WO2004058438A1 - ラジアスエンドミル - Google Patents

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WO2004058438A1
WO2004058438A1 PCT/JP2003/016477 JP0316477W WO2004058438A1 WO 2004058438 A1 WO2004058438 A1 WO 2004058438A1 JP 0316477 W JP0316477 W JP 0316477W WO 2004058438 A1 WO2004058438 A1 WO 2004058438A1
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end mill
blade
corner
rake face
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PCT/JP2003/016477
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Hiromitsu Tanaka
Nobukazu Horiike
Masaya Tsuchitani
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Mitsubishi Materials Kobe Tools Corporation
Mitsubishi Materials Corporation
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    • Y10T83/9372—Rotatable type

Definitions

  • the present invention relates to a radius end mill used for cutting a workpiece such as a mold.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-1755915 discloses an example of a radius end mill in which a corner blade where a bottom blade and an outer peripheral blade intersect is formed in a convex arc shape and is used for cutting a workpiece. Something like that.
  • this radius-send mill is an end mill with a bottom edge 2 at the tip of a tool body 1 and an outer edge 3 with a predetermined twist angle ⁇ i on the outer periphery.
  • the torsion angle 0 2 of the corner blade 4 is smaller than the torsion angle 0 of the outer peripheral blade 3 connected to the corner blade 4, and the corner blade 4 has a corner R.
  • the edge corner since the torsion angle is 0 2 near the tip of the corner blade 4, the edge corner does not become an extremely sharp angle, the corner radius can be easily added and the accuracy can be maintained, and the edge corner portion is formed.
  • the blade Since the blade is thin and the blade does not break, and the outer peripheral blade 3 which is the center of cutting has a strong torsion angle 0 with good machinability, easy-to-cut materials such as titanium alloy and stainless steel are difficult to cut. It is said that cutting can be performed well, and tool cost can be reduced and the work efficiency of milling can be significantly improved.
  • the torsion angle ⁇ 2 of the corner blade 4 provided with the corner radius at the tip side of the outer peripheral edge 3 is weakened, that is, the corner blade 4 and the corner blade 4 are connected to each other.
  • the edge angle of the bottom blade 2 and the corner blade 4 can be increased, thereby preventing the chipping as described above.
  • the sharpness is unavoidable.
  • the cutting depth is small and the center of In the case of the bottom edge 2 instead of the side, the cutting speed is slow on the inner peripheral side of the bottom edge 2 because the distance from the center axis O of the tool body 1 is short, and therefore the load during cutting increases.
  • the cutting load is rather small on the bottom edge 2 on the outer peripheral edge 4 due to the high cutting speed, and a sharper cutting edge is required than the edge strength.
  • a radius end mill in which the rake angle in the axial direction is reduced from the cutting edge 2 to the corner cutting edge 4, there is a possibility that the cutting resistance may be increased.
  • the corner blade 4 provided with a corner radius near the cutting edge corner is often used. If the cutting edge is not sharp enough and the cutting force is large, there is no hope of improving machining efficiency. Furthermore, in the Rajiasuendo mill of the slave 5 (5, provided with a gradually increasing section 5 of the twist angle reaches the twist-that angle 0 of strong constant from the outer peripheral edge 3 is twisted theta 2 which is connected to the corner cutting edge 4, Since the torsion angle is changed variously, the rake face connected to the cutting edge 4 is also made a smoothly continuous face so that its inclination changes gradually / i. The generated chips flowed out along such a rake face in a stretched manner, and there was a problem that the chip processing performance was deteriorated.
  • Fig. 32 is an enlarged view of the main part of this conventional radius end mill, which shows the inner edge 2B of the rake face 2A of the bottom blade 2 (the rake face 2A and the tool rotation direction T forward from the rake face 2A).
  • corner blade 4 that forms an intersection (corner portion) between the outer peripheral blade 3 and the bottom blade 2.
  • Radius end mills where the ratio r / D of the radius of curvature r of the substantially circular arc to the diameter D of the tool body 1 is set to 0.2 or more, or the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 4
  • the corner edge 4 becomes larger, and the inner edge 2 extends from the bottom edge 2 and the corner edge 4. Since the interval between B and 4B tends to be small, the tendency of the chip dischargeability to deteriorate as described above has become prominent.
  • the present invention has been made under such a background, and a convex arc-shaped corner provided with a corner radius on the outer peripheral side while sufficiently securing the edge strength on the inner peripheral side of the bottom blade. It is an object of the present invention to provide a radius end mill capable of giving a sharp edge to a blade and further improving the disposability of chips generated by the corner blade.
  • the present invention forms a helically twisted chip discharge groove around the tip of a tool body that is rotated around an axis, and changes the tool rotation direction of the chip discharge groove.
  • a main gear surface is formed in which the inclination angle with respect to the axis is smaller than the twist angle of the chip discharge groove, and a bottom blade is formed at the front end of the main gear surface.
  • a sub-gash surface whose inclination angle with respect to the axis is larger than that of the main mesh surface is set back with respect to the main mesh surface via a step.
  • a corner blade having a substantially convex arc shape from the tip to the outer periphery of the sub-gush surface is formed so as to be continuous with the outer periphery of the bottom blade.
  • a main gear surface that is inclined with respect to the axis at an angle smaller than the twist angle of the chip discharge groove is formed on the inner peripheral side of the tip of the chip discharge groove, Since the bottom edge is formed at the tip, the tip angle of this bottom edge can be increased, and the above-mentioned large cutting load can be applied. However, it is possible to secure a sufficient cutting edge strength.
  • a sub-gash surface whose inclination angle with respect to the axis is larger than that of the main shingle surface is formed.
  • this corner blade Since this corner blade is formed, the rake angle in the axial direction of this corner blade can be made larger than that of the bottom blade, and it is possible to give a sharp cutting edge.
  • the sub-gash surface which is a rake face connected to the corner blade, is retreated through a stepped portion with respect to the main lash surface, which is a rake surface of the bottom blade, and therefore, the chips generated by the corner blade are formed.
  • the chips By causing the chips to collide with the stepped portion, the chips are curled or cut by giving resistance before the chips gradually flow out, so that the chip processing performance can be improved.
  • the step between the main and sub-gash surfaces is formed, for example, perpendicular to the sub-gash surface, the chips generated by the corner blades as described above will generate this chip.
  • the chip is clogged and the chip discharge performance is impaired, which may hinder the smooth chip processing.
  • this stepped part is directed from the main gear surface to the auxiliary gear surface. It is desirable to make the slope gradually recede accordingly.
  • the inclination angle of the inclined surface formed by the step portion is in the range of 30 to 60 ° with respect to the direction perpendicular to the sub-gashsh surface. This is because if the inclination angle is less than 30 ° and the rising of the step is steep, the above-mentioned chip clogging may not be sufficiently prevented, while the inclination angle is more than 60 ° If the slope is gentle, there is a risk that sufficient resistance will be given to the colliding chips, making it impossible to carry out reliable treatment.
  • the inclined surface may be a flat surface having the above-mentioned inclined angle fixed, but if the inclined surface is a concave curved surface, a collision occurs. Chips can be curled more easily, and more reliable chip processing can be achieved.
  • another object of the present invention is to provide a radius end mill capable of maintaining good chip dischargeability.
  • the present invention provides a tool body rotated around an axis.
  • a radius end mill in which a bottom edge and a substantially arc-shaped corner edge are formed, one ⁇ curve in which the inner edge of the rake face of the bottom edge and the inner edge of the rake face of the corner edge are smoothly continuous. It is characterized by being formed as.
  • the inner edge of the rake face of the bottom blade and the inner edge of the rake face of the corner blade are formed as one smoothly continuous curved line. Since there are no corners where the inner edges intersect each other, the gap between the bottom and corner blades and the inner edges of these rake faces can be increased by the absence of these corners. It is possible to secure a large space for discharging chips, and it is possible to maintain good chip dischargeability.
  • the inner edges of the rake faces of the bottom blade and the corner blade are formed as one continuous convex curve, when the generated chips are discharged, the chips are trapped. Since chip generation is less likely to occur, smooth chip discharge can be performed, and this also leads to maintenance of good chip discharge performance.
  • the rake face of the bottom blade and the rake face of the corner blade are formed as one smoothly continuous curved surface.
  • the rake faces of the bottom blade and the corner blade are continuous without any step.
  • the generated chips smoothly pass over these rake faces, thereby further improving the chip discharge performance.
  • the ratio r / D of the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade and the diameter D of the tool body is set to 0.2 or more,
  • the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the edge is set to (D-d) Z 2 or more with respect to the diameter D and the center thickness d of the tool body, that is, the corner edge becomes large. Therefore, a great effect can be expected in the case where the distance between the corner blade and the bottom blade and the inner edge of the rake face must be reduced.
  • FIG. 1 is a plan view of a tip portion of a tool body 11 showing a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a side view of the embodiment shown in FIG. 1
  • FIG. FIG. 4 is a sectional front view taken along the line ZZ in FIG.
  • FIG. 5 is a plan view of the tip of the tool body 11 showing the second embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is a side view of the embodiment shown in FIG. 5
  • FIG. 7 is the tip of the embodiment shown in FIG. 8 is a sectional view taken along the line ZZ in FIG.
  • FIG. 9 shows a third embodiment of the present invention, and is a view corresponding to the ZZ cross-sectional view in FIG.
  • FIG. 10 is a plan view showing a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view (a YY cross-sectional view in FIG. 12) of a tip end portion of the tool body 11 of the embodiment shown in FIG. 12 is a front view of the embodiment shown in FIG. 10 when viewed from the front in the direction of the axis ⁇ .
  • FIGS. 13 to 15 show the throwaway tips 33 attached to the embodiment shown in FIG. 10, wherein FIG. 13 is a plan view, FIG. 14 is a side view, and FIG. 15 is a front view.
  • FIG. FIGS. 16 and 17 show the clamping mechanism 34 of the embodiment shown in FIGS. 10 and 25, and FIG. 16 shows FIGS. 10 and 12, FIGS. FIG. 17 is a ZZ sectional view of FIG. 16, and FIG. 17 is a ZZ sectional view of FIG. 16 (however, the throw-away tip 33 and the clamp screw 42 are not shown).
  • FIG. 18 is a plan view of a radius end mill according to a fifth embodiment of the present invention
  • FIG. 19 is a side view of a radius end mill according to a fifth embodiment of the present invention
  • FIG. 20 is a fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 21 is a sectional view of a tool body 50 of a radius end mill according to a fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 22 is a plan view of a radius end mill according to a sixth embodiment of the present invention
  • FIG. 23 is a side view of a radius end mill according to a sixth embodiment of the present invention
  • FIG. 24 is a sixth embodiment of the present invention.
  • 1 is a front view of a radius end mill according to the present invention.
  • FIG. 25 is a plan view showing a seventh embodiment of the present invention
  • FIG. 26 is a cross-sectional view (a YY cross-sectional view in FIG. 27) of the tip of the tool body 11 of the embodiment shown in FIG. 27 is a front view of the embodiment shown in FIG.
  • FIGS. 28 to 30 show the throwaway tips 60 attached to the embodiment shown in FIG. 25, wherein FIG. 28 is a plan view, FIG. 29 is a side view, and FIG. 30 is a front view.
  • FIG. 28 is a plan view
  • FIG. 29 is a side view
  • FIG. 30 is a front view.
  • FIG. 31 is a plan view of the conventional radius end mill
  • FIG. 32 is an enlarged view of a main part of the conventional radius end mill shown in FIG. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • FIG. 9 shows a first to a fourth embodiment of the present invention relating to a radius end mill having a corner edge extending from the tip to the outer periphery of the radius end mill.
  • the tool body 11 is formed of a hard material such as a cemented carbide in a substantially columnar shape centered on the axis ⁇ .
  • the tool body 11 is formed so as to be rotationally symmetric with respect to the axis O.
  • a pair of chip discharge grooves 12 are formed on the outer circumference of the tip (the left end in FIGS. 1 and 2) of the tool body 11, and when the tool is turned around the axis O from the tip toward the rear end. It is formed so as to be spirally twisted at a constant twist angle at the rear side in the tool rotation direction T.
  • the wall surface 13 facing the tool rotation direction T side of the chip discharge groove 12 is formed in a concave curved surface recessed rearward in the tool rotation direction T in a cross section orthogonal to the axis ⁇ .
  • An outer peripheral blade 14 is formed at the portion, and a bottom blade 15 is formed at the distal end side. Further, at a corner portion of the outer peripheral end of the wall surface 13 where the outer peripheral blade 14 and the bottom blade 15 intersect, a substantially arc-shaped corner blade 16 protruding toward the outer peripheral side of the front end is provided.
  • the outer blade 14 and the bottom blade 15 are formed so as to be continuous.
  • two-stage gears are formed on the inner and outer circumferences.
  • a main gear face 17 is formed on the inner peripheral side of the front end of the wall surface 13, and the bottom blade 15 is formed at a front edge of the main mesh face 17.
  • This main gushing surface 17 is formed such that the inner peripheral side of the tip of the wall surface 13 is substantially parallel to the axis O.
  • the main gear surface 17 has an inclination angle of about 0 ° with respect to the axis ⁇ , and is smaller than the twist angle of the chip discharge groove 12. Is done.
  • the bottom blade 15 is formed so as to extend linearly from the inner circumference to the outer circumference of the tool body 11 when viewed in the direction of the axis 0 as shown in FIG. ° rake angle in the axial direction.
  • the bottom blade 15 is slightly inclined so as to approach the outer peripheral side as shown in FIG. This gives the bottom blade 15 a watermark angle.
  • the sub-gear surface 18 is formed inside the corner portion by the second-stage mesh so as to be adjacent to the outer peripheral side of the main mesh surface 17.
  • the corner blade 16 is formed on the side ridge on the outer peripheral side of the front end of the auxiliary gear surface 18.
  • the sub-gash surface 18 is formed so that the outer peripheral side of the front end portion of the wall surface 13 is cut out in a plane in the same manner as the main gash surface 17.
  • the inclination angle / 3 of the sub-gash surface 18 with respect to the axis O is set to be more regular than the main gear surface 17 where the inclination angle with respect to the axis O is 0 °.
  • the sub-gash surface 18 is formed so as to retreat with respect to the main-gash surface 17, the sub-gash surface 18 is adjacent to the main-gash surface 17 via the step 19. It becomes.
  • the step 19 is formed as a flat wall surface perpendicular to the main gear surface 17 as shown in FIG. 4 in a cross section orthogonal to the axis O, and the sub gear surface 18 As shown in FIG. 1, the bottom blade 15 and the corner blade 16 intersect with the bottom blade 15 and the corner blade 16 at the intersection P, and are substantially perpendicular to the bottom blade 15 provided with the above-mentioned watermark angle. It is made to extend.
  • the above-mentioned auxiliary gear surface 18 has an inclination angle / 3 with respect to its axis O, It is configured to be smaller than the twist angle ⁇ of the discharge groove 12 with respect to the axis O. Accordingly, as shown in FIG. 1, the rear end of the sub-gash surface 18 extends beyond the outer edge of the intersection ridge L between the main mesh surface 17 and the wall 13 to the rear end side. 3 and the outer peripheral end of the intersection ridge line ⁇ is the intersection Q between the outer peripheral edge 14 and the corner edge 16.
  • the sub-gearsh surface 18 is small, such a configuration may not be adopted.
  • these intersecting ridge lines L and ⁇ have a convex curved line that is convex toward the distal end side as shown in FIG. Formed.
  • the corner blade 16 is made to smoothly contact the straight bottom blade 15 at the intersection ⁇ , while the convex formed by the corner blade 16 from the intersection ⁇ is formed. As it goes to the outer peripheral side of the rear end along the arc, it inclines to the rear side in the rotation direction ⁇ according to the inclination angle iS of the sub-gearshear surface 18 and intersects the outer peripheral blade 14 at the intersection Q. Have been allowed.
  • the axis O is set rather than the twist angle of the chip discharge groove 12.
  • the main mesh surface 17 having a small inclination angle (0 °) is formed, and the bottom blade 15 is formed at the tip of the main mesh surface 17.
  • the tip angle of the bottom edge 15 can be increased.
  • sufficient strength of the cutting edge can be ensured. It is possible to extend the tool life by preventing the occurrence of such problems.
  • the jig rotates toward the rear end at a larger inclination angle 3 with respect to the axis O than the main mesh surface 17.
  • An inclined sub-gear surface 18 that is inclined rearward in the direction T is formed, and a substantially convex arc-shaped corner blade 16 that continues to the outer peripheral side of the bottom blade 15 is formed at the outer peripheral end of the sub-gash surface 18. Since the corner blades 16 are formed on the side ridges, sharp edges can be given to the corner blades 16 and cutting resistance can be reduced. Therefore, especially It is possible to improve the cutting efficiency in cutting a slope or a curved surface of a mold that frequently uses the knives 16.
