WO2006028185A1 - 酸化物磁性材料および焼結磁石 - Google Patents

酸化物磁性材料および焼結磁石 Download PDF

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Yoshinori Kobayashi
Seiichi Hosokawa
Sachio Toyota
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Neomax Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to an oxide magnetic material and a sintered magnet containing a ferrite having an M-type magnetoplumbite structure as a main phase, and methods for producing them.
  • Ferrite is a general term for compounds formed by divalent cationic metal oxides and trivalent iron, and ferrite magnets are used in various applications such as various rotating machines and speakers.
  • ferrite magnets Sr ferrite (SrFe 2 O 3) and Ba ferrite (BaFe 2 O 3) having a hexagonal magnetoplumbite structure are widely used.
  • Patent Document 1 Patent Document 2
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 10-149910
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 11-154604
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 2000-223307
  • Patent Document 3 describes the improvement of residual magnetic flux density Br, coercive force HcJ, and coercivity.
  • CaLaCo ferrite Ca ferrite containing La and Co simultaneously (hereinafter referred to as “CaLaCo ferrite”) is disclosed.
  • a value of at least 10% higher and a value of 20 kOe or higher can be obtained.
  • CaLaCo ferrite disclosed in Patent Document 3 is Ca La (l-xl xl
  • Sr ferrite in which a part of Sr is replaced with a rare earth element such as La and a part of Fe is replaced with Co or the like (hereinafter referred to as "SrLaCo ferrite" t) is Due to its excellent magnetic properties, it is widely used in various applications in place of conventional Sr ferrite and Ba ferrite.
  • the application in which the ferrite magnet is most used is a motor. If the magnetic properties of ferrite magnets improve, the motor output can be improved or the motor can be downsized. Therefore, the improvement of residual magnetic flux density Br, coercive force HcJ, and maximum energy product (BH) max is very effective. Along with their properties, the squareness ratio (HkZHcJ) must also be high. If the squareness ratio is low, the limit demagnetizing field strength becomes small, which causes the problem of easy demagnetization.
  • Hk which is a parameter to be measured, is the position where 4 ⁇ ⁇ becomes 0.995Br in the second quadrant of the 4 ⁇ I (Magnetic field strength) H (Magnetic field strength) curve. This is the reading of the ⁇ axis.
  • the value obtained by dividing Hk by HcJ of the demagnetization curve (Hk / Hcj) is defined as the squareness ratio.
  • CaLaCo ferrite according to Patent Document 3 shows excellent magnetic properties comparable to SrLaCo ferrite, and is expected to be applied in the future, but has a problem that the squareness ratio (HkZHcJ) is very low.
  • HkZHcJ squareness ratio
  • xl 0.8
  • the squareness ratio exceeds 85%, but the coercive force HcJ decreases rapidly.
  • the CaLaCo ferrite according to Patent Document 3 is SrLaCo ferrite in the anisotropic magnetic field H.
  • Br and HcJ have characteristics comparable to SrLaCo ferrite, but they cannot satisfy both the high coercive force and the high squareness ratio. Until it is applied to various applications such as
  • An object of the present invention is to provide an oxide magnetic material and a sintered magnet that solve the problems in the conventional CaLaCo ferrite, improve Br and HcJ, and exhibit a high depression angle ratio.
  • R is at least one element selected from La, Nd, and Pr and must contain La
  • M is at least one element selected from Co, Zn, Ni, and Mn, and must contain Co
  • molar ratio x, y, and n are respectively
  • An acidic magnetic material mainly composed of ferrite with hexagonal M-type magnetoplumbite structure.
  • an oxide magnetic material having high Br, high HcJ, and a high squareness ratio. Fees can be provided.
  • the coercive force HcJ obtained when the sintered magnet is produced from the oxide magnetic material according to the present invention achieves a value of 370 kAZm or more in the preferred configuration, and the residual magnetic flux density Br is 0.45 T in the preferred configuration.
  • the above values can be achieved.
  • the squareness ratio when a sintered magnet is formed using an oxide magnetic material can be 85% or more in a preferred configuration, and 90% or more in a more preferred configuration.
  • HcJ can be achieved.
  • CaLaCo ferrite according to Patent Document 3 is calcined in oxygen (oxygen 100%
  • the sintered magnet according to the present invention has high Br, high HcJ, and a high squareness ratio, and is therefore optimal for applications such as motors.
  • the ratio xZy between La substitution amount X and Co substitution amount y was changed to 1.0 force to 5.0, and the composition ratio xZy and the residual magnetic flux density Br and coercivity of the sintered magnet were changed. It is a graph which shows the relationship with HcJ and HkZHcJ.
  • n is changed from 3.6 force to 6.0, and the yield is n, the residual magnetic flux density Br of the sintered magnet, the coercive force HcJ and HkZHcJ. It is a graph which shows the relationship.
  • FIG. 10 is a graph showing a relationship between y ′ (NiO amount) and residual magnetic flux density Br, coercive force HcJ, and squareness ratio Hk ZHcJ of a sintered magnet.
  • the oxide magnetic material according to the present invention is represented by the following formula.
  • CaLaCo ferrite has an anisotropic magnetic field H greater than SrLaCo ferrite.
  • Patent Document 3 the preferred range of the forces x and y in which CaLaCo ferrite is described is 0.4 to 0.6 from the description of the examples.
  • the amounts of Fe and Co in the composition formula are expressed by z. Therefore, there is no description about the n value.
  • the present invention relates to an improvement of CaLaCo ferrite, and Ca is an essential element.
  • R is at least one element selected from La, Nd, and Pr, and must contain La.
  • elements having an ion radius close to that of Sr 2+ such as Ce, Sm, Eu, and Gd, is acceptable.
  • M is at least one element selected from Co, Zn, Ni, and Mn, and must contain Co. Even elements other than the above can be allowed to be mixed as inevitable impurities.
  • Co can be substituted with Zn, Ni, and Mn as described above, and even if any of Zn, Ni, and Mn is substituted, Patent Document 1 and Patent Document 2 Br and HcJ exceeding the Sr LaCo ferrite disclosed in (1) can be achieved.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 Br and HcJ exceeding the Sr LaCo ferrite disclosed in (1) can be achieved.
  • the manufacturing cost can be reduced without degrading the magnetic properties.
  • HcJ can improve the force Br, which decreases slightly.
  • the substitution amount of Zn, Ni and Mn is 50% or less of Co in molar ratio.
  • X represents the content of R, and is preferably 0.4 ⁇ x ⁇ 0.6. This is because Br and the squareness ratio decrease when the x force is less than 0.4 and exceeds 0.6.
  • y indicates the content of M, and 0.2 ⁇ y ⁇ 0.35. As described above, in the CaLaCo ferrite, a preferred range of y is a force crystal structure that is considered to be 0.4 to 0.6. A heterogeneous phase containing a large amount of Co is generated in the crystal structure. The present invention is characterized in that the range of y is 0.2 ⁇ y ⁇ 0.35, and X and y described later are specified ratios. If y is less than 0.2, Br and HcJ decrease, and if it exceeds 0.35, a heterogeneous phase containing a large amount of Co is generated, and HcJ decreases.
  • n value that defines the ratio of CaO, R 2 O and Fe 2 O, MO is within this range where 4 ⁇ n ⁇ 6 is preferred.
  • a squareness ratio (HkZHcJ) of 85% or more is obtained. Furthermore, it is preferably 4.8 ⁇ n ⁇ 5.8, and a squareness ratio of 90% or more is obtained.
  • the squareness ratio is a value when a sintered magnet is used because it is difficult to measure with a calcined body after calcining.
  • raw material powders such as CaCO, Fe 2 O, La 2 O, and Co 2 O are prepared. Prepared powder
  • x, y, and n are blended so as to be in preferable ranges.
