KR20070033420A - 이형시트 및 그 이형시트를 이용해서 얻은 성형품 - Google Patents

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KR20070033420A
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후지오 타니와키
켄이치 후쿠모토
토시하루 카나야마
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린텍 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 기재(基材)시트의 적어도 한쪽 표면에, 매트조(matte調)의 미세한 요철이 표면에 형성되어 있는 매트화층이 형성되고, 상기 매트화층 표면에 평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자를 함유하는 이형성(離型性) 수지의 도막층으로 형성된 이형층이 형성되어 있는 이형시트에 관한 것이다. 본 발명의 이형시트는, 장기간에 걸쳐서, 우수한 내열성 및 기계강도를 가지며, 반복 사용했을 경우일지라도, 그 표면의 광택을 억제한 매트조나 광택에 변화가 없고, 또한 그 이형시트를 사용해서, 균일한 품질의 합성피혁이나 화장판 등의 성형품을 제공할 수 있다.

Description

이형시트 및 그 이형시트를 이용해서 얻은 성형품{RELEASING SHEET AND FORMED ARTICLE OBTAINED BY USING SUCH RELEASING SHEET}
본 발명은, 이형(離型)시트에 관한 것이며, 상세하게는 광택을 억제한 매트조(matte調)를 가지는 성형품을 제조할 수 있는 이형시트 및 그 이형시트를 이용해서 얻어지는 성형품에 관한 것이다.
이형시트는, 폴리우레탄 수지제 합성피혁, 세미합피, 폴리염화비닐 수지제 합성피혁 등의 각종 합성피혁제품이나, 화장판 등의 제조에 사용되는 이형시트(공정시트라고도 함)나, 점착제품의 점착제층의 보호시트로서 이용되고 있다.
종래, 이형시트로서는, 기재(基材)시트 표면에 폴리프로필렌 수지, 폴리메틸펜텐 수지 등의 폴리올레핀 수지를 라미네이트하고, 이형층을 형성한 것이나, 알키드 수지를 코팅해서 이형층을 형성하고, 표면에 미세한 요철을 형성한 엠보스롤에 의해 그 이형층에 엠보스가공을 실시한 것이 공지되어 있다.
이들 이형시트의 이형층 표면에, 폴리우레탄 수지조성물이나 폴리염화비닐 수지조성물 등을 압출가공하고, 이형층 표면의 엠보스 무늬를 전사시킨 후, 이형시트를 박리함으로써, 각종 합성피혁제품이나, 화장판 등이 제조되고 있다.
또, 합성피혁의 표면에 매트조를 균일하게 형성하기 위해서 사용하는 이형시트로서는, 기재 지(紙)의 한쪽 면에 이형성 평활화층을 형성하고, 그 위에 이형성 수지에 무기 및/또는 유기의 미립자를 균일하게 분산시킨 수지조성물의 도포액을 코팅함으로써, 표면의 산술평균 표면 거칠기가 0.5~15㎛인 미세한 요철을 가지는 이형층을 형성한 것이 제안되어 있다(일본국 특개2002-361815호 공보).
그러나, 종래의 상기 이형시트는, 이형시트를 사용해서 얻어지는 성형품의 표면을 고광택을 발현시킨 미러조(mirror調)로 하기에는 충분하지만, 광택을 억제한 매트조로 하기에는 불충분하였다.
광택을 억제한 매트조를 성형품 표면에 발현시키는 경우, 미세하고 또한 깊은 요철을 넓은 면적에 균일하게 형성할 필요가 있으며, 이와 같은 엠보스롤을 작성하는 것은, 기술적으로도 곤란하였다. 또, 상기와 같이, 엠보스방식을 대신해서 코팅방식으로 이형시트의 이형층에 광택을 억제한 매트조의 미세한 요철을 형성하는 것이 제안되고 있다. 그러나, 이 방법에 의해서도, 광택의 억제에는 우수하지만, 반복 사용의 내구성이 뒤떨어지는 것, 또한 도막면의 균일성에 난점이 있으며, 수율이 낮고, 공업생산상 문제가 있어서, 만족할 수 있는 것은 아니었다.
