MXPA06015044A

MXPA06015044A - Material magnetico de oxido e iman sinterizado.

Info

Publication number: MXPA06015044A
Application number: MXPA06015044A
Authority: MX
Inventors: Yoshinori Kobayashi; Seiichi Hosokawa; Sachio Toyota
Original assignee: Neomax Co Ltd
Priority date: 2004-09-10
Filing date: 2005-09-08
Publication date: 2007-04-25
Also published as: BRPI0508979A; KR20060132917A; BRPI0508979B1; KR100910048B1; CN1956935A; US20070194269A1; US7758767B2; WO2006028185A1; EP1808422B1; US20100237273A1; CN1956935B; EP1808422A4; EP1808422A1

Abstract

La presente invencion describe un material magnetico de oxido de acuerdo con la presente invencion que se representa por la formula: (1-x)CaO*(x/2)R2O3' * (n-y/2)Fe2O3*yMO, en donde R es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de La, Nd y Pr y siempre incluye La, M es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de Co, Zn, Ni y Mn y siempre incluye Co y las fracciones en mol x, y y n satisfacen 0.4?x?0.6, O.2?y?0.35, 4?n?6, y 1.4?x/y?2.5. El material magnetico de oxido incluye una ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita de tipo M hexagonal como una fase principal.

Description

MATERIAL MAGNÉTICO DE OXIDO E IMAN SINTERIZADO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un material magnético de óxido y con un imán sinterizado, que incluyen cada uno, una ferrita con una estructura de magnetoplumbita de tipo M como una fase principal y con los métodos para su elaboración.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La ferrita es un término genérico para cualquier compuesto que incluye un óxido de un metal catiónico divalente y hierro trivalente y los imanes de ferrita han encontrado una amplia variedad de aplicaciones en numerosos tipos de máquinas de rotación, altavoces, etcétera. Los materiales típicos para un imán de ferrita incluyen ferrita de Sr (SrFe?20?9) y ferritas de Ba (BaFe?20?9) que tienen una estructura de magnetoplumbita hexagonal. Cada una de estas ferritas se fabrica de óxido de hierro y un carbonato de estroncio (Sr) , bario (Ba) o cualquier otro elemento apropiado, y puede producirse a un costo relativamente bajo mediante un proceso metalúrgico de pulverización. Últimamente, se propuso que la coercividad HcJ y la remanencia de una ferrita de Sr se aumenta sustituyendo un elemento de tierra rara tal como La por una porción de Sr y REF.: 178189 sustituyendo Co por una porción de Fe (ver los documentos de patente Nos. 1 y 2) . Sólo como la ferrita de Sr, también se propuso que un elemento de tierra rara, tal como La, se sustituya por una porción de Ca en una ferrita y que el Co se sustituya por una porción de Fe (ver el Documento de patente No. 3) . Documento de patente No. 1: Solicitud de patente Japonesa de disposición abierta Publicación No. 10-149910. Documento de patente No. 2: Solicitud de patente Japonesa de disposición abierta Publicación No. 11-154604. Documento de patente No. 3: Solicitud de patente Japonesa de disposición abierta Publicación No. 2000-223307.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN PROBLEMAS QUE SE RESOLVERÁN POR LA INVENCIÓN Como para las ferritas de Ca, es conocido que la estructura CaO-Fe203 ó CaO-2Fe203 tiene una buena estabilidad y produce una ferrita hexagonal cuando se adiciona a la misma La. Sin embargo, las propiedades magnéticas resultantes son tan buenas como las de una ferrita de Ba convencional y no son suficientemente altas. De esta manera, para elevar la remanencia Br y coercividad HcJ y mejorar la dependencia de la temperatura de la coercividad HcJ, el Documento de patente No. 3 describe una ferrita de Ca que incluye La y Co (que se referirá en la presente como una "ferrita de CaLaCo") .

