JPH05182820A - 異方性フェライト磁石の製造方法 - Google Patents
異方性フェライト磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPH05182820A JPH05182820A JP3345762A JP34576291A JPH05182820A JP H05182820 A JPH05182820 A JP H05182820A JP 3345762 A JP3345762 A JP 3345762A JP 34576291 A JP34576291 A JP 34576291A JP H05182820 A JPH05182820 A JP H05182820A
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- JP
- Japan
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- particle size
- ferrite magnet
- standard deviation
- ihc
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 異方性フェライト磁石の高性能化である。
【構成】 出発原料である酸化鉄の平均粒度、０．７〜
０．９μｍを使うことにより、仮焼後の結晶粒径が微細
化し、しかもフェライト化が十分進行した仮焼形態が得
られる。この方法で得た仮焼粉に、ＳｉＯ2、ＣａＣ
Ｏ3、ＳｒＣＯ3、さらに、焼結性改善に有効であるとさ
れているＨ3ＢＯ3を、適量添加することにより、高いＢ
ｒを得ることができ、かつｉＨｃを低下することなく、
高性能化を図ることができた。
０．９μｍを使うことにより、仮焼後の結晶粒径が微細
化し、しかもフェライト化が十分進行した仮焼形態が得
られる。この方法で得た仮焼粉に、ＳｉＯ2、ＣａＣ
Ｏ3、ＳｒＣＯ3、さらに、焼結性改善に有効であるとさ
れているＨ3ＢＯ3を、適量添加することにより、高いＢ
ｒを得ることができ、かつｉＨｃを低下することなく、
高性能化を図ることができた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に自動車、船舶等に
搭載するスタータ用モータ用永久磁石として有用な高Ｂ
ｒ（Ｂｒ：残留磁束密度）、高ｉＨｃ（ｉＨｃ：固有保
磁力）の異方性フェライト磁石の製法に関する。
搭載するスタータ用モータ用永久磁石として有用な高Ｂ
ｒ（Ｂｒ：残留磁束密度）、高ｉＨｃ（ｉＨｃ：固有保
磁力）の異方性フェライト磁石の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】酸化鉄と炭酸ストロンチウムを原料とし
て、基本組成：ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎ＝５．３〜６．
２）を有するＳｒ系フェライト磁石は、Ｂａ系フェライ
ト磁石に比較して高いＨｃ（例えば、Ｈｃ＝３５００Ｏ
ｅ）を含有するので、自動車等に搭載する電装モータや
コンピュータの周辺機器、例えばプリンタ等に内臓され
るモータに広く利用されている（特公昭４９−４７１６
号参照）。
て、基本組成：ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎ＝５．３〜６．
２）を有するＳｒ系フェライト磁石は、Ｂａ系フェライ
ト磁石に比較して高いＨｃ（例えば、Ｈｃ＝３５００Ｏ
ｅ）を含有するので、自動車等に搭載する電装モータや
コンピュータの周辺機器、例えばプリンタ等に内臓され
るモータに広く利用されている（特公昭４９−４７１６
号参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述されているような
この種のＳｒ系フェライト磁石の磁気特性は、（Ｂｒ，
ｉＨｃ）＝（４２００Ｇ，３０００Ｏｅ）又は（Ｂｒ，
ｉＨｃ）＝（３８００Ｇ，４０００Ｏｅ）のものが一般
的であり、Ｂｒが４２００Ｇ以上の磁石はそのｉＨｃが
３５００Ｏｅ未満であり、逆にｉＨｃが３５００Ｏｅ以
