JP4499037B2 - コアカッター - Google Patents

Description

本発明は、コアカッターに関し、金属、樹脂材料、高分子材料、石材、セメント、木材等の被切削物への穴明け作業に最適なコアカッターに関する。
〔技術背景〕
従来、この種のコアカッターとして、種々のものが提供されている。例えば、コアカッター全体が同一の材質、具体的にはハイス鋼（高速度工具鋼）で構成されたものがある。かかる同一の材質でコアカッター全体を構成したものでは、円筒状の素材の外周面に螺旋状の溝を形成し、この螺旋状の溝を、切削屑を排出するための溝としている。そして、この溝を除いた部分が、コアカッターの基体の実質上の厚み（コアカッターの「基体の厚み」）となる。
そして、金属、樹脂材料等を被切削対象とする穿孔用のコアカッターでは、切削屑が連続的に大きな幅を有して発生することから、該切削屑を効率良く穿設穴外に排出するためには、該切削屑の幅を可及的に狭く（小さく）することが望ましい。
このため、コアカッターの先端部の各刃部には、切削屑の幅を画定する複数の切削刃が設けられて、各刃部において切削刃の幅に等しい切削屑を排出するよう構成したものがある。例えば、各刃部に、内径側の第１の切削刃と外径側の第２の切削刃の２つの切削刃が形成されたものがある。
かかる構成のコアカッターの場合、前記第１の切削刃は、径方向において前記排出溝より内径側に形成され、第２の切削刃は、前記排出溝より外径側に形成される。
また、別の形態のコアカッターとして、前記各刃部に、内径側から順に第１〜第３の切削刃が設けられたものがある。
かかる構成のコアカッターの場合、前記各切削刃毎に段差を設けた別個の切削屑排出用のギャレットが設けられ、刃部の各切削刃で切削した切削屑を、各ギャレットを経てその基端側に連続して設けられた排出溝側から外部へ排出するように構成されている（日本国特許公開昭和５８−５９７１２号公報）。
しかしながら、前者のコアカッターでは、基体の厚み（径方向の肉厚）が、刃部の前記第１の切削刃（あるいは第１の切削刃および第２の切削刃）の径方向の厚みによって決定されてしまう。従って、かかるコアカッターでは、刃部の構成（刃部の厚み）如何では、基体の肉厚（厚み）が小さくなって、該基体の剛性が所望の値より低くなってしまう場合がある。このような場合には、重切削あるいは切削抵抗の大きい材料を切削することはできない。
また、後者のコアカッターの場合には、各切削刃毎に異なる形態の別個のギャレットを形成していることから、この複雑な形態のギャレットの形成に手間がかかり、且つ複雑な加工が必要となる。

本発明は、基体の厚みが切削刃の径方向の肉厚（厚み）に左右されることのない、且つギャレットの形成がより簡単におこなうことが可能なコアカッターを提供することを目的とする。
本第１の発明に係るコアカッターは、円筒状の基体と、基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
前記切削刃のうちの内径側に配置されている第１の切削刃と、外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設されている第２の切削刃とが、第１の切削刃から第２の切削刃を経て第３の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、
前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、
内径側が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。
本第２の発明にかかるコアカッターは、円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
前記切削刃のうちの内径側に配置されている第１の切削刃と、外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設されている第２の切削刃とが、周方向において、該第２の切削刃が回転方向後方に位置し、前記第１の切削刃と第３の切削刃がこの第２の切削刃に対して回転方向前方に隣接して設けられており、
前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、
内径側が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各切削刃の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。
本第３の発明にかかるコアカッターは、円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