  • the inclination angle i3 of the sub-gash surface 18 is larger than the main-gash surface 17 but smaller than the torsion angle ⁇ of the chip discharge groove 12.
  • the corner blade 16 can have a large tip angle, and the chipping of the corner blade 16 can be secured. Defects can also be prevented.
  • the sub-gash surface 18 having a different inclination angle j6 with respect to the axis ⁇ from the main gear surface 17 is formed at the intersection P by the bottom blade 15 and the corner blade 16 formed on the front end sides of each other.
  • the sub-gash surface 18 is located between the main-gash surface 17 and the sub-gash surface 18 with respect to the main-gash surface 17.
  • the above-mentioned stepped portion 19 having the shape of an upright wall rising above the sub-gearsh surface 18 is formed.
  • the stepped portion 19 is formed so as to extend substantially perpendicularly to the bottom blade 15 from the intersection P, that is, to face the outer peripheral side of the tool body 11, so that the slope of the mold is formed. Chips generated at the corner blade 16 especially from the tip of the corner portion to the outer peripheral side during cutting of a curved surface or the like flow out on the sub-gearsh surface 18 to the stepped portion 19. They will be collided.
  • the chips may be curled or cut due to the resistance by colliding with the stepped portion 19, so that the radius end mill having the above configuration is processed. According to this, it is possible to improve the disposability of such chips, and together with the reduction of the cutting resistance due to the corner blade 16, it is possible to promote smoother cutting of a mold or the like. It becomes possible. .
  • the step 19 is perpendicular to the main gear surface 17 and perpendicular to the auxiliary gear surface 18 in a cross section orthogonal to the axis O. Therefore, a greater resistance can be given to the chips that collided with the stepped portion 19, and it is possible to reliably treat the chips.
  • the auxiliary gear surface 1 of the stepped portion 19 having the vertical wall shape as described above can be obtained. If the angle with respect to 8 is steep, the chips that flowed out on the auxiliary gear surface 18 depending on the cutting conditions, etc. When colliding with part 19, it not only receives resistance but also blocks the outflow itself, causing clogging, which hinders smooth chip discharge and rather impairs chip disposability. There is a risk.
  • the stepped portion 20 is moved from the main gear surface 17 side to the auxiliary gear surface 18 side. It is desirable to make the slope gradually recede as going toward.
  • the same reference numerals are given to the same parts as those in the first embodiment shown in FIGS. 1 to 4, and description thereof will be omitted.
  • the stepped portion 20 in the second embodiment extends from the intersection P of the bottom blade 15 and the corner blade 16 as shown in FIG. Although it is configured to extend in a direction substantially perpendicular to the blade 15, it is not perpendicular to the main and sub-gear surfaces 17 and 18 as in the first embodiment, and FIG.
  • a flat inclined surface receding from the main gear surface 17 at a constant inclination angle from the main gear surface 17 to the sub-gash surface 18 is formed.
  • the inclination angle of the inclined surface formed by the stepped portion 20 fixed in this manner is, as shown in FIG. 8, a direction perpendicular to the sub-gear surface 18 in a cross section orthogonal to the axis O.
  • the inclination angle is set in the range of 30 to 60 °.
  • the inclined surface gradually retreats from the main gear surface 17 to the auxiliary gear surface 18 as described above. Therefore, the slope of the step portion 20 as viewed from the sub-gearsh surface 18 side is gentler than the step portion 19 of the first embodiment. Therefore, even if chips generated at the corner blade 16 flow out on the auxiliary gear surface 18 and collide with the stepped portion 20, the chips are curled or divided by the resistance by the stepped portion 20. Is also discharged along the slope of the slope formed by the stepped portion 20 and is reliably discharged without clogging.
  • the angle of inclination of the inclined surface formed by the stepped portion 20 is in the range of 30 to 60 ° with respect to the direction perpendicular to the auxiliary gear surface 18.
  • Sufficient resistance can be given, and smooth processing such as curling and division can be achieved.
  • the inclination angle is smaller than 30 ° and becomes smaller than 30 °, and the rising of the step portion 20 is steep and nearly vertical, it may not be possible to sufficiently prevent the clogging of chips, while the inclination angle may be insufficient. If the inclination exceeds 60 °, the resistance given to the colliding chips becomes small, and there is a risk that reliable treatment cannot be achieved.
  • the step portion 20 is formed on a flat inclined surface having a constant inclination angle a.
  • the inclination angle of the step portion 21 with respect to the direction perpendicular to the sub-gash surface 18 gradually decreases as going from the sub-gash surface 18 side to the main-gash surface 17 side. It may be.
  • FIG. 9 is a view corresponding to the ZZ cross section in FIG. 5 of the second embodiment, and the same reference numerals are assigned to portions common to the second embodiment. It is.
  • the step portion 21 has an inclined surface shape that gradually retreats from the main gear surface 17 to the auxiliary gear surface 18, the second step The same effect as the embodiment can be obtained.
  • the inclination as viewed from the sub-gear surface 18 is gradually increased toward the main-gash surface 17, the chips flowing out on the sub-gash surface 18 are initially at the stepped portion 2. While it will collide with the gentle slope part of 1 and reliably prevent clogging, it will be pushed out as it is guided to the steep slope part on the main gear surface 17 side and gradually increase resistance. By receiving the curl, it will be more efficiently curled, divided and processed. That is, according to the radius end mill of the third embodiment, the excellent chip disposability of the first embodiment and the smooth chip dischargeability of the second embodiment can be both achieved, and the effect is more effective. It is a target.
  • FIGS. 10 to 17 illustrate the present invention in which the sub-gash surface 18 is formed on the outer peripheral side of the main-gash surface 17 via the stepped portions 19, 20 and 21 as described above.
  • This shows a fourth embodiment when applied to a throw-away type radius end mill.
  • the same components as those in the first to third embodiments are denoted by the same reference numerals, and the description is simplified. That is, in the first to third embodiments, a substantially cylindrical tool body 11 made of a hard material such as a cemented carbide is provided with a chip discharge groove 12, main and sub-gearsh faces 17, 18, and a step.
  • the tip of the substantially cylindrical holder 31 is formed.
  • a tip mounting seat 32 is formed at the end, and a throw-out chip 33 is detachably mounted on the tip mounting seat 32 by a tip clamp mechanism 34 to form a tool body 11.
  • the above-mentioned chip discharge groove 12 and the main and sub-gear surfaces 17 and 18, step portions 19, 20 and 21 and outer peripheral edge 14 and bottom edge 15 and corner edge 16 Is formed.
  • the holder 31 is made of steel or the like, and the throwaway tip 33 is made of a hard material such as a cemented carbide.
  • the tip of the holder 31 is hemispherical, and the tip mounting seat 32 moves the tip of the holder 31 toward the tip along a plane including the axis O of the tool body 11.
  • a pair of wall surfaces 35, 36 which are notched so as to be open and extend in one direction perpendicular to the axis O, and which are parallel to the axis ⁇ and also parallel to each other and face each other;
  • the bottom surface 37 is perpendicular to the wall surfaces 35 and 36 and is orthogonal to the axis 0 and faces the front end side of the holder 31.
  • the throwaway chip 33 is formed in a substantially rectangular flat plate shape that can be fitted into such a groove-shaped chip mounting seat 32, and thus the throwaway chip 33 is fitted in this state.
  • a pair of parallel side surfaces 38, 39 closely contacting the wall surfaces 35, 36 and a rear end surface 40 perpendicular to the side surfaces 38, 39 and closely contacting the bottom surface 37 are provided. I have.
  • a mounting hole 41 having a circular cross section is formed between the side surfaces 38 and 39, and penetrates substantially the center of the mouth-to-away chip 33 perpendicularly to the side surfaces 38 and 39.
  • a chip discharge groove 12 is spirally formed on each of a pair of peripheral surfaces of the throw-away tip 3 3 which is located at the outer peripheral edge of the wall surface 13 facing the tool rotation direction T side.
  • the outer edge 14 is formed in the A main gear surface 17 is formed on the inner peripheral side of the end, and a bottom blade 15 is formed on the edge on the tip side, and a step portion 19, 20 is formed on the outer peripheral side of the main gear surface 17.
  • a sub-gearsh surface 18 is formed, and a substantially convex arc-shaped corner blade 16 is formed on a side ridge from the tip to the outer periphery.
  • the throw-away tip 33 fitted into the tip mounting seat 32 is positioned so that the center line X of the mounting hole 41 is orthogonal to the axis ⁇ of the tool body 11 and the clamping mechanism In a state where the tool main body 11 is formed by being fixed by 34, the tool body 11 is formed in a symmetrical shape with respect to the axis O. Also, of the hemispherical tip of the holder 31, the portion of the pair of chip discharge grooves 12 of the throwaway tip 33 adjacent to the tool rotation direction T side has a radius larger than the radius of the hemisphere.
  • the cutout 31A is cut out by the cylindrical surface.
  • the outer edge 14, the bottom edge 15, the corner edge 16, the main gear surface 17, the auxiliary gear surface 18, and the stepped portions 19, 20, 21 are formed by the throw-away tip 33.
  • the same effect as in the first to third embodiments can also be obtained according to the form of the step portions 19, 20 and 21 in the throw-away type radius-send mill of the fourth embodiment formed as described above. .
  • the tip mounting seat 32 in order to clamp the throw-away tip 33 fitted in the tip mounting seat 32, the tip mounting seat 32 is interposed between the tip mounting seat 32 and the wall surface 35. , 36 side, the clamp screw 42 passed through from one side (wall 36 side) of the tip end of the holder 31 is passed through the above throw-away tip 33 to the other side (wall side). 3 5), the tip of this holder 3 1 is elastically deformed to pinch the throw-away tip 3 3, and the clamp screw 4 2 itself is naturally deformed and bent in a direction intersecting the screwing direction. As a result, the throw-away chip 33 is pressed in the bending direction to be clamped.
  • the clamp screw 42 has a male screw portion 42A at one end and a countersunk head 42B having a conical back surface at the other end.
  • the distance between the male screw part 4 2 A and the head 4 2 B is determined by the outer diameter that can be fitted into the mounting hole 4 1 in close contact and the distance between the wall surfaces 3 5 and 3 6 of the chip mounting base 3 2.
  • a portion of the tip mounting seat 32 on the wall surface 35 side includes: A screw hole 43 penetrating this portion perpendicularly to the wall surface 35 is formed so as to be coaxial with the center line X of the throwaway tip 33 positioned as described above.
  • the portion of the screw hole 43 that opens to the wall surface 35 is a circular hole 43 A having the same inner diameter as the mounting hole 41 of the throw-away tip 33, and the shaft portion 4 of the clamp screw 42.
  • the end of the male screw part 4 2 A side of 2 C is tightly fitted and can be fitted, and the part of the clamp screw 4 2 above the circular hole 43 A on the side opposite to the wall surface 35 is A female screw portion 43B into which the male screw portion 42A is screwed is formed.
  • the clamp screw 42 is also passed through a part of the tip end of the holder 31 on the wall surface 36 side of the chip mounting seat 32 (the above-described one side).
  • a through hole 4 4 is formed perpendicular to the wall surface 36.
  • the cross section of the through hole 44, which is parallel to the wall surface 36, is shown in FIG. 17 at any position in the center line X direction of the mouth-to-away tip 33 positioned as described above.
  • the hole is formed so as to have an elliptical shape having a long axis extending in a direction parallel to the axis O, that is, in a direction intersecting the direction of the center line X into which the clamp screw 42 is screwed.
  • the center of the ellipse of the 12 arc on the tip side (left side in FIG. 17) of the tool body 11 is located on the center line X, and
  • the half-arc portion on the side and the 1Z2 arc portion on the rear end are connected in parallel to the long axis and also parallel to each other by a pair of tangent lines at both ends of these 1Z2 arcs .
  • the portion of the through hole 44 opening into the wall surface 36 has an inner diameter (diameter) of a half arc of the ellipse formed by the cross section, and a distance between the pair of tangential lines, that is, the length of the ellipse.
  • the width W is equal to the inner diameter (diameter) E of the circular hole 4 3 A of the screw hole 4 3 on the opposite wall 3 5 and the inner diameter (diameter) of the mounting hole 41 of the throw-away tip 33.
  • the engaging portion 44A has a width such that the shaft portion 42C of the clamp screw 42 can be fitted into at least the pair of tangential portions in close contact therewith.
  • a portion of the opposite side of the engagement portion 44 A from the wall surface 36 is an oval formed by the cross section.
  • the radius of the half-arc and the distance between the pair of tangents are gradually increased as going toward the side opposite to the wall surface 36.
  • the inclined portion 44B is inclined, and the inclined angle of the inclined portion 44B is It is equal to the taper angle of the conical surface formed by the head 4 2 B of the clamp screw 42.
  • the opening 3 4C which is open to the outer periphery of the tip of the holder 3 1 on the opposite side to the wall surface 36 from the inclined portion 4 4 B, has an oval 1 Z formed by the cross section of the through hole 4 4.
  • the inner diameter (diameter) of the two arcs and the interval between the tangents are set to be larger than the diameter of the head 42B.
  • the width of the recessed portion from the bottom surface 37 to the rear end side of the tool body 11 is small to facilitate elastic deformation of the tip of the holder 31.
  • the slit 45 is formed so as to extend in parallel with the wall surface 36.
  • the throw-away chips 33 are fitted into the chip mounting seat 32 such that the center line X of the mounting hole 41 is orthogonal to the axis O as described above, so that they are mutually the same.
  • Inside diameter (diameter) The cross section of the tool body 1 1 at the tip end side of the mounting hole 4 1 and the circular hole 4 3 A of the screw hole 4 3 and the engaging portion 4 4 A of the through hole 4 4 .
  • the 1 Z 2 arc portion is located on the inner surface of the same cylinder centered on the center line X. Therefore, the clamp screw 42 passed through the opening 44 of the through hole 44 and the C side is passed through the mounting hole 41, and the male screw portion 42A is screwed into the female screw portion 43 of the screw hole 43.
  • the cylindrical shaft portion 42C of the clamp screw 42 is fitted so as to be in close contact with the inner surface of the cylinder, and the throw-away tip 33 is positioned.
  • the conical surface on the back side of the head 4 2B becomes a cross section on the tip side of the tool body 1 1 of the inclined portion 4 4 B of the through hole 44.
  • the tip of the holder 31 on the wall surface 36 on which the through hole 44 is formed is slightly elastically deformed to the wall surface 35 side, and these both wall surfaces 35, 3
  • the side walls 38, 39 are pressed by 6 so that the slotted chip 33 is sandwiched and fixed in the chip mounting seat 32.
  • the clamp screw 42 is driven by the reaction force of the above-mentioned conical surface on the back surface of the head 4 2 B pressing the tip side of the inclined portion 44 B of the through hole 44.
  • the portion extending from the shaft portion 42C to the shaft portion 42C is slightly elastically deformed so as to bend toward the rear end side of the tool body 11 along the long axis of the oval formed by the cross section of the through hole 44. Accordingly, the inner peripheral surface of the mounting hole 41 into which the shaft portion 42C is fitted is also pressed in the bending direction of the clamp screw 42.
  • the tool body 11 also receives a pressing force on the rear end side so that the rear end face 40 is pressed against the bottom face 37 of the chip mounting seat 32, and is fixed more firmly.
  • the radius-send mill described in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-17559 is to be throw-away, a groove-shaped chip formed in a holder in the same manner as in the present embodiment.
  • the cutting edge is formed on the throw-away tip fitted into the mounting seat, and the tip end of the holder and the clamp screw are elastically deformed by a clamp mechanism provided with a clamp screw inserted through the mounting hole of the throw-away tip.
  • the slot tip is fixed by being pressed against the tip mounting seat bottom surface by bending of the clamp screw in the axial direction of the tool body.
  • Both wall surfaces of the chip mounting seat also sandwich the throw-away chip in the direction of the center line of the mounting hole of the above-mentioned slideway chip, which is perpendicular to the axis. It is fixed by pressing Nde.
  • the throwaway tip is It is only supported by the shaft of the clamp screw inserted into the mounting hole.
  • the through hole at the tip of the holder into which the elastically deformable portion of the shaft is inserted must be larger than the outer diameter of this shaft. For example, simply making the through hole at the end of the holder larger than the outside diameter of the shaft section only requires positioning the throwaway tip and then fixing it by screwing in the clamp screw or cutting. When a load is applied during machining, the clamp screw also bends in the direction in which the tip mounting seat extends, causing the throwaway tip to shift and move, resulting in a significant loss of machining accuracy. May be affected.