上の磁石はそのＢｒが４２００Ｇ未満であった。例え
ば、Ｂｒが４２００Ｇ以上で、かつｉＨｃが３５００Ｏ
ｅ以上の高Ｂｒ、高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得
ることが極めて困難であった。この種のＳｒ系フェライ
ト磁石は、本焼成温度を高めるにつれて、焼成密度が向
上し残留密度Ｂｒが向上するが、結晶粒が粗大化するた
めに固有保磁力ｉＨｃ（本明細書では単に「保磁力」と
云う。）は低下する。一方結晶粒径制御剤を多く含有さ
せれば、保磁力ｉＨｃを４０００Ｏｅ以上に高めること
ができるが、この場合には結晶粒径制御剤の影響によ
り、配向度の低下、非磁性組成部分の増加によりＢｒが
低下する。本発明の目的は、これら従来技術の欠点を改
良し、高Ｂｒ、高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得る
ことのできる製造方法を提供することである。
この種のＳｒ系フェライト磁石の磁気特性は、（Ｂｒ，
ｉＨｃ）＝（４２００Ｇ，３０００Ｏｅ）又は（Ｂｒ，
ｉＨｃ）＝（３８００Ｇ，４０００Ｏｅ）のものが一般
的であり、Ｂｒが４２００Ｇ以上の磁石はそのｉＨｃが
３５００Ｏｅ未満であり、逆にｉＨｃが３５００Ｏｅ以
上の磁石はそのＢｒが４２００Ｇ未満であった。例え
ば、Ｂｒが４２００Ｇ以上で、かつｉＨｃが３５００Ｏ
ｅ以上の高Ｂｒ、高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得
ることが極めて困難であった。この種のＳｒ系フェライ
ト磁石は、本焼成温度を高めるにつれて、焼成密度が向
上し残留密度Ｂｒが向上するが、結晶粒が粗大化するた
めに固有保磁力ｉＨｃ（本明細書では単に「保磁力」と
云う。）は低下する。一方結晶粒径制御剤を多く含有さ
せれば、保磁力ｉＨｃを４０００Ｏｅ以上に高めること
ができるが、この場合には結晶粒径制御剤の影響によ
り、配向度の低下、非磁性組成部分の増加によりＢｒが
低下する。本発明の目的は、これら従来技術の欠点を改
良し、高Ｂｒ、高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得る
ことのできる製造方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、酸化鉄と炭酸
ストロンチウムをモル比が約５．６〜６．０になるよう
に混合し、更に第１の結晶粒径制御剤を混合し、仮焼成
して仮焼成物を得て、該仮焼成物を粉砕して得た微粉末
に、更に第２の結晶粒径制御剤を混合し、金型内で磁場
中成形して得られた成形体を本焼成する異方性フェライ
ト磁石の製造方法において、基本組成を、ＳｒＯ・ｎＦ
ｅ2Ｏ3（ｎ＝５．６〜６．０）とし、第１の結晶粒径制
御剤として、重量％で、 ＳｉＯ2 ：０．１〜０．５ Ｈ3ＢＯ3：０．０５〜０．２ 第２の結晶粒径制御剤として、 ＳｉＯ2 ：０．１〜１．０ ＣａＣｏ3：０．５〜２．０ ＳｒＣＯ3：０．１〜１．０ さらに、 Ｈ3ＢＯ3：０．０５〜０．２５ を含有させ、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3を生成するための原粒
酸化鉄を、平均粒径０．７〜０．９μｍ、粒度分布の標
準偏差γが０．１４〜０．１６のものとし、１０５０〜
１２００℃の温度で行なう仮焼成により得た仮焼成体を
粉砕して得る成形用粉末を、平均粒径０．７〜１．２μ
ｍ、粒度分布の標準偏差γが０．１４〜０．１６のもの
として成形後、本焼成を１１８０〜１２５０℃の温度で
実施するものであり、本発明に依れば、例えばＢｒが４
２００Ｇ以上でかつ、ｉＨｃが３５００Ｏｅ以上の、高
Ｂｒで、かつ高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得るこ
とができる。
ストロンチウムをモル比が約５．６〜６．０になるよう
に混合し、更に第１の結晶粒径制御剤を混合し、仮焼成
して仮焼成物を得て、該仮焼成物を粉砕して得た微粉末
に、更に第２の結晶粒径制御剤を混合し、金型内で磁場
中成形して得られた成形体を本焼成する異方性フェライ
ト磁石の製造方法において、基本組成を、ＳｒＯ・ｎＦ
