WO2004108333A1

WO2004108333A1 - コアカッター

Info

Publication number: WO2004108333A1
Application number: PCT/JP2004/007740
Authority: WO
Inventors: Masaaki Miyanaga
Original assignee: Kabushiki Kaisha Miyanaga
Priority date: 2003-06-05
Filing date: 2004-05-28
Publication date: 2004-12-16
Also published as: CN1798624A; CN1798624B; ES2457043T3; JP4499037B2; US20070065244A1; TWI263552B; BRPI0411202A; EP1637262B1; AU2004244876B2; AU2004244876A1; CA2526499A1; TW200507968A; US7611312B2; KR20060014066A; EP1637262A1; JPWO2004108333A1; EP1637262A4; RU2005141495A; CA2526499C; RU2311270C2

Description

明コアカツ夕一〔技術分野〕

本発明は、コアカッターに関し、金属、樹脂材料、高分子材料、石材、セメンント卜、、木材等の被切削物への穴明け作業に最適なコア力ッ関する

〔技術背

従来の種のコァ力ッ夕一として種々のものが提供されている例えばァ力ッ夕全体が同の材質、具体的にはハイス鋼 (高速度ェ鋼 ) で構成されたものがある。かかる同一の材ァ力 Vタ全体を構成したものでは、円筒状の素材の外周面に螺旋状の溝を形成し、この螺旋状の溝を切削屑を排出するための溝としているそして、この溝を除いた部分が、コアカツ夕—の基体の事胃上の厚み (コアカツタの厂基体の厚み」）となる。

そして、金属、樹脂材料等を被切削対象とする穿孔用のコア力ッ夕一では、切削屑が連続的に大きな幅を有して発生することから、該切削屑を効率良く穿設穴

するためには、該切削屑の幅を可及的に狭く（小さく）することが望ましい。

のため、コァカッターの先端部の各刃部には切削屑の幅を画定する複数の切削刃が設けられて、各刃部において切削刃の幅に等しい切削屑を排出するよう構成したものがある。例えば、各刃部に、内径側の第 1 の切削刃と外径側の第 2 の切削刃の 2つの切削刃が形成されたものがある。

かかる構成のコアカッターの場合、前記第 1 の切削刃は、径方向において前記排出溝より内径側に形成され、第 2 の切削刃は、前記排出溝より外径側に形成される。

また、別の形態のコアカッターとして、前記各刃部に、内径側から順に第 1 〜第 3 の切削刃が設けられたものがある。

かかる構成のコアカッターの場合、前記各切削刃毎に段差を設けた別個の切削屑排出用のギャレットが設けられ、刃部の各切削刃で切削した切削屑を、各ギャレットを経てその基端側に連続して設けられた排出溝側から外部へ排出するように構成されている (日本国特許公開昭和 5 8 - 5 9 7 1 2号公報）。

しかしながら、前者のコアカッターでは、基体の厚み（径方向の肉厚）が、刃部の前記第 1 の切削刃（あるいは第 1 の切削刃および第 2 の切削刃）の径方向の厚みによって決定されてしまう。従って、かかるコアカッターでは、刃部の構成（刃部の厚み）如何では、基体の肉厚（厚み）が小さくなつて、該基体の剛性が所望の値より低くなつてしまう塲合がある。このような場合には、重切削あるいは切削抵抗の大きい材料を切削することはできない。

また、後者のコアカッターの場合には、各切削刃毎に異なる形台目、ヒ ϋの別個のギャレツトを形成していることから、この複雑な形態のギヤレッ卜の形成に手間がかか Ό 、且つ裨雑な加ェが必要となる。

〔発明の開示

本発明は、基体の厚みが切削刃の径方向の肉厚（厚み） V されることのない、且つギャレットの形成がより簡単におこなうことが可能なコアカッターを提供することを巨的とす Ό

本第 1 の発明に係るコアカッターは、円筒状の基体と、基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取羞部と、基体の先顺に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカツ夕一であって、

前記刃部は、 1個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも 3つの切削刃を有し、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、第 1 の切削刃から第 2 の切削刃を経て第 3 の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、

前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、

内径側が径方向において前記第 1 の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。

本第 2 の発明にかかるコアカッターは、円筒状の基体と該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよ設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基顺側へ排出する排出溝とを有する、コアカツ夕一であって

