BRPI0508979B1 - material magnético de óxido e magneto sinterizado - Google Patents

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Sachio Toyota
Seiichi Hosokawa
Yoshinori Kobayashi
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Hitachi Metals Ltd
Neomax Co Ltd
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Abstract

material magnético de óxido de magneto sinterizado. a presente invenção refere-se a um material magnético de óxido de acordo com a presente invenção que é representado pela fórmula: (1.x) cao.(x/2)r~ 2~ o~ 3~. (n.y/2)fe~ 2~o~ 3~.ymo, onde r é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em la, nd e pr e sempre inclui la,m que é pelo menos um elemento selecionado do grupo consistindo em co, zn, ni e mn e sempre inclui co, e as frações molares x,y, e n satisfazem 0,4.x.0,6,0,2.y0,35,4.n.6 e 1,4.x/y.2,5. o material magnético de óxido inclui uma ferrita tendo uma estrutura de magnetoplumbita do tipi m hexagonal como uma fase principal.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MATERIAL MAGNÉTICO DE ÓXIDO E MAGNETO SINTERIZADO".
CAMPO TÉCNICO
[001] A presente invenção diz respeito a um material magnético de óxido e um magneto sinterizado, cada um incluindo uma ferrita com uma estrutura de magnetoplumbita do tipo M como uma fase principal, e métodos de fazê-los.
TÉCNICA ANTECEDENTE
[002] Ferrita é um termo genérico para qualquer composto incluindo um óxido de um metal catiônico divalente e ferro trivalente, e magnetos de ferrita encontraram uma ampla variedade de aplicações em numerosos tipos de máquinas giratórias, alto-falantes e assim por diante. Materiais típicos para um magneto de ferrita incluem ferritas de Sr (SrFe12Oi9) e ferritas de Ba (BaFe12Oi9) tendo uma estrutura de magnetoplumbita hexagonal. Cada uma destas ferritas é feita de óxido de ferro e um carbonato de estrôncio (Sr), bário (Ba) ou qualquer outro elemento adequado, e pode ser produzida a um custo relativamente baixo por um processo metalúrgico de pó.
[003] Recentemente, foi proposto que a coercividade HcJ e a remanência Br de uma ferrita de Sr sejam aumentadas substituindo um elemento terroso raro como La por uma porção de Sr e substituindo Co por uma porção de Fe (ver Documentos de Patentes N°s 1 e 2).
[004] Semelhante à ferrita de Sr, foi também proposto que um elemento terroso raro como La seja substituído por uma porção de Ca em uma ferrita de Ca e que Co seja substituído por uma porção de Fe (ver Documento de Patente N° 3).
[005] Documento de patente N° 1: Publicação Em-Aberto do Pedido de Patente japonês N° 10-149910 [006] Documento de patente N° 2: Publicação Em-Aberto do Pedido de Patente japonês N° 11-154604 [007] Documento de Patente N° 3: Publicação Em-Aberto do Pedido de Patente japonês N° 2000-223307 DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO
PROBLEMAS A SER SOLUCIONADOS PELA INVENÇÃO
[008] Como para ferritas de Ca, é conhecido que a estrutura Ca0-Fe203 ou Ca0-2Fe203 tem estabilidade boa e produz uma ferrita hexagonal quando La é adicionado a esta. Porém, as propriedades magnéticas resultantes são tão boas quanto aquelas de uma ferrita de Ba convencional e não são sufi ciente mente altas. Desse modo, para aumentar a remanência Br e a coercividade HcJ e melhorar a dependência de temperatura da coercividade HcJ, Documento de Patente N° 3 descreve uma ferrita de Ca incluindo La e Co (que será referida aqui como uma "ferrita de CaLaCo").
[009] Na ferrita de CaLaCo descrita no Documento de Patente N° 3, uma porção de Ca é substituída com um elemento terroso raro como La e uma porção de Fe é substituída com Co e assim por diante. Quanto a seu campo magnético anisotrópíco HA, é relatado que um valor de 20 kOe ou mais, que é mais de 10% maior que o campo magnético aniso-trópico Ha de uma ferrita de Sr, foi melhor alcançado.
[0010] De acordo com os exemplos de funcionamento da ferrita de CaLaCo descrita no Documento de Patente N° 3, se x=y-0 a 1 e z=1 em Ca! -xiLa»i (Fe^-xiCOxi^Oig, propriedades boas são alcançadas quando x=y=0,4 a 0,6. Mais especifica mente, Br=4,0 kG (=0,40 T) e HcJ=3,7 kOe (=294 kA/m) foram alcançadas quando assadura foi realizada no ar e Br=4,0 kG (=0,40 T) e HcJ=4,2 kOe (=334 kA/m) foram alcançadas quando assadura foi realizada em oxigênio (isto é, em 100% de oxigênio).
[0011] Por outro lado, se o valor de z fosse diminuído para 0,85 (e x=0,5, y=0,43 e x/y=1,16) na composição descrita acima, Br=4,4 kG (=0,44 T) e HcJ=3,9 kOe (=310 kA/m) foram alcançadas quando as- sadura foi realizada no ar e Br=4,49 kG (=0,449 T) e HcJ=4,54 kOe (=361 kA/m) foram alcançadas quando assadura foi realizada em oxigênio (isto é, em 100% de oxigênio). A última propriedade é a melhor propriedade realizável através do Documento de Patente N° 3.
[0012] Uma ferrita de Sr em que uma porção de Sr é substituída com um elemento terroso raro como La e uma porção de Fe é substituída com Co e assim por diante de acordo com os Documentos de Patentes N°s 1 e 2 (que será referida aqui como uma "ferrita de SrLaCo") tem tais propriedades magnéticas excelentes para ser freqüentemente usadas em várias aplicações no lugar da ferrita de Sr ou ferrita de Ba convencionais.