ｅ2Ｏ3（ｎ＝５．６〜６．０）とし、第１の結晶粒径制
御剤として、重量％で、 ＳｉＯ2 ：０．１〜０．５ Ｈ3ＢＯ3：０．０５〜０．２ 第２の結晶粒径制御剤として、 ＳｉＯ2 ：０．１〜１．０ ＣａＣｏ3：０．５〜２．０ ＳｒＣＯ3：０．１〜１．０ さらに、 Ｈ3ＢＯ3：０．０５〜０．２５ を含有させ、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3を生成するための原粒
酸化鉄を、平均粒径０．７〜０．９μｍ、粒度分布の標
準偏差γが０．１４〜０．１６のものとし、１０５０〜
１２００℃の温度で行なう仮焼成により得た仮焼成体を
粉砕して得る成形用粉末を、平均粒径０．７〜１．２μ
ｍ、粒度分布の標準偏差γが０．１４〜０．１６のもの
として成形後、本焼成を１１８０〜１２５０℃の温度で
実施するものであり、本発明に依れば、例えばＢｒが４
２００Ｇ以上でかつ、ｉＨｃが３５００Ｏｅ以上の、高
Ｂｒで、かつ高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得るこ
とができる。
【０００５】
【作用】原料酸化鉄の粒度分布の標準偏差γを０．１４
〜０．１６とし、平均粒径を０．７〜０．９μｍとする
ことにより、高い保磁力を有する磁石とすることができ
る、原料酸化鉄の平均粒径を０．７〜０．９μｍとした
理由は、０．７μｍ未満となると凝集してしまい、配向
度が低下し、高Ｂｒを得ることが困難になるので０．７
μｍ以上とする。一方、０．９μｍを越えると、仮焼成
後のフェライト結晶粒が大きくなり、ｉＨｃが低下す
る。さらに成形物微粉末にする際、結晶粒を破壊してし
まい、高Ｂｒ、高ｉＨｃともに得ることが困難になる。
また、粒度分布の標準偏差は、余り大きいと、本焼成体
の特性のバラツキが大きくなるので、０．１４〜０．１
６が適当である。基本組成を、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎ
＝５．６〜６．０）とするが、ｎが５．６未満の場合
は、ＳｒＯが過剰となり、飽和磁化（Ｉｓ）が低下し、
一方、ｎが６．０を越える場合には、Ｆｅ2Ｏ3が過剰と
なり、やはり飽和磁化（Ｉｓ）が低下するので、ｎ＝
５．６〜６．０が適当である。第１の結晶粒径制御剤は
原料酸化鉄とＳｒＣｏ3の反応促進剤として使用され
る。ＳｉＯ2０．１重量％未満の添加は、反応を鈍くす
るが、０．５重量％を越えると高Ｂｒが得られなくなる
ので、０．１〜０．５重量％が適当である。同様に、Ｈ
3Ｂｏ3の０．０５重量％未満の添加は反応を鈍らせ、
０．２重量％を越える高Ｂｒを得られなくなるので、
０．０５〜０．２重量％が適当である。成形用微粉末の
平均粒径を０．７〜１．２μｍとした理由は、平均粒径
が小さくなるにつれてｉＨｃ、Ｂｒも大きな磁石が得ら
れるが、０．７μｍ未満となると本焼成時に亀裂が出や
すくなり、また、成形時の能率も著しく低下するので
０．７μｍ以上とする。一方、１．２μｍを越えると成
形能率は向上し、本焼成時の亀裂発生も少なくなるが、
保磁力の高いものが得られなくなり、成形時、本焼成時
の配向度も低下し、密度も高いものが得られなくなるの
で、０．７〜１．２μｍが適当である。また、粒度分布
の標準偏差は、余り大きいと、本焼成体の特性のバラツ
キが大きくなるので、０．１４〜０．１６が適当であ
る。本発明において、第２の結晶粒径制御剤は高Ｂｒ、
高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得るためには、重要
な因子である。ＳｉＯ2の０．１重量％以上の添加は結
晶粒制御に効果があるが、上限を１．０重量％とするこ
とにより、Ｂｒの低下を最小限にとどめることができ
る。ＣａＣＯ3はＢｒを高めることができるので、０．
５重量％以上添加するが、ｉＨｃの低下を最小限にとど
めるために、２．０重量％以下とする。ＳｒＣＯ3は、
目標とするｎ値と実際の製造におけるｎ値のズレを補正
し、かつ高Ｂｒを得るために必要なものであるが、０．
１重量％未満ではその効果が少なく、一方、１．０重量
％を越えて添加する場合には、Ｂｒの低下が大きくなる