  • the raw material powder may be in the form of a solution, such as hydroxide, nitrate, or chloride, in addition to the oxide or carbonate.
  • Raw material powders other than 2 may be added with the raw material mixing force, or may be added after calcination described later. For example, after blending, mixing and calcining CaCO, Fe 2 O and La 2 O, Co
  • O and the like can be added and pulverized before molding and sintering. Also promotes reactivity during calcination
  • the addition of HBO is effective in improving HcJ and Br.
  • the amount of H BO added is 0.2
  • H BO also has the effect of controlling the crystal grains during sintering, so after calcination (before pulverization or
  • the raw material powder may be wet, dry, or misaligned! /.
  • a medium such as a steel ball
  • it can be mixed more uniformly. If wet, use water as the solvent.
  • a known dispersing agent such as polycarboxylic acid ammonium or dalconic acid calcium may be used.
  • the mixed raw material slurry is dehydrated to become a mixed raw material powder.
  • the mixed raw material powder is heated using an electric furnace, a gas furnace or the like, and forms a magnetoplumbite type ferrite compound by a solid phase reaction. This process is called “calcination”, and the resulting composite is called “calcination”.
  • the calcination step is preferably performed in an atmosphere having an oxygen concentration of 5% or more. Oxygen concentration is 5
  • a more preferable oxygen concentration is 20% or more.
  • a ferrite phase is formed by a solid phase reaction with an increase in temperature, and is completed at about 1100 ° C. Below this temperature, unreacted hematite (iron oxide) remains. Low magnetic properties.
  • the temperature exceeds 1100 ° C, the effect of the present invention occurs.
  • the calcining temperature exceeds 1450 ° C., crystal grains grow too much, which may cause inconveniences such as a long time for the grinding process. Therefore, the calcination temperature is preferably 1100 ° C to 1450 ° C. More preferably, it is 1200 ° C to 1350 ° C.
  • the calcining time is preferably 0.5 to 5 hours.
  • Calcination can be performed at ° C.
  • the calcined body obtained by the calcining step has a main phase of hexagonal M-type magnetoplumbite type ferrite represented by the following chemical formula, and the oxide magnetic material of the present invention When Become.
  • a magnetic powder By pulverizing and / or crushing such a calcined body, a magnetic powder can be obtained, which can be applied to a bond magnet or a magnetic recording medium.
  • the above calcined body can be produced by a known production technique such as a spray pyrolysis method or a coprecipitation method.
  • the magnetic powder When the magnetic powder is applied to a bonded magnet, the magnetic powder is mixed with a flexible rubber, hard light plastic, or the like and then molded.
  • the molding process may be performed by methods such as injection molding, extrusion molding, and roll molding.
  • the magnetic powder when it is applied to a bonded magnet, it is preferably heat-treated at a temperature range of 700 ° C. to 1100 ° C. for about 0.1 to 3 hours in order to relax the crystal distortion of the magnetic powder.
  • a more preferable temperature range is 900 ° C to 1000 ° C.
  • a coating type magnetic recording medium is prepared. can do.
  • a thin film magnetic layer used for a magnetic recording medium can be formed by a sputtering method or the like using the oxide magnetic material of the present invention and a sintered magnet using the same as a target.
  • the calcined body is finely pulverized into a fine particle by a vibration mill, a ball mill and Z or an attritor.
  • the average particle size of the fine particles is preferably about 0.4 to 0.8 m (air permeation method).
  • the fine pulverization step may be either dry pulverization or wet pulverization, but is preferably performed in combination.
  • an aqueous solvent such as water and various non-aqueous solvents (for example, organic solvents such as acetone, ethanol, xylene) can be used.
  • a slurry in which the solvent and the calcined body are mixed is generated. It is preferable to add 0.2% by mass to 2.0% by mass or less of various known dispersants and surface active agents in a solid content ratio to the slurry.
  • the slurry is preferably concentrated and kneaded.
  • SiO has effects such as control of crystal grains during calcination.
  • press molding is performed in a magnetic field or in a non-magnetic field while removing the solvent in the slurry.
  • the crystal orientation of the powder particles can be aligned. Magnetic properties can be dramatically improved by press molding in a magnetic field.
  • a dispersant and a lubricant may be added from 0.01 to L: 0% by mass.
  • the molded body obtained by press molding is subjected to a degreasing process as necessary, followed by a sintering process.
  • the sintering process is performed using an electric furnace, a gas furnace, or the like.
  • the sintering step is preferably performed in an atmosphere having an oxygen concentration of 10% or more.
  • a more preferable oxygen concentration is 20% or more, and most preferable is an oxygen concentration of 100%.
  • the oxide magnetic material of the present invention has magnetic properties equivalent to or better than those obtained by firing CaLaCo ferrite in oxygen (100% oxygen) according to Patent Document 3 even in the atmosphere, as in the examples described later. Indicates. Therefore, further superior magnetic properties can be obtained by performing baking in oxygen similar to the baking in oxygen disclosed in Patent Document 3.
  • the sintering temperature is preferably 1150 ° C to 1250 ° C.
  • the sintering time is preferably 0.5 to 2 hours.
  • the average crystal grain size of the sintered magnet obtained by the sintering process is about 0.5-2 / ⁇ ⁇ .
  • a ferrite sintered magnet product is finally completed through known manufacturing processes such as a processing step, a cleaning step, and an inspection step.
  • the mixture was mixed with a ball mill for 4 hours, dried and sized. Subsequently, it was calcined at 1300 ° C. for 3 hours in the air to obtain a powdery calcined body.
  • the CaCO powder is 0.6% by mass in terms of CaO, and the SiO powder is 0%.
  • Figure 1 shows the measurement results of residual magnetic flux density Br, coercivity HcJ, and squareness ratio HkZHcJ, with the relative ratio xZy of X and y (La and Co) as the horizontal axis.
  • Figure 2 shows the measurement results for Br, HcJ, and HkZHcJ, where the amount of applied force on y is plotted on the horizontal axis.
  • xZy is approximately 1.25 or less, HcJ is below 340 kAZm (4.27 kOe), and 1.4. Below, HkZHcJ fell below 85%. When xZy was too large, Br and HcJ decreased. When xZy was about 2.5 or more, Br was 0.44T and HcJ was below 340kAZm (4.27kOe). Conventionally, xZy is best around 1 because of the charge correction of La and Co. However, CaLaCo ferrite according to the present invention has high magnetic properties around 1.4 ⁇ x / y ⁇ 2.5. What is obtained is ⁇ .
  • Figure 3 shows the measurement results of residual magnetic flux density Br, coercivity HcJ, and squareness ratio HkZHcJ, with the value of n on the horizontal axis.
  • the magnetic properties of the obtained sintered magnet were measured.
  • Figure 4 shows the measurement results of residual magnetic flux density Br, coercive force HcJ, and squareness ratio HkZHcJ, with the added amount of X on the horizontal axis.
  • the EPMA analysis was performed using an EPMA device (EPMA1610 manufactured by SHIMADZU) under the conditions of an acceleration voltage of 15 kV, a sample current of 0.1 lA, and an irradiation range of ⁇ 100 m (electron beam diameter).
  • the sintered magnet according to the present invention does not show a heterogeneous phase containing a large amount of Co. Therefore, high magnetic properties as shown in the above-described Examples 1 to 4 can be obtained.
  • Component analysis by EPMA was performed on the obtained sintered magnet.
  • Figure 7 shows the analysis results.
  • the EPMA conditions are the same as in Example 5.
  • the sintered magnet according to the comparative example has a large number of different phases containing a large amount of Co (name spots in the photograph at the right end of the lower stage in FIG. 7).
