WO2006006713A1 - 離型シート及びその離型シートを用いて得られる成形品 - Google Patents

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release sheet
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Fujio Taniwaki
Kenichi Fukumoto
Toshiharu Kanayama
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Lintec Corporation
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Definitions

  • the present invention relates to a release sheet, and more particularly to a release sheet capable of producing a molded article having a matte tone with reduced gloss and a molded article obtained using the release sheet.
  • the release sheet is made of various synthetic leather products such as synthetic leather made of polyurethane resin, semi-synthetic leather, synthetic leather made of polyvinyl chloride and vinyl resin, and release sheets used in the manufacture of decorative panels, etc. It is also used as a protective sheet for the adhesive layer of adhesive products.
  • a release sheet a polyolefin resin such as a polypropylene resin or a polymethylpentene resin is laminated on the surface of a base sheet and a release layer is provided, or a release layer is provided by coating an alkyd resin. It is known that the release layer is embossed with an embossing roll provided with fine irregularities.
  • the surface of the release layer of these release sheets is extruded with a polyurethane resin composition, a polysalt-vinyl resin composition, etc., and the embossed pattern on the surface of the release layer is transferred to the release sheet.
  • a polyurethane resin composition a polysalt-vinyl resin composition, etc.
  • the embossed pattern on the surface of the release layer is transferred to the release sheet.
  • a release sheet used to form a matte tone uniformly on the surface of a synthetic leather a release smooth surface is provided on one side of a base paper, and a release resin is formed on the release sheet.
  • a coating solution of a resin composition in which organic fine particles and / or organic fine particles are uniformly dispersed a mold release having fine irregularities with a surface arithmetic average surface roughness of 0.5 to 15 m.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 2-3 6 1 8 1 5 Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 2-3 6 1 8 1 5.
  • the above-mentioned conventional release sheet is sufficient to make the surface of a molded product obtained by using the release sheet to have a mirror-like appearance with high gloss, but it is a mat that suppresses gloss. It was not enough to make it.
  • the present invention provides a release sheet that has excellent heat resistance and mechanical strength over a long period of time, and even when it is used repeatedly, the matte finish with no change in surface gloss is suppressed. Furthermore, the present invention aims to provide molded products such as synthetic leather and decorative boards of uniform quality obtained by using the release sheet.
  • the present inventor provided a matting layer in which fine concavo-convex surface of matte is formed on the surface between the base sheet and the release layer, and the release layer.
  • the above-mentioned problems can be solved by the synergistic effect of the matting layer and the release layer by forming a coating layer of a release resin containing inorganic or organic ultrafine particles. It came.
  • a matting layer having fine matte unevenness formed on the surface is provided on at least one surface of the base material sheet, and the average particle size is 0 on the surface of the matting layer. It is an object of the present invention to provide a release sheet characterized in that a release layer formed of a coating layer of a release resin containing ultra fine particles of 0 1 to 0.3 im is provided.
  • the present invention also provides the release sheet, wherein the matting layer is formed of a coating layer containing fine particles having an average particle diameter of 0.5 to 30 m. It is.
  • the present invention also provides a release sheet in which the ultrafine particles contained in the release layer in the release sheet are Siri force ultrafine particles.
  • the present invention also provides a release sheet in which the surface layer has a glossiness of 1.5 to 2.5%.
  • the present invention is obtained by forming a resin composition layer on the surface of a release layer of any release sheet of the release sheet, then curing the resin composition layer, and then peeling the release composition from the release sheet.
  • the featured surface is to provide a matte-like resin molded product.
  • the release sheet of the present invention has excellent heat resistance and mechanical strength over a long period of time, and even when repeatedly used, it prevents the matte gloss from suppressing the gloss of the surface. be able to. Further, by using the release sheet of the present invention, it is possible to provide a molded article such as synthetic leather or a decorative board having a uniform matte quality with reduced gloss. Preferred embodiments for carrying out the invention
  • paper sheets such as high-quality paper, clay-coated paper, cast-coated paper, polyolefin resin such as polyethylene resin, polypropylene resin, polybutylene terephthalate tree S, Examples thereof include polyester resins such as polyethylene terephthalate resin and polyethylene naphthalate resin, polyester resin, acetate resin, polystyrene resin, and synthetic resin sheets such as vinyl chloride resin.
  • the base sheet may be a single layer or a multilayer of two or more layers of the same or different types.
  • the thickness of the base sheet is not particularly limited, but is usually from 10 to 30 mm, preferably from 20 to 20.
  • the sealing layer is not particularly limited as long as it has a sealing function, but a composition comprising a binder and an inorganic filler is preferable.
  • the binder include natural rubber, butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, chloroprene rubber, isoprene rubber, acrylonitrile tributadiene rubber, ethylene-propylene rubber, ethylene-vinyl acetate rubber, acrylic rubber, urethane rubber, polyester resin, And acrylic resin.
  • the inorganic filler examples include kaolin clay, calcined clay, bentonite, talc, diatomaceous earth, gypsum, barium sulfate, and aluminum silicate.
  • the blending amount of the filler is not particularly limited as long as it exhibits a sealing function, but is usually preferably 50 to 98% by mass of the total amount of the composition constituting the sealing layer.
  • the glossiness of the surface of the sealing layer is preferably 5% or more, more preferably 8% or more,
  • the upper limit of the glossiness is not particularly limited, but if it is too high, the adhesive strength of the matting layer may be weakened. Therefore, it is preferably 40% or less, more preferably 20% or less, and 15% or less. Particularly preferred.
  • a liquid sealing layer composition obtained by diluting a component having a sealing function with a dispersion medium or a solvent is used. This can be done by applying to both surfaces and drying.
  • dispersion medium or solvent examples include water, organic solvents such as toluene, ethyl acetate, and methyl ethyl ketone.
