WO2023032180A1

WO2023032180A1 - ドリル

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Publication number: WO2023032180A1
Application number: PCT/JP2021/032569
Authority: WO
Inventors: 裕泰牧野
Original assignee: オーエスジー株式会社
Priority date: 2021-09-06
Filing date: 2021-09-06
Publication date: 2023-03-09
Also published as: CN117957081A; JPWO2023032180A1; DE112021008186T5

Abstract

ドリル（１）のドリル本体は、軸心を中心に回転される。複数の排出溝（４）は、ドリル本体の先端部から基端部へ向けて外周面（３１）に螺旋状に設けられる。切れ刃（５）は、ドリル本体の回転方向側を向く排出溝（４）の内面と、先端部におけるドリル本体の逃げ面との稜線部分に形成される。シンニング刃（７）は、ドリル本体の先端部に設けられ、切れ刃（５）の内端からドリル本体の先端部分であるチゼル（９）へ向けて延びる。シンニング面（７１）は、シンニング刃（７）のすくい面であり、シンニング刃（７）と排出溝（４）との間を接続する。ギャッシュ部（８）は、シンニング面（７１）と接続し、逃げ面との稜線がシンニング刃（７）の内端から円弧状に延び、且つ排出溝（４）に接続する。ギャッシュ部（８）は、排出溝（４）のねじれ角に沿うように捻じれながら排出溝（４）に接続する。

Description

ドリル

　本発明は、ドリルに関する。

　従来、ドリル本体の先端部にシンニング刃とＲギャッシュを形成したドリルが知られている（例えば、特許文献１参照）。シンニング刃はドリルの先端部にシンニング処理を施して切れ刃の内端側に形成する。Ｒギャッシュは逃げ面との稜線がシンニング刃の内端側からドリルの外周面へ向けて円弧状に延びる。ドリル本体の外周面には排出溝が設けられる。排出溝はドリル本体の先端部から基端部へ向けて螺旋状に設けられる。

特開２０１６－５９９９９号公報

　上記ドリルでは、Ｒギャッシュと排出溝とが接続する部分に角部が形成される。例えば、アルミニウム合金等を加工する場合、アルミニウム合金は、軽くて柔らかい性質なので、ドリルで切削したときに小さくて短い切り屑が出易い。この場合、ドリルは、角部に切り屑が引っ掛かることにより、切り屑の排出性能が低下する可能性があった。

　本発明の目的は、切り屑の排出性能を向上できるドリルを提供することである。

　本発明の一態様のドリルは、軸心を中心に回転されるドリル本体と、前記ドリル本体の先端部から基端部へ向けて外周面に螺旋状に設けられる複数の排出溝と、前記ドリル本体の回転方向側を向く前記排出溝の内面と、前記先端部における前記ドリル本体の逃げ面との稜線部分に形成される切れ刃と、前記ドリル本体の前記先端部に設けられ、前記切れ刃の内端から前記ドリル本体の先端部分であるチゼルへ向けて延びるシンニング刃と、前記シンニング刃のすくい面であり、前記シンニング刃と前記排出溝との間を接続するシンニング面と、前記シンニング面と接続し、前記逃げ面との稜線が前記シンニング刃の内端から円弧状に延び、且つ前記排出溝に接続するギャッシュ部とを備え、前記ギャッシュ部は、前記排出溝のねじれ角に沿うように捻じれながら前記排出溝に接続することを特徴とする。

　本態様のドリルは、ギャッシュ部が排出溝のねじれ角に沿うように捻じれながら排出溝に接続することで、ギャッシュ部と排出溝が接続する部分を滑らかに接続できる。故に、ドリルは、切り屑の排出性能を向上できる。

　本態様のドリルでは、前記ギャッシュ部は、前記先端部側から前記基端部側になるにつれて、前記回転方向とは反対方向に捻じれながら前記排出溝に接続してもよい。ドリルは、ギャッシュ部と排出溝が接続する部分を滑らかにでき、切り屑が詰まることなく円滑に排出できる。

