JP6791739B2 - 化粧シートおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、化粧シートおよびその製造方法に関する。
壁面材、造作材、建具等の建装材、家具等の表面装飾、自動車内装・弱電の表装等の様々な用途で、表面装飾を施して意匠性を高めるために化粧シートが用いられている。化粧シートとしては、例えば、基材層上に低艶化（艶消し）効果を持つ層を有するものが知られている。
例えば、以下のような化粧シートが知られている。
（ａ）シリカ等の艶消剤を添加した二液硬化型の塗料を用いて基材層上に塗膜を設けた化粧シート（特許文献１）。
（ｂ）ビーズ顔料を添加した電離放射線硬化型塗料を用いて基材層上に塗膜を設けた化粧シート（特許文献２）。
（ａ）シリカ等の艶消剤を添加した二液硬化型の塗料を用いて基材層上に塗膜を設けた化粧シート（特許文献１）。
（ｂ）ビーズ顔料を添加した電離放射線硬化型塗料を用いて基材層上に塗膜を設けた化粧シート（特許文献２）。
また、プラスチック成形品等の表面に低艶化効果を持つ層を形成するものとして、以下のような転写箔が知られている。
（ｃ）粒子を添加した離型性バインダー樹脂を用いて微細凹凸塗膜層を設けた賦形用フィルム上に、内側膨張形状の凹陥部を有するスウェード調表面賦形用樹脂層を有する転写箔（特許文献３）。
（ｃ）粒子を添加した離型性バインダー樹脂を用いて微細凹凸塗膜層を設けた賦形用フィルム上に、内側膨張形状の凹陥部を有するスウェード調表面賦形用樹脂層を有する転写箔（特許文献３）。
しかし、（ａ）の化粧シートは、耐擦傷性（特に耐爪スクラッチ性）が充分ではない。
（ｂ）の化粧シートは、三次元成形性が充分ではない。
（ｃ）の転写箔のスウェード調表面賦形用樹脂層は、耐擦傷性、低艶性が充分ではない。
（ｂ）の化粧シートは、三次元成形性が充分ではない。
（ｃ）の転写箔のスウェード調表面賦形用樹脂層は、耐擦傷性、低艶性が充分ではない。
本発明は、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れた化粧シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明の化粧シートは、熱可塑性樹脂シートからなる基材層と、前記基材層上に設けられた塗膜とを備え、前記塗膜が、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であり粒径が２μｍ以上である金属化合物粒子が分散した二液硬化型ウレタン系塗料の塗膜である。
本発明の化粧シートの製造方法では、熱可塑性樹脂シートからなる基材層上に、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であり粒径が２μｍ以上である金属化合物粒子が分散した二液硬化型ウレタン系塗料を塗工し硬化させて塗膜を形成し、化粧シートを得る。
本発明の化粧シートの製造方法では、熱可塑性樹脂シートからなる基材層上に、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であり粒径が２μｍ以上である金属化合物粒子が分散した二液硬化型ウレタン系塗料を塗工し硬化させて塗膜を形成し、化粧シートを得る。
本発明の化粧シートは、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。
本発明の化粧シートの製造方法によれば、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる化粧シートを製造できる。
本発明の化粧シートの製造方法によれば、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる化粧シートを製造できる。
本発明の化粧シートについて、添付の図面を参照し、実施形態を示して説明する。
＜第一実施形態＞
本実施形態の化粧シート１０は、図１に示すように、基材層１と塗膜３とがこの順に積層した積層体である。
塗膜３は、化粧シート１０の視認側の最表層に配置されている。つまり化粧シート１０を建材等に貼付した際に表面側から見える位置に配置されている。
＜第一実施形態＞
本実施形態の化粧シート１０は、図１に示すように、基材層１と塗膜３とがこの順に積層した積層体である。
塗膜３は、化粧シート１０の視認側の最表層に配置されている。つまり化粧シート１０を建材等に貼付した際に表面側から見える位置に配置されている。
（基材層）
基材層１は、熱可塑性樹脂シートからなる。
基材層１を構成する熱可塑性樹脂シートとしては、化粧シートにおける基材層に通常用いられるものを使用でき、具体例としては、例えば、ポリ塩化ビニル（以下、「ＰＶＣ」ともいう。）シート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴＧ」ともいう。）シート、ポリオレフィンシート（ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート等）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）シート、ポリカーボネートシート等が挙げられる。
基材層１は、熱可塑性樹脂シートからなる。
基材層１を構成する熱可塑性樹脂シートとしては、化粧シートにおける基材層に通常用いられるものを使用でき、具体例としては、例えば、ポリ塩化ビニル（以下、「ＰＶＣ」ともいう。）シート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴＧ」ともいう。）シート、ポリオレフィンシート（ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート等）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）シート、ポリカーボネートシート等が挙げられる。
熱可塑性樹脂シートとしては、二次曲面加工が容易であり、三次元成形性がより優れる点から、ＰＥＴＧシートが好ましい。