  • the through hole 44 on the wall surface 36 side of the holder 31 through which the clamp screw 42 is inserted has an oval cross section, and the insertion hole 4
  • an engaging portion 4 4 A having a width W capable of fitting the shaft portion 4 2 C of the clamp screw 4 2 in 4, the bending in the direction of the axis 2 due to the elastic deformation of the clamp screw 42.
  • the shaft portion 42C is engaged with the engaging portion 44A in this direction to restrain the shaft portion 42C.
  • the clamp mechanism 34 is provided with a concave groove formed at the tip of the holder 31.
  • the lower insert 33 fitted in the tip mount seat 32 is inserted through the holder 31 with the tip mount 32 interposed from one side of the tip end, and the lower insert 33 is inserted. Screwing the clamp screw 42 into the other side of the tip of the holder 31 so as to pinch it on both sides of the holder 31 and to insert the clamp screw 42 in the direction crossing the screwing direction.
  • a clamp mechanism 34 of a throw-away tip 33 which presses and clamps in the direction of bending by bending the clamp.
  • the clamp mechanism 34 is formed on one side of the tip of the holder 31.
  • the shaft portion 4 2 C of the clamp screw 42 is fitted into the insertion hole 44 into which the screw 42 is inserted, with the clamp screw 42 screwed into the other end of the holder 31.
  • the clamp mechanism 3 4 is 3 4.
  • the clamp screw 4 2 does not bend in any direction other than the above bending direction in the direction intersecting with the screwing direction of 4 2, and it is possible to prevent the throw-away chip 3 3 from shifting when the crumb screw 4 2 is screwed or processed. it can. For this reason, it is possible to carry out the cutting while holding the thrower tip 33 so as to be exactly symmetrical with respect to the axis ⁇ of the tool body 11, and it is possible to obtain high machining accuracy. Further, in this embodiment, a circular hole in which the end of the shaft portion 4 2C can be fitted into a screw hole 43 formed on the other side of the tip of the holder 31 and into which the clamp screw 42 is screwed.
  • the shaft portion 4 2 C is formed around the end without applying a load due to bending to the male screw portion 42 A of the clamp screw 42 formed on this end side. Can be bent to prevent damage to the clamp screw 42.
  • the inner diameter (diameter) E of the circular hole 43A is made equal to the width "W" of the engaging portion 44A, and the circular hole 43A is fitted to the engaging portion 44A. Since the above-mentioned shaft portion 42C of the clamp screw 42 to be inserted is also formed in a cylindrical shape having a constant outer diameter, the burden caused by bending is reduced also in this shaft portion 42C, and the shaft portion 42C is also formed. Can be uniformly bent, and the damage can be prevented.
  • the engaging portion 44A has an oval cross section, and the tool body 11 has a tip end side, that is, a side opposite to the bending direction, having an inner diameter (diameter) E equal to the circular hole 43A. It is a 1/2 arc and is positioned on the same cylindrical surface as the circular hole 43A as described above. For this reason, when forming such a circular hole 43A and the engaging portion 44A, first, the cylindrical surface portion of the inner diameter E is drilled with a drill or the like, and the circular hole 43A and the engaging portion are formed.
  • the above-mentioned 1/2 arc portion of 44 A is formed, and then the inner diameter (diameter) E of this cylindrical surface, that is, the engaging portion 44 A with the above-mentioned width W of the engaging portion 44 A is bent in the above bending direction.
  • Cutting may be performed by an end mill or the like so as to spread to the side, and the advantage that processing for accurately forming the circular hole 43A and the engaging portion 44A can be easily obtained.
  • FIGS. 18 to 30 show a fifth end of the present invention relating to a radius end mill in which the inner edge of the rake face of the bottom edge and the inner edge of the rake face of the corner edge are formed as one smoothly curved continuous curve.
  • FIG. 19 shows an eighth embodiment to an eighth embodiment.
  • the radius end mill according to the fifth embodiment is shown in FIGS.
  • it has a substantially cylindrical tool body 50 made of a hard material such as a cemented carbide and rotated around the axis ⁇ .
  • the tool body 50 is also formed so as to be symmetrical with respect to the axis O.
  • two chip discharge grooves 51 are formed at substantially equal intervals in the circumferential direction so as to open to the outer peripheral surface of the tool body 50, and these two chip discharge grooves are formed.
  • the groove 51 is formed so as to be helically twisted about the axis O at a predetermined twist angle 0 toward the rear side in the tool rotation direction T toward the rear end side in the axis O direction.
  • two gears 52 are formed at equal intervals in the circumferential direction so as to open at the tip face of the tool body 50 and divide the tip face into a plurality. These two gears 52, like the chip discharge groove 51, are formed so as to be twisted in the tool rotation direction T rearward toward the rear end side in the axis O direction.
  • the gear 52 has a rear end portion continuous with the tip end portion of the chip discharge groove 51, so that the gear 52 and the chip discharge groove 51 communicate with each other.
  • the wall surface of the chip discharge groove 51 formed on the outer periphery of the tool body 50 facing the tool rotation direction T front side is formed as an outer rake face 51 A, and the outer rake face 51 A of the outer rake face is provided.
  • the outer rake face 51 A and the outer flank 53 intersecting the outer rake face 51 A and facing the outer peripheral side of the tool body 5 3 4 are formed.
  • the tool rotation direction of the gear 52 T The rear end of the wall facing the front in the direction of the axis ⁇ extends in the tool rotation direction of the chip discharge groove 51.
  • the outer rake face 51 which is the wall facing the front, extends to the tip of the cutting edge 51A. Then, they are continuous with each other.
  • the outer peripheral blade distal end portion 54 is connected to the rear end side portion of the wall surface of the gear 52 facing the tool rotation direction T front side in the axis ⁇ direction by the outer peripheral distal end portion.
  • the rake face 52C the outer peripheral edge of the outer peripheral tip rake face 52C, In other words, it is formed at the intersection ridge line between the outer peripheral tip rake face 52C and the outer peripheral flank 53 facing the outer peripheral side of the tool body 50.
  • the inner peripheral side of the tool body 50 is formed as a tip rake face 52 A at a tip side portion in the direction of the axis O on a wall surface of the gearsh 52 facing the tool rotation direction T front side, and the tool body is formed. 50
  • the outer peripheral portion is a corner rake surface 52B.
  • the ridge portion located on the tip side of the tip rake face 52A that is, the tip rake face 52A and the tip flank face 5A crossing the tip rake face 52A and facing the tip side in the axis ⁇ direction.
  • the bottom edge 56 extending from the vicinity of the axis ⁇ to the outer periphery of the tool body 50 is formed at the intersection ridge line portion with the bottom edge 5.
  • the bottom blade 56 has a slight inclination from the vicinity of the axis ⁇ to the outer peripheral side of the tool body 50 toward the tip side in the direction of the axis O.
  • the ridge line portion located on the outer peripheral side of the tip of the corner rake face 52B, that is, the tool main body 50 outer peripheral side and the axis O direction intersecting the corner rake face 52B and the corner rake face 52B.
  • a substantially 1/4 arc-shaped corner blade 58 is formed at the intersection ridge line with the corner flank 57 facing the front end side of the shaft.
  • the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 58 is the diameter D of the tool body 50 (the diameter of the circle S 1 circumscribing a cross section orthogonal to the axis O of the tool body 50 shown in FIG. 21).
  • the ratio r ZD of the tool body 50 is set to be 0.2 or more, and the diameter D and the core thickness d of the tool body 50 (inscribed in a cross section orthogonal to the axis O of the tool body 50 shown in FIG. 21). (Diameter of the circle S2) and (D-d) / 2 or more.
  • the bottom blade 56 smoothly continues to the outer peripheral blade 54 via a substantially quarter-arc-shaped corner blade 58.
  • the approximately 1/4 arc-shaped corner blade 58 forms an intersection (corner portion) formed by the bottom blade 56 and the outer blade 54 intersecting each other.
  • the radius end mill is a two-flute radius end mill having two cutting edges smoothly connected from the bottom edge 56 to the outer peripheral edge 54 via the corner edge 58.
  • the bottom edge 56 and the corner edge 58 have a gentle convex that projects forward in the tool rotation direction T when viewed from the tip side in the direction of the axis O. It has a curved shape, and the corner blade 58 and the outer peripheral blade 54 are formed by twisting the chip discharge groove 51 and the gear 52 as described above, so that the rear end side in the direction of the axis ⁇ . It is formed so that it is twisted toward the tool rotation direction T rearward as it moves toward.
  • the gear O faces the wall surface (the front rake face 52A, the corner rake face 52B, and the outer circumference front rake face 52C) facing the tool rotation direction T front side of the gear 52 and the axis O.
  • the tool body 50 is viewed from a direction perpendicular to the inner surface of the tip rake face 52A (see Fig. 18) (from the tip rake face 52A and the tip rake face 52A), as shown in Fig.
  • the tip rake face 52A, the corner rake face 52B, and the outer peripheral tip rake face 52C which are the wall faces toward the front side in the tool rotation direction T of the gear 52, are also smoothly continuous with each other. It is formed as one curved surface.
  • the rake angle in the axial direction of the rake face (the top rake face 52 A, the corner rake face 52 B, and the outer circumference tip rake face 52 C) composed of this single curved surface (axis ⁇ direction and rake face) Angle, the inclination of the tool in the tool rotation direction T toward the rear end in the direction of the axis ⁇ is defined as positive.)
  • the axial rake angle ⁇ 5 near the bottom blade 56 is 0 ° ⁇ ⁇ ⁇ 20 ° and the axial rake angle ⁇ around the tip of the outer peripheral blade 54 ° ⁇ , the axial rake angle near the bottom blade 56 ⁇ and the torsion angle of the chip discharge groove 51 In relation to 0, it is set so that ⁇ and 0 ° ⁇ ( ⁇ - ⁇ ) ⁇ 10 °.
  • the tip end The inner edge 59A of the rake face 52A, the inner edge 59C of the corner rake face 52B, and the inner edge 59C of the outer rake end edge rake face 52C are one convexity that is smoothly continuous with each other. Because it is formed as a curve, the rake face (the top rake face 52 A, the corner rake face 52 B, and the outer circumference tip rake face 52 C) has a conventional rake face. There will be no corners where the inner edges cross.
  • the bottom edge 56, the corner edge 58, the outer edge tip 54A, and the inner edges 59A, 59B, 59C of these rake faces The interval can be increased.
  • the chip discharge at the time of cutting the workpiece is achieved.
  • Property can be maintained favorably.
  • the inner edge 59A, 59B, 59C of the rake face (the top rake face 52A, the corner rake face 52B, and the outer circumference front rake face 52C) has one convex curve that is continuous with each other.
  • the tip rake face 52A, the corner rake face 52B, and the outer edge tip rake face 52C are formed as one curved surface that smoothly continues to each other without any step. Since it is formed so as to be continuous, chips generated by cutting the workpiece can smoothly pass over these rake faces 52 A, 52 B, 52 C, so that further chip discharge Improvement can be achieved.
  • the rake faces 52A, 52B, 52C are formed as one continuous curved surface having no step, it is possible to improve the processing accuracy of the corner portion and to reduce the time required for manufacturing. It is also possible to shorten it.
  • the ratio r / D of the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 58 to the diameter D of the tool body 50 is 0.2 or more, and The radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 58 is (D-d) no more than 2 with respect to the diameter D and the core thickness d of the tool body 50, and the substantially circular corner blade 5 is formed.
  • the corner blade 5 8, the bottom blade 5 6, and the outer edge 5 The gap between 4A and the inner edges of these rake faces 59A, 59B, 59C tends to be large, and a sufficiently large gear 52 cannot be formed, resulting in poor chip discharge.
  • the effect obtained by the inner edges 59A, 59B, and 59C being one continuous convex curve and the rake faces 52A, 52B, 52C are continuous.
  • the effect obtained by having one curved surface solves the problem of chip discharge.
  • the book is formed such that the rake face 52 A of the bottom blade 5 6 and the inner edge 59 A of the corner blade 58 are formed as one smoothly curved continuous convex curve.
  • the invention is described in the case where the ratio r / D of the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 58 to the diameter D of the tool body 50 is set to 0.2 or more, or when the corner blade 58 is used. Greater effect is achieved when the radius of curvature r of the substantially circular arc formed is set to (D_d) / 2 or more with respect to the diameter D and the core thickness d of the tool body 50. However, if a particularly remarkable effect is expected, the present invention is applied to a radius end mill in which the ratio r ZD is set to 0.3 or more and the radius of curvature r is set to (D-d) Z 2 or more. do it.
  • the chip discharge groove is not formed on the outer periphery of the tool body 50, and the rear end side portion of the gear 52 formed at the tip of the tool body 50 is formed by the tool body The outer periphery of 50 is cut off.
  • the rear end portion of the wall surface of the gear 52 facing the tool rotation direction T facing forward in the direction of the axis O is defined as an outer circumferential rake face 52C, and a ridge portion (outer circumferential rake face 52) located on the outer circumferential side is formed.
  • An outer peripheral edge 54 is formed at the intersection ridge line between C and the outer peripheral flank 53.
  • the inner peripheral side of the tool body 50 is defined as a rake face 52 A on the front end side in the direction of the axis 0 on the wall surface facing the front side of the tool 52 in the tool rotation direction T, and is located at the front end side.
  • the bottom edge 56 is formed on the ridge line portion
  • the outer peripheral portion of the tool body 50 is a corner rake face 52B
  • the ridge line portion located on the outer peripheral side of the tip has an approximately 1 Z 4 arc-shaped corner blade. 5 8 are formed.
  • the approximately 1Z4 arc-shaped corner blade 58 forms an intersection (corner portion) formed by the bottom blade 56 and the outer peripheral blade 54 intersecting each other.
  • the ratio r ZD between the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blades 58 and the diameter D of the tool body 50 is set to be 0.3 or more.
  • the inner edge 59A of the tip rake face 52A, the inner edge 59B of the corner rake face 52B, and the inner edge 59C of the outer rake face 52C ( The outer rake face 52C and the boundary line between the outer rake face 52C and the wall 52D of the gear 52 rising in the tool rotation direction T forward from the outer rake face 52C form a single convex curve that is continuous with each other.
  • the front rake face 52 A, the corner rake face 52 B, and the outer peripheral rake face 52 C are formed as one continuous curved face, which is the same as in the fifth embodiment described above. The effect can be obtained.
  • the ratio r ZD between the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 58 and the diameter D of the tool body 50 is set to at least 0.3, and Since the arc-shaped corner blade 58 is formed very large, in such a case, if the inner edge intersects at an obtuse angle to form a corner as in a conventional radisend mill, The gap between the corner blade 58, the bottom blade 56, the outer peripheral blade 54, and the inner edges 59A, 59B, 59C of these rake faces must be very small, and the gear If the space of 52 becomes small, it tends to fall into a situation in which the chip discharge performance is extremely deteriorated, but in such a case, by applying the present invention, it is possible to reduce 5 9 C must be one continuous convex curve, and the rake faces 52 A, 52 B and 52 C must be one continuous curved surface.
  • FIG. 19 shows a seventh embodiment in which the radius end mill of the present invention formed as one convex curve is a throw-away type similarly to the fourth embodiment, and particularly the sixth embodiment. Similar to the embodiment, the case where the ratio r ZD between the radius of curvature r of the substantially circular arc formed by the corner blade 58 and the diameter D of the tool body 50 is set to 0.3 or more is shown. That is, also in the seventh embodiment, a substantially cylindrical shape formed of a steel material or the like is used.
  • a concave groove-shaped chip mounting seat 32 is formed at the tip of the holder 31, and the flat-shaped throwaway chip 60 made of a hard material such as a cemented carbide is fitted into the chip mounting seat 32.
  • the tool body 50 is constituted by being detachably attached by the tip clamp mechanism 34.
  • a bottom blade 56 and a substantially arc-shaped corner blade 58 are formed on the throwaway tip 60 of the tool body 50 configured as described above, and the rake face 52 of the bottom blade 56 is formed.
  • the inner edge 5 9 A of A and the rake face 5 2 B of the corner blade 5 8 are formed as one smoothly continuous convex curve, and the rake face 5 2 A of the bottom edge 5 6
  • the rake face 52B of the corner blade 58 is formed as one smoothly continuous curved surface.
  • the same components as those in the other fifth and sixth embodiments are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the same reference numerals are assigned to elements common to the throwaway tip 33 and the clamp mechanism 34 of the fourth embodiment.
  • the clamp mechanism 34 is omitted from the drawings by diverting FIGS. 16 and 17.
  • the outer peripheral blade 54 has substantially the same configuration as that of the fifth embodiment, that is, the outer peripheral blade 54 is formed in the gear 52 at the tip end side of the outer peripheral blade 54.