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、周方向において、該第 2 の切削刃が回転方向後方に位置し、前記第 1 の切削刃と第 3 の切削刃がこの第 2 の切削刃に対して回転方向前方に隣接して設けられており、前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設げられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、

内径側が径方向において刖記第 1 の切削刃の外径 mより内径側に位置するように且該内径側が外径側り先端に突出する状で某体先端部の外周面が削た単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各切削刃の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。

本第 3 の発明にかかるコアカッターは、円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、周方向において、前記第 2 の切削刃が回転方向前方に位置し、前記第 1 の切削刃と第 3 の切削刃が第 2 の切削刃に対して回転方向後方に位置しており、

前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若し < は回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、

内径側が径方向において刖 B己第 1 の切削刃の外径 mより内径側に位置するように且内径側が外径側より先端に突出する状 : f 体先端部の外周面が削設された単 ―面からなる切削排出用のギャレットが、前記各切削刃の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。

本第 4の発明にかかるコアカッターは、円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、第 3 の切削刃から第 2 の切削刃を経て第 1 の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、

前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、

内径側が径方向において前記第 1 の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが目' J記各切削刃の回転方向刖方にそれぞれ隣接して形成されているとを特徴とする

記各発明のようにァ力ッターを構成すると、各刃部の各切削刃の径方向の厚みに 3Λ響されることな < 基体の径方向の厚みを所望の剛性に合致するような厚さに決定することができる。

さらに各刃部は 1個のチップ体により構成されていることから、基体の先端に凹部を形成しておいて該凹部に簡単に配設することが可能となる

そしてかかるコァ力ッタ一の場 αには刖記各刃部の回転方向前方に隣接して、つまり前記凹部の回転方向前方に隣接して、単一面からなる単一の切削屑排出用のギャレットを形成するだけでよい。このため、各刃部に少なくとも 3つの切削刃が設けられているにもかかわらず、簡単に切削屑排出用のギャレットを形成することが可能となる。

そして、前記第 2 の発明にかかるコアカツ夕一において、前記第 2 の切削刃のすくい面が上端部で該コア.カッターの外径方にむかって曲がっていると、回転方向において、第 1 〜第 3 の切削刃のうち最も後方に位置する第 2 の切削刃で切削した切り屑は、外径側に位置する第 3 の切削刃側に円滑に排出することが可能となる。

また、前記第 2 の発明にかかるコアカッターにおいて、前記第 2 の切削刃のすくい面が基端部で前記第 3 の切削刃の基端方に位置し、切削屑を該第 3 の切削刃の基端方位置からコアカツ夕一の外径方にむかって排出するよう構成されていると、回転方向において、第 1 〜第 3 の切削刃のうち最も後方に位置する第 2 の切削刃で切削した切り屑は、外径側に位置する第 3 の切削刃の上方の位置からコアカッターの外方に円滑に排出することが可能となる。

また、刖第 1 〜第 4のいずれかの発明にかかる 3ァカツ夕

' にあいて、刖記ャャレッを形成する外周面が、基体の先端側で徐々に縮怪し、最も縮径した先端において前記第 1 の切削刃の内径端に径方向において略一致する位置に至るような、斜めになつた単一曲面で形成されていると、基体を研削加工あるいはブ口

—チ加工等を施すことによりギヤレツ卜を簡単に形成することができる。

また、前記第 1 〜第 4のいずれかの発明にかかるコアカツ夕において、前記第 1 から第 3 の各切削刃の境界の径方向における位置が、前記基体の外周面の位置と独立して設定することがでさる、好ましい実施形態となる。このような構成では、基体の径方向の厚みおよび各切削刃の径方向の厚みを、それぞれが最も効率的に機能することができるような寸法に設定することが可能となる

また、前記第 1 〜第 4のいずれかの発明にかかるコアカツ夕一において、前記第 3 の切削刃のすくい面のすくい角に対して、その基端側に設けられている前記排出溝の後端壁面の回転方向における傾斜角を独立して設定することができる構成とすることができる。つまり、前記第 3 の切削刃のすくい面を、その基端側に設けられている前記排出溝の後端壁面の回転方向の傾斜角に影響されることなく設定することができる。このような構成では、すくい面のすくい角は切削性能のみを配慮して設定することができ、前記排出溝の後端壁面の回転方向の傾斜角は切削屑の排出機能のみを配慮してそれに最も適した角度に設定することが可能となる。