  • Br 0.44 IT
  • HcJ 325.5 kA / m (4.09 kOe)
  • Hk / HcJ 63%
  • HkZHcJ was deteriorated. This is thought to be due to the presence of a heterogeneous phase containing a large amount of Co.
  • Fig. 8 shows the measurement results of bundle density Br, coercive force HcJ, and squareness ratio HkZHcJ.
  • H BO powder 0.1% by mass of H BO powder, 0.5% to 0.9% by mass of CaCO powder in terms of CaO, SiO powder
  • a sintered magnet was produced in the same manner as in Example 6 except that 0.3 to 0.9 mass% of 3 3 3 2 powder was added. The magnetic properties of the obtained sintered magnet were measured. Residual magnetic flux density with the added amount of SiO on the horizontal axis
  • Figure 9 shows the measurement results for degree Br, coercivity HcJ, and squareness ratio HkZHcJ.
  • the black circle is CaOO. 5 mass%
  • the black square is CaOO. 9 mass%.
  • FIG. 9 et al. Show that the amount of CaCO added to the CaLaCo ferrite in the present invention is CaO.
  • a sintered magnet was produced in the same manner as in Example 1 except that 6% by mass was added, the calcining temperature was 1225 ° C, and the sintering temperature was 1190 ° C and 1200 ° C.
  • Table 2 shows the results of measuring the magnetic properties of the obtained sintered magnet. [0094] [Table 2] Sintering temperature Br Hcj (BH) max Hk / Hcj
  • the mixture was finely pulverized with a wet ball mill using 6% by mass of water as a solvent until the average particle size by air permeation method became 0.55 / x m. While removing the solvent from the finely pulverized slurry, press molding was performed in a magnetic field. Press molding was performed so that the pressurization direction and the magnetic field direction were parallel, and the magnetic field strength was 13 kOe. The obtained molded body was sintered in the atmosphere at 1190 ° C for 1 hour to obtain a sintered magnet.
  • Figure 10 shows the measurement results of residual magnetic flux density Br, coercivity HcJ, and squareness ratio HkZHcJ, with y '(NiO content) on the horizontal axis.
  • the oxide magnetic material of the present invention has not only the residual magnetic flux density Br and the coercive force Hcj, but also the corners. Since the mold ratio is high, it is suitable for high-performance motor applications.

Abstract

　本発明の酸化物磁性材料は、式（１－ｘ）ＣａＯ・（ｘ／２）Ｒ2Ｏ3・（ｎ－ｙ／２）Ｆｅ2Ｏ3・ｙＭＯで表わされ、Ｒは、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒから選択される少なくとも一種の元素であってＬａを必ず含み、Ｍは、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｍｎから選択される少なくとも一種の元素であってＣｏを必ず含み、モル比を表わすｘ、ｙ、ｎがそれぞれ、０．４≦ｘ≦０．６、０．２≦ｙ≦０．３５、４≦ｎ≦６であり、かつ１．４≦ｘ／ｙ≦２．５の関係式を満足する組成を有する、六方晶のＭ型マグネトプランバイト構造を有するフェライトを主相とする。

Description

明 細 書
酸化物磁性材料および焼結磁石
技術分野
[0001] 本発明は、 M型マグネトプランバイト構造を有するフェライトを主相として含有する 酸化物磁性材料および焼結磁石、ならびにそれらの製造方法に関する。
背景技術
[0002] フェライトは二価の陽イオン金属の酸ィ匕物と三価の鉄とが作る化合物の総称であり 、フェライト磁石は各種回転機やスピーカーなどの種々の用途に使用されている。フ エライト磁石の材料としては、六方晶のマグネトプランバイト構造を持つ Srフェライト（ SrFe O )や Baフェライト（BaFe O )が広く用いられている。これらのフェライトは、
12 19 12 19
酸化鉄とストロンチウム (Sr)またはバリウム (Ba)等の炭酸塩を原料とし、粉末冶金法 によって比較的安価に製造される。
[0003] 近年、上記の Srフェライトにおける Srの一部を Laなどの希土類元素で置換し、 Fe の一部を Coで置換することにより、保磁力 HcJや残留磁束密度 Brを向上させること が提案されている (特許文献 1、特許文献 2)。
[0004] また、 Srフェライトの場合と同様に、 Caフェライトにおいても、 Caの一部を Laなどの 希土類元素で置換し、 Feの一部を Coなどで置換することが提案されている（特許文 献 3)。
特許文献 1 :特開平 10— 149910号公報
特許文献 2：特開平 11— 154604号公報
特許文献 3：特開 2000 - 223307号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] Caフェライトについては、 CaO— Fe Oまたは CaO— 2Fe Oという構造が安定で
2 3 2 3
あり、 Laを添加することによって六方晶フェライトを形成することが知られている。しか し、得られる磁気特性は、従来の Baフェライトの磁気特性と同程度であり、充分に高く はなかった。そこで、特許文献 3は、残留磁束密度 Br、保磁力 HcJの向上、及び保磁 力 HcJの温度特性の改善を図るために Laと Coとを同時に含有させた Caフェライト（ 以下「CaLaCoフェライト」 t\、う）を開示して 、る。
