WO2003020455A2 - Verfahren und vorrichtung zum haspeln von dünnem metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen stahlband - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum haspeln von dünnem metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen stahlband Download PDF

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Klaus Ginsberg
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    • B21C47/32—Tongs or gripping means specially adapted for reeling operations

Definitions

  • the invention relates to several methods and several devices for reeling thin metal strip, in particular hot or cold rolled thin steel strip, on a reel mandrel that is adjusted in diameter, with the coil inner windings being wound to the set reel mandrel diameter at the beginning and after after winding the coil, the coiler mandrel is pulled out or the coil is pulled off.
  • Hot rolled thin steel strip of high quality has recently been produced in large quantities and is approaching the quantities and thicknesses of cold rolled steel strip. This is due to great advances in the rolling technology of hot-rolled flat strip. It is currently economical to produce very thin warm flat products (Ultra Thin Gauges) of less than 2 mm in increasing quantities.
  • the subsequent machines e.g. the roller table, the belt cooling, the reel, the coil transport u. Like. meet the new requirements.
  • the problem of the inner winding collapsing begins with the decrease in the strip thickness. Parameters also exert an influence, e.g. Material properties, reel temperature and bandwidth.
  • the metal strip no longer has sufficient inherent rigidity and, due to its own weight, falls into the coil opening (coil eye) and thus reduces the coil inside diameter.
  • the problem arises immediately after the coil has been wound up and pulled off the reel mandrel and is further exacerbated by further transport until several inner turns are released.
  • the aforementioned spot welding method or tacking by welding or by winding on a tube is used.
  • the invention has for its object to prevent loosening of individual turns in the coil eye by stiffening turns.
  • the object is achieved according to the invention by a first method in that one or more profile elevations or profile depressions are pressed into one or more adjacent inner turns on the circumference during the circulation.
  • the first two turns are stiffened in such a way that the end of the tape can support itself again and individual turns cannot come loose. It is sufficient to profile just a little more than one inner turn. Under no circumstances is it necessary to profile more than 2-3 turns.
  • the profile elevations or profile depressions are pressed in via the profile-provided, driven mandrel. Furthermore, the profiles can be pressed in while the metal strip is being wound.
  • Another embodiment provides that after the first winding is wound on the coiler mandrel, there is a re-spreading and the profiles are pressed into the inner windings with a force dependent on the strip and material. As a result, neither the previous operational process nor the design of the reel mandrel are significantly changed.
  • the method can advantageously be applied to strip thicknesses of the order of 0.4 to 1.8 mm.
  • the associated device for reeling thin metal strip in particular hot or cold-rolled thin steel strip, with a drivable reel mandrel that can be adjusted in diameter by means of expandable segments and that can be adjusted to a winding inner diameter and to a diameter for loosening the finished coil task according to the invention in that the segments are provided with segment-shaped profile beads.
  • These profile beads are pressed into the metal band by the reel dome lead or a re-spreading process, form grooves in them, which similarly lead to stiffening of the grooved inner turns.
  • the profile beads are designed in accordance with the necessary plastic metal strip deformation and do not need to form a hindrance when the coil is pulled off the coiler mandrel.
  • segment-shaped profile beads are interchangeable and can be adjusted in width and height to the metal strip.
  • the width and the height of the profile beads can be determined depending on the strip thickness and the material properties.
  • the object is achieved according to the invention by a second method in that the inner turns of the coil are mechanically supported over the circumference during or immediately after the coil is pulled off the coiler mandrel in the coil eye. This also prevents the inner turns from collapsing.
  • the inner turns are held in contact with the other middle turns by supporting the inner turns by radially spreading support elements from the central axis.
  • the inner windings are supported overlapping when the coil is pulled off the coiler mandrel.
  • the associated device for reeling thin metal strip, in particular hot or cold-rolled steel strip, with a drivable reel mandrel that is adjustable in diameter by means of expandable segments and adjustable to a winding inside diameter and to a diameter for loosening the finished coil the stated object according to the invention in that a spreading adapter which can be inserted into the free coil eye is provided is attached to a holder with a guide.
  • the mandrel support bearing opens, the coil carriage transports the coil out of the reel and pushes it into a waiting position via the device with an expansion adapter.
  • the device with the expansion adapter now turns the loose turns back in the opposite winding direction until the turns rest against each other again.
  • the expansion adapter expands during the turning process.
  • the expansion adapter then presses against the inner turns without damaging them and the holder and the expansion adapter are separated.
  • the expansion adapter remains in the coil and is only removed later in a subsequent station. The collapse of the inner turns is thus avoided.
  • the turning back and fixing can also take place during the transport process of the coil from the coiler mandrel, which saves time.
  • the expansion adapter is provided with connections for media, energy and control means.
  • expansion adapter is rotatably mounted in the holder.
  • the expansion adapter can be fixed in the coil eye as described above without triggering the loosening of the loose inner turns.
  • the device with the expansion adapter can thus be designed either with or without a rotating device.
  • the expansion adapter can be removed in a subsequent station for treating the coil.
  • expansion adapter has a plurality of supporting elements distributed over the circumference.
  • a simple mechanism can also be provided to separate or lock the expansion adapter from the holder.
  • Other features of the expansion adapter are that the expansion adapter can be mechanically locked in the coil eye in the operating position.
  • the expansion adapter can be manufactured in series and can be assigned to any coil.
  • the expansion adapter can be removed from the coil in the downstream station. The removal can be done manually or mechanically.
  • the expansion adapter is then returned for reuse.
  • the expansion adapter is designed as a simple, light and manageable version, so that series production is economical for loading a large number of coils. Even with the system with an expansion adapter, the belt edges are not damaged by welding. Retrofitting in existing systems is possible.
  • a variant also shows that the reel mandrel which can be driven in rotation serves as the holder for the expansion adapter.
  • the object is achieved according to the invention according to a third method, in that at least the first inner turn is connected to the second inner turn by inserting adhesive, filler, metal pieces, adhesive or the like in an angular space between the inner turns. This creates a hold between the first and second inner turns, which also stiffen the inner turns.
  • connection or joining system it is provided that the adhesive is sprayed into the angular space between the first and the second inner winding.
  • Another variant consists in that a wire-shaped body is inserted into the angular space between the first and the second inner wall as a filler to form a positive connection.