본 발명은, 장기간에 걸쳐서, 우수한 내열성 및 기계강도를 지니고, 반복 사용했을 경우일지라도, 그 표면의 광택을 억제한 매트조나 광택에 변화가 없는 이형시트를 제공하며, 또한 그 이형시트를 사용해서 얻어지는, 균일한 품질의 합성피혁이나 화장판 등의 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자는, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토한 결과, 기재시트와 이형층과의 사이에 표면에 매트조의 미세한 요철이 형성되어 있는 매트화층을 형성하고, 이형층을 무기 또는 유기의 초미립자를 함유하는 이형성 수지의 도막층(塗膜層)으로 형성하고, 매트화층과 이형층과의 상승효과에 의해서, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 기재시트의 적어도 한쪽 표면에, 매트조의 미세한 요철이 표면에 형성되어 있는 매트화층이 형성되고, 상기 매트화층 표면에 평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자를 함유하는 이형성 수지의 도막층으로 형성된 이형층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 이형시트를 제공하는 것이다.
또, 본 발명은, 상기 이형시트에 있어서, 매트화층이, 평균입경이 0.5~30㎛인 미립자를 함유하는 도막층으로 형성된 것인 이형시트를 제공하는 것이다.
또, 본 발명은, 상기 이형시트에 있어서, 이형층에 함유되어 있는 초미립자가, 실리카 초미립자인 이형시트를 제공하는 것이다.
또, 본 발명은, 상기 이형시트에 있어서, 이형층 표면의 광택도가 1.5~2.5%인 이형시트를 제공하는 것이다.
또, 본 발명은, 상기 이형시트의 어느 하나의 이형시트의 이형층 표면에, 수지조성물층을 형성하고, 그 후 경화시키고, 이어서 이형시트로부터 박리시켜서 얻어지는 것을 특징으로 하는 표면이 매트조인 수지성형품을 제공하는 것이다.
본 발명의 이형시트는, 장기간에 걸쳐서, 우수한 내열성 및 기계강도를 지니며, 반복 사용했을 경우일지라도, 그 표면의 광택을 억제한 매트조나 광택에 변화를 방지할 수 있다. 또, 본 발명의 이형시트를 사용해서, 광택을 억제한 매트조의 균일한 품질의 합성피혁이나 화장판 등의 성형품을 제공할 수 있다.
<발명을 실시하기 위한 바람직한 형태>
본 발명의 이형시트에 있어서의 기재시트로서는, 상질지, 클레이코트지, 캐스트코트지 등의 지재(紙材)시트, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지 등의 폴리올레핀 수지, 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리에틸렌나프탈레이트 수지 등의 폴리에스테르 수지, 폴리에테르이미드 수지, 아세테이트 수지, 폴리스티렌 수지, 염화비닐 수지 등의 합성 수지의 시트 등을 들 수 있다. 기재시트는, 단층이어도 되고, 동종 또는 이종의 2층 이상의 다층이어도 된다.
기재시트의 두께는, 특별히 제한 없으나, 통상 10~300㎛이면 되고, 바람직하게는 20~200㎛이다.
기재시트로서 지재시트를 이용하는 경우에는, 매트화층을 형성하기 전에, 틈메움층을 지재시트의 표면에 형성하는 것이 바람직하다. 틈메움층은, 틈새 메움 기능을 지니는 성분이면, 특별히 한정되지 않지만, 바인더(binder)와 무기충전제로 이루어지는 조성물이 바람직하다. 바인더로서는, 예를 들면, 천연고무, 부타디엔고무, 스티렌-부타디엔고무, 클로로프렌고무, 이소프렌고무, 아크릴로니트릴-부타디엔고무, 에틸렌-프로필렌고무, 에틸렌-아세트산비닐고무, 아크릴고무, 우레탄고무, 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지 등을 들 수 있다.
무기충전제로서는, 카올린클레이, 소성클레이, 벤토나이트, 탈크, 규조토, 석고, 황산바륨, 규산알루미늄 등을 들 수 있다. 무기충전제의 배합량은, 틈새 메움 기능을 발휘시키는 것이면, 특별히 제한 없으나, 통상 틈메움층을 구성하는 조성물 전체량의 50~98질량%가 바람직하다.