　本態様のドリルでは、前記ギャッシュ部のねじれ角は、前記排出溝のねじれ角を基準として、０°～－６°の範囲にあってもよい。ドリルは、ギャッシュ部と排出溝が接続する部分を滑らかにでき、切り屑が詰まることなく円滑に排出できる。

　本態様のドリルは、ドリル径をＤとしたとき、前記ドリルの軸心方向における前記ギャッシュ部の長さが０．５Ｄ～１．４Ｄの範囲にあってもよい。ドリルは、剛性を保ちつつ、切り屑の排出性能を向上できる。

　本態様のドリルでは、前記ギャッシュ部は、前記シンニング刃の内端から前記ドリル本体の径方向外側に向けて円弧状に延び、前記ドリル本体の前記外周面に接続してもよい。ドリルは、ギャッシュ部をドリル本体の外周面に接続させることで、ギャッシュ部を大きくできる。

　本態様のドリルでは、前記外周面には、背抜きが設けられ、前記ギャッシュ部は、前記シンニング刃の内端から前記ドリル本体の径方向外側に向けて円弧上に延び、前記背抜きに接続してもよい。ドリルは、背抜きにより被削材との摩擦抵抗を低減しつつ、ギャッシュ部をドリル本体の背抜きに接続させることで、ギャッシュ部を大きくできる。

　本態様のドリルでは、前記ドリルは、３枚の前記切れ刃を備えてもよい。ドリルは、３枚刃のドリルにおいて、上記態様のドリルと同様の効果を得られる。

　本態様のドリルは、前記ドリル本体の少なくとも前記先端部の表面には、ＤＬＣが被覆されていてもよい。ドリルは、ドリル本体の先端部の耐溶着性を向上できる。

　本態様のドリルでは、前記ドリルは、アルミニウム合金を切削する為のドリルであってもよい。アルミニウム合金は軽くて柔らかい性質なので、ドリルで切削したときに小さくて短い切り屑が出易い。ドリルは、ギャッシュ部と排出溝が接続する部分において切り屑が詰まるのを防止できるので、アルミニウム合金を良好に切削できる。

ドリル１の側面図である。ドリル１の斜視図である。ドリル１の正面図である。試験１の結果を示す表である。試験２の結果を示す表である。試験３の結果を示すグラフである。試験４の結果を示すグラフである。

　本発明の実施形態を説明する。本発明は下記の実施例に限定されず、適宜設計変更が可能である。説明を明瞭とする為、適宜図面において実際の寸法比率とは異なる寸法比率で示す箇所がある。本発明はその形状に限定して解釈されない。

　図１～図３を参照し、ドリル１の構成を説明する。図１、図２に示すように、ドリル１は３枚刃であり、例えばアルミニウム合金を切削する為に使用される。ドリル１は、超硬合金や高速度工具鋼（ハイス）等の硬質材料から形成される。ドリル１は、シャンク２とボディ３を備える。シャンク２とボディ３は本発明の「ドリル本体」の一例である。シャンク２は工作機械の主軸に装着する部分であり、ドリル１の後端側である。ボディ３はシャンク２の前端から軸心ＡＸに沿って延設される。

　ボディ３の外周面３１には、所定のねじれ角θを有する３条の排出溝４が螺旋状に形成される。ねじれ角θは適宜変更してよい。排出溝４は切り屑を排出する。排出溝４はボディ３の先端部にて開口し、開口部分に切れ刃５が形成される。ドリル１は、軸心ＡＸを中心に回転することにより被削材（図示略）を切れ刃５で切削し、切り屑を排出溝４で排出しながら加工穴を形成する。加工時のドリル１の回転方向Ｔは、正面視で反時計回り方向（図３参照）である。工作機械（図示略）は、ドリル１を装着した主軸を右回転して被削材を切削する。

　排出溝４には、内面４１が設けられている。切れ刃５は、内面４１のうち回転方向Ｔ側を向く内面４１と逃げ面６が交差する稜線部分に形成される。切れ刃５は、正面視略Ｓ字状である。内面４１のうち切れ刃５側の内面４１はすくい面であり、切れ刃５が切削した切り屑をすくい取って排出溝４に流す。

