundplatte 19. Auf jeder dieser Grundplatten 19 ist jeweils eine Umlenkrolle 37 angeordnet und zusätzlich ein federnd gelagerter und koaxial um den Tragbolzen 23 an- geordneter Tisch 38 vorhanden, der mit der Dichtleiste 20 gekoppelt ist. Eine seitlich aus dem Antrieb 22 austretende Abtriebswelle ist direkt mit der Achse der Seilrolle 36 gekoppelt. Von der Seilrolle 36 beiderseits abgehende Seile 35 wirken über die Umlenkrollen 37 auf die Tische 38 und damit die Dichtleiste 20. Da sich die Dichtleiste 20 durch die Federung im ausgefahrenen Zustand befindet, werden bei Aktivierung des Motors 22 die Seile 35 aufgerollt und somit die vorgespannte Dichtleiste 20 bei motorischer Betätigung zurückgezogen.
Die Dichtleiste 20 ist kraftschlüssig an dem Hebel 25 (Figur 2 bis 8) bzw. den Federtischen 38 (Figur 9 und 10) befestigt und gleitet formschlüssig in dem schienenartigen Montageelement 9. Hierdurch erfolgt eine gute Führung beim Verfahren, wobei gleichzeitig das Eindringen von Schmutz reduziert und Laufgeräusche verringert werden. An den oberen Kanten sind zusätzlich abdichtende Gummilippen 39 angeordnet. An den Enden der Dichtleisten 20 verlaufen Schlitze, durch die die Tragbolzen 23 der Laufwagen treten. Die außermittige Anordnung der Tragbolzen 23 verhindert ein Verkanten der Dichtleiste 20 beim Verfahren. Durch die Überlänge der Schlitze kann auch die Position der Laufwagen variiert werden.
Die Aktivierung des Dichtmoduls erfolgt über einen Antrieb 22 in Form eines Elektromotors vorzugsweise ein Gleichstrommotor. Die Energiever- sorgung und Ansteuerung des Motors 22 kann in unterschiedlichster Weise erfolgen, die nachfolgend kurz an Hand der Figuren 11 bis 14 erläutert werden, wobei die jeweiligen Funktionsmodule separat oder gemeinschaftlich versorgt werden.
Es sind kontaktlose sowie kontakt- bzw. leitungsgebundene Systeme möglich. Bei der Verwendung von kontaktlosen Systemen werden Energiespeicher 40 in Form von Akkumulatoren benutzt, die temporär nachgeladen bzw. ausgetauscht werden können. Der Energie- bzw. Datentransfer 41 erfolgt kontaktlos, wobei die Energie und Daten in einer Elektroeinheit 42 umgewandelt und bearbeitet werden. Eine derartige Ausführungsform ist der Figur 11 dargestellt.
Eine kontaktgebundene Variante ermöglicht eine Versorgung über Schleifkontakte 43, die in der Laufschiene des Trennwandsystemes angeordnet sind (Figur 12).
Des Weiteren ist es möglich über Steckverbindungen 44 an den Längskanten der Wandelemente 1 die Dichtmodule elektrisch zu versorgen. In diesem Fall liegt nur im Falle der endgültigen Positionierung aller Wandelemente 1 eine Kontaktierung durch die benachbarten Wandelemente vor, da nur dann eine Verbindung der Steckkontakte 44 existiert. Hierbei lässt sich der Motor 22 direkt oder unter Zwischenschaltung eines Energiespeichers 40 versorgen (Figur 13, Figur 14).
Grundsätzlich ist für Notfälle, insbesondere bei Stromausfall, immer eine mechanische Betätigung der Dichtmodule möglich. Diese Funktion kann jedoch auch als Standardbetätigung oder alternative Variante vorhanden sein, so dass ein halbautomatisches System entsteht. Hierfür ist eine me- chanische Verbindung des oberen und unteren Dichtmoduls vorhanden, so dass eine synchrone Betätigung beider Dichtleisten mit einer Bedienung durch beispielsweise eine Kurbel erfolgt.