なお、ＰＥＴＧとは、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」という。）の一種であり、ＰＥＴのグリコール成分がエチレングリコールであるのに対し、グリコール成分として、エチレングリコールの他、エチレングリコール以外のジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール）が含まれている非結晶性ポリエステルである。
なお、ＰＥＴＧとは、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」という。）の一種であり、ＰＥＴのグリコール成分がエチレングリコールであるのに対し、グリコール成分として、エチレングリコールの他、エチレングリコール以外のジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール）が含まれている非結晶性ポリエステルである。
熱可塑性樹脂シートは、延伸シートであってもよく、未延伸シートであってもよい。
熱可塑性樹脂シートには、必要に応じて、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、滑剤、充填剤等の添加剤が含有されていてもよい。
熱可塑性樹脂シートは、意匠性の点から、着色されていることが好ましい。
熱可塑性樹脂シートには、必要に応じて、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、滑剤、充填剤等の添加剤が含有されていてもよい。
熱可塑性樹脂シートは、意匠性の点から、着色されていることが好ましい。
基材層１の塗膜３側とは反対側の表面には、化粧シート１０と木質部材等の他部材との接着性の向上のために、裏処理が施されていてもよい。裏処理としては、例えば、二液硬化型ウレタン系塗料を塗工する処理が挙げられる。この二液硬化型ウレタン系塗料は、金属化合物粒子等の粒子を含んでもよく含まなくてもよい。裏処理における二液硬化型ウレタン系塗料の塗工量は、約１ｇ／ｍ２弱が好ましい。
基材層１の厚さは、５０〜８００μｍが好ましく、２５０〜５００μｍがより好ましい。基材層１の厚さが前記下限値以上であれば、機械強度と隠蔽性を充分に高くしやすい。基材層１の厚さが前記上限値以下であれば、三次元成形性がより優れ、また、充分な可撓性と印刷適性を確保しやすい。
（塗膜）
塗膜３は、金属化合物粒子３ａが分散した二液硬化型ウレタン系塗料（以下、「塗料（Ｉ）」ともいう。）の塗膜である。
塗膜３は、塗料（Ｉ）を基材層１上に塗工し、硬化させることで形成できる。つまり塗膜３は、塗料（Ｉ）の硬化物からなるものである。
塗膜３は、金属化合物粒子３ａが分散した二液硬化型ウレタン系塗料（以下、「塗料（Ｉ）」ともいう。）の塗膜である。
塗膜３は、塗料（Ｉ）を基材層１上に塗工し、硬化させることで形成できる。つまり塗膜３は、塗料（Ｉ）の硬化物からなるものである。
塗膜３においては、図２に示すように、複数の金属化合物粒子３ａが分散しており、これら複数の金属化合物粒子３ａはバインダ３ｂによって結合されている。また、塗膜３の表面３ｃには、複数の金属化合物粒子３ａによって凹凸が形成されている。
塗膜３の表面３ｃにおいて、凹凸を形成している金属化合物粒子３ａの表面は、露出していてもよく、バインダ３ｂで被覆されていてもよい。
塗膜３の表面３ｃにおいて、凹凸を形成している金属化合物粒子３ａの表面は、露出していてもよく、バインダ３ｂで被覆されていてもよい。
金属化合物粒子３ａは、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種である。これにより、塗膜３の耐擦傷性が優れる。
金属化合物粒子３ａの形状は特に限定されず、例えば球状、卵状、燐片状、ランダム形状等が挙げられる。塗工した際に金属化合物粒子３ａの一部が塗膜厚みより一定以上露出するように制御する為に、球状もしくは卵状であることが好ましい。
金属化合物粒子３ａの形状は特に限定されず、例えば球状、卵状、燐片状、ランダム形状等が挙げられる。塗工した際に金属化合物粒子３ａの一部が塗膜厚みより一定以上露出するように制御する為に、球状もしくは卵状であることが好ましい。
金属化合物粒子３ａの粒径は、２μｍ以上であり、２〜２０μｍが好ましく、５〜１５μｍが特に好ましい。金属化合物粒子３ａの粒径が上記下限値以上であれば、塗膜３表面の凹凸が充分に大きくなり、低艶性が優れる。金属化合物粒子３ａの粒径が上記上限値以下であれば、二液硬化型ウレタン系塗料の塗工性、塗膜３の耐擦傷性、外観がより優れる。また、金属化合物粒子３ａが塗膜から脱落しにくい。粒径が大きすぎると、二液硬化型ウレタン系塗料を塗工する際にコーター部等に金属化合物粒子３ａが引っ掛かり、スジ欠点等の外観上の不具合が生じるおそれがある。
金属化合物粒子３ａの粒径は平均粒径である。金属化合物粒子３ａの粒径は、レーザー解析式粒度分布計により測定される。
金属化合物粒子３ａの粒径は平均粒径である。金属化合物粒子３ａの粒径は、レーザー解析式粒度分布計により測定される。
バインダ３ｂは、ポリウレタン樹脂を含む。このポリウレタン樹脂は、塗料（Ｉ）の主剤と硬化剤との反応生成物である。通常、主剤は複数の水酸基を有するポリオールであり、硬化剤は複数のイソシアナト基を有するポリイソシアネートである。ポリオール、ポリイソシアネートはそれぞれ公知のものを特に限定されずに用いることができる。
ポリオールの例としては、アクリルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリマーポリオール等が挙げられる。
ポリイソシアネートの例としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、トルエンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、イソシアン酸メチル等が挙げられる。
ポリオールの例としては、アクリルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリマーポリオール等が挙げられる。