　内面４１のうち切れ刃５側の内面４１と、ボディ３の外周面３１とが交差する部分は、リーディングエッジ３３である。外周面３１において周方向に隣り合うリーディングエッジ３３同士の間には、背抜き３２が設けられる。背抜き３２は、外周面３１よりも径方向内側に形成され、ドリル径Ｄよりも小径である。ドリル径Ｄは適宜変更してよい。背抜き３２により、ドリル１は、加工穴の形成時に加工穴の内面とボディ３の外周面３１との接触による摩擦抵抗を低減し、発熱や加工トルクを抑制できる。内面４１にうち切れ刃５とは反対側の内面４１と背抜き３２が交差する部分は、ヒール３４である。

　ドリル１の先端部の中心部には、チゼル９が設けられる。ドリル１の先端部には、シンニング処理が施される。シンニング処理は、チゼル９付近の心厚を薄くする為の処理である。シンニング処理は、例えば研削砥石を回転させながら排出溝４の開口部分を切れ刃５の内端５１からチゼル９側に削り込み、シンニング刃７を形成する。切れ刃５の内端５１は、軸心ＡＸ側の内側の端部である。シンニング刃７は、内端５１からチゼル９へ向けて正面視円弧状に延びる。シンニング刃７の形成により、ドリル１の先端部には、シンニング面７１が形成される。シンニング面７１は、シンニング刃７の回転方向Ｔ側を向くすくい面である。

　シンニング処理は、シンニング刃７を形成した後、研削砥石をヒール３４側へ向けてドリル１と相対的に移動させて更に削り込み、ギャッシュ部８を形成する。ギャッシュ部８はギャッシュ面８１を備える。ギャッシュ面８１は内側に凹む曲面である。ドリル１の軸心ＡＸ方向におけるギャッシュ部８の長さはＬである（図１参照）。一例としてギャッシュ部８の長さＬは、ドリル径Ｄとの関係で０．５Ｄ～１．４Ｄの範囲で加工される。ギャッシュ面８１と逃げ面６が交差する稜線は、シンニング刃７の内端７２から外周面３１に向かって円弧状に延び、背抜き３２と接続する。シンニング刃７の内端７２は、軸心ＡＸ側の内側の端部である。ギャッシュ部８は、ボディ３の背抜き３２と接続するので、チップポケットの容量をより大きく確保できる。チップポケットは、シンニング刃７で切削した切り屑を収容する空間である。故にドリル１は、排出溝４に切り屑を詰まらせることなく円滑に送り出すことができる。

　ギャッシュ面８１とシンニング面７１が接続する部分には、円弧溝１０が形成される。円弧溝１０はチゼル９付近から排出溝４へ向けて真っ直ぐ延び、延伸方向の断面が円弧状を呈する。円弧溝１０は、シンニング刃７が切削し、シンニング面７１ですくい取った切り屑をギャッシュ部８に円滑に押し出すことができる。故にドリル１は、切削抵抗を低減し且つ安定した切り屑形状を得ることができる。

　ギャッシュ部８は、先端部側から基端部側になるにつれて、回転方向Ｔとは反対方向に捻じれながら排出溝４に接続されている。一例として、ギャッシュ部８は、排出溝４のねじれ角θに対して、０°～－６°の範囲で捻じれるよう加工される。故に、ギャッシュ部８は、滑らかに排出溝４に接続する。

　被削材の加工時、チゼル９付近のシンニング刃７が被削材に食い込むことにより、切り屑が発生する。切り屑はシンニング面７１によってすくい取られ、円弧溝１０を介してギャッシュ部８に押し出される。切り屑はギャッシュ面８１で丸められてカールし、リーディングエッジ３３で切断されて排出溝４に送り出される。本願のギャッシュ部８は、滑らかに排出溝４に接続する。これにより、ギャッシュ部８は、切り屑を排出溝４へ滑らかに排出可能となる。