  • the outer edge tip 54 A rake face (outer edge tip rake face) 52 C is smoothly connected to the bottom edge 56 and the corner edge 58 rake faces 52 A, 52 B A curved surface, and the inner edge 59 C of the outer peripheral tip rake face 52 C is a single convex curve smoothly connected to the inner faces 59 A, 59 B of the rake faces 52 A, 52 B. It is formed as a line.
  • the throw-away tip 60 is also formed in a symmetrical shape with respect to the axis ⁇ in a state where the tool body 50 is formed, and the outer diameter D of the tool body 50 in this embodiment is The tool body 50 with the main body 50 configured.
  • the diameter of the circle circumscribing the cross section perpendicular to the axis ⁇ of the tip is the throw-away tip 60.
  • 58 is the maximum diameter of the rotation locus around the axis ⁇ . Therefore, even with the throw-away type radius end mill of the seventh embodiment, the same effects as those of the fifth and sixth embodiments can be obtained.
  • the clamp mechanism 34 in the seventh embodiment is also provided with a tip end portion of the holder 31 for the purpose of preventing the processing accuracy from being degraded due to the displacement of the throw-away tip 60 as in the above-described fourth embodiment.
  • the insertable insert 60 fitted into the grooved chip mounting seat 32 formed in the above is inserted from one side of the tip of the holder 31 with the chip mounting seat 32 therebetween, and By screwing the clamp screw 42 through the throw-away tip 60 into the other side of the tip of the holder 31, the clamp screw 42 is sandwiched on both sides of the tip of the holder 31 and the clamp screw 42 is inserted.
  • a clamp mechanism 34 of a throw-away tip 60 that clamps by pressing in the direction of deflection by bending in a direction intersecting the screwing direction.
  • the clamp screw 42 is inserted into the insertion hole 44 into which the clamp screw 42 is inserted.
  • a long hole-shaped engaging portion 44 having a width in which 42 C can be fitted and extending in the bending direction 44 A is formed.
  • a circular hole 4 3 A into which the end of the shaft portion 4 2C can be fitted into a screw hole 4 3 formed on the other side of the holder 3 at the tip of the holder and into which the clamp screw 4 2 is screwed.
  • the inner diameter (diameter) E of the circular hole 43A is made equal to the width W of the engaging portion 44A, and the circular hole 43A and the engaging portion 4A are formed.
  • the shaft portion 4 2C of the clamp screw 4 2 to be fitted into the clamp portion 4 A is formed in a cylindrical shape having a constant outer diameter, and the engaging portion 44 A has an oval cross section.
  • the opposite side of the bending direction is a 1Z2 arc having an inner diameter (diameter) E equal to the above-mentioned circular hole 43A, and is positioned on the same cylindrical surface as the circular hole 43A. This is also the same as the clamp mechanism 34 in the fourth embodiment.
  • the seventh embodiment similarly to the fourth embodiment, it is possible to prevent the throw-away tip 60 from being displaced during screwing or machining of the clamp screw 42 and to achieve high machining accuracy. And the damage of the clamp screw 42 can be prevented, and the circular hole 43A and the engaging portion 44A can be formed accurately and easily. The effect that it can be obtained is obtained.
  • clamping mechanism 34 of the throw-away insert 60 itself can be applied to various throw-away type cutting tools other than the radius end mill, including the pole end mill and the square end mill. This is the same as the embodiment. Further, as described above, the present invention is not limited to each of the first to seventh embodiments, and the components of these embodiments may be appropriately combined.
  • the inner edge of the main gear surface 1 ⁇ corresponding to the rake face 52A of the bottom blade 56 of the fifth to seventh embodiments, and the rake face of the corner blade 58 The inner edge positioned inside from the auxiliary gear surface 18 corresponding to 52B through the steps 19, 20 and 21 or in addition to these, the outer edge 5 4 (the outer edge 5 4A) Forming a smoothly continuous convex curve with the inner edge of the wall 13 facing the tool rotation direction T side of the chip discharge groove 1 2 corresponding to the rake face 5 1 A (the outer peripheral tip rake face 5 4 A) May be.
  • the rake face 52A of the bottom blade 56 and the rake face 52B of the corner blade 58 in the fifth to seventh embodiments is formed so as to retreat from the rake surface 52 A through the steps 19, 20, 21.
  • the corner blade 58 may be formed so as to be continuous with the outer periphery of the bottom blade 56 from the front end to the outer periphery of the bottom blade 56.
  • the stepped portions 19, 2 of the first to fourth embodiments are provided.
  • the chips having good processability, curled or cut by 0, 21 are formed as one smoothly continuous convex curve of the fifth to seventh embodiments. Since it is discharged well by 59 C, it is possible to further improve the chip disposability.
  • the present invention relates to a radius end mill used for cutting a workpiece such as a mold.
  • a sub-gash surface having a larger inclination angle with respect to the axis of the tool main body than the inner main-gear surface is formed on the outer peripheral side of the tip of the wall surface of the chip discharge groove facing the tool rotation direction.
  • the inner edges of the rake face of the bottom edge and the inner edge of the rake face of the corner edge are formed as one smoothly continuous convex curve. Since there is no corner to be formed, a large space for discharging the generated chips can be secured, and the discharged chips are less likely to be caught, so that it is possible to maintain good chip dischargeability. it can.

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Abstract

本発明のラジアスエンドミルは、軸線(O)回りに回転される工具本体(11)の先端部外周の螺旋状に捩れる切屑排出溝(12)の工具回転方向を向く壁面(13)の先端部内周側に、軸線(O)に対する傾斜角が切屑排出溝(12)の捩れ角(α)よりも小さな主ギャッシュ面(17)が形成され、この主ギャッシュ面(17)の先端に底刃(15)が形成されるとともに、この主ギャッシュ面(17)の外周側には、軸線(O)に対する傾斜角(β)が主ギャッシュ面(17)よりも大きな副ギャッシュ面(18)が、主ギャッシュ面(17)に対し段差部(19)を介して後退するように形成され、この副ギャッシュ面(18)の先端から外周にかけて概略凸円弧状をなすコーナ刃(16)が底刃(15)の外周側に連なるように形成されている。

Description

技術分野
本発明は、 例えば金型等のワークを切削するのに用いられるラジアスエンドミ ルに関する。 背景技術
底刃と外周刃とが交差するコーナ刃が凸円弧状に形成されてワークの切削加工 に用いられるラジアスエンドミルの一例として、 特開昭 5 9— 1 7 5 9 1 5号公 報に開示されたようなものがある。
このラジアスェンドミルは、 図 3 1に示すように工具本体 1の先端に底刃 2を、 またその外周には所定の捩れ角 Θ iの外周刃 3を配したェンドミルにおいて、 刃先 コーナ付近のコーナ刃 4の捩れ角 0 2がこのコーナ刃 4に接続している外周刃 3の 捩れ角 0 より弱くしてあるものであり、 上記コーナ刃 4にはコーナー Rが付けら れている。 このようなラジアスエンドミルでは、 コーナ刃 4先端近傍では弱い捩 れ角 0 2を有するから刃先コーナが極端な鋭角になることなく、 コーナアールの加 ェが容易でかつ精度も維持でき刃先コーナ部が薄くなつて刃が欠損することがな く、 しかも切削の中心となる外周刃 3部分では切削性のよい強い捩れ角 0 をもつ ためにチタン合金やステンレス鋼のごとき切削しにくい材料を容易かつ精度よく 切削することができ、 工具費の節減及びフライス加工の作業能率を著しく向上さ せることができるとされている。 . ところが、 このラジアスエンドミルでは、 このように外周刃 3先端側のコーナ アールが付けられたコーナ刃 4の捩れ角 Θ 2が弱くされていて、 すなわちこのコー ナ刃 4およびコーナ刃 4に連なって内周側に延びる底刃 2の軸方向すくい角が小 さくされているため、 これら底刃 2およびコ一ナ刃 4の刃先角を大きくすること ができて上述のように欠損を防止することができる反面、 切れ味は鈍くなること が避けられない。 しかるに、 例えば切り込み量が小さくて切削の中心が外周刃 3 側ではなく底刃 2側であるような場合、 底刃 2の内周側では工具本体 1の中心軸 線 Oからの距離が短いために切削速度が遅く、 従つて切削時の負荷は大きくなつ てより高い刃先強度が求められるのに対し、 底刃 2外周側のコーナ刃 4では切削 速度が速いために切削負荷はむしろ小さく、 刃先強度よりは鋭い切れ味が要求さ れるが、 このように底刃 2からコーナ刃 4に亙って軸方向すくい角が小さくされ たラジアスエンドミルでは、 却って切削抵抗の増大を招いたりするおそれがあつ た。
また、 特にこのようなラジアスエンドミルによつて金型の斜面や曲面を切削加 ェする場合には、 上記刃先コーナ付近のコーナアールが付けられたコーナ刃 4が 多用されるため、 そのような部分において切刃の切れ味が悪くて切削抵抗が大き いと、 加工効率の向上など望むべくもない。 さらに、 上記従 5(5のラジアスエンド ミルでは、 上記コーナ刃 4に接続している外周刃 3が捩れ Θ 2から強い一定の捩 れ角 0 に至る捩れ角の漸増部 5を備えていて、 捩れ角が 々に変化させられてお り、 これに伴い切刃 4に連なるすくい面もその傾斜が徐/ iに変化するように滑ら かに連続した面とされるため、 上記コーナ刃 4によって生成された切屑がこのよ うなすくい面に沿って伸び気味に流れ出てしまい、 切屑処理性の悪化を招くおそ れ問題もあった。
さらに、 図 3 2は、 この従来のラジアスエンドミルの要部拡大図であり、 底刃 2のすくい面 2 Aの内縁 2 B (すくい面 2 Aと、 このすくい面 2 Aから工具回転 方向 T前方側に屹立する壁面との境界線） と、 コーナ刃 4のすくい面 4 Aの内縁 4 B (すくい面 4 Aと、 このすくい面 4 Aから工具回転方向 T前方側に屹立する 壁面との境界線） とが鈍角に交差することによって、 これらすくい面 2 A, 4 A 上には、 コーナ刃 4側に凸となる角部 6が形成されている。
しかしながら、 このようなラジアスエンドミルでは、 底刃 2のすくい面 2 Aの 内縁 2 Bとコーナ刃 4のすくい面 4 Aの内縁 4 Bとの交差部分である角部 6が存 在している分だけ、 底刃 2およびコーナ刃 4から内縁 2 B， 4 Bまでの間隔が小 さくならざるを得ず、 これに伴い切屑を排出するための空間も大きく確保できな くなつてしまうので、 切屑排出性を悪化させるという問題があつた。
