KR20100121698A - 레디어스 엔드밀 - Google Patents

Abstract

본 발명의 레디어스 엔드밀은, 축선 (O) 둘레로 회전되는 공구 본체 (11) 의 선단부 외주의 나선형상으로 비틀리는 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 공구 회전방향을 향하는 벽면 (13) 의 선단부 내주측에, 축선 (O) 에 대한 경사각이 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 비틀림각 (α) 보다도 작은 주개슈면 (17) 이 형성되고, 이 주개슈면 (17) 의 선단에 바닥날 (15) 이 형성됨과 함께, 이 주개슈면 (17) 의 외주측에는, 축선 (O) 에 대한 경사각 (β) 이 주개슈면 (17) 보다도 큰 부개슈면 (18) 이, 주개슈면 (17) 에 대하여 단차부 (19) 를 사이에 두고 후퇴하도록 형성되며, 이 부개슈면 (18) 의 선단에서부터 외주에 걸쳐서 개략 볼록 원호형상을 이루는 코너날 (16) 이 바닥날 (15) 의 외주측에 연속해 있도록 형성되어 있다.

Description

레디어스 엔드밀{RADIUS END MILL}

본 발명은, 예를 들어 금형 등의 워크를 절삭하는 데에 사용되는 레디어스 엔드밀(radius end mill)에 관한 것이다.

바닥날과 외주날이 교차하는 코너날이 볼록 원호형상으로 형성되어 워크의 절삭 가공에 사용되는 레디어스 엔드밀의 일례로서, 일본 공개특허공보 소59-175915호에 개시된 것이 있다.

이 레디어스 엔드밀은, 도 31 에 나타내는 바와 같이 공구 본체 (1) 의 선단에 바닥날 (2) 이, 또한 그 외주에는 소정의 비틀림각 (θ₁) 의 외주날 (3) 이 배치된 엔드밀에 있어서, 날끝 코너 부근의 코너날 (4) 의 비틀림각 (θ₂) 이 이 코너날 (4) 에 접속되어 있는 외주날 (3) 의 비틀림각 (θ₁) 보다 약하게 되어 있는 것으로, 상기 코너날 (4) 에는 코너 R 이 형성되어 있다. 이러한 레디어스 엔드밀에서는, 코너날 (4) 선단 근방에서는 약한 비틀림각 (θ₂) 을 갖기 때문에 날끝 코너가 극단적인 예각이 되는 일 없이, 코너 R 의 가공이 용이하고 또한 정밀도도 유지할 수 있으며 날끝 코너부가 얇아져 날이 결손되는 일이 없고, 게다가 절삭의 중심이 되는 외주날 (3) 부분에서는 절삭성이 양호한 강한 비틀림각 (θ₁) 을 갖기 때문에 티탄 합금이나 스테인리스 구리와 같이 절삭하기 힘든 재료를 용이하고 양호한 정밀도로 절삭할 수 있어, 공구비의 절감 및 밀링 가공의 작업 능률을 현저히 향상시킬 수 있다고 되어 있다.

*그런데, 이 레디어스 엔드밀에서는, 이와 같이 외주날 (3) 선단측의 코너 R 이 형성된 코너날 (4) 의 비틀림각 (θ₂) 이 약하게 되어 있어, 즉 이 코너날 (4) 및 코너날 (4) 에 연속하여 내주측으로 연장되는 바닥날 (2) 의 축방향 레이크각이 작게 되어 있기 때문에, 이들 바닥날 (2) 및 코너날 (4) 의 날끝 각을 크게 할 수 있어 전술한 바와 같이 결손을 방지할 수 있는 반면, 절삭력이 둔해지는 것을 피할 수 없다. 그런데, 예를 들어 랜싱량이 작고 절삭의 중심이 외주날 (3) 측이 아니라 바닥날 (2) 측인 경우, 바닥날 (2) 의 내주측에서는 공구 본체 (1) 의 중심 축선 (O) 으로부터의 거리가 짧기 때문에 절삭 속도가 느리고, 따라서 절삭시의 부하는 커져 보다 높은 날끝 강도가 요구되는 데에 대하여, 바닥날 (2) 외주측의 코너날 (4) 에서는 절삭 속도가 빠르기 때문에 절삭 부하가 오히려 작고, 날끝 강도보다는 날카로운 절삭력이 요구되지만, 이와 같이 바닥날 (2) 로부터 코너날 (4) 에 걸쳐서 축방향 레이크각이 작아진 레디어스 엔드밀에서는 오히려 절삭 저항의 증대를 초래할 우려가 있었다.

또한, 특히 이러한 레디어스 엔드밀에 의해 금형의 사면이나 곡면을 절삭 가공하는 경우에는, 상기 날끝 코너 부근의 코너 R 이 형성된 코너날 (4) 이 다용되기 때문에, 그와 같은 부분에 있어서 절삭날의 절삭력이 나쁘고 절삭 저항이 크면 가공 효율의 향상 등을 바랄 수도 없다. 또, 상기 종래의 레디어스 엔드밀에서는, 상기 코너날 (4) 에 접속되어 있는 외주날 (3) 이 비틀림각 (θ₂) 으로부터 강한 일정한 비틀림각 (θ₁) 에 이르는 비틀림각의 점증부 (5) 를 구비하고 있어 비틀림각이 서서히 변화되고 있고, 이에 따라서 절삭날 (4) 에 연속해 있는 레이크면도 그 경사가 서서히 변화하도록 매끄럽게 연속된 면으로 되기 때문에, 상기 코너날 (4) 에 의해 생성된 절삭 부스러기가 이러한 레이크면을 따라 펴지는 느낌으로 유출되어, 절삭 부스러기 처리성의 악화를 초래할 우려도 있었다.

그리고, 도 32 는, 이 종래의 레디어스 엔드밀의 요부 확대도로서, 바닥날 (2) 의 레이크면 (2A) 의 내연(內緣) (2B) (레이크면 (2A) 과, 이 레이크면 (2A) 에서부터 공구 회전방향 (T) 전방측에 입설된 벽면의 경계선) 과, 코너날 (4) 의 레이크면 (4A) 의 내연 (4B) (레이크면 (4A) 과, 이 레이크면 (4A) 에서부터 공구 회전방향 (T) 전방측에 입설된 벽면의 경계선) 이 둔각으로 교차함으로써, 이들 레이크면 (2A, 4A) 상에는 코너날 (4) 측으로 볼록해지는 각부 (6) 가 형성되어 있다.

그러나, 이러한 레디어스 엔드밀에서는 바닥날 (2) 의 레이크면 (2A) 의 내연 (2B) 와 코너날 (4) 의 레이크면 (4A) 의 내연 (4B) 의 교차부분인 각부 (6) 가 존재하고 있는 만큼 바닥날 (2) 및 코너날 (4) 로부터 내연 (2B, 4B) 까지의 간격이 작아질 수 밖에 없고, 이에 따라서 절삭 부스러기를 배출하기 위한 공간도 크게 확보할 수 없게 되므로 절삭 부스러기 배출성을 악화시킨다는 문제가 있었다.

특히, 외주날 (3) 과 바닥날 (2) 의 교차부분 (코너부) 을 구성하는 코너날 (4) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 공구 본체 (1) 의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.2 이상으로 설정된 레디어스 엔드밀이나, 코너날 (4) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 이, 공구 본체 (1) 의 직경 (D) 과 코어 직경 (d) 에 대하여 (D－d)/2 이상으로 설정된 레디어스 엔드밀에서는, 코너날 (4) 이 커지고, 바닥날 (2) 및 코너날 (4) 로부터 내연 (2B, 4B) 까지의 간격이 작아지는 경향이 있기 때문에, 상기한 바와 같은 절삭 부스러기 배출성이 악화되는 경향이 현저해져 있었다.

또한, 이러한 내연 (2B, 4B) 끼리가 교차하여 형성된 각부 (6) 에는 절삭 부스러기가 걸리기 쉬워져, 이 각부 (6) 의 존재가 더욱 절삭 부스러기 배출성의 악화를 초래한다.

본 발명은, 이러한 배경하에 이루어진 것으로, 바닥날의 내주측에서는 그 날끝 강도를 충분히 확보하면서도, 외주측의 코너 R 이 형성된 볼록 원호형상의 코너날에는 날카로운 절삭력을 제공할 수 있으며, 또한 이 코너날에 의해 생성되는 절삭 부스러기의 처리성 향상을 꾀할 수도 있는 레디어스 엔드밀을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

그리고, 이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 축선 둘레로 회전되는 공구 본체의 선단부 외주에 나선형상으로 비틀리는 절삭 부스러기 배출홈을 형성하고, 이 절삭 부스러기 배출홈의 공구 회전방향을 향하는 벽면 선단부의 내주측에는, 상기 축선에 대한 경사각이 상기 절삭 부스러기 배출홈의 비틀림각보다도 작은 각도를 이루는 주(主)개슈(end gash)면을 형성하고, 이 주개슈면의 선단에는 바닥날을 형성함과 함께, 이 주개슈면의 외주측에는, 상기 축선에 대한 경사각이 상기 주개슈면보다도 크게 되어 있는 부개슈면을, 그 주개슈면에 대하여 단차부를 사이에 두고 후퇴하도록 형성하고, 이 부개슈면의 선단에서부터 외주에 걸쳐서는 개략 볼록 원호형상을 이루는 코너날이 상기 바닥날의 외주측에 연속해 있도록 형성한 것을 특징으로 한다.

따라서, 이와 같이 구성된 레디어스 엔드밀에 있어서는, 상기 절삭 부스러기 배출홈의 선단부 내주측에 이 절삭 부스러기 배출홈의 비틀림각보다도 작은 각도로 축선에 대하여 기울어지는 주개슈면이 형성되고, 그 선단에 바닥날이 형성되어 있기 때문에, 이 바닥날의 날끝 각을 크게 할 수 있어, 전술한 바와 같은 큰 절삭 부하에 대해서도 충분히 저항할 수 있는 절삭날 강도를 확보할 수 있다. 그리고, 그 한편에서, 이 주개슈면의 외주측에는, 축선에 대한 경사각이 주개슈면보다도 크게 되어 있는 부개슈면이 형성되고, 이 부개슈면의 선단 외주부에 볼록 원호형상의 코너날이 형성되어 있기 때문에, 이 코너날에 관해서는 그 축방향 레이크각을 바닥날보다도 크게 할 수 있어 날카로운 절삭력을 제공하는 것이 가능해진다. 더구나, 이 코너날에 연속해 있고 그 레이크면이 되는 부개슈면은 바닥날의 레이크면이 되는 주개슈면에 대하여 단차부를 사이에 두고 후퇴되어 있으며, 따라서 코너날에 의해서 생성된 절삭 부스러기를 이 단차부에 충돌시킴으로써, 절삭 부스러기가 펴지는 느낌으로 유출되기 전에 저항을 부여하여 절삭 부스러기를 컬링시키거나 분단시켜 절삭 부스러기 처리성의 향상을 꾀하는 것도 가능해진다.