　３本の冷却剤通路１１は、シャンク２の後端からボディ３の先端まで排出溝４に沿って螺旋状にドリル１内を貫通する（図３参照）。各冷却剤通路１１は、ギャッシュ部８において開口し、油穴１２を形成する。加工時、切削油は冷却剤通路１１内に供給され、油穴１２から被削材の加工位置に向けて吐出される。これにより、ドリル１は切削抵抗を低減し、発熱や加工トルクを抑制する。切り屑は、切削油と共に排出溝４を流れて円滑に排出される。

　逃げ面６は、被削材の加工面との接触を避ける面である。逃げ面６は、回転方向Ｔとは反対側に向かって順に、２番逃げ面４２、３番逃げ面４３、４番逃げ面４４を備える。２番逃げ面４２は、回転方向Ｔの最前方に位置し、チゼル９から外周面３１まで延びる。３番逃げ面４３は、２番逃げ面４２の切れ刃５とは反対側の稜線のうち径方向略中央部から後端側に折れ曲がる。３番逃げ面４３は、回転方向Ｔとは反対側に延び、先端側に向かうにつれて細くなっている。４番逃げ面４４は、３番逃げ面４２の２番逃げ面４２側とは反対側の稜線から後端側に折れ曲がる。４番逃げ面４４は、回転方向Ｔとは反対側に延び、先端側に向かうにつれて細くなっている。４番逃げ面４４の先端部はヒール３４である。

　上記構成を備えるドリル１において、ボディ３の少なくとも先端部の表面には、ＤＬＣ（Diamond-Like Carbon）が被覆されるとよい。ＤＬＣは、ダイヤモンドとグラファイト（黒鉛）の両方の炭素－炭素結合を併せ持つ炭素を主成分とした物質で作られた薄膜の総称である。これにより、ドリル１はボディ３の先端部の耐溶着性を向上できる。

　図４を参照して、切り屑の排出性能を評価する為の試験１を説明する。試験１では、ドリル１において、ギャッシュ部８のねじれ角を変えた場合の切り屑の排出性能について検証した。ギャッシュ部８のねじれ角は、排出溝４のねじれ角θを基準として、３°～－８°の範囲で調整し、９つのねじれ角について検証した。Ｎｏ．１のドリル１のねじれ角は３°、Ｎｏ．２のドリル１のねじれ角は２°、Ｎｏ．３のドリル１のねじれ角は１°、Ｎｏ．４のドリル１のねじれ角は０°、Ｎｏ．５のドリル１のねじれ角は－２°、Ｎｏ．６のドリル１のねじれ角は－４°、Ｎｏ．７のドリル１のねじれ角は－５°、Ｎｏ．８のドリル１のねじれ角は－６°、Ｎｏ．９のドリル１のねじれ角は－８°である。ドリル１のドリル径Ｄはφ１２．０とした。なお、Ｎｏ．１～Ｎｏ．３のドリル１は、ギャッシュ部８の形成時、ギャッシュ部８がドリル１の溝底に干渉してしまい、所望のドリル１の形状を実現できなかった。

　試験１の加工条件では、切削速度は３７７ｍ／ｍｉｎとした。主軸回転数は１００００／ｍｉｎ^‐１とした。送り量は１００００ｍｍ／ｍｉｎとした。ドリル１の一回転あたりの送り量は１ｍｍ／ｒｅｖに設定した。加工方法はノンステップに設定した。被削材の加工深さは９０ｍｍに設定した。被削材はアルミニウム合金鋳物のＡＣ４Ｃを使用した。

　Ｎｏ．１～Ｎｏ．３のドリル１は、所望のドリルを実現できなかったので、切り屑の排出性能を検証しなかった。従って、Ｎｏ．４～Ｎｏ．９のドリル１により被作材の切削を実行し、切り屑の排出性能を検証した。排出性能の検証結果は、〇、△、×の３段階で判定した。切り屑の詰まりが無い場合は〇と判定した。切り屑の詰まりはあるものの切削可能であった場合は△とした。切り屑の詰まりが多く、切削不能となる場合は×とした。