  • the thickness of the sealing layer is not particularly limited, but as a coating amount after drying, usually 1 to 30 g Zm 2 is preferable, 2 to 2 O g / m 2 is more preferable, and 3 to L 5 g / m 2 is particularly preferred.
  • coating methods include gravure coating, bar coating, spray coating, spin coating, air knife coating, roll coating, blade coating, gate roll coating, and die coating. Can be used.
  • drying method for example, a method of heat drying in a hot air drying furnace or the like can be used.
  • the drying temperature is not particularly limited, but is preferably 100 to 200 ° C., and the drying time is preferably 10 seconds to 5 minutes.
  • the matting layer gives fine mat-like irregularities on the surface of the release layer provided on the surface of the matting layer.
  • the matting layer has fine mat-like irregularities formed on the surface of the matting layer.
  • the matte surface of the matting layer preferably has a glossiness of 1.5 to 8%. Further, the matte surface preferably has an arithmetic average surface roughness of 5 to 30 ⁇ m, and particularly preferably 10 to 20 ⁇ m.
  • the matting layer comprises a resin and a matting agent.
  • the resin include resins capable of forming various films such as acrylic resins, polyolefin resins, polyester resins, polyvinyl alcohol resins, and polystyrene resins.
  • the matting agent is insoluble in the film-forming resin, dispersion medium, and solvent contained in the matting layer. Thus, fine irregularities can be formed on the surface of the matting layer.
  • Examples of the matting agent include fine particles, specifically, inorganic fine particles and organic fine particles.
  • Examples of the inorganic fine particles include fine particles of silica, calcium carbonate, talc, force orin, titanium oxide, zinc oxide, alumina, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, and the like.
  • Examples of organic fine particles include fine particles of starch, cross-linked starch, melamine resin, nylon resin, polystyrene, polypropylene resin, acrylic resin, and the like.
  • the average particle diameter of the mating agent is not particularly limited, but is usually preferably 0.5 to 30 ⁇ m, more preferably 1 to 20 ⁇ m, and particularly preferably 2 to 10 ⁇ m.
  • the mating agent may be used alone or in combination of two or more.
  • the compounding amount of the matting agent may be appropriately selected according to the degree of fine irregularities on the surface of the matting layer, but is preferably selected so that the glossiness of the surface is 1.5 to 8%. do it. Usually, 30 to 70% by mass is preferable with respect to the total amount of resin and matting agent.
  • additives may be appropriately blended in the matting layer.
  • examples of other additives include a dispersing agent, a repelling agent, an antioxidant, a UV absorber, an antifoaming agent, a dye, and a pigment.
  • the thickness of the matting layer is not particularly limited, but is usually preferably 1 to 30 g / m 2 , more preferably 2 to 20 g / m 2 as a coating amount after drying, 3 to 15 g / m 2 is particularly preferred.
  • the matting layer can be provided on one surface or both surfaces of the substrate.
  • a liquid matting layer composition obtained by diluting the resin and the matting agent with a dispersion medium or a solvent is used. It can be done by applying to the surface and drying.
  • Examples of the dispersion medium or solvent include water and organic solvents.
  • the content of the dispersion medium or solvent is not particularly limited, but is usually preferably from 50 to 95% by mass based on the total amount of the liquid matting layer composition.
  • the same method as the coating method of the said sealing layer can be used.
  • the drying temperature is not particularly limited, but is preferably from 100 to 200 ° C, and the drying time Is preferably 10 seconds to 5 minutes.
  • the release layer can be formed by applying the release layer composition on the mat-like fine irregularities on the surface of the matting layer. Since the release layer is thinly applied to the surface of the matting layer, the surface of the release layer can be formed into a shape approximately similar to the matte fine irregularities on the surface of the matting layer. Finer irregularities can be formed by the inorganic or organic ultrafine particles contained in the layer.
  • the glossiness of the surface of the release layer is preferably 1.5 to 2.7%, more preferably 1.5 to 2.6%, and particularly preferably 1.5 to 2.5%.
  • the matte surface preferably has an arithmetic average surface roughness of 5 to 30 m, particularly preferably 10 to 20 zm.
  • the release layer contains a release resin and ultrafine particles having an average particle diameter of 0.01 to 0.3 mm.
  • releasable resins examples include silicone resins, alkyd resins, methylol melamine resins, melamine resins such as methoxymethylol melamine resins, and thermosetting or ionizing radiation curable resins such as acrylic resins. Silicone resins are preferred, and addition-type silicone resins are particularly preferred.
  • Ultrafine particles having an average particle diameter of 0.01 to 3 m are insoluble in the release resin, dispersion medium, and solvent, and can form fine irregularities on the surface of the release layer.
  • ultrafine particles having an average particle diameter of 0.01 to 0.3 ⁇ m examples include inorganic or organic ultrafine particles having an average particle diameter of 0.01 to 0.3 ⁇ m.
  • inorganic or organic ultrafine particles ultrafine particles made of the above-described materials can be used as the mating agent.
  • the average particle size of the ultrafine particles is 0.01 to 0.3 ⁇ m, preferably 0.01 to 0.1 ⁇ m, and particularly preferably 0.01 to 0.05 ⁇ m.
  • the ultrafine particles may be used singly or in combination of two or more.
  • the blending amount of ultrafine particles having an average particle size of 0.01 to 0.3 ⁇ m may be appropriately selected according to the degree of fine irregularities on the surface of the release layer, but usually a release resin.
  • the average particle size is preferably 10 to 70% by mass, particularly preferably 20 to 50% by mass, based on the total amount of ultrafine particles having an average particle size of 0.01 to 0.3 ⁇ m.
  • blend another additive suitably with a mold release layer.
  • additives include catalysts, leveling agents, surfactants, dyes, and dispersants.
  • the catalyst cures the resin
  • the compounding amount of the catalyst is preferably 0.5 to 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • a liquid release layer composition obtained by diluting a release resin and inorganic or organic ultrafine particles with a dispersion medium or solvent is used. It can be done by applying to the surface and drying.