En la ferrita de CaLaCo descrita en el Documento de patente No. 3, una porción de Ca se reemplaza con un elemento de tierra rara, tal como La, y una porción de Fe se reemplaza con Co, etcétera. Como para su campo magnético anisotrópico Hñ, se reporta que se obtuvo en el mejor de los casos un valor de 20 Oe o más, que es mayor de 10% más alto que el campo magnético anisotrópico HA de una ferrita de Sr. De acuerdo con los ejemplos de trabajo de la ferrita de CaLaCo descrita en el Documento de patente no. 3, si x=y=0 a 1 y z=l en Ca?-x?Lax? (Fe?2-x?Cox?) zO?9, se obtienen buenas propiedades cuando x=y=0.4 a 0.6. Más específicamente, Br=4.0 kG (=0.40 T) y HeJ=3.7 KOe (=294 kA/m) se obtuvieron cuando se llevó a cabo la cocción en el aire y Br= .0 kG (=0.40 T) y HcJ=4.2 kOe (=334 kA/m) se obtuvieron cuando la cocción se llevó a cabo en oxígeno (es decir, en 100% de oxígeno) . Por otro lado, si el valor de z se disminuyó a 0.85 (y x=0.5, y=0.43 y x/y=1.16) en la composición descrita anteriormente, Br=4.4 kG (=0.44 T) y HeJ=3.9 kOe (=310 kA/m) se obtuvieron cuando la cocción se llevó a cabo en el aire y Br=4.49 kG (=0.449 T) y HcJ=4.54 kOe (=361 kA/m) se obtuvieron cuando la cocción se llevó a cabo en oxígeno (es decir, en 100% de oxígeno) . La última propiedad es la mejor propiedad obtenida por el Documento de patente No. 3. Como la ferrita de Sr en la que una porción del Sr se reemplaza con un elemento de tierra rara, tal como La y una porción de Fe se reemplaza con Co, etcétera, de acuerdo con los Documentos de patente Nos. 1 y 2 (que se referirán en la presente como "ferrita de SrLaCo") tiene excelentes propiedades magnéticas para usarse a menudo en diferentes aplicaciones en lugar de la ferrita de Sr o ferrita de Ba convencionales . Los imanes de ferrita se usan más frecuentemente en los motores. Si las propiedades magnéticas de un imán de ferrita mejoran, entonces en rendimiento de un motor puede aumentarse o el tamaño del mismo puede reducirse. Por esto es muy efectivo aumentar la remanencia Br, coercividad HcJ y el producto de energía máxima (BH)máx. Sin embargo, no sólo estas propiedades sino también la rectangularidad del circuito Hk/HcJ deben ser buenas. Esto es porque si la rectangularidad del circuito fuera pobre, entonces la resistencia del campo de desmagnetización crítico sería tan pequeña como para provocar la desmagnetización fácilmente. En los motores, entre otras cosas, cuando se montan en un circuito magnético, un imán de ferrita de desmagnetiza fácilmente, lo que se considera como un problema no despreciable. Para superar tal problema, hay una alta demanda de un imán de ferrita de alto desempeño que tenga una alta coercividad HcJ (o alta coercividad HcJ y alta remanencia Br) y buena rectangularidad del circuito. Debería observarse que el parámetro Hk, que se mide para evaluar la rectangularidad del circuito, es una abscisa (es decir, un valor H) que corresponde a un valor de 4 p I de 0.95 Br en el segundo cuadrante de una curva 4 p I (grado de magnetización) -H (resistencia del campo magnético) . La relación Hk/HcJ, calculada dividiendo este valor Hk por la HcJ de la curva de desmagnetización, se define como la rectangularidad del circuito. La ferrita de CaLaCo de acuerdo con el Documento de patente No. 3 tiene tan buenas propiedades magnéticas como la ferrita de SrLaCo y es un material, del que se esperan las aplicaciones para expandirse ampliamente en el futuro cercano. Pero la ferrita de CaLaCo tiene una mala rectangularidad del circuito Hk/HcJ. Como se describió anteriormente, de acuerdo con la Tabla 2 en el Ejemplo 2 del Documento de patente No. 3, se obtienen excelentes propiedades que incluyen Br=4.49 kG (0.449 T) y HcJ=4.54 kOe (=361 kA/m) , pero su rectangularidad del circuito es sólo de 80.6%. En la Figura 14 del Documento de patente No. 3 (ver el Ejemplo 10 del mismo) , se muestra la rectangularidad del circuito en una situación en donde xl=0 a 1 en Ca?_x?Lax? (Fe?2_ xiCox?- Sin embargo, cuando x=y=0.4 a 0.6, que es un intervalo preferido de acuerdo con el Documento de patente No. 3, la rectangularidad del circuito es de aproximadamente 80%. Si xl es 0.8, entonces la rectangularidad del circuito excede 85%, pero la coercividad HcJ disminuye en forma vertiginosa. También, en la Figura 15 del Documento de patente No. 3 (ver el Ejemplo 11 del mismo) , se muestra la rectangularidad del circuito en una situación en donde x2=0, 0.2 ó 0.4 en Sro.4-x2Cax2Lao.6Fen.4C?o.6- La rectangularidad del circuito excede 90% cuando x2=0 ó 0.2 (es decir, en un intervalo en donde hay demasiado Sr) , pero es de 80% o menos cuando x2=0.4 (es decir, Ca total) . En este caso, el comportamiento de la coercividad HcJ es muy opuesto al de la rectangularidad del circuito. Y la coercividad más alta HcJ se obtiene cuando x2=0.4 (es decir, Ca total). Como se describió anteriormente, la ferrita de CaLaCo de acuerdo con el Documento de patente No. 3 exhibe mejores propiedades que la ferrita de SrLaCo como para el campo magnético anisotrópico HA y su Br y HcJ son tan altas como las de una ferrita de SrLaCo. Sin embargo, su rectangularidad del circuito es pobre y una coercividad alta y una buena rectangularidad del circuito no pueden satisfacerse al mismo tiempo. En consecuencia, la ferrita de CaLaCo no puede usarse aún en los motores y en otras diferentes aplicaciones. Para superar los problemas de la ferrita de CaLaCo convencional descrita anteriormente, un objetivo de la presente invención es proporcionar un material magnético de óxido y un imán sinterizado que tiene Br y HcJ mejoradas y rectangularidad del circuito mejorada.

MEDIOS PARA RESOLVER LOS PROBLEMAS Este objetivo de logra por medio de cualquiera de los siguientes asuntos relacionados. (1) Un material magnético de óxido que tiene una composición representada por la fórmula: (l-x)CaO- (x/2)R203- (n-y/2) Fe203- yMO, en donde R es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de La, Nd y Pr y siempre incluye La, M es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de Co, Zn, Ni y Mn y siempre incluye Co y las fracciones en mol x, y y n satisfacen: 0.4 =x=0.6, 0.2=y=0.35, 4=n=6, y 1.4<x/y=2.5, en donde el material magnético de óxido incluye una ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita de tipo M hexagonal como una fase principal. (2) El material magnético de óxido de (1), en donde se satisface 4.8=n=5.8. (3) un imán sinterizado que comprende el material magnético de óxido de (1) ó (2) . (4) El imán sinterizado de (3), en donde el imán sinterizado tiene una coercividad HcJ de 370 kA/m o más. (5) El imán sinterizado de (3) , en donde el imán sinterizado tiene una remanencia Br de 0.45 T o más. (6) El imán sinterizado de (3), en donde el imán sinterizado tiene una rectangularidad del circuito Hk/HcJ de por lo menos 85%. (7) El imán sinterizado de (6), en donde la rectangularidad del circuito Hk/HcJ es de 90% o más. (8) Un método para elaborar el material magnético de óxido de (1) ó (2), que comprende la etapa de adicionar a lo más 0.2% en masa de H3B03 antes y/o después de la etapa de calcinación. (9) Un método para producir el imán sinterizado de (3), que comprende la etapa de adicionar 1.0% en masa o menos de Si02 y 1.5% en masa o menos de CaC03, cuando se convierte en la masa de CaO, antes de la etapa de la pulverización fina. (10) Un método para elaborar el material magnético de óxido de (1) ó (2), que comprende la etapa de establecer la concentración de oxígeno de una atmósfera de calcinación a 5% o más . (11) Un método para producir el imán sinterizado de (3), que comprende la etapa de establecer la concentración de oxígeno de una atmósfera de sinterización a 10% o más. (12) Un material de óxido magnético que consiste esencialmente de Ca, La, Fe y Co y que comprende una ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita de tipo M hexagonal como una fase principal, en donde el material magnético de óxido no incluye sustancialmente hetero fases que incluyen demasiado Co.