[0013] Magnetos de Ferrita são usados mais freqüentemente em motores. Se as propriedades magnéticas de um magneto de ferrita melhorarem, então o rendimento de um motor pode ser aumentado ou o tamanho deste pode ser reduzido. É por isso que é muito eficaz aumentar a remanência Br, coercividade HcJ e produto de energia máximo (BH)max. Porém, não só estas propriedades mas também a quadratura de laço Hk/HcJ deve ser boa. Isto é porque se a quadratura de laço fosse ruim, então a resistência de campo de desmagnetização crítica seria tão pequena para causar desmagnetização facilmente. Em motores entre outras coisas, quando embebido em um circuito magnético, um magneto de ferrita facilmente desmagnetiza-se, que é considerado como um problema não-desprezível. Para superar um tal problema, há uma demanda alta por um magneto de ferrita de desempenho alto que tem coercividade alta HcJ (ou coercividade alta HcJ e remanência alta Br) e quadratura de laço boa. Deveria ser observado que o parâmetro Hk, que é medido para avaliar a quadratura de laço, é uma abscissa (isto é, um valor H) correspondendo a um valor 4.I de 0,95 Br no segundo quadrante de uma curva de 4.I (grau de magnetização)-H (resistência de campo magnético). A razão de Hk/HcJ, calculada dividindo este valor de Hk pela HcJ da curva de desmagnetização, é definida como a quadratura de laço.
[0014] A ferrita de CaLaCo de acordo com o Documento de Patente N° 3 tem propriedades magnéticas boas como a ferrita de SrLaCo e é um material, do qual as aplicações são esperadas expandir grandemente dentro em breve. Mas a ferrita de CaLaCo tem quadratura de laço muito ruim Hk/HcJ. Como descrito acima, de acordo com a Tabela 2 no Exemplo 2 do Documento de Patente N° 3, propriedades excelentes incluindo Br=4,49 kG (=0,449 T) e HcJ=4,54 kOe (=361 kA/m) são alcançadas mas sua quadratura de laço é apenas 80,6%.
[0015] Na Figura 14 do Documento de Patente N° 3 (ver Exemplo 10 deste), mostrada é a quadratura de laço em uma situação onde x1=0 a 1 em Ca-i.x-iLax-iFe^-xiCOx-i. Porém, quando x=y=0,4 a 0,6, que é uma faixa preferida de acordo com o Documento de Patente N° 3, a quadratura de laço é cerca de 80%. Se x1 for 0,8, então a quadratura de laço excede 85% mas a coercividade HcJ diminui abruptamente.
[0016] Também, na Figura 15 do Documento de Patente N° 3 (ver Exemplo 11 deste), mostrada é a quadratura de laço em uma situação onde x2=0, 0,2 ou 0,4 em Sro,4-x2Cax2Lao,6Feiii4Coo,6· A quadratura de laço excede 90% quando x2=0 ou 0,2 (isto é, em uma faixa onde há muito Sr) mas é 80% ou menos quando x2=0,4 (isto é, Ca total). Neste caso, o comportamento da coercividade HcJ é bastante oposto ao da quadratura de laço. E a coercividade mais alta HcJ é alcançada quando x2=0,4 (isto é, Ca total).
[0017] Como descrito acima, a ferrita de CaLaCo de acordo com o Documento de Patente N° 3 exibe propriedades melhores que a ferrita de SrLaCo como para o campo magnético anisotrópico HA e suas Br e HcJ são tão altas quanto às de uma ferrita de SrLaCo. Porém, sua quadratura de laço é fraca e coercividade alta e quadratura de laço bom não podem ser satisfeitas ao mesmo tempo. Por conseguinte, a ferrita de CaLaCo ainda não pode ser usada em motores e várias outras aplicações.
[0018] Para superar os problemas da ferrita de CaLaCo convencional descrita acima, um objetivo da presente invenção é fornecer um material magnético de óxido e um magneto sinterizado que têm Br e HcJ aumentadas e quadratura de laço melhorada.
MEIOS PARA SOLUCIONAR OS PROBLEMAS
[0019] Este objetivo é alcançado por quaisquer dos tópicos a seguir: [0020] Um material magnético de óxido tendo uma composição representada pela fórmula: (1-x)Ca0.(x/2)R203.(n-y/2)Fe203.yM0, onde R é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em La, Nd e Pr e sempre inclui La, M é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em Co, Zn, Ni e Mn e sempre inclui Co, e as frações molares x, y e n satisfazem 0,4 <x< 0,6, 0,2 < y< 0,35, 4 < n < 5,8 e 1,4 < x/y < 2,5, em que o material magnético de óxido inclui uma ferrita que tem uma estrutura de magnetoplumbita do tipo M hexagonal como uma fase principal.
[0021] O material magnético de óxido de (1), em que 4,8 ^ n <> 5,8 é satisfeito.
[0022] Um magneto sinterizado que compreende o material magnético de óxido de (1) ou (2).
[0023] O magneto sinterizado de (3), em que o magneto sinterizado tem uma coercividade HcJ de 370 kA/m ou mais.
[0024] O magneto sinterizado de (3), em que o magneto sintetizado tem uma remanência Br de 0,45 T ou mais, [0025] O magneto sinterizado de (3), em que o magneto sinterizado tem uma quadratura de laço Hk/HcJ de pelo menos 85%.
[0026] O magneto sinterizado de (6), em que a quadratura de laço Hk/HcJ é 90% ou mais.
[0027] Um método de fazer o material magnético de óxido de (1) ou (2), compreendendo a etapa de adicionar no máximo 0,2% em massa de H3BO3 antes e/ou após a etapa de calcinação.
[0028] Um método para produzir o magneto sinterizado de {3), compreendendo a etapa de adicionar 1,0% em massa ou menos de Si02 e 1,5% em massa ou menos de CaC03, quando convertido na massa de CaO, antes da etapa de pulverização fina.
[0029] Um método de fazer o material magnético de óxido de (1) ou (2), compreendendo a etapa de ajustar a concentração de oxigênio de uma atmosfera calcinando a 5% ou mais.
[0030] Um método para produzir o magneto sinterizado de (3), compreendendo a etapa de ajustar a concentração de oxigênio de uma atmosfera de sinterização a 10% ou mais.
[0031] Um material magnético de óxido que consiste essencialmente em Ca, La, Fe e Co e compreendendo uma ferrita que tem uma estrutura de magnetoplumbita do tipo M hexagonal como uma fase principal, em que o material magnético de óxido não inclui nenhuma hetero fase substancial mente incluindo muito Co.
EFEITO DA INVENÇÃO
[0032] De acordo com a presente invenção, um material magnético de óxido que tem Br, HcJ aumentadas e quadratura de laço melhorada pode ser fornecido.
[0033] Se um magneto sinterizado for feito do material magnético de óxido da presente invenção, uma coercividade HcJ de 370 kA/m ou mais é alcançada em uma modalidade preferida, e uma remanência Br de 0,45 T ou mais é alcançada em uma modalidade preferida.