단, 이 주개슈면과 부개슈면의 단차부가, 예를 들어 부개슈면에 대하여 수직으로 형성되어 있거나 하면, 전술한 바와 같이 코너날에 의해 생성된 절삭 부스러기가 이 단차부에 충돌되었을 때에 막힘이 발생하여 절삭 부스러기 배출성이 손상되고, 오히려 원활한 절삭 부스러기 처리를 저해할 우려가 발생하기 때문에, 이 단차부는 주개슈면측으로부터 부개슈면측으로 향함에 따라서 점차 후퇴하는 경사면으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 이 경우의 단차부가 형성하는 경사면의 경사각은, 상기 부개슈면에 수직인 방향에 대하여 30∼60°의 범위로 하는 것이 바람직하다. 이것은, 이 경사각이 30°미만이고 단차부의 상승이 급구배이면 전술한 절삭 부스러기의 막힘을 충분히 방지할 수 없을 우려가 있는 한편, 경사각이 60°를 상회할 정도로 경사가 완만하면, 충돌한 절삭 부스러기에 충분히 저항을 부여하여 확실한 처리를 꾀할 수 없게 될 우려가 발생하기 때문이다.

또, 이와 같이 단차부를 경사면으로 한 경우에 있어서, 이 경사면은, 상기 경사각이 일정하게 된 평면형상의 면이어도 되지만, 그 경사면을 오목 곡면으로 하면 충돌한 절삭 부스러기를 컬링시키기 쉬워져 한층 더 확실한 절삭 부스러기 처리를 꾀할 수 있게 된다.

한편, 본 발명은, 절삭 부스러기 배출성을 양호하게 유지할 수 있는 레디어스 엔드밀을 제공하는 것도 목적으로 한다.

이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 축선 둘레로 회전되는 공구 본체에, 바닥날과 대략 원호형상의 코너날이 형성된 레디어스 엔드밀에 있어서, 상기 바닥날의 레이크면의 내연과 상기 코너날의 레이크면의 내연이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.

이러한 구성으로 된 본 발명에서는, 바닥날의 레이크면의 내연과 코너날의 레이크면의 내연이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있고, 이들 레이크면 상에 종래와 같은 내연끼리 교차하는 각부가 존재하지 않기 때문에, 이 각부가 존재하지 않는 만큼 바닥날 및 코너날과 이들의 레이크면의 내연과의 간격을 크게 확보할 수 있어, 즉 절삭 부스러기를 배출하기 위한 공간을 크게 확보할 수 있어 절삭 부스러기 배출성을 양호하게 유지하는 것이 가능해지는 것이다.

그리고 마찬가지로, 바닥날 및 코너날의 레이크면의 내연끼리가 연속하는 하나의 볼록곡선으로 형성되어 있기 때문에, 생성된 절삭 부스러기가 배출되어 가는 과정에서 이 절삭 부스러기가 잘 걸리지 않아 원활하게 절삭 부스러기를 배출할 수 있고, 이것에 의해서도 양호한 절삭 부스러기 배출성의 유지로 이어진다.

또한, 상기 바닥날의 레이크면과 상기 코너날의 레이크면이 매끄럽게 연속하는 하나의 곡면으로 형성되어 있는 것이 바람직하고, 이와 같이 바닥날 및 코너날의 레이크면이 단차없이 연속하여 이어짐으로써 이들 레이크면 상에서 생성된 절삭 부스러기가 원활하게 통과되기 때문에, 한층 더 절삭 부스러기 배출성의 향상을 꾀할 수 있다.

이러한 본 발명은, 상기 코너날이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 상기 공구 본체의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.2 이상으로 설정되어 있는 경우나, 상기 코너날이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 이, 상기 공구 본체의 직경 (D) 과 코어 직경 (d) 에 대하여 (D－d)/2 이상으로 설정되어 있는 경우, 즉 코너날이 커지고, 코너날 및 바닥날과 이들의 레이크면의 내연과의 간격이 작아질 수 밖에 없는 경우에 큰 효과를 기대할 수 있다.

본 발명은, 예를 들어 금형 등의 워크를 절삭하는 데 사용되는 레디어스 엔드밀에 관한 것이다.

그리고, 본 발명에 의하면, 절삭 부스러기 배출홈의 공구 회전방향을 향하는 벽면 선단부의 외주측에, 내주측의 주개슈면보다도 공구 본체의 축선에 대한 경사각이 큰 부개슈면을 형성함으로써, 이 부개슈면의 선단 외주측 변의 능부에 형성되는 코너날에 날카로운 절삭력을 제공할 수 있고, 특히 금형의 사면이나 곡면을 절삭 가공할 때 등에 절삭 저항을 저감하여 효율적인 절삭을 꾀하는 것이 가능해진다. 또한, 이 부개슈면과 주개슈면 사이에 형성되는 단차부를, 주개슈면측으로부터 부개슈면측으로 향함에 따라서 점차 후퇴하는 경사면으로 함으로써, 이 단차부에 의해 절삭 부스러기의 막힘이 생기는 것을 방지하여 원활한 절삭 부스러기 배출을 추진하는 것이 가능해진다.

또한, 바닥날의 레이크면의 내연과 코너날의 레이크면의 내연이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성됨으로써, 본 발명에 의하면, 종래와 같은 내연끼리가 교차하는 각부가 존재하지 않고, 생성된 절삭 부스러기를 배출하기 위한 스페이스를 크게 확보할 수 있으며, 또한, 배출 중의 절삭 부스러기가 잘 걸리지 않게 되므로 절삭 부스러기 배출성을 양호하게 유지할 수 있다.

도 1 은 본 발명의 제 1 실시형태를 나타내는 공구 본체 (11) 선단부의 평면도, 도 2 는 도 1 에 나타내는 실시형태의 측면도, 도 3 은 도 1 에 나타내는 실시형태의 축선 (O) 방향 선단에서 본 정면도, 도 4 는 도 1 에 있어서의 ZZ 단면도이다.
도 5 는 본 발명의 제 2 실시형태를 나타내는 공구 본체 (11) 선단부의 평면도, 도 6 은 도 5 에 나타내는 실시형태의 측면도, 도 7 은 도 5 에 나타내는 실시형태의 축선 (O) 방향 선단에서 본 정면도, 도 8 은 도 5 에 있어서의 ZZ 단면도이다.
도 9 는 본 발명의 제 3 실시형태를 나타내는 것으로, 도 5 에 있어서의 ZZ 단면도에 상당하는 도면이다.
도 10 은 본 발명의 제 4 실시형태를 나타내는 평면도, 도 11 은 도 10 에 나타내는 실시형태의 공구 본체 (11) 선단부의 단면도 (도 12 에 있어서의 YY 단면도), 도 12 는 도 10 에 나타내는 실시형태의 축선 (O) 방향 선단에서 본 정면도이다. 도 13 내지 도 15 는 도 10 에 나타내는 실시형태에 장착되는 슬로우 어웨이칩 (33) 을 나타내는 것이고, 도 13 은 평면도, 도 14 는 측면도, 도 15 는 정면도이다. 도 16 및 도 17 은 도 10 및 도 25 에 나타내는 실시형태의 클램프 기구 (34) 를 나타내는 것이고, 도 16 은 도 10, 도 12 및 도 25, 도 27 에 있어서의 ZZ 단면도, 도 17 은 도 16 에 있어서의 ZZ 단면도 (단, 슬로우 어웨이칩 (33) 및 클램프 나사 (42) 는 도시 생략) 이다.
도 18 은 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 평면도, 도 19 는 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 측면도, 도 20 은 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 선단면도, 도 21 은 본 발명의 제 5 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 공구 본체 (50) 의 단면도이다.
도 22 는 본 발명의 제 6 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 평면도, 도 23 은 본 발명의 제 6 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 측면도, 도 24 는 본 발명의 제 6 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀의 선단면도이다.
도 25 는 본 발명의 제 7 실시형태를 나타내는 평면도, 도 26 은 도 25 에 나타내는 실시형태의 공구 본체 (11) 선단부의 단면도 (도 27 에 있어서의 YY 단면도), 도 27 은 도 25 에 나타내는 실시형태의 축선 (O) 방향 선단에서 본 정면도이다. 도 28 내지 도 30 은 도 25 에 나타내는 실시형태에 장착되는 슬로우 어웨이칩 (60) 을 나타내는 것이고, 도 28 은 평면도, 도 29 는 측면도, 도 30 은 정면도이다.
*도 31 은 종래의 레디어스 엔드밀의 평면도, 도 32 는 도 31 에 나타내는 종래의 레디어스 엔드밀의 요부 확대도이다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하, 도면을 참조하면서, 본 발명의 바람직한 실시형태에 관해서 설명한다. 단, 본 발명은 이하의 각 실시형태에 한정되는 것이 아니라, 예를 들어 이들 실시형태의 구성 요소끼리를 적절히 조합해도 된다.

우선, 도 1 내지 도 17 은, 공구 본체의 절삭 부스러기 배출홈의 벽면 선단부 내주측에 바닥날을 갖는 주개슈면이 형성됨과 함께, 이 주개슈면의 외주측에 부개슈면이 단차부를 사이에 두고 형성되고, 그 선단에서부터 외주에 걸쳐서 코너날이 형성된 레디어스 엔드밀에 관련된 본 발명의 제 1 내지 제 4 실시형태를 나타내는 것이다.

이 중, 도 1 내지 도 4 에 나타내는 본 발명의 제 1 실시형태에 있어서는, 공구 본체 (11) 가 초경 합금 등의 경질재료에 의해 축선 (O) 을 중심으로 한 개략 원기둥형상으로 형성되어 있다. 또, 이 공구 본체 (11) 는, 축선 (O) 에 관해서 회전 대칭형상이 되도록 형성되어 있다.

이 공구 본체 (11) 의 선단부 (도 1 및 도 2 에 있어서 좌측 단부) 의 외주에는 한 쌍의 절삭 부스러기 배출홈 (12) 이, 선단에서부터 후단측으로 향함에 따라서 상기 축선 (O) 둘레에 절삭 가공시의 공구 회전방향 (T) 의 후방측에 일정한 비틀림각 (α) 에 의해 나선형상으로 비틀리도록 형성되어 있다.

이 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 공구 회전방향 (T) 측을 향하는 벽면 (13) 은, 축선 (O) 에 직교하는 단면에 있어서 공구 회전방향 (T) 의 후방측으로 움푹 패인 오목 곡면형상으로 형성되어 있고, 그 외주측 변의 능부(稜部)에는 외주날 (14) 이, 또한 선단측에는 바닥날 (15) 이 각각 형성되어 있다. 그리고, 이들 외주날 (14) 과 바닥날 (15) 이 교차하는 그 벽면 (13) 의 선단 외주측의 코너부에는, 이 선단 외주측을 향하여 볼록해지는 개략 원호형상의 코너날 (16) 이, 상기 외주날 (14) 과 바닥날 (15) 에 연속해 있도록 형성되어 있다.

여기서, 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 공구 회전방향 (T) 을 향하는 상기 벽면 (13) 의 선단부에는, 그 내외주에 본 실시형태에서는 2 단의 개슈가 형성되어 있고, 이 중 1 단째 개슈에 의해 그 벽면 (13) 의 선단부 내주측에는 주개슈면 (17) 이 형성되어 있고, 상기 바닥날 (15) 은 이 주개슈면 (17) 의 선단 가장자리에 형성되어 있다.