ので、０．１〜１．０重量％を添加する。Ｈ3ＢＯ3は従
来より結晶粒径制御促進剤として高Ｂｒを得るために使
用している。０．０５重量％未満ではその効果が少な
く、一方、０．２５重量％以上添加するとＢｒを低下さ
せるので、０．０５〜０．２５重量％を添加する。また
本発明の特徴の一つは、酸化鉄粒度０．７〜０．９μｍ
とした時のＨ3ＢＯ3の添加効果である。従来、仮焼成温
度は１３００℃位として出来るだけ結晶粒を粗大化し、
単結晶に近いものを得るように心がけられていた。原料
粒度を０．７〜０．９μｍとし仮焼成温度を１０５０〜
１２５０℃の温度にすることにより、仮焼成後の結晶粒
径が微細化し、しかも、フェライト化が十分進行した仮
焼形態が得られる。この方法で得た仮焼粉にＳｉＯ2、
ＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3を添加したが、これだけではＢｒ
レベルが目標に満たないので、結晶粒径制御促進剤であ
るＨ3ＢＯ3を適量添加したところ、高いＢｒを得ること
ができ、かつｉＨｃを低下することなく、高性能化を図
ることができた。このように通常、Ｈ3ＢＯ3はＢｒを高
くしｉＨｃを低下すると考えられていたが、酸化鉄粒度
０．７〜０．９μｍにすることにより、仮焼成後、結晶
粒の比表面積が大きくなるため、最適添加物の組成も変
化し、Ｈ3ＢＯ3の効果も変化したと考える。
〜０．１６とし、平均粒径を０．７〜０．９μｍとする
ことにより、高い保磁力を有する磁石とすることができ
る、原料酸化鉄の平均粒径を０．７〜０．９μｍとした
理由は、０．７μｍ未満となると凝集してしまい、配向
度が低下し、高Ｂｒを得ることが困難になるので０．７
μｍ以上とする。一方、０．９μｍを越えると、仮焼成
後のフェライト結晶粒が大きくなり、ｉＨｃが低下す
る。さらに成形物微粉末にする際、結晶粒を破壊してし
まい、高Ｂｒ、高ｉＨｃともに得ることが困難になる。
また、粒度分布の標準偏差は、余り大きいと、本焼成体
の特性のバラツキが大きくなるので、０．１４〜０．１
６が適当である。基本組成を、ＳｒＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎ
＝５．６〜６．０）とするが、ｎが５．６未満の場合
は、ＳｒＯが過剰となり、飽和磁化（Ｉｓ）が低下し、
一方、ｎが６．０を越える場合には、Ｆｅ2Ｏ3が過剰と
なり、やはり飽和磁化（Ｉｓ）が低下するので、ｎ＝
５．６〜６．０が適当である。第１の結晶粒径制御剤は
原料酸化鉄とＳｒＣｏ3の反応促進剤として使用され
る。ＳｉＯ2０．１重量％未満の添加は、反応を鈍くす
るが、０．５重量％を越えると高Ｂｒが得られなくなる
ので、０．１〜０．５重量％が適当である。同様に、Ｈ
3Ｂｏ3の０．０５重量％未満の添加は反応を鈍らせ、
０．２重量％を越える高Ｂｒを得られなくなるので、
０．０５〜０．２重量％が適当である。成形用微粉末の
平均粒径を０．７〜１．２μｍとした理由は、平均粒径
が小さくなるにつれてｉＨｃ、Ｂｒも大きな磁石が得ら
れるが、０．７μｍ未満となると本焼成時に亀裂が出や
すくなり、また、成形時の能率も著しく低下するので
０．７μｍ以上とする。一方、１．２μｍを越えると成
形能率は向上し、本焼成時の亀裂発生も少なくなるが、
保磁力の高いものが得られなくなり、成形時、本焼成時
の配向度も低下し、密度も高いものが得られなくなるの
で、０．７〜１．２μｍが適当である。また、粒度分布
の標準偏差は、余り大きいと、本焼成体の特性のバラツ
キが大きくなるので、０．１４〜０．１６が適当であ
る。本発明において、第２の結晶粒径制御剤は高Ｂｒ、
高ｉＨｃの異方性フェライト磁石を得るためには、重要
な因子である。ＳｉＯ2の０．１重量％以上の添加は結
晶粒制御に効果があるが、上限を１．０重量％とするこ
とにより、Ｂｒの低下を最小限にとどめることができ
る。ＣａＣＯ3はＢｒを高めることができるので、０．
５重量％以上添加するが、ｉＨｃの低下を最小限にとど
めるために、２．０重量％以下とする。ＳｒＣＯ3は、
目標とするｎ値と実際の製造におけるｎ値のズレを補正
し、かつ高Ｂｒを得るために必要なものであるが、０．