前記切削刃のうちの内径側に配置されている第１の切削刃と、外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設されている第２の切削刃とが、周方向において、前記第２の切削刃が回転方向前方に位置し、前記第１の切削刃と第３の切削刃がこの第２の切削刃に対して回転方向後方に位置しており、
前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、
内径側が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各切削刃の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。
本第４の発明にかかるコアカッターは、円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
前記切削刃のうちの内径側に配置されている第１の切削刃と、外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設されている第２の切削刃とが、第３の切削刃から第２の切削刃を経て第１の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、
前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、
内径側が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように且つ該内径側が外径側より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設された単一面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各切削刃の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されていることを特徴とする。
前記各発明のようにコアカッターを構成すると、各刃部の各切削刃の径方向の厚みに影響されることなく、基体の径方向の厚みを所望の剛性に合致するような厚さに決定することができる。
さらに、各刃部は１個のチップ体により構成されていることから、基体の先端に凹部を形成しておいて該凹部に簡単に配設することが可能となる。
そして、かかるコアカッターの場合には、前記各刃部の回転方向前方に隣接して、つまり前記凹部の回転方向前方に隣接して、単一面からなる単一の切削屑排出用のギャレットを形成するだけでよい。このため、各刃部に少なくとも３つの切削刃が設けられているにもかかわらず、簡単に切削屑排出用のギャレットを形成することが可能となる。
そして、前記第２の発明にかかるコアカッターにおいて、前記第２の切削刃のすくい面が上端部で該コアカッターの外径方にむかって曲がっていると、回転方向において、第１〜第３の切削刃のうち最も後方に位置する第２の切削刃で切削した切り屑は、外径側に位置する第３の切削刃側に円滑に排出することが可能となる。
また、前記第２の発明にかかるコアカッターにおいて、前記第２の切削刃のすくい面が基端部で前記第３の切削刃の基端方に位置し、切削屑を該第３の切削刃の基端方位置からコアカッターの外径方にむかって排出するよう構成されていると、回転方向において、第１〜第３の切削刃のうち最も後方に位置する第２の切削刃で切削した切り屑は、外径側に位置する第３の切削刃の上方の位置からコアカッターの外方に円滑に排出することが可能となる。
また、前記第１〜第４のいずれかの発明にかかるコアカッターにおいて、前記ギャレットを形成する外周面が、基体の先端側で徐々に縮径し、最も縮径した先端において前記第１の切削刃の内径端に径方向において略一致する位置に至るような、斜めになった単一曲面で形成されていると、基体を研削加工あるいはブローチ加工等を施すことによりギャレットを簡単に形成することができる。
また、前記第１〜第４のいずれかの発明にかかるコアカッターにおいて、前記第１から第３の各切削刃の境界の径方向における位置が、前記基体の外周面の位置と独立して設定することができる、好ましい実施形態となる。このような構成では、基体の径方向の厚みおよび各切削刃の径方向の厚みを、それぞれが最も効率的に機能することができるような寸法に設定することが可能となる。
また、前記第１〜第４のいずれかの発明にかかるコアカッターにおいて、前記第３の切削刃のすくい面のすくい角に対して、その基端側に設けられている前記排出溝の後端壁面の回転方向における傾斜角を独立して設定することができる構成とすることができる。つまり、前記第３の切削刃のすくい面を、その基端側に設けられている前記排出溝の後端壁面の回転方向の傾斜角に影響されることなく設定することができる。このような構成では、すくい面のすくい角は切削性能のみを配慮して設定することができ、前記排出溝の後端壁面の回転方向の傾斜角は切削屑の排出機能のみを配慮してそれに最も適した角度に設定することが可能となる。