이 주개슈면 (17) 은, 상기 벽면 (13) 의 선단부 내주측을 축선 (O) 에 대략 평행한 방향으로 자르도록 하여 평면형상으로 형성된 것으로, 따라서 이 주개슈면 (17) 의 축선 (O) 에 대한 경사각은 약 0°가 되어 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 상기 비틀림각 (α) 보다도 작게 된다. 또한, 바닥날 (15) 은, 도 3 에 나타내는 바와 같이 축선 (O) 방향 선단에서 보았을 때에 있어서 공구 본체 (11) 의 내주로부터 외주측을 향하여 직선형상으로 연장되도록 형성되고, 상기 경사각과 동일한 0°의 축방향 레이크각이 주어지게 된다.

단, 본 실시형태에서는, 바닥날 (15) 은 상기 주개슈면 (17) 에 대향하는 평면에서 보았을 때에는 도 1 에 나타내는 바와 같이 외주측으로 향함에 따라서 선단측으로 향하도록 미소하게 기울어져 있어, 이것에 의해 그 바닥날 (15) 에는 오목각 (concave angle) 이 부여되어 있다.

한편, 상기 벽면 (13) 의 선단부 외주측에는, 상기 주개슈면 (17) 의 외주측에 인접하도록 하여, 제 2 단째 개슈에 의해 부개슈면 (18) 이 상기 코너부의 안쪽에 형성되어 있고, 상기 코너날 (16) 은 이 부개슈면 (18) 의 선단 외주측의 변의 능부에 형성되어 있다.

이 부개슈면 (18) 은, 주개슈면 (17) 과 마찬가지로 상기 벽면 (13) 의 선단 외주측을 평면형상으로 자르도록 형성된 것이지만, 주개슈면 (17) 이 전술한 바와 같이 축선 (O) 에 대략 평행하게 연장되어 있는 데 반하여, 상기 바닥날 (15) 과 코너날 (16) 의 교점 (P) 에서 주개슈면 (17) 과 교차하여 축선 (O) 방향 후단측으로 향함에 따라서 주개슈면 (17) 에 대하여 공구 회전방향 (T) 의 후방측으로 점차 후퇴하도록 기울어져 있다. 따라서, 이 부개슈면 (18) 의 축선 (O) 에 대한 경사각 (β) 은, 축선 (O) 에 대한 경사각이 0°가 되는 주개슈면 (17) 보다도 정각측으로 커지게 된다.

또한, 이렇게 해서 부개슈면 (18) 이 주개슈면 (17) 에 대하여 후퇴하도록 형성됨으로써, 부개슈면 (18) 은 단차부 (19) 를 사이에 두고 주개슈면 (17) 에 인접하게 된다. 그리고, 본 실시형태에서는 이 단차부 (19) 는, 축선 (O) 에 직교하는 단면에 있어서 도 4 에 나타내는 바와 같이 주개슈면 (17) 에 수직인 평면형상의 벽면으로서 형성됨과 함께, 부개슈면 (18) 에도 수직으로 되고, 또 도 1 에 나타내는 바와 같이 상기 교점 (P) 에서 바닥날 (15) 및 코너날 (16) 과 교차되어, 상기 오목각이 부여된 바닥날 (15) 에 대략 수직으로 연장되도록 되어 있다.

또한, 상기 부개슈면 (18) 은, 그 축선 (O) 에 대한 경사각 (β) 이 상기 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 축선 (O) 에 대한 비틀림각 (α) 보다는 작아지도록 되어 있다. 따라서, 이 부개슈면 (18) 의 후단은, 도 1 에 나타내는 바와 같이 주개슈면 (17) 과 상기 벽면 (13) 의 교차 능선 (L) 의 외주단을 후단측으로 넘어간 지점에서 그 벽면 (13) 과 교차하고, 그 교차 능선 (M) 의 외주단이 외주날 (14) 과 코너날 (16) 의 교점 (Q) 이 된다. 단, 부개슈면 (18) 이 작은 경우 등에는, 이러한 구성이 채용되지 않아도 좋다.

또, 이들 교차 능선 (L, M) 은, 벽면 (13) 이 전술한 바와 같은 오목 곡면으로 되어 있기 때문에, 상기 평면에서 보았을 때에 있어서 도 1 에 나타내는 바와 같이 선단측을 향하여 볼록해지는 볼록곡선형상으로 형성된다.

또한, 상기 코너날 (16) 은, 직선형상으로 된 상기 바닥날 (15) 에 대해서는 상기 교점 (P) 에서 매끄럽게 접하게 되는 한편, 이 교점 (P) 에서부터 그 코너날 (16) 이 형성하는 볼록 원호를 따라서 후단 외주측으로 향함에 따라서, 상기 부개슈면 (18) 의 경사각 (β) 에 맞추어 회전 방향 (T) 의 후방측을 향하도록 기울어져, 상기 교점 (Q) 에서 외주날 (14) 과 교차되어 있다.

따라서, 이와 같이 구성된 레디어스 엔드밀에 있어서는, 우선 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 공구 회전방향 (T) 을 향하는 벽면 (13) 의 선단부 내주측에, 이 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 비틀림각 (α) 보다도 축선 (O) 에 대하여 작은 경사각 (0°) 을 이루는 주개슈면 (17) 이 형성되어 있고, 바닥날 (15) 은 이 주개슈면 (17) 의 선단에 형성되어 있기 때문에, 상기 벽면 (13) 을 그대로 선단측으로 연장하여 바닥날을 형성한 경우에 비해 바닥날 (15) 의 날끝 각을 크게 할 수 있다. 이 때문에, 공구 본체 (11) 의 내주측에 있고 절삭 속도가 느리며, 큰 절삭 부하가 작용하는 바닥날 (15) 에 있어서는, 그 날끝 강도를 충분히 확보할 수 있어, 절삭날에 치핑이나 결손 등이 생기는 것을 막아 공구 수명의 연장을 꾀할 수 있다.

그 한편에서, 이 주개슈면 (17) 의 외주측 벽면 (13) 선단부에는, 그 주개슈면 (17) 보다도 축선 (O) 에 대하여 큰 경사각 (β) 에 의해 후단측으로 향함에 따라서 공구 회전방향 (T) 의 후방측으로 기울어지는 부개슈면 (18) 이 형성되어 있고, 바닥날 (15) 의 외주측으로 연속된 대략 볼록 원호형상의 코너날 (16) 은 이 부개슈면 (18) 의 선단 외주측 변의 능부에 형성되어 있기 때문에, 이 코너날 (16) 에는 날카로운 절삭력을 제공할 수 있고 절삭 저항의 저감을 꾀할 수 있다. 따라서, 특히 이 코너날 (16) 을 다용하게 되는 금형의 사면이나 곡면의 절삭 가공에 있어서, 절삭 효율의 향상을 꾀하는 것이 가능해진다.

그리고, 본 실시형태에서는, 이 부개슈면 (18) 의 경사각 (β) 은, 주개슈면 (17) 보다는 크지만, 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 비틀림각 (α) 보다는 작게 되어 있고, 따라서 이 벽면 (13) 을 그대로 공구 본체 (11) 의 선단까지 연장하여 코너날을 형성한 경우와 비교하면, 그 코너날 (16) 에는 커다란 날끝 각을 확보할 수 있고 이 코너날 (16) 의 치핑이나 결손을 방지하는 것도 가능해진다.

또한, 이와 같이 축선 (O) 에 대한 경사각 (β) 이 주개슈면 (17) 과 상이한 부개슈면 (18) 이, 서로의 선단측에 형성된 바닥날 (15) 과 코너날 (16) 을 상기 교점 (P) 에서 매끄럽게 연속시켜 벽면 (13) 의 선단부에 형성됨으로써, 이들 주개슈면 (17) 과 부개슈면 (18) 사이에는, 부개슈면 (18) 이 주개슈면 (17) 에 대하여 후퇴하도록 하여, 부개슈면 (18) 에 대해 입설되는 입벽면형상의 전술한 바와 같은 단차부 (19) 가 형성되게 된다. 그리고, 이 단차부 (19) 는, 상기 교점 (P) 에서부터 바닥날 (15) 에 대략 수직으로 연장되도록, 즉 공구 본체 (11) 의 외주측을 향하도록 형성되기 때문에, 금형의 사면이나 곡면의 절삭 가공시 등에 상기 코너날 (16) 의 특히 코너부 돌출단으로부터 외주측에 걸친 부분에서 생성된 절삭 부스러기는, 이 부개슈면 (18) 상에서 유출되어 상기 단차부 (19) 에 충돌되게 된다.

이 때문에, 절삭 부스러기가 펴지는 느낌으로 유출되더라도 이 단차부 (19) 에 충돌함으로써 저항을 받아 컬링되거나 분단되거나 하여 처리되기 때문에, 상기 구성의 레디어스 엔드밀에 의하면, 이러한 절삭 부스러기의 처리성의 향상도 꾀할 수 있고, 코너날 (16) 에 의한 절삭 저항이 저감되는 것과도 맞물려 한층 더 원활한 금형 등의 절삭 가공을 추진하는 것이 가능해진다.

또, 상기 제 1 실시형태에서는, 이 단차부 (19) 가 축선 (O) 에 직교하는 단면에 있어서 주개슈면 (17) 에 수직이 되고, 또한 부개슈면 (18) 에도 수직이 되도록 되어 있고, 따라서 그 단차부 (19) 에 충돌한 절삭 부스러기에 보다 큰 저항을 부여할 수 있어 확실한 처리를 꾀하는 것이 가능하지만, 그 반면 이러한 입벽형상을 이루는 단차부 (19) 의 부개슈면 (18) 에 대한 각도가 급구배이면, 절삭 조건 등에 따라서는 전술한 바와 같이 이 부개슈면 (18) 상에서 유출된 절삭 부스러기가 그 단차부 (19) 에 충돌하였을 때에 저항을 받을 뿐 아니라 유출 자체가 저지되어 막힘이 발생하고, 이것에 의해 원활한 절삭 부스러기의 배출이 저해되어 도리어 절삭 부스러기 처리성이 손상될 우려가 있다.

그래서, 이러한 경우에는 도 5 내지 도 8 에 나타내는 본 발명의 제 2 실시형태의 레디어스 엔드밀와 같이, 단차부 (20) 를 주개슈면 (17) 측에서부터 부개슈면 (18) 측으로 향함에 따라서 점차 후퇴하는 경사면으로 하는 것이 바람직하다. 또, 이들 도 5 내지 도 8 에 나타내는 제 2 실시형태에 있어서, 도 1 내지 도 4 에 나타낸 제 1 실시형태와 공통되는 부분에는 동일 부호를 붙이고 설명을 생략한다.