  • the thickness of the release layer is not particularly limited, but the coating amount after drying is usually preferably ⁇ 1 to 15 g / m 2 , 0.5 to: L 0 g / m 2 is more preferable, l ⁇ 5 g / m 2 is particularly preferred. If the coating amount of the release layer is less than 0.1 lg / m 2 , the peeling performance may become unstable. On the other hand, when the coating amount of the release layer exceeds 15 / ⁇ 2 , the release layer surface when the release sheet is wound in a roll shape is likely to block the back surface of the release sheet. Thus, the release performance of the release layer surface may be reduced due to blocking.
  • a liquid release layer composition comprising a release resin, inorganic or organic ultrafine particles, and a dispersion medium or solvent is applied to the surface of the matting layer 1 or 2, and dried. It can be done by curing.
  • a coating method the same method as the coating method of the said sealing layer can be used.
  • a drying method for example, a method of heat drying in a hot air drying furnace or the like can be used.
  • the drying temperature is not particularly limited, but is preferably 100 to 200 ° C., and the drying time is preferably 10 seconds to 5 minutes.
  • dispersion medium or solvent examples include aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene, aliphatic hydrocarbons such as hexane, heptane, and octane, and ketones such as dimethyl ketone, methyl ethyl ketone, jetyl ketone, and cyclohexanone.
  • aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene
  • aliphatic hydrocarbons such as hexane, heptane, and octane
  • ketones such as dimethyl ketone, methyl ethyl ketone, jetyl ketone, and cyclohexanone.
  • the dispersion medium or the solvent may be used alone or as a mixture of two or more.
  • the amount of the dispersion medium or solvent may be appropriately selected in order to bring the viscosity at the time of application to an appropriate range, but the solid content of the liquid release layer composition is preferably 10 to 50% by mass, and 20 ⁇ 40 mass% is particularly preferred.
  • the release force of the release layer of the release sheet of the present invention is preferably 50 to 30 O mN / 3 cm according to the measurement method described in the examples.
  • a method for producing a molded article such as a synthetic leather and a decorative board using the release sheet of the present invention Known paste coating methods (for example, polysalt vinyl resin synthetic leather), dry methods (for example, polyurethane resin synthetic leather) and the like can be mentioned.
  • a resin composition layer can be formed by forming a resin composition layer on the surface of the release layer of the release sheet, then curing the resin composition layer, and then peeling the release composition from the release sheet.
  • a resin composition for the skin layer of a synthetic leather is applied to the surface of a release layer of a release sheet, followed by heat drying to form a skin layer coating.
  • a synthetic leather having a matte-like surface can be produced by attaching a base onto the substrate, drying and aging, and then removing the release sheet.
  • a decorative board can be produced.
  • the performance evaluation of the release sheet obtained in the example of the present invention or the comparative example was performed by the following method.
  • the gloss of the matting layer and the release layer at an angle of 75 ° was measured using a gloss meter (GM-26 D type, manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.).
  • the film thickness after drying a one-component polyurethane resin solution (Dainippon Ink Industries Co., Ltd., trade name “Crisbon 5 5 1 6 S”) on the surface of the release layer of the release sheet is 20 mm. And then dried in a hot air dryer at 1 30 for 2 minutes, cut to a size of 20 cm x 3 cm, and the peel strength of the cut material conforms to JISK 0 2 3 7 Measured at 3 cm width.
  • a one-component polyurethane resin solution Dainippon Ink Industries Co., Ltd., trade name “Crisbon 5 5 1 6 S”
  • the surface of the release layer of the release sheet was visually observed for the presence or absence of unevenness and evaluated for the following criteria.
  • Synthetic leather gloss prepared using the mold release sheet first and synthetic leather gloss prepared using the 5th time were compared and observed visually.
  • a high-quality paper of 127 g / m 2 (made by Nippon Paper Industries Co., Ltd.) was used as the base sheet, and 100 parts by weight of Olixley, 10 parts by weight of styrene butadiene rubber and 160 parts of water on one side of the base sheet.
  • the liquid composition consisting of parts by mass was applied with an air knife knife so that the coating amount after drying was 12 gZm 2 and dried to form a sealing layer.
  • the surface layer had a glossiness of 13%.
  • this sealing layer On the surface of this sealing layer, polyvinyl alcohol resin (made by Kuraray Co., Ltd., trade name “P VA-117”) 10.5 parts by mass, matting agent (made by Matsutani Chemical Industry Co., Ltd., trade name “Matsuya”) ⁇ Kikkyo '', starch, average particle size 5 ⁇ m) 10.0 parts by weight, and 136.2 parts by weight of water, a liquid matting layer composition having a coating amount after drying of 5 g / m 2 Then, coating was performed with an air knife coater and dried at 160 ° C. for 30 seconds to form a matted layer having a fine concavo-convex shape with a matte surface.
  • the matte layer had a surface glossiness of 2.0% and an arithmetic average surface roughness of 15 zm.
  • an addition type silicone resin manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., trade name “X-62-2791” 100 parts by mass, Siri force ultra fine particle powder (Nissan Chemical Industries ( Product name “MEK-ST”, average particle size 0.03 m) 50 parts by mass, catalyst (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., product name “PL-50 ⁇ ”) 1 part by mass, and solvent ( (Mixture of toluene / methylethylketone (mass ratio 7/3)) 350 parts by weight of the liquid release layer composition was coated with a barco such that the coating amount after drying was 2 g / m 2. It was coated overnight, dried at 175 ° C for 1 minute, a release layer was formed, and a release sheet was produced. The performance of the obtained release sheet was evaluated by the above test method. The result
  • Example 1 As the mating layer, SBR resin (manufactured by JSR Corporation, trade name) "0 6 1 4", Styrene-Butadiene Rubber Resin) 1 2.0 parts by mass, matting agent (Matsuya Chemical Co., Ltd., trade name "Matsuya Kikyo", starch, average particle size 5mm) 1 0.0 part by weight, thickener (Toa Gosei Co., Ltd., trade name “Alon A—7 1 80”, methacrylic acid copolymer) 0.6 part by weight, and water 1 4 6 .6
  • the composition for the liquid matting layer which is a part of the mixture, was applied with an air knife coater so that the coating amount after drying was 5 gZm 2 , and dried at 160 ° C.