틈메움층 표면의 광택도는, 5%이상이 바람직하며, 8%이상이 보다 바람직하고, 10%이상이 특히 바람직하다. 또, 광택도의 상한은, 특별히 제한 없으나, 지나치게 높으면 매트화층의 부착력이 약해지는 경우가 있으므로, 40%이하가 바람직하고, 20%이하가 보다 바람직하며, 15%이하가 특히 바람직하다.
틈메움층을 기재의 한쪽 또는 양쪽 모두의 표면에 형성하기 위해서는, 틈새 메움 기능을 지니는 성분을, 분산매 또는 용매로 희석해서 얻어지는 액상 틈메움층용 조성물을, 기재의 한쪽 또는 양쪽 모두의 표면에 도포하고, 건조시킴으로써, 실시할 수 있다.
분산매 또는 용매로서는, 물이나 톨루엔, 아세트산 에틸, 메틸에틸케톤 등의 유기용제 등을 들 수 있다.
틈메움층의 두께는, 특별히 제한 없으나, 통상 건조 후의 도포량으로서, 1~30g/㎡가 바람직하고, 2~2Og/㎡가 보다 바람직하며, 3~15g/㎡가 특히 바람직하다.
또한, 도포방법으로서는, 예를 들면, 그라비아 코팅법, 바 코팅법, 분사 코팅법, 스핀 코팅법, 에어 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 블레이드 코팅법, 게이트 롤 코팅법, 다이 코팅법 등을 사용할 수 있다.
또, 건조방법으로서는, 예를 들면, 열풍건조로 등으로 열건조하는 방법 등을 사용할 수 있다. 건조온도는, 특별히 제한 없으나, 100~200℃가 바람직하며, 건조시간은 10초 동안~5분간이 바람직하다.
매트화층은, 매트화층 표면에 형성되는 이형층 표면에 매트조의 미세한 요철을 부여하는 것이며, 매트화층 표면에는 매트조의 미세한 요철이 형성되어 있다. 매트화층 매트조의 표면은, 그 광택도가 1.5~8%로 되는 것이 바람직하다. 또, 그 매트조의 표면은, 산술평균 표면 거칠기가 5~30㎛로 되는 것이 바람직하고, 10~20㎛로 되는 것이 특히 바람직하다.
매트화층은, 수지 및 매트화제로 이루어진다. 수지로서는, 아크릴계 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리비닐알코올계 수지, 폴리스티렌계 수지 등 각종의 피막형성 가능한 수지를 들 수 있다.
매트화제는, 매트화층에 함유되는 피막형성성 수지나 분산매, 용매에는 불용이며, 매트화층 표면에 미세한 요철을 형성할 수 있다.
매트화제로서는, 미립자를 들 수 있으며, 구체적으로는 무기미립자, 유기미립자를 들 수 있다. 무기미립자로서는, 실리카, 탄산칼슘, 탈크, 카올린, 산화티탄, 산화아연, 알루미나, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄 등의 미립자를 들 수 있다. 또, 유기미립자로서는, 전분, 가교 전분, 멜라민 수지, 나일론 수지, 폴리스티렌, 폴리프로필렌 수지, 아크릴 수지 등의 미립자를 들 수 있다.
매트화제의 평균입경은, 특별히 제한 없으나, 통상 0.5~30㎛가 바람직하며, 1~20㎛가 보다 바람직하고, 2~10㎛가 특히 바람직하다. 매트화제는, 1종 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 이용해도 된다.
매트화제의 배합량은, 매트화층 표면의 미세한 요철형상의 정도에 따라서, 적절히 선정하면 되지만, 바람직하게는 표면의 광택도가 1.5~8%로 되도록 선정하면 된다. 통상, 수지와 매트화제의 합계량에 대해서 30~70질량%가 바람직하다.
매트화층에는, 다른 첨가제를 적절히 배합해도 된다. 다른 첨가제로서는, 분산제, 레벨링제, 산화방지제, 자외선 흡수제, 소포제, 염료, 안료 등을 들 수 있다.