여기서, 이 제 2 실시형태에 있어서의 단차부 (20) 는, 제 1 실시형태의 단차부 (19) 와 동일하게 도 5 에 나타내는 바와 같이 바닥날 (15) 과 코너날 (16) 의 교점 (P) 으로부터 바닥날 (15) 에 대략 수직인 방향으로 연장되도록 되어 있지만, 제 1 실시형태와 같이 주개슈면 (17) 이나 부개슈면 (18) 에 대하여 수직으로 되어 있지 않고, 도 8 에 나타내는 바와 같이 축선 (O) 에 직교하는 단면에 있어서 주개슈면 (17) 으로부터 부개슈면 (18) 으로 향함에 따라서 일정한 경사각에 의해 주개슈면 (17) 으로부터 후퇴하는 평면형상의 경사면으로 되어 있다. 또한, 이렇게 해서 일정하게 된 단차부 (20) 가 형성하는 경사면의 경사각은, 본 실시형태에서는 상기 도 8 에 나타내는 바와 같이 축선 (O) 에 직교하는 단면에서의 부개슈면 (18) 에 수직인 방향에 대한 경사각 (γ) 으로서, 30∼60°의 범위로 되어 있다.

따라서, 이와 같이 구성된 제 2 실시형태의 레디어스 엔드밀에 있어서는, 상기 단차부 (20) 가 전술한 바와 같이 주개슈면 (17) 측에서부터 부개슈면 (18) 측으로 향함에 따라서 점차 후퇴하는 경사면으로 되어 있기 때문에, 부개슈면 (18) 측에서 본 단차부 (20) 의 구배는 제 1 실시형태의 단차부 (19) 보다도 완만해진다. 따라서, 코너날 (16) 에 있어서 생성된 절삭 부스러기가 이 부개슈면 (18) 상에서 유출되어 이 단차부 (20) 에 충돌한 경우라도, 이 단차부 (20) 에 의해 저항을 받아 컬링 또는 분단되면서도 그 단차부 (20) 가 형성하는 경사면의 경사를 따라서 안내되어 막힘이 발생하지 않고 확실히 배출된다.

또한, 본 실시형태에서는, 이 단차부 (20) 가 형성하는 경사면의 경사각 (γ) 이 부개슈면 (18) 에 수직인 방향에 대하여 30∼60°의 범위로 되어 있고, 이 때문에 전술한 바와 같이 확실하게 절삭 부스러기의 막힘을 방지하여 원활한 배출을 추진하면서도, 그 절삭 부스러기에는 충분한 저항을 부여하여 그 컬링이나 분단 등의 원활한 처리를 꾀할 수 있다. 여기서, 이 경사각 (γ) 이 30°를 하회할 정도로 작고, 단차부 (20) 의 상승 구배가 급하고 수직에 가까워지면 절삭 부스러기의 막힘을 충분히 방지할 수 없게 될 우려가 있는 한편, 경사각 (γ) 이 60°를 상회할 정도로 경사가 지나치게 완만하면, 충돌한 절삭 부스러기에 부여되는 저항이 작아져 확실한 처리를 꾀할 수 없게 될 우려가 발생한다.

한편, 이 제 2 실시형태에서는 상기 단차부 (20) 가 경사각 (γ) 이 일정한 평면형상의 경사면으로 형성되어 있지만, 도 9 에 나타내는 제 3 실시형태와 같이 단차부 (21) 를 오목 곡면형상으로 형성하고, 이 단차부 (21) 의 부개슈면 (18) 에 수직인 방향에 대한 경사각이 부개슈면 (18) 측에서부터 주개슈면 (17) 측으로 향함에 따라서 점차 작아지도록 해도 된다. 또, 이 도 9 는, 상기 제 2 실시형태의 도 5 에 있어서의 ZZ 단면에 상당하는 도면으로, 이 제 2 실시형태와 공통되는 부분에는 역시 동일 부호를 붙인다.

따라서, 이와 같이 된 제 3 실시형태에 있어서도, 단차부 (21) 는 주개슈면 (17) 측에서부터 부개슈면 (18) 측으로 향함에 따라서 점차 후퇴하는 사면형상이 되기 때문에, 제 2 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있다. 게다가, 부개슈면 (18) 측에서 본 경사가 주개슈면 (17) 측으로 향함에 따라서 점차 급구배로 되어 가기 때문에, 부개슈면 (18) 상에서 유출된 절삭 부스러기는, 처음에는 단차부 (21) 의 완만한 구배 부분에 충돌하게 되어 그 막힘이 확실히 방지되는 한편, 그대로 주개슈면 (17) 측의 급구배 부분으로 안내되도록 밀려나가 서서히 큰 저항을 받음으로써, 한층 더 효율적으로 컬링 및 분단되고 처리되게 된다. 즉, 이 제 3 실시형태의 레디어스 엔드밀에 의하면, 제 1 실시형태의 우수한 절삭 부스러기 처리성과 제 2 실시형태의 원활한 절삭 부스러기 배출성을 양립시킬 수 있어, 보다 효과적이다.

다음으로, 도 10 내지 도 17 은, 이와 같이 주개슈면 (17) 의 외주측에 부개슈면 (18) 이 단차부 (19, 20, 21) 를 사이에 두고 형성된 본 발명을 슬로우 어웨이식의 레디어스 엔드밀에 적용한 경우의 제 4 실시형태를 나타내는 것이다. 또, 이 제 4 실시형태에서도, 상기 제 1 내지 제 3 실시형태와 공통되는 구성 요소에는 동일 부호를 붙이고 설명을 간략화한다.

즉, 이들 제 1 내지 제 3 실시형태에서는 초경 합금 등의 경질재료로 이루어지는 개략 원기둥형상의 공구 본체 (11) 에, 절삭 부스러기 배출홈 (12) 이나 주, 부개슈면 (17, 18), 단차부 (19, 20, 21) 및 외주날 (14), 바닥날 (15), 코너날 (16) 이 직접 형성되어 있었던 것에 대하여, 이 제 4 실시형태에서는 개략 원기둥형상의 홀더 (31) 의 선단부에 칩 장착자리 (32) 가 형성되고, 이 칩 장착자리 (32) 에 슬로우 어웨이칩 (33) 이 칩 클램프 기구 (34) 에 의해 착탈 가능하게 장착되어 공구 본체 (11) 가 구성되어 있고, 이 슬로우 어웨이칩 (33) 에 상기 절삭 부스러기 배출홈 (12) 이나 주, 부개슈면 (17, 18), 단차부 (19, 20, 21) 및 외주날 (14), 바닥날 (15), 코너날 (16) 이 형성되어 있다. 또, 홀더 (31) 는 강재 등에 의해 형성됨과 함께, 슬로우 어웨이칩 (33) 은 초경 합금 등의 경질재료에 의해 형성되어 있다.

여기서, 홀더 (31) 의 선단부는 반구형상으로 되어 있고, 상기 칩 장착자리 (32) 는, 이 홀더 (31) 의 선단부를, 공구 본체 (11) 의 축선 (O) 을 포함하는 평면을 따라 선단측으로 개구하도록 자른, 그 축선 (O) 에 직교하는 일 방향으로 연장되는 오목홈형상을 이루고 있고, 이 축선 (O) 과 평행하면서 상호간에서도 평행하게 되어 대향하는 한 쌍의 벽면 (35, 36) 과, 이들 벽면 (35, 36) 에 대하여 수직이 됨과 함께 축선 (O) 에도 직교하여 홀더 (31) 의 선단측을 향하는 바닥면 (37) 으로 형성되어 있다.

한편, 슬로우 어웨이칩 (33) 은, 이러한 오목홈형상의 칩 장착자리 (32) 에 끼울 수 있는 대략 사각형의 평판형상으로 되어 있고, 이렇게 해서 슬로우 어웨이칩 (33) 을 끼운 상태에서 상기 벽면 (35, 36) 에 밀착되는 서로 평행한 한 쌍의 측면 (38, 39) 과 이들 측면 (38, 39) 에 수직으로 되고 상기 바닥면 (37) 에 밀착되는 후단면 (40) 을 구비하고 있다. 또, 이들 측면 (38, 39) 사이에는 슬로우 어웨이칩 (33) 의 대략 중앙을 측면 (38, 39) 에 수직으로 관통하는 단면이 원형인 장착 구멍 (41) 이 형성되어 있다.

*그리고, 이와 같이 슬로우 어웨이칩 (33) 을 칩 장착자리 (32) 에 끼우고 상기 클램프 기구 (34) 에 의해 고정함으로써 공구 본체 (11) 를 구성한 상태에서, 이 공구 본체 (11) 의 선단부 외주에 위치하게 되는 슬로우 어웨이칩 (33) 의 한 쌍의 둘레면에는 절삭 부스러기 배출홈 (12) 이 각각 나선형상으로 형성되고, 그 공구 회전방향 (T) 측을 향하는 벽면 (13) 의 외주측 변의 능부에는 외주날 (14) 이 형성됨과 함께, 선단 내주측에는 주개슈면 (17) 이 형성되어 그 선단측 변의 능부에 바닥날 (15) 이 형성되고, 또한 이 주개슈면 (17) 의 외주측에는 단차부 (19, 20 또는 21) 를 사이에 두고 부개슈면 (18) 이 형성되고, 그 선단에서부터 외주에 걸친 변의 능부에 개략 볼록 원호형상의 코너날 (16) 이 형성되어 있다.

또, 이 칩 장착자리 (32) 에 끼워진 슬로우 어웨이칩 (33) 은, 상기 장착 구멍 (41) 의 중심선 (X) 이 공구 본체 (11) 의 축선 (O) 에 직교하도록 위치 결정되어 상기 클램프 기구 (34) 에 의해 고정되고, 또한 이렇게 해서 공구 본체 (11) 를 구성한 상태로, 이 축선 (O) 에 관해서 대칭인 형상으로 형성되어 있다. 또한, 홀더 (31) 의 반구형상의 상기 선단부 중, 슬로우 어웨이칩 (33) 의 한 쌍의 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 공구 회전방향 (T) 측에 인접하는 부분은, 이 반구의 반경보다도 큰 반경의 원통면에 의해 잘린 노치부 (31A) 로 되어 있다.

따라서, 이와 같이 외주날 (14), 바닥날 (15), 및 코너날 (16) 이나 주개슈면 (17), 부개슈면 (18), 및 단차부 (19, 20, 21) 를 슬로우 어웨이칩 (33) 에 형성한 이 제 4 실시형태의 슬로우 어웨이식 레디어스 엔드밀에서도, 단차부 (19, 20, 21) 의 형태에 따라서 상기 제 1 내지 제 3 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있다.

그런데, 본 실시형태의 상기 클램프 기구 (34) 에서는, 상기 칩 장착자리 (32) 에 끼워진 슬로우 어웨이칩 (33) 을 클램프함에 있어서, 이 칩 장착자리 (32) 를 경계로 하여 상기 벽면 (35, 36) 측으로 나누어진 홀더 (31) 선단부 중 일방측 (벽면 (36) 측) 으로부터 삽입통과된 클램프 나사 (42) 를 상기 슬로우 어웨이칩 (33) 에 관통시켜 타방측 (벽면 (35) 측) 으로 끼워넣음으로써, 이 홀더 (31) 선단부를 탄성 변형시켜 슬로우 어웨이칩 (33) 을 사이에 끼움과 함께, 클램프 나사 (42) 자체도 탄성 변형시켜 그 끼워지는 방향과 교차하는 방향으로 휘어지게 함으로써, 그 휨 방향으로 슬로우 어웨이칩 (33) 을 눌러 클램프하도록 되어 있다.