さらに、前記第１〜第４のいずれかの発明にかかるコアカッターにおいて、前記刃部が、超硬素材（超硬合金）によって形成されていると、高い切削性能を得ることができるコアカッターを実現できる。

図１は、本発明の一実施形態にかかるコアカッターの全体の構成を示す基端の斜め後方から見た斜視図である。
図２は、図１に示すコアカッターの刃部が形成された先端部分の構成を示す先端を上方にした状態での斜視図である。
図３は、図１，図２に示すコアカッターの先端側から見た図である。
図４は、図３に示すコアカッターの刃部とギャレット部分を拡大して示す部分拡大図である。
図５は、図１，図２に示すコアカッターの刃部とその回転方向前方に形成されたギャレット等を示す部分拡大斜視図である。
図６は、図５の刃部とギャレットと排出溝部分をさらに拡大して示す部分拡大斜視図である。
図７は、ギャレットと回転方向後方の刃部を示す図６のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面図である。
図８は、図６の刃部を取着する前の状態を示す部分拡大斜視図である。
図９は、図８の刃部単体をやや斜め基端側から見た斜視図である。
図１０は、別の実施例（実施例２）を示すッターコアカッターの構成を、図１１のＸ−Ｘ矢視線で断面し該断面した線を実線で示した先端部の部分拡大側面図である。
図１１は、図１０に示すコアカッターの先端側から見た図である。
図１２は、図１１に示すコアカッターの１つの刃部を拡大して示す部分拡大図である。
図１３は、図１２に示す刃部を外径方から見た側面図である。
図１４は、図１３のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ矢視図である。
図１５は、別の実施例（実施例３）のコアカッターにかかる刃部の構成を示す先端側から見た部分拡大図である。
図１６は、別の実施例（実施例４）のコアカッターにかかる刃部の構成を示す先端側から見た部分拡大図である。

以下、本発明にかかるコアカッターの実施形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。

以下、本発明の１の実施例にかかるコアカッターを、図面に基づいて説明する。
図１は発明の一実施形態にかかるコアカッターの全体の構成を示す基端側から見た斜視図、図２は図１に示すコアカッターの刃部が形成された先端部分の構成を示す先端を上方にした状態での斜視図、図３は図１，図２に示すコアカッターの先端側から見た図である。
この実施例にかかるコアカッターＡは、図１に図示するように、円筒状の基体１の基端側には、回転加工装置（図示せず）の駆動軸側に取着するための取着部１Ａを具備している。この取着部１Ａには、部分的に面取りした形状からなる取着凹部１ａが形成されており、この取着凹部１ａには、前記回転加工装置（図示せず；ドリリング装置等をいう）に取着する際に、回転加工装置側に設けられている取着用の軸中心方向に向かって配設される固定ボルトの先端が当接して、該コアカッターＡを回転加工装置（図示せず）側に固定するよう構成されている。この取着凹部１ａに代えて、他の形式の固定手段が用いられる場合もあり、これらは専ら回転装置側の取着手段の構成によって種々用意される。
ところで、前記基体１の先端には、周方向において適宜間隔で複数箇所に刃部２が形成されている（図３参照）。この実施形態では、この刃部２は、周方向において均等間隔に６箇所設けられている。
そして、前記刃部２は、一個のチップ体（一体になったチップ体：詳しくは図９参照）２Ｒによって構成されており、この実施形態では、該刃部２は、超硬合金を焼結することによって得ている。つまり、この刃部２は所謂焼結合金製のチップ体２Ｒからなる。勿論、刃部２としては、材質的に超硬合金に限定されるものでなく、切削用の刃部として適した他の素材の金属等であってもよく、また、該刃部２の形成法も焼結法以外の加工法によって、例えば鋳造又は機械加工等によって製造されたものであってもよい。つまり、刃部２が、一体の形態を有するチップ体であればよい。
ところで、前記刃部２は、複数の切削刃を有し、例えば、この実施形態の場合、図１および刃部２の拡大図である図６，図７に示すように、基体１に取着された状態において、内径側に位置する第１の切削刃２ａと外径側に位置する第３の切削刃２ｃと、径方向において前記第１の切削刃２ａと第３の切削刃２ｃの中間に位置する第２の切削刃部２ｂとを有する。従って、この実施形態では、刃部２単体を拡大して示す図９に図示するように、刃部２は、３つの切削刃部２ａ，２ｂ，２ｃを具備している。