[0034] Se um magneto sínterizado for feito do material magnético de óxido, uma quadratura de laço de pelo menos 85% é alcançada em uma modalidade preferida, e uma quadratura de laço de 90% ou mais é alcançada em uma modalidade até mesmo preferida.
[0035] De acordo com a presente invenção, Br e HcJ que são mais altas que aquelas das ferritas de SrLaCo descritas nos Documentos de Patentes N°s 1 e 2, são alcançadas.
[0036] Também, de acordo com a presente invenção, propriedades que são pelo menos comparáveis a Br e HcJ em uma situação onde a ferrita de CaLaCo do Documento de Patente N° 3 é assada em oxigênio (em 100% de oxigênio) são alcançadas (isto é, as melhores propriedades do Documento de Patente N° 3 são alcançadas) até mesmo quando o processo de assadura for realizado no ar. Isto é eficaz porque o processo de assadura pode ser realizado no ar mais facilmente, e garante produção mais constante, que em oxigênio.
[0037] Um magneto sínterizado de acordo com a presente invenção tem tal Br alta, HcJ alta e quadratura de laço boa a fim de encontrar suas melhores aplicações em motores e assim por diante.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[0038] Figura 1 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e Hk/HcJ de um magneto sínterizado alteram com a razão molar x/y em uma situação onde n=5,4 e a razão de x/y da fração molar x do substituinte La para a fração molar y do substituinte Co é alterada de 1,0 para 5,0 na composição (1.x)Ca0.(x/2)La203.(n,y/2) Fe203.yCoO.
[0039] Figura 2 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e Hk/HcJ de um magneto sínterizado alteram com a fração molar y em uma situação onde x=0,50, n=5,4 e y é alterado de 0 para 0,50 na composição (1 .x)CaO.(x/2)La203.(n.y/2)Fe203.yCoO.
[0040] Figura 3 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e Hk/HcJ de um magneto sinterizado alteram com a fração molar n em uma situação onde x=0,50, y=0,30 e n é alterado de 3,6 para 6.0 na composição (1 .x)CaO.(x/2)La203.(n.y/2)Fe203.yCoO.
[0041] Figura 4 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e Hk/HcJ de um magneto sinterizado alteram com a fração molar x em uma situação onde 0,00^ x ^ 1,0, y=0,3 e n=5,2 na composição (1 .x)CaO.(x/2)La203.(n.y/2)Fe203.yCoO.
[0042] Figura 5 é imagens de ΕΡΜΑ de um corpo sinterizado em uma situação onde x=0,50, y=0,30, x/y=1,67 e n=5,2 na composição (1 .x)CaO.(x/2)La203.(n.y/2)Fe203.yCoO e mostra a imagem de SEI, imagem de BEI e imagem de raio X de Fe, respectivamente, da esquerda para a direita na fileira superior e as imagens de raio X de La, Ca e Co, respectivamente, da esquerda para a direita na fileira inferior.
[0043] Figura 6 é imagens de ΕΡΜΑ de um corpo sinterizado em uma situação onde x=0,50, y=0,20, x/y=2,50 e n=5,2 na composição (1.x)CaO.(x/2)La203.(n.y/2)Fe203.yCoO e mostra a imagem de SEI, imagem de BEI e imagem de raio X de Fe, respectivamente, da esquerda para a direita na fileira superior e as imagens de raio X de La, Ca e Co, respectivamente, da esquerda para a direita na fileira inferior.
[0044] Figura 7 é imagens de ΕΡΜΑ de um corpo sinterizado em uma situação onde x=y=0,5, x/y=1 e n=5,4 na composição (1 .x)Ca0.(x/2)La203. (n.y/2)Fe203.yCoO e mostra a imagem de SEI, imagem de BEI e imagem de raio X de Fe, respectivamente, da esquerda para a direita na fileira superior e as imagens de raio X de La, Ca e Co, respectivamente, da esquerda para a direita na fileira inferior.
[0045] Figura 8 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ de um magneto sinterizado alteram com a fração molar de H3B03 adicionada.
[0046] Figura 9 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ de um magneto sinteri-zado alteram com as frações molares de CaO e Si02 adicionadas.
[0047] Figura 10 são gráficos que mostram como a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ de um magneto sinteri-zado alteram com a fração molar y' de NiO.
MELHOR MODO PARA REALIZAR A INVENÇÃO
[0048] Um material magnético de oxido de acordo com a presente invenção é representado pela fórmula geral: {1.x)Ca0.{x/2)R203.(n.y/2)Fe203.yM0 [0049] Os inventores presentes prestaram atenção especial ao fato que a ferrita de CaLaCo tem campo magnético anisotrópico mais alto HA que a ferrita de SrLaCo e realizaram pesquisas extensivas como melhorar o desempenho da ferrita de CaLaCo. Como resultado, os inventores presentes descobriram que a ferrita de CaLaCo representada pela fórmula acima teve melhores faixas para sua fração molar x de R, sua Fração molar y de M e seu valor n e que um material magnético de óxído tendo Br alta, HcJ alta e quadratura de laço boa poderia ser obtido adquirindo R e M inclusos de modo que x e y satisfaçam uma razão particular. ReM serão descritos em detalhes depois.
[0050] Uma ferrita de CaLaCo é descrita no Documento de Patente N° 3. A faixa preferida de x e y deveria ser de 0,4 a 0,6 de acordo com a descrição de seus exemplos. Quanto à razão de x/y, basicamente, x=y (isto é, x/y=1) é suposto que seja satisfeita. E apenas exemplos em que x/y=1,05 e x/y=1,16 são mostrados. Deveria ser observado que no Documento de Patente N° 3, a fração molar de Fe e Co na fórmula geral que representa sua composição é representada por z e não há nenhuma descrição a cerca do valor n.
[0051] Como descrito acima, a ferrita de CaLaCo do Documento de Patente N° 3 tem Br alta e HcJ alta mas tem quadratura de laço Hk/HcJ fraca. Isto provavelmente é porque se a ferrita de CaLaCo satisfaz x=y=0,4 a 0,6, então as hetero fases incluindo muito Co serão produzidas na estrutura cristalina, desse modo causando a diminuição na quadratura de laço.