さらに、前記第 1 〜第 4のいずれかの発明にかかるコアカツターにおいて、前記刃部が、超硬素材（超硬合金）によって形成されていると、高い切削性能を得ることができるコアカッターを実現できる。

〔図面の簡単な説明〕

図 1 は、本発明の一実施形態にかかるコアカッターの全体の構成を示す基端の斜め後方から見た斜視図である。

図 2 は、図 1 に示すコアカッターの刃部が形成された先端部分の構成を示す先端を上方にした状態での斜視図である。

図 3 は、図 1 , 図 2 に示すコアカッターの先端側から見た図である。

図 4は、図 3 に示すコアカッターの刃部とギャレット部分を拡大して示す部分拡大図である。

図 5 は、図 1 , 図 2 に示すコアカッターの刃部とその回転方向前方に形成されたギヤレツト等を示す部分拡大斜視図である。

図 6 は、図 5 の刃部とギャレットと排出溝部分をさらに拡大して示す部分拡大斜視図である。

図 7 は、ギャレットと回転方向後方の刃部を示す図 6 の VII 一 VII 矢視断面図である。

図 8 は、図 6 の刃部を取着する前の状態を示す部分拡大斜視図である。

図 9 は、図 8 の刃部単体をやや斜め基端側から見た斜視図である。

図 1 0 は、別の実施例（実施例 2 ) を示すッターコアカツ夕一の構成を、図 1 1 の X— X矢視線で断面し該断面した線を実線で示した先端部の部分拡大側面図である。図 1 1 は、図 1 0 に示すコアカツ夕一の先端側から見た図である。

図 1 2 は、図 1 1 に示すコアカッターの 1 つの刃部を拡大して示す部分拡大図である。

図 1 3 は、図 1 2 に示す刃部を外径方から見た側面図である。図 1 4 は、図 1 3 の X I I I 一 X I I I 矢視図である。

図 1 5 は、別の実施例（実施例 3 ) のコアカッターにかかる刃部の構成を示す先端側から見た部分拡大図である。

図 1 6 は、別の実施例（実施例 4 ) のコアカッターにかかる刃部の構成を示す先端側から見た部分拡大図である。

〔発明を実施するための最良の形態〕

以下、本発明にかかるコアカツ夕一の実施形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。

(実施例 1 )

以下、本発明の 1 の実施例にかかるコアカッターを、図面に基づいて説明する。

図 1 は発明の一実施形態にかかるコアカツ夕一の全体の構成を示す基端側から見た斜視図、図 2 は図 1 に示すコアカッターの刃部が形成された先端部分の構成を示す先端を上方にした状態での斜視図、図 3 は図 1 ，図 2 に示すコアカッターの先端側から見た図である。

この実施例にかかるコアカツ夕一 Aは、図 1 に図示するように、円筒状の基体 1 の基端側には、回転加工装置（図示せず）の駆動軸側に取着するための取着部 1 Aを具備している。この取着部 1 Aには、部分的に面取りした形状からなる取着凹部 1 aが形成されており、この取着凹部 1 aには、前記回転加工装置（図示せず；ドリリング装置等をいう）に取着する際に、回転加工装置側に設けられている取着用の軸中心方向に向かって配設される固定ポルトの先端が当接して、該コア力ッター Aを回転加ェ装置（図示せず）側に固定するよう構成されている。この取着凹部 1 a に代えて、他の形式の固定手段が用いられる場合もめりこれらは専ら回転装置側の取着手段の構成によって種々用意される

ところで、前記基体 1 の先端には、周方向において適宜間隔で複数箇所に刃部 2が形成されている（図 3参照）の実施形態では、この刃部 2 は、周方向において均等間隔に 6箇所設けられている。

そして、前記刃部 2 は、一個のチップ体（一体になつたチップ体：詳しくは図 9参照） 2 Rによつて構成されて、この実施形態では、該刃部 2 は、超硬合金を焼結することによつて得ている。つまり、この刃部 2 は所謂焼結合金製のチップ体 2 Rからなる。勿論、刃部 2 としては、材質的に超硬合金に限定されるものでなく、切削用の刃部として適した他の素材の金属等であってもよく、また、該刃部 2 の形成法も焼結法以外の加工法によって、例えば铸造又は機械加工等によって製造されたものであってもよい。つまり、刃部 2が、一体の形態を有するチップ体であればよい。