매트화층의 두께는 특별히 제한 없으나, 통상 건조 후의 도포량으로서, 1~30g/㎡가 바람직하며, 2~20g/㎡가 바람직하고, 3~15g/㎡가 특히 바람직하다.
매트화층은, 기재의 한쪽 표면 또는 양쪽 모두의 표면에 형성할 수 있다.
매트화층을 기재의 한쪽 또는 양쪽 모두의 표면에 형성하기 위해서는, 수지 및 매트화제를, 분산매 또는 용매로 희석해서 얻어지는 액상 매트화층용 조성물을, 기재의 한쪽 또는 양쪽 모두의 표면에 도포하고, 건조시킴으로써, 실시할 수 있다.
분산매 또는 용매로서는, 상기 물, 유기용제 등을 들 수 있다.
분산매 또는 용매의 함유량은, 특별히 제한 없으나, 통상 액상 매트화층용 조성물 전체량의 50~95질량%가 바람직하다.
또한, 도포방법으로서는, 상기 틈메움층의 도포방법과 동일한 방법을 사용할 수 있다.
또, 건조온도는, 특별히 제한 없으나, 100~200℃가 바람직하며, 건조시간은 10초 동안~5분간이 바람직하다.
이형층은, 매트화층 표면의 매트조의 미세한 요철 위에, 이형층용 조성물을 도포함으로써 형성할 수 있다. 이형층은, 매트화층 표면에 얇게 도포되므로, 이형층 표면은 매트화층 표면의 매트조의 미세한 요철과 대체로 동일한 형상으로 할 수 있고, 또한 이형층에 함유되는 무기 또는 유기 초미립자에 의해, 부가해서 미세한 요철을 형성할 수 있다. 이형층 표면의 광택도는, 1.5~2.7%가 바람직하고, 1.5~2.6%가 보다 바람직하며, 1.5~2.5%가 특히 바람직하다. 또, 그 매트조의 표면은, 산술평균 표면 거칠기가 5~30㎛로 되는 것이 바람직하고, 10~20㎛로 되는 것이 특히 바람직하다.
이형층은, 이형성 수지와 평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자를 함유한다.
이형성 수지로서는, 실리콘계 수지, 알키드계 수지, 메틸올멜라민계 수지, 메톡시메틸올멜라민계 수지 등의 멜라민계 수지, 아크릴계 수지 등의 열경화성 또는 전리방사선 경화성 수지 등을 들 수 있으며, 실리콘계 수지가 바람직하고, 부가형 실리콘계 수지가 특히 바람직하다.
평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자는, 이형성 수지나 분산매, 용매에는 불용이며, 이형층 표면에 미세한 요철을 형성할 수 있다.
평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자로서는, 평균입경이 0.01~0.3㎛인 무기 또는 유기 초미립자를 들 수 있다. 무기 또는 유기 초미립자로서는, 매트화제로서 상술한 재료로 이루어지는 초미립자를 사용할 수 있다.
초미립자의 평균입경은, 0.01~0.3㎛이며, 0.01~0.1㎛가 바람직하고, 0.01~0.05㎛가 특히 바람직하다. 초미립자는, 1종 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 이용해도 된다.
평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자의 배합량은, 이형층 표면의 미세한 요철형상의 정도에 따라서, 적절히 선정하면 되지만, 통상, 이형성 수지와 평균입경이 0.01~0.3㎛인 초미립자의 합계량에 대해서 10~70질량%가 바람직하고, 20~5O질량%가 특히 바람직하다.
이형층에는, 다른 첨가제를 적절히 배합해도 된다. 다른 첨가제로서는, 촉매, 레벨링제, 계면활성제, 염료, 분산제 등을 들 수 있다. 촉매는, 수지의 경화를 촉진하기 위한 것이며, 촉매의 배합량은, 통상 수지 100질량부에 대해서 0.5~3질량부가 바람직하다.
이형층을 매트화층 표면에 형성하기 위해서는, 이형성 수지 및 무기 또는 유기 초미립자를, 분산매 또는 용매로 희석해서 얻어지는 액상 이형층용 조성물을, 매트화층 표면에 도포하고, 건조시킴으로써, 실시할 수 있다.