  • a release sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that a matted layer having a surface with a fine concavo-convex shape was formed.
  • the glossiness of the surface of the matting layer was 7.0%, and the arithmetic average surface roughness was 1 5 111.
  • the performance of the obtained release sheet was evaluated by the above test method. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 a release sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the release layer was formed directly on the clay-coated paper without forming the matting layer. The performance of the obtained release sheet was evaluated by the above test method. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 a release sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the release layer was formed without containing ultrafine particles in the release layer. The performance of the obtained release sheet was evaluated by the above test method. The results are shown in Table 1. (Comparative Example 3)
  • the resulting paste-like polyvinyl chloride resin composition has a coating amount of 180 gZm 2 when dried by the knife coat method. And then dried at 190 ° C for 2 minutes. After that, a base fabric is bonded to the surface via an adhesive, dried, aged, and then peeled off from the release sheet to obtain polychlorinated When vinyl resin synthetic leather was produced, the polyvinyl chloride resin synthetic leather had an excellent matte surface.
  • a polyvinyl chloride resin synthetic leather was produced by repeating the same operation 4 times as described above. As a result, the release sheet was not torn, and the second to fifth times. All of the polyvinyl chloride resin synthetic leathers manufactured in 1) had an excellent matte surface.
  • Example 3 polyvinyl chloride was repeated 5 times in the same manner as in Example 3 except that the release sheet obtained in Example 2 was used instead of the release sheet obtained in Example 1.
  • the release sheet was not torn, and all the synthetic vinyl vinyl resin synthetic leather produced in the first to fifth times had an excellent matte surface.
  • the release sheet of the present invention can be used as a carrier sheet such as a process sheet.

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Abstract

本発明は、基材シートの少なくとも一方の表面に、マット調の微細な凹凸が表面に形成されているマット化層が設けられ、該マット化層の表面に平均粒径が0.01～0.3μmの超微粒子を含有する離型性樹脂の塗膜層で形成された離型層が設けられている離型シートに関する。本発明の雛型シートは、長期に亘り、優れた耐熱性及び機械強度を有し、繰り返し使用した場合であっても、その表面の光沢を抑えたマット調やツヤに変化がなく、さらにその離型シートを使用して、均一な品質の合成皮革や化粧板などの成形品を提供することができる。

Description

明細書 離型シート及びその離型シートを用いて得られる成形品 技術分野
本発明は、 離型シートに関し、 詳しくは光沢を抑えたマット調を有する成形品 を製造することができる離型シート及びその離型シートを用いて得られる成形品 に関する。 背景技術
