WO2002050350A1

WO2002050350A1 - Procede pour produire un fil constitue de fibres melangees contenant du polyester

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Publication number: WO2002050350A1
Application number: PCT/JP2001/010854
Authority: WO
Inventors: Hiroyuki Osaka; Hideki Beppu; Kenji Iwashita
Original assignee: Teijin Limited
Priority date: 2000-12-20
Filing date: 2001-12-11
Publication date: 2002-06-27
Also published as: US6887411B2; ATE333527T1; CN1297700C; KR20020075923A; EP1361300A1; KR100770188B1; CN1423712A; EP1361300A4; EP1361300B1; TW524901B; DE60121628D1; DE60121628T2; US20030052432A1

Description

明細書ポリエステル混繊糸の製造方法技術分野

本発明は伸度の異なる糸条群からなるポリエステル混繊糸の製造方法に関する。さらに詳しくは、ポリエステルにこれとは異なるポリマーを添加した組成物からなる糸条群と、該ポリエステルからなる糸条群とを合糸して、卷き取るに際し、糸条間の伸度差が大きい混繊糸を経済的に安定して生産する方法に関する。従来の技術

従来、紡糸混繊糸を得る方法としては、熱収縮差が大きい 2種以上の糸条を紡糸混繊する方法が知られており、該混繊糸からはこれを熱処理することによって嵩高糸を得ることができる。そして、上記熱収縮差を発現させる具体的な方法としては、粘度差を有する 2種のポリヤーを使用する、あるいは一方のポリマーに第 3成分を共重合させたものを使用する等が提案されているが、これらの方法はいずれも、その分子構造差による結晶配向差に葬づくものであり、例え大きな熱収縮差を発現できても、十分大きな伸度差を発現させることは未だできていない。例えば特開昭 5 4 - 8 2 4 2 3号公報には、同一紡糸口金からポリエステルを溶融吐出し、急冷して得られるフィラメントを 2つの群に分割して、その一方の糸束には水が主体である油剤を付与し、他方の糸束には水よりも高温の沸点を有する油剤を付与し、次いで、両者を別々に同一条件で熱処理しつつ延伸した後に両者を混繊する方法が提案されている。し力し、この方法では、紡糸油剤の沸点差を利用して、糸束間に収縮差（沸水収縮差）を付与するものであるため、該糸束間の沸水収縮差を十分に大きくすることができず、得られる混繊糸は繊維間の収縮差の小さいものとなる。このため、最終的に得られる織物は膨らみに乏しく、満足し得る織物は得られない。

また、特開昭 5 8 - 1 9 1 2 1 1号公報には、同一紡糸パックより 2つのマルチフィラメント糸条を溶融吐出し、一方の糸条と他方の.糸条には集束位置に差をつけ、且つ、 4 5 0 O m/分以上の紡糸引取速度で引取り、該引取りの際に空気抗カ差を発生させて混繊 ·捲取ることで 2つの糸条に収縮差を生じさせることを特徴とする混繊糸が記載されている。しかしこの方法でも、沸水収縮差は大きくなるが伸度差は十分大きくはならず、最終的に得られる織編物の風合（質感）は未だ満足できるものではない。

さらに、特開平 8— 2 0 9 4 4 2号公報には、高収縮繊維と低収縮繊維の熱収縮率の異なる 2種の繊維群からなり、低収縮繊維がポリエステルからなり、高収縮繊維がィソフタル酸と 2種のヒドロキシェトキシフエノールを主体とする 3種の特定量を共重合した共重合ポリエチレンテレフ.タレ一トからなり、その収縮差が 5〜2 5 %の範囲にある混繊糸が記載されている。確かに、第 3成分を入れることで十分な収縮差が得られるが、必ずしも十分大きな伸度差が発現できるわけでなく、また、安価で生産性に優れた混繊糸とは言い難く、イソフタル酸を主体とする第 3成分共重合の点で重合生産性も落ち好ましくない。

また、特開昭 6 0 - 1 2 6 3 1 6号公報には、同一紡糸パックより 2以上のポリエステル糸条群を溶融、吐出させ、同一回転数で異なった表面速度を有する段付きローラーで 2糸条群間に紡糸速度の差を生じさせ、このローラーと次のローラー間で、紡糸速度の遅い糸条群は延伸するように引取り、紡糸速度の早い糸条群は延伸しないように引取り、次いで両糸条群を交絡装置で合糸、交絡して、 5 1 0 O m/m i ri以上の速度で捲き取るポリエステル混繊糸の製造方法が記載されている。しかし、この方法は装置および運転条件が複雑であり、長期にわたり安定運転を実現するのが難しい。また、実施可能な製造条件範囲が狭く、仮撚加ェ後の嵩高性を十分発現するほどの収縮差を有する混繊糸を得るのが難しい。特開平 7 - 2 4 3 1 4 4'号公報には、溶融吐出させた複数の糸条群のうち、一方の糸条群には水を付与し、他方の糸条群には水を付与せず非集束状態で、夫々温度 1 5 0 °C以上に設定された加熱筒に同時に通して、 3 0 0 0〜5 S O O mZ m i nの速度で引取り、合糸混繊する方法が記載されている。この方法では、高速で走行する糸条群を均一に加熱するのが難しく、製造された混繊糸の品質斑が多くなり商品価値のある織物は得られない。