이형층의 두께는, 특별히 제한 없으나, 통상 건조 후의 도포량으로서, 0.1~15g/㎡가 바람직하고, O.5~1Og/㎡가 보다 바람직하며, 1~5g/㎡가 특히 바람직하다. 이형층의 도포량이 O.1g/㎡미만이면, 박리성능이 불안정하게 되는 경우가 있다. 한편, 이형층의 도포량이 15g/㎡를 초과하면, 이형시트를 롤형상으로 권취했을 때의 이형층면이, 이형시트 배면과 블로킹하기 쉬워지며, 이형층면의 박리성능이 블로킹에 의해, 저하되는 경우가 있다.
이형층의 형성방법으로서는, 이형성 수지, 무기 또는 유기 초미립자, 및 분산매 또는 용매로 이루어지는 액상 이형층용 조성물을, 1 또는 2의 매트화층 표면에 도포하고, 건조해서, 경화시킴으로써, 실시할 수 있다.
또한, 도포방법으로서는, 상기 틈메움층의 도포방법과 동일한 방법을 사용할 수 있다.
또, 건조방법으로서는, 예를 들면, 열풍건조로 등으로 열건조하는 방법 등을 사용할 수 있다. 건조온도는, 특별히 제한 없으나, 100~200℃가 바람직하며, 건조시간은 10초 동안~5분간이 바람직하다.
분산매 또는 용매로서는, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소, 헥산, 헵탄, 옥탄 등의 지방족 탄화수소, 디메틸케톤, 메틸에틸케톤, 디에틸케톤, 시클로헥사논 등의 케톤류 등을 들 수 있다. 분산매 또는 용매는, 1종 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상의 혼합물로서 이용해도 된다.
분산매 또는 용매의 양은, 도포 시의 점성도를 적당한 범위로 하기 위해서 적절히 선정하면 되지만, 액상 이형층용 조성물의 고형분이 10~50질량%가 바람직하고, 20~40질량%가 특히 바람직하다.
본 발명의 이형시트의 이형층의 박리력은, 실시예에 기재한 측정방법에 의해 50~300mN/3㎝인 것이 바람직하다.
본 발명의 이형시트를 이용해서 합성피혁, 화장판 등의 성형품을 제조하는 방법은, 공지된 페이스트 코팅법(예를 들면, 폴리염화비닐 수지 합성피혁), 건식법(예를 들면, 폴리우레탄 수지 합성피혁) 등을 들 수 있다.
구체적으로는, 이형시트의 이형층 표면에, 수지조성물층을 형성하고, 그 후 경화시키고, 다음에 이형시트로부터 박리시켜서 수지성형품을 얻을 수 있다.
예를 들면, 합성피혁 제조의 구체적인 예로서는, 이형시트의 이형층 표면에, 합성피혁의 표피층용의 수지조성물을 도포하고, 가열 건조해서, 표피층의 피막을 형성시킨 후, 그 위에 접착제를 이용해서, 기포(基布)를 접합, 건조, 숙성 후, 이형시트를 박리함으로써, 매트조의 표면을 가지는 합성피혁을 제조할 수 있다. 마찬가지로, 화장판도 제조할 수 있다.
이하에, 본 발명을 실시예에 의해 보다 상세히 설명한다. 또한 본 발명은, 이들의 예에 의해서 하등 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 실시예 또는 비교예에서 얻어진 이형시트의 성능평가는, 다음의 방법에 의해 실시하였다.
(1) 광택도
광택도계((주) 무라카미 색채기술연구소(Ｍurakami Color Ｒesearch Ｌaboratory) 제품, GM-26D형)를 이용해서, 각도 75°의 매트화층 및 이형층의 광택을 측정하였다.
(2) 초기 박리력
이형시트의 이형층 표면에 1액형 폴리우레탄 수지용액(다이닛폰잉크고교(주) 제품, 상품명 「크리스본 5516S」을 건조 후의 막두께가 20㎛로 되도록 도포하고, 열풍건조기 속에서 130℃에서 2분간 건조시켜서, 20㎝×3㎝의 크기로 절단하고, 절단한 재료의 박리력을 JIS Z0237에 준거해서 3㎝ 폭으로 측정하였다.