ポリイソシアネートの例としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、トルエンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、イソシアン酸メチル等が挙げられる。
塗料（Ｉ）において、主剤の樹脂固形分に対する金属化合物粒子３ａの質量比（金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分）は、８０／１００〜４００／１００が好ましく、２００／１００〜３５０／１００がより好ましい。金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分が上記下限値以上であれば、低艶性がより優れる。金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分が上記上限値以下であれば、金属化合物粒子３ａがバインダ３ｂによって充分に固定され、耐擦傷性がより優れる。また、金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分が小さいほど、塗膜３の透明性が高まる。
塗膜３に透明性が求められる場合には、前記の金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分は、８０／１００〜２００／１００であることが好ましく、８０／１００であることが特に好ましい。
金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分は、塗膜３におけるバインダ３ｂに対する金属化合物粒子３ａの質量比（金属化合物粒子３ａ／バインダ３ｂ）とみなすことができる。
塗膜３に透明性が求められる場合には、前記の金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分は、８０／１００〜２００／１００であることが好ましく、８０／１００であることが特に好ましい。
金属化合物粒子３ａ／主剤の樹脂固形分は、塗膜３におけるバインダ３ｂに対する金属化合物粒子３ａの質量比（金属化合物粒子３ａ／バインダ３ｂ）とみなすことができる。
塗料（Ｉ）は、発明の効果を損なわない範囲で、金属化合物粒子３ａおよびポリウレタン樹脂以外の他の成分をさらに含んでもよい。塗料（Ｉ）が他の成分を含む場合、塗膜３が該他の成分を含むものとなる。
他の成分としては、例えば分散剤、沈降防止剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤等の添加剤が挙げられる。
分散剤は、塗料（Ｉ）およびその塗膜における金属化合物粒子３ａの分散性を高めるために用いられる。分散剤としては、例えば高分子界面活性剤等が挙げられる。分散剤の含有量は、塗料（Ｉ）１００質量部に対して０．０５〜０．２質量部が好ましい。
沈降防止剤としては、例えばアマイド系化合物等が挙げられる。沈降防止剤の含有量は、塗料（Ｉ）１００質量部に対して２〜１５質量部が好ましい。
他の成分としては、例えば分散剤、沈降防止剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤等の添加剤が挙げられる。
分散剤は、塗料（Ｉ）およびその塗膜における金属化合物粒子３ａの分散性を高めるために用いられる。分散剤としては、例えば高分子界面活性剤等が挙げられる。分散剤の含有量は、塗料（Ｉ）１００質量部に対して０．０５〜０．２質量部が好ましい。
沈降防止剤としては、例えばアマイド系化合物等が挙げられる。沈降防止剤の含有量は、塗料（Ｉ）１００質量部に対して２〜１５質量部が好ましい。
塗料（Ｉ）のドライ塗工量、つまり塗膜３の単位面積当たりの質量は、金属化合物粒子３ａの種類および粒径によっても異なるが、５〜４０ｇ／ｍ２が好ましく、１０〜３０ｇ／ｍ２が特に好ましい。塗膜３の単位面積当たりの質量が上記下限値以上であれば、耐擦傷性、低艶性がより優れる。塗膜３の単位面積当たりの質量が上記上限値以下であれば、二液硬化型ウレタン系塗料の塗工性がより優れる。また、金属化合物粒子３ａが塗膜から脱落しにくい。
塗膜３の表面の６０°光沢度は、１０以下が好ましく、５以下が特に好ましい。６０°光沢度は、低艶性の指標であり、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠した方法で測定される。６０°光沢度が上記上限値以下であれば、充分に優れた低艶性を有する。
（化粧シートの製造方法）
化粧シート１０は、例えば、熱可塑性樹脂シートからなる基材層１上に塗料（Ｉ）を塗工し硬化させて塗膜３を形成することにより製造できる。
熱可塑性樹脂シートは、市販のものを用いてもよく、カレンダー法、押出成形法等の公知の製造方法により製造したものを用いてもよい。
化粧シート１０は、例えば、熱可塑性樹脂シートからなる基材層１上に塗料（Ｉ）を塗工し硬化させて塗膜３を形成することにより製造できる。
熱可塑性樹脂シートは、市販のものを用いてもよく、カレンダー法、押出成形法等の公知の製造方法により製造したものを用いてもよい。
塗料（Ｉ）は、たとえば、金属化合物粒子３ａを含まない二液硬化型ウレタン系塗料（以下、「塗料（ＩＩ）」ともいう。）に金属化合物粒子３ａを添加することにより調製できる。
塗料（ＩＩ）、金属化合物粒子３ａはそれぞれ市販のものを使用できる。金属化合物粒子３ａは、塗料（ＩＩ）の主剤と硬化剤とを混合する前に主剤および硬化剤の少なくとも一方に添加されてもよく、主剤と硬化剤とを混合する際に添加されてもよく、主剤と硬化剤とを混合した後に添加されてもよい。
塗料（ＩＩ）、金属化合物粒子３ａはそれぞれ市販のものを使用できる。金属化合物粒子３ａは、塗料（ＩＩ）の主剤と硬化剤とを混合する前に主剤および硬化剤の少なくとも一方に添加されてもよく、主剤と硬化剤とを混合する際に添加されてもよく、主剤と硬化剤とを混合した後に添加されてもよい。
塗料（ＩＩ）は通常、溶剤を含む。必要に応じて、例えば粘度調整のために、塗料（ＩＩ）に希釈溶剤を添加してもよい。溶剤および希釈溶剤としては、金属化合物粒子３ａが溶解しないものが用いられ、例えばメチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、酢酸エチル、シクロヘキサン、エタノール等が挙げられる。