EFECTO DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la presente invención, puede proporcionarse un material magnético de óxido que tiene Br aumentada, HcJ aumentada y rectangularidad del circuito aumentada . Si se elabora un imán sinterizado del material magnético de óxido de la presente invención, una coercividad HcJ de 370 kA/m o más se logra en una modalidad preferida y se logra una remanencia Br de 0.45 T o más en una modalidad preferida. Si se elabora un imán sinterizado del material magnético de óxido, una rectangularidad del circuito de por lo menos 85% se logra en una modalidad preferida, y una rectangularidad del circuito de 90% o más se logra en una modalidad aún preferida. De acuerdo con la presente invención, se obtienen Br y HcJ que son mayores que las de las ferritas de SrLaCo descritas en los Documentos de patente Nos. 1 y 2. También, de acuerdo con la presente invención, las propiedades que son por lo menos comparables con Br y HcJ en una situación en donde la ferrita de CaLaCo del Documento de patente No. 3, se coce en oxígeno (en 100% de oxígeno) se obtienen (es decir, se obtienen las mejores propiedades del Documento de patente No. 3) aun cuando el proceso de cocción se lleva a cabo en el aire. Esto es efectivo porque el proceso de cocción en el aire puede llevarse a cabo más fácilmente y garantiza una producción más constante que en el oxígeno. Un imán sinterizado de acuerdo con la presente invención tiene una alta Br, alta HcJ y buena rectangularidad del circuito como para encontrar sus mejores aplicaciones en los motores, etcétera.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, coercividad HcJ y Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la relación molar x/y en una situación en donde n=5.4 y la relación x/y de la fracción en mol x del sustituyente La a la fracción en mol y del sustituyente Co se cambia de 1.0 a 5.0 en la composición (1-x)CaO- (x/2)La203- (n-y/2) Fe203- yCoO. La Figura 2 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, la coercividad HcJ y Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la fracción en mol y en una situación en donde x=0.50, n=5.4 e y se cambia de 0 a 0.50 en la composición (l-x)CaO- (x/2)La203- (n-y/2) Fe203- yCoO. La Figura 3 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, la coercividad HcJ y Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la fracción en mol n en una situación en donde x=0.50, y=0.30 y n se cambia de 3.6 a 6.0 en la composición (l-x)CaO- (x/2)La203* (n-y/2) Fe203* yCoO. La Figura 4 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, la coercividad HcJ y Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la fracción en mol x en una situación en donde O.OO=x=l.O, y=0.3 y n=5.2 en la composición (1-x)CaO- (x/2)La203- (n-y/2) Fe203- yCoO. La Figura 5 son imágenes de EPMA de un cuerpo sinterizado en una situación en donde x=0.50, y=0.30, x/y=1.67 y n=5.2 en la composición (1-x) CaO- (x/2) La203* (n-y/2) Fe203* yCoO y muestra la imagen SEI, imagen BEI e imagen de rayos X de Fe, respectivamente, de izquierda a derecha en el renglón superior y las imágenes de rayos X de La, Ca y Co, respectivamente, de izquierda a derecha en el renglón inferior. La Figura 6 son imágenes de EPMA de un cuerpo sinterizado en una situación en donde x=0.50, y=0.20, x/y=2.50 y n=5.2 en la composición (1-x) CaO* (x/2) La203- (n-y/2) Fe203-yCoO y muestra la imagen SEI, imagen BEI e imagen de rayos X de Fe, respectivamente, de izquierda a derecha en el renglón superior y las imágenes de rayos X de La, Ca y Co, respectivamente, de izquierda a derecha en el renglón inferior. La Figura 7 son imágenes de EPMA de un cuerpo sinterizado en una situación en donde x=y=0.50, x/y=l y n=5.4 en la composición (l-x)CaO- (x/2) La203 • (n-y/2) Fe203 -yCoO y muestra la imagen SEI, imagen BEI e imagen de rayos X de Fe, respectivamente, de izquierda a derecha en el renglón superior y las imágenes de rayos X de La, Ca y Co, respectivamente, de izquierda a derecha en el renglón inferior. La Figura 8 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la fracción en mol de H3B03 adicionado. La Figura 9 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la fracción en mol de CaO y Si0 adicionado. La Figura 10 es una gráfica que muestra cómo la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ de un imán sinterizado cambian con la fracción en mol de y+ de NiO.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un material magnético de óxido de acuerdo con la presente invención se representa por la fórmula general : (l-x)CaO- (x/2)R203- (n-y/2)Fe203-yMO, Los presentes inventores pusieron especial atención en el hecho de que la ferrita de CaLaCo tiene mayor campo magnético anisotrópico Ha que la ferrita de SrLaCo y llevaron a cabo investigaciones extensivas sobre cómo mejorar el desempeño de la ferrita de CaLaCo. Como resultado, los presentes inventores descubrieron que la ferrita de CaLaCo representada por la fórmula anterior tuvo mejores intervalos para su fracción en mol x de R, su fracción en mol y de M y el valor n, y que puede obtenerse un material magnético de óxido que tiene una alta Br, alta HcJ y buena rectangularidad del circuito obteniendo R y M incluidos, tal que x e y satisficieron una relación particular. R y M serán descritos en detalle a continuación. Una ferrita de CaLaCo se describe en el Documento de patente No. 3. El intervalo preferido de x e y debería ser de 0.4 a 0.6 de acuerdo con la descripción de sus ejemplos. Como para la relación x/y, básicamente, x=y (es decir, x/y=l) se supone que se satisfizo. Y sólo se muestran los ejemplos en los que x/y = 1.05 y x/y = 1.6. Debería observarse que en el Documento de patente No. 3, la fracción en mol de Fe y Co en la fórmula general que representa su composición, se representa por z y no hay descripción acerca del valor n. Como se describió anteriormente, la ferrita de CaLaCo del Documento de patente No. 3 tiene una Br alta y alta HcJ, pero tiene pobre rectangularidad del circuito Hk/HcJ. Esto es probablemente porque si la ferrita de CaLaCo satisface x=y=0.4 a 0.6, entonces las hetero fases que incluyen demasiado Co serán producidas en la estructura del cristal, causando de esta manera la disminución en la rectangularidad del circuito. Los presentes inventores buscaron una composición que no produjera tales hetero fases. Como resultado, los presentes inventores descubrieron que adoptando un intervalo x de 0.4 a 0.6, un intervalo y menor de 0.2 a 0.35 y una relación x/y de 1.4 a 2.5, pudo obtenerse un material con alta Br y alta HcJ. En una modalidad preferida de la presente invención, se obtienen propiedades magnéticas que incluyen una HcJ de 370 kA/m o más y una Br de 0.45 T o más, ambas de las cuales son superiores a las mejores propiedades descritas en el Documento de patente No. 3. De acuerdo con la presente invención, una rectangularidad del circuito de 85% o más se logra en un amplio intervalo en el que se satisfizo 4=n=6, se obtiene una rectangularidad del circuito de 90% o más en un intervalo en el que se satisfizo 4.8=n=5.8, y el material con la alta Br, alta HcJ y se obtuvo una rectangularidad del circuito de 90% o más en un intervalo en el que se satisfizo 5.0=n<5.4. La presente invención es un mejoramiento de una ferrita de CaLaCo e incluye Ca como un elemento esencial. De acuerdo con la presente invención, únicamente el Ca se usa en lugar de Sr y Ba.