  • a third variant results from the fact that individual metal bodies are entered into the angular space between the first and the second inner winding to form the positive connection.
  • a fourth variant is created by applying an adhesive in the angular space between the first and the second inner turn.
  • the associated device for reeling thin metal strip, in particular hot or cold-rolled thin steel strip, with a drivable reel mandrel which can be adjusted in diameter by means of expandable segments and which can be set to a winding inside diameter and a diameter for loosening the finished coil solves this
  • the object of the invention is that a sprinkling device or a spraying or injection device is provided, each of which is connected to a storage container for adhesives, fillers, metal bodies, adhesives or the like.
  • a further development is designed in such a way that a nozzle for the targeted entry of adhesive or adhesive is connected to the spraying or injection device.
  • the object is achieved according to the invention by a fourth method in that, with a coil winding direction in the clockwise direction, the beginning of the band in an angular range within the 7-10 o'clock position and with the reverse coil winding direction, the beginning of the band in an angular region within the 2- Position at 5 o'clock in the coil eye and then pull the coil off the coiler mandrel.
  • the weight force FQ of the strip end causes a pressure (normal force F N ) of the strip end against the next inner turn, which prevents collapse, and the frictional force FR, which prevents the inner turn from loosening or sliding on the second inner turn.
  • the strip end is also positioned in an angular range of less than 270 °.
  • a design step is given in that the position of the respective strip start is determined by integrating the peripheral speed of one of two drive rollers of the reel device or the mean value of the drive roller peripheral speed.
  • Another embodiment provides that the position of the strip start is determined by integrating a speed signal between a roller device and the reel via a speed measuring device.
  • Another measure to determine the position of the strip end and / or the strip tip is created by comparing the surface speeds of the reel mandrel and the inner surface of the coil and, if there is a match within a predetermined error range, storing the position of the strip start on the reel mandrel and while further winding the position of the mandrel is tracked.
  • the marked surface speed can be determined, for example, in such a way that the surface speed of the inner surface of the coil is determined from the speed signal used for the integration and a momentarily outer and momentarily inner diameter of the resulting coil.
  • auxiliary measures result from the fact that a position of the reel mandrel is determined by evaluating a fixed impulse from a speed sensor arranged on the reel mandrel or mandrel drive and by integrating the speed of the reel mandrel drive between two pulses.
  • a further measuring step for determining the end of the strip and the beginning of the strip is given by repeatedly comparing the peripheral speeds of the reel dome and the inner surface of the coil after saving the position of the reel and that the actual effective diameter of the reel drive rollers is determined if there are any deviations is corrected.
  • FIG. 1 shows a side view of a complete reel device with a transport roller table
  • FIG. 2 shows a finished coil in a perspective view
  • Fig. 3 is a perspective section through the coil with the detail
  • FIG. 4 a perspective view of a reel dome
  • 5 is a perspective cut open coil with an expansion adapter inserted, 6 the first inner turn of a coil which is wound on a reel mandrel,
  • Fig. 7 is a perspective coil shown, the tape end and tape start are positioned by control measures and
  • FIG. 8 shows a signal flow diagram for positioning the beginning of the tape.
  • thin metal strip 1 in particular thin steel strip, is wound on a roller table 2 in a reel station 3 onto a reel mandrel 3a, the metal strip 1 being shaped and wound up via a pair of driver rollers 4 and guides 5 and 6 by means of deflection shells 7.
  • the deflection shells 7 and pressure rollers 8 can be adjusted in a controlled manner by means of positioning cylinders 9 which have position sensors 10.
  • the coil 11 is formed on the coiler mandrel 3a in such a way that the (warm) metal strip 1 entering at the rolling speed is wound around the coiler mandrel 3a via the pressure rollers 8 and the deflecting rollers 7, the metal strip 1 using is hydraulically guided around the positioning cylinder 9 and the position transmitter 10, so that a first inner turn 12 is formed with a band start 13.
  • the diameter of the reel dome 3a can usually be adjusted via four movable segments 3b attached to the circumference of the reel mandrel 3a.
  • the reel mandrel has a maximum and a minimum diameter, which is preset with mechanical stops.
  • the winding phase begins with an average diameter, that is, from this position of the segments 3b, spreading can take place for the purpose of quickly establishing the frictional connection between the coiler mandrel 3b and the metal strip 1, and secondly the coiler mandrel 3a can be despread to pull off the coil 11 from the coiler mandrel 3a.
  • the pressure rollers 8 and the reel mandrel 3a rotate at a higher speed (so-called advance) than the incoming metal strip 1.
  • the first inner turn 12 is placed around the pre-spread reel mandrel 3a and begins to tighten on the reel mandrel 3a.
  • the first inner turn 12 tends to drop below the inside diameter 14 of the coil eye 15 with the band start 13.
  • the procedure is as follows: the post-expansion phase begins and the segments 3b are pressed into the first inner turn 12 with a force dependent on the metal strip 1 and its material.
  • profile beads 16 are attached to the segments 3b of the coiler dome 3a, which form segment-like circumferential elevations.
  • the profile beads 16 with profile grooves 17 are pressed into the metal strip 1.
  • a profile channel 17 can impress into the second inner turn 18, as can be seen in the enlarged detail A of FIG. 3.
  • the inner windings 12 and 18 are stiffer together and prevent the tendencies of collapse shown in FIG. 2.
  • the segment-shaped profile beads 17 can be designed to be interchangeable and vary in width and height, i.e. are each adapted to the metal band 1. In addition to the strip thickness, the material properties of the metal strip 1 are decisive for the adjustment.
  • the inner windings 12, 18 are mechanically supported over the circumference during or immediately after the coil 11 has been removed from the coiler mandrel 3a in the coil eye 15.
  • the inner windings 12 and 18 are supported by radial expansion of support elements 19 from the central axis.
  • the inner windings 12 and 18 can be supported overlapping when the coil 11 is pulled off the coiler mandrels 3a.
  • the support elements 19 can be held in their drawn support position during the coil transport and the cooling phase from (warm) metal strip 1 up to the unwinding of the coil 11.
  • the support elements 19 are part of an expansion adapter 20 which is inserted into the free coil eye 15 and is fastened to a holder (not shown in more detail) with a guide 21.
  • the expansion adapter 20 is provided with connections 22 for media, energy and control means.