離型シートは、 ポリウレタン樹脂製合成皮革、 セミ合皮、 ポリ塩ィ匕ビニル樹脂 製合成皮革等の各種合成皮革製品や、化粧板等の製造に使用される離型シ一ト（ェ 程シートともいう）や、粘着製品の粘着剤層の保護シートとして利用されている。 従来、 離型シートとしては、 基材シートの表面にポリプロピレン樹脂、 ポリメ チルペンテン樹脂等のポリオレフィン樹脂をラミネートし、 離型層を設けたもの や、 アルキド樹脂をコーティングして離型層を設け、 表面に微細な凹凸を設けた エンボスロールによりその離型層にエンボス加工を施したものが知られている。 これらの離型シートの離型層の表面に、 ポリウレタン樹脂組成物ゃポリ塩ィ匕ビ ニル樹脂組成物等を押出し加工し、 離型層表面のエンボス柄を転写させた後、 離 型シートを剥離することにより、 各種合成皮革製品や、 化粧板等が製造されてい る。
また、 合成皮革の表面にマツト調を均一に形成するために使用する離型シート としては、 基材紙の一方の面に離型性平滑ィ匕層を設け、 その上に離型性樹脂に無 機及び/又は有機の微粒子を均一に分散させた樹脂組成物の塗布液をコーティン グすることにより、 表面の算術平均表面粗さが 0 . 5〜1 5 mの微細な凹凸を 有する離型層を形成したものが提案されている （特開 2 0 0 2— 3 6 1 8 1 5号 公報)。
しかし、 従来の上記離型シートは、 離型シートを使用して得られる成形品の表 面を高光沢を発現させたミラー調にするには十分であるが、 光沢を抑えたマツト 調にするには不十分であった。
光沢を抑えたマツト調を成形品の表面に発現させる場合、 微細で且つ深い凹凸 を広い面積に均一に形成する必要があり、 このようなエンボスロールを作成する ことは、 技術的にも困難であった。 また、 上記のように、 エンボス方式に代えて コ一ティング方式で離型シートの離型層に光沢を抑えたマツト調の微細な凹凸を 形成することが提案されている。 しかし、 この方法でも、 光沢の抑制には優れる ものの、 繰り返し使用の耐久性に劣ること、 且つ塗膜面の均一性に難点があり、 歩留まりが低く、 工業生産上問題があり、 満足できるものではなかった。 発明の開示
本発明は、 長期に亘り、 優れた耐熱性及び機械強度を有し、 繰り返し使用した 場合であっても、 その表面の光沢を抑えたマツト調ゃツヤに変化がない離型シ一 トを提供し、 さらにその離型シートを使用して得られる、 均一な品質の合成皮革 や化粧板などの成形品を提供することを目的とする。
本発明者は、 上記課題を解決するために鋭意検討した結果、 基材シートと離型 層との間に表面にマツト調の微細な凹凸が形成されているマツト化層を設け、 離 型層を無機又は有機の超微粒子を含有する離型性樹脂の塗膜層で形成し、 マツト 化層と離型層との相乗効果によって、 上記課題を解決できることを見出し、 本発 明を完成するに至った。
すなわち、 本発明は、 基材シートの少なくとも一方の表面に、 マット調の微細 な凹凸が表面に形成されているマツト化層が設けられ、 該マツト化層の表面に平 均粒径が 0 . 0 1 ~ 0 . 3 imの超微粒子を含有する離型性樹脂の塗膜層で形成 された離型層が設けられていることを特徴とする離型シートを提供するものであ る。
また、 本発明は、 上記離型シートにおいて、 マット化層が、 平均粒径が 0 . 5 〜3 0 mの微粒子を含有する塗膜層で形成されたものである離型シートを提供 するものである。
また、 本発明は、 上記離型シートにおいて、 離型層に含有されている超微粒子 が、 シリ力超微粒子である離型シ一トを提供するものである。 また、 本発明は、 上記離型シートにおいて、 離型層の表面の光沢度が 1 . 5〜 2 . 5 %である離型シートを提供するものである。
また、 本発明は、 上記離型シートのいずれかの離型シートの離型層の表面に、 樹脂組成物層を形成し、 その後硬化させ、 次いで離型シートから剥離させて得ら れることを特徴とする表面がマツト調の樹脂成形品を提供するものである。 本発明の離型シートは、 長期に亘り、 優れた耐熱性及び機械強度を有し、 繰り 返し使用した場合であっても、 その表面の光沢を抑えたマツト調ゃツヤに変化を 防く、ことができる。 また、 本発明の離型シートを使用して、 光沢を抑えたマット 調の均一な品質の合成皮革や化粧板などの成形品を提供できる。 発明を実施するための好ましい態様
本発明の離型シートにおける基材シートとしては、 上質紙、 クレーコート紙、 キャストコート紙等の紙材シ一ト、 ポリエチレン樹脂、 ポリプロピレン樹脂など のポリオレフイン樹脂、 ポリプチレンテレフ夕レート樹 S旨、 ポリエチレンテレフ タレ一ト樹脂、 ポリエチレンナフタレート樹脂などのポリエステル樹脂、 ポリエ 一テルイミド樹脂、 アセテート樹脂、 ポリスチレン樹脂、 塩ィ匕ビニル樹脂などの 合成樹脂のシートなどが挙げられる。 基材シートは、 単層であってもよいし、 同 種又は異種の 2層以上の多層であってもよい。
基材シートの厚みは、 特に制限ないが、 通常 1 0〜3 0 0〃mであればよく、 好ましくは 2 0 ~ 2 0 である。
基材シートとして紙材シートを用いる場合には、 マット化層を設ける前に、 目 止め層を紙材シートの表面に設けることが好ましい。 目止め層は、 目止め機能を 有する成分であれば、 特に限定されないが、 バインダーと無機充填剤から成る組 成物が好ましい。 バインダ一としては、 例えば、 天然ゴム、 ブタジエンゴム、 ス チレン一ブタジエンゴム、 クロロプレンゴム、 イソプレンゴム、 ァクリロ二トリ ルーブタジエンゴム、 エチレン一プロピレンゴム、 エチレン一酢酸ビニルゴム、 ァクリルゴム、ウレタンゴム、ポリエステル樹脂、ァクリル樹脂等が挙げられる。 無機充填剤としては、 カオリンクレ一、 焼成クレー、 ベントナイ ト、 タルク、 ケイソゥ土、 石膏、 硫酸バリウム、 ケィ酸アルミニウム等が挙げられる。 無機充 填剤の配合量は、 目止め機能を発揮させるものであれば、 特に制限ないが、 通常 目止め層を構成する組成物の全体量の 5 0 ~ 9 8質量％が好ましい。
