JP2002066820A - バニシングドリル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 穴径の精度や、穴の仕上面の面粗度が良好な
穴が安定して加工できるバニシングドリルを提供する。 【解決手段】 ドリル本体10の先端に半径方向に伸びた
一対の主切刃11a,11b が設けられ、この主切刃によって
切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝12a,12b が
ドリル本体の先端から後方に向けて設けられ、この切屑
排出溝に対してドリル本体の回転方向前方及び後方にマ
ージン13a,14a、13b,14b が形成されたバニシングドリル
において、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択
される高硬度焼結体20を、ドリル本体の少なくとも先端
部においてその中心を通るようにして直径方向に連続し
て設け、この高硬度焼結体により主切刃全体及び主切刃
の外周側のマージンを構成すると共に、主切刃における
軸方向のすくい角が切屑排出溝の捩じれ角に対してマイ
ナスになるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ドリル本体の先
端に半径方向に伸びた一対の主切刃が設けられると共
に、この一対の主切刃によって切削された切屑を排出す
る一対の切屑排出溝がドリル本体の先端から後方に向け
て設けられ、この一対の切屑排出溝に対してドリル本体
の回転方向前方及び後方にそれぞれマージンが形成され
たバニシングドリルに係り、特に、鋳物やアルミニウム
材料等の被削材に対して、穴径の精度や穴の仕上面の面
粗度等が良好な穴を安定して加工できるようにした点に
特徴を有するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より穴加工を行うにあたり、穴径の
精度や穴の仕上面が良好な穴を加工するためにバニシン
グドリルが使用されていた。

【０００３】ここで、このようなバニシングドリルとし
て、従来においては、一般に鋼や超硬合金で、図１に示
すように、ドリル本体１０の先端に半径方向に伸びた一
対の主切刃１１ａ，１１ｂを設けると共に、この一対の
主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出す
る一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本体１０の
先端から後方に向けて設け、この一対の切屑排出溝１２
ａ，１２ｂに対して、ドリル本体１０の回転方向前方及
び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１
４ｂを形成したものが使用されていた。

【０００４】しかし、上記のように鋼や超硬合金で構成
されたバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材
料等の穴加工を行った場合、このバニシングドリルにお
ける主切刃１１ａ，１１ｂやマージン１３ａ，１４ａ、
１３ｂ，１４ｂの摩耗が早くなり、また高速で穴加工を
行った場合に、切屑が主切刃１１ａ，１１ｂやマージン
１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂ等に溶着して、穴径の
精度や仕上面の状態が悪くなり、長期にわたって安定し
た穴加工が行えないという問題があった。

【０００５】このため、近年においては、図２（Ａ），
（Ｂ）に示すように、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先
端部に、鋼や超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤ
モンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂ
を積層させたチップ１５をロウ付けして、主切刃１１
ａ，１１ｂの外周側の部分及びこの主切刃１１ａ，１１
ｂの外周側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の
部分をダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度
焼結体１５ｂで構成したバニシングドリルが用いられる
ようになった。

【０００６】しかし、このように切屑排出溝１２ａ，１
２ｂの先端部にチップ１５をロウ付けする場合、ドリル
本体１０の径が小さくなると、チップ１５をロウ付けす
る面積が小さくなって、チップ１５を切屑排出溝１２
ａ，１２ｂの先端部に取り付ける強度が弱くなり、この
チップ１５がドリル本体１０から外れたりするという問
題があった。

【０００７】また、このようなバニシングドリルを長く
使用すると、チップ１５に設けた高硬度焼結体１５ｂの
部分と、鋼や超硬合金で構成されたドリル本体１０の部
分とにおける摩耗に差が生じて、チップ１５を取り付け
た部分に段差が生じ、この部分に切屑が詰まって、良好
な切削が行えなくなったり、バニシングドリルが欠損す
る等の問題が生じた。