[0052] Os inventores presentes procuraram uma composição que não produziría tais hetero fases. Como resultado, os inventores presentes descobriram que adotando uma faixa de x de 0,4 a 0,6, uma faixa de y mais baixa de 0,2 a 0,35 e uma razão de x/y de 1,4 a 2,5, um material com Br alta e HcJ alta poderia ser obtido. Em uma modalidade preferida da presente invenção, propriedades magnéticas incluindo uma HcJ de 370 kA/m ou mais e uma Br de 0,45 T ou mais, ambas destas são superiores às melhores propriedades descritas no Documento de Patente N° 3, são alcançadas. De acordo com a presente invenção, uma quadratura de laço de 85% ou mais é alcançada em uma faixa vasta em que 4 < n 5,8 foi satisfeito, uma quadratura de laço de 90% ou mais é alcançada em uma faixa em que 4,8 ^ n < 5,8 foi satisfeito e o material com Br alta, HcJ alta e uma quadratura de laço de 90% ou mais foi obtido em uma faixa em que 5,0 <> n < 5,4 foi satisfeito.
[0053] A presente invenção é uma melhoria de uma ferrita de CaLaCo e inclui Ca como um elemento essencial. De acordo com a presente invenção, apenas Ca é usado em vez de Sr e Ba.
[0054] R é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em La, Nd e Pr e sempre inclui La. Outros elementos, dos quais os raios iônicos estão perto de Sr2+ (por exemplo, Ce, Sm, Eu e Gd), podem ser incluídos.
[0055] M é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em Co, Zn, Ni e Mn e sempre inclui Co. Outros elementos podem ser incluídos contanto que eles sejam inevitavelmente contidos de impurezas.
[0056] De acordo com a presente invenção, Co pode ser substituído parcialmente com Zn, Ni ou Mn como descrito acima. Qualquer um de Zn, Ni e Mn pode ser adotado como o substituinte porque Br e HcJ que são mais altas que as do ferrita de SrLaCo descrita nos Documentos de Patentes N°s 1 e 2 são alcançadas em todo caso. Particularmente, para substituir uma porção de Co com Ni, o custo de fabricação pode ser reduzido sem deteriorar as propriedades magnéticas. Também, se Co for parcialmente substituído com Zn, diminuirá HcJ a um certo ponto mas Br pode ser aumentada. A fração molar do substituinte Zn, Ni ou Mn é no máximo 50% de Co.
[0057] A fração molar x mostra o teor de R e preferivelmente satisfaz 0,4 <> x < 0,6. Isto é porque se x fosse menos que 0,4 ou mais que 0,6, Br e a quadratura de laço diminuiriam.
[0058] A fração molar y mostra o teor de M e preferivelmente satisfaz 0,2 <> y <, 0,35, Como descrito acima, uma faixa de y preferida para a ferrita de CaLaCo foi acreditada que fosse de 0,4 a 0,6 na técnica anterior. Naquele caso, porém, hetero fases incluindo muito Co seriam produzidas na estrutura cristalina. A presente invenção é caracterizada adotando uma faixa de y de 0,2 a 0,35 e ajustando uma razão de x/y particular como será descrito depois. Se y fosse menos que 0,2, Br e HcJ ambas diminuiriam. Porém, se y fosse mais que 0,35, então hetero fases incluindo muito Co seriam produzidas e HcJ diminuiria, que não é benéfico.
[0059] O valor de n que define a razão de CaO e R203 para Fe203 e MO preferivelmente satisfaz 4 < n < 5,8 em que uma quadratura de laço Hk/HcJ de 85% ou mais é alcançada. Mais preferivelmente, n satisfaz 4,8 < n < 5,8 em que uma quadratura de laço de 90% ou mais é alcançada. Ajustando o valor de n nesta faixa e adotando as faixas preferidas de x e de y descritas acima, propriedades incluindo uma Br de 0,45 T ou mais e uma HcJ de 370 kA/m (=4,65 kOe) ou mais são alcançadas. Também, na faixa mais preferida, não só as propriedades descritas acima mas também uma quadratura de laço de 95% ou mais é alcançada. Deveria ser observado que uma vez que é difícil de medir a quadratura de laço de um corpo calcinado, a quadratura de laço de um magneto sinterizado é medida em seu lugar.
[0060] Doravante, um método de fazer para um material magnético de óxido de acordo com a presente invenção será descrito.
[0061] Primeiro, pós de materiais de CaC03, Fe203, La203, Co304 e assim por diante são preparados. Os pós preparados são combinados entre si de modo que x, y e n caiam dentro de suas faixas preferidas de acordo com a fórmula geral descrita acima. Os pós de materiais podem não só incluir óxidos e carbonatos mas também hidróxidos, nitratos e cloretos e podem ser na forma de solução também. Além disso, produzindo um magneto sinterizado, os pós de materiais diferentes de CaC03, Fe203 e La203 podem ser adicionados ou quando os pós forem misturados ou após o processo de calcinação (a ser descrito depois) ter acabado. Por exemplo, após CaC03, Fe203 e La203 terem sido combinados, misturados entre si e calcinados, Co304 e assim por diante pode ser adicionado a estes e a mistura pode ser pulverizada, compactada e depois sinterizada. Opcionalmente, para promover a reati-vidade durante o processo de calcinação, aproximadamente 1% em massa de um composto incluindo B203 e H3B03 podem ser adicionados.
[0062] Entre outras coisas, a adição de H3B03 é particularmente eficaz em HcJ e Br crescentes. H3B03 é preferivelmente adicionado até 0,2% em massa, o mais preferivelmente na redondeza de 0,1% em massa. Naquele caso, contanto que o valor n e as frações molares x e y caiam dentro de suas faixas preferidas descritas acima, propriedades incluindo uma Br de 0,45 T ou mais e uma HcJ de 370 kA/m ou mais são concebidas. Se menos de 0,1% em massa de H3B03 for adicionada, então Br aumentará significativamente. Por outro lado, se mais de 0,1% em massa de H3BQ3for adicionado, então HcJ aumentará notoriamente.
Porém, se mais de 0,2% em massa de H3B03 fosse adicionado, então Br diminuiría, que não é benéfico. Isto é por que quando usado em aplicações em que Br representa um papel fundamental, 0,05% em massa a 0,15% em massa de H3B03 é preferivelmente adicionado. Enquanto isso, quando usado em aplicações em que HcJ representa um papel importante, 0,10% em massa a 0,20% em massa de H3B03 é preferivelmente adicionado. H3B03 também tem o efeito de controlar os grãos de cristal durante um processo de sinterização. Por isso, é também eficaz adicionar H3B03 após o processo de calcinação (isto é, antes do processo de pulverização fina ou antes do processo de sinterização). Desse modo, H3B03 pode ser adicionado tanto antes quanto após o processo de calcinação.