[0006] 特許文献 3が開示している CaLaCoフェライトでは、 Caの一部を Laなどの希土類元 素で置換し、 Feの一部を Coなどで置換しており、その異方性磁界 Hについては、 Sr
A
フェライトの異方性磁界 Hに比べて最高で 10%以上高 、20kOe以上の値が得られ
A
ると報告されている。
[0007] 特許文献 3が開示している CaLaCoフェライトは、その実施例によれば、 Ca La ( l-xl xl
Fe Co ) O で x=y=0〜l、 z= lとした場合、 x=y=0. 4〜0. 6で高特'性力 S得
12- xl xl z 19
られ、その値は、大気中焼成で Br=4. OkG (0. 40T) , HcJ = 3. 7kOe (294kA/ m)、酸素中焼成（酸素 100%)で Br=4. OkG (0. 40T) , HcJ=4. 2kOe (334kA / )である。
[0008] また、上記組成式において、 zの値を 0. 85にずらした組成となした場合（x=0. 5、 y=0. 43, x/y= l. 16)、大気中焼成で Br=4. 4kG (0. 44T) , HcJ = 3. 9kOe ( 310kAZm)、酸素中焼成（酸素 100%)で Br=4. 49kG (0. 449T) , HcJ=4. 54 kOe (361kAZm)の特性が得られている。後者の特性は特許文献 3における最高 特性である。
[0009] 特許文献 1及び特許文献 2による、 Srの一部を Laなどの希土類元素で置換し、 Fe の一部を Coなどで置換した Srフェライト（以下「SrLaCoフェライト」 t 、う）は、磁気特 性に優れることから、従来の Srフェライトや Baフェライトに代わり、各種用途に多用さ れつつある。
[0010] フェライト磁石が最も利用される用途はモータである。フェライト磁石の磁気特性が 向上すれば、モータの出力向上あるいはモータの小型化を図ることができるため、残 留磁束密度 Br、保磁力 HcJ、最大エネルギー積 (BH) maxの向上は大変有効であ る力 それらの特性とともに、角型比 (HkZHcJ)も高くなければならない。角型比が 低いと、限界減磁界強度が小さくなるので、減磁し易くなるという問題を引き起こす。 特に、モータにおいては、フェライト磁石を磁気回路に組み込んだ場合の減磁のし易 さが問題視され、特に、保磁力 HcJ (又は保磁力 HcJと残留磁束密度 Br)と角型比の 両方が高いレベルにある高性能フ ライト磁石が要望されている。なお、角型比を求 めるために測定するパラメータである Hkは、 4 π I (磁ィ匕の強さ） H (磁界の強さ）曲 線の第 2象限において、 4 π ΐが 0. 95Brの値になる位置の Η軸の読み値である。この Hkを減磁曲線の HcJで除した値 (Hk/Hcj)が角型比として定義される。
[0011] 上記特許文献 3による CaLaCoフェライトは、 SrLaCoフェライトに匹敵する優れた 磁気特性を示し、今後その応用が期待される材料であるが、角型比 (HkZHcJ)が 非常に低いという問題がある。上記の如ぐ特許文献 3によれば、該実施例 2の表 2に お!/、て、 Br=4. 49kG (0. 449T) , HcJ=4. 54kOe (361kA/m)と!ヽぅ特 '性力得 られている力 角型比は 80. 6%し力得られていない。
[0012] 特許文献 3の図 14 (実施例 10)には、 Ca La Fe Co で xl = 0〜lとした場合 l-xl xl 12-xl xl
の角型比が記載されている力 特許文献 3にて好ましい範囲とされている x=y=0. 4〜0. 6における角型比は 80%程度である。 xlが 0. 8の場合は角型比が 85%を超 えるが、保磁力 HcJが急激に低下している。
[0013] また、特許文献 3の図 15 (実施例 11)には、 Sr Ca La Fe Co で x2 = 0、 0
0.4-x2 x2 0.6 11.4 0.6
. 2、 0. 4とした場合の角型比が記載されており、 x2 = 0、 0. 2 (Srが多い領域)では 角型比は 90%を超えている力 x2 = 0. 4 (全量 Ca)では角型比は 80%以下となつ ている。この時、保磁力 HcJは角型比とは逆の挙動を示し、 x2 = 0. 4 (全量 Ca)で最 も高い値が得られている。
[0014] このように、特許文献 3による CaLaCoフェライトは、異方性磁界 Hでは SrLaCoフ
A
エライトを上回る特性を有し、 Br、 HcJも SrLaCoフェライトに匹敵する特性を有するが 、角型比が非常に悪ぐ高い保磁力と高い角型比の両方を満足することができず、モ ータなどの各種用途に応用されるまでには至って!/、な!/、。
[0015] 本発明は、従来の CaLaCoフェライトにおける問題を解消し、 Brおよび HcJを向上 させ、なおかつ高 ヽ角型比を示す酸化物磁性材料および焼結磁石を提供することを 目的とする。
課題を解決するための手段
[0016] 上記目的は、下記のいずれかの構成により達成される。
[0017] (1) 式（1 x) CaO . (xZ2)R O · (n—
2 3 yZ2) Fe O 'yMOで表わされ、
2 3
Rは、 La、 Nd、 Prから選択される少なくとも一種の元素であって Laを必ず含み、 Mは、 Co、 Zn、 Ni、 Mnから選択される少なくとも一種の元素であって Coを必ず含み モル比を表わす x、 y、 nがそれぞれ、
0. 4≤x≤0. 6、
0. 2≤y≤0. 35、
4≤n≤6
であり、かつ 1. 4≤x/y≤2. 5の関係式を満足する組成を有する、
六方晶の M型マグネトプランバイト構造を有するフェライトを主相とする酸ィ匕物磁性材 料。
[0018] (2) 4. 8≤n≤ 5. 8である上記（1)に記載の酸ィ匕物磁性材料。
[0019] (3) 上記（1)または（2)の酸ィ匕物磁性材料を含有する焼結磁石。
[0020] (4) 保磁力 HcJが 370kAZm以上である上記（3)に記載の焼結磁石。
[0021] (5) 残留磁束密度 Brが 0. 45T以上である上記（3)に記載の焼結磁石。
[0022] (6) 角型比 HkZHcJが 85%以上である上記（3)に記載の焼結磁石。
[0023] (7) 角型比 HkZHcJが 90%以上である上記（6)に記載の焼結磁石。
[0024] (8) 上記（1)または（2)の酸ィ匕物磁性材料の製造方法であって、仮焼前及び Z又 は仮焼後に H BOを 0. 2質量％以下添加する酸化物磁性材料の製造方法。
3 3
[0025] (9) 上記（3)の焼結磁石の製造方法であって、微粉砕前に SiOを 1. 0質量％以下
2
、 CaCOを CaO換算で 1. 5質量％以下添加する焼結磁石の製造方法。
3
[0026] (10) 上記（1)または（2)の酸ィ匕物磁性材料の製造方法であって、仮焼雰囲気を酸 素濃度 5%以上とする酸化物磁性材料の製造方法。
[0027] (11) 上記（3)の焼結磁石の製造方法であって、焼結雰囲気を酸素濃度 10%以上 とする焼結磁石の製造方法。
[0028] (12) Ca、 La、 Fe、 Coを主成分とする、六方晶の M型マグネトプランバイト構造を 有するフェライトを主相とする酸ィ匕物磁性材料であって、 Coを多量に含む異相を実 質的に含まな!/、酸化物磁性材料。
発明の効果
[0029] この発明によれば、高 Br、高 HcJを有し、かつ高い角型比を有する酸ィ匕物磁性材 料を提供することができる。
[0030] 本発明による酸化物磁性材料から焼結磁石を作製した場合に得られる保磁力 HcJ は、好ましい構成において 370kAZm以上の値を達成し、残留磁束密度 Brは、好ま しい構成では 0. 45T以上の値を達成できる。
[0031] 酸ィ匕物磁性材料を用いて焼結磁石とした際の角型比は、好ま ヽ構成では 85% 以上、さらに好ましい構成では 90%以上が達成できる。