１重量％未満ではその効果が少なく、一方、１．０重量
％を越えて添加する場合には、Ｂｒの低下が大きくなる
ので、０．１〜１．０重量％を添加する。Ｈ3ＢＯ3は従
来より結晶粒径制御促進剤として高Ｂｒを得るために使
用している。０．０５重量％未満ではその効果が少な
く、一方、０．２５重量％以上添加するとＢｒを低下さ
せるので、０．０５〜０．２５重量％を添加する。また
本発明の特徴の一つは、酸化鉄粒度０．７〜０．９μｍ
とした時のＨ3ＢＯ3の添加効果である。従来、仮焼成温
度は１３００℃位として出来るだけ結晶粒を粗大化し、
単結晶に近いものを得るように心がけられていた。原料
粒度を０．７〜０．９μｍとし仮焼成温度を１０５０〜
１２５０℃の温度にすることにより、仮焼成後の結晶粒
径が微細化し、しかも、フェライト化が十分進行した仮
焼形態が得られる。この方法で得た仮焼粉にＳｉＯ2、
ＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3を添加したが、これだけではＢｒ
レベルが目標に満たないので、結晶粒径制御促進剤であ
るＨ3ＢＯ3を適量添加したところ、高いＢｒを得ること
ができ、かつｉＨｃを低下することなく、高性能化を図
ることができた。このように通常、Ｈ3ＢＯ3はＢｒを高
くしｉＨｃを低下すると考えられていたが、酸化鉄粒度
０．７〜０．９μｍにすることにより、仮焼成後、結晶
粒の比表面積が大きくなるため、最適添加物の組成も変
化し、Ｈ3ＢＯ3の効果も変化したと考える。
【０００６】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明は、これらの例に限定されるものではな
い。 （実施例１）ＳｒＣｏ3と平均粒径０．８５μｍ、粒度
分布の標準偏差γ＝１．５のＦｅ2Ｏ3とをモル比にて、
Ｆｅ2Ｏ3／ＳｒＯ＝５．８になるように配合し、この混
合物にＳｉＯ2を０．２重量％、Ｈ3ＢＯ3を０．１重量
％添加してから、１１００℃で２時間仮焼成した。つい
で、仮焼成体を粉砕する際にＳｉＯ2０．３重量％、Ｃ
ａＣｏ3１．１重量％、ＳｒＣｏ3０．５重量％、Ｈ3Ｂ
Ｏ3０．１重量％を添加し、湿式微粉砕機により平均
０．７μｍに微粉砕し、その粒度分布の標準偏差γを
０．１４となるようにした後、成形機で０．５ｔ／ｃｍ
2の圧力で、８ＫＯｅの磁界中で湿式成形を行ない、得
られた成形体を、１２１５℃で２時間本焼成した所、Ｂ
ｒ＝４２００Ｇ、ｉＨｃ＝３６００Ｏｅの高Ｂｒ、高ｉ
Ｈｃのフェライト磁石を得ることができた。 （実施例２）添加物のＨ3ＢＯ3の添加量を変化させたこ
とを除けば、実施例１と同じ条件でフェライト磁石を作
成した。図１に得られたフェライト磁石のＨ3ＢＯ3添加
量変化に対する依存性を示す。図１からＨ3ＢＯ3が０．
１重量％添加することにより、高Ｂｒ、高ｉＨｃを有す
るフェライト磁石が得られることがわかる。
るが、本発明は、これらの例に限定されるものではな
い。 （実施例１）ＳｒＣｏ3と平均粒径０．８５μｍ、粒度
分布の標準偏差γ＝１．５のＦｅ2Ｏ3とをモル比にて、
Ｆｅ2Ｏ3／ＳｒＯ＝５．８になるように配合し、この混
合物にＳｉＯ2を０．２重量％、Ｈ3ＢＯ3を０．１重量
％添加してから、１１００℃で２時間仮焼成した。つい
で、仮焼成体を粉砕する際にＳｉＯ2０．３重量％、Ｃ
ａＣｏ3１．１重量％、ＳｒＣｏ3０．５重量％、Ｈ3Ｂ
Ｏ3０．１重量％を添加し、湿式微粉砕機により平均
０．７μｍに微粉砕し、その粒度分布の標準偏差γを
０．１４となるようにした後、成形機で０．５ｔ／ｃｍ
2の圧力で、８ＫＯｅの磁界中で湿式成形を行ない、得
られた成形体を、１２１５℃で２時間本焼成した所、Ｂ
ｒ＝４２００Ｇ、ｉＨｃ＝３６００Ｏｅの高Ｂｒ、高ｉ
Ｈｃのフェライト磁石を得ることができた。 （実施例２）添加物のＨ3ＢＯ3の添加量を変化させたこ
とを除けば、実施例１と同じ条件でフェライト磁石を作
成した。図１に得られたフェライト磁石のＨ3ＢＯ3添加
量変化に対する依存性を示す。図１からＨ3ＢＯ3が０．
１重量％添加することにより、高Ｂｒ、高ｉＨｃを有す
るフェライト磁石が得られることがわかる。
【０００７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、例えばＢ