(3) 표면상태
이형시트의 이형층 표면의 탄력의 유무 및 불균일의 유무를 육안으로 관찰하고, 하기의 기준으로 평가하였다.
○: 탄력이 없고, 불균일이 없었음
×: 탄력이 있고, 불균일이 있었음
(4) 이형시트의 반복 박리성 시험
이형시트를 최초로 사용해서 작성한 합성피혁의 광택과 5회째로 사용해서 작성한 합성피혁의 광택을 육안으로 비교 관찰하였다.
○: 광택의 변화가 거의 없었음
×: 광택의 변화가 상당히 있었음
(실시예 1)
기재시트로서 평량 127g/㎡의 상질지(닛폰 제지(주) 제품)를 사용하여, 그 기재시트의 한쪽 면에 카올린클레이 100질량부와 스티렌부타디엔고무 10질량부, 및 물 160질량부로 이루어지는 액상 조성물을 건조 후의 도포량이 12g/㎡로 되도록 에어 나이프 코팅에 의해 도포하고, 건조해서 틈메움층을 형성하였다. 틈메움층 표면의 광택도는 13%였다.
이 틈메움층 표면에, 폴리비닐알코올 수지((주)쿠라레이(Kuraray CO., LTD.) 제품, 상품명 「PVA-117」) 10.5질량부, 매트화제(마츠타니 가가쿠고교(주) 제품, 상품명 「마츠타니 기쿄(松谷桔梗)」, 전분, 평균입경 5㎛) 10.0질량부, 및 물 136.2질량부의 혼합물인 액상 매트화층용 조성물을, 건조 후의 도포량이 5g/㎡로 되도록 에어 나이프 코팅에 의해 도포하고, 160℃에서 30초 동안 건조해서, 표면이 매트조의 미세한 요철형상을 가지는 매트화층을 형성하였다. 매트화층 표면의 광택도는 2.0%이며, 산술평균 표면 거칠기는, 15㎛였다.
다음에, 상기 매트화층 표면에, 부가형 실리콘 수지(신에츠 가가쿠고교(주) 제품, 상품명 「X-62-2791」) 100질량부, 실리카 초미립자 분말(닛산 가가쿠고교(주) 제품, 상품명 「MEK-ST」, 평균입경 0.03㎛) 50질량부, 촉매(신에츠 가가쿠고교(주) 제품, 상품명 「PL-50T」) 1질량부, 및 용제(톨루엔/메틸에틸케톤(질량비 7/3)의 혼합물) 350질량부의 혼합물인 액상 이형층용 조성물을, 건조 후의 도포량이 2g/㎡으로 되도록 바 코팅에 의해 도포하고, 175℃에서 1분간 건조하여, 이형층을 형성하고, 이형시트를 제조하였다. 얻어진 이형시트의 성능평가를 상기 시험방법에 의해 실시하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 2)
실시예 1에 있어서, 매트화층으로서, SBR수지(JSR(주) 제품, 상품명 「0614」, 스티렌부타디엔고무 수지) 12.0질량부, 매트화제(마츠타니 가가쿠고교(주) 제품, 상품명 「마츠타니 기쿄」, 전분, 평균입경 5㎛) 10.0질량부, 증점제(토아고세이(주), 상품명 「아론 A-7180」, 메타크릴산 공중합체) 0.6질량부, 및 물 146.6질량부의 혼합물인 액상 매트화층용 조성물을, 건조 후의 도포량이 5g/㎡로 되도록 에어 나이프 코팅에 의해 도포하고, 160℃에서 30초 동안 건조하여, 표면이 매트조의 미세한 요철형상을 가지는 매트화층을 형성한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 이형시트를 제작하였다. 매트화층 표면의 광택도는, 7.0%이며, 산술평균 표면 거칠기는, 15㎛였다. 얻어진 이형시트의 성능평가를 상기 시험방법에 의해 실시하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 비교예 3
이형층의 표면광택도(%) 1.9 2.5 2.6 2.1 2.6
이형층의 산술평균표면 거칠기(㎛) 15 15 15 15 20
초기박리력(mN/3㎝) 150 150 150 150 180
표면상태 ○ ○ × × ×(실리카 미립자의 탈락이 있었음)
광택의 변화 ○ ○ × × ×
(비교예 1)
실시예 1에 있어서, 매트화층을 형성하지 않고, 클레이코트지에 직접 이형층을 형성한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 이형시트를 제작하였다. 얻어진 이형시트의 성능평가를 상기 시험방법에 의해 실시하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.