[0032] この発明によれば、特許文献 1及び特許文献 2による SrLaCoフェライトを超える Br
、 HcJを達成することができる。
[0033] この発明によれば、特許文献 3による CaLaCoフェライトを酸素中焼成 (酸素 100%
)した際の Br、 HcJ (特許文献 3における最高特性)と同等以上の特性が、酸素中焼 成よりも簡単で安定生産が可能な大気中焼成でも得られる。
[0034] この発明による焼結磁石は、高 Br、高 HcJを有し、かつ高い角型比を有するので、 モータなどの用途に最適である。
図面の簡単な説明
[0035] [図1] (1ー ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 n= 5
2 3 2 3
. 4とし、 Laの置換量 Xと、 Coの置換量 yの比 xZyを 1. 0力 5. 0まで変化させたも のであり、組成比 xZyと焼結磁石の残留磁束密度 Br、保磁力 HcJおよび HkZHcJ との関係を示すグラフである。
[図2] (1— ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 x=0
2 3 2 3
. 50、 n= 5. 4とし、 yを 0力ら 0. 50まで変化させたものであり、組成 yと焼結磁石の 残留磁束密度 Br、保磁力 HcJおよび HkZHcJとの関係を示すグラフである。
[図3] (1— ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 x=0
2 3 2 3
. 50、 y=0. 30とし、 nを 3. 6力ら 6. 0まで変ィ匕させたものであり、糸且成 nと焼結磁石 の残留磁束密度 Br、保磁力 HcJおよび HkZHcJとの関係を示すグラフである。
[図4] (1ー ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 0. 00
2 3 2 3
≤x≤l. 0、 y=0. 3、 n= 5. 2であり、組成 xと焼結磁石の残留磁束密度 Br、保磁力 HcJおよび HkZHcJとの関係を示すグラフである。
[図5] (1— ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 x = 0 . 50、 y=0. 30、 x/y= l . 67、 n= 5. 2である焼結体の EPMA像であり、上段左 側から SEI、 BEI像、 Feの X線像、下段左側から La、 Ca、 Coの X線像を示す。
[図6] (1— ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 x=0
2 3 2 3
. 50、 y=0. 20、 x/y= 2. 50、 n= 5. 2である焼結体の EPMA像であり、上段左 側から SEI、 BEI像、 Feの X線像、下段左側から La、 Ca、 Coの X線像を示す。
[図7] (1— ）じ&0 ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCoOの組成において、 x=y
2 3 2 3
=0. 5、 xZy= l、 n= 5. 4である焼結体の EPMA像であり、上段左側から SEI、 B
EI像、 Feの X線像、下段左側から La、 Ca、 Coの X線像を示す。
[図 8]H BO添加量と、焼結磁石の残留磁束密度 Br、保磁力 HcJ、および角型比 Hk
3 3
ZHcJとの関係を示すグラフである。
[図 9]CaO添加量および SiO添加量と、焼結磁石の残留磁束密度 Br、保磁力 HcJ、
2
および角型比 HkZHcJとの関係を示すグラフである。
[図 10]y' (NiO量）と、焼結磁石の残留磁束密度 Br、保磁力 HcJ、および角型比 Hk ZHcJと関係を示すグラフである。
発明を実施するための最良の形態
[0036] 本発明による酸化物磁性材料は、以下の式で表わされる。
式（1 x) CaO' (x/2)R O · (n-y/2) Fe O -yMO
2 3 2 3
[0037] 発明者らは、 CaLaCoフェライトが、 SrLaCoフェライトを上回る異方性磁界 Hを有
A
することに着目し、 CaLaCoフェライトの高性能化について鋭意研究した。その結果、 上記の式で表される CaLaCoフェライトにおいて、モル比 x (R)量、モル比 y(M)量、 および nの値に最適な領域があることを見出すとともに、 Xおよび yが特定の比率とな るように Rおよび Mを含有させることにより、高 Br、高 HcJを有し、かつ高い角型比を 有する酸ィ匕物磁性材料が得られることを見出した。なお、 Rおよび Mについては後述 する。
[0038] 特許文献 3には CaLaCoフェライトが記載されている力 x及び yの好ましい範囲は 、その実施例の記載などからして 0. 4〜0. 6である。また、 Xと yの比率については、 基本的に x=y(xZy= l)であり、実施例には xZy= l. 05及び 1. 16の例が示され るのみである。なお、特許文献 3では、組成式における Feと Coの量を zで表現してい るため、 n値についての記載はない。
[0039] 先述の通り、特許文献 3の CaLaCoフェライトは、高 Br、高 HcJを有するものの角型 比（HkZHcJ)が非常に低い。これは、 CaLaCoフェライトの場合、 x=y=0. 4〜0. 6とすると、結晶組織中に Coを多量に含む異相が生成され、その異相が角型比低下 の原因となっているものと考えられる。
[0040] 本発明者らは、該異相を生成させないような組成を検討の結果、 Xは 0. 4〜0. 6と し、 yは Xよりち少な ヽ 0. 2〜0. 35として、 Xと yとの itを x/y= l. 4〜2. 5とすると、 高 Br、高 HcJを有する材料が得られ、本発明の好ましい態様では、特許文献 3に記 載されている最高特性を上回る HcJ370kAZm以上、 BrO. 45T以上の特性が実現 する。本発明によれば、 4≤n≤6の広い範囲で角型比 85%以上が得られ、 4. 8≤n ≤5. 8の範囲で角型比 90%以上が得られ、 5. 0≤n≤5. 4の範囲では、前記の高 Br、高 HcJを有し、かつ角型比 90%以上の材料が得られることを見出した。
[0041] 本発明は、 CaLaCoフェライトの改良に関するものであり、 Caは必須元素である。
本発明では、 Srや Baの代わりとして Caのみを用いる。
[0042] Rは、 La、 Nd、 Prから選択される少なくとも一種の元素であって、 Laを必ず含むも のとする。上記元素以外でも、 Sr2+とイオン半径の近い元素、例えば、 Ce、 Sm、 Eu、 Gdの含有は許容できる。
[0043] Mは、 Co、 Zn、 Ni、 Mnから選択される少なくとも一種の元素であって、 Coを必ず 含むものとする。上記以外の元素であっても、不可避的不純物として混入するものは 許容することができる。
[0044] 本発明にお 、ては、上記のように Coを Zn、 Ni、 Mnで置換することができ、 Zn、 Ni 、および Mnのいずれと置換しても、特許文献 1及び特許文献 2に開示されている Sr LaCoフェライトを超える Br、 HcJを達成することができる。特に、 Coを Niで置換する ことにより、磁気特性を低下させずに製造コストを低減することができる。また、 Coを Z nで置換すると、 HcJは若干低下する力 Brを向上させることができる。 Zn、 Ni、 Mn の置換量は、モル比で Coの 50%以下である。
[0045] Xは、 Rの含有量を示し、 0. 4≤x≤0. 6が好ましい。 x力 0. 4未満及び 0. 6を超え ると Br及び角型比が低下するためである。 [0046] yは、 Mの含有量を示し、 0. 2≤y≤0. 35力 子ましい。先述の通り、 CaLaCoフェラ イトにおいては、 yの好ましい範囲は 0. 4〜0. 6と考えられていた力 結晶組織中に Coを多量に含む異相が生成されることになる。本発明においては、 yの範囲を 0. 2 ≤y≤0. 35とし、後述する Xと yを特定比率とすることが特徴である。 yが 0. 2未満で は Br及び HcJが低下し、 0. 35を超えると Coを多量に含む異相が生成され、 HcJが 低下するため好ましくない。