ところで、前記刃部 2 は、複数の切削刃を有し、例えば、この実施形態の場合、図 1 および刃部 2 の拡大図である図 6，図 7 に示すように、基体 1 に取着された状態において、内径側に位置する第 1 の切削刃 2 a と外径側に位置する第 3 の切削刃 2 c と、径方向において前記第 1 の切削刃 2 a と第 3 の切削刃 2 c の中間に位置する第 2 の切削刃部 2 b とを有する。従って、この実施形態では、刃部 2単体を拡大して示す図 9 に図示するように、刃部 2 は、 3 つの切削刃部 2 a， 2 b , 2 c を具備している。

そして、刃部 2 は、図 6等に示すように、第 1 の切削刃 2 aから第 2 の切削刃 2 b を経て第 3 の切削刃 2 c にゆくに従って、各切削刃の先端（切削エッジ部分） 2 e が、順次周方向の位置が回転方向（図 1 の矢印 R参照）に対して後方（図 1 において右方）にずれて位置している。

また、この実施形態の場合、前記第 1 の切削刃 2 aは基端部（図 9 において上端部）において第 2 の切削刃 2 b側に傾斜面 2 t を有して張り出すように構成され、図 6から明らかなように、該第 2 の切削刃 2 b によって発生する切削屑を該傾斜面 2 t で後述する排出溝 3 側へ円滑に導くことができるように構成されている。

また、この実施形態の場合、図 4 , 図 7 に図示するように、前記第 1 〜第 3 の切削刃 2 a〜 2 c の径方向の寸法（刃幅）は略均等になっている。つまり、各切削刃 2 a〜 2 c で切削される切削屑の幅が略均等になるように設定している。しかし、均等に限定されるものでなく、例えば、第 1 の切削刃 2 a を、第 2 の切削刃 2 b と第 3 の切削刃 2 c に比して、刃幅を大きくしてもよく、あるいは小さくしてもよい。あるいは、切削屑が排出され易い位置にある第 3 の切削刃 2 c を、第 1 の切削刃 2 a と第 2 の切削刃 2 b に比して、刃幅を大きくしてもよい。

そして、図 1 ，図 2 あるいは図 6 に図示するように、この刃部 2 の回転方向（矢印 R参照）における前方から基端方にかけて、該刃部 2 に隣接して排出溝 3が形成されている。図 6 に図示するように、該刃部 2 の基端方に位置するこの排出溝 3 の後端の壁面 (後端壁面） 3 b は、前記第 3 の切削刃 2 c のすくい面 2 k に対して、少なくとも回転方向において同じ位置か若しくは回転方向後方に位置している。この実施形態の場合、前記壁面 3 bの先端 (図 6 において下方端）は、第 3 の切削刃 2 c のすくい面 2 kの基端（図 6 において上方端）の位置より回転方向において少し後方に位置し、これらすくい面 2 k と壁面 3 b との間には段差 1 0 が形成されるような形態の構成を有する。

また、図 1 ，図 2 あるいは図 6 に図示するように、各排出溝 3 の先端方には該排出溝 3 に連続して且つ該刃部 2 の前方に位置して、それぞれギャレツ卜 4が形成されている。このギャレット

4 を形成している外周面 4 f は、図 7 に図示するように、前記お出溝 3 の先 m (図 7 において下端）から内径側に外側の面が先端側で徐々に縮径した如き傾斜する単一の曲面（曲面の状態は図

4 , 図 8参照）につて形成されている 0 つまり、ギャレット 4 は、全体的に見ると、図 6 , 図 8 に明らかに図示するように、単一面あるいは単曲面によつて、即ち、の実施形態では、部分円錐面（円錐面の部）によって、形成されている。

そして、このギャレッ卜 4の先端 4 t は図 4あるいは図 7 に図示するように、前記第 1 の切削刃 2 aの内径端と、径方向において略一致する位置になっている。正確には、前記第 1 の切削刃 2 aの内径端が、ギャレツ卜 4の先端 4 t より僅かに内径方に位置してレる。しかしギヤレット 4 の先端 4 は、最低限、この第