特に、 外周刃 3と底刃 2との交差部分 （コーナ部） を構成するコーナ刃 4がな す略円弧の曲率半径 rと工具本体 1の直径 Dとの比 r /Dが、 0 . 2以上に設定 されたようなラジアスエンドミルや、 コーナ刃 4がなす略円弧の曲率半径 rが、 工具本体 1の直径 Dと心厚 dとに対して、 （D— d ) / 2以上に設定されたよう なラジアスエンドミルでは、 コーナ刃 4が大きくなつて、 底刃 2およびコーナ刃 4から内縁 2 B， 4 Bまでの間隔が小さくなりがちであるので、 上記のような切 屑排出性の悪化の傾向が顕著になっていた。
また、 このような内縁 2 B， 4 B同士が交差してできる角部 6には、 切屑が引 つかかりやすくなつており、 この角部 6の存在が、 さらなる切屑排出性の悪化を 招いてしまう。 発明の開示
本発明は、 このような背景の下になされたもので、 底刃の内周側においてはそ の刃先強度を十分に確保しつつも、 外周側のコーナアールが付けられた凸円弧状 のコーナ刃には鋭い切れ味を与えることができ、 さらにはこのコ一ナ刃によって 生成される切屑の処理性向上を図ることも可能なラジアスエンドミルを提供する ことを目的としている。
そして、 このような目的を達成するために、 本発明は、 軸線回りに回転される 工具本体の先端部外周に螺旋状に捩れる切屑排出溝を形成し、 この切屑排出溝の 工具回転方向を向く壁面の先端部の内周側には、 上記軸線に対する傾斜角が上記 切屑排出溝の捩れ角よりも小さな角度をなす主ギヤッシュ面を形成して、 この主 ギヤッシュ面の先端に底刃を形成するとともに、 この主ギヤッシュ面の外周側に は、 上記軸線に対する傾斜角が上記主ギヤッシュ面よりも大きくされた副ギヤッ シュ面を、 該主ギヤッシュ面に対して段差部を介して後退するように形成し、 こ の副ギヤッシュ面の先端から外周にかけて概略凸円弧状をなすコーナ刃を上記底 刃の外周側に連なるように形成したことを特徴とする。
従って、 このように構成されたラジアスエンドミルにおいては、 上記切屑排出 溝の先端部内周側にこの切屑排出溝の捩れ角よりも小さな角度で軸線に対して傾 斜する主ギヤッシュ面が形成されて、 その先端に底刃が形成されているため、 こ の底刃の刃先角を大きくすることができて、 上述のような大きな切削負荷に対し ても十分に抗しうる切刃強度を確保することができる。 そして、 その一方で、 こ の主ギヤッシュ面の外周側には、 軸線に対する傾斜角が主ギヤッシュ面よりも大 きくされた副ギヤッシュ面が形成され、 この副ギヤッシュ面の先端外周部に凸円 弧状のコーナ刃が形成されているため、 このコーナ刃についてはその軸方向すく い角を底刃よりも大きくすることができて、 鋭い切れ味を与えることが可能とな る。 しかも、 このコーナ刃に連なってそのすくい面となる副ギヤッシュ面は、 底 刃のすくい面となる主ギヤッシュ面に対して段差部を介して後退させられており、 従ってコーナ刃によって生成された切屑をこの段差部に衝突させることにより、 切屑が伸び気味に流出する前に抵抗を与えて切屑をカールさせたり分断させたり し、 切屑処理性の向上を図ることも可能となる。
ただし、 この主ギヤッシュ面と副ギヤッシュ面との段差部が、 例えば副ギヤッ シュ面に対して垂直に形成されていたりしていると、 上述のようにコーナ刃によ つて生成された切屑がこの段差部に衝突させられたときに詰まりを生じて切屑排 出性が損なわれ、 却って円滑な切屑処理を阻害するおそれが生じるので、 この段 差部は主ギヤッシュ面側から副ギヤッシュ面側に向かうに従い漸次後退する傾斜 面とされるのが望ましい。
また、 この場合の段差部がなす傾斜面の傾斜角は、 上記副ギヤッシュ面に垂直 な方向に対して 3 0〜6 0 ° の範囲とされるのが望ましい。 これは、 この傾斜角 が 3 0 ° 未満であって段差部の立ち上がりが急勾配であると上述の切屑の詰まり を十分に防ぐことができなくなるおそれがある一方、 傾斜角が 6 0 ° を上回るほ ど傾斜が緩やかであると、 衝突した切屑に十分に抵抗を与えて確実な処理を図る ことができなくなるおそれが生じるからである。
さらに、 このように段差部を傾斜面とした場合において、 この傾斜面は、 上記 傾斜角が一定とされた平面状のものであってもよいが、 該傾斜面を凹曲面とすれ ば衝突した切屑をカールさせやすくなつて一層確実な切屑処理を図ることが可能 となる。
一方、 本発明は、 切屑排出性を良好に維持することができるラジアスエンドミ ルを提供することをも目的とする。
このような目的を達成するために、 本発明は、 軸線回りに回転される工具本体 に、 底刃と略円弧状のコーナ刃とが形成されたラジアスエンドミルにおいて、 前 記底刃のすくい面の内縁と前記コーナ刃のすくい面の内縁とが、 滑らかに連続す る一つの ώ曲線として形成されていることを特徴とするものである。
このような構成とされた本発明では、 底刃のすくい面の内縁とコーナ刃のすく い面の内縁とが滑らかに連続する一つの凸曲線として形成されていて、 これらす くい面上に従来のような内縁同士が交差する角部が存在しないことから、 この角 部が存在しない分だけ、 底刃及びコーナ刃とこれらのすくい面の内縁との間隔を 大きくとることができる、 つまり、 切屑を排出するための空間を大きく確保する ことができて、 切屑排出性を良好に維持することが可能となるのである。
さらに、 同じく、 底刃及びコーナ刃のすくい面の内縁同士が連続する一つの凸 曲線として形成されていることから、 生成された切屑が排出されていく際には、 この切屑の引つかかりが生じにくくなつて、 スムーズな切屑排出を行うことがで きるので、 これによつても、 良好な切屑排出性の維持につながる。
また、 前記底刃のすくい面と前記コーナ刃のすくい面とが、 滑らかに連続する 一つの曲面として形成されていることが好ましく、 このように、 底刃及びコーナ 刃のすくい面が段差なく連続して連なることによって、 これらのすくい面上を、 生成された切屑がスムーズに通過していくので、 さらなる切屑排出性の向上を図 ることができる。
このような本発明は、 前記コーナ刃がなす略円弧の曲率半径 rと前記工具本体 の直径 Dとの比 r /Dが、 0 . 2以上に設定されているような塲合や、 前記コー ナ刃がなす略円弧の曲率半径 rが、 前記工具本体の直径 Dと心厚 dとに対して、 (D - d ) Z 2以上に設定されているような場合、 すなわち、 コーナ刃が大きく なって、 コ一ナ刃及び底刃とこれらのすくい面の内縁との間隔が小さくならざる を得ないような場合に大きい効果を期待することができる。 図面の簡単な説明
図 1は本発明の第 1の実施形態を示す工具本体 1 1先端部の平面図、 図 2は図 1に示す実施形態の側面図、 図 3は図 1に示す実施形態の軸線〇方向先端視の正 面図、 図 4は図 1における Z Z断面図である。 図 5は本発明の第 2の実施形態を示す工具本体 1 1先端部の平面図、 図 6は図 5に示す実施形態の側面図、 図 7は図 5に示す実施形態の軸線〇方向先端視の正 面図、 図 8は図 5における Z Z断面図である。
図 9は本発明の第 3の実施形態を示すもので、 図 5における Z Z断面図に相当 する図である。
図 1 0は本発明の第 4の実施形態を示す平面図、 図 1 1は図 1 0に示す実施形 態の工具本体 1 1先端部の断面図 （図 1 2における Y Y断面図） 、 図 1 2は図 1 0に示す実施形態の軸線〇方向先端視の正面図である。 図 1 3ないし図 1 5は図 1 0に示す実施形態に取り付けられるスローァウェイチップ 3 3を示すものであ つて、 図 1 3は平面図、 図 1 4は側面図、 図 1 5は正面図である。 図 1 6および 図 1 7は図 1 0および図 2 5に示す実施形態のクランプ機構 3 4を示すものであ つて、 図 1 6は図 1 0、 図 1 2および図 2 5、 図 2 7における Z Z断面図、 図 1 7は図 1 6における Z Z断面図 （ただし、 スロ一ァウェイチップ 3 3およびクラ ンプネジ 4 2は図示略） である。
図 1 8は本発明の第 5の実施形態によるラジアスエンドミルの平面図、 図 1 9 は本発明の第 5の実施形態によるラジアスエンドミルの側面図、 図 2 0は本発明 の第 5の実施形態によるラジアスエンドミルの先端面図、 図 2 1は本発明の第 5 の実施形態によるラジアスェンドミルの工具本体 5 0の断面図である。
図 2 2は本発明の第 6の実施形態によるラジアスエンドミルの平面図、 図 2 3 は本発明の第 6の実施形態によるラジアスエンドミルの側面図、 図 2 4は本発明 の第 6の実施形態によるラジアスエンドミルの先端面図である。
図 2 5は本発明の第 7の実施形態を示す平面図、 図 2 6は図 2 5に示す実施形 態の工具本体 1 1先端部の断面図 （図 2 7における YY断面図） 、 図 2 7は図 2 5に示す実施形態の軸線〇方向先端視の正面図である。 図 2 8ないし図 3 0は図 2 5に示す実施形態に取り付けられるスローァウェイチップ 6 0を示すものであ つて、 図 2 8は平面図、 図 2 9は側面図、 図 3 0は正面図である。
図 3 1は従来のラジアスエンドミルの平面図、 図 3 2は図 3 1に示す従来のラ ジァスエンドミルの要部拡大図である。 発明を実施するための最良の形態
以下、 図面を参照しつつ、 本発明の好適な実施の形態について説明する。 ただ し、 本発明は以下の各実施形態に限定されるものではなく、 例えばこれらの実施 形態の構成要素同士を適宜組み合わせてもよい。
まず、 図 1ないし図 1 7は、 工具本体の切屑排出溝の壁面先端部内周側に底刃 を有する主ギヤッシュ面が形成されるとともに、 この主ギヤッシュ面の外周側に 副ギヤッシュ面が段差部を介して形成されて、 その先端から外周にかけてコーナ 刃が形成されたラジアスエンドミルに係わる本発明の第 1ないし第 4の実施形態 を示すものである。
このうち、 図 1ないし図 4に示す本発明の第 1の実施形態においては、 工具本 体 1 1が超硬合金等の硬質材料により軸線〇を中心とした概略円柱状に形成され ている。 なお、 この工具本体 1 1は、 軸線 Oに関して回転対称形状となるように 形成されている。
この工具本体 1 1の先端部 （図 1および図 2において左側端部） の外周には一 対の切屑排出溝 1 2が、 先端から後端側に向かうに従い上記軸線 O回りに切削加 ェ時の工具回転方向 Tの後方側に一定の捩れ角ひで螺旋状に捩れるように形成さ れている。
この切屑排出溝 1 2の工具回転方向 T側を向く壁面 1 3は、 軸線〇に直交する 断面において工具回転方向 Tの後方側に凹む凹曲面状に形成されていて、 その外 周側辺稜部には外周刃 1 4が、 また先端側には底刃 1 5がそれぞれ形成されてい る。 さらに、 これら外周刃 1 4と底刃 1 5とが交差する該壁面 1 3の先端外周側 のコーナ部には、 この先端外周側に向けて凸となる概略円弧状のコーナ刃 1 6が、 上記外周刃 1 4と底刃1 5に連なるように形成されている。
ここで、 切屑排出溝 1 2の工具回転方向 Tを向く上記壁面 1 3の先端部には、 その内外周に本実施形態では二段のギヤッシュが形成されていて、 このうち一段 目のギヤッシュによって該壁面 1 3の先端部内周側には主ギヤッシュ面 1 7が形 成されており、 上記底刃 1 5はこの主ギヤッシュ面 1 7の先端縁に形成されてい る。
この主ギヤッシュ面 1 7は、 上記壁面 1 3の先端部内周側を軸線 Oに略平行な 方向に切り欠くようにして平面状に形成されたものであり、 従ってこの主ギヤッ シュ面 1 7の軸線〇に対する傾斜角は略 0 ° とされて切屑排出溝 1 2の上記捩れ 角 よりも小さくされる。 また、 底刃 1 5は、 図 3に示すように軸線 0方向先端 視において工具本体 1 1の内周から外周側に向けて直線状に延びるように形成さ れて、 上記傾斜角と同じ 0 ° の軸方向すくい角が与えられることとなる。
ただし、 本実施形態では、 底刃 1 5は上記主ギヤッシュ面 1 7に対向する平面 視には図 1に示すように外周側に向かうに従い先端側に向かうように僅かに傾斜 させられており、 これにより該底刃 1 5にはすかし角が与えられている。
一方、 上記壁面 1 3の先端部外周側には、 上記主ギヤッシュ面 1 7の外周側に 隣接するようにして、 二段目のギヤッシュによって副ギヤッシュ面 1 8が上記コ ーナ部の内側に形成されており、 上記コーナ刃 1 6はこの副ギヤッシュ面 1 8の 先端外周側の辺稜部に形成されている。
この副ギヤッシュ面 1 8は、 主ギヤッシュ面 1 7と同じように上記壁面 1 3の 先端部外周側を平面状に切り欠くように形成されたものであるが、 主ギヤッシュ 面 1 7が上述のように軸線 Oに略平行に延びているのに対し、 上記底刃 1 5とコ —ナ刃 1 6との交点 Pにおいて主ギヤッシュ面 1 7と交差して軸線 O方向後端側 に向かうに従い主ギヤッシュ面 1 7に対し工具回転方向 Tの後方側に漸次後退す るように傾斜させられている。 従って、 この副ギヤッシュ面 1 8の軸線 Oに対す る傾斜角 /3は、 軸線 Oに対する傾斜角が 0 ° となる主ギヤッシュ面 1 7よりも正 角側に大きくされることとなる。
また、 こうして副ギヤッシュ面 1 8が主ギヤッシュ面 1 7に対して後退するよ うに形成されることにより、 副ギヤッシュ面 1 8は段差部 1 9を介して主ギヤッ シュ面 1 7に隣接することとなる。 そして、 本実施形態ではこの段差部 1 9は、 軸線 Oに直交する断面において図 4に示すように主ギヤッシュ面 1 7に垂直な平 面状の壁面として形成されるとともに、 副ギヤッシュ面 1 8にも垂直とされ、 さ らに図 1に示すように上記交点 Pにおいて底刃 1 5およびコーナ刃 1 6と交差さ せられて、 上記すかし角が与えられた底刃 1 5に略垂直に延びるようにされてい る。
さらに、 上記副ギヤッシュ面 1 8は、 その軸線 Oに対する傾斜角 /3が上記切屑 排出溝 1 2の軸線 Oに対する捩れ角 αよりは小さくなるようにされている。 従つ て、 この副ギヤッシュ面 1 8の後端は、 図 1に示すように主ギヤッシュ面 1 7と 上記壁面 1 3との交差稜線 Lの外周端を後端側に越えたところで該壁面 1 3と交 差し、 その交差稜線 Μの外周端が外周刃 1 4とコーナ刃 1 6との交点 Qとされる。 ただし、 副ギヤッシュ面 1 8が小さい場合などは、 このような構成が採られなく てもよい。
なお、 これらの交差稜線 L , Μは、 壁面 1 3が上述のような凹曲面とされてい ることから、 上記平面視において図 1に示すように先端側に向け ΐ凸となる凸曲 線状に形成される。
また、 上記コーナ刃 1 6は、 直線状とされた上記底刃 1 5に対しては上記交点 Ρにおいて滑らかに接するようにされる一方、 この交点 Ρから該コ一ナ刃 1 6が なす凸円弧に沿って後端外周側に向かうに従い、 上記副ギヤッシュ面 1 8の傾斜 角 iSに合わせて回転方向 Τの後方側に向かうように傾斜して、 上記交点 Qにおい て外周刃 1 4と交差させられている。
従って、 このように構成されたラジアスエンドミルにおいては、 まず切屑排出 溝 1 2の工具回転方向 Tを向く壁面 1 3の先端部内周側に、 この切屑排出溝 1 2 の捩れ角ひよりも軸線 Oに対して小さな傾斜角 （0 ° ) をなす主ギヤッシュ面 1 7が形成されており、 底刃 1 5はこの主ギヤッシュ面 1 7の先端に形成されてい るので、 上記壁面 1 3をそのまま先端側に延長して底刃を形成した場合に比べ、 底刃 1 5の刃先角を大きくすることができる。 このため、 工具本体 1 1の内周側 にあって切削速度が遅く、 大きな切削負荷が作用する底刃 1 5においては、 その 刃先強度を十分に確保することができ、 切刃にチッビングや欠損などが生じるの を防いで工具寿命の延長を図ることができる。
その一方で、 この主ギヤッシュ面 1 7の外周側の壁面 1 3先端部には、 該主ギ ャッシュ面 1 7よりも軸線 Oに対して大きな傾斜角 3で後端側に向かうに従いェ 具回転方向 Tの後方側に傾斜する傾斜する副ギヤッシュ面 1 8が形成されており、 底刃 1 5の外周側に連なる略凸円弧状のコーナ刃 1 6はこの副ギヤッシュ面 1 8 の先端外周側辺稜部に形成されているので、 このコーナ刃 1 6には鋭い切れ味を 与えることができて切削抵抗の低減を図ることができる。 従って、 特にこのコー ナ刃 1 6を多用することとなる金型の斜面や曲面の切削加工において、 切削効率 の向上を図ることが可能となる。
しかも、 本実施形態では、 この副ギヤッシュ面 1 8の傾斜角 i3は、 主ギヤッシ ュ面 1 7よりは大きいものの、 切屑排出溝 1 2の捩れ角 αよりは小さくされてお り、 従ってこの壁面 1 3をそのまま工具本体 1 1の先端まで延長してコーナ刃を 形成した場合と比べると、 該コーナ刃 1 6には大きな刃先角を確保することがで きてこのコーナ刃 1 6のチッピングゃ欠損も防止することが可能となる。
また、 このように軸線〇に対する傾斜角 j6が主ギヤッシュ面 1 7と異なる副ギ ャッシュ面 1 8が、 互いの先端側に形成された底刃 1 5とコーナ刃 1 6とを上記 交点 Pにおいて滑らかに連続させて壁面 1 3の先端部に形成されることにより、 これら主ギヤッシュ面 1 7と副ギヤッシュ面 1 8との間には、 副ギヤッシュ面 1 8が主ギヤッシュ面 1 7に対して後退するようにして、 副ギヤッシュ面 1 8に対 して屹立する立壁面状の上述のような段差部 1 9が形成されることとなる。 そし て、 この段差部 1 9は、 上記交点 Pから底刃 1 5に略垂直に延びるように、 すな わち工具本体 1 1の外周側を向くように形成されるので、 金型の斜面や曲面の切 削加工の際などに上記コーナ刃 1 6の特にコーナ部突端から外周側にかけての部 分で生成された切屑は、 この副ギヤッシュ面 1 8上を流れ出て上記段差部 1 9に 衝突させられることとなる。
このため、 切屑が伸び気味に流出してもこの段差部 1 9に衝突することによつ て抵抗を受けてカールさせられたり分断させられたりして処理されるので、 上記 構成のラジアスエンドミルによれば、 このような切屑の処理性の向上をも図るこ とができ、 コーナ刃 1 6による切削抵抗が低減されることとも相俟って、 一層円 滑な金型等の切削加工を促すことが可能となる。 .