ｒが４２００Ｇ以上、ｉＨｃが３５００Ｏｅ以上の高Ｂ
ｒ、かつ高ｉＨｃのフェライト磁石を容易に得ることが
できる。
ｒが４２００Ｇ以上、ｉＨｃが３５００Ｏｅ以上の高Ｂ
ｒ、かつ高ｉＨｃのフェライト磁石を容易に得ることが
できる。
【図１】Ｈ3ＢＯ3添加量変化に対するフェライト磁石の
ＢｒとｉＨｃの依存性を示す図である。
ＢｒとｉＨｃの依存性を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化鉄と炭酸ストロンチウムをモル比が
約５．６〜６．０になるように混合し、更に第１の結晶
粒径制御剤を混合し、仮焼成して仮焼成物を得て、該仮
焼成物を粉砕して得た微粉末に、更に第２の結晶粒径制
御剤を混合し、金型内で磁場中成形して得られた成形体
を本焼成する異方性フェライト磁石の製造方法におい
て、 酸化鉄として、平均粒径０．７〜０．９μｍ、粒度分布
の標準偏差δ＝０．１４〜０．１６のものを用い、炭酸
ストロンチウムをモル比が約５．６〜６．０になるよう
に混合し、更に第１の結晶粒径制御剤として、重量％
（ｗｔ％）で、 ＳｉＯ2 ：０．１〜０．５ Ｈ3ＢＯ3：０．０５〜０．２ を混合し、仮焼成温度を１０５０〜１２５０℃とし、仮
焼成して仮焼成物を得て、該仮焼成物を粉砕して得る成
形用微粉末の平均粒径を０．７〜１．２μｍとして、そ
の粒度分布の標準偏差δ＝０．１４〜０．１６として、
本焼成温度を１１８０〜１２５０℃として、第２の結晶
粒径制御剤として、重量％で、 ＳｉＯ2 ：０．１〜１．０ ＣａＣｏ3：０．５〜２．０ ＳｒＣＯ3：０．１〜１．０ さらに、 Ｈ3ＢＯ3：０．０５〜０．２５ を含有せしめて、高いＢｒを得て、かつ高ｉＨｃを維持
することができることを特徴とする異方性フェライト磁
石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3345762A JPH05182820A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | 異方性フェライト磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3345762A JPH05182820A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | 異方性フェライト磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05182820A true JPH05182820A (ja) | 1993-07-23 |
Family
ID=18378805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3345762A Pending JPH05182820A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | 異方性フェライト磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05182820A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1475352A2 (en) | 2003-04-24 | 2004-11-10 | Dowa Mining Co., Ltd. | Bond magnet and ferrite magnetic powder for bond magnet |
| JP2007123511A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Tdk Corp | フェライト焼結磁石 |
| US7758767B2 (en) | 2004-09-10 | 2010-07-20 | Neomax Co., Ltd. | Oxide magnetic material and sintered magnet |
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