1 の切削刃 2 aの外径端より、内径方に位置していればよい。かかる構成では、第 1 の切削刃 2 aで切削される帯状（あるいはチップ状）の切削屑はギヤレット 4 に導かれて前記排出溝 3へ排出されることがでさる o V] 5冊、前記第 2 の切削刃 2 bで切削される切削屑の殆どは同様にギヤレツ卜 4 に導かれて前記排出溝 3 へ排出される。前記第 3 の切削刃 2 c で切削される切削屑の殆どは、前記ギャレット 4 でなくその基端方（図 6 , 図 7 において上端方）に形成されている排出溝 3へ向けて直接排出されることになる。前記排出溝 3およびギャレット 4は、前記刃部 2 に対応して、基体 1 の一部に周方向に離間するよう複数箇所に部分的に肉厚に形成された刃部形成部 5 間に、形成されている。従って、前記ギャレット 4および排出溝 3 の回転方向前端は、回転方向前方の刃部形成部 5 の背面 5 Aと隣接（接続）している。

また、前記排出溝 3 の後端の壁面 3 bは、前記刃部形成部 5 の前面 5 B と一致する。

そして、図 8 に拡大して図示するように、前記刃部形成部 5 の前面 5 Bの先端部位から排出溝 3 にかかる部位に'は、該刃部形成部 5 の径方向の寸法（肉厚）より大きい径方向の寸法（幅あるいは肉厚）を有する前記チップ体 2 Rが植設されることによって、前記刃部 2 が刃部形成部 5 の回転方向前方に形成されるようこの実施形態では構成されている。具体的には、図 8 に図示するように、基体 1 の前記刃部形成部 5 の前面 5 Bの先端部位から排出溝 3 にかかる部位に先端方で開放するよう逆 Uの字状に凹部 1 Uを凹設し、この凹部 1 Uに図 9 に図示するチップ体 2 Rを植設することによってコアカッター A先端に刃部 2 が形成されている。この植設は、ろう付け等によっておこなわれる。しかし、他の手法によっておこなわれてもよい。

そして、図 4あるいは図 7 に図示するように、この刃部 2 は基体 1 に取着された状態において、該刃部 2 の外径端は基体 1 (前記刃部形成部 5 ) の外径端より外径方に位置し、該刃部 2 の内径端は基体 1 (前記刃部形成部 5 ) の内径端より内径方に位置している。

また、図 7 に図示するように、前記刃部 2 の先端 2 gは、外径方近傍で最も先端方に突出し、図 2 , 図 7等に図示するように、該突出している前記先端 2 gから内径方および回転方向後方に行くにしたがって徐々に基端方に後退するような傾斜面となつている。つまり、先端面には逃げ角（横逃げ角と後逃げ角）が設けられている

また、図 5 図 6 に図示するように、刃部 2 の記第 1 の切削刃 2 a〜第 3 の切削刃 2 c のそれぞれの前面（回転方向において側の面） 2 f は、先端が最も回転方向前方に位し、 ¾ M方に行くにしたがつて回転方向後方側に徐々に傾斜した傾斜面によて形成されることによって、該前面 2 f がすくい ¾ 構成している

そして、図 6等に示すように、最も外径方に位置する刖第 3 の切削刃 2 c の前面 2 f の傾斜角は、前記排出溝 3 の後端の壁面

3 bの傾斜角と、この実施形態においてはほぼ致している。しかしながら m記第 3 の切削刃 2 c の前面 2 の傾斜角は、被切削物によつて最も好ましい角度に設定し、また、刖記壁面 3 bの傾斜角は、切削屑の排出において最も好ましい角度に設定するとができる。つまり、前記第 3 の切削刃 2 c の前面 2 f の傾斜角と前記壁面 3 bの傾斜角は互いに拘束されることなく独立して、前者は切削効率のみを配慮して設定し、後者は切削屑の排出効率のみを配慮して設定することができる。

そして、前述のように構成されたコアカツ夕一 Aは、以下のような作用効果を奏する。

つまり、前記刃部 2 の各切削刃 2 a 2 c の境界、つまり各切削刃 2 a 2 c の刃幅は、基体 1 の外周面に関係なく独立して設定することができる。

従って、基体 1 の肉厚はそのコアカッターが必要とする剛性に合わせて設定することができる。また、各切削刃 2 a 2 c の刃幅は、切削屑の排出状態が最も円滑になるように、あるいは最も切削効率が高くなるように設定することができる。