여기서, 이 클램프 나사 (42) 는, 그 일단에 수나사부 (42A) 를 가짐과 함께, 타단에는 이면이 원추면으로 된 접시형의 머리부 (42B) 를 갖고, 이들 수나사부 (42A) 와 머리부 (42B) 사이는, 상기 장착 구멍 (41) 에 밀착시켜 끼울 수 있는 외경과 상기 칩 장착자리 (32) 의 벽면 (35, 36) 사이의 간격보다도 약간 큰 축길이를 갖는 원기둥형상의 축부 (42C) 로 되어 있다.

또한, 오목홈형상의 상기 칩 장착자리 (32) 에 의해 나누어진 홀더 (31) 의 선단부 중, 이 칩 장착자리 (32) 의 상기 벽면 (35) 측 부분 (상기 타방측 부분) 에는, 이 부분을 벽면 (35) 에 수직으로 관통하는 나사 구멍 (43) 이, 전술한 바와 같이 위치 결정된 슬로우 어웨이칩 (33) 의 상기 중심선 (X) 과 동축이 되도록 형성되어 있다. 이 나사 구멍 (43) 의 벽면 (35) 에 개구되는 부분은, 슬로우 어웨이칩 (33) 의 상기 장착 구멍 (41) 과 동일 내경의 단면이 원형인 구멍 (43A) 으로 되어, 클램프 나사 (42) 의 상기 축부 (42C) 중 수나사부 (42A) 측의 단부가 밀착하여 끼워질 수 있게 되어 있고, 이 원형 구멍 (43A) 보다도 벽면 (35) 과 반대측 부분에, 클램프 나사 (42) 의 상기 수나사부 (42A) 가 끼워지는 암나사부 (43B) 가 형성되어 있다.

한편, 홀더 (31) 선단부 중 칩 장착자리 (32) 의 상기 벽면 (36) 측 부분 (상기 일방측 부분) 에도, 이 부분을 관통하여 상기 클램프 나사 (42) 가 삽입통과되는 삽입통과 구멍 (44) 이 벽면 (36) 에 수직으로 형성되어 있다. 이 삽입통과 구멍 (44) 은, 그 상기 벽면 (36) 에 평행한 단면이, 전술한 바와 같이 위치 결정된 슬로우 어웨이칩 (33) 의 상기 중심선 (X) 방향에서의 어느 위치에서도, 도 17 에 나타내는 바와 같이 축선 (O) 에 평행, 즉 클램프 나사 (42) 가 끼워지는 상기 중심선 (X) 방향에 교차하는 방향으로 연장되는 장축을 갖는 타원형상을 이루도록 형성된 긴 구멍으로 되어 있다. 또한, 이 타원의 원주 중 공구 본체 (11) 선단측 (도 17 에 있어서 좌측)의 1/2 원호부분은, 그 중심이 상기 중심선 (X) 상에 위치되어 있음과 함께, 이 선단측의 1/2 원호부분과 후단측의 1/2 원호부분 사이에는, 이들 1/2 원호의 양단에 있어서의 한 쌍의 접선에 의해서 상기 장축에 평행하고 또한 상호간에도 평행하게 연결되어 있다.

또, 이 삽입통과 구멍 (44) 의 벽면 (36) 에 개구하는 부분은, 그 상기 단면이 형성하는 타원의 1/2 원호의 내경 (직경) 과, 그리고 상기 한 쌍의 접선사이의 간격 즉 상기 타원의 폭 (W) 이, 반대측 벽면 (35) 의 상기 나사 구멍 (43) 의 원형 구멍 (43A) 의 내경 (직경) (E), 및 슬로우 어웨이칩 (33) 의 장착 구멍 (41) 의 내경 (직경) 과 동일한 크기로 되고, 클램프 나사 (42) 의 상기 축부 (42C) 가 적어도 상기 한 쌍의 접선부분과 밀착하여 끼워질 수 있는 폭으로 된 걺부 (44A) 라고 되어 있다. 또한, 이 걺부 (44A) 보다도 벽면 (36) 과 반대측 부분은, 그 상기 단면이 형성하는 타원의 1/2 원호의 반경 및 상기 한 쌍의 접선 사이의 간격이 벽면 (36) 과 반대측으로 향함에 따라서 점차 커지도록 기울어지는 경사부 (44B) 로 되고, 이 경사부 (44B) 의 경사각은 클램프 나사 (42) 의 머리부 (42B) 이면이 형성하는 상기 원추면의 테이퍼각과 동일하게 되어 있다.

또, 이 경사부 (44B) 보다도 더욱 벽면 (36) 과 반대측의 홀더 (31) 선단부 외주에 개구하는 개구부 (44C) 에서는, 삽입통과 구멍 (44) 의 상기 단면이 형성하는 타원의 1/2 원호의 내경 (직경) 및 상기 접선사이의 간격은, 상기 머리부 (42B) 의 직경보다도 큰 일정한 크기로 되어 있다. 또한, 칩 장착자리 (32) 의 바닥면 (37) 의 벽면 (36) 측에는, 홀더 (31) 선단부를 탄성 변형시키기 쉽게 하기 위해, 바닥면 (37) 으로부터 공구 본체 (11) 의 후단측으로 움푹 패이는 폭이 좁은 슬릿 (45) 이 벽면 (36) 과 평행하게 연장되도록 형성되어 있다.

이러한 클램프 기구 (34) 에 있어서는, 전술한 바와 같이 장착 구멍 (41) 의 중심선 (X) 이 축선 (O) 과 직교하도록 슬로우 어웨이칩 (33) 을 칩 장착자리 (32) 에 끼워넣음으로써, 서로 동일 내경 (직경) (E) 이 된 이 장착 구멍 (41) 과 나사 구멍 (43) 의 상기 원형 구멍 (43A), 및 삽입통과 구멍 (44) 의 상기 걺부 (44A) 중 공구 본체 (11) 선단측의 단면 1/2 원호부분이, 중심선 (X) 에 중심을 갖는 동일한 원통의 내면 위에 위치되어진다. 그래서, 삽입통과 구멍 (44) 의 개구부 (44C) 측으로부터 삽입통과된 클램프 나사 (42) 를 장착 구멍 (41) 에 통과시키고, 그 수나사부 (42A) 를 나사 구멍 (43) 의 상기 암나사부 (43B) 에 끼워넣어가면, 이 클램프 나사 (42) 의 원기둥형상의 축부 (42C) 가 상기 원통의 내면에 밀착하도록 끼워져 슬로우 어웨이칩 (33) 의 위치가 결정된다.

그리고, 클램프 나사 (42) 를 좀더 끼워넣으면, 그 머리부 (42B) 이면의 원추면이 삽입통과 구멍 (44) 의 경사부 (44B) 중 공구 본체 (11) 선단측의 단면 1/2 원호부분을 누름으로써, 이 삽입통과 구멍 (44) 이 형성된 상기 벽면 (36) 측의 홀더 (31) 선단부가 벽면 (35) 측으로 약간 탄성 변형되고, 이들 양 벽면 (35, 36) 에 의해 상기 측면 (38, 39) 이 눌리게 되어, 슬로우 어웨이칩 (33) 이 칩 장착자리 (32) 에 끼워지고 고정된다.

또한, 이것과 동시에, 클램프 나사 (42) 는, 상기 서술한 머리부 (42B) 이면의 원추면이 삽입통과 구멍 (44) 의 경사부 (44B) 선단측을 누르는 힘의 반력에 의해, 이 머리부 (42B) 에서부터 축부 (42C) 에 걸친 부분이, 삽입통과 구멍 (44) 의 단면이 형성하는 타원의 장축을 따라서 공구 본체 (11) 후단측으로 휘어지도록 약간 탄성 변형된다. 그리고, 이것에 수반하여, 축부 (42C) 가 끼워진 상기 장착 구멍 (41) 의 내주면도 이 클램프 나사 (42) 의 휨방향으로 눌리기 때문에, 슬로우 어웨이칩 (33) 은, 그 상기 후단면 (40) 이 칩 장착자리 (32) 의 바닥면 (37) 에 강하게 눌리도록 공구 본체 (11) 후단측으로도 누름력을 받아, 보다 강하게 고정된다. 또, 축부 (42C) 중 나사 구멍 (43) 의 원형 구멍 (43A) 에 끼워진 수나사부 (42A) 측의 단부는 변형하는 일이 없이, 클램프 나사 (42) 는 이 부분을 중심으로 머리부 (42B) 측이 후단측으로 기울도록 휘어진다.

그런데, 예를 들어 상기 일본 공개특허공보 소59-175915호에 기재된 레디어스 엔드밀의 슬로우 어웨이화를 꾀했다고 해서, 본 실시형태와 같이 홀더에 형성된 오목홈형상의 칩 장착자리에 끼워지는 슬로우 어웨이칩에 그 절삭날을 형성하고, 이 슬로우 어웨이칩의 설치 구멍에 삽입통과되는 클램프 나사를 구비한 클램프 기구에 의해 홀더 선단부와 클램프 나사를 탄성 변형시켜 슬로우 어웨이칩을 고정하도록 한 경우를 상정하면, 이 슬로우 어웨이칩은, 공구 본체의 축선방향으로는 클램프 나사의 휨에 의해 칩 장착자리 바닥면에 눌려 고정되고, 또한, 이 축선에 직교하는 상기 슬로우 어웨이칩의 설치 구멍의 중심선방향으로도, 칩 장착자리의 양 벽면이 슬로우 어웨이칩을 사이에 끼우고 누름으로써 고정된다.

그러나, 이들 공구 본체의 축선과 상기 설치 구멍의 중심선의 쌍방에 직교하는 방향, 즉 홀더 선단부에 형성된 오목홈형상의 칩 장착자리가 연장되는 방향에는, 슬로우 어웨이칩은 그 상기 설치 구멍에 삽입통과된 클램프 나사의 축부에 의해 지지될 뿐이 된다. 그 한편에서, 이 클램프 나사의 축부를 탄성 변형 가능하게 하기 위해서는, 축부의 탄성 변형된 부분이 삽입통과되는 홀더 선단부의 삽입통과 구멍이 이 축부의 외경보다 크게 되지 않으면 안되기 때문에, 예를 들어 단순히 이 홀더 선단부의 삽입통과 구멍을 상기 축부 외경보다도 크게 하는 것만으로는, 슬로우 어웨이칩을 위치 결정하고 나서 클램프 나사를 끼워넣어 고정할 때나 절삭 가공시에 부하가 작용하였을 때에, 클램프 나사가 상기 칩 장착자리가 연장되는 방향으로도 휘어 슬로우 어웨이칩이 어긋나서 움직임으로써 가공 정밀도가 현저히 손상될 우려가 있다.

그래서, 본 실시형태에서는 전술한 바와 같이, 클램프 나사 (42) 가 삽입통과되는 홀더 (31) 선단부의 상기 벽면 (36) 측 삽입통과 구멍 (44) 의 단면을 타원형으로 함과 함께, 이 삽입통과 구멍 (44) 에, 클램프 나사 (42) 의 축부 (42C) 를 끼워넣을 수 있는 폭 (W) 으로 된 걺부 (44A) 를 형성함으로써, 클램프 나사 (42) 의 탄성 변형에 의한 상기 축선 (O) 방향으로의 휨을 허용하면서도, 이 축선 (O) 방향과 상기 중심선 (X) 방향 (클램프 나사 (42) 가 끼워지는 방향) 의 쌍방에 수직인 상기 칩 장착자리 (32) 가 연장되는 방향으로 클램프 나사 (42) 가 휘어지는 것을, 이 방향으로 축부 (42C) 를 걺부 (44A) 에 걸어 맞춤으로서 구속하도록 하고 있다.