R es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de La, Nd y Pr y siempre incluye La. Pueden incluirse otros elementos, de los cuales los radios iónicos están cerca de Sr2+ (por ejemplo, Ce, Sm, Eu y Gd) . M es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de Co, Zn, Ni y Mn y siempre incluye Co. Otros elementos pueden incluirse con tal de que contengan inevitablemente impurezas. De acuerdo con la presente invención, el Co puede reemplazarse parcialmente con Zn, Ni o Mn como se describió anteriormente. Cualquiera de Zn, Ni y Mn pueden adoptarse como el sustituyente porque Br y HcJ que son mayores que las de la ferrita de SrLaCo descrita en los Documentos de patente Nos. 1 y 2, se obtienen en cualquier caso. En particular, reemplazando una porción de Co con Ni, el costo de manufacturación puede reducirse sin deteriorar las propiedades magnéticas. También, si Co se reemplaza parcialmente con Zn, HcJ disminuirá hasta un cierto grado, pero puede aumentarse la Br. La fracción en mol del sustituyente Zn, Ni o Mn es a lo más 50% de Co. La fracción en mol x muestra el contenido de R y de preferencia satisface 0.4<x=0.6. Esto es porque si x fuera menor de 0.4 o mayor de 0.6, Br y la rectangularidad del circuito disminuirían. La fracción en mol y muestra el contenido de M y de preferencia satisface 0.2=y=0.35. Como se describió anteriormente, un intervalo y preferido para la ferrita de CaLaCo se cree que es de 0.4 a 0.6 en la técnica anterior. En tal caso, sin embargo, las hetero fases que incluyen demasiado Co serían producidas en la estructura del cristal. La presente invención se caracteriza por adoptar un intervalo y de 0.2 a 0.35 y por establecer una relación x/y particular como se describirá a continuación. Si y fuera menor que 0.2, Br y HcJ ambas disminuirían. Sin embargo, si y fuera mayor de 0.35, entonces las hetero fases que incluyen demasiado Co serían producidas y HcJ disminuiría, lo que no es benéfico. El valor n que define la relación de CaO y R203 a Fe203 y MO de preferencia satisface 4=n=6, en la que se obtiene una rectangularidad del circuito Hk/HcJ de 85% o más. Más preferentemente, n satisface 4.8=n=5.8, en la que se obtiene una rectangularidad del circuito de 90% o más. Estableciendo el valor n en este intervalo y adoptando los intervalos x e y preferidos descritos anteriormente, se obtienen las propiedades que incluyen una Br de 0.45 T o más y una HcJ de 370 KA/m (=4.65 kOe) o más. También, en el intervalo más preferido, no sólo se obtienen las propiedades descritas anteriormente sino también una rectangularidad del circuito de 95% o más. Debería observarse que dado que es difícil medir la rectangularidad del circuito de un cuerpo calcinado, en vez de esto se mide la rectangularidad del circuito de un imán sinterizado. A continuación, se describirá un método para elaborar un material magnético de óxido de acuerdo con la presente invención. Primero, se preparan los polvos de material de CaC03, Fe203, La203, Co304, etcétera. Los polvos preparados se combinan de tal manera que x, y y n caen dentro de sus intervalos preferidos de acuerdo con la fórmula general descrita anteriormente. Los polvos de material pueden incluir no sólo los óxidos y carbonatos sino también hidróxidos, nitratos y cloruros y también pueden estar en la forma de solución. También, para producir un imán sinterizado, los polvos del material aparte de CaC03, Fe203 y La203 pueden adicionarse ya sea cuando los polvos se mezclen o se termina después del proceso de calcinación (que se describirá a continuación) . Por ejemplo, después de que se han combinado, mezclado y calcinado CaC03, Fe203 y La203, puede adicionarse Co304, etcétera, a la misma y la mezcla puede pulverizarse, compactarse y después sinterizarse. Opcionalmente, para promover la reactividad durante el proceso de calcinación, puede adicionarse aproximadamente 1% en masa de un compuesto que incluye B203 y H3B03. Entre otras cosas, la adición de H3B03 es particularmente efectiva para aumentar HcJ y Br. H3B03 se adiciona de preferencia hasta 0.2% en masa, más preferentemente en la vecindad de 0.1% en masa. En tal caso, mientras que el valor n y las fracciones en mol x e y caen dentro de sus intervalos preferidos descritos anteriormente, se desarrollan las propiedades que incluyen una Br de 0.45 T o más y una HcJ de 370 kA/m o más. Si se adiciona menos de 0.1% en masa de H3B03, entonces Br aumentará significativamente. Por otro lado, si se adiciona más de 0.1% en masa de H3B03, entonces HcJ aumentará considerablemente. Sin embargo, si se adicionara más de 0.2% en masa de H3B03, entonces Br disminuiría, lo que no es benéfico. Esto es porque cuando se usan en las aplicaciones en las que Br juega un papel clave, se adiciona de preferencia 0.05% en masa a 0.15% en masa de H3B03. Mientras tanto, cuando se usa en las aplicaciones en las que HcJ juega un papel importante, se adiciona de preferencia 0.10% en masa a 0.20% en masa de H3B03. H3B03 también tiene el efecto de controlar los granos del cristal durante un proceso de sinterización. Por tal razón, también es efectivo adicionar H3B03 después del proceso de calcinación (es decir, antes del proceso de pulverización fina o antes del proceso de sinterización) . De esta manera, H3B03 puede adicionarse antes y después del proceso de calcinación. Los polvos de material pueden combinarse por un proceso húmedo o un proceso seco. Cuando se agitan con un medio, tal como bolas de acero, los polvos de material pueden mezclarse más uniformemente. En un proceso húmedo, se usa agua como el solvente. Opcionalmente, un dispersante conocido tal como policarboxilato de amonio o gluconato de calcio pueden usarse para dispersar los polvos de material. La suspensión del material mezclado se deshidrata para ser un polvo de material mezclado. Luego, la mezcla del polvo del material se calienta usando, por ejemplo, un horno eléctrico o un horno de gas, por lo que se produce un compuesto de ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita a través de la reacción en fase sólida. Este proceso se referirá en la presente como "calcinación" y un compuesto obtenido mediante este proceso se referirá en la presente como un "cuerpo calcinado". El proceso de calcinación se lleva a cabo de preferencia en una atmósfera con una concentración de oxígeno de 5% o más. Esto es porque la reacción en fase sólida no avanzaría ligeramente en una atmósfera que tuviera una concentración de oxígeno menor de 5%. Más preferentemente, la concentración de oxígeno es de 20% o más. En el proceso de calcinación, conforme la temperatura aumenta, la fase de ferrita se forma gradualmente a través de la reacción en fase sólida. La formación de la fase de ferrita se completa a aproximadamente 1,100°C. Si el proceso de calcinación se terminara a una temperatura menor de aproximadamente 1,100°C, entonces la hematita sin reaccionar permanecería para deteriorar las propiedades del imán resultante. Los efectos de la presente invención se logran si la temperatura de calcinación excede 1,100°C. Sin embargo, si la temperatura de calcinación excediera 1,450°C, entonces podrían crearse diferentes inconvenientes. Por