なお、 上記第 1の実施形態では、 この段差部 1 9が軸線 Oに直交する断面にお いて主ギヤッシュ面 1 7に垂直、 かつ副ギヤッシュ面 1 8にも垂直となるように されており、 従って該段差部 1 9に衝突した切屑により大きな抵抗を与えること ができてその確実な処理を図ることが可能であるが、 その反面このように立壁状 をなす段差部 1 9の副ギヤッシュ面 1 8に対する角度が急勾配であると、 切削条 件等によっては上述のようにこの副ギヤッシュ面 1 8上を流出した切屑が該段差 部 1 9に衝突した際に抵抗を受けるだけではなく流出自体が阻まれて詰まりを生 じてしまい、 これによつて円滑な切屑の排出が阻害されて却って切屑処理性が損 なわれてしまうおそれがある。
そこで、 このような場合には、 図 5ないし図 8に示す本発明の第 2の実施形態 のラジアスエンドミルのように、 段差部 2 0を主ギヤッシュ面 1 7側から副ギヤ ッシュ面 1 8側に向かうに従い漸次後退する傾斜面とするのが望ましい。 なお、 これら図 5ないし図 8に示す第 2の実施形態において、 図 1ないし図 4に示した 第 1の実施形態と共通する部分には同一の符号を配して説明を省略する。
ここで、 この第 2の実施形態における段差部 2 0は、 第 1の実施形態の段差部 1 9と同様に図 5に示すように底刃 1 5とコーナ刃 1 6との交点 Pから底刃 1 5 に略垂直な方向に延びるようにされているが、 第 1の実施形態のように主ギヤッ シュ面 1 7や副ギヤッシュ面 1 8に対して垂直とされてはおらず、 図 8に示すよ うに軸線〇に直交する断面において主ギヤッシュ面 1 7から副ギヤッシュ面 1 8 に向かうに従い一定の傾斜角で主ギヤッシュ面 1 7から後退する平面状の傾斜面 とされている。 また、 こうして一定とされた段差部 2 0がなす傾斜面の傾斜角は、 本実施形態では上記図 8に示すように軸線 Oに直交する断面における副ギヤッシ ュ面 1 8に垂直な方向に対しての傾斜角ァとして、 3 0〜6 0 ° の範囲とされて いる。
従って、 このように構成された第 2の実施形態のラジアスエンドミルにおいて は、 上記段差部 2 0が上述のように主ギヤッシュ面 1 7側から副ギヤッシュ面 1 8側に向かうに従い漸次後退する傾斜面とされているので、 副ギヤッシュ面 1 8 側から見た段差部 2 0の勾配は第 1の実施形態の段差部 1 9よりも緩やかとなる。 従って、 コーナ刃 1 6において生成された切屑がこの副ギヤッシュ面 1 8上を流 れ出てこの段差部 2 0に衝突した場合でも、 この段差部 2 0によって抵抗を受け てカールまたは分断されながらも、 該段差部 2 0がなす傾斜面の傾斜に沿って案 内されて詰まりを生じることなく確実に排出される。
また、 本実施形態では、 この段差部 2 0がなす傾斜面の傾斜角ァが、 副ギヤッ シュ面 1 8に垂直な方向に対して 3 0〜6 0 ° の範囲とされており、 このため上 述のように確実に切屑の詰まりを防止して円滑な排出を促しつつも、 該切屑には 十分な抵抗を与えてそのカールや分断などの円滑な処理を図ることができる。 こ こで、 この傾斜角ァが 3 0 ° を下回るほど小さく、 段差部 2 0の立ち上がりが急 勾配で垂直に近くなると切屑の詰まりを十分に防ぐことができなくなるおそれが ある一方、 傾斜角ァが 6 0 ° を上回るほど傾斜が緩やかすぎると、 衝突した切屑 に与えられる抵抗が小さくなつて確実な処理を図ることができなくなるおそれが 生じる。
一方、 この第 2の実施形態では上記段差部 2 0が傾斜角ァの一定な平面状の傾 斜面に形成されているが、 図 9に示す第 3の実施形態のように段差部 2 1を凹曲 面状に形成して、 この段差部 2 1の副ギヤッシュ面 1 8に垂直な方向に対する傾 斜角が副ギヤッシュ面 1 8側から主ギヤッシュ面 1 7側に向かうに従い漸次小さ くなるようにしてもよい。 なお、 この図 9は、 上記第 2の実施形態の図 5におけ る Z Z断面に相当する図であって、 この第 2の実施形態と共通する部分には、 や はり同一の符号を配してある。
従って、 このようにされた第 3の実施形態においても、 段差部 2 1は主ギヤッ シュ面 1 7側から副ギヤッシュ面 1 8側に向かうに従い漸次後退する傾斜面状と なるため、 第 2の実施形態と同様の効果を得ることができる。 その上、 副ギヤッ シュ面 1 8側から見た傾斜が主ギヤッシュ面 1 7側に向かうに従い漸次急勾配と なってゆくので、 副ギヤッシュ面 1 8上を流出した切屑は、 初めは段差部 2 1の 緩やかな勾配の部分に衝突することとなってその詰まりが確実に防止される一方、 そのまま主ギヤッシュ面 1 7側の急勾配の部分に案内されるように押し出されて 徐々に大きな抵抗を受けることにより、 一層効率的にカール、 分断させられて処 理されることとなる。 すなわち、 この第 3の実施形態のラジアスエンドミルによ れぱ、 第 1の実施形態の優れた切屑処理性と第 2の実施形態の円滑な切屑排出性 とを両立することができて、 より効果的である。
次に、 図 1 0ないし図 1 7は、 このように主ギヤッシュ面 1 7の外周側に副ギ ャッシュ面 1 8が段差部 1 9， 2 0， 2 1を介して形成された本発明を、 スロー ァウェイ式のラジアスエンドミルに適用した場合の第 4の実施形態を示すもので ある。 なお、 この第 4の実施形態でも、 上記第 1ないし第 3の実施形態と共通す る構成要素には同一の符号を配して説明を簡略化する。 すなわち、 これら第 1ないし第 3の実施形態では超硬合金等の硬質材料よりな る概略円柱状の工具本体 1 1に、 切屑排出溝 1 2や主、 副ギヤッシュ面 1 7 , 1 8、 段差部 1 9， 2 0 , 2 1および外周刃 1 4、 底刃 1 5、 コーナ刃 1 6が直接 形成されていたのに対し、 この第 4の実施形態では概略円柱状のホルダ 3 1の先 端部にチップ取付座 3 2が形成され、 このチップ取付座 3 2にスローアウエイチ ップ 3 3がチップクランプ機構 3 4によって着脱可能に取り付けられて工具本体 1 1が構成されており、 このスローァウェイチップ 3 3に上記切屑排出溝 1 2や 主、 副ギヤッシュ面 1 7 , 1 8、 段差部 1 9， 2 0 , 2 1および外周刃 1 4、 底 刃 1 5、 コーナ刃 1 6が形成されている。 なお、 ホルダ 3 1は鋼材等によって形 成されるとともに、 スローァウェイチップ 3 3は超硬合金等の硬質材料によって 形成されている。
ここで、 ホルダ 3 1の先端部は半球状とされており、 上記チップ取付座 3 2は、 このホルダ 3 1の先端部を、 工具本体 1 1の軸線 Oを含む平面に沿って先端側に 開口するように切り欠いた、 該軸線 Oに直交する一方向に延びる凹溝状をなして いて、 この軸線〇と平行かつ互いにも平行とされて対向する一対の壁面 3 5 , 3 6と、 これらの壁面 3 5， 3 6に対して垂直とされるとともに軸線 0にも直交し てホルダ 3 1の先端側を向く底面 3 7とから形成されている。
一方、 スローァウェイチップ 3 3は、 このような凹溝状のチップ取付座 3 2に 嵌め入れ可能な略四角形の平板状とされていて、 こうしてスローァウェイチップ 3 3を嵌め入れた状態で上記壁面 3 5 , 3 6に密着する互いに平行な一対の側面 3 8 , 3 9とこれらの側面 3 8， 3 9に垂直とされて上記底面 3 7に密着する後 端面 4 0とを備えている。 さらに、 これらの側面 3 8， 3 9間にはス口一アウエ ィチップ 3 3の略中央を側面 3 8， 3 9に垂直に貫通する断面円形の取付孔 4 1 が形成されている。
そして、 このようにスローァウェイチップ 3 3をチップ取付座 3 2に嵌め入れ て上記クランプ機構 3 4で固定することにより工具本体 1 1を構成した状態で、 この工具本体 1 1の先端部外周に位置することとなるスロ一ァウェイチップ 3 3 の一対の周面には切屑排出溝 1 2がそれぞれ螺旋状に形成され、 その工具回転方 向 T側を向く壁面 1 3の外周側辺稜部には外周刃 1 4が形成されるとともに、 先 端内周側には主ギヤッシュ面 1 7が形成されてその先端側辺稜部に底刃 1 5が形 成され、 またこの主ギヤッシュ面 1 7の外周側には段差部 1 9 , 2 0 , または 2 1を介して副ギヤッシュ面 1 8が形成されて、 その先端から外周にかけての辺稜 部に概略凸円弧状のコーナ刃 1 6が形成されている。
なお、 このチップ取付座 3 2に嵌め入れられたスローァウェイチップ 3 3は、 上記取付孔 4 1の中心線 Xが工具本体 1 1の軸線〇に直交するように位置決めさ れて上記クランプ機構 3 4により固定され、 かっこうして工具本体 1 1を構成し た状態で、 この軸線 Oに関して対称な形状に形成されている。 また、 ホルダ 3 1 の半球状の上記先端部のうち、 スローァウェイチップ 3 3の一対の切屑排出溝 1 2の工具回転方向 T側に隣接する部分は、 この半球の半径よりも大きな半径の円 筒面によって切り欠かれた切欠部 3 1 Aとされている。
従って、 このように外周刃 1 4、 底刃 1 5、 およびコーナ刃 1 6や主ギヤッシ ュ面 1 7、 副ギヤッシュ面 1 8、 および段差部 1 9， 2 0， 2 1をスローアウエ ィチップ 3 3に形成したこの第 4の実施形態のスローァウェイ式のラジアスェン ドミルでも、 段差部 1 9 , 2 0， 2 1の形態に応じて上記第 1ないし第 3の実施 形態と同様の効果を得ることができる。
ところで、 本実施形態の上記クランプ機構 3 4では、 上記チップ取付座 3 2に 嵌め入れられたスローァウェイチップ 3 3をクランプするのに、 このチップ取付 座 3 2を間にして上記壁面 3 5， 3 6側に分けられたホルダ 3 1先端部のうち一 方の側 （壁面 3 6側） から揷通したクランプネジ 4 2を上記スローアウエイチッ プ 3 3に貫通させて他方の側 （壁面 3 5側） にねじ込むことにより、 このホルダ 3 1先端部を弾性変形させてスローァウェイチップ 3 3を挟み込むとともに、 ク ランプネジ 4 2自体 ¾弹性変形させてそのねじ込み方向に交差する方向に撓ませ ることにより、 その撓み方向にスロ一ァウェイチップ 3 3を押し付けてクランプ するようにされている。
ここで、 このクランプネジ 4 2は、 その一端に雄ネジ部 4 2 Aを有するととも に、 他端には裏面が円錐面とされた皿頭状の頭部 4 2 Bを有し、 これら雄ネジ部 4 2 Aと頭部 4 2 Bとの間は、 上記取付孔 4 1に密着して嵌め入れ可能な外径と 上記チップ取付座 3 2の壁面 3 5 , 3 6間の間隔よりも僅かに大きな軸長とを有 する円柱状の軸部 4 2 Cとされている。
また、 凹溝状の上記チップ取付座 3 2によって分けられたホルダ 3 1の先端部 のうち、 このチップ取付座 3 2の上記壁面 3 5側の部分 （上記他方の側の部分） には、 この部分を壁面 3 5に垂直に貫通するネジ孔 4 3が、 上述のように位置決 めされたスローァウェイチップ 3 3の上記中心線 Xと同軸となるように形成され ている。 このネジ孔 4 3の壁面 3 5に開口する部分は、 スローァウェイチップ 3 3の上記取付孔 4 1と同内径の断面円形孔 4 3 Aとされて、 クランプネジ 4 2の 上記軸部 4 2 Cのうち雄ネジ部 4 2 A側の端部が密着して嵌め入れ可能とされて おり、 この円形孔 4 3 Aよりも壁面 3 5と反対側の部分に、 クランプネジ 4 2の 上記雄ネジ部 4 2 Aがねじ込まれる雌ネジ部 4 3 Bが形成されている。
一方、 ホルダ 3 1先端部のうちチップ取付座 3 2の上記壁面 3 6側の部分 （上 記一方の側の部分） にも、 この部分を貫通して上記クランプネジ 4 2が揷通され る揷通孔 4 4が壁面 3 6に垂直に形成されている。 この揷通孔 4 4は、 その上記 壁面 3 6に平行な断面が、 上述のように位置決めされたス口一アウエィチップ 3 3の上記中心線 X方向におけるいずれの位置でも、 図 1 7に示すように軸線 Oに 平行、 すなわちクランプネジ 4 2がねじ込まれる上記中心線 X方向に交差する方 向に延びる長軸を有する長円形状をなすように形成された長孔とされている。 ま た、 この長円の円周のうち工具本体 1 1先端側 （図 1 7において左側） の 1 2 円弧の部分は、 その中心が上記中心線 X上に位置させられているとともに、 この 先端側の 1 / 2円弧部分と後端側の 1 Z 2円弧部分との間は、 これらの 1 Z 2円 弧の両端における一対の接線によって上記長軸に平行かつ互いにも平行に結ばれ ている。
さらに、 この揷通孔 4 4の壁面 3 6に開口する部分は、 その上記断面がなす長 円の 1 / 2円弧の内径 （直径） と、 そして上記一対の接線間の間隔すなわち上記 長円の幅 Wが、 反対側の壁面 3 5の上記ネジ孔 4 3の円形孔 4 3 Aの内径 （直 径） E、 およびスローァウェイチップ 3 3の取付孔 4 1の内径 （直径） と等しい 大きさとされて、 クランプネジ 4 2の上記軸部 4 2 Cが少なくとも上記一対の接 線部分と密着して嵌め入れ可能な幅とされた係合部 4 4 Aとされている。 また、 この係合部 4 4 Aよりも壁面 3 6とは反対側の部分は、 その上記断面がなす長円 の 1 / 2円弧の半径および上記一対の接線間の間隔が壁面 3 6と反対側に向かう に従い漸次大きくなるように傾斜する傾斜部 4 4 Bとされ、 この傾斜部 4 4 Bの 傾斜角はクランプネジ 4 2の頭部 4 2 B裏面がなす上記円錐面のテ一パ角と等し くされている。
なお、 この傾斜部 4 4 Bよりもさらに壁面 3 6とは反対側のホルダ 3 1先端部 外周に開口する開口部 4 4 Cでは、 揷通孔 4 4の上記断面がなす長円の 1 Z 2円 弧の内径 （直径） および上記接線間の間隔は、 上記頭部 4 2 Bの直径よりも大き な一定の大きさとされている。 また、 チップ取付座 3 2の底面 3 7の壁面 3 6側 には、 ホルダ 3 1先端部を弾性変形し易くするために、 底面 3 7から工具本体 1 1の後端側に凹む幅の狭いスリット 4 5が壁面 3 6と平行に延びるように形成さ れている。
このようなクランプ機構 3 4においては、 上述のように取付孔 4 1の中心線 X が軸線 Oと直交するようにスローァウェイチップ 3 3をチップ取付座 3 2に嵌め 入れることにより、 互いに同内径 （直径） Eとされたこの取付孔 4 1とネジ孔 4 3の上記円形孔 4 3 A、 および揷通孔 4 4の上記係合部 4 4 Aのうち工具本体 1 1先端側の断面 1 Z 2円弧部分とが、 中心線 Xに中心を有する同一の円筒の内面 上に位置させられる。 そこで、 揷通孔 4 4の開口部 4 4 C側から揷通したクラン プネジ 4 2を取付孔 4 1に通して、 その雄ネジ部 4 2 Aをネジ孔 4 3の上記雌ネ ジ部 4 3 Bにねじ込んでゆくと、 このクランプネジ 4 2の円柱状の軸部 4 2 Cが 上記円筒の内面に密着するように嵌め入れられてスローァウェイチップ 3 3がィ 置決めされる。
そして、 さらにクランプネジ 4 2をねじ込んでゆくと、 その頭部 4 2 B裏面の 円錐面が揷通孔 4 4の傾斜部 4 4 Bのうちの工具本体 1 1先端側の断面 1 / 2円 弧部分を押圧することにより、 この揷通孔 4 4が形成された上記壁面 3 6側のホ ルダ 3 1先端部が壁面 3 5側に僅かに弾性変形させられ、 これら両壁面 3 5 , 3 6によって上記側面 3 8 , 3 9が押し付けられるようにして、 スロ一アウエイチ ップ 3 3がチップ取付座 3 2に挟み込まれて固定される。
また、 これと同時に、 クランプネジ 4 2は、 上述の頭部 4 2 B裏面の円錐面が 揷通孔 4 4の傾斜部 4 4 B先端側を押圧する力の反力により、 この頭部 4 2 Bか ら軸部 4 2 Cにかけての部分が、 揷通孔 4 4の断面がなす長円の長軸に沿ってェ 具本体 1 1後端側に撓むように僅かに弹性変形させられる。 そして、 これに伴い、 軸部 4 2 Cが嵌め入れられた上記取付孔 4 1の内周面もこのクランプネジ 4 2の 撓み方向に押圧されるので、 スローァウェイチップ 3 3は、 その上記後端面 4 0 がチップ取付座 3 2の底面 3 7に押し付けられるように工具本体 1 1後端側にも 押付力を受けて、 より強固に固定される。 なお、 軸部 4 2 Cのうちネジ孔 4 3の 円形孔 4 3 Aに嵌め入れられた雄ネジ部 4 2 A側の端部は変形することがなく、 クランプネジ 4 2はこの部分を中心に頭部 4 2 B側が後端側に傾くように撓めら れる。