Neben dem horizontalen Abschluss der Wandelemente 1 mit den Dicht- leisten lassen sich natürlich nach dem gleichen Prinzip auch die vertikalen Kanten, insbesondere an Abschlusselementen abdichten.
In der Figur 15 ist der Schichtaufbau eines Wandelementes 1 dargestellt. Das Wandelement 1 besteht in dem Ausführungsbeispiel aus einem Kern 2 und aus beidseitig angeordneten Außenschalen 3, 4. Es ergibt sich somit ein spiegelbildlicher Aufbau. Die Außenschalen 3, 4 sind schwer und schalldicht ausgebildet und werden durch ein vorzugsweise weiches Kernmaterial schalltechnisch getrennt. Durch eine vollflächige Verklebung werden die Außenschalen 3, 4 und der Kern 2 zu einer selbsttragenden Ein- heit kombiniert.
Der Kern 2 ist aus einer Wabenstruktur hergestellt, die insbesondere aus Aluminium oder Papier besteht. Des Weiteren kann Vollmaterial aus Polystyrol-Schaum, PU-Schaum, Mineralwolle, Steinwolle oder dergleichen verwendet werden.
Beide Außenschalen 3, 4 sind mehrschichtig aufgebaut und bestehen jeweils innenseitig aus einer gewichtsbeschwerenden und schalldämmenden Schicht 301 , 401 , einer mittleren Schicht 302, 402 aus wabenförmi- gern Material und einer äußeren Deckschicht 303, 403. Die Schichten sind untereinander mittels LFI-Eintrag verklebt.
Für die mittleren Schichten 302 und 402 eignen sich metallische Werkstoffe, wie z. B. Stahl- oder Aluminiumblech, und des Weiteren Kunststoff (PVC, PC), Schichtstoffe (GFK), Gips, Holz, Kork, etc.. Die Schichten 302 und 402 fungieren als Träger für die sichtbaren Deckschichten 303 und 403. Deren Oberfläche kann aus Grundierfolie, Laminat, Schichtstoff oder Melarninnarz bestehen. Des Weiteren sind Furniere, textile oder gläserne Oberflächen möglich.
Ein besonders vorteilhafter Aufbau des Wandelementes 1 ergibt sich mit einem weichen Kern aus PUR-Integralschaum oder Melaminschaum. Die Masse beträgt vorzugsweise 25 - 75 kg/m3 mit einer Dicke von 40 bis 80 mm. Das Flächengewicht beträgt vorzugsweise 10 bis 40 kg/m2. Beiderseits ist eine gewichtsbeschwerende Schicht 301, 401 aus Bitumen ange- ordnet, die ca. 5 - 8 mm dick ist und ein Flächengewicht von ca. 5 - 15 kg/m2 aufweist. Die folgende mittlere Schicht 302, 402 besteht aus GFK- ummantelten Papierwaben mit PU-Schaumfüllung. Abschließend wird beiderseits die äußere Deckschicht 303, 403 aufgetragen, die ca. 1 - 4 mm dick ist. Eine derartige Materialkombination weist hervorragende akusti- sehe Eigenschaften auf, die hinsichtlich der Parameter der Schalldämmung und des Flächengewichtes eine optimale Lösung bildet, so dass ein Schalldämmwert von ca. 55 dB erreicht wird.