　Ｎｏ．１～Ｎｏ．３のドリル１は、検証しなかったので判定不能とした。Ｎｏ．４～Ｎｏ．７のドリル１は、切り屑の詰まりが発生することなく、切削可能であった。従って、判定結果は〇である。Ｎｏ．８のドリル１は、切り屑の詰まりが若干発生しているが、問題なく切削可能であった。従って、判定結果は△である。Ｎｏ．９のドリル１は、切り屑の詰まりが発生し、切削不能であった。従って、判定結果は×である。

　以上の試験結果によれば、ギャッシュ部８のねじれ角は、排出溝４のねじれ角θを基準として、０°～－６°の範囲にあることがよいと実証された。

　図５を参照して、切り屑の排出性能を評価する為の試験２を説明する。試験２では、ギャッシュ部８の長さＬを変えた場合の切り屑の排出性能について検証した。試験２を行うに際し、ギャッシュ部８の長さＬが異なるＮｏ．１～Ｎｏ．８の８つのドリル１を用意した。ギャッシュ部８の長さＬは、ドリル径Ｄとの関係で０．４Ｄ～１．５Ｄの間で変更されている。Ｎｏ．１のギャッシュ部８の長さＬは０．４Ｄ、Ｎｏ．２のギャッシュ部８の長さＬは０．５Ｄ、Ｎｏ．３のギャッシュ部８の長さＬは０．６Ｄ、Ｎｏ．４のギャッシュ部８の長さＬは０．８Ｄ、Ｎｏ．５のギャッシュ部８の長さＬは１Ｄ、Ｎｏ．６のギャッシュ部８の長さＬは１．２Ｄ、Ｎｏ．７のギャッシュ部８の長さＬは１．４Ｄ、Ｎｏ．８のギャッシュ部８の長さＬは１．５Ｄである。８つのドリル１は、ギャッシュ部８のねじれ角を、例えば排出溝４のねじれ角θを基準として－２°で共通とした。なお、その他の加工条件等は、試験１と同じ条件とした。

　Ｎｏ．１～Ｎｏ．８のドリル１により被作材に対して切削を実行し、切り屑の排出性能を検証した。排出性能の検証結果は、〇、△、×の３段階で判定した。切り屑の詰まりが無い場合は〇と判定した。切り屑の詰まりが少なく、切削可能であった場合は△とした。切り屑の詰まりが多く、切削不能である場合は×とした。

　Ｎｏ．１のドリル１は、切り屑の詰まりが多く発生しており、切削不能であった。従って、判定結果は×である。Ｎｏ．２、Ｎｏ．３のドリル１は、切り屑の詰まりが多少発生したものの問題なく切削可能であった。従って、判定結果は△である。Ｎｏ．４～Ｎｏ．６のドリル１は、切り屑の詰まりが発生することなく切削可能であった。従って、判定結果は〇である。Ｎｏ．７のドリル１は、びびり振動が発生したものの、被削材が詰まることなく切削可能であった。従って、判定結果は△である。Ｎｏ．８のドリル１は、折損が発生した。従って、判定結果は×である。

　以上の試験結果によれば、ドリル径をＤとしたとき、ドリル１の軸心ＡＸ方向におけるギャッシュ部８の長さＬが０．５Ｄ～１．４Ｄの範囲にあるとよいことが実証された。

　図６、図７を参照して、ドリル１の耐久性能を評価する為の試験３、４を説明する。試験３は、本発明のドリル１で被削材を加工したときの最大スラスト抵抗（Ｎ）を測定し、従来のドリルと比較した。スラスト抵抗とは、ドリル１の進行方向と反対向きにかかる切削抵抗を意味する。ドリル１の切れ刃５に対し垂直方向に切削抵抗が発生し、その切削抵抗を軸方向に受け止めるのがスラスト抵抗となる。試験４は、本発明のドリル１で被削材を加工したときの最大切削トルク（Ｎ）を測定し、従来のドリルと比較した。なお、従来のドリルは、ギャッシュ面と排出溝との間に角部を有するドリルである。