ところで、 例えば上記特開昭 5 9 - 1 7 5 9 1 5号公報に記載のラジアスェン ドミルのスローアウエィ化を図ったとして、 本実施形態と同じようにホルダに形 成された凹溝状のチップ取付座に嵌め入れられるスローァウェイチップにその切 刃を形成し、 このスローァウェイチップの取付孔に揷通されるクランプネジを備 えたクランプ機構によりホルダ先端部とクランブネジとを弾性変形させてスロー ァウェイチップを固定するようにした場合を想定すると、 このスロ一アウエイチ ップは、 工具本体の軸線方向にはクランプネジの撓みによってチップ取付座底面 に押し付けられることにより固定され、 また、 この軸線に直交する上記スロ一ァ ウェイチップの取付孔の中心線方向にも、 チップ取付座の両壁面がスローアウエ イチップを挟み込んで押し付けることにより固定される。
しかしながら、 これら工具本体の軸線と上記取付孔の中心線との双方に直交す る方向、 すなわちホルダ先端部に形成された凹溝状のチップ取付座が延びる方向 には、 スローァウェイチップは、 その上記取付孔に挿通されたクランプネジの軸 部によって支持されるだけとなる。 その一方で、 このクランプネジの軸部を弾性 変形可能とするには、 軸部の弾性変形する部分が挿通されるホルダ先端部の揷通 孔は、 この軸部の外径よりも大きいものとされなければならないため、 例えば単 にこのホルダ先端部の揷通孔を上記軸部外径よりも大きくしただけでは、 スロー ァウェイチップを位置決めしてからクランプネジをねじ込んで固定するときや切 削加工時に負荷が作用したときに、 クランプネジが上記チップ取付座の延びる方 向にも撓んでスローァウェイチップがずれ動いてしまい、 加工精度が著しく損な われるおそれがある。
そこで、 本実施形態では上述のように、 クランプネジ 4 2が揷通されるホルダ 3 1先端部の上記壁面 3 6側の揷通孔 4 4を断面長円形とするとともに、 この挿 通孔 4 4に、 クランプネジ 4 2の軸部 4 2 Cを嵌め入れ可能な幅 Wとされた係合 部 4 4 Aを形成することにより、 クランプネジ 4 2の弾性変形による上記軸線〇 方向への撓みを許容しつつも、 この軸線〇方向と上記中心線 X方向 （クランプネ ジ 4 2のねじ込み方向） との双方に垂直な上記チップ取付座 3 2が延びる方向へ のクランプネジ 4 2の撓みは、 この方向に軸部 4 2 Cを係合部 4 4 Aに係合させ ることによって拘束するようにしている。
すなわち、 本実施形態では、 上述のようなスローァウェイチップ 3 3のずれに よる加工精度の劣化を防ぐことを目的として、 そのクランプ機構 3 4が、 ホルダ 3 1先端部に形成された凹溝状のチップ取付座 3 2に嵌め入れられるスローァゥ エイチップ 3 3を、 上記チップ取付座 3 2を間にした上記ホルダ 3 1先端部の一 方の側から揷通されて上記スローァウェイチップ 3 3を貫通するクランブネジ 4 2を上記ホルダ 3 1先端部の他方の側にねじ込むことにより、 このホルダ 3 1先 端部の両側で挟み込むとともに、 上記クランプネジ 4 2をそのねじ込み方向に交 差する方向に撓ませることによってその撓み方向に押し付けてクランプするスロ 一ァウェイチップ 3 3のクランプ機構 3 4であって、 上記ホルダ 3 1先端部の一 方の側に形成されて上記クランプネジ 4 2が挿通される挿通孔 4 4には、 上記ホ ルダ 3 1先端部の他方の側に該クランプネジ 4 2がねじ込まれた状態でこのクラ ンプネジ 4 2の軸部 4 2 Cが嵌め入れ可能な幅 Wを有して上記撓み方向に延びる 長孔状の係合部 4 4 Aが形成されていることを特徴とするスローァウェイチップ
3 3のクランプ機構 3 4とされている。
従って、 上記軸部 4 2 Cがこの係合部 4 4 Aと係合することで、 クランプネジ
4 2のねじ込み方向に交差する方向のうち上記撓み方向以外にクランプネジ 4 2 が撓むことがなくなり、 クランブネジ 4 2のねじ込み時や加工時にスローアウエ ィチップ 3 3がずれ動いてしまうのを防ぐことができる。 このため、 スローァゥ エイチップ 3 3を、 工具本体 1 1の軸線〇に関して正確に対称となるように保持 して切削加工を行うことができ、 高い加工精度を得ることが可能となる。 また、 本実施形態では、 ホルダ 3 1先端部の上記他方の側に形成されてクラン プネジ 4 2がねじ込まれるネジ孔 4 3に、 上記軸部 4 2 Cの端部が嵌め入れ可能 な円形孔 4 3 Aが形成されており、 従ってこの端部側に形成されるクランプネジ 4 2の雄ネジ部 4 2 Aには撓みによる負担をかけることなく、 該端部を中心に軸 部 4 2 Cを撓ませることができて、 クランプネジ 4 2の損傷を防ぐことができる。 そして、 さらにこの円形孔 4 3 Aの内径 （直径） Eと上記係合部 4 4 Aの幅" Wと が等しくされるとともに、 これら円形孔 4 3 Aと係合部 4 4 Aとに嵌め入れられ るクランプネジ 4 2の上記軸部 4 2 Cも外径一定の円柱状とされているので、 こ の軸部 4 2 Cにおいても撓みによる負担を軽減するとともに、 該軸部 4 2 Cを一 様に撓ませることができて、 その損傷を防止することができる。
しかも、 この係合部 4 4 Aは断面が長円形とされていて、 その工具本体 1 1先 端側すなわち上記撓み方向の反対側は、 上記円形孔 4 3 Aと等しい内径 （直径） Eの 1 / 2円弧とされて、 上述のようにこの円形孔 4 3 Aと同一の円筒面上に位 置するようにされている。 このため、 このような円形孔 4 3 Aおよび係合部 4 4 Aを形成する際には、 まずドリル等によって内径 Eの上記円筒面部分を穴明けし て円形孔 4 3 Aと係合部 4 4 Aの上記 1 / 2円弧部分を形成しておき、 次いでこ の円筒面の内径 （直径） Eすなわち係合部 4 4 Aの上記幅 Wで係合部 4 4 Aを上 記撓み方向側に拡げるようにエンドミル等により切削加工を行えばよく、 これら 円形孔 4 3 Aおよび係合部 4 4 Aを正確に形成するための加工が容易であるとい う利点も得ることができる。
なお、 このようなスロ一ァウェイチップ 3 3のクランプ機構 3 4自体は、 本実 施形態のようなスローァウェイ式のラジアスエンドミルのほかに、 スロ一アウエ ィ式のポールェンドミルゃスクエアエンドミル、 あるいはこれら以外の各種のス 口一アウエィ式切削工具にも適用することが可能である。 次に、 図 1 8ないし図 3 0は、 底刃のすくい面の内縁とコーナ刃のすくい面の 内縁とが滑らかに連続する一つの凸曲線として形成されたラジアスエンドミルに 係わる本発明の第 5ないし第 8の実施形態を示すものである。
このうち第 5の実施形態によるラジアスエンドミルは、 図 1 8ないし図 2 1に 示すように、 例えば超硬合金等の硬質材料から構成された、 軸線〇回りに回転さ れる略円柱状の工具本体 5 0を有している。 なお、 この工具本体 5 0も軸線 Oに 関して対称な形状となるように形成されている。
この工具本体 5 0の外周には、 周方向で略等間隔に、 例えば二つの切屑排出溝 5 1が、 工具本体 5 0の外周面に開口するように形成されており、 これら二つの 切屑排出溝 5 1は、 軸線 O方向の後端側に向かうに従い工具回転方向 T後方側に 向けて、 所定の捩れ角 0で軸線 Oを中心として螺旋状に捩れるように形成されて いる。
工具本体 5 0の先端には、 周方向で等間隔に、 例えば二つのギヤッシュ 5 2が、 工具本体 5 0の先端面に開口するとともに、 この先端面を複数に分割するように 形成されており、 これら二つのギヤッシュ 5 2は、 切屑排出溝 5 1と同じく、 軸 線 O方向の後端側に向かうに従い工具回転方向 T後方側に向けて捩れるように形 成されている。
ギヤッシュ 5 2は、 その後端側部分が、 切屑排出溝 5 1の先端側部分に連続さ せられていて、 ギヤッシュ 5 2と切屑排出溝 5 1とが互いに連通した状態となつ ている。
また、 工具本体 5 0の外周に形成された切屑排出溝 5 1の工具回転方向 T前方 側を向く壁面は、 外周すくい面 5 1 Aとされており、 これら外周すくい面 5 1 A の外周側に位置する稜線部、 すなわち、 外周すくい面 5 1 Aと外周すくい面 5 1 Aに交差して工具本体外周側を向く外周逃げ面 5 3との交差稜線部には、 それぞ れ外周刃 5 4が形成されている。
ここで、 工具本体 5 0の先端に形成されたギヤッシュ 5 2の後端側部分が切屑 排出溝 5 1の先端側部分に連続するように形成されていることから、 ギヤッシュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面における軸線〇方向の後端側部分が、 切 屑排出溝 5 1の工具回転方向 T前方側を向く壁面である外周すくい面 5 1 Aの先 端側部分にまで延在して、 互いに連続するようになっている。
これにより、 外周刃 5 4の先端側一部分 （外周刃先端部 5 4 A) が、 ギヤッシ ュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面における軸線〇方向の後端側部分を外 周先端部すくい面 5 2 Cとして、 この外周先端部すくい面 5 2 Cの外周側稜線部、 すなわち、 外周先端部すくい面 5 2 Cと工具本体 5 0外周側を向く外周逃げ面 5 3との交差稜線部に形成されていることになる。
また、 ギヤッシュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面における軸線 O方向 の先端側部分については、 その工具本体 5 0内周側部分が先端すくい面 5 2 Aと されているとともに、 工具本体 5 0外周側部分がコーナすくい面 5 2 Bとされて いる。
そして、 先端すくい面 5 2 Aの先端側に位置する稜線部、 すなわち、 先端すく い面 5 2 Aとこの先端すくい面 5 2 Aに交差して軸線〇方向の先端側を向く先端 逃げ面 5 5との交差稜線部に、 軸線〇付近から工具本体 5 0外周側へ延びる底刃 5 6が形成されている。 なお、 この底刃 5 6には、 軸線〇付近から工具本体 5 0 外周側へ向かうに従い軸線 O方向の先端側へ向かうような僅かな傾斜が付されて いる。
さらに、 コーナすくい面 5 2 Bの先端外周側に位置する稜線部、 すなわち、 コ ーナすくい面 5 2 Bとこのコーナすくい面 5 2 Bに交差して工具本体 5 0外周側 および軸線 O方向の先端側を向くコーナ逃げ面 5 7との交差稜線部に、 略 1 / 4 円弧状のコーナ刃 5 8が形成されている。
なお、 コーナ刃 5 8がなす略円弧の曲率半径 rは、 工具本体 5 0の直径 D (図 2 1に示す工具本体 5 0の軸線 Oに直交する断面に外接する円 S 1の直径） との 比 r ZDが、 0 . 2以上となるように設定され、 また、 工具本体 5 0の直径 Dと 心厚 d (図 2 1に示す工具本体 5 0の軸線 Oに直交する断面に内接する円 S 2の 直径） とに対して、 （D— d ) / 2以上となるように設定されている。
また、 底刃 5 6は、 略 1 / 4円弧状のコーナ刃 5 8を介して外周刃 5 4に滑ら かに連続している。 つまり、 略 1 / 4円弧状のコーナ刃 5 8が、 底刃 5 6と外周 刃 5 4とがそれぞれ交差してできる交差部分 （コーナ部） を構成しており、 この 第 5の実施形態のラジアスエンドミルは、 底刃 5 6からコーナ刃 5 8を介して外 周刃 5 4に至るまで滑らかに連なる切刃を 2枚有するような 2枚刃のラジアスェ ンドミルとなっている。
これら 2枚の切刃それぞれについて、 その底刃 5 6およびコーナ刃 5 8は、 軸 線 O方向の先端側から見たときに、 工具回転方向 T前方側に凸となる緩やかな凸 曲線状を呈しており、 またコーナ刃 5 8および外周刃 5 4は、 切屑排出溝 5 1お よびギヤッシュ 5 2が上述のように捩れて形成されていることから、 軸線〇方向 の後端側に向かうに従い工具回転方向 T後方側に向けて捩れるように形成されて いる。
そして、 本実施形態では、 ギヤッシュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面 (先端すくい面 5 2 A、 コーナすくい面 5 2 B、 外周先端部すくい面 5 2 C ) に 対向するとともに軸線 Oに直交する方向から工具本体 5 0を見たとき、 図 1 8に 示すように、 先端すくい面 5 2 Aの内縁 5 9 A (先端すくい面 5 2 Aと、 この先 端すくい面 5 2 Aから工具回転方向 T前方側に屹立するギヤッシュ 5 2の壁面 5 2 Dとの境界線） と、 コーナすくい面 5 2 Bの内縁 5 9 B (コーナすくい面 5 2 Bと、 このコーナすくい面 5 2 Bから工具回転方向 T前方側に屹立するギヤッシ ュ 5 2の壁面 5 2 Dとの境界線） と、 外周先端部すくい面 5 2 Cの内縁 5 9 C ( 外周先端部すくい面 5 2 Cと、 この外周先端部すくい面 5 2 Cから工具回転方向 T前方側に屹立する切屑排出溝 5 1の壁面との境界線） とが、 互いに滑らかに連 続し いて、 全体としてコーナ刃 5 8側に凸となる一つの凸曲線として形成され ている。 ただし、 これらの内縁 5 9 A， 5 9 B , 5 9 Cがなす凸曲線の曲率半径 は、 上記コーナ刃 5 8がなす略円弧の曲率半径 rよりも大きくされている。
これに伴って、 ギヤッシュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面である先端 すくい面 5 2 A、 コーナすくい面 5 2 B、 外周先端部すくい面 5 2 Cも、 互いに 滑らかに連続する一つの曲面として形成されている。
なお、 この一つの曲面で構成されたすくい面 （先端すくい面 5 2 A、 コーナす くい面 5 2 B、 外周先端部すくい面 5 2 C ) の軸方向すくい角 （軸線〇方向とす くい面がなす角度、 軸線〇方向の後端側に向かうに従い工具回転方向 T後方側に 向かうような傾斜を正とする） については、 底刃 5 6付近の軸方向すくい角 <5が、 0 ° ≤ δ≤2 0 ° の範囲に設定され、 かつ、 外周刃先端部 5 4 Α付近の軸方向す くい角 εが、 底刃 5 6付近の軸方向すくい角 δと切屑排出溝 5 1の捩れ角 0とに 対する関係で、 δ≤ ε、 かつ、 0 ° ≤ ( θ - ε ) ≤ 1 0 ° の範囲を満たすように 設定されている。
このような構成とされた第 5実施形態のラジアスエンドミルによれば、 先端す くい面 5 2 Aの内縁 5 9 Aと、 コーナすくい面 5 2 Bの内縁 5 9 Bと、 外周刃先 端部すくい面 5 2 Cの内縁 5 9 Cとが、 互いに滑らかに連続する一つの凸曲線と して形成されていることから、 これらすくい面 （先端すくい面 5 2 A、 コーナす くい面 5 2 B、 外周先端部すくい面 5 2 C) 上に、 従来のような、 すくい面の内 縁同士が交差してできる角部が存在しないことになる。
それゆえ、 この角部が存在しない分だけ、 底刃 5 6、 コーナ刃 5 8、 外周刃先 端部 5 4 Aと、 これらのすくい面の内縁 5 9 A, 5 9 B , 5 9 Cとの間隔を大き くとることができる。 つまり、 工具本体 5 0に形成されるギヤッシュ 5 2のスぺ ースを十分に大きく確保して、 切屑を排出するための空間を十分に大きくするこ とにより、 ワークの切削の際の切屑排出性を良好に維持することができる。 同じく、 すくい面 （先端すくい面 5 2 A、 コーナすくい面 5 2 B、 外周先端部 すくい面 5 2 C ) の内縁 5 9 A, 5 9 B , 5 9 C同士が連続する一つの凸曲線と して形成されていることによって、 ワークの切削で生成された切屑が排出されて いくときに、 この切屑の引つかかりやすい箇所 （角部） がなく、 スムーズな切屑 排出を行うことができるので、 これによつても、 良好な切屑排出性を維持するこ とができるのである。
加えて、 この第 5の実施形態では、 先端すくい面 5 2 Aと、 コーナすくい面 5 2 Bと、 外周刃先端部すくい面 5 2 Cとが、 互いに滑らかに連続する一つの曲面 として段差なく連なるように形成されていることから、 ワークの切削で生成され た切屑が、 これらすくい面 5 2 A, 5 2 B , 5 2 C上をスムーズに通過するよう にできるので、 さらなる切屑排出性の向上を図ることができる。
また、 これらすくい面 5 2 A， 5 2 B , 5 2 Cが、 段差のない一つの連続した 曲面として形成されていると、 コーナ部の加工精度を高めることや、 製造にかか る時間の短縮を図ることも可能になる。