[0063] Os pós de materiais podem ser combinados junto por um processo molhado ou um processo seco. Quando incitado com um meio como bolas de aço, os pós de materiais podem ser misturados mais uniformemente. Em um processo molhado, água é usada como o solvente. Opcionalmente, um dispersante conhecido como policarbo-xilato de amônio ou gluconato de cálcio pode ser usado para dispersar os pós de materiais. A pasta fluida de material misturado é desidratada para tornar um pó material misturado.
[0064] Em seguida, a mistura de pó de material é aquecida usando um forno elétrico ou um forno a gás, por exemplo, assim produzindo um composto de ferrita que tem uma estrutura de magnetoplumbita através de uma reação de fase sólida. Este processo será referido aqui como "calcinação" e um composto obtido por este processo será referido aqui como um "corpo calcinado".
[0065] O processo de calcinação é preferivelmente realizado em uma atmosfera com uma concentração de oxigênio de 5% ou mais.
[0066] Este é porque a reação de fase sólida não avançaria suavemente em uma atmosfera tendo uma concentração de oxigênio de menos que 5%. Mais preferivelmente, a concentração de oxigênio é 20% ou mais.
[0067] No processo de calcinação, à medida que a temperatura eleva-se, uma fase de ferrita é formada gradualmente através da reação de fase sólida. A formação da fase de ferrita é concluída em cerca de 1.100 °C. Se o processo de calcinação fosse acabado em uma temperatura inferior que cerca de 1.100 °C, então hematite não-reagida permanecería para deteriorar as propriedades de magneto resultantes.
[0068] Os efeitos da presente invenção são alcançados se a temperatura de calcinação exceder 1.100 °C. Porém, se a temperatura de calcinação excedesse 1.450°C, então várias inconveniências poderíam ser criadas. Por exemplo, grãos de cristal poderíam crescer tanto que levaria muito tempo para pulverizar o pó na etapa de processo de pulverização subseqüente. Devido a estas considerações, a temperatura de calcinação é preferivelmente na faixa de 1.100 °C a 1.450 °C, mais preferivelmente 1.200 °C a 1.350 °C. Também, o processo de calcinação é preferivelmente realizado durante 0,5 a 5 horas.
[0069] Se H3BO3 foi adicionado antes do processo de calcinação, então a reação acima será promovida tanto que o processo de calcinação pode ser realizado em uma temperatura de 1.100 °C a 1.300 °C.
[0070] O corpo calcinado obtido por este processo de calcinação tem uma fase principal de uma ferrita que tem uma estrutura de mag-netoplumbita de tipo M hexagonal representada pela fórmula química: (1-x)Ca0.(x/2)R203.(n-y/2)Fe203.yM0, onde 0,4 < x < 0,6, 0,2 < y < 0,35 e 4 < n < 5,8, e se torna o material magnético de óxido da presente invenção.
[0071] Pulverizando e/ou esmagando um tal corpo calcinado, pode ser obtido um pó magnético e pode ser usado para fazer um magneto ligado ou um meio gravador magnético. Opcionalmente, o corpo calcinado pode ser feito por uma técnica industrial conhecida como um processo de pirólise de pulverização ou um processo de coprecipitação.
[0072] Quando usado para fazer um magneto ligado, o pó magnético é misturado com uma borracha com um pouco de flexibilidade ou um plástico duro e de peso leve. Depois, a mistura é submetida a um processo de consolidação que pode ser realizado por um método como moldagem por injeção, moldagem por extrusão ou moldagem a rolo. Também, quando aplicado a um magneto ligado, o pó magnético é de preferência termicamente tratado em uma temperatura de 700 °C a 1.100 °C , durante cerca de 0,1 a cerca de 3 horas para relaxar a tensão cristalina do pó magnético. Uma faixa de temperatura mais preferida é de 900 °C a 1.000 °C.
[0073] Enquanto isso, quando usado para fazer um meio gravador magnético, o pó magnético pode ser submetido ao processo de tratamento de calor descrito acima, preparado com quaisquer de vários aglutinantes conhecidos e depois a mistura é aplicada sobre um substrato. Desta maneira, um meio gravador magnético revestido pode ser obtido. Alternativamente, uma camada magnética de filme fino para o uso em um meio gravador magnético pode ser formada por um processo de crepitação, por exemplo, com o material magnético de óxido da presente invenção e um magneto sinterizado incluindo o material usado como um alvo.
[0074] Em seguida, um método para produzir um magneto sinterizado usando este material magnético de óxido será descrito.
[0075] O corpo calcinado é submetido a um processo de pulverização fina usando um moinho vibrador, um moinho de bola e/ou um friccionador a ser pulverizado em partículas de pó fino tendo um tamanho de partícula médio de cerca de 0,4 m a cerca de 0,8 m conforme medido pelo método de permeabilidade de ar. O processo de pulveri- zação fina pode ser pulverização seca ou pulverização molhada mas pode ser preferivelmente realizado como uma combinação destes dois tipos de processos de pulverização.
[0076] O processo de pulverização molhado pode ser realizado usando um solvente aquoso como água ou qualquer um de vários solventes não-aquosos incluindo solventes orgânicos como acetona, etanol e xileno. Como um resultado do processo de pulverização molhado, a pasta fluida é produzida como uma mistura do solvente e o corpo calcinado. Quaisquer de vários dispersantes conhecidos ou tensoativos são preferivelmente adicionados à pasta fluida a uma razão de substância sólida de 0,2% em massa a 2,0% em massa. Após o processo de pulverização molhado ter terminado, a pasta fluida é preferivelmente condensada e preparada.
[0077] No processo de pulverização fina, CaC03, Si02, Cr203 ou Al203 podem ser adicionados ao corpo calcinado para melhorar as propriedades magnéticas deste. Se qualquer um destes aditivos for adicionado, 0,3% em massa a 1,5% em massa de CaC03 quando convertido na massa de CaO, 0,2% em massa a 1,0% em massa de Si02, no máximo 5,0% em massa de Cr203 ou no máximo 5,0% em massa de Al203 é preferivelmente adicionado quando convertido em CaO.