즉, 본 실시형태에서는, 전술한 바와 같은 슬로우 어웨이칩 (33) 의 어긋남에 의한 가공 정밀도의 열화를 방지할 목적에서, 그 클램프 기구 (34) 가, 홀더 (31) 선단부에 형성된 오목홈형상의 칩 장착자리 (32) 에 끼워지는 슬로우 어웨이칩 (33) 을, 상기 칩 장착자리 (32) 를 경계로 한 상기 홀더 (31) 선단부의 일방측에서부터 삽입통과되어 상기 슬로우 어웨이칩 (33) 을 관통하는 클램프 나사 (42) 를 상기 홀더 (31) 선단부의 타방측으로 끼워넣음으로써 이 홀더 (31) 선단부의 양측 사이에 끼움과 함께, 상기 클램프 나사 (42) 를 그 끼워지는 방향과 교차하는 방향으로 휨으로써 그 휨 방향으로 눌러 클램프하는 슬로우 어웨이칩 (33) 의 클램프 기구 (34) 로서, 상기 홀더 (31) 선단부의 일방측에 형성되고 상기 클램프 나사 (42) 가 삽입통과되는 삽입통과 구멍 (44) 에는, 상기 홀더 (31) 선단부의 타방측에 그 클램프 나사 (42) 가 끼워진 상태에서 이 클램프 나사 (42) 의 축부 (42C) 가 끼워질 수 있는 폭 (W) 을 갖고 상기 휨방향으로 연장되는 긴 구멍형상의 걺부 (44A) 가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 슬로우 어웨이칩 (33) 의 클램프 기구 (34) 로 되어 있다.

따라서, 상기 축부 (42C) 를 이 걺부 (44A) 에 걸어맞춤으로써, 클램프 나사 (42) 가 끼워지는 방향에 교차하는 방향 중 상기 휨방향 이외에 클램프 나사 (42) 가 휘어지는 일이 없어져, 클램프 나사 (42) 를 끼워넣을 때나 가공시에 슬로우 어웨이칩 (33) 이 어긋나서 움직이는 것을 방지할 수 있다. 이 때문에, 슬로우 어웨이칩 (33) 을 공구 본체 (11) 의 축선 (O) 에 관해 정확하게 대칭이 되도록 유지하여 절삭 가공할 수 있어, 높은 가공 정밀도를 얻는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태에서는, 홀더 (31) 선단부의 상기 타방측에 형성되고 클램프 나사 (42) 가 끼워지는 나사 구멍 (43) 에, 상기 축부 (42C) 의 단부가 끼워질 수 있는 원형 구멍 (43A) 이 형성되어 있고, 따라서 이 단부측에 형성되는 클램프 나사 (42) 의 수나사부 (42A) 에는 휨으로 인한 부담을 가하지 않고, 그 단부를 중심으로 축부 (42C) 를 휠 수 있어, 클램프 나사 (42) 의 손상을 방지할 수 있다. 그리고, 더욱 이 원형 구멍 (43A) 의 내경 (직경) (E) 과 상기 걺부 (44A) 의 폭 (W) 이 같아짐과 함께, 이들 원형 구멍 (43A) 과 걺부 (44A) 에 끼워지는 클램프 나사 (42) 의 상기 축부 (42C) 도 외경이 일정한 원기둥형상으로 되어 있기 때문에, 이 축부 (42C) 에 있어서도 휨에 의한 부담을 경감시킴과 함께, 그 축부 (42C) 를 똑같이 휠 수 있어, 그 손상을 방지할 수 있다.

게다가, 이 걺부 (44A) 는 단면이 타원형으로 되어 있고, 그 공구 본체 (11) 선단측 즉 상기 휨방향의 반대측은 상기 원형 구멍 (43A) 와 동일한 내경 (직경) (E) 의 1/2 원호로 되어, 전술한 바와 같이 이 원형 구멍 (43A) 과 동일한 원통면 위에 위치하도록 되어 있다. 이 때문에, 이러한 원형 구멍 (43A) 및 걺부 (44A) 를 형성할 때에는, 우선 드릴 등에 의해 내경 (E) 을 갖는 상기 원통면부분을 구멍을 뚫어 원형 구멍 (43A) 과 걺부 (44A) 의 상기 1/2 원호부분을 형성해 두고, 이어서 이 원통면의 내경 (직경) (E) 즉 걺부 (44A) 의 상기 폭 (W) 으로 걺부 (44A) 를 상기 휨방향측으로 넓히도록 엔드밀 등에 의해 절삭 가공을 하면 되어, 이들 원형 구멍 (43A) 및 걺부 (44A) 를 정확하게 형성하기 위한 가공이 용이하다는 이점도 얻을 수 있다.

또, 이러한 슬로우 어웨이칩 (33) 의 클램프 기구 (34) 자체는, 본 실시형태와 같은 슬로우 어웨이식의 레디어스 엔드밀 이외에, 슬로우 어웨이식의 볼 엔드밀이나 스퀘어 엔드밀, 또는 이들 이외의 각종 슬로우 어웨이식 절삭 공구에도 적용할 수 있다.

다음으로, 도 18 내지 도 30 은, 바닥날의 레이크면의 내연과 코너날의 레이크면의 내연이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성된 레디어스 엔드밀에 관련된 본 발명의 제 5 내지 제 8 실시형태를 나타내는 것이다.

이 중 제 5 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀은, 도 18 내지 도 21 에 나타내는 바와 같이, 예를 들어 초경 합금 등의 경질재료로 구성된, 축선 (O) 둘레로 회전되는 대략 원기둥형상의 공구 본체 (50) 를 갖고 있다. 또, 이 공구 본체 (50) 도 축선 (O) 에 관해서 대칭인 형상이 되도록 형성되어 있다.

이 공구 본체 (50) 의 외주에는, 둘레방향에서 대략 등간격으로, 예를 들어 2 개의 절삭 부스러기 배출홈 (51) 이 공구 본체 (50) 의 외주면에 개구하도록 형성되어 있고, 이들 2 개의 절삭 부스러기 배출홈 (51) 은, 축선 (O) 방향의 후단측으로 향함에 따라서 공구 회전방향 (T) 후방측을 향하여, 소정의 비틀림각 (θ) 에 의해 축선 (O) 을 중심으로 하여 나선형상으로 비틀리도록 형성되어 있다.

공구 본체 (50) 의 선단에는, 둘레방향에서 등간격으로 예를 들어 2 개의 개슈 (52) 가 공구 본체 (50) 의 선단면에 개구함과 함께, 이 선단면을 복수로 분할하도록 형성되어 있고, 이들 2 개의 개슈 (52) 는, 절삭 부스러기 배출홈 (51) 과 같이 축선 (O) 방향의 후단측으로 향함에 따라서 공구 회전방향 (T) 후방측을 향하여 비틀리도록 형성되어 있다.

개슈 (52) 는, 그 후단측 부분이, 절삭 부스러기 배출홈 (51) 의 선단측 부분에 연속되어 있어, 개슈 (52) 와 절삭 부스러기 배출홈 (51) 이 서로 연결되어 통한 상태로 되어 있다.

또한, 공구 본체 (50) 의 외주에 형성된 절삭 부스러기 배출홈 (51) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면은 외주 레이크면 (51A) 으로 되어 있고, 이들 외주 레이크면 (51A) 의 외주측에 위치하는 능선부, 즉 외주 레이크면 (51A) 과 외주 레이크면 (51A) 에 교차하여 공구 본체 외주측을 향하는 외주 릴리프 (53) 와의 교차 능선부에는 각각 외주날 (54) 이 형성되어 있다.

여기서, 공구 본체 (50) 의 선단에 형성된 개슈 (52) 의 후단측 부분이 절삭 부스러기 배출홈 (51) 의 선단측 부분에 연속하도록 형성되어 있기 때문에, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면에서의 축선 (O) 방향의 후단측 부분이, 절삭 부스러기 배출홈 (51) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면인 외주 레이크면 (51A) 의 선단측 부분까지 연장되어, 서로 연속하도록 되어 있다.

이것에 의해, 외주날 (54) 의 선단측 일부분 (외주날 선단부 (54A)) 이, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면에서의 축선 (O) 방향의 후단측 부분을 외주 선단부 레이크면 (52C) 으로 하여, 이 외주 선단부 레이크면 (52C) 의 외주측 능선부, 즉 외주 선단부 레이크면 (52C) 과 공구 본체 (50) 외주측을 향하는 외주 릴리프 (53) 의 교차 능선부에 형성되게 된다.

또한, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면에서의 축선 (O) 방향의 선단측 부분에 관해서는, 그 공구 본체 (50) 내주측 부분이 선단 레이크면 (52A) 으로 되어 있음과 함께, 공구 본체 (50) 외주측 부분이 코너 레이크면 (52B) 으로 되어 있다.

그리고, 선단 레이크면 (52A) 의 선단측에 위치하는 능선부, 즉, 선단 레이크면 (52A) 와 이 선단 레이크면 (52A) 에 교차하여 축선 (O) 방향의 선단측을 향하는 선단 릴리프 (55) 의 교차 능선부에, 축선 (O) 부근에서부터 공구 본체 (50) 외주측으로 연장되는 바닥날 (56) 이 형성되어 있다. 또, 이 바닥날 (56) 에는, 축선 (O) 부근에서 공구 본체 (50) 외주측으로 향함에 따라서 축선 (O) 방향의 선단측으로 향하는 미소한 경사가 형성되어 있다.

그리고, 코너 레이크면 (52B) 의 선단 외주측에 위치하는 능선부, 즉 코너 레이크면 (52B) 과 이 코너 레이크면 (52B) 에 교차하여 공구 본체 (50) 외주측 및 축선 (O) 방향의 선단측을 향하는 코너 릴리프 (57) 의 교차 능선부에, 대략 1/4 원호형상의 코너날 (58) 이 형성되어 있다.

또, 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 은, 공구 본체 (50) 의 직경 (D) (도 21 에 나타내는 공구 본체 (50) 의 축선 (O) 에 직교하는 단면에 외접하는 원 (S1) 의 직경) 과의 비 (r/D) 가 0.2 이상이 되도록 설정되고, 또한, 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 와 코어 직경 (d) (도 21 에 나타내는 공구 본체 (50) 의 축선 (O) 에 직교하는 단면에 내접하는 원 (S2) 의 직경) 에 대하여 (D－d)/2 이상이 되도록 설정되어 있다.

또한, 바닥날 (56) 은, 대략 1/4 원호형상의 코너날 (58) 을 개재하여 외주날 (54) 에 매끄럽게 연속되어 있다. 즉, 대략 1/4 원호형상의 코너날 (58) 이, 바닥날 (56) 과 외주날 (54) 이 각각 교차하여 생기는 교차부분 (코너부) 을 구성하고 있어, 이 제 5 실시형태의 레디어스 엔드밀은, 바닥날 (56) 로부터 코너날 (58) 을 개재하여 외주날 (54) 에 도달할 때까지 매끄럽게 이어지는 절삭날을 2 장 갖는 2 날 레디어스 엔드밀로 되어 있다.