そして、前記コアカッター Aの製造は、以下のように、容易におこなうことができる。つまり、この基体 1 は、円筒状の素材（例えば、工具鋼からなる素材）を旋盤等の回転加工装置で、円筒加ェをおこなうことによって、円筒状の基体 1 とその基端の取着部 1 Aを形成する。また、基体 1 の先端部の円筒状の肉厚部（この肉厚部の残った部分が前記刃部形成部 5 となる） 1 B (図 2参照）も、前記旋盤等の回転加工装置で、基体 1 の他の部分の加工とともにおこなうことができる。前記基体 1 の他の部分の加工としては、基体 1 先端面 1 Cの傾斜面状の面取り加工等がある。前記各加工は、同芯円状の加工となり、旋盤等によって簡単に且つ短時間で加工が行える。なお、前記面取り加工は、先端面 1 Cを内径側で外径側に比べて基端側に傾斜させたテ一パ面にするためにおこなわれる。

そして、前記基体 1 の先端部に位置する円筒状の肉厚部 1 Bに対して、該基体 1 の長手方向に沿った溝加工が行われることによつて残った部分で前記刃部形成部 5が形成される。この溝加工および前記取着部 1 Aの取着凹部 1 aは、フライス盤あるいは研削盤等を用いておこなうことができる。もちろん、前記加工の手順は種々可能で、例えば、前記旋盤加工前に前記取着凹部 1 a を前記フライス盤等によって形成してもよいが、加工効率からすると前者の方が好ましい。さらには、前記円筒状の肉厚部 1 B とその間の溝加工は、銬造することによって形成することもできる。

そして、前記ギャレット 4およびそれに隣接する凹部 1 Uは、前記フライス盤あるいは研削盤等によって容易に形成することができる。特に、このコアカツ夕一 Aのギャレット 4は単一曲面で構成されるため、容易に且つ短時間で形成することが可能となる。

前記凹部 1 Uが形成されると、後は、別途焼結法によって一体に形成されたチップ体を、前記凹部 1 Uに.ろう付け等によって基体 1 の先端に刃部 2が形成される。

そして、前述のように製造可能な本コアカッター Aは、切削に際して、以下のように作用効果を奏する。つまり、前記先端の刃部 2 において各切削刃 2 a〜 2 c で切削部分を分担して、被切削物を効率良く切削するとともに、この切削により生じた切削屑は、前記ギヤレツト 4から排出溝 3 を経て穿設しょうとしている穴の外部に排出し、あるいは直接前記排出溝 3から穿設しょうとしている穴の外部に排出する。

そして、その排出の際に、前述のように、刃部 2が複数の切削刃 2 a〜 2 c から構成されているため、切削屑の幅が狭くなり、このため、切削屑の排出が容易に且つ効率よく行われる。

(実施例 2 )

前記コアカッターの構成に代えて、図 1 0 に図示するような構成であってもよい。つまり、図 1 0 に図示するコアカッター A 2 は、刃部 2 の構成において前記実施例 1 のものと異なる。以下、前記実施例 1 のコアカツタ一と異なる点を中心に説明する。具体的には、この実施例 2 にかかる刃部 1 0 2 の場合、基体 1 0 1 に取着された状態において、内径側に位置する第 1 の切削刃 1 0 2 a と外径側に位置する第 3 の切削刃 1 0 2 c と、径方向において前記第 1 の切削刃 1 0 2 a と第 3 の切削刃 1 0 2 c の中間に位置する第 2 の切削刃部 1 0 2 b とを有する。

そして、前記刃部 1 0 2 は、図 1 0〜図 1 2等に示すように、第 2 の切削刃 1 0 2 bが回転方向（図 1 1 の矢印 R参照）において、最も後方側に位置し、この第 2 の切削刃 1 0 2 b の回転方向において前方に前記第 1 の切削刃 1 0 2 a と第 3 の切削刃 1 0 2 c が回転方向においてほぼ同じ位置（正確には、第 3 の切削刃 1 0 2 c がやや前方位置）に位置している。前記第 2 の切削刃 1 0 2 bは、すくい面である前面 1 0 2 f が基端部（図 1 0 、図 1 3、図 1 4 において上端部）で該コ.ァカツ夕 —の外径方にむかって曲がっている。つまり、図 1 4 に図示するように、第 2 の切削刃 1 0 2 bのすくい面たる前面 1 0 2 ί の基端部が、前記第 3 の切削刃 1 0 2 c の基端方（図 1 0 、図 1 3 、図 1 4 において上方）に位置するとともに、且つ該前面 1 0 2 f の基端部は、半径方向外方へ向けて開放されて、該前面 1 0 2 f で切削した切削屑を該第 3 の切削刃 1 0 2 c の上方（基端方）位置からコア力ッタ一 A 2 の外径方に向かって且つ上方に排出するよう構成されている。