【０００８】さらに、切屑排出溝１２ａ，１２ｂとチッ
プ１５に設けた高硬度焼結体１５ｂの部分とを揃えるよ
うにダイヤモンドホイール等で切削する場合、ダイヤモ
ンドホイールに目詰まりをおこし、高硬度焼結体１５ｂ
の部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体１５ｂで
構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれて丸みを生じ、
良好な切削が行えなくなる等の問題があった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、ドリル本
体の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃が設けられる
と共に、この一対の主切刃によって切削された切屑を排
出する一対の切屑排出溝がドリル本体の先端から後方に
向けて設けられ、この一対の切屑排出溝に対してドリル
本体の回転方向前方及び後方にそれぞれマージンが形成
されたバニシングドリルを用いて穴加工を行う場合にお
ける上記のような様々な問題を解決することを課題とす
るものである。

【００１０】すなわち、この発明におけるバニシングド
リルにおいては、鋳物やアルミニウム材料等の被削材に
対して高速で穴加工を行う場合等において、穴径の精度
や、穴の仕上面の面粗度が良好な穴が安定して加工でき
るようにすることを課題とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この発明においては、上
記のような課題を解決するため、ドリル本体１０の先端
に半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂが設け
られると共に、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによっ
て切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，
１２ｂがドリル本体１０の先端から後方に向けて設けら
れ、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリ
ル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン
１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂが形成されてなるバニ
シングドリルにおいて、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホ
ウ素から選択される高硬度焼結体２０を、上記のドリル
本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るよ
うにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体２
０により上記の主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１
１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対
してドリル本体１０の回転方向後方側における各マージ
ン１４ａ，１４ｂを構成すると共に、主切刃１１ａ，１
１ｂにおける軸方向のすくい角が切屑排出溝１２ａ，１
２ｂの捩じれ角に対してマイナスになるようにしたので
ある。

【００１２】ここで、この発明におけるバニシングドリ
ルのように、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選
択される高硬度焼結体２０を、ドリル本体１０の少なく
とも先端部においてその中心を通るようにして直径方向
に連続して設け、この高硬度焼結体２０により主切刃１
１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で
切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回
転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂを形成す
ると、鋼や超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモ
ンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂを
積層させたチップ１５を切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先
端部にロウ付けさせた従来のバニシングドリルのよう
に、ドリル本体１０の径が小さくなった場合に、チップ
１５の取付強度が低下して、チップ１５が切屑排出溝１
２ａ，１２ｂの外れるということがなく、高硬度焼結体
２０がドリル本体１０に強固に保持されるようになる。

【００１３】また、この発明におけるバニシングドリル
においては、高硬度焼結体２０をドリル本体１０の少な
くとも先端部においてその中心を通るようにして直径方
向に連続して設けているため、主切刃１１ａ，１１ｂ全
体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２
ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側に
おけるマージン１４ａ，１４ｂが高硬度焼結体２０で構
成されると共に、チゼルの部分や切屑排出溝１２ａ，１
２ｂの先端側の部分が高硬度焼結体２０で構成されるよ
うになる。

【００１４】そして、この発明のバニシングドリルを用
いて鋳物やアルミニウム材料等の被削材に穴加工を行う
ようにした場合、主切刃１１ａ，１１ｂにおける切削性
が高まると共に、切屑が詰まったりするのが抑制され、
さらにこのバニシングドリルの各部分における摩耗も少
なくなって、良好な穴加工が安定して行えるようにな
る。

【００１５】また、この発明におけるバニシングドリル
のように、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすく
い角を切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角に対してマ
イナスになるようにすると、ドリル本体１０における切
屑排出溝１２ａ，１２ｂの研削加工とは別に高硬度焼結
体２０を研削加工することができ、高硬度焼結体２０の
部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体２０で構成
された主切刃１１ａ，１１ｂがだれるのが防止され、穴
径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるよ
うになる。

【００１６】また、この発明におけるバニシングドリル
において、さらに切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してド
リル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３
ａ，１３ｂの少なくとも先端部を高硬度焼結体２０で構
成すると、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度がさらに向
上される。