  • the expansion adapter 20 can also be rotated, as indicated by arrows 23, and only needs to be removed in a subsequent station for treating the coil 11.
  • the support elements 19 can be provided in one or more radial planes of the expansion adapter 20.
  • the expansion adapter 20 can be locked in the coil eye 15.
  • the expansion adapter 20 is manufactured in series and allocated to each coil 11.
  • the rotationally driven coiler mandrel 3a can also serve as a holder for the expansion adapter 20.
  • a third method (FIG. 6) consists in that at least the first inner turn 12 and the second inner turn 18 are flat by entering adhesive, filler, metal body and / or adhesive 25 or the like in an angular space 26 between the inner turns 12 and 18 is interconnected.
  • the glue
  • a wire-shaped body can be introduced into the angular space 26 between the first inner turn 12 and the second inner turn 18 as a filler to form a positive connection.
  • individual metal bodies can enter the angular space
  • a fourth method (FIG. 7) provides that in the case of a coil winding direction in the clockwise direction, the beginning of the band 13 in an angular range within the 7-10 o'clock position and in the opposite direction of the coil winding, the beginning of the band 13 in an angular range within the 2-5
  • the clock position is positioned in the coil eye 15 and then the coil 11 is pulled off the coiler mandrel 3a.
  • the band end 29 on the outer diameter 30 is also positioned in an angular range of less than 270 °.
  • the position of the respective band tip is determined via the drive rollers 8 or the mean value of the peripheral drive roller speeds, via a speed signal from a measuring device, via the surface speeds of the reel dome 3a and the inner coil area of the coil eye 15, from the coil outer diameter 30, one Speed encoder and correction values determined.
  • the metal strip 1 is driven by the driver lower roller motor 31 and the driver upper roller motor 32, and a coiler mandrel motor 33 drives the coiler mandrel 3a.
  • the position of the strip start 13 is determined by storing and integrating a speed signal via a speed measuring device 34 between a rolling device and the reel station 3 in the speed n1.
  • the surface speed of the inner surface of the coil 11 is determined from the speed signal used for the integration of a momentarily outer and momentarily inner passage. Knife of the resulting coil 11 determined.
  • the degree of mandrel expansion is calculated via the speeds of the coil 11 and the coiler mandrel 3a (Vdom) and determined as a function of the coiler mandrel diameter do o m.
  • the degree of mandrel expansion n2 is measured from the strip start 13, a coiler mandrel position controller 35 and a coiler mandrel speed controller 36.
  • the reel mandrel motor 33 is calculated from the reel mandrel position controller 35 and the reel mandrel speed controller 36 via a reel mandrel current controller 37.

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Abstract

Mehrere Verlahren und Vorrichtungen dienen zum Haspeln von dünnem Metallband (1), insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnem Stahlband, auf einen Haspeldorn (3a), der im Durchmesser verstellt wird, wobei zu Beginn die Coil-innenwin-dungen (12,18) auf den eingestellten Haspeldorn- Durchmesser gewickelt werden und nach dem Fertigwickeln des Coils (11) der Haspeldorn (3a) herausgezogen oder das Coil (11) abgezogen wird. Um das Lösen einzelner Windungen (12,18) im Coil-Auge (15) durch Versteifen von Windungen zu verhindern, wird in einem ersten Verlahren vorgeschlagen, dass in eine oder in mehrere aneinandergrenzende Innenwindungen (12,18) am Umfang eine oder mehrere Profilerhöhungen oder Profilvertiefungen während des Umlaufs eingedrückt werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband
Die Erfindung betrifft mehrere Verfahren und mehrere Vorrichtungen zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, auf einen Haspeldorn, der im Durchmesser verstellt wird, wobei zu Beginn die Coil-Innenwindungen auf den eingestellten Haspeldom- Durchmesser gewickelt werden und nach dem Fertigwickeln des Coils der Haspeldorn herausgezogen oder das Coil abgezogen wird.
Warmgewalztes dünnes Stahlband in hochwertiger Qualität wird in letzter Zeit in größeren Mengen hergestellt und nähert sich den Mengen und Dicken von kaltgewalztem Stahlband. Der Grund sind große Fortschritte der Walztechnologie von warmgewalztem Flachband. Es ist derzeit wirtschaftlich, sehr dünne Warmflachprodukte (Ultra Thin Gauges) von unter 2 mm in immer größeren Mengen zu produzieren.
Nachdem die Walzanlagen befähigt sind, solche dünnen Warmflachprodukte herzustellen, müssen auch die nachfolgenden Maschinen wie z.B. der Rollgang, die Bandkühlung, der Haspel, der Bundtransport u. dgl. den neuen Anfor- derungen gerecht werden.
Ein Problem während und nach dem Aufwickeln von dünnen Stahlbändern besteht darin, dass die Coil-Innenwindungen sich lösen und in sich zusammenfallen. Ein späteres Aufziehen des Coils auf einen Haspeldorn der Abwickelma- schine oder einer Weiterverarbeitungsmaschine ist nicht oder nur unter zusätzlichem Aufwand möglich. Die Coil-Innenwindungen müssen per Hand aus dem Coil-Auge herausgeschnitten werden. Diese Handarbeit reduziert die Produktivität der Anlage. Es ist bekannt (US 5,705,782) eine Punktschweißmaschine, die an einer Haltevorrichtung mit Führung angeordnet ist, in das Coil-Auge einzuführen und mittels Elektroden die Schweißpunkte an der Coil-Innenwindung zu setzen.
Das Problem des Zusammenfallens der Innenwindung beginnt mit zunehmender Abnahme der Banddicke. Einen Einfluss üben auch Parameter, wie z.B. Werkstoff-Eigenschaften, Haspel-Temperatur und Bandbreite aus . Dabei besitzt das Metallband nicht mehr ausreichende Eigensteifigkeit und fällt aufgrund seines Eigengewichts in die Coil-Innenöffnung (Coil-Auge) hinein und verklei- nert dadurch den Coil-Innendurchmesser. Das Problem tritt unmittelbar nach dem Aufwickeln und Abziehen des Coils vom Haspeldorn auf und wird durch den Weitertransport noch verstärkt bis zum Lösen mehrerer Innenwindungen. Beim Kaltwalzen und Wickeln von dünnem Stahlband wird die erwähnte Punktschweißmethode oder Heften durch Schweißen oder durch Aufwickeln auf eine Hülse angewendet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Lösen einzelner Windungen im Coil-Auge durch Versteifen von Windungen zu verhindern.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einem ersten Verfahren dadurch gelöst, dass in eine oder in mehrere aneinandergrenzende Innenwindungen am Umfang eine oder mehrere Profilerhöhungen oder Profilvertiefungen während des Umlaufs gedrückt werden.