이들 2 장의 절삭날 각각에 대해, 그 바닥날 (56) 및 코너날 (58) 은, 축선 (O) 방향의 선단측에서 보았을 때에 공구 회전방향 (T) 전방측으로 볼록해지는 완만한 볼록곡선형상을 나타내고 있고, 또한 코너날 (58) 및 외주날 (54) 은, 절삭 부스러기 배출홈 (51) 및 개슈 (52) 가 전술한 바와 같이 비틀려 형성되어 있기 때문에, 축선 (O) 방향의 후단측으로 향함에 따라서 공구 회전방향 (T) 후방측으로 향하여 비틀리도록 형성되어 있다.

그리고, 본 실시형태에서는, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면 (선단 레이크면 (52A), 코너 레이크면 (52B), 외주 선단부 레이크면 (52C)) 에 대향함과 함께 축선 (O) 에 직교하는 방향에서 공구 본체 (50) 를 보았을 때, 도 18 에 나타내는 바와 같이, 선단 레이크면 (52A) 의 내연 (59A) (선단 레이크면 (52A) 과, 이 선단 레이크면 (52A) 에서부터 공구 회전방향 (T) 전방측에 입설되는 개슈 (52) 의 벽면 (52D) 과의 경계선) 과, 코너 레이크면 (52B) 의 내연 (59B) (코너 레이크면 (52B) 과, 이 코너 레이크면 (52B) 에서붙 공구 회전방향 (T) 전방측에 입설되는 개슈 (52) 의 벽면 (52D) 과의 경계선) 과, 외주 선단부 레이크면 (52C) 의 내연 (59C) (외주 선단부 레이크면 (52C) 과, 이 외주 선단부 레이크면 (52C) 에서부터 공구 회전방향 (T) 전방측에 입설되는 절삭 부스러기 배출홈 (51) 의 벽면과의 경계선) 이 서로 매끄럽게 연속하고 있어, 전체적으로 코너날 (58) 측으로 볼록해지는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있다. 단, 이들 내연 (59A, 59B, 59C) 이 형성하는 볼록곡선의 곡률 반경은, 상기 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 보다도 크게 되어 있다.

이것에 따라서, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면인 선단 레이크면 (52A), 코너 레이크면 (52B), 외주 선단부 레이크면 (52C) 도 서로 매끄럽게 연속하는 하나의 곡면으로서 형성되어 있다.

또, 이 하나의 곡면으로 구성된 레이크면 (선단 레이크면 (52A), 코너 레이크면 (52B), 외주 선단부 레이크면 (52C)) 의 축방향 레이크각 (축선 (O) 방향과 레이크면이 형성하는 각도, 축선 (O) 방향의 후단측으로 향함에 따라서 공구 회전방향 (T) 후방측으로 향하는 경사를 정(正)으로 한다) 에 관해서는, 바닥날 (56) 부근의 축방향 레이크각 (δ) 이 0°≤δ≤ 20°의 범위로 설정되고, 또한, 외주날 선단부 (54A) 부근의 축방향 레이크각 (ε) 이, 바닥날 (56) 부근의 축방향 레이크각 (δ) 과 절삭 부스러기 배출홈 (51) 의 비틀림각 (θ) 에 대한 관계에서 δ≤ε 이면서 0°≤(θ－ε)≤10°의 범위를 만족하도록 설정되어 있다.

이러한 구성으로 된 제 5 실시형태의 레디어스 엔드밀에 의하면, 선단 레이크면 (52A) 의 내연 (59A) 과, 코너 레이크면 (52B) 의 내연 (59B) 과, 외주날 선단부 레이크면 (52C) 의 내연 (59C) 이 서로 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있기 때문에, 이들 레이크면 (선단 레이크면 (52A), 코너 레이크면 (52B), 외주 선단부 레이크면 (52C)) 상에, 종래와 같은 레이크면의 내연끼리가 교차하여 생기는 각부가 존재하지 않게 된다.

그러므로, 이 각부가 존재하지 않는 만큼, 바닥날 (56), 코너날 (58), 외주날 선단부 (54A) 와, 이들 레이크면의 내연 (59A, 59B, 59C) 과의 간격을 크게 취할 수 있다. 즉, 공구 본체 (50) 에 형성되는 개슈 (52) 의 스페이스를 충분히 크게 확보하여 절삭 부스러기를 배출하기 위한 공간을 충분히 크게 함으로써, 워크의 절삭시의 절삭 부스러기 배출성을 양호하게 유지할 수 있다.

마찬가지로, 레이크면 (선단 레이크면 (52A), 코너 레이크면 (52B), 외주 선단부 레이크면 (52C)) 의 내연 (59A, 59B, 59C) 끼리가 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있는 점에서, 워크의 절삭에 의해 생성된 절삭 부스러기가 배출되어 갈 때에 이 절삭 부스러기가 걸리기 쉬운 지점 (각부) 이 없어 원활하게 절삭 부스러기를 배출할 수 있기 때문에, 이것에 의해서도, 양호한 절삭 부스러기 배출성을 유지할 수 있는 것이다.

추가로, 이 제 5 실시형태에서는, 선단 레이크면 (52A) 과, 코너 레이크면 (52B) 과, 외주날 선단부 레이크면 (52C) 이 서로 매끄럽게 연속하는 하나의 곡면으로서 단차없이 연속하도록 형성되어 있기 때문에, 워크의 절삭에 의해 생성된 절삭 부스러기가, 이들 레이크면 (52A, 52B, 52C) 위를 원활하게 통과하도록 할 수 있기 때문에, 한층 더 절삭 부스러기 배출성의 향상을 꾀할 수 있다.

또, 이들 레이크면 (52A, 52B, 52C) 이, 단차없는 하나의 연속된 곡면으로서 형성되어 있으면, 코너부의 가공 정밀도를 높이는 것이나, 제조에 걸리는 시간의 단축을 꾀하는 것도 가능하게 된다.

여기서, 이 제 5 실시형태의 레디어스 엔드밀은, 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.2 이상, 또한, 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 이, 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 과 코어 직경 (d) 에 대하여 (D－d)/2 이상이고, 대략 원호형상의 코너날 (58) 이 비교적 크게 형성되어 있기 때문에, 종래에서는 코너날 (58), 바닥날 (56), 외주날 선단부 (54A) 와 이들 레이크면의 내연 (59A, 59B, 59C) 과의 간격이 커지는 경향이 있어 충분한 크기의 개슈 (52) 를 형성할 수 없어서 절삭 부스러기 배출성이 악화되어 있었던 것에 반해, 내연 (59A, 59B, 59C) 이 연속하는 하나의 볼록곡선인 점에 의해 얻어지는 효과나, 레이크면 (52A, 52B, 52C) 이 연속하는 하나의 곡면인 것에 의해 얻어지는 효과에 의해 절삭 부스러기 배출성의 문제를 해결할 수 있다.

이와 같이, 바닥날 (56) 의 레이크면 (52A) 의 내연 (59A) 과 코너날 (58) 의 레이크면 (52B) 의 내연 (59B) 이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성된 본 발명은, 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.2 이상으로 설정되어 있는 경우나, 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 이 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 와 코어 직경 (d) 에 대하여 (D－d)/2 이상으로 설정되어 있는 경우에 보다 큰 효과를 발휘할 수 있는 것이지만, 특히 현저한 효과를 기대한다면, 이들 비 (r/D) 가 0.3 이상이거나 곡률 반경 (r) 이 (D－d)/2 이상으로 설정된 레디어스 엔드밀에 본 발명을 적용하면 된다.

이러한 경우 (비 (r/D) 가 0.3 이상인 경우) 를 본 발명의 제 6 실시형태로서 도 22 내지 도 24 를 참조하면서 설명한다 (상기 서술한 제 5 실시형태와 동일한 부분에는 동일 부호를 사용하여 그 설명을 생략한다).

이 제 6 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀은, 공구 본체 (50) 의 외주에 절삭 부스러기 배출홈이 형성되어 있지 않고, 공구 본체 (50) 의 선단에 형성된 개슈 (52) 의 후단측 부분이 공구 본체 (50) 의 외주면으로 위쪽까지 올라가도록 되어 있다.

또한, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면에서의 축선 (O) 방향의 후단측 부분이 외주 레이크면 (52C) 으로 되고, 그 외주측에 위치하는 능선부 (외주 레이크면 (52C) 과 외주 릴리프 (53) 의 교차 능선부) 에 외주날 (54) 이 형성되어 있다.

또한, 개슈 (52) 의 공구 회전방향 (T) 전방측을 향하는 벽면에서의 축선 (O) 방향의 선단측 부분에 관해서, 공구 본체 (50) 내주측 부분이 선단 레이크면 (52A) 으로 되고, 그 선단측에 위치하는 능선부에 바닥날 (56) 이 형성되고, 공구 본체 (50) 외주측 부분이 코너 레이크면 (52B) 으로 되며, 그 선단 외주측에 위치하는 능선부에 대략 1/4 원호형상의 코너날 (58) 이 형성되어 있다.

그리고, 대략 1/4 원호형상의 코너날 (58) 이, 바닥날 (56) 과 외주날 (54) 이 각각 교차하여 생기는 교차부분 (코너부) 을 구성하고 있어, 이 제 6 실시형태의 레디어스 엔드밀에서는 이들 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.3 이상이 되도록 설정되어 있다.

이러한 제 6 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀에 있어서도, 선단 레이크면 (52A) 의 내연 (59A), 코너 레이크면 (52B) 의 내연 (59B), 외주 레이크면 (52C) 의 내연 (59C) (외주 레이크면 (52C) 과, 이 외주 레이크면 (52C) 에서부터 공구 회전방향 (T) 전방측에 입설되는 개슈 (52) 의 벽면 (52D) 의 경계선) 이 서로 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되고, 또한, 선단 레이크면 (52A), 코너 레이크면 (52B), 외주 레이크면 (52C) 이 서로 연속하는 하나의 곡면으로서 형성되어 있기 때문에, 상기 서술한 제 5 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있다.

특히, 이 제 6 실시형태에 의한 레디어스 엔드밀에서는, 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.3 이상으로 설정되고 대략 원호형상의 코너날 (58) 이 대단히 크게 형성되어 있기 때문에, 그와 같은 경우에 종래의 레디어스 엔드밀와 같이 내연이 둔각으로 교차하여 각부가 형성되어 있으면, 코너날 (58), 바닥날 (56), 외주날 (54) 과, 이들 레이크면의 내연 (59A, 59B, 59C) 과의 사이의 간격이 대단히 작아질 수 밖에 없어 개슈 (52) 의 스페이스가 작아지고, 절삭 부스러기 배출성이 극단적으로 악화되는 사태에 빠질 우려가 있지만, 이러한 경우일 때야말로 본 발명을 적용함으로써, 내연 (59A, 59B, 59C) 이 연속하는 하나의 볼록곡선인 점이나, 레이크면 (52A, 52B, 52C) 이 연속하는 하나의 곡면인 점에 의해 얻어지는 절삭 부스러기 배출성의 향상 효과를 유리하게 발휘할 수 있다.