ejemplo, los granos del cristal pueden crecer demasiado que tomarían demasiado tiempo para pulverizar el polvo en la etapa de proceso de pulverización subsecuente. Desde el punto de vista de estas consideraciones, la temperatura de calcinación es de preferencia en el intervalo de 1,100°C a 1,450°C, más preferentemente 1,200°C a 1,350°C. También, el proceso de calcinación se lleva a cabo de preferencia durante 0.5 a 5 horas . Si se ha adicionado H3B03 antes del proceso de calcinación, entonces la reacción anterior será promovida demasiado tal que el proceso de calcinación puede llevarse a cabo a una temperatura de 1,100°C a 1,300°C. El cuerpo calcinado obtenido mediante este proceso de calcinación tiene una fase principal de ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita de tipo M hexagonal representada por la fórmula química: (l-x)CaO- (x/2)R203- (n-y/2) Fe203-yM0, en donde 0.4=x=0.6, 0.2=y=0.35 y 4=n=6, y llega a ser el material magnético de óxido de la presente invención. La pulverización y/o trituración, tal como un cuerpo calcinado, un polvo magnético puede obtenerse y puede usarse para hacer un imán unido y un medio de grabado magnético. Opcionalmente, el cuerpo calcinado puede elaborarse mediante una técnica de manufacturación conocida, tal como un proceso de pirólisis por atomización o un proceso de co-precipitación. Cuando se usa para elaborar un imán unido, el polvo magnético se mezcla con un caucho con algo de flexibilidad o un plástico duro y de peso ligero. Después, la mezcla se somete a un proceso de compactación, que puede llevarse a cabo por un método, tal como moldeo por inyección, moldeo por extrusión o moldeo por enrollado. También, cuando se aplica a un imán unido, el polvo magnético se trata de preferencia térmicamente a una temperatura de 700°C a 1,100°C durante aproximadamente 0.1 a aproximadamente 3 horas para relajar la deformación del cristal del polvo magnético. Un intervalo de temperatura más preferido es de 900°C a 1,000°C. Mientras tanto, cuando se usa para elaborar un medio de grabado magnético, el polvo magnético puede someterse al proceso de tratamiento térmico descrito anteriormente, triturado con cualquiera de los diferentes aglomerantes conocidos y después la mezcla se aplica sobre un sustrato. De esta manera, puede obtenerse un medio de grabado magnético recubierto. De manera alternativa, una capa magnética de película fina para el uso en un medio de grabado magnético puede formarse mediante un proceso de bombardeo iónico, por ejemplo, con el material magnético de óxido de la presente invención y un imán sinterizado, incluyendo el material usado como un blanco. A continuación, se describirá un método para producir un imán sinterizado usando este material magnético de óxido. El cuerpo calcinado se somete a un proceso de pulverización fina usando un molino vibrador, un molino de bolas y/o un molino de frotamiento que será pulverizado en partículas de polvo fino que tienen un tamaño de partícula medio de aproximadamente 0.4 µm a aproximadamente 0.8 µm, medido por el método de permeabilidad al aire. El proceso de pulverización fina puede ser pulverización seca o pulverización húmeda, pero se lleva a cabo de preferencia como una combinación de estos dos tipos de procesos de pulverización. El proceso de pulverización húmeda puede llevarse a cabo usando un solvente acuoso, tal como agua o cualquiera de diferentes solventes no acuosos, que incluyen los solventes orgánicos, tales como acetona, etanol y xileno. Como resultado del proceso de pulverización húmedo, la suspensión se produce como una mezcla del solvente y el cuerpo calcinado. Cualquiera de los diferentes dispersantes o surfactantes conocidos se adiciona de preferente a la suspensión en una relación de materia sólida de 0.2% en masa a 2.0% en masa. Después de que termina el proceso de pulverización húmeda, la suspensión se condensa o se tritura de preferencia. En el proceso de pulverización fina, CaC03, Si02, Cr203 o A1203 pueden adicionarse al cuerpo calcinado para mejorar las propiedades magnéticas del mismo. Si se adiciona cualquiera de estos aditivos, 0.3% en masa a 1.5% en masa de CaC03 cuando se convierte en la masa de CaO, 0.2% en masa a 1.0% en masa de Si02, a lo más 5.0% en masa de Cr203 o a lo más 5.0% en masa de A1203 se adiciona de preferencia cuando se convierte en CaO. Entre otras cosas, es particularmente efectivo adicionar CaC03 y/o Si02. Y si se adicionan en combinación CaC03 y/o Si02 y H3B03, se obtienen alta Br y alta HcJ. El Si02 también tiene el efecto de controlar los granos del cristal durante el proceso de calcinación. Por tal razón, también es efectivo adicionar Si02 antes del proceso de calcinación. De esta manera, el Si02 también puede adicionarse antes del proceso de calcinación y antes del proceso de pulverización fina. Posteriormente, la suspensión se presiona y se compacta con o sin un campo magnético aplicado a la misma, mientras que el solvente se remueve de la suspensión. Presionando y compactando la suspensión bajo un campo magnético, las orientaciones cristalográficas de las partículas de polvo pueden alinearse entre sí. Como resultado del proceso de compactación bajo el campo magnético, las propiedades magnéticas pueden mejorarse significativamente. De manera opcional, para alinear adicionalmente las orientaciones, puede adicionarse 0.01% en masa a 1.0% en masa del dispersante o lubricante. Los compactos formados por el proceso de compactación se someten a un proceso de desengrasado, si es necesario, y después a un proceso de sinterización que puede llevarse a cabo usando, por ejemplo, un horno eléctrico o un horno de gas. El proceso de sinterización se lleva a cabo de preferencia en una atmósfera que tiene una concentración de oxígeno de por lo menos 10%. Si la concentración de oxígeno fuera menor de 10%, entonces el crecimiento de partícula excesivo sería causado y/o se producirían hetero fases, perjudicando de esta manera las propiedades magnéticas, lo cual es un problema. La concentración de oxígeno es más preferentemente de 20% o más, y más preferentemente 100%. Como se describirá más adelante, a manera de ejemplos específicos, aun cuando se coce en el aire, el material magnético de óxido de la presente invención exhibe propiedades magnéticas que son por lo menos tan buenas como las realizadas con la cocción de ferrita de CaLaCo en oxígeno (es decir, en 100% de oxígeno) como se describe en el Documento de patente No. 3. Esto es porque cociendo el material magnético de óxido de la presente invención en oxígeno justo como se describe en el Documento de patente No. 3, se obtienen propiedades magnéticas aún mejores. El proceso de sinterización se lleva a cabo de preferencia a una temperatura de 1,150°C a 1,250°C durante 0.5 a 2 horas. Un imán sinterizado obtenido mediante la sinterización del proceso tiene un tamaño de grano de cristal promedio de aproximadamente 0.5 µm a aproximadamente 2 µm. Después de haber sido sinterizado, el compacto sinterizado se somete a diferentes etapas de procesamiento de fabricación que incluyen terminado, limpieza y prueba, para completar un imán sinterizado de ferrita como un producto final.