　試験３、４では、ドリル１のドリル径Ｄはφ９．８とした。ドリル１のギャッシュ部８のねじれ角は、排出溝４のねじれ角θを基準として－２°とした。ギャッシュ部８の長さＬは１Ｄとした。被削材の加工深さは５０ｍｍに設定した。切削速度は２９８ｍ／ｍｉｎとした。主軸回転数は９７００／ｍｉｎ^‐１とした。送り量は８７３０ｍｍ／ｍｉｎとした。ドリル１の一回転あたりの送り量は０．９ｍｍ／ｒｅｖとした。被削材はアルミダイカストのＡＤＣ１２を使用した。

　図６に示すように、従来のドリルの最大スラスト抵抗が１０７９（Ｎ）であるのに対して、本発明のドリル１の最大スラスト抵抗は、９８５（Ｎ）であった。従って、本発明のドリル１は、従来のドリルよりも、加工中にかかる最大スラスト抵抗を低減できることが実証された。

　図７に示すように、従来のドリルの最大トルクが６９５（Ｎ・ｍ）であるのに対して、本発明のドリル１の最大トルクは、６６４（Ｎ・ｍ）であった。従って、本発明のドリル１は、従来のドリルよりも、加工中にかかる最大トルクを低減できることが実証された。

　以上説明したように、本実施形態のドリル１は、ボディ３、複数の排出溝４、切れ刃５、シンニング刃７、及びギャッシュ部８を備える。ボディ３は、軸心ＡＸを中心に回転される。複数の排出溝４は、ボディ３の先端部から基端部へ向けて外周面３１に螺旋状に設けられる。切れ刃５は、ボディ３の回転方向Ｔ側を向く排出溝４の内面と、先端部におけるボディ３の逃げ面６との稜線部分に形成される。シンニング刃７は、ボディ３の先端部に設けられ、切れ刃５の内端からボディ３の先端部分であるチゼル９へ向けて延びる。シンニング面７１は、シンニング刃７のすくい面であり、シンニング刃７と排出溝４との間を接続する。ギャッシュ部８は、シンニング面７１と接続し、逃げ面６との稜線がシンニング刃７の内端から円弧状に延び、且つ排出溝４に接続する。ギャッシュ部８は、排出溝４のねじれ角θに沿うように捻じれながら排出溝４に接続する。

　ドリル１は、ギャッシュ部８が排出溝４のねじれ角θに沿うように捻じれながら排出溝４に接続することで、ギャッシュ部８と排出溝４が接続する部分を滑らかに接続できる。故に、ドリル１は、切り屑の排出性能を向上できる。

　ギャッシュ部８は、先端部側から基端部側になるにつれて、回転方向Ｔとは反対方向に捻じれながら排出溝４に接続される。ドリル１は、ギャッシュ部８と排出溝４が接続する部分を滑らかにでき、切り屑が詰まることなく円滑に排出できる。

　ギャッシュ部８のねじれ角は、排出溝４のねじれ角θを基準として、０°～－６°の範囲にある。ドリル１は、ギャッシュ部８と排出溝４が接続する部分を滑らかにでき、切り屑が詰まることなく円滑に排出できる。

　ドリル径をＤとしたとき、ドリル１の軸心方向におけるギャッシュ部８の長さＬが０．５Ｄ～１．４Ｄの範囲にある。ドリル１は、剛性を保ちつつ、切り屑の排出性能を向上できる。

　ギャッシュ部８は、シンニング刃７の内端から円弧状に延び、ボディ３の外周面３１よりも径方向内側の背抜き３２に接続する。ドリル１は、ギャッシュ部８をボディ３の背抜き３２に接続させることで、背抜き３２により被削材との摩擦抵抗を低減しつつ、ギャッシュ部８を大きくできる。

　ドリル１は、３枚の切れ刃５を備える。ドリル１は、３枚刃のドリルにおいて、切り屑の排出性能を向上できる。

　ボディ３の少なくとも先端部の表面には、ＤＬＣが被覆されている。ドリル１は、ボディ３の先端部の耐溶着性を向上できる。

　ドリル１は、アルミニウム合金を切削する為のドリルである。アルミニウム合金は軽くて柔らかい性質なので、ドリル１で切削したときに小さくて短い切り屑が出易い。ドリル１は、ギャッシュ部８と排出溝４が接続する部分において切り屑が詰まるのを防止できるので、アルミニウム合金を良好に切削できる。

　なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。ドリル１はアルミニウム合金等の軟質の被削材を加工するものであるが、硬質の被削材の加工に用いてもよい。

　ドリル１の材質は限定しない。ボディ３の少なくとも先端部の表面には、ＤＬＣが被覆されているが、外周面３１にも被覆されてもよい。ボディ３にＤＬＣが被覆されていなくてもよい。

　ドリル１は３枚刃であるが、２枚刃でもよく、４枚刃以上であってもよい。ドリル１は、所謂ロングドリルにも適用されてもよい。

　ギャッシュ部８はシンニング処理以外の方法で形成されてもよい。ギャッシュ部８は、円弧状であるが、直線状であってもよい。ギャッシュ部８は円弧状であるが、直線状であってもよい。シンニング刃７が形成されていなくてもよい。

　冷却剤通路１１はシャンク２の後端部からボディ３の先端部に向けて螺旋状に延びたが、螺旋状でなくてもよく、例えば直線状でもよい。ボディ３の先端部には３つの円弧溝１０が設けられるが、円弧溝１０は省略してもよい。

　逃げ面６は、２番逃げ面４２、２番逃げ面４３、４番逃げ面４４で構成されたがこれに限らず、３番逃げ面４３、４番逃げ面４４はなくてもよい。

　ドリル１の外周面３１に設けられた背抜き３２は省略してもよい。この場合、ギャッシュ部８は、ボディ３の外周面３１に接続すればよい。

Claims

　軸心を中心に回転されるドリル本体と、
　前記ドリル本体の先端部から基端部へ向けて外周面に螺旋状に設けられる複数の排出溝と、
　前記ドリル本体の回転方向側を向く前記排出溝の内面と、前記先端部における前記ドリル本体の逃げ面との稜線部分に形成される切れ刃と、
　前記ドリル本体の前記先端部に設けられ、前記切れ刃の内端から前記ドリル本体の先端部分であるチゼルへ向けて延びるシンニング刃と、
　前記シンニング刃のすくい面であり、前記シンニング刃と前記排出溝との間を接続するシンニング面と、
　前記シンニング面と接続し、前記逃げ面との稜線が前記シンニング刃の内端から円弧状に延び、且つ前記排出溝に接続するギャッシュ部と
を備え、
　前記ギャッシュ部は、前記排出溝のねじれ角に沿うように捻じれながら前記排出溝に接続する
ことを特徴とするドリル。
　前記ギャッシュ部は、前記先端部側から前記基端部側になるにつれて、前記回転方向とは反対方向に捻じれながら前記排出溝に接続する
ことを特徴とする請求項１に記載のドリル。
　前記ギャッシュ部のねじれ角は、前記排出溝のねじれ角を基準として、０°～－６°の範囲にある
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のドリル。
　ドリル径をＤとしたとき、前記ドリルの軸心方向における前記ギャッシュ部の長さが０．５Ｄ～１．４Ｄの範囲にある
ことを特徴とする請求項１～３の何れか一に記載のドリル。
　前記ギャッシュ部は、前記シンニング刃の内端から前記ドリル本体の径方向外側に向けて円弧状に延び、前記ドリル本体の前記外周面に接続する
ことを特徴とする請求項１～４の何れか一に記載のドリル。
　前記外周面には、背抜きが設けられ、
　前記ギャッシュ部は、前記シンニング刃の内端から前記ドリル本体の径方向外側に向けて円弧上に延び、前記背抜きに接続する
ことを特徴とする請求項５に記載のドリル。
　前記ドリルは、３枚の前記切れ刃を備えた
ことを特徴とする請求項１～６の何れか一に記載のドリル。
　前記ドリル本体の少なくとも前記先端部の表面には、ＤＬＣが被覆されている
ことを特徴とする請求項１～７の何れか一に記載のドリル。
　前記ドリルは、アルミニウム合金を切削する為のドリルである
ことを特徴とする請求項１～８の何れか一に記載のドリル。