【００１７】また、この発明におけるバニシングドリル
において、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本
体１０の軸方向に沿って直線状に設けると共に、主切刃
１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を−１０’〜
−５°の範囲にすると、切屑排出溝１２ａ，１２ｂによ
ってドリル本体１０の剛性が低下するのが少なくなると
共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける切削性が低下する
のも抑制され、精度の良い穴加工がスムーズに行えるよ
うになる。

【００１８】

【発明の実施の形態】次に、この発明の実施形態に係る
バニシングドリルを添付図面に基づいて具体的に説明す
る。

【００１９】この実施形態におけるバニシングドリルに
おいては、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、先端側が
円錐状に形成される一方、後端側が中心に向かってテー
パー状に切欠された超硬合金からなるブランクス１０ａ
において、その円錐状になった先端側の中心を通るよう
にして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホ
ウ素からなる高硬度焼結体２０を設けたものを用いるよ
うにした。

【００２０】そして、このブランクス１０ａのテーパー
状に切欠された後端側を超硬合金からなるシャフト１０
ｂの先端側にロウ付けした後、これに対してダイヤモン
ドホイール等を用いて研削加工し、この実施形態のバニ
シングドリルを作製した。

【００２１】ここで、この実施形態のバニシングドリル
においては、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、シャフ
ト１０ｂにブランクス１０ａがロウ付けされたドリル本
体１０の先端に上記の高硬度焼結体２０が存在し、この
ドリル本体１０の先端において半径方向に伸びた一対の
主切刃１１ａ，１１ｂを設け、この一対の主切刃１１
ａ，１１ｂ全体を高硬度焼結体２０で構成した。

【００２２】また、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂに
よって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２
ａ，１２ｂを、捩じれ角がほぼ０°になるようにドリル
本体１０の軸方向に沿ってその先端から後方に向けて真
っすぐに設け、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂの
先端側において上記の高硬度焼結体２０が露出するよう
にした。

【００２３】また、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２
ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそ
れぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂを形成
し、上記の主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝
１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方
側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分を上
記の高硬度焼結体２０で構成した。

【００２４】そして、このようなバニシングドリルを研
削加工して作製するにあたっては、ドリル本体１０の軸
方向に沿ってダイヤモンドホイールにより、上記のシャ
フト１０ｂ及びブランクス１０ａの超硬合金の部分に上
記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂの溝加工を行い、ブラン
クス１０ａにおける上記の高硬度焼結体２０の面が現れ
た時点で、ドリル本体１０の先端側からダイヤモンドホ
イールにより高硬度焼結体２０を研削して、ドリル本体
１０の先端に上記の主切刃１１ａ，１１ｂを形成すると
共に、図５に示すように、捩じれ角がほぼ０度になった
切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、主切刃１１ａ，１
１ｂの軸方向のすくい角θがマイナスになるようにし
た。

【００２５】ここで、このように捩じれ角がほぼ０度に
なった切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、主切刃１１
ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角θがマイナスにな
るようにすると、高硬度焼結体２０がドリル本体１０と
共削りされるのを防止することができ、主切刃１１ａ，
１１ｂがだれるのが防止されて、シャープな主切刃１１
ａ，１１ｂが形成されるようになると共に、切屑排出溝
１２ａ，１２ｂと連続する高硬度焼結体２０の部分の面
粗度も良くなった。

【００２６】また、この主切刃１１ａ，１１ｂにおける
軸方向のすくい角θを−１０’〜−５°の範囲にする
と、主切刃１１ａ，１１ｂの切削性が低下するのも抑制
され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得
られるようになった。

【００２７】また、この実施形態のバニシングドリルに
おいて、上記のように主切刃１１ａ，１１ｂを設けるに
あたり、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａが小さ
すぎると、ドリル先端中心部が欠損しやすくなり、また
バニシングドリルの芯厚が薄くなって剛性が不足し、穴
加工の精度が悪くなる一方、オフセット量ａが大きすぎ
ると、切屑排出溝１２ａ，１２ｂが小さくなって切屑の
排出が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下すると共
に、切削抵抗も大きくなって、穴加工の精度が悪くなる
ため、図６に示すように、主切刃１１ａ，１１ｂのオフ
セット量ａをドリル本体１０の直径Ｄの０．５〜５．０
％の範囲にすることが好ましかった。