[0078] Entre outras coisas, é particularmente eficaz adicionar CaC03 e/ou Si02. E se CaC03 e/ou Si02 e H3B03 forem adicionados em combinação, Br alta e HcJ alta são alcançadas. Si02 também tem o efeito de controlar os grãos de cristal durante o processo de calcinação. Por isso, é também eficaz adicionar Si02 antes do processo de calcinação. Desse modo, Si02 pode ser adicionado tanto antes do processo de calcinação quanto antes do processo de pulverização fina.
[0079] Depois disso, a pasta fluida é pressionada e compactada com ou sem um campo magnético aplicado a esta, enquanto o solvente é removido da pasta fluida. Pressionando e compactando a pasta fluida sob um campo magnético, as orientações cristalográficas das partículas de pó podem ser alinhadas entre si. Como resultado do processo de consolidação sob o campo magnético, as propriedades magnéticas podem ser significativamente melhoradas. Opcionalmente, para também alinhar as orientações, 0,01% em massa a 1,0% em massa de dispersante ou lubrificante pode ser adicionado.
[0080] Os pós compactos formados pelo processo de consolidação são submetidos a um processo desengordurante, se necessário, e depois a um processo de sinterização que pode ser realizado usando um forno elétrico ou um forno a gás, por exemplo.
[0081] O processo de sinterização é preferivelmente realizado em uma atmosfera tendo uma concentração de oxigênio de pelo menos 10%. Se a concentração de oxigênio fosse inferior a 10%, então crescimento de partícula excessivo seria causado e/ou hetero fases seriam produzidas, desse modo possivelmente deteriorando as propriedades magnéticas, que é um problema. A concentração de oxigênio é mais preferivelmente 20% ou mais, e o mais preferivelmente 100%.
[0082] Como será descrito depois por via de exemplos específicos, até mesmo quando assado no ar, o material magnético de óxido da presente invenção exibe propriedades magnéticas que são pelo menos tão boas quanto às concebidas assando a ferrita de CaLaCo em oxigênio (isto é, em 100% de oxigênio) como descrito no Documento de Patente N° 3. Isto é por que assando o material magnético de óxido da presente invenção em oxigênio da mesma maneira que descrito no Documento de Patente N° 3, propriedades magnéticas até melhores são concebidas.
[0083] O processo de sinterização é preferivelmente realizado em uma temperatura de 1.150 °C a 1.250 °C, durante 0,5 a 2 horas. Um magneto sinterizado obtido pelo processo de sinterização tem um ta- manho de grão cristalino médio de aproximadamente 0,5 pm a aproximadamente 2 pm.
[0084] Após ter sido sinterizado, o pó compacto sinterizado é submetido a várias etapas de processamento de fabricação conhecidas incluindo acabamento, limpeza e testagem para completar um magneto sinterizado de ferrita como um produto final. EXEMPLOS EXEMPLO 1 [0085] Primeiro, um pó de CaC03, um pó de La203, um pó de Fe203 (com um tamanho de partícula de 0,6 pm) e Co304, foram preparados e misturados uns com os outros de modo que uma composição (1-x)CaO. (x/2)La203.(n-y/2)Fe203_yCoO satisfaria x=0,5, 1 < x/y, 0 ^ y ^ 0,5 e n=5,4. Os pós de materiais resultantes foram juntos misturados em um moinho de bola molhado durante quatro horas, secados, e depois peneirados. Depois disso, o pó foi calcinado no ar a 1.300 °C, durante três horas, assim obtendo um corpo calcinado na forma de pó.
[0086] Em seguida, 0,6% em massa de pó de CaC03 (quando convertido na massa de CaO) e 0,45% em massa de pó de Si02 foi também adicionado ao corpo calcinado. Depois, usando água como um solvente, a mistura foi pulverizada finamente em um moinho de bola a úmido a um tamanho de partícula médio de 0,55 m quando medido pelo método de permeabilidade de ar. Depois disso, enquanto o solvente foi removido da pasta fluida finamente pulverizada resultante, a pasta fluida foi pressionada e compactada sob um campo magnético. O processo de compactação foi executado de modo que a direção de pressão ficou paralela à direção do campo magnético que teve uma resistência de 13 kOe. Em seguida, o pó compacto resultante foi sinterizado no ar a 1.150 °C, durante uma hora para fazer um magneto sinterizado.
[0087] As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Quando a abscissa representa a razão de x/y da fração molar x de La para a fração molar y de Co, a rema-nência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ mediram alteração como mostrado na Figura 1. Por outro lado, quando a abscissa representar a fração molar de y adicionada, Br, HcJ e Hk/HcJ alteram como mostrado na Figura 2.
[0088] Como está claro da Figura 1, se a razão de x/y fosse muito baixa, HcJ e Hk/HcJ diminuíram devido à presença de hetero fases. Quando x/y foi aproximadamente 1,25 ou menos, HcJ foi menor que 340 kA/m (=4,27 kOe). E quando x/y foi 1,4 ou menos, Hk/HcJ foi inferior que 85%. Por outro lado, se a razão de x/y fosse muito alta, Br e HcJ diminuíram. Por exemplo, quando x/y foi aproximadamente 2,5 ou mais, Br foi menor que 0,44 T e HcJ foi menor que 340 kA/m (=4,27 kOe). Na técnica anterior, a melhor razão de x/y foi acreditada ser aproximadamente igual a um considerando a relação de correção de carga. Porém, pode ser visto que a ferrita de CaLaCo da presente invenção concebeu as propriedades magnéticas altas ao satisfazer 1,4 < x/y < 2,5.
[0089] Também, como está claro da Figura 2, se a fração molar do substituinte Co fosse muito baixo, Br e HcJ diminuíram. Por exemplo, quando y foi aproximadamente 0,2 ou menos, Br foi menor que 0,44 T e HcJ foi menor que 340 kA/m (=4,27 kOe). Por outro lado, se a fração molar de y fosse muito alta, HcJ e Hk/HcJ diminuíram devido à presença de hetero fases. Quando y foi aproximadamente 0,4 ou mais, HcJ foi menor que 340 kA/m (=4,27 kOe). E quando y foi 0,35 ou mais, Hk/HcJ foi inferior a 85%. Pode ser visto que as propriedades magnéticas altas de acordo com a presente invenção foram concebidas quando 0,20 < y < 0,35 foi satisfeito. EXEMPLO 2 [0090] Um magneto sinterizado foi produzido como no primeiro exemplo específico descrito acima exceto que a composição (1.x)Ca0.(x/2)La203. (n.y/2)Fe203.yCoO satisfez x=0,5, y=0,3, x/y=1,67, e 3,6 < η < 5,8,0. As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Quando a abscissa representa o valor de n, a remanêncía Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ mediram alteração como mostrada na Figura 3.