そして、刃部２は、図６等に示すように、第１の切削刃２ａから第２の切削刃２ｂを経て第３の切削刃２ｃにゆくに従って、各切削刃の先端（切削エッジ部分）２ｅが、順次周方向の位置が回転方向（図１の矢印Ｒ参照）に対して後方（図１において右方）にずれて位置している。
また、この実施形態の場合、前記第１の切削刃２ａは基端部（図９において上端部）において第２の切削刃２ｂ側に傾斜面２ｔを有して張り出すように構成され、図６から明らかなように、該第２の切削刃２ｂによって発生する切削屑を該傾斜面２ｔで後述する排出溝３側へ円滑に導くことができるように構成されている。
また、この実施形態の場合、図４，図７に図示するように、前記第１〜第３の切削刃２ａ〜２ｃの径方向の寸法（刃幅）は略均等になっている。つまり、各切削刃２ａ〜２ｃで切削される切削屑の幅が略均等になるように設定している。しかし、均等に限定されるものでなく、例えば、第１の切削刃２ａを、第２の切削刃２ｂと第３の切削刃２ｃに比して、刃幅を大きくしてもよく、あるいは小さくしてもよい。あるいは、切削屑が排出され易い位置にある第３の切削刃２ｃを、第１の切削刃２ａと第２の切削刃２ｂに比して、刃幅を大きくしてもよい。
そして、図１，図２あるいは図６に図示するように、この刃部２の回転方向（矢印Ｒ参照）における前方から基端方にかけて、該刃部２に隣接して排出溝３が形成されている。図６に図示するように、該刃部２の基端方に位置するこの排出溝３の後端の壁面（後端壁面）３ｂは、前記第３の切削刃２ｃのすくい面２ｋに対して、少なくとも回転方向において同じ位置か若しくは回転方向後方に位置している。この実施形態の場合、前記壁面３ｂの先端（図６において下方端）は、第３の切削刃２ｃのすくい面２ｋの基端（図６において上方端）の位置より回転方向において少し後方に位置し、これらすくい面２ｋと壁面３ｂとの間には段差１０が形成されるような形態の構成を有する。
また、図１，図２あるいは図６に図示するように、各排出溝３の先端方には該排出溝３に連続して且つ該刃部２の前方に位置して、それぞれギャレット４が形成されている。このギャレット４を形成している外周面４ｆは、図７に図示するように、前記排出溝３の先端（図７において下端）から、内径側に外側の面が先端側で徐々に縮径した如き傾斜する単一の曲面（曲面の状態は図４，図８参照）によって形成されている。つまり、ギャレット４は、全体的に見ると、図６，図８に明らかに図示するように、単一面あるいは単一曲面によって、即ち、この実施形態では、部分円錐面（円錐面の一部）によって、形成されている。
そして、このギャレット４の先端４ｔは、図４あるいは図７に図示するように、前記第１の切削刃２ａの内径端と、径方向において略一致する位置になっている。正確には、前記第１の切削刃２ａの内径端が、ギャレット４の先端４ｔより僅かに内径方に位置している。しかし、ギャレット４の先端４ｔは、最低限、この第１の切削刃２ａの外径端より、内径方に位置していればよい。かかる構成では、第１の切削刃２ａで切削される帯状（あるいはチップ状）の切削屑はギャレット４に導かれて前記排出溝３へ排出されることができる。勿論、前記第２の切削刃２ｂで切削される切削屑の殆どは同様にギャレット４に導かれて前記排出溝３へ排出される。前記第３の切削刃２ｃで切削される切削屑の殆どは、前記ギャレット４でなくその基端方（図６，図７において上端方）に形成されている排出溝３へ向けて直接排出されることになる。
前記排出溝３およびギャレット４は、前記刃部２に対応して、基体１の一部に周方向に離間するよう複数箇所に部分的に肉厚に形成された刃部形成部５間に、形成されている。従って、前記ギャレット４および排出溝３の回転方向前端は、回転方向前方の刃部形成部５の背面５Ａと隣接（接続）している。
また、前記排出溝３の後端の壁面３ｂは、前記刃部形成部５の前面５Ｂと一致する。
そして、図８に拡大して図示するように、前記刃部形成部５の前面５Ｂの先端部位から排出溝３にかかる部位には、該刃部形成部５の径方向の寸法（肉厚）より大きい径方向の寸法（幅あるいは肉厚）を有する前記チップ体２Ｒが植設されることによって、前記刃部２が刃部形成部５の回転方向前方に形成されるようこの実施形態では構成されている。具体的には、図８に図示するように、基体１の前記刃部形成部５の前面５Ｂの先端部位から排出溝３にかかる部位に先端方で開放するよう逆Ｕの字状に凹部１Ｕを凹設し、この凹部１Ｕに図９に図示するチップ体２Ｒを植設することによってコアカッターＡ先端に刃部２が形成されている。この植設は、ろう付け等によっておこなわれる。しかし、他の手法によっておこなわれてもよい。
そして、図４あるいは図７に図示するように、この刃部２は基体１に取着された状態において、該刃部２の外径端は基体１（前記刃部形成部５）の外径端より外径方に位置し、該刃部２の内径端は基体１（前記刃部形成部５）の内径端より内径方に位置している。