Bezugszeichenliste
1 Wandelement
2 Kern
3 Außenschale
301 innere Schicht
302 mittlere Schicht
303 Deckschicht
4 Außenschale
401 innere Schicht
402 mittlere Schicht
403 Deckschicht
7 Randbereich
8 Struktur θ Montageelement, Profil
10 Dichtmechanismus
11 Ausnehmung
12 Baueinheit
13 Übergangselement, Dichtungsprofil
17 Formteil
18 Nuten
19 Grundplatte
20 Dichtleiste
21 Hubmechanismus
22 Antrieb, Motor
23 Laufwagenbefestigung, Tragbolzen
24 Spindeleinheit
25 Hebel
26 Zahnriemen
27 Spindel
28 Gehäuse 29 Langloch
30 Schraube
31 Arme
32 Stößel 33 Gelenkschere
34 Mutter
35 Seilzug
36 Seilrolle
37 Umlenkrolle 38 Tisch
39 Gummilippe
40 Energiespeicher, Akku
41 Energie-/Datentransfer
42 Elektroeinheit 43 Schleifkontakte
44 Steckverbindung

Claims

Patentansprüche
1. Mobile Trennwand mit mehreren an Laufschienen verfahrbar aufgehängten Wandelementen, dadurch gekennzeichnet, dass an den Wandelementen (1) horizontal und/oder vertikal kantenseitig
Montageelemente (9) angeordnet sind, wobei modulare Baueinheiten (12) seitlich einschiebbar sind.
2. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass an Seitenwänden des Montageelementes (9) gegenüberliegend Nuten (18) ausgebildet sind.
3. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Baueinheiten (12) auf min- destens einer Grundplatte (19) angeordnet sind und die Grundplatte (19) formschlüssig mit den Nuten (18) zusammenwirkt.
4. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Montageelementen (9) Dichtmechanismen (10), Dichtleisten (20), Koppelelemente, Huborgane (21), Rückstellorgane, Laufrollenhalter (23), Antriebselemente (22) und/oder Energieversorgungseinheiten (40) angeordnet sind.
5. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) horizontal oder vertikal verfahrbare Dichtleisten (20) aufweisen.
6. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtleisten (20) manuell oder elektrisch verfahrbar sind.
7. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplung zwischen dem Antrieb (22) und der Dichtleiste (20) mit einer Spindeleinheit (24) erfolgt.
8. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (22) und die Spindeleinheit (24) übereinander angeordnet sind.
9. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (22) und die Spindeleinheit (24) hintereinander angeordnet sind.
10. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplung zwischen dem
Antrieb (22) und der Dichtleiste (20) mit einer Gelenkschere (33) erfolgt.
11. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplung zwischen dem
Antrieb (22) und der Dichtleiste (20) mit einer Seilzugeinheit (35) erfolgt.
12. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieversorgung des
Antriebes (22) drahtlos unter Zwischenschaltung eines Energiespeichers (40) erfolgt.
13. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieversorgung des Antriebes (22) über in der Laufschiene angeordnete Schleifkontakte (43) erfolgt.
14. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieversorgung des
Antriebes (22) durch Kontaktierung benachbarter Wandelemente (1) erfolgt, optional unter Zwischenschaltung eines Energiespeichers (40).
15. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) in einer Ausnehmung (11) des Wandelementes (1) angeordnet sind.
16. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente aufbauend an dem Wandelement (1) angeordnet sind.
17. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) formschlüssig in der Ausnehmung (11) oder auf der Kante angeordnet sind.
18. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) in der Ausnehmung (11) oder auf der Kante klebend befestigt sind.
19. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) H- förmig oder U-förmig ausgebildet sind.
20. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) schallentkoppelt angeordnet sind.
21. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) aus einem Profil gebildet sind, das aus Kunststoff oder Metall besteht.
22. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9)
Übergangselemente (13) aufweisen.
23. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Wandelemente (1) komplementär zusammenarbeitende Dichtungsprofile (13) aufweisen.
24. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dichtende Formteile (17) in horizontal angeordnete Montageelemente (9) montiert sind.
25. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageelemente (9) Servicemodule aufweisen.
26. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandelemente (1) ohne tragenden Rahmen ausgebildet sind.
27. Mobile Trennwand nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandelemente (1) schichtweise in Sandwich-Technik aufgebaut sind.
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