[0091] Como está claro da Figura 3, uma boa quadratura de laço de 85% ou mais foi alcançada na faixa em que 4,0 < n < 5,8,0 foi satisfeito e uma quadratura de laço melhor de 90% ou mais foi alcançada na faixa em que 4,8 < n < 5,8 foi satisfeito. Além disso, quando 5,0 < n < 5,4 foi satisfeito, propriedades magnéticas boas incluindo uma Br de 0,44 T e uma HcJ de 340 kA/m (=4,27 kOe) foram concebidas. E quando n=5,2, uma HcJ de 370 kA/m ou mais e uma Br de 0,45 ou mais foram alcançadas. EXEMPLO 3 [0092] Na composição do segundo exemplo específico, as propriedades magnéticas foram medidas com n fixo a 5,2 e com a temperatura de sinterização alterada dentro da faixa de 1.150°C a 1.190°C. Os resultados estão mostrados na Tabela 1 a seguir: TABELA 1 [0093] Como pode ser visto da Tabela 1, quando a temperatura de sinterização foi relativamente baixa, uma HcJ alta de 370 kA/m (=4,65 kOe) e uma razão de Hk/HcJ alta excedendo a 95% foi alcançada. Por outro lado, quando a temperatura de sinterização foi relativamente alta, uma Br alta excedendo a 0,46 T e uma razão de Hk/HcJ alta excedendo a 90% foi alcançada. EXEMPLO 4 [0094] Um magneto sinterizado foi produzido como no primeiro exemplo específico descrito acima exceto que a composição (1-x)Ca0.(x/2)La203. (n-y/2)Fe203.yCoO satisfez 0 < x < 1, y=0,3 e n=5,2.
[0095] As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Quando a abscissa representa a fração molar de x adicionada, a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ mediram alteração como mostrada na Figura 4.
[0096] Como pode ser visto da Figura 4, se a fração molar x for muito baixa ou muito alta, Br e Hk/HcJ diminuem significativamente. Pode também ser visto que uma razão de Hk/HcJ alta de 95%, Br alta e HcJ alta são alcançadas quando 0,4 < x ^ 0,6 for substancialmente satisfeito. EXEMPLO 5 [0097] Um magneto sinterizado foi produzido como no primeiro exemplo específico descrito acima exceto que a composição (1-x)Ca0.(x/2)La203. (n-y/2)Fe203.yCoO satisfez x=0,5, y=0,3 ou 0,2, x/y=1,67 ou 2,5 e n=5,2. O magneto sinterizado obtido foi submetido a uma análise de composição usando um ΕΡΜΑ. Os resultados desta análise estão mostrados na Figura 5 (em que x/y=1,67) e na Figura 6 (em que x/y=2,5). A análise de ΕΡΜΑ foi realizada usando um micro-analizador de sonda de elétron ΕΡΜΑ 1610 (produziu por Shimadzu Corp.) sob as condições incluindo uma voltagem de aceleração de 15 kV, uma corrente de amostra de 0,1 pAe uma faixa de irradiação φ de 100 pm (como representado pelo diâmetro de feixe de elétrons).
[0098] Como pode ser visto das Figuras 5 e 6, nenhuma hetero fase incluindo muito Co foi identificada no magneto sinterizado da presente invenção. Por conseguinte, propriedades magnéticas excelentes foram concebidas como no primeiro ao quarto exemplos específicos descritos acima. EXEMPLO COMPARATIVO 1 [0099] Um magneto sinterizado foi produzido como no primeiro exemplo específico descrito acima exceto que a composição (1-x)Ca0.(x/2)La203. (n-y/2)Fe203.yCoO satisfez x=0,5, y=0,5, x/y=1 e n=5,4. O magneto sinterizado obtido foi submetido a uma análise de composição usando um ΕΡΜΑ. Os resultados desta análise estão mostrados na Figura 7. A análise de ΕΡΜΑ foi realizada sob as mesmas condições como aquelas adotadas no quinto exemplo específico.
[00100] Como está claro da Figura 7, um grande número de hetero fases incluindo muito Co (isto é, manchas brancas na fotografia ao canto direito inferior da Figura 7) foi identificado no magneto sinterizado do exemplo comparativo. As propriedades magnéticas do magneto sinterizado foram medidas. Como resultado, Br foi 0,441 T, HcJ foi 325,5 kA/m (=4,09 kOe) e Hk/HcJ foi 63%. Entre outras coisas, a razão de Hk/HcJ diminuiu significativamente que deveria ser por causa da presença daquelas hetero fases incluindo muito Co. EXEMPLO 6 [00101] Primeiro, um pó de CaC03, um pó de La203, um pó de Fe203 (com um tamanho de partícula de 0,6 pm) e um pó de Co304 foram preparados de modo que uma composição (1-x)Ca0.(x/2)La203.(n-y/2) Fe203.yCa0 satisfez x=0,5, y=0,3, x/y=1,67 e n=5,2. Estes pós de materiais foram combinados entre si e 0 a 0,2% em massa de pó de H3B03 foi também adicionado a este. Os pós de materiais resultantes foram misturados entre si em um moinho de bola molhado durante quatro horas, secados e depois peneirados. Depois disso, o pó calcinado no ar a 1.150°C, durante três horas, assim obtendo um corpo calcinado na forma de pó.
[00102] Em seguida, 0,6% em massa de pó de CaC03 (quando convertida na massa de CaO) e 0,45% em massa de pó de Si02 foi também adicionado ao corpo calcinado. Depois, usando água como um solvente, a mistura foi pulverizada finamente em um moinho de bola molhado para um tamanho de partícula médio de 0,55 m quando medido pelo método de permeabilidade de ar. Depois disso, enquanto o solvente era removido da pasta fluida finamente pulverizada resultante, a pasta fluida foi pressionada e compactada sob um campo magnético. O processo de consolidação foi executado de modo que a direção de pressão ficou paralela à direção do campo magnético que teve uma resistência de 13 kOe. Em seguida, o pó compacto resultante foi sinte-rizado no ar a 1.200°C, durante uma hora para fazer um magneto sin-terizado.