また、図７に図示するように、前記刃部２の先端２ｇは、外径方近傍で最も先端方に突出し、図２，図７等に図示するように、該突出している前記先端２ｇから内径方および回転方向後方に行くにしたがって徐々に基端方に後退するような傾斜面となっている。つまり、先端面には逃げ角（横逃げ角と後逃げ角）が設けられている。
また、図５，図６に図示するように、刃部２の前記第１の切削刃２ａ〜第３の切削刃２ｃのそれぞれの前面（回転方向において前側の面）２ｆは、先端が最も回転方向前方に位置し、基端方に行くにしたがって回転方向後方側に徐々に傾斜した傾斜面によって形成されることによって、該前面２ｆがすくい面を構成している。
そして、図６等に示すように、最も外径方に位置する前記第３の切削刃２ｃの前面２ｆの傾斜角は、前記排出溝３の後端の壁面３ｂの傾斜角と、この実施形態においてはほぼ一致している。しかしながら、前記第３の切削刃２ｃの前面２ｆの傾斜角は、被切削物によって最も好ましい角度に設定し、また、前記壁面３ｂの傾斜角は、切削屑の排出において最も好ましい角度に設定することができる。つまり、前記第３の切削刃２ｃの前面２ｆの傾斜角と前記壁面３ｂの傾斜角は互いに拘束されることなく独立して、前者は切削効率のみを配慮して設定し、後者は切削屑の排出効率のみを配慮して設定することができる。
そして、前述のように構成されたコアカッターＡは、以下のような作用効果を奏する。
つまり、前記刃部２の各切削刃２ａ〜２ｃの境界、つまり各切削刃２ａ〜２ｃの刃幅は、基体１の外周面に関係なく独立して設定することができる。
従って、基体１の肉厚はそのコアカッターが必要とする剛性に合わせて設定することができる。また、各切削刃２ａ〜２ｃの刃幅は、切削屑の排出状態が最も円滑になるように、あるいは最も切削効率が高くなるように設定することができる。
そして、前記コアカッターＡの製造は、以下のように、容易におこなうことができる。つまり、この基体１は、円筒状の素材（例えば、工具鋼からなる素材）を旋盤等の回転加工装置で、円筒加工をおこなうことによって、円筒状の基体１とその基端の取着部１Ａを形成する。また、基体１の先端部の円筒状の肉厚部（この肉厚部の残った部分が前記刃部形成部５となる）１Ｂ（図２参照）も、前記旋盤等の回転加工装置で、基体１の他の部分の加工とともにおこなうことができる。前記基体１の他の部分の加工としては、基体１先端面１Ｃの傾斜面状の面取り加工等がある。前記各加工は、同芯円状の加工となり、旋盤等によって簡単に且つ短時間で加工が行える。なお、前記面取り加工は、先端面１Ｃを内径側で外径側に比べて基端側に傾斜させたテーパ面にするためにおこなわれる。
そして、前記基体１の先端部に位置する円筒状の肉厚部１Ｂに対して、該基体１の長手方向に沿った溝加工が行われることによって残った部分で前記刃部形成部５が形成される。この溝加工および前記取着部１Ａの取着凹部１ａは、フライス盤あるいは研削盤等を用いておこなうことができる。もちろん、前記加工の手順は種々可能で、例えば、前記旋盤加工前に前記取着凹部１ａを前記フライス盤等によって形成してもよいが、加工効率からすると前者の方が好ましい。さらには、前記円筒状の肉厚部１Ｂとその間の溝加工は、鋳造することによって形成することもできる。
そして、前記ギャレット４およびそれに隣接する凹部１Ｕは、前記フライス盤あるいは研削盤等によって容易に形成することができる。特に、このコアカッターＡのギャレット４は単一曲面で構成されるため、容易に且つ短時間で形成することが可能となる。
前記凹部１Ｕが形成されると、後は、別途焼結法によって一体に形成されたチップ体を、前記凹部１Ｕにろう付け等によって基体１の先端に刃部２が形成される。
そして、前述のように製造可能な本コアカッターＡは、切削に際して、以下のように作用効果を奏する。つまり、前記先端の刃部２において各切削刃２ａ〜２ｃで切削部分を分担して、被切削物を効率良く切削するとともに、この切削により生じた切削屑は前記ギャレット４から排出溝３を経て穿設しようとしている穴の外部に排出し、あるいは直接前記排出溝３から穿設しようとしている穴の外部に排出する。
そして、その排出の際に、前述のように、刃部２が複数の切削刃２ａ〜２ｃから構成されているため、切削屑の幅が狭くなり、このため、切削屑の排出が容易に且つ効率よく行われる。

前記コアカッターの構成に代えて、図１０に図示するような構成であってもよい。つまり、図１０に図示するコアカッターＡ２は、刃部２の構成において前記実施例１のものと異なる。以下、前記実施例１のコアカッターと異なる点を中心に説明する。具体的には、この実施例２にかかる刃部１０２の場合、基体１０１に取着された状態において、内径側に位置する第１の切削刃１０２ａと外径側に位置する第３の切削刃１０２ｃと、径方向において前記第１の切削刃１０２ａと第３の切削刃１０２ｃの中間に位置する第２の切削刃部１０２ｂとを有する。