【００２８】また、この実施形態のバニシングドリルに
おいて、その先端部分にシンニングを行うにあたり、シ
ンニング部分の芯越え量Ｅが小さすぎると、切屑の排出
性が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下する一方、
シンニング部分の芯越え量Ｅが大きすぎると、バニシン
グドリルの剛性が不足して、穴加工の精度が悪くなるた
め、シンニング部分の芯越え量Ｅをドリル本体１０の直
径Ｄの３〜２０％の範囲にすることが好ましかった。

【００２９】さらに、この実施形態のバニシングドリル
において、上記の各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角
γが大きくなりすぎると、バニシングドリルの剛性が不
足して、穴加工の精度が悪くなる一方、開き角γが小さ
くなりすぎると、切屑の排出性が悪くなり、切削された
穴の面粗度が低下するため、各切屑排出溝１２ａ，１２
ｂの開き角γを８５〜１１０°の範囲にすることが好ま
しかった。

【００３０】なお、この実施形態のバニシングドリルに
おいては、前記の図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、円
錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に
連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬
度焼結体２０を設けただけのブランクス１０ａを用い、
主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１
２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側における
マージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分だけを高硬度焼
結体２０で構成するようにしたが、図８に示すように、
切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回
転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側
の部分も高硬度焼結体２０で構成することも可能であ
る。

【００３１】ここで、図８に示すように、切屑排出溝１
２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側
におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分も高硬
度焼結体２０で構成するにあたっては、例えば、図７
（Ａ），（Ｂ）に示すように、円錐状になった先端側の
中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンド
や立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設ける
と共に、この直径方向に連続した高硬度焼結体２０と直
交する直径方向の外周部にも部分的に高硬度焼結体２０
を設けたブランクス１０ａを用いるようにしたり、また
切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回
転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側
の部分に高硬度焼結体２０をロウ付けさせるようにする
ことができる。

【００３２】そして、このように切屑排出溝１２ａ，１
２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側及び後方
側における各マージン１３ａ，１３ｂ、１４ａ，１４ｂ
を高硬度焼結体２０で構成すると、さらに高精度で面粗
度のよい穴加工が行えるようになる。

【００３３】また、図９（Ａ），（Ｂ）に示すように、
ドリル本体１０の軸方向に貫通した２つの案内穴１６を
設け、切削時に各案内穴１６を通して油等の冷却用媒体
を供給させることも可能である。なお、このようにドリ
ル本体１０の軸方向に貫通した案内穴１６を設けるにあ
たっては、例えば、案内穴１６が設けられたシャフト１
０ｂの先端側にブランクス１０ａをロウ付けした後、こ
のブランクス１０ａの部分に、細穴放電加工によりシャ
フト１０ｂに設けられた案内穴１６と連続するようにし
て案内穴１６を設けるようにすることができる。

【００３４】

【実施例】次に、この発明の実施例におけるバニシング
ドリルを用いて穴加工を行った場合に、穴径の精度や穴
の面粗度のよい穴の加工が安定して行えることを比較例
を挙げて明らかにする。

【００３５】（実施例１）実施例１のバニシングドリル
においては、上記の実施形態のバニシングドリルにおい
て、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すブランクス１０ａにおい
て、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径
方向に連続してダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０
を設けるにあたり、この高硬度焼結体２０の幅を０．６
５ｍｍにした。

【００３６】そして、上記の実施形態に示すように、こ
のブランクス１０ａを超硬合金からなるシャフト１０ｂ
の先端側にロウ付けした後、ダイヤモンドホイールを用
いて研削加工してバニシングドリルを作製した。