目止め層の表面の光沢度は、 5 %以上が好ましく、 8 %以上がより好ましく、
1 0 %以上が特に好ましい。 また、 光沢度の上限は、 特に制限ないが、 高すぎる とマット化層の付着力が弱くなることがあるので、 4 0 %以下が好ましく、 2 0 % 以下がより好ましく、 1 5 %以下が特に好ましい。
目止め層を基材の一方又は両方の表面に設けるには、 目止め機能を有する成分 を、 分散媒又は溶媒で希釈して得られる液状目止め層用組成物を、 基材の一方又 は両方の表面に塗布し、 乾燥させることにより、 行うことができる。
分散媒又は溶媒としては、 水やトルエン、 酢酸ェチル、 メチルェチルケトン等 の有機溶剤等が挙げられる。
目止め層の厚みは、 特に制限ないが、 通常乾燥後の塗工量として、 l〜3 0 g Zm2が好ましく、 2〜2 O g/m2がより好ましく、 3〜： L 5 g/m2が特に好 ましい。
なお、 塗工方法としては、 例えば、 グラビアコート法、 バーコート法、 スプレ 一コート法、 スピンコート法、 エア一ナイフコート法、 ロールコート法、 ブレー ドコート法、 ゲートロールコート法、 ダイコート法などが使用できる。
また、 乾燥方法としては、 例えば、 熱風乾燥炉などで熱乾燥する方法等が使用 できる。 乾燥温度は、 特に制限ないが、 1 0 0〜2 0 0 °Cが好ましく、 乾燥時間 は 1 0秒間〜 5分間が好ましい。
マツト化層は、 マツト化層の表面に設けられる離型層の表面にマツト調の微細 の凹凸を付与するものであり、 マツト化層の表面にはマツト調の微細な凹凸が形 成されている。 マット化層のマット調の表面は、 その光沢度が 1 . 5〜8 %とな ることが好ましい。 また、 そのマット調の表面は、 算術平均表面粗さが 5〜3 0 〃mとなることが好ましく、 1 0〜2 0〃mとなることが特に好ましい。
マツト化層は、樹脂及びマツト化剤からなる。樹脂としては、アクリル系樹脂、 ポリオレフイン系樹脂、 ポリエステル系樹脂、 ポリビニルアルコール系樹脂、 ポ リスチレン系樹脂など各種の皮膜形成可能な樹脂が挙げられる。
マット化剤は、 マット化層に含まれる皮膜形成性樹脂や分散媒、 溶媒には不溶 であり、 マツト化層の表面に微細の凹凸を形成することができる。
マット化剤としては、 微粒子が挙げられ、 具体的には無機微粒子、 有機微粒子 が挙げられる。 無機微粒子としては、 シリカ、 炭酸カルシウム、 タルク、 力オリ ン、 酸化チタン、 酸化亜鉛、 アルミナ、 水酸化マグネシウム、 水酸化アルミニゥ 厶などの微粒子が挙げられる。 また、 有機微粒子としては、 デンプン、 架橋デン プン、 メラミン樹脂、 ナイロン樹脂、 ポリスチレン、 ポリプロピレン樹脂、 ァク リル樹脂などの微粒子が挙げられる。
マヅト化剤の平均粒径は、特に制限ないが、通常 0 . 5〜 3 0〃mが好ましく、 1〜2 0〃mがより好ましく、 2 ~ 1 0〃mが特に好ましい。 マヅト化剤は、 1 種単独で用いてもよいし、 2種以上を組合せて用いてもよい。
マツト化剤の配合量は、 マツト化層の表面の微細な凹凸形状の程度に応じて、 適宜選定すればよいが、 好ましくは表面の光沢度が 1 . 5〜 8 %となるように選 定すればよい。 通常、 樹脂とマツト化剤の合計量に対して 3 0〜 7 0質量％が好 ましい。
マット化層には、 他の添加剤を適宜配合してもよい。 他の添加剤としては、 分 散剤、 レペリング剤、 酸化防止剤、 紫外線吸収剤、 消泡剤、 染料、 顔料等が挙げ られる。
マヅト化層の厚みは、 特に制限ないが、 通常乾燥後の塗工量として、 1〜3 0 g/m2が好ましく、 2〜2 0 g/m2がより好ましく、 3〜： 1 5 g/m2が特に 好ましい。
マツト化層は、 基材の一方の表面又は両方の表面に設けることができる。 マツト化層を基材の一方又は両方の表面に設けるには、樹脂及びマツト化剤を、 分散媒又は溶媒で希釈して得られる液状マツト化層用組成物を、 基材の一方又は 両方の表面に塗布し、 乾燥させることにより、 行うことができる。
分散媒又は溶媒としては、 前記水、 有機溶剤等が挙げられる。
分散媒又は溶媒の含有量は、 特に制限ないが、 通常液状マット化層用組成物全 体量の 5 0〜9 5質量％が好ましい。
なお、 塗布方法としては、 前記目止め層の塗布方法と同じ方法が使用できる。 また、 乾燥温度は、 特に制限ないが、 1 0 0〜2 0 0 °Cが好ましく、 乾燥時間 は 10秒間〜 5分間が好ましい。
離型層は、 マット化層の表面のマット調の微細な凹凸の上に、 離型層用組成物 を塗布されることにより形成することができる。 離型層は、 マット化層の表面に 薄く塗布されるので、 離型層の表面はマヅト化層の表面のマツト調の微細な凹凸 と概ね同様な形状にすることができ、 さらに、 離型層に含まれる無機又は有機超 微粒子により、 さらに微細な凹凸を形成できる。 離型層の表面の光沢度は、 1. 5〜2. 7%が好ましく、 1. 5〜2. 6%がより好ましく、 1. 5〜2. 5% が特に好ましい。 また、 そのマヅ ト調の表面は、 算術平均表面粗さが 5〜30 mとなることが好ましく、 10〜20 zmとなることが特に好ましい。
離型層は、 離型性樹脂と平均粒径が 0. 01〜0. 3〃mの超微粒子を含有す る。
離型性樹脂としては、 シリコーン系樹脂、 アルキド系樹脂、 メチロールメラミ ン系樹旨、 メトキシメチロールメラミン系樹脂などのメラミン系樹脂、 アクリル 系樹脂等の熱硬化性又は電離放射線硬化性樹脂などが挙げられ、 シリコーン系樹 脂が好ましく、 付加型シリコーン系樹脂が特に好ましい。
平均粒径が 0. 01〜 3 mの超微粒子は、 離型性樹脂や分散媒、 溶媒に は不溶であり、 離型層の表面に微細の凹凸を形成することができる。