また、前記第 3 の切削刃 1 0 2 c の先端部は、図 1 4に図示するように、中心が最も先端方へ突出しその両側で徐々に後退した尖塔状に形成されるとともに、前記第 2 の切削刃 1 0 2 b、第 1 の切削刃 1 0 2 aは、前記第 3 の切削刃 1 0 2 c の内径方の傾斜面に沿って、略同じ傾斜角度で傾斜している。この第 3 の切削刃 1 0 2 c のすくい面 1 0 2 kに対して、該第 3 の切削刃 1 0 2 c に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面 1 0 3 bが、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられている。

さらに、この刃部 2 の第 1 の切削刃 1 0 2 aの外径端は、ギヤレット 1 0 4の先端（外径端） 1 0 4 t より半径方向内方に位置している。

また、この実施例 2では、前記第 1 の切削刃 1 0 2 a、第 2 の切削刃 1 0 2 b、第 3 の切削刃. 1 0 2 c の刃幅は、略均等の寸法を具備している。

その他の構成は、前記実施例 1 に記載したコアカッター Aと同じ構成を具備している。

しかして、このように構成されたコアカッター A 2 は、前記実施例 1 にかかるコアカッター A,の作用効果に加えて、刃部 2 の周方向の寸法を、第 2 の切削刃 1 0 2 bが、第 1 および第 3 の切削刃 1 0 2 a 、 1 0 2 c に対する相対的位置が変化しても、常に同じにすることができる。従って、刃部 1 0 2 の構成が変わっても、基体 1 については同一のものを使用することができ、量産効果が期待できる。

(実施例 3 )

前記実施例 1 、実施例 2 に記載のコアカッターの構成に代えて、図 1 5 に図示するような構成であってもよい。つまり、図 1 5 に図示するコアカッター A 3 は、刃部 2 0 2 の構成において前記実施例 1 および実施例 2 のものと異なる。以下、前記実施例 1 のコァカッターと異なる点を中心に説明する。具体的には、この実施例 3 にかかる刃部 2 0 2 の場合、基体 2 0 1 に取着された状態において、内径側に位置する第 1 の切削刃 2 0 2 a と外径側に位置する第 3 の切削刃 2 0 2 c と、径方向において前記第 1 の切削刃 2 0 2 a と第 3 の切削刃 2 0 2 c の中間に位置する第 2 の切削刃部 2 0 2 b とを有する。

そして、前記刃部 2 0 2 は、図 1 5 に示すように、第 2 の切削刃 2 0 2 bが回転方向（図 1 5 の矢印 R参照）において、最も前方側に位置し、この第 2 の切削刃 2 0 2 bの回転方向において後方に前記第 1 の切削刃 2 0 2 a と第 3 の切削刃 2 0 2 c が回転方向においてほぼ同じ位置に位置している。

しかして、このように構成されたコアカツ夕一 A 3 は、前記実施例 1 にかかるコアカツ夕一 Aの作用効果に加えて、刃部 2 0 2 の周方向の寸法を、第 1 および第 3 の切削刃 2 0 2 a 、 2 0 2 c が、第 2 の切削刃 2 0 2 b に対する相対的位置が変化しても、常に同じにすることができる。従って、刃部 2 0 2 の構成が変わつても、基体 2 0 1 については同一のものを使用することができ、量産効果が期待できる。なお、図 1 5 において、 2 0 4はギヤレッ卜を示す。

(実施例 4 )