そして、前記刃部１０２は、図１０〜図１２等に示すように、第２の切削刃１０２ｂが回転方向（図１１の矢印Ｒ参照）において、最も後方側に位置し、この第２の切削刃１０２ｂの回転方向において前方に前記第１の切削刃１０２ａと第３の切削刃１０２ｃが回転方向においてほぼ同じ位置（正確には、第３の切削刃１０２ｃがやや前方位置）に位置している。
前記第２の切削刃１０２ｂは、すくい面である前面１０２ｆが基端部（図１０、図１３、図１４において上端部）で該コアカッターの外径方にむかって曲がっている。つまり、図１４に図示するように、第２の切削刃１０２ｂのすくい面たる前面１０２ｆの基端部が、前記第３の切削刃１０２ｃの基端方（図１０、図１３、図１４において上方）に位置するとともに、且つ該前面１０２ｆの基端部は、半径方向外方へ向けて開放されて、該前面１０２ｆで切削した切削屑を該第３の切削刃１０２ｃの上方（基端方）位置からコアカッターＡ２の外径方に向かって且つ上方に排出するよう構成されている。
また、前記第３の切削刃１０２ｃの先端部は、図１４に図示するように、中心が最も先端方へ突出しその両側で徐々に後退した尖塔状に形成されるとともに、前記第２の切削刃１０２ｂ、第１の切削刃１０２ａは、前記第３の切削刃１０２ｃの内径方の傾斜面に沿って、略同じ傾斜角度で傾斜している。この第３の切削刃１０２ｃのすくい面１０２ｋに対して、該第３の切削刃１０２ｃに対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面１０３ｂが、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられている。
さらに、この刃部２の第１の切削刃１０２ａの外径端は、ギャレット１０４の先端（外径端）１０４ｔより半径方向内方に位置している。
また、この実施例２では、前記第１の切削刃１０２ａ、第２の切削刃１０２ｂ、第３の切削刃１０２ｃの刃幅は、略均等の寸法を具備している。
その他の構成は、前記実施例１に記載したコアカッターＡと同じ構成を具備している。
しかして、このように構成されたコアカッターＡ２は、前記実施例１にかかるコアカッターＡの作用効果に加えて、刃部２の周方向の寸法を、第２の切削刃１０２ｂが、第１および第３の切削刃１０２ａ、１０２ｃに対する相対的位置が変化しても、常に同じにすることができる。従って、刃部１０２の構成が変わっても、基体１については同一のものを使用することができ、量産効果が期待できる。

前記実施例１、実施例２に記載のコアカッターの構成に代えて、図１５に図示するような構成であってもよい。つまり、図１５に図示するコアカッターＡ３は、刃部２０２の構成において前記実施例１および実施例２のものと異なる。以下、前記実施例１のコアカッターと異なる点を中心に説明する。具体的には、この実施例３にかかる刃部２０２の場合、基体２０１に取着された状態において、内径側に位置する第１の切削刃２０２ａと外径側に位置する第３の切削刃２０２ｃと、径方向において前記第１の切削刃２０２ａと第３の切削刃２０２ｃの中間に位置する第２の切削刃部２０２ｂとを有する。
そして、前記刃部２０２は、図１５に示すように、第２の切削刃２０２ｂが回転方向（図１５の矢印Ｒ参照）において、最も前方側に位置し、この第２の切削刃２０２ｂの回転方向において後方に前記第１の切削刃２０２ａと第３の切削刃２０２ｃが回転方向においてほぼ同じ位置に位置している。
その他の構成は、前記実施例１に記載したコアカッターＡと同じ構成を具備している。
しかして、このように構成されたコアカッターＡ３は、前記実施例１にかかるコアカッターＡの作用効果に加えて、刃部２０２の周方向の寸法を、第１および第３の切削刃２０２ａ、２０２ｃが、第２の切削刃２０２ｂに対する相対的位置が変化しても、常に同じにすることができる。従って、刃部２０２の構成が変わっても、基体２０１については同一のものを使用することができ、量産効果が期待できる。なお、図１５において、２０４はギャレットを示す。

前記実施例１〜実施例３に記載のコアカッターの構成に代えて、図１６に図示するような構成であってもよい。つまり、図１６に図示するコアカッターＡ４は、刃部３０２の構成において前記実施例１〜実施例３のものと異なる。以下、前記実施例１のコアカッターと異なる点を中心に説明する。具体的には、この実施例４にかかる刃部３０２の場合、基体３０１に取着された状態において、内径側に位置する第１の切削刃３０２ａと外径側に位置する第３の切削刃３０２ｃと、径方向において前記第１の切削刃３０２ａと第３の切削刃３０２ｃの中間に位置する第２の切削刃部３０２ｂとを有する。