Dadurch werden die ersten beiden Windungen derart versteift, dass das Bandende sich wieder selbst tragen kann und sich einzelne Windungen nicht lösen können. Dabei reicht es aus, nur etwas mehr als eine Innenwindung zu profilieren. Es ist in keinem Fall, erforderlich, mehr als 2 - 3 Windungen zu profilieren.
Vorteilhafterweise werden die Profilerhöhungen oder Profilvertiefungen über den mit Profilen versehenen, drehangetriebenen Haspeldorn eingedrückt. Weiterhin kann das Eindrücken der Profile während des Wickeins des Metallbandes erfolgen.
Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass nach dem Wickeln der ersten Win- düng auf dem Haspeldorn ein Nachspreizen erfolgt und die Profile mit einer band- und werkstoffabhängigen Kraft in die Innenwindungen eingedrückt werden. Dadurch werden weder der bisherige Betriebsablauf noch die Gestaltung des Haspeldorns nennenswert geändert.
Das Verfahren kann auf Banddicken in der Größenordnung von 0,4 bis 1 ,8 mm vorteilhaft angewendet werden.
Die zugehörige Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durchmesser zum Lösen des fertigen Coils einstellbar ist, löst die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass die Segmente mit segmentförmigen Profilwülsten versehen sind. Diese Profilwülste drücken sich durch die Haspeldom-Voreilung oder ei- nem Nachspreizvorgang in das Metallband ein, bilden darin Rinnen, die Sicken ähnlich zu einer Versteifung der gerillten Innenwindungen führen. Die Profilwülste sind entsprechend der notwendigen plastischen Metallband-Verformung ausgelegt und brauchen beim Abziehen des Coils vom Haspeldorn keine Behinderung zu bilden. Dadurch wird keine zusätzliche Maschine benötigt, son- dem dem Haspeldorn nur eine weitere Funktion übertragen. Beim Eindrücken der Rinnen findet keine Beschädigung der Bandkanten durch Schweißen oder Binden statt. Bestehende Anlagen können leicht nachgerüstet werden. Es sind nur geringe Investitionskosten erforderlich. In nachgeschalteten Anlagen brauchen keine Veränderungen vorgenommen zu werden. In Ausgestaltung dieser Vorrichtung ist vorgesehen, dass die segmentförmigen Profilwülste austauschbar sind und an das Metallband in Breite und Höhe anpassbar sind.
Dabei können nach einem weiteren Vorteil die Breite und die Höhe der Profil- wülste in Abhängigkeit der Banddicke und der Werkstoff-Eigenschaften festlegbar sein.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einem zweiten Verfahren dadurch gelöst, dass die Innenwindungen des Coils während oder unmittelbar nach dem Abziehen des Coils vom Haspeldorn im Coil-Auge über den Umfang mechanisch gestützt werden. Dadurch werden die Innenwindungen ebenfalls vor dem Zusammenfallen bewahrt.
Die Innenwindungen werden in Anlage zu den weiteren mittleren Windungen gehalten, indem das Stützen der Innenwindungen durch radiales Spreizen von Stützelementen von der Mittelachse aus erfolgt.
Nach einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Stützen der Innenwindungen sich überschneidend mit dem Abziehen des Coils vom Haspeldorn vorge- nommen wird.
Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, dass die Stützelemente während des Coil-Transports und der Abkühlphase bis hin zum Abwickeln des Coils in ihrer Stützstellung gehalten werden.
Die zugehörige Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innen-durchmesser und auf einen Durchmesser zum Lösen des fertigen Coils einstellbar ist, löst die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass ein in das freie Coil-Auge einführbarer Spreizadapter vorgesehen ist, der an einem Halter mit Führung befestigt ist. Nach dem Aufwickeln des Coils öffnet sich das Dornstützlager, der Bundwagen transportiert das Coil aus dem Haspel und schiebt es über die Vorrichtung mit Spreizadapter in eine Warteposition. Die Vorrichtung mit dem Spreizadapter dreht nun die losen Windungen in entgegengesetzter Wickelrichtung zurück bis die Windungen wieder aneinander anliegen. Hierzu spreizt der Spreizadapter während dem Drehvorgang. Danach presst sich der Spreizadapter gegen die Innenwindungen, ohne diese zu beschädigen und es erfolgt eine Trennung von dem Halter und dem Spreizadapter. Der Spreizadapter bleibt in dem Coil und wird erst später in einer Nachfolgestation entfernt. Das Zusammenfallen der Innenwindungen wird somit vermieden. Das Zurückdrehen und Fixieren kann auch schon während des Transportvorganges des Coils vom Haspeldorn erfolgen, wodurch Zeit gespart wird.
Für die notwendigen Bewegungen ist nach einer Ausgestaltung vorteilhaft, dass der Spreizadapter mit Anschlüssen für Medien, Energie und Steuermitteln versehen ist.
Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Spreizadapter drehbar in dem Halter gelagert ist. Der Spreizadapter kann nach der vorstehenden Beschreibung in dem Coil-Auge fixiert werden, ohne das Zurückdrehen der losen Innenwindungen auszulösen. Die Vorrichtung mit dem Spreizadapter kann somit wahlweise mit oder ohne Drehvorrichtung ausgeführt werden.
Gemäß einer weiteren Handhabungsweise ist der Spreizadapter in einer Nachfolgestation zur Behandlung des Coils entfernbar.
Weitere Merkmale der Spreizvorrichtung ergeben sich daraus, dass der Spreizadapter mehrere über den Umfang verteilte Stützelemente aufweist. Es kann auch ein einfacher Mechanismus vorgesehen werden, um den Spreizadapter vom Halter zu trennen oder zu verriegeln. Andere Merkmale des Spreizadapters sind, dass der Spreizadapter in dem Coil- Auge in Betriebsstellung mechanisch verriegelbar ist.