塗料（ＩＩ）は、他の成分を含んでもよい。必要に応じて、塗料（ＩＩ）に他の成分を添加してもよい。他の成分としては前記と同様のものが挙げられる。
塗料（ＩＩ）は、他の成分を含んでもよい。必要に応じて、塗料（ＩＩ）に他の成分を添加してもよい。他の成分としては前記と同様のものが挙げられる。
塗料（Ｉ）の塗工方法としては、例えばグラビアコート法（マイクログラビアコート法を含む）、コンマコート法、ロールナイフコート法、ダイコート法、リバースロールコート法、ロールコート法、キャスト塗工法等が挙げられる。
塗料（Ｉ）の塗工量は、形成する塗膜３の単位面積当たりの質量に応じた量とされる。
塗料（Ｉ）の塗工量は、形成する塗膜３の単位面積当たりの質量に応じた量とされる。
塗工した塗料（Ｉ）に対し、例えば、５０〜８０℃で３０秒〜３分間程度の熱処理を行うことで硬化させることができる。
熱処理後、エージングを行ってもよい。エージングの方法としては、例えば２０〜５０℃で１〜５日間養生する方法等が挙げられる。
上記のようにして、基材層１上に塗料（Ｉ）の塗膜３が形成され、化粧シート１０が得られる。
熱処理後、エージングを行ってもよい。エージングの方法としては、例えば２０〜５０℃で１〜５日間養生する方法等が挙げられる。
上記のようにして、基材層１上に塗料（Ｉ）の塗膜３が形成され、化粧シート１０が得られる。
（作用効果）
以上説明した化粧シート１０にあっては、熱可塑性樹脂シートからなる基材層１と、基材層１上に設けられた塗膜３とを備え、塗膜３が特定の金属化合物粒子３ａを含む二液硬化型ウレタン系塗料の塗膜であるため、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。
二液硬化型ウレタン系塗料の塗膜は、電離放射線硬化型塗料の塗膜に比べて、延伸性に優れる。熱可塑性樹脂シートからなるため基材層１も延伸性に優れる。化粧シート１０を構成する各種素材が延伸性を有することから、化粧シート１０の三次元成形性が優れる。また、二液硬化型ウレタン系塗料が粒径２μｍ以上の粒子（金属化合物粒子３ａ）を含むことで、塗膜３の表面が凹凸形状となり、低艶性に優れる。また、粒子が酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であるため、シリカ粒子等に比べて硬度が高く、金属化合物粒子３ａを含む塗膜３は表面が傷つきにくく、耐擦傷性に優れる。
以上説明した化粧シート１０にあっては、熱可塑性樹脂シートからなる基材層１と、基材層１上に設けられた塗膜３とを備え、塗膜３が特定の金属化合物粒子３ａを含む二液硬化型ウレタン系塗料の塗膜であるため、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。
二液硬化型ウレタン系塗料の塗膜は、電離放射線硬化型塗料の塗膜に比べて、延伸性に優れる。熱可塑性樹脂シートからなるため基材層１も延伸性に優れる。化粧シート１０を構成する各種素材が延伸性を有することから、化粧シート１０の三次元成形性が優れる。また、二液硬化型ウレタン系塗料が粒径２μｍ以上の粒子（金属化合物粒子３ａ）を含むことで、塗膜３の表面が凹凸形状となり、低艶性に優れる。また、粒子が酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であるため、シリカ粒子等に比べて硬度が高く、金属化合物粒子３ａを含む塗膜３は表面が傷つきにくく、耐擦傷性に優れる。
＜第二実施形態＞
本実施形態の化粧シート２０は、図３に示すように、基材層１と印刷層５と塗膜３とがこの順に積層した積層体である。なお、以下に示す実施形態において、既出の実施形態に対応する構成要素には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
本実施形態の化粧シート２０は、図３に示すように、基材層１と印刷層５と塗膜３とがこの順に積層した積層体である。なお、以下に示す実施形態において、既出の実施形態に対応する構成要素には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
（印刷層）
印刷層５において、印刷によって形成される絵柄、模様としては、例えば、木目、石目、布目、砂目、タイル貼模様、煉瓦積模様、皮絞模様、幾何学模様、文字、記号、メタリック等が挙げられる。これら絵柄及び模様は組み合わせることもできる。
印刷層５において、印刷によって形成される絵柄、模様としては、例えば、木目、石目、布目、砂目、タイル貼模様、煉瓦積模様、皮絞模様、幾何学模様、文字、記号、メタリック等が挙げられる。これら絵柄及び模様は組み合わせることもできる。
印刷層５は、通常、バインダ樹脂と着色剤とを含有する。
バインダ樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン、ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン系樹脂等が挙げられる。バインダ樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
バインダ樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン、ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン系樹脂等が挙げられる。バインダ樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
着色剤としては、例えば、チタン白、亜鉛華、カーボンブラック、鉄黒、弁柄、クロムバーミリオン、カドミウムレッド、群青、コバルトブルー、黄鉛、チタンイエロー等の無機顔料；フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー、イソインドリノンイエロー、ベンジルジンイエロー、キナクリドンレッド、ポリアゾレッド、ベリレンレッド、アニリンブラック等の有機顔料；鱗片状箔粉（アルミニウム、真鍮等）等の真珠光沢（パール）顔料が挙げられる。着色剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