EJEMPLOS EJEMPLO 1 Primero, un polvo de CaC03, un polvo de La203, un polvo de Fe203 (con un tamaño de partícula de 0.6 µm) y Co304, se prepararon y se mezclaron de modo que una composición (1-x)CaO- (x/2)La203- (n-y/2) Fe203-yCo0 satisfaría x=0.5, l=x/y, 0=y=0.5 y n=5.4. Los polvos del material resultante se mezclaron en un molino de bolas húmedo durante cuatro horas, se secaron, y después se tamizaron. Posteriormente, el polvo se calcinó en el aire a 1,300°C durante tres horas, por lo que se obtiene un cuerpo calcinado en la forma de polvo. Luego, 0.6% en masa de polvo CaC03 (cuando se convierte en la masa de CaO) y 0.45% en masa de polvo de Si02 se adicionaron al cuerpo calcinado. Después, usando agua como un solvente, la mezcla se pulverizó finamente en un molino de bolas húmedo hasta un tamaño de partícula media de 0.55 µm medido por un método de permeabilidad al aire. A continuación, mientras que el solvente se removió de la suspensión finamente pulverizada resultante, la suspensión se prensó y se compactó bajo un campo magnético. El proceso de compactación se realizó de modo que la dirección del prensado llegara a ser paralela a la dirección del campo magnético, que tuvo una resistencia de 13 kOe. Luego, el compacto resultante se sinterizó en el aire a 1,150°C durante una hora para hacer un imán sinterizado. De esta manera, se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado. Cuando la abscisa representa la relación x/y de la fracción en mol x de La a la fracción en mol y de Co, la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ medidas cambian como se muestra en la Figura 1. Por otro lado, cuando la abscisa representa la fracción en mol de y adicionada, Br, HcJ y Hk/HcJ cambian como se muestra en la Figura 2. Como es claro a partir de la Figura 1, si la relación x/y fuera demasiado baja, HcJ y Hk/HcJ disminuirían debido a la presencia de las hetero fases. Cuando x/y fuera de aproximadamente 1.25 o menos, la HcJ sería más pequeña que 340 kA/m (=4.27 kOe) . Y cuando x/y fuera de 1.4 o menos, Hk/HcJ sería menor de 85%. Por otro lado, si la relación x/y fuera demasiado alta, Br y HcJ disminuirían. Por ejemplo, cuando x/y fuera de aproximadamente 2.5 o menos, Br sería menor de 0.44 T y HcJ sería menor de 340 kA/m (=4.27 kOe) . En la técnica anterior, la mejor relación x/y se cree que es aproximadamente igual a uno considerando la relación de corrección de la carga. Sin embargo, puede observarse que la ferrita de CaLaCo de la presente invención presentó altas propiedades magnéticas cuando se satisface 1.4=x/y<2.5. También, como es claro a partir de la Figura 2, si la fracción en mol del sustituyente Co fuera demasiado baja, Br y HcJ disminuirían. Por ejemplo, cuando y fue de aproximadamente 0.2 o menos, Br fue menor de 0.44 T y HcJ fue menor de 340 kA/m (=4.27 kOe) . Por otro lado, si la fracción en mol de y fuera demasiado alta, HcJ y Hk/HcJ disminuiría debido a la presencia de hetero fases. Cuando y fue de aproximadamente 0.4 o más, HcJ fue menor de 340 kA/m (=4.27 kOe) . Y cuando y fue de 0.35 o más, Hk/HcJ fue menor de 85%. Puede observarse que se obtuvieron altas propiedades magnéticas de acuerdo con la presente invención cuando se satisfizo 0.20=y=0.35.