Ein Vorteil stellt außerdem dar, dass der Spreizadapter in Serie herstellbar und jedem Coil zuteilbar ist. Der Spreizadapter kann in der Nachfolgestation aus dem Coil entfernt werden. Das Entfernen kann manuell oder maschinell erfolgen. Der Spreizadapter wird danach zur Wiederverwendung zurückgeführt. Der Spreizadapter wird als einfache, leichte und handhabbare Ausführung konstruiert, damit zur Bestückung einer großen Anzahl Coils eine Serienfertigung wirtschaftlich ist. Auch beim System mit Spreizadapter erfolgen keine Beschädi- gung der Bandkanten durch Schweißen. Es ist eine Nachrüstung in bestehende Anlagen möglich.
Eine Variante stellt außerdem dar, dass als Halter für den Spreizadapter der drehantreibbare Haspeldorn dient.
Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß gemäß einem dritten Verfahren gelöst, indem zumindest die erste Innenwindung mit der zweiten Innenwindung durch Eingeben von Kleber, Füllmittel, Metallstücke, Haftmittel o. dgl. in einen Winkelraum zwischen die Innenwindungen flächig miteinander verbunden wird. Dadurch wird ein Halten zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung geschaffen, die ebenfalls eine Versteifung der Innenwindungen bewirkt.
In Ausgestaltung eines solchen Verbindungs-oder Füge-Systems ist vorgesehen, dass der Kleber in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung eingesprüht wird.
Eine andere Variante besteht darin, dass ein drahtförmiger Körper in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwandung als Füllmittel zur Bildung eines Formschlusses eingespielt wird. Eine dritte Variante ergibt sich dadurch, dass einzelne Metallkörper in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung zur Bildung des Formschlusses eingegeben werden.
Schließlich wird eine vierte Variante dadurch geschaffen, dass ein Haftmittel in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung aufgetragen wird.
Die zugehörige Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durchmesser zum Lösen des fertigen Coils einstelbar ist, löst die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass eine Einstreu- oder eine Einsprüh- oder Einspritz-Einrichtung vorgesehen ist, die jeweils an einen Vorratsbehälter für Klebemittel, Füllmittel, Metallkörper, Haftmittel o. dgl. angeschlossen ist. Es sind somit nicht aufwändige Maschinen sondern nur eine einfache Vorrichtung zum Zuführen von Stoffen oder Körper erforderlich, um die gewünschte Wirkung zu erzielen. Beim Einbringen von Klebemittel oder Haftmittel ist nur eine kurze Zeit erforderlich, um die beiden Innenwindungen zu verbinden Weiterhin erfolgt keine Beschädigung der Bandkanten durch Schweißen. Die Vorrichtung kann in bestehenden Anlagen leicht nachgerüstet werden. An nachfolgenden Behandlungsstationen sind keine Veränderungen erforderlich. An Weiterbearbeitungsmaschinen reißt die geschaffene Verbindung auch selbständig auf.
Vorteile ergeben sich auch dadurch, dass die Einstreu- oder die Einsprüh- oder Einspritz-Einrichtung zeitlich genau über eine rechnergesteuerte Steuerung betätigbar ist.
Eine Weiterbildung ist dahingehend gestaltet, dass an die Einsprüh- oder die Einspritz-Einrichtung eine Düse zum gezielten Eingeben von Klebe- oder Haftmittel angeschlossen ist. Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein viertes Verfahren dadurch gelöst, dass bei einer Coil-Wickelrichtung im Uhrzeigersinn der Bandanfang in einem Winkelbereich innerhalb der 7-10 Uhr-Stellung und bei umgekehrter Coil-Wickel-richtung der Bandanfang in einem Winkelbereich innerhalb der 2-5 Uhr-Stellung im Coil-Auge positioniert und danach das Coil vom Haspeldorn abgezogen wird. Dabei bewirkt die Gewichtskraft FQ des Bandendes zum einen ein Andrücken (Normalkraft FN ) des Bandendes an die nächste Innenwindung, wodurch das Zusammenfallen verhindert wird, und zum anderen die Reibkraft FR , die das Lösen oder das Gleiten der Innenwindung auf der zweiten Innenwindung verhindert.
Vorteilhaft ist dabei, dass auch das Bandende in einem Winkelbereich kleiner 270° positioniert wird.
Ein ausgestaltender Schritt ist dadurch gegeben, dass die Position des jeweiligen Bandanfangs durch Integrieren der Umfangsgeschwindigkeit einer von zwei Treiberrollen der Haspelvorrichtung oder dem Mittelwert der Treiberrollen- Umfangsge-schwindigkeit bestimmt wird. Dadurch werden lediglich steuerungstechnische Maßnahmen innerhalb der Antriebssteuerung und deren Pro- grammen notwendig, so dass der Aufwand noch geringer wird.
Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass die Position des Bandanf angs durch Integrieren eines Geschwindigkeitssignals über ein Geschwindigkeitsmessgerät zwischen einer Walzeinrichtung und dem Haspel bestimmt wird.
Eine andere Maßnahme, die Lage des Bandendes und / oder der Bandspitze zu bestimmen, wird dadurch geschaffen, dass die Oberflächengeschwindigkeiten des Haspeldornes und der inneren Fläche des Coils verglichen werden und bei Übereinstimmung innerhalb eines vorgegebenen Fehlerbereichs die Position des Bandanfangs auf dem Haspeldorn gespeichert und während des weiteren Wickeins die Position des Dorns verfolgt wird. Die gekennzeichnete Oberflächengeschwindigkeit kann z.B. dahingehend ermittelt werden, dass die Oberflächengeschwindigkeit der inneren Fläche des Coils aus dem zur Integration benutzten Geschwindigkeitssignal und einem momentan äußeren und momentan inneren Durchmesser des entstehenden Coils bestimmt wird.
Weitere Hilfsmaßnahmen ergeben sich daraus, dass eine Position des Haspeldoms bestimmt wird, indem ein fester Impuls von einem am Haspeldorn oder Dornantrieb angeordneten Drehzahlgeber ausgewertet und zwischen zwei Im- pulsen die Drehzahl des Haspeldorn-Antriebs integriert wird.