印刷層５には、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤等の添加剤が含有されていてもよい。
（化粧シートの製造方法）
化粧シート２０は、例えば、熱可塑性樹脂シートからなる基材層１上に、印刷層５を形成し、その上に塗料（Ｉ）を塗工し硬化させて塗膜３を形成することにより製造できる。
印刷層５は、例えば、バインダ樹脂と、着色剤と、溶剤とを含有するインキを印刷することにより形成できる。インキの印刷方法としては、特に限定されず、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、凸版印刷、インクジェット印刷等が挙げられる。
塗膜３の形成は第一実施形態と同様にして行うことができる。
化粧シート２０は、例えば、熱可塑性樹脂シートからなる基材層１上に、印刷層５を形成し、その上に塗料（Ｉ）を塗工し硬化させて塗膜３を形成することにより製造できる。
印刷層５は、例えば、バインダ樹脂と、着色剤と、溶剤とを含有するインキを印刷することにより形成できる。インキの印刷方法としては、特に限定されず、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、凸版印刷、インクジェット印刷等が挙げられる。
塗膜３の形成は第一実施形態と同様にして行うことができる。
（作用効果）
本実施形態の化粧シート２０は、基材層１と塗膜３との間に印刷層５が設けられている以外は、第一実施形態の化粧シート１０と同様であり、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。また、印刷層５が設けられていることで、印刷層５が設けられていない場合に比べて、意匠性が優れる。
本実施形態の化粧シート２０は、基材層１と塗膜３との間に印刷層５が設けられている以外は、第一実施形態の化粧シート１０と同様であり、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。また、印刷層５が設けられていることで、印刷層５が設けられていない場合に比べて、意匠性が優れる。
＜第三実施形態＞
本実施形態の化粧シート３０は、図４に示すように、第一の基材層７と第二の基材層８と印刷層５と透明樹脂層９と塗膜３とがこの順に積層した積層体である。
本実施形態の化粧シート３０は、図４に示すように、第一の基材層７と第二の基材層８と印刷層５と透明樹脂層９と塗膜３とがこの順に積層した積層体である。
（第一の基材層、第二の基材層）
第一の基材層７および第二の基材層８はそれぞれ熱可塑性樹脂シートからなる。
熱可塑性樹脂シートとしては、第一実施形態の基材層１を構成する熱可塑性樹脂シートと同様のものが挙げられ、好ましい態様も同様である。
第一の基材層７および第二の基材層８はそれぞれ熱可塑性樹脂シートからなる。
熱可塑性樹脂シートとしては、第一実施形態の基材層１を構成する熱可塑性樹脂シートと同様のものが挙げられ、好ましい態様も同様である。
第一の基材層７および第二の基材層８それぞれを構成する熱可塑性樹脂シートは同じでもよく、異なってもよい。例えば熱可塑性樹脂の種類、熱可塑性樹脂シートの厚さ、着色の度合い等が異なっていてもよい。
第一の基材層７は主に成形加工時の貼り合わせ対象物（例えばパーティクルボード）の凹凸を隠す目的で、第二の基材層８は主に意匠付与の目的で用いることができる。かかる観点から、第一の基材層７が、ＰＶＣシート、ＰＥＴＧシート、ポリオレフィンシート（ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート等）、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）シートであり、第二の基材層８が、ＰＶＣシート、ＰＥＴＧシート、ポリオレフィンシート（ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート等）、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）シートであることが好ましい。
第一の基材層７は主に成形加工時の貼り合わせ対象物（例えばパーティクルボード）の凹凸を隠す目的で、第二の基材層８は主に意匠付与の目的で用いることができる。かかる観点から、第一の基材層７が、ＰＶＣシート、ＰＥＴＧシート、ポリオレフィンシート（ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート等）、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）シートであり、第二の基材層８が、ＰＶＣシート、ＰＥＴＧシート、ポリオレフィンシート（ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート等）、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）シートであることが好ましい。
（透明樹脂層）
透明樹脂層９としては、例えば、透明な熱可塑性樹脂シートからなる層が挙げられる。
透明な熱可塑性樹脂シートとしては、例えばＰＥＴＧシート、ＰＶＣシート、ＡＢＳシート、ポリカーボネートシート、アクリル樹脂シート、ポリブチレンテレフタレートシート、易成型ＰＥＴシート等が挙げられる。これらの中でも、二次曲面加工が容易であり、三次元成形性がより優れる点から、ＰＥＴＧシートが好ましい。
透明樹脂層９としては、例えば、透明な熱可塑性樹脂シートからなる層が挙げられる。
透明な熱可塑性樹脂シートとしては、例えばＰＥＴＧシート、ＰＶＣシート、ＡＢＳシート、ポリカーボネートシート、アクリル樹脂シート、ポリブチレンテレフタレートシート、易成型ＰＥＴシート等が挙げられる。これらの中でも、二次曲面加工が容易であり、三次元成形性がより優れる点から、ＰＥＴＧシートが好ましい。