[0047] CaO、 R Oと Fe O、 MOの比を規定する n値は、 4≤n≤6が好ましぐこの範囲内
2 3 2 3
において、角型比（HkZHcJ) 85%以上が得られる。さらに、好ましくは 4. 8≤n≤5 . 8であり角型比 90%以上が得られる。 n値をこの範囲とし、 X及び yを上記の好ましい 範囲とした時に、 Br=0. 45T以上、 HcJ = 370kAZm (4. 65kOe)以上の特性が 得られる。また、最も好ましい範囲では、上記特性が得られるとともに角型比 95%以 上が得られる。なお、角型比は、仮焼後の仮焼体では測定が困難であるため、焼結 磁石とした際の値である。
[0048] 次に、本発明の酸化物磁性材料の製造方法を説明する。
[0049] まず、 CaCO、 Fe O、 La O、 Co O等の原料粉末を準備する。準備した粉末を
3 2 3 2 3 3 4
上述した組成式に基づき、 x、 y、 nがそれぞれ好ましい範囲になるように配合する。な お、原料粉末は、酸化物や炭酸塩以外に、水酸化物、硝酸塩、塩化物などでもよぐ 溶液状態であってもよい。また、焼結磁石を製造する場合は、 CaCO、 Fe O
3 2 3及び L a O
2 3以外の原料粉末は、原料混合時力も添加しておいてもよいし、後述する仮焼後 に添カ卩してもよい。例えば、 CaCO、 Fe O、 La Oを配合、混合、仮焼した後、 Co
3 2 3 2 3 3
O等を添加し、粉砕した後、成形、焼結することもできる。また、仮焼時の反応性促
4
進のため、必要に応じて、 B O、 H BOなどを含む化合物を 1質量％程度添加して
2 3 3 3
も良い。
[0050] 特に H BOの添加は、 HcJ及び Brの向上に有効である。 H BOの添加量は、 0. 2
3 3 3 3 質量％以下であることが好ましい。添加量の最も好ましい値は、 0. 1質量％近傍であ り、 n値、 X及び yが前述した好ましい範囲にある場合、 Br=0. 45T以上、 HcJ = 370 kAZm以上の特性が得られる。 H BOの添加量を 0. 1質量％よりも少なくすると、 B
3 3
rの向上が顕著となるが、 0. 1質量％よりも多くすると、 HcJの向上が顕著になる。添 加量が 0. 2質量％を超えると、 Brが低下するため、好ましくない。従って、 Brを重視 する用途には、 0. 05質量％〜0. 15質量％の11 BO添カ卩が好ましぐ HcJを重視す
3 3
る用途へ用いる場合は、 0. 10質量％〜0. 20質量％の11 BO添カ卩が好ましい。な
3 3
お、 H BOは焼結時の結晶粒の制御などの効果も有するため、仮焼後（微粉砕前や
3 3
焼結前）に添加することも効果的であり、仮焼前、仮焼後の両方で添加することもでき る。
[0051] 原料粉末の配合は、湿式、乾式 、ずれでもよ!/、。スチールボールなどの媒体ととも に原料粉末を撹拌するとより均一に混合することができる。湿式の場合は、溶媒に水 を用いる。原料粉末を分散させる目的でポリカルボン酸アンモ-ゥムゃダルコン酸カ ルシゥムなどの公知の分散剤を用いてもよ 、。混合した原料スラリーは脱水して混合 原料粉末となる。
[0052] 混合原料粉末は、電気炉、ガス炉等を用いて加熱し、固相反応によってマグネトプ ランバイト型フェライトイ匕合物を形成する。このプロセスを「仮焼」と呼び、得られたィ匕 合物を「仮焼体」と呼ぶ。
[0053] 仮焼工程は、酸素濃度が 5%以上の雰囲気中で行うことが好ましい。酸素濃度が 5
%未満であると、固相反応が進行し難いためである。より好ましい酸素濃度は 20% 以上である。
[0054] 仮焼工程では、温度の上昇と共に固相反応によりフェライト相が形成され、約 1100 °Cで完了するが、この温度以下では、未反応のへマタイト (酸化鉄）が残存しており磁 石特性が低い。 1100°Cを超えると本発明の効果が発生する。一方、仮焼温度が 14 50°Cを超えると結晶粒が成長し過ぎ、粉砕工程にぉ 、て粉砕に多大な時間を要す ることになる等の不都合を生じる恐れがある。従って、仮焼温度は、 1100°C〜1450 °Cが好ましい。より好ましくは 1200°C〜1350°Cである。また、仮焼時間は、 0. 5〜5 時間であることが好まし 、。
[0055] 仮焼前に H BOを添カ卩した場合は、上記反応が促進されるため、 1100°C〜1300
3 3
°Cで仮焼を行うことができる。
[0056] 上記仮焼工程によって得られた仮焼体は、以下の化学式で表わされる六方晶の M 型マグネトプランバイト型フェライトの主相を有しており、本発明の酸ィ匕物磁性材料と なる。
式（1 x) CaO' (x/2)R O · (n-y/2) Fe O -yMO
2 3 2 3
0. 4≤x≤0. 6、0. 2≤y≤0. 35、4≤n≤6。
[0057] このような仮焼体を粉砕及び/又は解砕することによって、磁性粉末を得ることがで き、これをボンド磁石や磁気記録媒体に適用することができる。なお、上記の仮焼体 の製造は、噴霧熱分解法や共沈殿法など公知の製造技術を採用することもできる。
[0058] 磁性粉末をボンド磁石に適用する場合は、磁性粉末をフレキシビリティのあるゴム や硬質軽量のプラスチックなどを混合した後、成形加工を行う。成形加工は、射出成 形、押し出し成形、ロール成形などの方法によって実行すればよい。また、磁性粉末 をボンド磁石に適用する場合、磁性粉末の結晶歪を緩和するために、 700°C〜110 0°Cの温度範囲で、 0. 1〜3時間程度熱処理することが好ましい。より好ましい温度 範囲は 900°C〜1000°Cである。
[0059] また、磁性粉末を磁気記録媒体に適用する場合は、磁性粉末に上記熱処理を施し た後、公知の各種バインターと混練して基板に塗布することによって、塗布型の磁気 記録媒体を作成することができる。また、本発明の酸化物磁性材料及びそれを用い た焼結磁石をターゲットとして用い、スパッタ法などにより、磁気記録媒体に用いられ る薄膜磁性層を形成することもできる。
[0060] 次に、上記酸化物磁性材料を用いた焼結磁石の製造方法を説明する。
[0061] 上記仮焼体を、振動ミル、ボールミル及び Z又はアトライターによって微粉砕し、微 粒子となす。微粒子の平均粒径は 0. 4〜0. 8 m程度 (空気透過法）にすることが 好ましい。微粉砕工程は、乾式粉砕と湿式粉砕のいずれもよいが、双方を組み合わ せて行うことが好ましい。
[0062] 湿式粉砕に際しては、水などの水系溶媒や種々の非水系溶媒 (例えば、アセトン、 エタノール、キシレンなどの有機溶剤）を用いることができる。湿式粉砕により、溶媒と 仮焼体とが混合されたスラリーが生成される。スラリーには公知の各種分散剤及び界 面活性剤を固形分比率で 0. 2質量％〜2. 0質量％以下を添加することが好ましい。 湿式粉砕後は、スラリーを濃縮、混練することが好ましい。
[0063] 上記微粉砕工程にぉ 、て、磁気特性向上のため、仮焼体に対して、 CaCO、 SiO 、 Cr O、 Al Oなどの添加物を添加することもできる。これら添加物を添加する場合
2 3 2 3
は、 CaCOを CaO換算で 0· 3〜1· 5質量0 /0、 SiO 0. 2〜1· 0質量0 /0、 Cr Ο 5. 0
3 2 2 3 質量％以下、 Al O 5. 0質量％以下が好ましい。
2 3
[0064] 特に CaCO、 SiOの添カ卩は好ましぐ前記の H BO添加と併用することにより、高
3 2 3 3
Br、高 HcJを得ることができる。なお、 SiOは、仮焼時の結晶粒の制御などの効果も
2
有するため、仮焼前に添加することも効果的であり、仮焼前、微粉砕前の両方で添加 することちでさる。
[0065] 次に、スラリー中の溶媒を除去しながら、磁界中または無磁界中でプレス成形する 。磁界中でプレス成形することにより、粉末粒子の結晶方位を整列 (配向）させること ができる。磁界中プレス成形によって、磁気特性を飛躍的に向上させることができる。 さらに、配向を向上させるために、分散剤、潤滑剤を 0. 01〜： L 0質量％加えることも できる。