[00103] As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Quando a abscissa representa a quantidade de H3B03 adicionada, a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ mediram alteração como mostrada na Figura 8.
[00104] Como pode ser visto facilmente da Figura 8, quando 0,1% em massa de H3B03 foi adicionado, Br e HcJ foram ambas boas. Porém, se H3B03 fosse menor que 0,1% em massa, Br aumentaria mas HcJ diminuiría. Inversamente, se H3B03 fosse maior que 0,1% em massa, HcJ aumentaria mas Br diminuiría. A quadratura de laço foi 85% ou mais. EXEMPLO 7 [00105] Um magneto sinterizado foi produzido como no sexto exemplo específico exceto que 0,1% em massa de pó de H3B03, 0,5% em massa a 0,9% em massa de pó de CaC03 (quando convertida na massa de CaO) e 0,3% em massa a 0,9% em massa de pó de Si02 foram adicionados.
[00106] As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Quando a abscissa representa a quantidade de Si02 adicionada, a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ mediram alteração como mostrada na Figura 9 em que os círculos sólidos representam uma situação onde 0,5% em massa de CaO foi adicionado, os triângulos sólidos representam uma situação onde 0,7% em massa de CaO foi adicionado e os quadrados sólidos representam uma situação onde 0,9% em massa de CaO foi adicionado.
[00107] Como pode ser visto da Figura 9, a ferríta de CaLaCo da presente invenção exibiram propriedades excelentes quando aproximadamente 0,7% em massa de CaC03 (quando convertida na massa de CaO) e aproximadamente 0,6% em massa de Si02 foram adicionados. EXEMPLO 8 [00108] Um magneto sinterizado foi produzido como no primeiro exemplo específico exceto que 0,1% em massa de pó de H3BO3, 0,7% em massa de pó de CaC03 (quando convertida na massa de CaO) e 0,6% em massa de pó de Si02 foram adicionados, a temperatura de calcinação foi 1,225°C e a temperatura de sinterização foi ou 1 190°C ou 1,200°C. As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Os resultados estão mostrados na Tabela 2 a seguir: TABELA 2 [00109] Pode ser visto que adotando de temperaturas de calcinação e de sinterização preferidas em combinação com as quantidades preferidas de CaC03 e Si02 adicionadas neste sétimo exemplo especifico, Br e HcJ até melhores foram alcançadas. EXEMPLO 9 [00110] Primeiro, um pó de CaC03l um pó de La203, um pó de Fe2G3 (com um tamanho de partícula de 0,6 pm), um pó de NiO e um pó de C03O4 foram preparados de modo que uma composição (1-x)Ca0.(x/2)La203. (n-y/2)Fe203.yCa0.y'Ni0 satisfizesse x=0,5, y+y-0,3, y'=0 a 0,1, x/y=1,67 e n=5,2. Estes pós de materiais foram combinados entre si e 0,1% em massa de pó de H3BO3 foi também adicionado a estes. Os pós de materiais resultantes foram juntos misturados em um moinho de bola molhado durante quatro horas, secados e depois peneirados. Depois disso, o pó calcinou no ar a 1.150°C, durante três horas, assim obtendo um corpo calcinado na forma de pó.
[00111] Em seguida, 0,7% em massa de pó de CaC03 (quando convertida na massa de CaO) e 0,6% em massa de pó de Si02 foram também adicionados ao corpo calcinado. Depois, usando água como um solvente, a mistura foi pulverizada finamente em um moinho de bola molhado para um tamanho de partícula médio de 0,55 pm quando medido pelo método de permeabilidade de ar. Depois disso, enquanto o solvente era removido da pasta fluida finamente pulverizada resultante, a pasta fluida foi pressionada e compactada sob um campo magnético. O processo de consolidação foi executado de modo que a direção de pressão ficou paralela à direção do campo magnético que teve uma resistência de 13 kOe. Em seguida, o pó compacto resultante foi sinte-rizado no ar a 1.190°C, durante uma hora para fazer um magneto sin-terizado.
[00112] As propriedades magnéticas do magneto sinterizado desse modo produzido foram medidas. Quando a abscissa representa a fração molar de y' (isto é, NiO adicionado), a remanência Br, coercividade HcJ e quadratura de laço Hk/HcJ mediram alteração como mostradas na Figura 10.
[00113] Como pode ser visto facilmente da Figura 10, até mesmo se Co fosse substituído com Ni, nem Br nem HcJ diminuíram significativamente. Ni é menos caro que Co. Desse modo, para substituir Co com Ni, o custo industrial pode ser reduzido sem deteriorar as propriedades magnéticas.
APLICABILIDADE INDUSTRIAL
[00114] O material magnético de óxido da presente invenção tem remanência alta Br, coercividade alta HcJ boa e quadratura de laço, e portanto, pode ser usado para eficazmente fazer motores de desempenho alto, por exemplo.
REIVINDICAÇÕES

Claims (7)

1. Material magnético de óxido, tendo uma composição representada pela fórmula: (1 -x)Ca0(x/2)R203(n-y/2)Fe203yM0 onde R é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em La, Nd e Pr e sempre inclui La, M é pelo menos um elemento selecionado do grupo que consiste em Co, Zn, Ni e Mn e sempre inclui Co, e X, y e n são frações molares caracterizado pelo fato de que as frações molares x, y e n satisfazem 0,4 ^ x < 0,6, 0,2 £ y< 0,35, 4 <, n < 5,8 e 1,4 ^ x/y < 2,5, em que o material magnético de óxido inclui uma ferrita tendo uma estrutura de magnetoplumbita do tipo M hexagonal como uma fase principal.
2. Material magnético de óxido, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que 4,8 < n < 5,8 é satisfeito.
3. Magneto sinterizado caracterizado pelo fato de que compreende o material magnético de óxido conforme definido na reivindicação 1 ou 2.
4. Magneto sinterizado, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o magneto sinterizado tem uma coer-cividade HcJ de 370 kA/m ou mais.
5. Magneto sinterizado, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o magneto sinterizado tem uma re-manência Br de 0,45 T ou mais.
6. Magneto sinterizado, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o magneto sinterizado tem uma qua- dratura de laço Hk/HcJ de pelo menos 85%.
7. Magneto sinterizado, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a quadratura de laço Hk/HcJ é 90% ou mais.
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