Ein weiterer Mess-Schritt zur Festlegung von Bandende und Bandanfang ist dadurch gegeben, dass nach dem Speichern der Bandspitzen-Position die Umfangsgeschwindigkeiten des Haspeldoms und der Coil-Innenfläche wieder- holt verglichen werden und dass bei festgestellten Abweichungen der tatsächliche wirksame Durchmesser der Treiberrollen des Haspels korrigiert wird.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachfolgend näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer kompletten Haspelvorrichtung mit Transport-Rollgang, Fig. 2 ein fertiges Coil in perspektivischer Ansicht,
Fig. 3 einen perspektivischen Schnitt durch das Coil mit der Einzelheit
"A" einer vergrößerten Innenwindung, Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Haspeldoms,
Fig. 5 ein perspektivisch aufgeschnittenes Coil mit eingesetztem Spreizadapter, Fig. 6 die erste Innenwindung eines Coils, das auf einem Haspeldorn aufgewickelt wird,
Fig. 7 ein perspektivisch dargestelltes Coil, dessen Bandende und Bandanfang durch Steuerungsmaßnahmen positioniert werden und
Fig. 8 einen Signalflussplan zur Positionierung des Bandanfangs.
Gemäß Fig. 1 wird dünnes Metallband 1 , insbesondere dünnes Stahlband, auf einem Rollgang 2 in einer Haspelstation 3 auf einen Haspeldorn 3a gewickelt, wobei das Metallband 1 über ein Treiberrollenpaar 4 und Führungen 5 und 6 mittels Umlenkschalen 7 geformt und aufgewickelt wird. Dabei sind die Um- lenkschalen 7 und Andrückrollen 8 mittels Anstellzylindem 9, die Positionsgeber 10 aufweisen, gesteuert anstellbar.
Am Ende entsteht das Coil 11 gemäß Fig. 2. In der Haspelstation 3, die z.B. einer Warmbreitband-Walzstraße angeschlossen ist, wird das Coil 11 auf den Haspeldorn 3a in der Weise gebildet, dass das mit Walzgeschwindigkeit einlaufende (warme) Metallband 1 über die Andrückrollen 8 und die Umlenkrollen 7 um den Haspeldorn 3a gewickelt wird, wobei das Metallband 1 mittels hydraulisch über die Anstellzylinder 9 und die Positionsgeber 10 herumgeführt wird, so dass eine erste Innenwindung 12 mit einem Bandanfang 13 geformt wird. Der Durchmesser des Haspeldoms 3a ist üblicherweise über vier am Umfang des Haspeldornes 3a angebrachte bewegliche Segmente 3b einstellbar.
Der Haspeldorn besitzt einen maximalen und einen minimalen Durchmesser, der mit mechanischen Anschlägen voreingestellt wird. Die Anwickelphase be- ginnt mit einem mittleren Durchmesser, d.h. aus dieser Stellung der Segmente 3b kann zum einen ein Nachspreizen zwecks schnellen Aufbaus des Reibschlusses zwischen dem Haspeldorn 3b und dem Metallband 1 erfolgen, zum anderen kann der Haspeldorn 3a entspreizt werden zum Abziehen des Coils 11 vom Haspeldorn 3a. In der Anwickelphase drehen sich die Andrückrollen 8 und der Haspeldorn 3a mit höherer Geschwindigkeit ( sog. Voreilung) als das einlaufende Metallband 1. Die erste Innenwindung 12 wird um den vorgespreizten Haspeldorn 3a gelegt und beginnt sich auf dem Haspeldorn 3a festzuziehen. Die erste Innenwindung 12 neigt dazu, mit dem Bandanfang 13 unter den Innendurchmesser 14 des Coil-Auges 15 einzufallen.
Dieses Einfallen soll nunmehr beseitigt werden. Nach einem ersten Verfahren wird wie folgt vorgegangen: Die Nachspreizphase setzt ein und die Segmente 3b werden mit einer vom Metallband 1 und seinem Werkstoff abhängigen Kraft in die erste Innenwindung 12 hineingedrückt.
Hierzu sind (Fig. 3 und 4) auf den Segmenten 3b des Haspeldomes 3a jeweils Profilwülste 16 angebracht, die segmentförmig umlaufende Erhöhungen bilden. Mit der Voreilung oder dem Nachspreizvorgang drücken sich die Profilwülste 16 mit Profilrinnen 17 (Fig. 3) in das Metallband 1 ein. Dabei kann sich eine Profilrinne 17 bis in die zweite Innenwindung 18 einprägen, wie in der vergrößerten Einzelheit A der Fig. 3 sichtbar ist. Dadurch geben sich die Innenwindungen 12 und 18 zusammen steifer und verhindern die zu Fig. 2 gezeigten Tendenzen des Zusammenfallens.
Die segmentförmigen Profilwülste 17 können austauschbar gestaltet sein und in Breite und Höhe variieren, d.h. jeweils dem Metallband 1 angepasst werden. Für die Anpassung sind außer der Banddicke die Werkstoff-Eigenschaften des Metallbandes 1 maßgebend.
Nach einem zweiten Verfahren (Fig. 5) werden die Innenwindungen 12, 18 während oder unmittelbar nach dem Abziehen des Coils 11 vom Haspeldorn 3a im Coil-Auge 15 über den Umfang mechanisch gestützt. Das Stützen der Innenwindungen 12 und 18 erfolgt durch radiales Spreizen von Stützelementen 19 von der Mittelachse aus. Das Stützen der Innenwindungen 12 und 18 kann sich überschneidend mit dem Abziehen des Coils 11 vom Haspeldorne 3a vorgenommen werden. Die Stüt- zelementne19 können während des Coil-Transports und der Abkühlphase von (warmem) Metallband 1 bis hin zum Abwickeln des Coils 11 in ihrer gezeichneten Stützstellung gehalten werden.
Die Stützelemente 19 sind Bestandteil eines in das freie Coil-Auge 15 eingeführten Spreizadapters 20, der an einem (nicht näher dargestellten) Halter mit einer Führung 21 befestigt ist. Der Spreizadapter 20 ist mit Anschlüssen 22 für Medien, Energie und Steuermitteln versehen. Der Spreizadapter 20 ist außer- dem, wie durch Pfeile 23 angedeutet, drehbar und braucht erst in einer Nachfolgestation zur Behandlung des Coils 11 entfernt zu werden. Die Stützelemente 19 können in einer oder mehreren Radialebenen des Spreizadapters 20 vorgesehen werden.