[0066] プレス成形により得られた成形体は、必要に応じて脱脂工程を施した後、焼結工程 を行う。焼結工程は、電気炉、ガス炉等を用いて行う。
[0067] 焼結工程は、酸素濃度が 10%以上の雰囲気中で行うことが好ましい。酸素濃度が
10%未満であると、異常粒成長や異相の生成を招き、磁気特性が劣化するので好ま しくない。より好ましい酸素濃度は 20%以上であり、最も好ましくは酸素濃度 100% である。
[0068] 本発明の酸化物磁性材料は、のちに説明する実施例の通り、大気中焼成でも、特 許文献 3による CaLaCoフェライトを酸素中焼成 (酸素 100%)したものと同等以上の 磁気特性を示す。従って、特許文献 3に開示されている酸素中焼成と同様の酸素中 焼成を行なうことにより、さらに優れた磁気特性を得ることができる。
[0069] 焼結温度は、 1150°C〜1250°Cが好ましい。また、焼結時間は、 0. 5〜2時間が好 ましい。焼結工程によって得られる焼結磁石の平均結晶粒径は、約 0. 5〜2 /ζ πιで ある。
[0070] 焼結工程の後は、加工工程、洗浄工程、検査工程などの公知の製造プロセスを経 て、最終的にフェライト焼結磁石の製品が完成される。
実施例 [0071] [実施例 1]
式（1 x) CaO' (x/2)La O · (n-y/2)Fe O 'yCoOにおいて、 x = 0. 5、 1≤
2 3 2 3
x/y、 0≤y≤0. 5、 n=5. 4【こなるよう【こ、 CaCO粉末、 La O粉末、 Fe O粉末（
3 2 3 2 3 粒径 0. 6 m)、及び Co Oを準備し、各粉末を配合した。得られた原料粉末を湿式
3 4
ボールミルで 4時間混合し、乾燥して整粒した。次いで、大気中において、 1300°C で 3時間仮焼し、粉末状の仮焼体を得た。
[0072] 次に、上記仮焼体に対して、 CaCO粉末を CaO換算で 0. 6質量％、 SiO粉末を 0
3 2
. 45質量％添加し、水を溶媒とした湿式ボールミルで、空気透過法による平均粒度 が 0. 55 mになるまで微粉砕した。得られた微粉砕スラリー中の溶媒を除去しなが ら、磁界中でプレス成形した。プレス成形は、プレスの加圧方向と磁界方向が平行に なるように行い、磁界強度は 13kOeであった。得られた成形体を大気中、 1150°Cで 1時間焼結し、焼結磁石を得た。
[0073] 得られた焼結磁石の磁気特性を測定した。 Xと y (Laと Co)の相対比 xZyを横軸に とった、残留磁束密度 Br、保磁力 HcJ、角型比 HkZHcJの測定結果を図 1に示す。 また、 yの添力卩量を横軸にとった Br、 HcJ、 HkZHcJの測定結果を図 2に示す。
[0074] 図 1から明らかなように、 xZyが小さすぎると異相の存在により HcJ、 HkZHcJが低 下し、 xZyがおよそ 1. 25以下で HcJが 340kAZm(4. 27kOe)を下回り、 1. 4以 下で HkZHcJが 85%を下回った。 xZyが大きすぎると Br、 HcJが低下し、 xZyがお よそ 2. 5以上で Brが 0. 44T、 HcJが 340kAZm(4. 27kOe)を下回った。従来、 L a、 Coの電荷補正の関係より、 xZyが 1付近で最もよいとされてきたが、本発明による CaLaCoフェライトでは、 1. 4≤x/y≤2. 5付近で高磁気特性が得られているのが ゎカゝる。
[0075] また、図 2から明らかなように、 Coの置換量が少なすぎると、 Br、 HcJが低下し、 yが およそ 0. 2以下で Brが 0. 44T、 HcJが 340kAZm(4. 27kOe)を下回った。 yの量 が多すぎると異相の存在により HcJ、 HkZHcJが低下し、 yがおよそ 0. 4以上で HcJ 力 ^340kAZm(4. 27kOe)を下回り、およそ 0. 35以上で HkZHcJが 85%を下回つ た。本発明によれば、 0. 20≤y≤0. 35付近で高磁気特性が得られているのが分か る。 [0076] [実施例 2]
式（1 x) CaO' (x/2)La O · (n-y/2)Fe O 'yCoOにおいて、 x = 0. 5、 y=
2 3 2 3
0. 3, x/y= l. 67、 3. 6≤n≤6. 0とする以外は、実施例 1と同様にして焼結磁石 を作製した。得られた焼結磁石の磁気特性を測定した。 nの値を横軸にとった、残留 磁束密度 Br、保磁力 HcJ、角型比 HkZHcJの測定結果を図 3に示す。
[0077] 図 3から明らかなように、 4. 0≤n≤6. 0の範囲で 85%以上の高い角型比を示し、 4. 8≤n≤5. 8の範囲で 90%以上の高い角型比を示し、さらに、 5. 0≤n≤5. 4の 範囲では、 Brが 0. 44T、 HcJが 340kAZm(4. 27kOe)以上の高い磁気特性が得 られ、 n = 5. 2で HcJ370kAZm以上、 BrO. 45以上の特性が得られる。
[0078] [実施例 3]
実施例 2において、 n=5. 2の組成で、焼結温寸度を1150で〜1190でに変化させ た場合の磁気特性を表 1に示す。 O
[0079] [表 1] 焼結温度 Br HcJ (BH)max Jr/Js HkZHcJ
(°C) (T) (kA/r n) (kJ/m3) (%) (%)
1 1 50 0. 453 370. 0 40. 5 98. 9 97
1 1 70 0. 460 300. 2 41 . 3 98. 9 96
1 1 90 0. 464 27 1 . 2 99. 1 92
[0080] 表 1から明らかなように、焼結温度が低温側で 370kAZm(4. 65kOe)の高い HcJ 、 95%以上の HkZHcJが得られ、高温側で 0. 46T以上の高レ、 Br、 90%以上の Hk ZHcJが得られた。
[0081] [実施例 4]
式（1 x) CaO. (X 2)La O - (n-y/2)Fe O 'yCoOにおいて、 0≤x≤ 1、 y
2 3 2 3
=0. 3、 n=5. 2とする以外は、実施例 1と同様にして焼結磁石を作製した。得られ た焼結磁石の磁気特性を測定した。 Xの添加量を横軸にとった、残留磁束密度 Br、 保磁力 HcJ、角型比 HkZHcJの測定結果を図 4に示す。
[0082] 図 4から明らかなように、 Xの量が少なすぎても多すぎても Br、 HkZHcJが極端に 劣化している。 0.4≤x≤0.6付近で 95%の高い HkZHcJと高い Br、 HcJが得られ ていることが分かる。
[0083] [実施例 5]
式（1 x)CaO' (x/2)La O · (n-y/2)Fe O 'yCoOにおいて、 x = 0.5、 y=
2 3 2 3
0.3、 0.2、 x/y=l.67、 2.5、 n=5.2とする以外は、実施 f列 1と同様にして焼結 磁石を作製した。得られた焼結磁石に対して EPMAによる成分分析を行った。分析 結果を図 5(xZy=l.67の場合)及び図 6(xZy=2.5の場合）に示す。なお、 EP MAによる分析は、 EPMA装置（SHIMADZU製 EPMA1610)を用いて、加速電 圧 15kV、試料電流 0. l^A,照射範囲 φ 100 m (電子ビーム径）の条件で行った
[0084] 図 5及び図 6から明らかなように、本発明による焼結磁石では、 Coを多量に含む異 相は見られない。従って、上述した実施例 1〜4に示す如くの高い磁気特性が得られ る。
[0085] [比較例 1]
式（1 x)CaO' (x/2)La O · (n-y/2)Fe O 'yCoOにおいて、 x = 0.5、 y=
2 3 2 3
0.5、 xZy=l、 n=5.4とする以外は、実施例 1と同様にして焼結磁石を作製した。 得られた焼結磁石に対して EPMAによる成分分析を行った。分析結果を図 7に示す 。 EPMAの条件は実施例 5と同様である。