透明樹脂層９の透明度は、全光線透過率として、８０．０％以上が好ましく、８５．０％以上がより好ましい。透明度が高い程、柄が鮮明になり意匠性に優れる。
透明樹脂層９は、透明性を損なわない範囲で、着色されていてもよい。
透明樹脂層９は、透明性を損なわない範囲で、着色されていてもよい。
透明樹脂層９の厚さは、２０〜２００μｍが好ましく、８０〜１５０μｍがより好ましい。透明樹脂層９の厚さが前記下限値以上であれば、柄の奥行き感が増し、製造上のハンドリングが優れる。透明樹脂層９の厚さが前記上限値以下であれば、充分な可撓性と印刷適性を確保しやすく、三次元成形性がより良好になる。
第一の基材層７と第二の基材層８と透明樹脂層９との合計の厚さは、５０〜８００μｍが好ましく、２５０〜５００μｍがより好ましい。該合計の厚さが前記下限値以上であれば、機械強度と隠蔽性を充分に高くしやすい。該合計の厚さが前記上限値以下であれば、三次元成形性がより優れ、また、充分な可撓性と印刷適性を確保しやすい。
（化粧シートの製造方法）
化粧シート３０は、例えば、第二の基材層８の一方の表面に印刷層５を形成して印刷シートを得て、該印刷シートの第二の基材層８側の面に第一の基材層７を、印刷層５側の面に透明樹脂層９を積層して積層シートを得て、該積層シートの透明樹脂層９側の面に塗料（Ｉ）を塗工し硬化させて塗膜３を形成することにより製造できる。
化粧シート３０は、例えば、第二の基材層８の一方の表面に印刷層５を形成して印刷シートを得て、該印刷シートの第二の基材層８側の面に第一の基材層７を、印刷層５側の面に透明樹脂層９を積層して積層シートを得て、該積層シートの透明樹脂層９側の面に塗料（Ｉ）を塗工し硬化させて塗膜３を形成することにより製造できる。
印刷層５の形成は第二実施形態と同様にして行うことができる。
印刷シートと第一の基材層７との積層、印刷シートと透明樹脂層９との積層はそれぞれ、公知の方法、例えば熱ラミネート法により行うことができる。
塗膜３の形成は第一実施形態と同様にして行うことができる。
印刷シートと第一の基材層７との積層、印刷シートと透明樹脂層９との積層はそれぞれ、公知の方法、例えば熱ラミネート法により行うことができる。
塗膜３の形成は第一実施形態と同様にして行うことができる。
（作用効果）
本実施形態の化粧シート３０は、基材層１の代わりに第一の基材層７と第二の基材層８とが積層した複層構成の基材層が用いられ、印刷層５と塗膜３との間に透明樹脂層９が設けられている以外は、第二実施形態の化粧シート２０と同様であり、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。また、印刷層５の上に透明樹脂層９が設けられていることで、意匠性（柄の深み）がより優れる。
本実施形態の化粧シート３０は、基材層１の代わりに第一の基材層７と第二の基材層８とが積層した複層構成の基材層が用いられ、印刷層５と塗膜３との間に透明樹脂層９が設けられている以外は、第二実施形態の化粧シート２０と同様であり、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れる。また、印刷層５の上に透明樹脂層９が設けられていることで、意匠性（柄の深み）がより優れる。
以上、実施形態を示して本発明の化粧シートを説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。上記実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
例えば、第三実施形態では、第一の基材層７および第二の基材層８、ならびに印刷層５および透明樹脂層９がそれぞれ直接積層している例を示したが、これらのいずれか一方または両方が、接着層を介して積層していてもよい。この場合、接着剤層は、着色剤を含まない、すなわち無着色であることが好ましい。
例えば、第三実施形態では、第一の基材層７および第二の基材層８、ならびに印刷層５および透明樹脂層９がそれぞれ直接積層している例を示したが、これらのいずれか一方または両方が、接着層を介して積層していてもよい。この場合、接着剤層は、着色剤を含まない、すなわち無着色であることが好ましい。
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［実施例１］
主原料となるＰＥＴＧに着色剤、加工助剤等を混ぜた配合でカレンダー成形機にて熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜し、この熱可塑性樹脂シートを基材層とした。
市販の二液硬化型ウレタン系塗料の主剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＵＭ Ｎｏ．１５」、アクリル系、樹脂固形分２５質量％）１００質量部に対し、硬化剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＦＧ−７００」、イソシアネート系）を１０ｐｈｒ、金属化合物粒子（（株）アドマテックス製「Ａ０−５０９」、酸化アルミニウム粒子、粒径１０μｍ、固形分１００質量％）を７０質量部添加し、塗料（１）を調製した。
前記基材層に前記塗料（１）をマイクログラビアコーターにて、ウェット塗工量として約３８ｇ／ｍ２塗工し、７０℃で１分間乾燥させ、４０℃で２日間養生してドライ塗工量約２０ｇ／ｍ２の塗膜を形成し、化粧シートを得た。
主原料となるＰＥＴＧに着色剤、加工助剤等を混ぜた配合でカレンダー成形機にて熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜し、この熱可塑性樹脂シートを基材層とした。
市販の二液硬化型ウレタン系塗料の主剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＵＭ Ｎｏ．１５」、アクリル系、樹脂固形分２５質量％）１００質量部に対し、硬化剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＦＧ−７００」、イソシアネート系）を１０ｐｈｒ、金属化合物粒子（（株）アドマテックス製「Ａ０−５０９」、酸化アルミニウム粒子、粒径１０μｍ、固形分１００質量％）を７０質量部添加し、塗料（１）を調製した。