【００３７】ここで、この実施例１のバニシングドリル
においては、ドリル本体１０の外径Ｄが８．００ｍｍ、
各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角が０°、各主切
刃１１ａ，１１ｂのすくい角θが−１°になるように
し、各主切刃１１ａ，１１ｂ及び切屑排出溝１２ａ，１
２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側における
マージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンド
からなる高硬度焼結体２０で構成した。

【００３８】また、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット
量ａをドリル本体１０の直径Ｄの１．９％の０．１５ｍ
ｍに、シンニング部分の芯越え量Ｅをドリル本体１０の
直径Ｄの１０％の０．８ｍｍに、各切屑排出溝１２ａ，
１２ｂの開き角γを９０°にした。

【００３９】（比較例１）比較例１においては、上記の
実施例１のバニシングドリルにおいて、ダイヤモンドホ
イールを用いて研削加工するにあたり、ドリル本体１０
における切屑排出溝１２ａ，１２ｂとダイヤモンドから
なる高硬度焼結体２０とを共削りして、各主切刃１１
ａ，１１ｂのすくい角θが各切屑排出溝１２ａ，１２ｂ
の捩じれ角と同じ０°になるようにし、それ以外は、上
記の実施例１の場合と同様にして、バニシングドリルを
作製した。

【００４０】ここで、このようにして比較例１のバニシ
ングドリルを作製する場合、ダイヤモンドホイールを用
いて正確に研削加工することが困難であり、またダイヤ
モンドからなる高硬度焼結体２０で構成された主切刃１
１ａ，１１ｂがだれて丸みをおびると共に、各主切刃１
１ａ，１１ｂの刃裏となる高硬度焼結体２０の部分の面
粗度も悪くなった。

【００４１】（比較例２）比較例２においては、前記の
図２（Ａ），（Ｂ）に示す従来のバニシングドリルよう
に、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に、超硬合金
で構成された基材１５ａにダイヤモンドからなる高硬度
焼結体１５ｂを積層させたチップ１５をロウ付けして、
主切刃１１ａ，１１ｂの外周側の部分及びこの主切刃１
１ａ，１１ｂの外周側におけるマージン１４ａ，１４ｂ
の先端側の部分をダイヤモンドからなる高硬度焼結体１
５ｂで構成した。

【００４２】なお、この比較例２のバニシングドリルに
おいては、上記のように各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの
先端部に取り付けたチップ１５における高硬度焼結体１
５ｂの面を、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの面より０．２
ｍｍ下げるようにしてロウ付けした。

【００４３】次に、上記の実施例１及び比較例１，２の
各バニシングドリルを使用して、ＡＣ４Ｂからなるアル
ミニウム材に穴加工を行った。

【００４４】穴加工の条件としては、切削速度を１２５
ｍ／ｍｉｎ、送り速度を０．２ｍｍ／ｒｅｖ、加工深さ
を２４ｍｍにして、外部から水溶性切削液をかけなが
ら、１００穴の穴加工を行い、１００穴目における穴径
拡大代と穴の面粗度とを調べ、その結果を下記の表１に
示した。

【００４５】

【表１】

【００４６】この結果から明らかなように、実施例１の
バニシングドリルを使用した場合、１００穴目における
穴径拡大代や穴の面粗度は、比較例１，２のバニシング
ドリルを用いた場合に比べて著しく向上していた。

【００４７】

【発明の効果】以上詳述したように、この発明における
バニシングドリルにおいては、ダイヤモンド及び立方晶
窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体を、ドリル本体
の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして
直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体により主切
刃全体及び主切刃の外周側で切屑排出溝に対してドリル
本体の回転方向後方側におけるマージンを形成したた
め、鋼や超硬合金で構成された基材にダイヤモンドや立
方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体を積層させたチッ
プを切屑排出溝の先端部にロウ付けさせた従来のバニシ
ングドリルのように、ドリル本体の径が小さくなった場
合にチップが外れるということがなく、高硬度焼結体が
ドリル本体に強固に保持されるようになった。