EJEMPLO 2 Un imán sinterizado se produjo como en el primer ejemplo específico descrito anteriormente excepto que la composición (1-x) CaO- (x/2)La203- (n-y/2) Fe203-yCoO satisfizo x=0.5, y=0.3, x/y=1.67 y 3.6=n=6.0. Se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado de esta manera producido. Cuando la abscisa representa el valor n, la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ medidas cambian como se muestra en la Figura 3. Como es claro a partir de la Figura 3, una buena rectangularidad del circuito de 85% o más se logró en el intervalo en el que se satisfizo 4.0=n=6.0 y se obtuvo una mejor rectangularidad del circuito de 90% o más en el intervalo en el que se satisfizo 4.8=n=5.8. Además, cuando 5.0=n=5.4 se satisfizo, se obtuvieron buenas propiedades magnéticas incluyendo una Br de 0.44 T y una HcJ de 340 kA/m (=4.27 kOe) . Y cuando n=5.2, se obtuvieron una HcJ de 370 kA/m o más y una Br de 0.45 o más.

EJEMPLO 3 En la composición del segundo ejemplo específico, las propiedades magnéticas se midieron con n fijada a 5.2 y con la temperatura de sinterización que cambió con el intervalo de 1,150°C a 1,190°C. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 1: Tabla 1 Como puede observarse en la Tabla 1, cuando la temperatura de sinterización fue relativamente baja, se obtuvieron una HcJ alta de 370 kA/m (=4.65 kOe) y una alta relación de Hk/HcJ que excede 95%. Por otro lado, cuando la temperatura de sinterización fue relativamente alta, se obtuvieron una alta Br que excede 0.46 T y una alta relación Hk/HcJ que excede 90%.

EJEMPLO 4 Se produjo un imán sinterizado como en el primero ejemplo específico descrito anteriormente excepto que la composición (1-x) CaO- (x/2) La203- (n-y/2) Fe203- yCoO satisfizo O=x=l, y=0.3 y n=5.2. Se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado de esta manera producido. Cuando la abscisa representa la fracción en mol de x adicionada, la remanencia Br, la coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ medidas cambian como se muestra en la Figura 4. Como puede observarse en la Figura 4, si la fracción en mol x es demasiado baja o demasiado alta, Br y Hk/HcJ disminuyen significativamente. También puede observarse que se satisfizo sustancialmente una alta relación Hk/HcJ de 95%, una alta Br y una alta HcJ se logran cuando 0.4=x=0.6.

EJEMPLO 5 Se produjo un imán sinterizado como en el primer ejemplo específico descrito anteriormente excepto que la composición (l-x)CaO- (x/2)La203- (n-y/2 ) Fe203- yCoO satisfizo x=0.5, y=0.3 ó 0.2, x/y=1.67 ó 2.5 y n=5.2. El imán sinterizado obtenido se sometió a un análisis de composición usando un EPMA. Los resultados de este análisis se muestran en la Figura 5 (en la que x/y=1.67) y en la Figura 6 (en la que x/y=2.5). El análisis EPMA se llevó a cabo usando un microanalizador de sonda electrónica EPMA 1610 (producido por Shimadzu Corp.) bajo las condiciones que incluyen un voltaje de aceleración de 15 kV, una corriente de muestra de 0.1 µA y un intervalo de irradiación 0 de 100 µm (como se representa por el diámetro del haz de electrones) . Como se observa en las Figuras 5 y 6, no se identificaron hetero fases que incluyen demasiado Co en el imán sinterizado de la presente invención. En consecuencia, se obtuvieron excelentes propiedades magnéticas como en el principio por medio del cuarto ejemplo específico descrito anteriormente .

EJEMPLO COMPARATIVO 1 Se produjo un imán sinterizado como en el primero ejemplo específico descrito anteriormente excepto que la composición (1-x) CaO- (x/2) La203- (n-y/2) Fe203- yCoO satisfizo x=0.5, y=0.5, x/y=l y n=5.4. El imán sinterizado obtenido se sometió a un análisis de composición usando un EPMA. Los resultados de este análisis se muestran en la Figura 7. El análisis EPMA se llevó a cabo bajo las mismas condiciones que las adoptadas en el quinto ejemplo específico. Como es claro a partir de la Figura 7, se identificaron un gran número de hetero fases que incluyen demasiado Co (es decir, las manchas blancas en la foto en la esquina derecha inferior de la Figura 7) en el imán sinterizado del ejemplo comparativo. Se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado. Como resultado, Br fue 0.441 T, HcJ fue de 325.5 kA/m (=4.09 kOe) y Hk/HcJ fue de 63%. Entre otras cosas, la relación Hk/HcJ disminuyó significativamente, lo que debería ser debido a la presencia de las hetero fases que incluyen demasiado Co.

EJEMPLO 6 Primero, un polvo de CaC03, un polvo de La203, un polvo de Fe203 (con un tamaño de partícula de 0.6 µm) y un polvo de Co304 se prepararon de modo que una composición (1-x)CaO- (x/2)La203- (n-y/2) Fe203-yCaO satisfaría x=0.5, y=0.3, x/y=1.67 y n=5.2. Estos polvos de material se combinaron y se adicionó a la misma 0 a 2% en masa de polvo de H3B03. Los polvos del material resultante se mezclaron en un molino de bolas húmedo durante cuatro horas, se secaron y después se tamizaron. Posteriormente, el polvo se calcinó en el aire a 1,150°C durante tres horas, por lo que se obtuvo un cuerpo calcinado en la forma de polvo. Luego, 0.6% en masa de polvo de CaC03 (cuando se convirtió en la masa de CaO) y 0.45% en masa de polvo de Si02 se adicionaron además al cuerpo calcinado. Después, usando agua como un solvente, la mezcla se pulverizó finamente en un molino de bolas húmedo hasta un tamaño de partícula medio de 0.55 µm medido por el método de permeabilidad al aire. A continuación, el solvente se removió de la suspensión pulverizada finamente resultante, la suspensión se prensó y se compactó bajo un campo magnético. El proceso se compactación se realizó de modo que la dirección del prensado llegara a ser paralela a la dirección del campo magnético, que tuvo una resistencia de 13 kOe. Luego, el compacto resultante se sinterizó en el aire a 1,200°C durante una hora para hacer un imán sinterizado. De esta manera, se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado. Cuando la abscisa representa la cantidad de H3B03 adicionado, la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ medidas cambian como se muestra en la Figura 8. Como puede observarse fácilmente en la Figura 8, cuando 0.1% en masa de H3B03 se adicionó, Br y HcJ fueron buenas. Sin embargo, si H3B03 fue menor de 0.1% en masa, Br aumentó, pero HcJ disminuyó. Por el contrario, si H3B03 fue mayor de 0.1% en masa, HcJ aumentó, pero Br disminuyó. La rectangularidad del circuito fue de 85% o más.