そして、前記刃部３０２は、図１６に示すように、回転方向（図１５の矢印Ｒ参照）において、最も前方側に第３の切削刃３０２ｃが位置し、この第３の切削刃２０２ｃの回転方向において後方に第２の切削刃３０２ｂと前記第１の切削刃３０２ａが続くように設けられている。
その他の構成は、前記実施例１に記載したコアカッターＡと同じ構成を具備している。
しかして、このように構成されたコアカッターＡ４は、前記実施例１にかかるコアカッターＡの作用効果に加えて、外径側に位置する前記第３の切削刃３０２ｃの周方向の寸法を大きく形成することができるため、この部分の欠損を可及的に少なくすることができる構成となる。なお、図１６において、３０４はギャレットを示す。
〔産業上の利用の可能性〕
本願発明は、金属、樹脂材料、高分子材料、石材、セメント、木材等の被切削物への穴明け作業等に好適なコアカッターに、適用できる。

Claims (10)

1. 円筒状の基体と、基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
   前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
   前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も内径側に配置されている第１の切削刃と、前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設され４つ以上の切削刃を具備する場合には複数の切削刃で構成される第２の切削刃とが、第１の切削刃から第２の切削刃を経て第３の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、
   前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、
   内径端が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように、且つ内径端が外径端より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設され外側の面が先端側で徐々に内径側に縮径し、先端が周方向に沿って側面視が直線状に延びた部分円錐面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されており、
   前記ギャレットの基端側に連続して前記排出溝が形成されていることを特徴とするコアカッター。
2. 円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
   前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
   前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も内径側に配置されている第１の切削刃と、前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設され４つ以上の切削刃を具備する場合には複数の切削刃で構成される第２の切削刃とが、周方向において、該第２の切削刃が回転方向後方に位置し、前記第１の切削刃と第３の切削刃がこの第２の切削刃に対して回転方向前方に隣接して設けられており、
   前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、
   内径端が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように、且つ内径端が第１の切削刃の外径端より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設され外側の面が先端側で徐々に内径側に縮径し、先端が周方向に沿って側面視が直線状に延びた部分円錐面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されており、
   前記ギャレットの基端側に連続して前記排出溝が形成されていることを特徴とするコアカッター。
3. 前記第２の切削刃のすくい面が上端部で該コアカッターの外径方にむかって曲がっていることを特徴とする請求項２記載のコアカッター。
4. 前記第２の切削刃のすくい面が基端部で前記第３の切削刃の基端方に位置し、切削屑を該第３の切削刃の基端方位置からコアカッターの外径方にむかって排出するよう構成されていることを特徴とする請求項２又は３記載のコアカッター。
5. 円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