平均粒径が 0. 01〜0. 3〃mの超微粒子としては、 平均粒径が 0. 01〜 0. 3〃mの無機又は有機超微粒子が挙げられる。 無機又は有機超微粒子として は、 マヅト化剤として前述した材料からなる超微粒子が使用できる。
超微粒子の平均粒径は、 0. 01〜0. 3〃mであり、 0. 01〜0. 1〃m が好ましく、 0. 01〜0. 05〃mが特に好ましい。 超微粒子は、 1種単独で 用いてもよいし、 2種以上を組合せて用いてもよい。
平均粒径が 0. 01〜0. 3〃mの超微粒子の配合量は、 離型層の表面の微細 な凹凸形状の程度に応じて、 適宜選定すればよいが、 通常、 離型性樹脂と平均粒 径が 0. 01〜 0. 3〃mの超微粒子の合計量に対して 10〜 70質量％が好ま しく、 20〜50質量％が特に好ましい。
離型層には、 他の添加剤を適宜配合してもよい。 他の添加剤としては、 触媒、 レべリング剤、 界面活性剤、 染料、 分散剤等が挙げられる。 触媒は、 樹脂の硬化 を促進するためのものであり、 触媒の配合量は、 通常樹脂 1 0 0質量部に対して 0 . 5〜3質量部が好ましい。
離型層をマツト化層の表面に設けるには、 離型性樹脂及び無機又は有機超微粒 子を、 分散媒又は溶媒で希釈して得られる液状離型層用組成物を、 マヅト化層の 表面に塗布し、 乾燥させることにより、 行うことができる。
離型層の厚みは、 特に制限ないが、 通常乾燥後の塗工量として、 ◦. 1〜1 5 g/m2が好ましく、 0 . 5〜： L 0 g/m2がより好ましく、 l〜5 g/m2が特 に好ましい。 離型層の塗工量が 0 . l g/m2未満であると、 剥離性能が不安定 となる場合がある。 一方、 離型層の塗工量が 1 5 /πι2を超えると、 離型シ一 トをロ一ル状に巻き取ったときの離型層面が、 離型シ一ト背面とブロッキングし 易くなり、 離型層面の剥離性能がブロッキングにより、 低下する場合がある。 離型層の形成方法としては、 離型性樹脂、 無機又は有機超微粒子、 及び分散媒 又は溶媒からなる液状離型層用組成物を、 1又は 2のマツト化層の表面に塗布し、 乾燥し、 硬化させることにより、 行うことができる。
なお、 塗布方法としては、 前記目止め層の塗布方法と同じ方法が使用できる。 また、 乾燥方法としては、 例えば、 熱風乾燥炉などで熱乾燥する方法等が使用 できる。 乾燥温度は、 特に制限ないが、 1 0 0〜2 0 0 °Cが好ましく、 乾燥時間 は 1 0秒間〜 5分間が好ましい。
分散媒又は溶媒としては、 トルエン、 キシレンなどの芳香族炭化水素、 へキサ ン、 ヘプタン、 オクタンなどの脂肪族炭化水素、 ジメチルケトン、 メチルェチル ケトン、 ジェチルケトン、 シクロへキサノンなどのケトン類などが挙げられる。 分散媒又は溶媒は、 1種単独で用いてもよいし、 2種以上の混合物として用いて もよい。
分散媒又は溶媒の量は、 塗布時の粘度を適当な範囲にするために適宜選定すれ ばよいが、 液状離型層用組成物の固形分が 1 0〜 5 0質量％が好ましく、 2 0 ~ 4 0質量％が特に好ましい。
本発明の離型シートの離型層の剥離力は、 実施例に記載した測定方法で 5 0〜 3 0 O mN/ 3 c mであるのが好ましい。
本発明の離型シートを用いて合成皮革、化粧板などの成形品を製造する方法は、 公知のペーストコ一ティング法（例えば、 ポリ塩ィ匕ビニル樹脂合成皮革)、乾式法 (例えば、 ポリウレタン樹脂合成皮革） 等が挙げられる。
具体的には、 離型シートの離型層の表面に、 樹脂組成物層を形成し、 その後硬 ィ匕させ、 次いで離型シートから剥離させて樹脂成形品を得ることができる。 例えば、 合成皮革製造の具体例としては、 離型シートの離型層の表面に、 合成 皮革の表皮層用の樹脂組成物を塗布し、 加熱乾燥して、 表皮層の被膜を形成させ た後、 その上に接着剤を用いて、 基 を貼り合わせ、 乾燥、 熟成後、 離型シート を剥すことにより、 マツト調の表面を有する合成皮革を製造することができる。 同様に、 化粧板も製造することができる。 実施例
以下に、 本発明を実施例によりさらに詳しく説明する。 なお、 本発明は、 これ らの例によって何ら制限されるものではない。
本発明の実施例又は比較例で得られた離型シートの性能評価は、 次の方法によ り行った。
( 1 ) 光沢度
光沢度計（(株）村上色彩技術研究所製、 GM- 2 6 D型）を用いて、角度 7 5 ° でのマツト化層及び離型層の光沢を測定した。
( 2 ) 初期剥離力
離型シートの離型層の表面に一液型ポリウレタン樹脂溶液 （大日本ィンキ工業 (株）製、商品名「クリスボン 5 5 1 6 S」） を乾燥後の膜厚が 2 0〃mとなるよ うに塗工し、 熱風乾燥機中において 1 3 0 で 2分間乾燥させて、 2 0 c mx 3 c mの大きさに切断し、 切断した材料の剥離力を J I S K 0 2 3 7に準拠して 3 c m幅で測定した。
( 3 ) 表面状態
離型シートの離型層の表面のハジキの有無及びムラの有無を目視で観察し、 下 記の基準で評価した。
〇：ハジキがなく、 ムラがなかった。
X ：ハジキがあり、 ムラがあった。 ( 4 ) 離型シートの繰り返し剥離性試験
離型シ一トを最初に使用して作成した合成皮革のヅャと 5回目に使用して作成 した合成皮革のツヤとを目視にて比較観察した。
〇：ツヤの変化が殆どなかった。
X ：ツヤの変化がかなりあった。
(実施例 1 )
基材シートとして米坪 127 g/m2の上質紙（日本製紙（株）製） を使用し、 その基材シートの片面に力オリンクレー 100質量部とスチレン一ブタジエンゴ ム 10質量部、 及び水 160質量部からなる液状組成物を乾燥後の塗工量が 12 gZm2となるようにエア一ナイフコー夕一で塗工し、 乾燥して目止め層を形成 した。 目止め層の表面の光沢度は 13%であった。