[0086] 図 7から明らかなように、比較例による焼結磁石には、 Coを多量に含む異相（図 7の 下段右端の写真における氏名斑点部分)が多数見られる。該焼結磁石の磁気特性 を測定したところ、 Br=0.44 IT, HcJ = 325.5kA/m(4.09kOe) , Hk/HcJ = 63%であり、特に、 HkZHcJが劣化している。これは、 Coを多量に含む異相が存在 するためであると考えられる。
[0087] [実施例 6]
式（1 x)CaO' (x/2)La O · (n-y/2)Fe O 'yCaOにおいて、 x = 0.5、 y =
2 3 2 3
0.3、 x/y=l.67、 n=5.2【こなるよう【こ、 CaCo粉末、 La O粉末、 Fe O粉末（
3 2 3 2 3 粒径 0.6 m)、及び Co O粉末を準備し、各粉末を配合し、さらに配合粉末に対し
3 4
て H BO粉末を 0〜0.2質量％添加した。得られた原料粉末を湿式ボールミルで 4 時間混合し、乾燥して整粒した。次いで、大気中において、 1150°Cで 3時間仮焼し 、粉末状の仮焼体を得た。
[0088] 次に、上記仮焼体に対して、 CaCO粉末を CaO換算で 0. 6質量％、 SiO粉末を 0
3 2
. 45質量％添加し、水を溶媒とした湿式ボールミルで、空気透過法による平均粒度 が 0. 55 mになるまで微粉砕した。得られた微粉砕スラリー中の溶媒を除去しなが ら、磁界中プレス成形した。プレス成形は、プレスの加圧方向と磁界方向が平行にな るように行い、磁界強度は 13kOeであった。得られた成形体を大気中、 1200°Cで 1 時間焼結し、焼結磁石を得た。
[0089] 得られた焼結磁石の磁気特性を測定した。 H BO添加量を横軸にとった、残留磁
3 3
束密度 Br、保磁力 HcJ、角型比 HkZHcJの測定結果を図 8に示す。
[0090] 図 8から明らかなように、 H BOが 0. 1質量％の場合、 Brと HcJの両方に優れた特
3 3
性が得られる。 H BOが 0. 1質量％よりも少なくなると Brが向上し、 HcJが低下する。
3 3
逆に、 0. 1質量％よりも多くなると HcJが向上し、 Brが低下することが分かる。角型比 は 85%以上を有している。
[0091] [実施例 7]
H BO粉末を 0. 1質量％、 CaCO粉末を CaO換算で 0. 5〜0. 9質量％、 SiO粉
3 3 3 2 末を 0. 3〜0. 9質量％添加する以外は実施例 6と同様にして焼結磁石を作製した。 得られた焼結磁石の磁気特性を測定した。 SiO添加量を横軸にとった、残留磁束密
2
度 Br、保磁力 HcJ、角型比 HkZHcJの測定結果を図 9に示す。図中、黒丸が CaOO . 5質量％、黒三角力CaOO. 7質量％、黒四角が CaOO. 9質量％の場合を示す。
[0092] 図 9力ら、本発明における CaLaCoフェライトにお!、ては、 CaCOの添加量は CaO
3
換算で 0. 7質量％近傍、 SiOの添加量は 0. 6重量近傍ですぐれた特性を示すこと
2
が分かる。
[0093] [実施例 8]
H BO粉末を 0. 1質量％、 CaCO粉末を CaO換算で 0. 7質量％、 SiO粉末を 0
3 3 3 2
. 6質量％添加し、仮焼温度を 1225°C、焼結温度を 1190°C、 1200°Cとする以外は 実施例 1と同様にして焼結磁石を作製した。得られた焼結磁石の磁気特性を測定し た結果を表 2に示す。 [0094] [表 2] 焼結温度 Br Hcj (BH) max Hk/Hcj
(°c) (T) (kA/m) (kJ/m3) (%)
1 1 90 0. . 449 436. 4 39. 4 92
1 200 0. . 454 41 2. 4 40. 1 89
[0095] 実施例 7による好ましい CaC03、 Si02の添加量において、仮焼温度及び焼結温度 を好ましい条件とすることにより、より一層優れた Br、 Hcjが得られることが分かる。
[0096] [実施例 9]
式（1— x) CaO ' (x/2) La O · (n-y/2) Fe O 'yCaO 'y' NiOにおいて、 x = 0
2 3 2 3
• 5、 y+y' =0. 3、 y， =0〜0. 1、 x/y= l. 67、 n= 5. 2【こなるよう ίこ、 CaCO粉
3 末、 La O粉末、 Fe O粉末 (粒径 0. 6 m)、 NiO粉末及び Co O粉末を準備し、 各粉末を配合し、さらに配合粉末に対して H BO粉末を 0. 1質量0 /0添加した。得ら れた原料粉末を湿式ボールミルで 4時間混合し、乾燥して整粒した。次いで、大気中 において、 1150°Cで 3時間仮焼し、粉末状の仮焼体を得た。
[0097] 次に、上記仮焼体に対して、 CaCO粉末を CaO換算で 0. 7質量0 /0、 SiO粉末を 0
3 2
. 6質量％添加し、水を溶媒とした湿式ボールミルで、空気透過法による平均粒度が 0. 55 /x mになるまで微粉砕した。得られた微粉砕スラリー中の溶媒を除去しながら、 磁界中プレス成形した。プレス成形は、プレスの加圧方向と磁界方向が平行になるよ うに行い、磁界強度は 13kOeであった。得られた成形体を大気中、 1190°Cで 1時間 焼結し、焼結磁石を得た。
[0098] 得られた焼結磁石の磁気特性を測定した。 y' (NiO量)を横軸にとった、残留磁束 密度 Br、保磁力 HcJ、角型比 HkZHcJの測定結果を図 10に示す。
[0099] 図 10から明らかなように、 Coを Niで置換しても Br、 Hcjともに大きな低下は見られ ない。 Niは Coよりも安価であるため、 Coを Niで置換することにより、磁気特性を低下 させずに、製造コストを低減させることが可能である。
産業上の利用可能性
[0100] 本発明の酸化物磁性材料は、残留磁束密度 Brおよび保磁力 Hcjのみならず、角 型比も高 、ため、高性能なモータ用途に好適に用 、られる。

Claims

請求の範囲
[I] 式（1 x) CaO . (x/2)R O · (n-y/2) Fe O 'yMOで表わされ、
2 3 2 3
Rは、 La、 Nd、 Prから選択される少なくとも一種の元素であって Laを必ず含み、
Mは、 Co、 Zn、 Ni、 Mnから選択される少なくとも一種の元素であって Coを必ず含み モル比を表わす x、 y、 nがそれぞれ、
0. 4≤x≤0. 6、
0. 2≤y≤0. 35、
4≤n≤6
であり、かつ 1. 4≤x/y≤2. 5の関係式を満足する組成を有する、
六方晶の M型マグネトプランバイト構造を有するフェライトを主相とする酸ィ匕物磁性材 料。
[2] 4. 8≤n≤5. 8である請求項 1に記載の酸ィ匕物磁性材料。
[3] 請求項 1または 2の酸化物磁性材料を含有する焼結磁石。
[4] 保磁力 HcJが 370kAZm以上である請求項 3に記載の焼結磁石。
[5] 残留磁束密度 Brが 0. 45T以上である請求項 3に記載の焼結磁石。
[6] 角型比 HkZHcJが 85%以上である請求項 3に記載の焼結磁石。
[7] 角型比 HkZHcJが 90%以上である請求項 6に記載の焼結磁石。
[8] 請求項 1または請求項 2の酸ィ匕物磁性材料の製造方法であって、仮焼前及び Z又 は仮焼後に H BOを 0. 2質量％以下添加する酸化物磁性材料の製造方法。
3 3
[9] 請求項 3の焼結磁石の製造方法であって、微粉砕前に SiOを 1. 0質量％以下、 C
2
aCOを CaO換算で 1. 5質量％以下添加する焼結磁石の製造方法。
3
[10] 請求項 1または請求項 2の酸化物磁性材料の製造方法であって、仮焼雰囲気を酸 素濃度 5%以上とする酸化物磁性材料の製造方法。
[II] 請求項 3の焼結磁石の製造方法であって、焼結雰囲気を酸素濃度 10%以上とす る焼結磁石の製造方法。
[12] Ca、 La、 Fe、 Coを主成分とする、六方晶の M型マグネトプランバイト構造を有する フェライトを主相とする酸ィ匕物磁性材料であって、 Coを多量に含む異相を実質的に 含まない酸化物磁性材料。
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