前記実施例 1 〜実施例 3 に記載のコァカッターの構成に代えて、図 1 6 に図示するような構成であってもよい。つまり、図 1 6 に図示するコアカッター A 4は、刃部 3 0 2 の構成において前記実施例 1 〜実施例 3 のものと異なる。以下、前記実施例 1 のコァカツ夕一と異なる点を中心に説明する。具体的には、この実施例 4 にかかる刃部 3 0 2 の場合、基体 3 0 1 に取着された状態において、内径側に位置する第 1 の切削刃 3 0 2 a と外径側に位置する第 3 の切削刃 3 0 2 c と、径方向において前記第 1 の切削刃 3 0 2 a と第 3 の切削刃 3 0 2 c の中間に位置する第 2 の切削刃部 3 0 2 b とを有する。

そして、前記刃部 3 0 2 は、図 1 6 に示すように、回転方向（図 1 5 の矢印 R参照）において、最も前方側に第 3 の切削刃 3 0 2 c が位置し、この第 3 の切削刃 2 0 2 c の回転方向において後方に第 2 の切削刃 3 0 2 b と前記第 1 の切削刃 3 0 2 aが続くように設けられている。

その他の構成は、前記実施例 1 に記載したコアカツ夕一 Aと同じ構成を具備している。

しかして、このように構成されたコアカツ夕一 A 4は、前記実施例 1 にかかるコアカッター Aの作用効果に加えて、外径側に位置する前記第 3 の切削刃 3 0 2 c の周方向の寸法を大きく形成することができるため、この部分の欠損を可及的に少なくすることができる構成となる。なお、図 1 6 において、 3 0 4はギヤレッ卜を示す。

〔産業上の利用の可能性〕

本願発明は、金属、樹脂材料、高分子材料、石材、セメント、木材等の被切削物への穴明け作業等に好適なコアカッターに、適用できる。

Claims

請求の範囲

1 . 円筒状の基体と、基体の基端側に設けられた回転駆動ェ具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、第 1 の切削刃から第 2 の切削刃を経て第 3 の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、

内径側が径方向において前記第 1 の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徵とするコアカツ夕一。

. 円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、周方向において、該第 2 の切削刃が回転方向後方に位置し、前記第 1 の切削刃と第 3 の切削刃がこの第 2 の切削刃に対して回転方向前方に隣接して設けられており、

内径側が径方向において前記第 1 の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とするコアカッター。 . 前記第 2 の切削刃のすくい面が上端部で該コアカッターの外径方にむかって曲がっていることを特徴とする請求項 2 記載のコアカッター。

. 前記第 2 の切削刃のすくい面が基端部で前記第 3 の切削刃の基端方に位置し、切削屑を該第 3 の切削刃の基端方位置からコアカツ夕一の外径方にむかって排出するよう構成されていることを特徴とする請求項 2又は 3記載のコアカッター。 . 円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、

前記刃部は、 1個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも 3 つの切削刃を有し、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、周方向において、前記第 2 の切削刃が回転方向前方に位置し、前記第 1 の切削刃と第 3 の切削刃がこの第 2 の切削刃に対して回転方向後方に位置しており、前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、

内径側が径方向において前記第 1 の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とするコアカッター。 . 円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、

前記切削刃のうちの内径側に配置されている第 1 の切削刃と、外径側に配置されている第 3 の切削刃と、それらの中間に配設されている第 2 の切削刃とが、第 3 の切削刃から第 2 の切削刃を経て第 1 の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、前記第 3 の切削刃のすくい面に対して、該第 3 の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、

内径側が径方向において前記第 1 の切削刃の外径顺より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とするコアカツ夕一。 . 前記ギャレットを形成する外周面が、基体の先端側で徐々に縮径し、最も縮怪した先端において前記第 1 の切削刃の内径端に径方向において略一致する位置に至るような、斜めになった単一曲面で形成されていることを特徴とする請求項 1 、請求項 2 、請求項 5 、請求項 6 のうちのいずれか 1 の項に記載のコアカッター。 . 前記第 1 から第 3 の各切削刃の境界の径方向における位置が、前記基体の外周面の位置と独立して設定されていることを特徴とする請求項 1 、請求項 2 、請求項 5、請求項 6 のうちのいずれか 1 の項に記載のコアカッター。 . 前記第 3 の切削刃のすくい面のすくい角に対して、その基端側に設けられている前記排出溝の後端壁面の回転方向における傾斜角を独立して設定することができることを特徴とする請求項 1 〜 8 のいずれか 1 の項に記載のコアカツ夕一。 0 . 前記刃部が、超硬素材によって形成されていることを特徵とする請求項 1 〜 9 のいずれか 1 の項に記載のコアカツ夕

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