【００４８】また、この発明におけるバニシングドリル
においては、上記のように主切刃全体及び主切刃の外周
側で切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向後方側に
おけるマージンが高硬度焼結体で形成されると共に、チ
ゼルの部分や切屑排出溝の先端側の部分も高硬度焼結体
で構成されるようになるため、このバニシングドリルを
用いて鋳物やアルミニウム材料等の被削材に穴加工を行
うようにした場合、主切刃の切削性が高まると共に、切
屑が詰まったりするのが抑制され、さらに摩耗も少なく
なって、良好な穴加工が安定して行えるようになった。

【００４９】また、この発明におけるバニシングドリル
のように、主切刃における軸方向のすくい角を切屑排出
溝の捩じれ角に対してマイナスになるようにすると、ド
リル本体における切屑排出溝の研削加工とは別に高硬度
焼結体を研削加工することができ、高硬度焼結体の部分
の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体で構成された主
切刃がだれるのが防止され、穴径の精度や穴の仕上面の
面粗度が良好な穴が得られるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋼や超硬合金で構成した従来のバニシングドリ
ルの概略正面図である。

【図２】切屑排出溝の先端部に、鋼や超硬合金で構成さ
れた基材にダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高
硬度焼結体を積層させたチップをロウ付けした従来のバ
ニシングドリルの概略正面図及び部分側面図である。

【図３】この発明の一実施形態に係るバニシングドリル
を製造するのに用いたブランクスの正面図、側面図及び
平面図である。

【図４】同実施形態に係るバニシングドリルの概略正面
図及び部分側面図である。

【図５】同実施形態に係るバニシングドリルにおいて、
切屑排出溝の捩じれ角に対して主切刃のすくい角がマイ
ナスになっている状態を示した部分説明図である。

【図６】同実施形態に係るバニシングドリルにおいて、
主切刃のオフセット量ａ、シンニング部分の芯越え量
Ｅ、切屑排出溝の開き角γ等を示した説明図である。

【図７】この発明の他の実施形態に係るバニシングドリ
ルを製造するのに用いたブランクスの正面図及び側面図
である。

【図８】図７に示すブランクスを用いて製造したこの発
明の他の実施形態に係るバニシングドリルの正面図であ
る。

【図９】ドリル本体の軸方向に貫通した２つの案内穴が
設けられたこの発明の他の実施形態に係るバニシングド
リルの正面図及び部分側面図である。

【符号の説明】

１０ ドリル本体 １１ａ，１１ｂ 主切刃 １２ａ，１２ｂ 切屑排出溝 １３ａ，１４ａ，１３ｂ，１４ｂ マージン ２０ 高硬度焼結体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 前田 隆 大阪市平野区加美東２丁目１番18号 ダイ ジ▲ェ▼ット工業株式会社内 Ｆターム(参考） 3C037 BB08 CC08 DD03

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ドリル本体１０の先端に半径方向に伸び
   た一対の主切刃１１ａ，１１ｂが設けられると共に、こ
   の一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑
   を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂがドリル本
   体１０の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切
   屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転
   方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、
   １３ｂ，１４ｂが形成されてなるバニシングドリルにお
   いて、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択され
   る高硬度焼結体２０を、上記のドリル本体１０の少なく
   とも先端部においてその中心を通るようにして直径方向
   に連続して設け、この高硬度焼結体２０により上記の主
   切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外
   周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１
   ０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂを
   形成すると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向
   のすくい角が切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角に対
   してマイナスになるようにしたことを特徴とするバニシ
   ングドリル。
2. 【請求項２】 請求項１に記載したバニシングドリルに
   おいて、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリ
   ル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，
   １３ｂの少なくとも先端側を高硬度焼結体２０で構成し
   たことを特徴とするバニシングドリル。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載したバニシングド
   リルにおいて、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリ
   ル本体１０の軸方向に沿った直線状に設けると共に、上
   記の主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を
   −１０’〜−５°の範囲にしたことを特徴とするバニシ
   ングドリル。