ここで、 この第 5の実施形態のラジアスエンドミルは、 コ一ナ刃 5 8がなす略 円弧の曲率半径 rと工具本体 5 0の直径 Dとの比 r /Dが、 0 . 2以上、 かつ、 コーナ刃 5 8がなす略円弧の曲率半径 rが、 工具本体 5 0の直径 Dと心厚 dとに 対して、 （D— d ) ノ 2以上であって、 略円弧状のコーナ刃 5 8が比較的大きく 形成されていることから、 従来では、 コーナ刃 5 8、 底刃 5 6、 外周刃先端部 5 4 Aとこれらのすくい面の内縁 5 9 A, 5 9 B , 5 9 Cとの間隔が大きくなりが ちで、 十分な大きさのギヤッシュ 5 2を形成できずに切屑排出性が悪化していた のに対し、 内縁 5 9 A， 5 9 B , 5 9 Cが連続する一つの凸曲線であることによ つて得られる効果や、 すくい面 5 2 A, 5 2 B , 5 2 Cが連続する一つの曲面で あることによって得られる効果で、 切屑排出性の問題を解決できる。
このように、 底刃 5 6のすくい面 5 2 Aの内縁 5 9 Aとコーナ刃 5 8のすくい 面 5 2 Bの内縁 5 9 Bとが滑らかに連続する一つの凸曲線として形成された本発 明は、 コーナ刃 5 8がなす略円弧の曲率半径 rと工具本体 5 0の直径 Dとの比 r /Dが、 0 . 2以上に設定されているような場合や、 コーナ刃 5 8がなす略円弧 の曲率半径 rが、 工具本体 5 0の直径 Dと心厚 dとに対して、 （D _ d ) / 2以 上に設定されているような場合に、 より大きな効果を発揮できるのであるが、 特 に顕著な効果を期待するのであれば、 これら比 r ZDが 0 . 3以上や曲率半径 r が （D— d ) Z 2以上に設定されたラジアスエンドミルに本発明を適用すればよ い。
このような場合 （比 r ZDが 0 . 3以上の場合） を本発明の第 6の実施形態と して図 2 2ないし図 2 4を参照しながら説明する （上述の第 5の実施形態と同様 の部分には、 同一の符号を用いてその説明を省略する） 。
この第 6の実施形態によるラジアスエンドミルは、 工具本体 5 0の外周に切屑 排出溝が形成されておらず、 工具本体 5 0の先端に形成されたギヤッシュ 5 2の 後端側部分が、 工具本体 5 0の外周面に切れ上がるようになつている。
また、 ギヤッシュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面における軸線 O方向 の後端側部分が外周すくい面 5 2 Cとされて、 その外周側に位置する稜線部 （外 周すくい面 5 2 Cと外周逃げ面 5 3との交差稜線部） に外周刃 5 4が形成されて いる。
さらに、 ギヤッシュ 5 2の工具回転方向 T前方側を向く壁面における軸線 0方 向の先端側部分について、 工具本体 5 0内周側部分が先端すくい面 5 2 Aとされ て、 その先端側に位置する稜線部に底刃 5 6が形成され、 工具本体 5 0外周側部 分がコーナすくい面 5 2 Bとされて、 その先端外周側に位置する稜線部に略 1 Z 4円弧状のコーナ刃 5 8が形成されている。 そして、 略 1 Z 4円弧状のコーナ刃 5 8が、 底刃 5 6と外周刃 5 4とがそれぞ れ交差してできる交差部分 （コーナ部） を構成しており、 この第 6の実施形態の ラジアスエンドミルでは、 これらコーナ刃 5 8がなす略円弧の曲率半径 rと工具 本体 5 0の直径 Dとの比 r ZDが 0 . 3以上となるように設定されている。
このような第 6の実施形態によるラジアスエンドミルにおいても、 先端すくい 面 5 2 Aの内縁 5 9 A、 コーナすくい面 5 2 Bの内縁 5 9 B、 外周すくい面 5 2 Cの内縁 5 9 C (外周すくい面 5 2 Cと、 この外周すくい面 5 2 Cから工具回転 方向 T前方側に屹立するギヤッシュ 5 2の壁面 5 2 Dとの境界線） が、 互いに連 続する一つの凸曲線として形成され、 かつ、 先端すくい面 5 2 A、 コーナすくい 面 5 2 B， 外周すくい面 5 2 Cが、 互いに連続する一つの曲面として形成されて いることによって、 上述した第 5の実施形態と同様の効果を得ることができる。 特に、 この第 6の実施形態によるラジアスエンドミルでは、 コーナ刃 5 8がな す略円弧の曲率半径 rと工具本体 5 0の直径 Dとの比 r ZDがひ. 3以上に設定 されて、 略円弧状のコーナ刃 5 8が非常に大きく形成されていることから、 その ような場合に従来のラジァスェンドミルのように内縁が鈍角に交差して角部が形 成されていると、 コーナ刃 5 8、 底刃 5 6、 外周刃 5 4と、 これらのすくい面の 内縁 5 9 A, 5 9 B , 5 9 Cとの間の間隔が非常に小さくならざるを得ず、 ギヤ ッシュ 5 2のスペースが小さくなつて、 切屑排出性が極端に悪化する事態に陥り がちとなるが、 このような場合においてこそ、 本発明を適用することにより、 内 緣 5 9 A, 5 9 B , 5 9 Cが連続する一つの凸曲線であることや、 すくい面 5 2 A, 5 2 B , 5 2 Cが連続する一つの曲面であることによって得られる切屑排出 性の向上効果を有利に発揮することができる。
さらに、 図 2 5ないし図 3 0は、 このように底刃 5 6のすくい面 5 2 Aの内縁 5 9 Aとコーナ刃 5 8のすくい面 5 2 Bの内縁 5 9 Bとが滑らかに連続する一つ の凸曲線として形成された本発明のラジアスエンドミルを、 上記第 4の実施形態 と同じようにスローァウェイ式とした場合の第 7の実施形態を示すものであって、 特に上記第 6の実施形態と同様にコーナ刃 5 8がなす略円弧の曲率半径 rと工具 本体 5 0の直径 Dとの比 r ZDが 0 . 3以上に設定された場合を示している。 すなわち、 この第 7の実施形態でも、 鋼材等によって形成された概略円柱状の ホルダ 3 1の先端部に凹溝状のチップ取付座 3 2が形成され、 このチップ取付座 3 2に超硬合金等の硬質材料よりなる平板状の上記スローァウェイチップ 6 0が 嵌め入れられてチップクランプ機構 3 4によって着脱可能に取り付けられること により、 工具本体 5 0が構成されている。
そして、 このように構成された工具本体 5 0の上記スローァウェイチップ 6 0 に、 底刃 5 6と略円弧状のコーナ刃 5 8とが形成され、 この底刃 5 6のすくい面 5 2 Aの内縁 5 9 Aとコーナ刃 5 8のすくい面 5 2 Bの内縁 5 9 Bとが、 滑らか に連続する一つの凸曲線として形成され、 またこれら底刃 5 6のすくい面 5 2 A とコーナ刃 5 8のすくい面 5 2 Bとが、 滑らかに連続する一つの曲面として形成 されている。
なお、 この第 7の実施形態では、 そのほかの上記第 5および第 6の実施形態と 共通する構成要素にはこれらと同一の符号を配して説明を省略する。 また、 上記 スロ一ァウェイチップ 6 0およびそのクランプ機構 3 4についても、 上記第 4の 実施形態のスローァウェイチップ 3 3およびクランプ機構 3 4と共通する要素に はこれらと同一の符号を配して説明を簡略化し、 特にクランプ機構 3 4について は図 1 6および図 1 7を流用して図示を省略してある。
さらに、 この第 7の実施形態は、 外周刃 5 4については上記第 5の実施形態と 略同様の構成を採るものであり、 すなわち、 この外周刃 5 4先端側のギヤッシュ 5 2内に形成された外周刃先端部 5 4 Aのすくい面 （外周先端部すくい面） 5 2 Cが、 底刃 5 6およびコーナ刃 5 8のすくい面 5 2 A, 5 2 Bと滑らかに連続す る 1つの曲面とされ、 さらにこの外周先端部すくい面 5 2 Cの内縁 5 9 Cが、 上 記すくい面 5 2 A， 5 2 Bの内縁 5 9 A, 5 9 Bと滑らかに連続する一つの凸曲 線として形成されている。
また、 上記スローァウェイチップ 6 0も、 工具本体 5 0を構成した状態でその 軸線〇に関して対称な形状に形成されており、 本実施形態における工具本体 5 0 の上記外径 Dは、 こうして工具本体 5 0が構成された状態での工具本体 5 0.先端 部の軸線〇に直交する断面に外接する円の直径とされ、 スローァゥヱイチップ 6 0外周側の外周刃 5 4およびコーナ刃 5 8が軸線〇回りになす回転軌跡の最大直 径とされる。 従って、 このような第 7の実施形態のスローァウェイ式のラジアスエンドミル でも、 上記第 5、 そして第 6の実施形態と同様の効果を得ることができる。
また、 この第 7の実施形態におけるクランプ機構 3 4も、 上述した第 4の実施 形態と同様にスローァウェイチップ 6 0のずれによる加工精度の劣化を防ぐこと を目的として、 ホルダ 3 1先端部に形成された凹溝状のチップ取付座 3 2に嵌め 入れられるスローァウェイチップ 6 0を、 上記チップ取付座 3 2を間にした上記 ホルダ 3 1先端部の一方の側から挿通されて上記スローァウェイチップ 6 0を貫 通するクランプネジ 4 2を上記ホルダ 3 1先端部の他方の側にねじ込むことによ り、 このホルダ 3 1先端部の両側で挟み込むとともに、 上記クランプネジ 4 2を そのねじ込み方向に交差する方向に撓ませることによってその撓み方向に押し付 けてクランプするスローァウェイチップ 6 0のクランプ機構 3 4であって、 上記 ホルダ 3 1先端部の一方の側に形成されて上記クランプネジ 4 2が挿通される挿 通孔 4 4には、 上記ホルダ 3 1先端部の他方の側に該クランプネジ 4 2がねじ込 まれた状態でこのクランプネジ 4 2の軸部 4 2 Cが嵌め入れ可能な幅を有して上 記撓み方向に延びる長孔状の係合部 4 4 Aが形成されていることを特徴とするス ローァウェイチップ 6 0のクランプ機構 3 4とされている。
さらに、 ホルダ 3 1先端部の上記他方の側に形成されてクランプネジ 4 2がね じ込まれるネジ孔 4 3に、 上記軸部 4 2 Cの端部が嵌め入れ可能な円形孔 4 3 A が形成されていること、 そして、 この円形孔 4 3 Aの内径 （直径） Eと上記係合 部 4 4 Aの幅 Wとが等しくされるとともに、 これら円形孔 4 3 Aと係合部 4 4 A とに嵌め入れられるクランプネジ 4 2の上記軸部 4 2 Cが外径一定の円柱状とさ れていること、 しかも、 この係合部 4 4 Aは断面が長円形とされていて、 その上 記撓み方向の反対側は、 上記円形孔 4 3 Aと等しい内径 （直径） Eの 1 Z 2円弧 とされてこの円形孔 4 3 Aと同一の円筒面上に位置するようにされていることも、 第 4の実施形態におけるクランプ機構 3 4と同様である。
従って、 この第 7の実施形態でも、 上記第 4の実施形態と同様に、 ク.ランプネ ジ 4 2のねじ込み時や加工時にスローァウェイチップ 6 0がずれ動いてしまうの を防いで高い加工精度を得ることが可能となり、 またクランプネジ 4 2の損傷を 防ぐことができ、 さらに円形孔 4 3 Aや係合部 4 4 Aを正確かつ容易に形成する ことができるという効果が得られる。
また、 このようなスローァウェイチップ 6 0のクランプ機構 3 4自体が、 ラジ ァスエンドミル以外の、 ポールエンドミルやスクェアエンドミルを含めた各種の スローアウエィ式切削工具にも適用可能であることも、 第 4の実施形態と同様で ある。 さらに、 上述したとおり、 本発明は上記第 1ないし第 7の実施形態それぞれに 限定されるものではなく、 これらの実施形態の構成要素同士を適宜組み合わせて もよい。
例えば、 第 1ないし第 4の実施形態において、 第 5ないし第 7の実施形態の底 刃 5 6のすくい面 5 2 Aに相当する主ギヤッシュ面 1 Ίの内縁と、 コーナ刃 5 8 のすくい面 5 2 Bに相当する副ギヤッシュ面 1 8から段差部 1 9， 2 0 , 2 1を 介して内側に位置する内縁、 またはこれらに加えて外周刃 5 4 (外周刃先端部 5 4 A) のすくい面 5 1 A (外周先端部すくい面 5 4 A) に相当する切屑排出溝 1 2の工具回転方向 T側を向く壁面 1 3の内縁とを、 滑らかに連続する 1つの凸曲 線として形成してもよい。 あるいは逆に、 第 5ないし第 7の実施形態において底 刃 5 6のすくい面 5 2 Aとコーナ刃 5 8のすくい面 5 2 Bとを滑らかに連続する 一つの曲面として形成するのに代えて、 上記内縁 5 9 Bに達しない範囲ですくい 面 5 2 Bのコーナ刃 5 8近傍のみに、 第 1ないし第 4の実施形態の主ギヤッシュ 面 1 7に相当する上記すくい面 5 2 Aよりも軸線〇に対する傾斜角が大きくされ た副ギヤッシュ面 1 8を、 すくい面 5 2 Aに対して段差部 1 9， 2 0 , 2 1を介 して後退するように形成し、 この副ギヤッシュ面 1 8の先端から外周にかけてコ —ナ刃 5 8が底刃 5 6の外周側に連なるように形成してもよい。
従って、 このように第 1ないし第 4の実施形態と第 5ないし第 7の実施形態の 構成要素を組み合わせたラジアスエンドミルによれば、 第 1ないし第 4の実施形 態の段差部 1 9， 2 0 , 2 1によってカールされたり分断されたりした処理性の よい切屑が、 第 5ないし第 7の実施形態の滑らかに連続する一つの凸曲線として 形成された内緣 5 9 A， 5 9 B , 5 9 Cによって良好に排出されることとなるの で、 切屑処理性の一層の向上を図ることが可能となる。 産業上の利用の可能性
本発明は、 例えば金型等のワークを切削するのに用いられるラジアスエンドミ ルに関するものである。
そして、 本発明によれば、 切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端部の外 周側に、 内周側の主ギヤッシュ面よりも工具本体の軸線に対する傾斜角の大きい 副ギヤッシュ面を形成することにより、 この副ギヤッシュ面の先端外周側辺稜部 に形成されるコーナ刃に鋭い切れ味を与えることができ、 特に金型の斜面や曲面 を切削加工する際などに、 切削抵抗を低減して効率的な切削を図ることが可能と なる。 また、 この副ギヤッシュ面と主ギヤッシュ面との間に形成される段差部を、 主ギヤッシュ面側から副ギヤッシュ面側に向かうに従い漸次後退する傾斜面とす ることにより、 この段差部によって切屑詰まりが生じるのを防いで円滑な切屑排 出を促すことが可能となる。
また、 底刃のすくい面の内縁とコーナ刃のすくい面の内縁とが滑らかに連続す る一つの凸曲線として形成されることにより、 本発明によれば、 従来のような内 縁同士が交差する角部が存在せずに、 生成される切屑を排出するためのスペース を大きく確保でき、 かつ、 排出されていく切屑が引つかかりにくくなるので、 切 屑排出性を良好に維持することができる。

Claims

請求の範囲
1 . 軸線回りに回転される工具本体に、 底刃と略円弧状のコーナ刃とが形成 されたラジアスエンドミルであって、
上記工具本体の先端部外周に螺旋状に捩れる切屑排出溝が形成され、 この切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端部の内周側には、 上記軸線に 対する傾斜角が上記切屑排出溝の捩れ角よりも小さな角度をなす主ギヤッシュ面 が形成されていて、
この主ギヤッシュ面の先端には上記底刃が形成されるとともに、 この主ギヤッ シュ面の外周側には、 上記軸線に対する傾斜角が上記主ギヤッシュ面よりも大き くされた副ギヤッシュ面が、 該主ギヤッシュ面に対して段差部を介して後退する ように形成されており、
この副ギヤッシュ面の先端から外周にかけては概略凸円弧状をなす上記コーナ 刃が上記底刃の外周側に連なるように形成されているラジアスエンドミル。
2 . 請求項 1に記載のラジアスエンドミルであって、
上記主ギヤッシュ面と副ギヤッシュ面との段差部が、 主ギヤッシュ面側から副 ギヤッシュ面側に向かうに従い漸次後退する傾斜面とされているラジアスエンド ミル。
3 . 請求項 2に記載のラジアスエンドミルであって、
上記段差部がなす傾斜面の傾斜角が、 上記副ギヤッシュ面に垂直な方向に対し て 3 0〜6 0 ° の範囲とされているラジアスエンドミル。
4. 請求項 2に記載のラジアスエンドミルであって、
上記傾斜面が凹曲面とされているラジアスエンドミル。
5 . 軸線回りに回転される工具本体に、 底刃と略円弧状のコーナ刃とが形成 されたラジアスエンドミルであって、 上記底刃のすくい面の内縁と上記コーナ刃のすくい面の内縁とが、 滑らかに連 続する一つの凸曲線として形成されているラジアスエンドミル。
6 . 請求項 5に記載のラジアスエンドミルであって、
上記底刃のすくい面と上記コーナ刃のすくい面とが、 滑らかに連続する一つの 曲面として形成されているラジアスエンドミル。
7 . 請求項 5に記載のラジアスエンドミルであって、
上記コーナ刃がなす略円弧の曲率半径 rと上記工具本体の直径 Dとの比 r ZD が、 0 . 2以上に設定されているラジアスエンドミル。
8 . 請求項 5に記載のラジアスェンドミルであって、
上記コーナ刃がなす略円弧の曲率半径 rが、 上記工具本体の直径 Dと心厚 dと 'こ対して、 (D - d ) Z 2以上に設定されているラジアスエンドミル。
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