또, 도 25 내지 도 30 은, 이와 같이 바닥날 (56) 의 레이크면 (52A) 의 내연 (59A) 와 코너날 (58) 의 레이크면 (52B) 의 내연 (59B) 이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성된 본 발명의 레디어스 엔드밀을 상기 제 4 실시형태와 같이 슬로우 어웨이식으로 한 경우의 제 7 실시형태를 나타내는 것으로서, 특히 상기 제 6 실시형태와 같이 코너날 (58) 이 형성하는 대략 원호의 곡률 반경 (r) 과 공구 본체 (50) 의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가 0.3 이상으로 설정된 경우를 나타내고 있다.

즉, 이 제 7 실시형태에서도, 강재 등에 의해 형성된 개략 원기둥형상의 홀더 (31) 선단부에 오목홈형상의 칩 장착자리 (32) 가 형성되고, 이 칩 장착자리 (32) 에 초경 합금 등의 경질재료로 이루어지는 평판형상의 상기 슬로우 어웨이칩 (60) 이 끼워져 칩 클램프 기구 (34) 에 의해 착탈 가능하게 장착되는 것에 의해 공구 본체 (50) 가 구성되어 있다.

그리고, 이와 같이 구성된 공구 본체 (50) 의 상기 슬로우 어웨이칩 (60) 에 바닥날 (56) 과 대략 원호형상의 코너날 (58) 이 형성되고, 이 바닥날 (56) 의 레이크면 (52A) 의 내연 (59A) 과 코너날 (58) 의 레이크면 (52B) 의 내연 (59B) 이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되고, 또한 이들 바닥날 (56) 의 레이크면 (52A) 과 코너날 (58) 의 레이크면 (52B) 이 매끄럽게 연속하는 하나의 곡면으로서 형성되어 있다.

또, 이 제 7 실시형태에서는, 그 밖의 상기 제 5 및 제 6 실시형태와 공통되는 구성 요소에는 이들과 동일 부호를 붙이고 설명을 생략한다. 또한, 상기 슬로우 어웨이칩 (60) 및 그 클램프 기구 (34) 에 관해서도 상기 제 4 실시형태의 슬로우 어웨이칩 (33) 및 클램프 기구 (34) 와 공통되는 요소에는 이들과 동일 부호를 붙여 설명을 간략화하고, 특히 클램프 기구 (34) 에 관해서는 도 16 및 도 17 을 유용하여 도시를 생략한다.

그리고, 이 제 7 실시형태는, 외주날 (54) 에 관해서는 상기 제 5 실시형태와 대략 동일한 구성을 채용하는 것으로, 즉, 이 외주날 (54) 선단측의 개슈 (52) 내에 형성된 외주날 선단부 (54A) 의 레이크면 (외주 선단부 레이크면) (52C) 이, 바닥날 (56) 및 코너날 (58) 의 레이크면 (52A, 52B) 과 매끄럽게 연속하는 1 개의 곡면으로 되고, 또 이 외주 선단부 레이크면 (52C) 의 내연 (59C) 이, 상기 레이크면 (52A, 52B) 의 내연 (59A, 59B) 과 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있다.

또한, 상기 슬로우 어웨이칩 (60) 도, 공구 본체 (50) 를 구성한 상태에서 그 축선 (O) 에 관해서 대칭인 형상으로 형성되어 있고, 본 실시형태에 있어서의 공구 본체 (50) 의 상기 외경 (D) 은, 이렇게 해서 공구 본체 (50) 가 구성된 상태에서의 공구 본체 (50) 선단부의 축선 (O) 에 직교하는 단면에 외접하는 원의 직경으로 되고, 슬로우 어웨이칩 (60) 외주측의 외주날 (54) 및 코너날 (58) 이 축선 (O) 둘레에 형성하는 회전 궤적의 최대 직경으로 된다.

따라서, 이러한 제 7 실시형태의 슬로우 어웨이식의 레디어스 엔드밀에서도, 상기 제 5 및 제 6 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있다.

또한, 이 제 7 실시형태에 있어서의 클램프 기구 (34) 도, 상기 서술한 제 4 실시형태와 마찬가지로 슬로우 어웨이칩 (60) 의 어긋남에 의한 가공 정밀도의 열화를 방지할 목적에서, 홀더 (31) 선단부에 형성된 오목홈형상의 칩 장착자리 (32) 에 끼워지는 슬로우 어웨이칩 (60) 을, 상기 칩 장착자리 (32) 를 경계로 한 상기 홀더 (31) 선단부의 일방측에서부터 삽입통과되어 상기 슬로우 어웨이칩 (60) 을 관통하는 클램프 나사 (42) 를 상기 홀더 (31) 선단부의 타방측으로 끼워넣음으로써, 이 홀더 (31) 선단부의 양측의 사이에 끼움과 함께, 상기 클램프 나사 (42) 를 그 끼워넣는 방향과 교차하는 방향으로 휘어지게 함으로써 그 휨방향으로 강하게 눌려 클램프하는 슬로우 어웨이 칩 (60) 의 클램프 기구 (34) 로서, 상기 홀더 (31) 선단부의 일방측에 형성되고 상기 클램프 나사 (42) 가 삽입통과되는 삽입통과 구멍 (44) 에는, 상기 홀더 (31) 선단부의 타방측에 그 클램프 나사 (42) 가 끼워진 상태에서 이 클램프 나사 (42) 의 축부 (42C) 가 끼워질 수 있는 폭 (W) 을 갖고 상기 휨방향으로 연장되는 긴 구멍형상의 걺부 (44A) 가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 슬로우 어웨이칩 (60) 의 클램프 기구 (34) 로 되어 있다.

또한, 홀더 (31) 선단부의 상기 타방측에 형성되고 클램프 나사 (42) 가 끼워지는 나사 구멍 (43) 에, 상기 축부 (42C) 의 단부가 끼워질 수 있는 원형 구멍 (43A) 이 형성되어 있는 것, 그리고 이 원형 구멍 (43A) 의 내경 (직경) (E) 과 상기 걺부 (44A) 의 폭 (W) 이 같아짐과 함께, 이들 원형 구멍 (43A) 과 걺부 (44A) 에 끼워지는 클램프 나사 (42) 의 상기 축부 (42C) 가 외경이 일정한 원기둥형상으로 되어 있는 것, 또한 이 걺부 (44A) 는 단면이 타원형으로 되어 있고, 그 상기 휨방향의 반대측은 상기 원형 구멍 (43A) 과 동일한 내경 (직경) (E) 의 2/1 원호로 되어 이 원형 구멍 (43A) 과 동일 원통면 상에 위치되도록 되어 있는 것도, 제 4 실시형태에서의 클램프 기구 (34) 와 동일하다.

따라서, 이 제 7 실시형태에서도, 상기 제 4 실시형태와 마찬가지로, 클램프 나사 (42) 를 끼워넣을 때나 가공시에 슬로우 어웨이칩 (60) 이 어긋나서 움직이는 것을 방지하여 높은 가공 정밀도를 얻을 수 있게 되고, 또한 클램프 나사 (42) 의 손상을 방지할 수 있으며, 원형 구멍 (43A) 이나 걺부 (44A) 를 정확하고 또 용이하게 형성할 수 있다는 효과가 얻어진다.

또한, 이러한 슬로우 어웨이칩 (60) 의 클램프 기구 (34) 자체가, 레디어스 엔드밀 이외의 볼 엔드밀이나 스퀘어 엔드밀을 포함한 각종 슬로우 어웨이식 절삭 공구에도 적용 가능한 점도 제 4 실시형태와 동일하다.

그리고, 전술한 바와 같이, 본 발명은 상기 제 1 내지 제 7 실시형태 각각에 한정되는 것이 아니라, 이들 실시형태의 구성 요소끼리를 적절히 조합해도 된다.

예를 들어, 제 1 내지 제 4 실시형태에 있어서, 제 5 내지 제 7 실시형태의 바닥날 (56) 의 레이크면 (52A) 에 상당하는 주개슈면 (17) 의 내연과, 코너날 (58) 의 레이크면 (52B) 에 상당하는 부개슈면 (18) 으로부터 단차부 (19, 20, 21) 를 사이에 두고 안쪽에 위치하는 내연, 또는 이들에 추가하여 외주날 (54) (외주날 선단부 (54A)) 의 레이크면 (51A) (외주 선단부 레이크면 (54A)) 에 상당하는 절삭 부스러기 배출홈 (12) 의 공구 회전방향 (T) 측을 향하는 벽면 (13) 의 내연을 매끄럽게 연속하는 1 개의 볼록곡선으로서 형성해도 된다. 또는 반대로, 제 5 내지 제 7 실시형태에 있어서 바닥날 (56) 의 레이크면 (52A) 과 코너날 (58) 의 레이크면 (52B) 을 매끄럽게 연속하는 하나의 곡면으로서 형성하는 대신에, 상기 내연 (59B) 에 도달하지 않는 범위에서 레이크면 (52B) 의 코너날 (58) 근방에만, 제 1 내지 제 4 실시형태의 주개슈면 (17) 에 상당하는 상기 레이크면 (52A) 보다도 축선 (O) 에 대한 경사각이 크게 되어 있는 부개슈면 (18) 을, 레이크면 (52A) 에 대하여 단차부 (19, 20, 21) 를 사이에 두고 후퇴하도록 형성하고, 이 부개슈면 (18) 의 선단에서부터 외주에 걸쳐서 코너날 (58) 이 바닥날 (56) 의 외주측으로 연속해 있도록 형성해도 된다.

따라서, 이와 같이 제 1 내지 제 4 실시형태와 제 5 내지 제 7 실시형태의 구성 요소를 조합한 레디어스 엔드밀에 의하면, 제 1 내지 제 4 실시형태의 단차부 (19, 20, 21) 에 의해 컬링되거나 분단된 처리성이 양호한 절삭 부스러기가, 제 5 내지 제 7 실시형태의 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성된 내연 (59A, 59B, 59C) 에 의해 양호하게 배출되게 되므로, 절삭 부스러기 처리성의 향상을 한층 더 꾀할 수 있게 된다.

Claims (4)

1. 축선 둘레로 회전되는 공구 본체에, 바닥날과 원호형상의 코너날이 형성된 레디어스 엔드밀로서,
   상기 바닥날의 레이크면의 내연 (內緣) 과 상기 코너날의 레이크면의 내연이 매끄럽게 연속하는 하나의 볼록곡선으로서 형성되어 있는 레디어스 엔드밀.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 바닥날의 레이크면과 상기 코너날의 레이크면이, 매끄럽게 연속하는 하나의 곡면으로서 형성되어 있는 레디어스 엔드밀.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 코너날이 형성하는 원호의 곡률 반경 (r) 과 상기 공구 본체의 직경 (D) 과의 비 (r/D) 가, 0.2 이상으로 설정되어 있는 레디어스 엔드밀.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 코너날이 형성하는 원호의 곡률 반경 (r) 이, 상기 공구 본체의 직경 (D) 과 코어 직경 (d) 에 대하여 (D－d)/2 이상으로 설정되어 있는 레디어스 엔드밀.
   

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