この目止め層の表面に、ポリビニルアルコール樹脂（(株）クラレ製、商品名「P VA- 117」） 10. 5質量部、 マツト化剤（松谷化学工業（株）製、商品名「松 谷桔梗」、 デンプン、 平均粒径 5〃m) 10. 0質量部、 及び水 136. 2質量部 の混合物である液状マツト化層用組成物を、 乾燥後の塗工量が 5 g/m2になる ようにエアーナイフコー夕一で塗工し、 160°Cで 30秒間乾燥し、 表面がマヅ ト調の微細な凹凸形状を有するマツト化層を形成した。 マツト化層の表面の光沢 度は、 2. 0%であり、 算術平均表面粗さは、 15 zmであった。
次に、 前記マット化層の表面に、 付加型シリコーン樹脂 （信越化学工業 （株） 製、 商品名「X— 62— 2791」） 100質量部、 シリ力超微粒子粉末（日産ィ匕 学工業 （株） 製、 商品名 「MEK— ST」、 平均粒径 0. 03 m) 50質量部、 触媒 （信越化学工業 （株） 製、 商品名 「PL— 50 Τ」） 1質量部、 及び溶剤 (ト ルェン /メチルェチルケトン (質量比 7/3)の混合物） 350質量部の混合物 である液状離型層用組成物を、 乾燥後の塗工量が 2 g/m2となるようにバーコ 一夕一で塗工し、 175°Cで 1分間乾燥し、 離型層を形成し、 離型シートを製造 した。 得られた離型シートの性能評価を上記試験方法により行った。 その結果を
1に す o
(実施例 2 )
実施例 1において、 マヅト化層として、 SBR樹脂 (JSR (株） 製、 商品名 「0 6 1 4」、 スチレン一ブタジエンゴム樹脂） 1 2 . 0質量部、 マヅト化剤 （松 谷化学工業 （株） 製、 商品名 「松谷桔梗」、 デンプン、 平均粒径 5〃m) 1 0 . 0 質量部、 増粘剤 （東亜合成 （株)、 商品名 「ァロン A— 7 1 8 0」、 メ夕クリル酸 共重合体） 0 . 6質量部、 及び水 1 4 6 . 6質量部の混合物である液状マット化 層用組成物を、 乾燥後の塗工量が 5 gZm2になるようにエアーナイフコー夕一 で塗工し、 1 6 0 °Cで 3 0秒間乾燥し、 表面がマヅト調の微細な凹凸形状を有す るマツト化層を形成した以外は、実施例 1と同様にして、離型シートを作製した。 マット化層の表面の光沢度は、 7 . 0 %であり、 算術平均表面粗さは、 1 5 111 であった。 得られた離型シートの性能評価を上記試験方法により行った。 その結 果を表 1に示す。
Figure imgf000011_0001
(比較例 1 )
実施例 1において、 マット化層を形成せずに、 クレーコート紙に直接離型層を 形成した以外は、 実施例 1と同様にして、 離型シ一トを作製した。 得られた離型 シートの性能評価を上記試験方法により行った。 その結果を表 1に示す。
(比較例 2 )
実施例 1において、離型層に超微粒子を含有させずに離型層を形成した以外は、 実施例 1と同様にして、 離型シートを作製した。 得られた離型シートの性能評価 を上記試験方法により行った。 その結果を表 1に示す。 (比較例 3 )
実施例 1において、 離型層に平均粒径 0 . 0 3 mのシリ力超微粒子の代わり に平均粒径 1 mのシリ力微粒子を含有させた以外は、 実施例 1と同様にして、 離型シートを作製した。 得られた離型シートの性能評価を上記試験方法により行 つた。 その結果を表 1に示す。
(実施例 3 )
実施例 1で得られた離型シートの離型層の表面に、 ポリ塩化ビニル樹脂を 1 0 0質量部、可塑剤としてジォクチルフ夕レートを 6 0質量部、発泡剤を 5質量部、 安定剤を 3質量部、着色剤としてカーボンブラックを 1 0質量部の割合で混合し、 得られるペースト状のポリ塩化ビニル樹脂組成物をナイフコート法で乾燥時の塗 布量が 1 8 0 gZm2となるように塗工し、 1 9 0 °Cで 2分間乾燥し、 その後、 その表面に接着剤を介して基布を貼り合わせ、 乾燥、 熟成後、 離型シートを剥離 することにより、 ポリ塩化ビニル樹脂合成皮革を製造したところ、 ポリ塩化ビニ ル樹脂合成皮革は、 優れたマツト調の表面を有していた。
さらに、 剥離された離型シートを用いて、 上記と同様な操作により 4回繰り返 しポリ塩化ビニル樹脂合成皮革を製造したところ、離型シ一トは破れることなく、 また、 2〜5回目に製造したポリ塩化ビニル樹脂合成皮革のいずれも、 優れたマ ット調の表面を有していた。
(実施例 4 )
実施例 3において、 実施例 1で得られた離型シートの代わりに、 実施例 2で得 られた離型シートを用いた以外は、 実施例 3と同様にして、 5回繰り返しポリ塩 化ビニル樹脂合成皮革を製造したところ、 離型シートは破れることなく、 また、 1〜5回目に製造したポリ塩ィ匕ビニル樹脂合成皮革のいずれも、 優れたマヅト調 の表面を有していた。 本発明の離型シートは、 工程シートなどのキヤリァシートとして利用できる。

Claims

請求の範囲
1 . 基材シートの少なくとも一方の表面に、 マツト調の微細な凹凸が表面に形 成されているマヅト化層が設けられ、 該マヅト化層の表面に平均粒径が 0 . 0 1 〜 0 . 3〃mの超微粒子を含有する離型性樹脂の塗膜層で形成された離型層が設 けられていることを特徴とする離型シート。
2 . マヅト化層が、 平均粒径が 0 . 5〜 3 0〃mの微粒子を含有する塗膜層で 形成されたものである請求項 1に記載の離型シート。
3 . 離型層に含有されている超微粒子が、 シリカ超微粒子である請求項 1又は 2に記載の離型シート。
4 . 離型層の表面の光沢度が 1 . 5〜2 . 5 %である請求項 1〜 3のいずれか に記載の離型シート。
5 . 請求項 1〜 4のいずれかに記載の離型シ一トの離型層の表面に、 樹脂組成 物層を形成し、 その後硬化させ、 次いで離型シートから剥離させて得られること を特徴とする表面がマツト調の樹脂成形品。
PCT/JP2005/013203 2004-07-13 2005-07-11 離型シート及びその離型シートを用いて得られる成形品 WO2006006713A1 (ja)

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