EJEMPLO 7 Se produjo un imán sinterizado como en el sexto ejemplo específico, excepto que se adicionaron 0.1% en masa de polvo de H3B03, 0.5% en masa a 0.9% en masa de polvo CaC03 (cuando se convirtió en la masa de CaO) y 0.3% en masa a 0.9% en masa de polvo de Si02. Se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado de esta manera producido. Cuando la abscisa representa la cantidad de Si02 adicionado, la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ medidas cambian como se muestra en la Figura 9, en la que los círculos sólidos representan una situación en donde se adicionó 0.5% en masa de CaO, los triángulos sólidos representan una situación en donde se adicionó 0.7% en masa de CaO y los cuadrados sólidos representan una situación en donde se adicionó 0.9% en masa de CaO. Como puede observarse en la Figura 9, la ferrita de CaLaCo de la presente invención exhibió excelentes propiedades cuando se adicionaron aproximadamente 0.7% en masa de CaC03 (cuando se convirtió en la masa de CaO) y aproximadamente 0.6% en masa de Si02.

EJEMPLO 8 Se produjo un imán sinterizado como en el primer ejemplo específico, excepto que se adicionaron 0.1% en masa de polvo de H3B03, 0.7% en masa de polvo de CaC03 (cuando se convierte en la masa de CaO) y 0.6% en masa de polvo de Si02, la temperatura de calcinación fue de 1,225°C y la temperatura de sinterización fue de 1,190°C ó 1,200°C. Se midieron las propiedades magnéticas del imán resultante de esta manera producido. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 2: Tabla 2 Puede observarse que adoptando las temperaturas de calcinación y sinterización preferidas en combinación con las cantidades preferidas de CaC03 y Si02 adicionadas en este séptimo ejemplo específico, se obtienen Br y HcJ aún mejores.

EJEMPLO 9 Primero, Se prepararon un polvo de CaC03, un polvo de La203, un polvo de Fe203 (con un tamaño de partícula de 0.6 µm) , un polvo de NiO y un polvo de Co304, de modo que una composición de (1-x) CaO- (x/2) La203- (n-y/2) Fe203- yCaO-y' NiO satisfaría x=0.5, y+y'=0.3, y'=0 a 0.1, x/y=1.67 y n=5.2. Estos polvos de material se combinaron y se adicionaron al mismo 0.1% en masa de polvo de H3B03. Los polvos de material resultante se mezclaron en un molino de bolas húmedo durante cuatro horas, se secaron y se tamizaron. Posteriormente, el polvo se calcinó en el aire a 1,150°C durante tres horas, por lo que se obtiene un cuerpo calcinado en la forma de polvo.

Luego, 0.7% en masa de polvo de CaC03 (cuando se convierte en la masa de CaO) y 0.6% en masa de polvo de Si02 se agregaron adicionalmente al cuerpo calcinado. Después, usando agua como un solvente, la mezcla se pulverizó finamente en un molino de bolas húmedo hasta un tamaño de partícula media de 0.55 µm medido por el método de permeabilidad al aire. Posteriormente, mientras que el solvente se removió de la suspensión pulverizada finamente resultante, la suspensión se prensó y se compactó bajo un campo magnético. El proceso de compactación se realizó de modo que la dirección de prensado llegara a ser paralela a la dirección del campo magnético, que tuvo una resistencia de 13 kOe. Luego, el compacto resultante se sinterizó en el aire a 1,190°C durante una hora para hacer un imán sinterizado. Se midieron las propiedades magnéticas del imán sinterizado de esta manera producido. Cuando la abscisa representa la fracción en mol de y' (es decir, NiO adicionado) , la remanencia Br, coercividad HcJ y la rectangularidad del circuito Hk/HcJ medidas cambian como se muestra en la Figura 10. Como puede observarse fácilmente de la Figura 10, aun si Co se reemplaza con Ni, ni Bt ni HcJ disminuyeron significativamente. El Ni es menos costoso que el Co. De esta manera, reemplazando el Co con Ni, el costo de manufacturación puede reducirse sin perjudicar las propiedades magnéticas.

APLICABILIDAD INDUSTRIAL El material magnético de óxido de la presente invención tiene una alta remanencia Br, alta coercividad HcJ y buena rectangularidad del circuito, y por lo tanto, puede usarse efectivamente para elaborar, por ejemplo, motores de alto desempeño . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un material magnético de óxido, caracterizado porque tiene una composición representada por la fórmula: (l-x)CaO- (x/2)R203- (n-y/2) Fe203- yMO, en donde R es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de La, Nd y Pr y siempre incluye La, M es por lo menos un elemento seleccionado del grupo que consiste de Co, Zn, Ni y Mn y siempre incluye Co y las fracciones en mol x, y y n satisfacen: 0.4 =x=0.6, 0.2=y=0.35, 4=n=6, y 1.4=x/y=2.5, en donde el material magnético de óxido incluye una ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita de tipo M hexagonal como una fase principal.
2. El material magnético de óxido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se satisface 4.8=n=5.8.
3. Un imán sinterizado, caracterizado porque comprende un material magnético de óxido de conformidad con la reivindicación 1 ó 2.
4. El imán sinterizado de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el imán sinterizado tiene una coercividad HcJ de 370 kA/m o más.
5. El imán sinterizado de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el imán sinterizado tiene una remanencia Br de 0.45 T o más.
6. El imán sinterizado de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el imán sinterizado tiene una rectangularidad del circuito Hk/HcJ de por lo menos 85%.
7. El imán sinterizado de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la rectangularidad del circuito Hk/HcJ es de 90% o más.
8. Un método para fabricar el material magnético de óxido de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque comprende la etapa de adicionar a lo más 0.2% en masa de H3B03 antes y/o después de la etapa de calcinación.
9. Un método para producir el imán sinterizado de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque comprende la etapa de adicionar 0.1% en masa o menos de Si02 y 1.5% en masa o menos de CaC03, cuando se convierte en la masa de CaO, antes de la etapa de pulverización fina.
10. Un método para elaborar el material magnético de óxido de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque comprende la etapa de establecer la concentración de oxígeno de una atmósfera de calcinación a 5% o más .
11. Un método para producir el imán sinterizado de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque comprende la etapa de establecer la concentración de oxígeno de una atmósfera de sinterización a 10% o más.
12. Un material magnético de óxido, caracterizado porque consiste esencialmente de Ca, La, Fe y Co y que comprende una ferrita que tiene una estructura de magnetoplumbita de tipo M hexagonal como una fase principal, en donde el material magnético de óxido no incluye sustancialmente hetero fases que incluyen demasiado Co.