In der in Fig. 5 gezeigten Betriebsstellung 24 ist der Spreizadapter 20 in dem Coil-Auge 15 verriegelbar. Der Spreizadapter 20 wird in Serie hergestellt und jedem Coil 11 zugeteilt. Als Halter für den Spreizadapter 20 kann auch der drehangetriebene Haspeldorn 3a dienen.
Ein drittes Verfahren (Fig. 6) besteht darin, dass zumindest die erste Innenwindung 12 und die zweite Innenwindung 18 durch Eingeben von Kleber, Füllmittel, Metallkörper und / oder Haftmittel 25 o. dgl. in einen Winkelraum 26 zwischen die Innenwindungen 12 und 18 flächig miteinander verbunden wird. Der Kleber
25 wird vorzugsweise in den Winkelraum 26 zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung 12, 18 eingesprüht. Analog dazu kann ein drahtförmiger Körper in den Winkelraum 26 zwischen die erste Innenwindung 12 und die zweite Innenwindung 18 als Füllmittel zur Bildung eines Formschlusses eingebracht werden. Analog hierzu können einzelne Metallkörper in den Winkelraum
26 zur Bildung des Formschlusses eingegeben werden. Ebenfalls kann ein Haftmittel in den Winkelraum 26 zwischen die Innenwindungen 12 und 18 eingebracht werden. Die vorstehend genannten Verfahrensschritte können mittels einer Einstreu-, Einsprüh- oder einer Einspritz-Einrichtung 27 mit einem Vorratsbehälter 28 ausgeführt werden.
Ein viertes Verfahren (Fig. 7) sieht vor, dass bei einer Coil-Wickelrichtung im Uhrzeigersinn der Bandanfang 13 in einem Winkelbereich innerhalb der 7-10 Uhr-Stellung und bei umgekehrter Coil-Wickelrichtung der Bandanfang 13 in einem Winkelbereich innerhalb der 2-5 Uhr-Stellung im Coil-Auge 15 positioniert und danach das Coil 11 vom Haspeldorn 3a abgezogen wird. Auch das Bandende 29 am Außendurchmesser 30 wird in einem Winkelbereich kleiner 270° positioniert.
Die Position der jeweiligen Bandspitze wird über die Treiberrollen 8 oder den Mittelwert der Treiberrollen-Umfangsgeschwindigkeiten, über ein Geschwindigkeitssignal eines Messgerätes, über die Oberflächengeschwindigkeiten des Haspeldoms 3a und der inneren Coil-Fläche des Coil-Auges 15, aus dem Coil- Außendurchmesser 30, einem Drehzahlgeber und Korrekturwerten bestimmt.
Die Gewichtskraft FQ ( in der vergrößerten Einzelheit-Darstellung B) des Bandanfangs 13 bewirkt zum einen ein Andrücken (durch die Normalkraft FN) des Bandanfangs 13 an die nächste Wicklung, um das Zusammenfallen zu verhin- dem, und zum anderen die Reibkraft FR , die das Lösen oder das Gleiten der ersten Innenwindung 12 auf der zweiten Innenwindung 18 verhindert.
In Fig. 8 ist ein entsprechender Signalflussplan zur Positionierung des Bandanfangs 13 dargestellt. Das Metallband 1 wird durch den Treiberunterrollen- Motor 31 und den Treiberoberrollen-Motor 32 angetrieben und ein Haspeldorn- Motor 33 treibt den Haspeldorn 3a an. Die Position des Bandanfangs 13 wird durch Abspeichern und Integrieren eines Geschwindigkeitssignals über ein Geschwindigkeitsmessgerät 34 zwischen einer Walzeinrichtung und der Haspelstation 3 in der Drehzahl n1 bestimmt. Die Oberflächengeschwindigkeit der in- neren Fläche des Coils 11 wird aus dem zur Integration benutzten Geschwindigkeitssignal eines einem momentan äußeren und momentan inneren Durch- messers des entstehenden Coils 11 bestimmt. Hierzu wird der Dornspreizgrad über die Geschwindigkeiten des Coils 11 und des Haspeldoms 3a (Vdom) berechnet und in Abhängigkeit des Haspeldorn-Durchmessers doom bestimmt. Aus dem Bandanfang 13, einem Haspeldorn-Lageregler 35 und einem Haspeldorn-Drehzahlregler 36 wird der Dornspreizgrad n2 gemessen. Aus dem Has- peldom-Lageregler 35 und dem Haspeldorn-Drehzahlregler 36 erfolgt die Berechnung des Haspeldorn-Motors 33 über einen Haspeldorn-Stromregler 37.
Bezugszeichenliste
1 Metallband
2 Rollgang
3 Haspelstation
3a Haspeldorn
3b Segment
4 Treiberrollenpaar
5 Führung
6 Führung
7 Umlenkschale
8 Andrückrolle
9 Anstellzylinder
10 Positionsgeber
11 Coil
12 erste Innenwindung
13 Bandanfang
14 Innendurchmesser
15 Coil-Auge
16 Profilwülste
17 Profilrinne
18 zweite Innenwindung
19 Stützelemente 0 Spreizadapter 1 Führung 2 Anschlüsse 3 Pfeile für Drehung 4 Betriebsstellung Fortsetzung Bezugszeichenliste
25 Kleber, Füllmittel usw.
26 Winkelraum
27 Einstreu-, Einsprüh-, Einspritz-Einrichtung
28 Vorratsbehälter 29 Bandende
30 Außendurchmesser des Coils
31 Treiberunterrollen-Motor
32 Treiberoberrollen-Motor
33 Haspeldom-Motor 34 Geschwindigkeitsmessgerät
35 Haspeldorn-Lageregler
36 Haspeldorn-Drehzahlregler
37 Haspeldorn-Stromregler
n1 Drehzahl n2 Dornspreizgrad

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnem Stahlband, auf einen Haspeldorn, der im Durchmesser verstellt wird, wobei zu Beginn die Coil-Innenwindungen auf den eingestellten Haspeldom-Durchmesser gewickelt werden und nach dem Fertigwickeln des Coils der Haspeldorn herausgezogen oder das Coil abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass in eine oder in mehrere aneinandergrenzende Innenwindungen am Umfang eine oder mehrere Profilerhöhungen oder Profilvertiefungen während des Umlaufs gedrückt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Profilerhöhungen oder die Profilvertiefungen über den mit Profilen versehenen, drehangetriebenen Haspeldorn eingedrückt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Eindrücken der Profile während des Wickeins des Metallbandes erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Wickeln der ersten Windung auf dem Haspeldorn ein Nachspreizen erfolgt und die Profile mit einer band- und werkstoffabhängigen Kraft in die Innenwindungen eingedrückt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Banddicken in der Größenordnung von 0,4 bis 1 ,8 mm verarbeitet werden.
6. Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durch- messer zum Lösen des fertigen Coils einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (3b) mit segmentförmigen Profilwülsten (16) versehen sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die segmentförmigen Profilwülste (16) austauschbar sind und an das Metallband (1 ) in Breite und Höhe anpassbar sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass Breite und Höhe der Profilwülste (16) in Abhängigkeit der Banddik- ke und der Werkstoff-Eigenschaften festlegbar sind.
9. Verfahren zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, auf einen Haspeldorn, der im Durchmesser verstellt wird, wobei zu Beginn die Coil-Innenwindungen auf den eingestellten Haspeldom-Durchmesser gewickelt werden und nach dem Fertigwickeln des Coils der Haspeldorn herausgezogen oder das Coil abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenwindungen des Coils während oder unmittelbar nach dem
Abziehen des Coils vom Haspeldorn im Coil-Auge über den Umfang mechanisch gestützt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützen der Innenwindungen durch radiales Spreizen von Stützelementen von einer Mittelachse aus erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützen der Innenwindungen sich überschneidend mit dem Abziehen des Coils vom Haspeldorn vorgenommen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente während des Coil-Transports und der Abkühlphase bis hin zum Abwickeln des Coils in ihrer Stützstellung gehalten werden.
13. Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durchmesser zum Lösen des fertigen Coils einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein in das freie Coil-Auge (15) einführbarer Spreizadapter (20) vorgesehen ist, der an einem Halter mit Führung befestigt ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Spreizadapter (20) mit Anschlüssen (22) für Medien, Energie und Steuermitteln versehen ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Spreizadapter (20) drehbar in dem Halter gelagert ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Spreizadapter (20) in einer Nachfolgestation zur Behandlung des Coils (11 ) entfernbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Spreizadapter (20) mehrere über den Umfang verteilte Stütze- lemente (19) aufweist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Spreizadapter (20) in dem Coil-Auge (15) in Betriebsstellung (24) mechanisch verriegelbar ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Spreizadapter (20) in Serie herstellbar und jedem Coil (1 1) zu- teilbar ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Halter für den Spreizadapter (20) der drehantreibbare Haspel- dorn (3a) dient.
21. Verfahren zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnem Stahlband, auf einen Haspeldorn, der im Durchmesser verstellt wird, wobei zu Beginn die Coil-Innenwindungen auf den eingestellten Haspeldorndurchmesser gewickelt werden und nach dem Fertigwickeln des Coils der Haspeldorn herausgezogen oder das Coil abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die erste Innenwindung mit der zweiten Innenwindung durch Eingeben von Kleber, Füllmittel, Metallstücke, Haftmittel o. dgl. in einen Winkelraum zwischen die Innenwindungen flächig miteinander verbunden wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung eingesprüht wird.
23. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein drahtförmiger Körper in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung als Füllmittel zur Bildung eines Formschlusses eingespielt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 21 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Metallkörper in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung zur Bildung des Formschlusses eingegeben werden.
25. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Haftmittel in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung aufgetragen wird.
26. Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durchmesser zum Lösen des fertigen Coils einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einstreu- oder eine Einsprüh- oder eine Einspritz-Einrichtung (27) vorgesehen ist, die jeweils an einen Vorratsbehälter (28) für Klebemittel, Füllmittel, Metallkörper, Haftmittel (25) o.dgl. angeschlossen ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstreu- oder die Einsprüh- oder die Einspritz-Einrichtung (27) zeitlich genau über eine rechnergesteuerte Steuerung betätigbar ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass an die Einsprüh- oder die Einspritz-Einrichtung (27) eine Düse zum gezielten Eingeben von Klebe- oder Haftmittel (25) angeschlossen ist.
29. Verfahren zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, auf einen Haspeldorn, der im Durchmesser verstellt wird, wobei zu Beginn des Coil-
Innenwindungen auf den eingestellten Haspeldomdurchmesser gewickelt werden und nach dem Fertigwickeln des Coils der Haspeldorn herausgezogen oder das Coil abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Coil-Wickelrichtung im Uhrzeigersinn der Bandanfang in einem Winkelbereich innerhalb der 7-10 Uhr-Stellung und bei umge- kehrter Coil-Wickelrichtung der Bandanfang in einem Winkelbereich innerhalb der 2-5 Uhr-Stellung im Coil-Auge positioniert und danach das Coil vom Haspeldorn abgezogen wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass auch das Bandende in einem Winkelbereich kleiner 270 ° positioniert wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des jeweiligen Bandanfangs durch Integrieren der Umfangsgeschwindigkeit einer von zwei Treiberrollen der Haspelvorrichtung oder dem Mittelwert der Treiberrollen- Umfangsgeschwindigkeiten bestimmt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Bandanfangs durch Integrieren eines Geschwindigkeitssignals über ein Geschwindigkeitsmessgerät zwischen einer Walzeinrichtung und dem Haspel bestimmt wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächengeschwindigkeiten des Haspeldoms und der inne- ren Fläche des Coils verglichen werden und bei Übereinstimmung innerhalb eines vorgegebenen Fehlerbereichs die Position des Bandanfangs auf dem Haspeldorn gespeichert und während des weiteren Wickeins die Position des Doms verfolgt wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächengeschwindigkeit der inneren Fläche des Coils aus dem zur Integration benutzten Geschwindigkeitssignal und einem momentan äußeren und momentan inneren Durchmesser des entstehenden Coils bestimmt wird.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass eine Position des Haspeldoms bestimmt wird, indem ein fester Impuls von einem am Haspeldorn oder Dornantrieb angeordneten Drehzahlgeber ausgewertet und zwischen zwei Impulsen die Drehzahl des Haspeldorn-Antriebs integriert wird.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Speichern der Bandspitzen-Position die Umfangsge- schwindigkeiten des Haspeldoms und der Coil-Innenfläche wiederholt verglichen werden und dass bei festgestellten Abweichungen der tatsächliche wirksame Durchmesser der Treiberrollen des Haspels korrigiert wird.
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