(비교예 2)
실시예 1에 있어서, 이형층에 초미립자를 함유시키지 않고 이형층을 형성한 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 이형시트를 제작하였다. 얻어진 이형시트의 성능평가를 상기 시험방법에 의해 실시하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.
(비교예 3)
실시예 1에 있어서, 이형층에 평균입경 0.03㎛인 실리카 초미립자 대신에 평균입경 1㎛인 실리카 미립자를 함유시킨 것 이외는, 실시예 1과 동일하게 해서, 이형시트를 제작하였다. 얻어진 이형시트의 성능평가를 상기 시험방법에 의해 실시하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 3)
실시예 1에서 얻어진 이형시트의 이형층 표면에, 폴리염화비닐 수지를 100질량부, 가소제로서 디옥틸프탈레이트를 60질량부, 발포제를 5질량부, 안정제를 3질량부, 착색제로서 카본블랙을 10질량부의 비율로 혼합하고, 얻어지는 페이스트형상의 염화비닐 수지조성물을 나이프 코팅법에 의해 건조 시의 도포량이 180g/㎡로 되도록 도포하고, 190℃에서 2분간 건조하고, 그 후, 그 표면에 접착제를 개재해서 기포를 접합, 건조, 숙성 후, 이형시트를 박리함으로써, 폴리염화비닐 수지 합성피혁을 제조했더니, 폴리염화비닐 수지 합성피혁은, 우수한 매트조의 표면을 가지고 있었다.
또한, 박리된 이형시트를 이용해서, 상기와 동일한 조작에 의해 4회 반복 폴리염화비닐 수지 합성피혁을 제조했더니, 이형시트는 찢어지는 일 없고, 또, 2~5회째에 제조한 폴리염화비닐 수지 합성피혁 모두, 우수한 매트조의 표면을 가지고 있었다.
(실시예 4)
실시예 3에 있어서, 실시예 1에서 얻어진 이형시트 대신에, 실시예 2에서 얻어진 이형시트를 이용한 것 이외는, 실시예 3과 동일하게 해서, 5회 반복 폴리염화비닐 수지 합성피혁을 제조했더니, 이형시트는 찢어지는 일 없고, 또, 1~5회째에 제조한 폴리염화비닐 수지 합성피혁 모두, 우수한 매트조의 표면을 가지고 있었다.
본 발명의 이형시트는, 공정시트 등의 캐리어시트로서 이용할 수 있다.

Claims (5)

  1. 기재(基材)시트의 적어도 한쪽 표면에, 매트조(matte調)의 미세한 요철이 표면에 형성되어 있는 매트화층이 형성되고, 상기 매트화층 표면에 평균입경이 O.01~0.3㎛인 초미립자를 함유하는 이형성(離型性) 수지의 도막층(塗膜層)으로 형성된 이형층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 이형시트.
  2. 제 1항에 있어서,
    매트화층이, 평균입경이 0.5~30㎛인 미립자를 함유하는 도막층으로 형성된 것을 특징으로 하는 이형시트.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    이형층에 함유되어 있는 초미립자가, 실리카 초미립자인 것을 특징으로 하는 이형시트.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    이형층 표면의 광택도가 1.5~2.5%인 것을 특징으로 하는 이형시트.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 기재된 이형시트의 이형층 표면에, 수지조성물층을 형성하고, 그 후 경화시키고, 다음에 이형시트로부터 박리시켜서 얻어지는 것을 특징으로 하는 표면이 매트조인 수지성형품.
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