   前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
   前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も内径側に配置されている第１の切削刃と、前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設され４つ以上の切削刃を具備する場合には複数の切削刃で構成される第２の切削刃とが、周方向において、前記第２の切削刃が、前記第１の切削刃と第３の切削刃に対して回転方向後方に位置しており、
   前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、
   内径端が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように、且つ内径端が第１の切削刃の外径端より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設され外側の面が先端側で徐々に内径側に縮径し、先端が周方向に沿って側面視が直線状に延びた部分円錐面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されており、
   前記ギャレットの基端側に連続して前記排出溝が形成されていることを特徴とするコアカッター。
6. 円筒状の基体と、該基体の基端側に設けられた回転駆動工具側への取着部と、基体の先端に周方向において適宜間隔で複数箇所に配設されるとともにその外縁が基体の外周縁より半径方向外方に突出するよう設けられた刃部と、各刃部の間に該刃部で切削された切削屑を基端側へ排出する排出溝とを有する、コアカッターであって、
   前記刃部は、１個のチップ体により構成されるとともに、基体に取着された状態において径方向に隣接して配置された少なくとも３つの切削刃を有し、
   前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も内径側に配置されている第１の切削刃と、前記少なくとも３つの切削刃のうちの最も外径側に配置されている第３の切削刃と、それらの中間に配設され４つ以上の切削刃を具備する場合には複数の切削刃で構成される第２の切削刃とが、第３の切削刃から第２の切削刃を経て第１の切削刃にゆくに従って順次周方向の位置が回転方向後方に位置するようにずらされて形成されており、
   前記第３の切削刃のすくい面に対して、該第３の切削刃に対応して設けられている前記排出溝の後端の壁面が、少なくとも回転方向において同じか若しくは回転方向後方に位置するよう設けられており、且つ、
   内径端が径方向において前記第１の切削刃の外径端より内径側に位置するように、且つ内径端が第１の切削刃の外径端より先端に突出する状態で基体先端部の外周面が削設され外側の面が先端側で徐々に内径側に縮径し、先端が周方向に沿って側面視が直線状に延びた部分円錐面からなる切削屑排出用のギャレットが、前記各刃部の回転方向前方にそれぞれ隣接して形成されており、
   前記ギャレットの基端側に連続して前記排出溝が形成されていることを特徴とするコアカッター。
7. 前記ギャレット及び排出溝の前端が、それらの回転方向前方に隣接して配置され部分的に肉厚になった刃部形成部の背面に隣接しており、該排出溝の後端の壁面が回転方向後方に設けられた別の刃部形成部の前面で構成されるよう、複数の刃部形成部が基部の先端部に離間して設けられているとともに、
   前記複数の刃部形成部のそれぞれの前方に前記刃部がそれぞれ配置されていることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項５、請求項６のうちのいずれか１の項に記載のコアカッター。
8. 前記第１から第３の各切削刃の境界の径方向における位置が、前記基体の外周面の位置と独立して設定されていることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項５、請求項６のうちのいずれか１の項に記載のコアカッター。
9. 前記第３の切削刃のすくい面のすくい角に対して、その基端側に設けられている前記排出溝の後端壁面の回転方向における傾斜角を独立して設定することができることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１の項に記載のコアカッター。
10. 前記刃部が、超硬素材によって形成されていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１の項に記載のコアカッター。

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