前記基材層に前記塗料（１）をマイクログラビアコーターにて、ウェット塗工量として約３８ｇ／ｍ２塗工し、７０℃で１分間乾燥させ、４０℃で２日間養生してドライ塗工量約２０ｇ／ｍ２の塗膜を形成し、化粧シートを得た。
［比較例１］
主原料となるＰＥＴＧに着色剤、加工助剤等を混ぜた配合でカレンダー成形機にて熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜し、この熱可塑性樹脂シートを基材層とした。
市販の二液硬化型ウレタン系塗料の主剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＵＭ Ｎｏ．１５」、アクリル系、樹脂固形分２５質量％）１００質量部に対し、硬化剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＦＧ−７００」、イソシアネート系、固形分１００質量％）を１０ｐｈｒ、艶消し剤（（株）アドマテックス製「１０μｍＳＭ−Ｅ５」、シリカ粒子、粒径１０μｍ、固形分１００質量％）を７０質量部添加し、塗料（２）を調製した。
前記基材層に前記塗料（２）をマイクログラビアコーターにて、ウェット塗工量として約３８ｇ／ｍ２塗工し、７０℃で１分間乾燥させ、４０℃で２日間養生してドライ塗工量約２０ｇ／ｍ２の塗膜を形成し、化粧シートを得た。
主原料となるＰＥＴＧに着色剤、加工助剤等を混ぜた配合でカレンダー成形機にて熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜し、この熱可塑性樹脂シートを基材層とした。
市販の二液硬化型ウレタン系塗料の主剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＵＭ Ｎｏ．１５」、アクリル系、樹脂固形分２５質量％）１００質量部に対し、硬化剤（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＦＧ−７００」、イソシアネート系、固形分１００質量％）を１０ｐｈｒ、艶消し剤（（株）アドマテックス製「１０μｍＳＭ−Ｅ５」、シリカ粒子、粒径１０μｍ、固形分１００質量％）を７０質量部添加し、塗料（２）を調製した。
前記基材層に前記塗料（２）をマイクログラビアコーターにて、ウェット塗工量として約３８ｇ／ｍ２塗工し、７０℃で１分間乾燥させ、４０℃で２日間養生してドライ塗工量約２０ｇ／ｍ２の塗膜を形成し、化粧シートを得た。
［比較例２］
主原料となるＰＥＴＧに着色剤、加工助剤等を混ぜた配合でカレンダー成形機にて熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜し、この熱可塑性樹脂シートを基材層とした。
市販の紫外線硬化型ウレタン系塗料（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＤＲ２（１２）」、アクリルウレタン系、樹脂固形分８０質量％）１００質量部に対し、金属化合物粒子（（株）アドマテックス製「Ａ０−５０９」、酸化アルミニウム粒子、粒径１０μｍ、固形分１００質量％）を２２４質量部添加し、塗料（３）を調製した。
前記基材層に前記塗料（３）をマイクログラビアコーターにて、ウェット塗工量として約２１ｇ／ｍ２塗工し、７０℃で１分間乾燥させ、紫外線を照射（高圧水銀灯、８０Ｗ、９０ｍＪ／ｃｍ２）し、ドライ塗工量約２０ｇ／ｍ２の塗膜を形成し、化粧シートを得た。
主原料となるＰＥＴＧに着色剤、加工助剤等を混ぜた配合でカレンダー成形機にて熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜し、この熱可塑性樹脂シートを基材層とした。
市販の紫外線硬化型ウレタン系塗料（ＤＩＣグラフィックス（株）製「ＤＲ２（１２）」、アクリルウレタン系、樹脂固形分８０質量％）１００質量部に対し、金属化合物粒子（（株）アドマテックス製「Ａ０−５０９」、酸化アルミニウム粒子、粒径１０μｍ、固形分１００質量％）を２２４質量部添加し、塗料（３）を調製した。
前記基材層に前記塗料（３）をマイクログラビアコーターにて、ウェット塗工量として約２１ｇ／ｍ２塗工し、７０℃で１分間乾燥させ、紫外線を照射（高圧水銀灯、８０Ｗ、９０ｍＪ／ｃｍ２）し、ドライ塗工量約２０ｇ／ｍ２の塗膜を形成し、化粧シートを得た。
［比較例３］
ＰＥＴ基材（ユニチカ（株）製「ＰＴＨＺ−１２」、シリカ粒子練り込みＰＥＴシート、厚さ１２μｍ）に離型剤（日立化成社製「テスファイン」）、アクリル系二液硬化型塗料（ＤＩＣグラフィックス社製「ＮＨ−ＮＴクリア」＋ポリエチレンワックス）、ヒートシール剤（ＤＩＣグラフィックス社製「Ａ９７０ＮＴ（Ｍ）」、ポリエステル系）を順次、各々乾燥厚さが約１μｍとなるように塗工して転写箔を得た。前記アクリル系二液硬化型塗料は、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種の金属化合物粒子を含まないものである。前記ＰＥＴ基材は、シリカ粒子が練り込まれていることで表面に複数の凸部を有している。そのため、この表面に形成される二液硬化型アクリル系塗料の塗膜は、ＰＥＴ基材側の表面（化粧シートの表面となる面）に、前記複数の凸部に対応する複数の凹部を有するものとなる。
押出機にて、ＰＥＴＧに着色剤を混ぜた配合で熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜した。オンラインにて、この熱可塑性樹脂シートに前記転写箔を、ヒートシール剤側が熱可塑性樹脂シートと接するように熱ラミネート（約１８０℃）した。その後、転写箔のＰＥＴ基材を剥離して、熱可塑性樹脂シート上にヒートシール剤の層、二液硬化型アクリル系塗料の塗膜がこの順に積層した化粧シートを得た。
ＰＥＴ基材（ユニチカ（株）製「ＰＴＨＺ−１２」、シリカ粒子練り込みＰＥＴシート、厚さ１２μｍ）に離型剤（日立化成社製「テスファイン」）、アクリル系二液硬化型塗料（ＤＩＣグラフィックス社製「ＮＨ−ＮＴクリア」＋ポリエチレンワックス）、ヒートシール剤（ＤＩＣグラフィックス社製「Ａ９７０ＮＴ（Ｍ）」、ポリエステル系）を順次、各々乾燥厚さが約１μｍとなるように塗工して転写箔を得た。前記アクリル系二液硬化型塗料は、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種の金属化合物粒子を含まないものである。前記ＰＥＴ基材は、シリカ粒子が練り込まれていることで表面に複数の凸部を有している。そのため、この表面に形成される二液硬化型アクリル系塗料の塗膜は、ＰＥＴ基材側の表面（化粧シートの表面となる面）に、前記複数の凸部に対応する複数の凹部を有するものとなる。
押出機にて、ＰＥＴＧに着色剤を混ぜた配合で熱可塑性樹脂シート（厚さ２５０μｍ）を製膜した。オンラインにて、この熱可塑性樹脂シートに前記転写箔を、ヒートシール剤側が熱可塑性樹脂シートと接するように熱ラミネート（約１８０℃）した。その後、転写箔のＰＥＴ基材を剥離して、熱可塑性樹脂シート上にヒートシール剤の層、二液硬化型アクリル系塗料の塗膜がこの順に積層した化粧シートを得た。
得られた化粧シートについて、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
［６０°光沢度］
ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠し、（株）堀場製作所製グロスチェッカＩＧ−３２０を使用して、各例で得られた化粧シートの塗膜の表面における６０°光沢度を測定した。
ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠し、（株）堀場製作所製グロスチェッカＩＧ−３２０を使用して、各例で得られた化粧シートの塗膜の表面における６０°光沢度を測定した。
［耐擦傷性］
以下の爪スクラッチ試験を行い、以下の基準で耐擦傷性（耐爪スクラッチ性）を評価した。
化粧シートをガラスの上に置き、人差し指の爪を約９０°の角度にして、３００ｍｍ／ｓｅｃ程度の速度にて化粧シートの塗膜表面を擦った際の表面変化を観察する。
○：変化無し。
×：傷が残る、光沢変化、塗膜の剥がれ等が生じる。
以下の爪スクラッチ試験を行い、以下の基準で耐擦傷性（耐爪スクラッチ性）を評価した。
化粧シートをガラスの上に置き、人差し指の爪を約９０°の角度にして、３００ｍｍ／ｓｅｃ程度の速度にて化粧シートの塗膜表面を擦った際の表面変化を観察する。
○：変化無し。
×：傷が残る、光沢変化、塗膜の剥がれ等が生じる。
［三次元成形性］
化粧シートを、ＳＥＩＢＵ社製真空成型機（１１５度設定）にてＭＤＦ基材（１５ｍｍ×１００ｍｍ×１５０ｍｍ、各角は半径３ｍｍとなる形状）に成形テストを行い、以下の基準で三次元成形性を評価した。
○：シートが基材に沿って違和感なく成形されている。
×：シートが基材に沿わず浮きや割れなどが発生している。
化粧シートを、ＳＥＩＢＵ社製真空成型機（１１５度設定）にてＭＤＦ基材（１５ｍｍ×１００ｍｍ×１５０ｍｍ、各角は半径３ｍｍとなる形状）に成形テストを行い、以下の基準で三次元成形性を評価した。
○：シートが基材に沿って違和感なく成形されている。
×：シートが基材に沿わず浮きや割れなどが発生している。
表１に示すように、実施例１の化粧シートは、低艶性（低光沢度）、耐擦傷性および三次元成形性に優れていた。
一方、塗膜を形成する塗料として、特定の金属化合物粒子の代わりにシリカ粒子を含む二液硬化型ウレタン系塗料を用いた比較例１の化粧シートは、耐擦傷性に劣っていた。
塗膜を形成する塗料として紫外線硬化型塗料を用いた比較例２の化粧シートは、三次元成形性に劣っていた。
転写箔を用いた比較例３の化粧シートは、低艶性および耐擦傷性に劣っていた。
一方、塗膜を形成する塗料として、特定の金属化合物粒子の代わりにシリカ粒子を含む二液硬化型ウレタン系塗料を用いた比較例１の化粧シートは、耐擦傷性に劣っていた。
塗膜を形成する塗料として紫外線硬化型塗料を用いた比較例２の化粧シートは、三次元成形性に劣っていた。
転写箔を用いた比較例３の化粧シートは、低艶性および耐擦傷性に劣っていた。
本発明の化粧シートは、低艶性、耐擦傷性および三次元成形性に優れるため、壁面材や造作材、建具等の建装材、家具等の表面装飾、自動車内装・弱電関連の表装等に使用できる。特に低艶の意匠が求められる分野や三次元成形が求められる分野に好適に使用できる。
１ 基材層
３ 塗膜
３ａ 金属化合物粒子
３ｂ バインダ
５ 印刷層
７ 第一の基材層
８ 第二の基材層
９ 透明樹脂層
１０，２０，３０ 化粧シート
３ 塗膜
３ａ 金属化合物粒子
３ｂ バインダ
５ 印刷層
７ 第一の基材層
８ 第二の基材層
９ 透明樹脂層
１０，２０，３０ 化粧シート
Claims (3)
- 熱可塑性樹脂シートからなる基材層と、前記基材層上に設けられた塗膜とを備え、
前記塗膜が、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であり粒径が２μｍ以上である金属化合物粒子が分散した二液硬化型ウレタン系塗料の塗膜であり、
前記二液硬化型ウレタン系塗料の主剤の樹脂固形分に対する前記金属化合物粒子の質量比が、８０／１００〜４００／１００である、化粧シート。 - 前記塗膜の単位面積当たりの質量が１０〜３０ｇ／ｍ２である、請求項１に記載の化粧シート。
- 熱可塑性樹脂シートからなる基材層上に、酸化アルミニウム粒子、サファイヤ粒子、窒化アルミニウム粒子、窒化珪素粒子、酸化亜鉛粒子、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、サーメット粒子およびムライト粒子からなる群から選ばれる少なくとも一種であり粒径が２μｍ以上である金属化合物粒子が分散した、主剤の樹脂固形分に対する前記金属化合物粒子の質量比が、８０／１００〜４００／１００である、二液硬化型ウレタン系塗料を塗工し硬化させて塗膜を形成し、化粧シートを得る、化粧シートの製造方法。
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