一方、伸度差を有する 2種以上の糸条を紡糸混繊する方法としては、特開昭 5 7 - 6 1 7 1 6号公報にポリエステルを主成分とする基質ポリマーにポリメチルメタァクリレート系ポリマーおよびまたはポリスチレン系ポリマーを添加した糸条群と、基質ポリマーからなる糸条群とを紡糸混繊する方法が記載されている。確かにこの方法は、簡潔な紡糸装置で、通常入手可能なポリマーのみで糸条群間収縮差のある混繊糸が製造できるので経済的な方法である。また、ポリメチルメタクリレートまたはポリスチレンのようなポリマーをポリエステルに添加することにより、同時に紡出されるポリエステル単独糸条群とは細化過程が異なり、結果的に両糸条群間に熱収縮差を生じせしめるという技術は注目に値する。しかし、この方法に記載されている条件のみでは、紡糸捲き取り時の断糸がしばしば発生し、生産性が低下するという問題がある。したがって、ポリメチルメタアタリレ一ト系ポリマーおよびノまたはポリスチレン系ポリマーのようなポリマーをポリエステルに添加することにより、同時に紡出されるポリエステル単独糸条群との間に物性差を生じせしめるという技術においても > 所望の混繊糸を長期間安定して商業生産するためにはさらなる工夫が必要である。

さらに、特開昭 5 8 _ 9 8 4 1 8号公報にも、上記公報と同様の紡糸混繊糸の製造方法記載されているが、この方法で得られる混繊糸は嵩高性の点では比較的良好ではあるものの、質感（柔らかさ、反撥性、膨らみ等）の点で不十分であり、さらにかかる質感を向上させる技術の開発が望まれている。またこの製造方法においても生産安定性は十分とは言えず、さらなる技術の向上が求められている。発明の開示

本発明は、このような従来技術の現状を背景になされたもので、その第 1の目的は、互いに伸度の異なる 2以上の糸条群からなり、該糸条群間の伸度差が大きく嵩高性に優れたポリエステル混繊糸を安定して製造する方法を提供することにある。また、第 2の目的はこれに加え、従来よりもさらに高級な質感を呈する織編物が得られる混繊糸の製造方法を提供することにある。さらに、第 3の目的は上記第 1の目的に加え、後加工性にも優れた混繊糸の製造方法を提供することにある。

本発明者らの研究によれば、上記第 1の目的は以下に述べる 3つの方法により達成できることが見出された。また、第 2の目的は下記第 1の方法により、第 3 の目的は下記第 3の方法により夫々達成できることを見出した。

第 1の方法は、ポリエステルからなる基質ポリマーにこれとは異なるポリマー Pを 0. 5〜5. 0重量。 /₀含有するポリエステル組成物 Aと、基質ポリマーとを、同一または異なる紡糸口金より溶融吐出し、ポリエステル組成物 Aからなる糸条群 Aと基質ポリマーからなる糸条群 Bとして紡糸し、夫々の糸条群を下記（1)、 (2) の条件で一旦別々に冷却固化し、次いで、該糸条群を合糸した後に 2 50 O'mZ分以上の速度で引き取ることを特徴とするポリエステル混繊糸の製造方法である。 ―

(1) 糸条群 Bに吹付ける冷却風の速度（B S b) ： 0. 20〜0. δ ΟιηΖ秒 (2) 糸条群 Aに吹付ける冷却風の速度（B S a) : B S a≥ l . l XB S b また第 2の方法は、ポリエステルからなる基質ポリマーにポリマー Pを添加、溶融、混練し、紡出した糸条群 Aと、同一または異なる紡糸口金より紡出した該基質ポリマーよりなる糸条群 Bとを、合糸して捲き取るに際し、糸条群 Aを集束する集束装置を下記式で示される範囲に配置することを特徴とするポリエステル混繊糸の製造方法である。

G 0 < G A≤ 2 0 0 (c m)

ここで、 G 0は紡糸口金面から糸条群 Aのネッキング開始点までの距離、 GAは糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離である。

さらに第 3の方法は、ポリエステルからなる基質ポリマーに、下記（4) 式で示される溶融粘度特性を持つポリメチルメタァクリレート系ポリマーおよびノまたは下記（5) 式で示される溶融粘度特性を持つポリスチレン系ポリマーをポリエステルに対し 0. 3~5. 0重量％の範囲で添加、混練、溶融し紡出した糸条群 Aと、同一口金又は異なる口金より紡出,した該基質ポリマーよりなる糸条群 B とを、一旦ガラス転移温度以下に冷却し、合糸して捲き取ることを特徴とするポリエステル混繊糸の製造方法である。

(4) MV PM≥ 0. 6MVP E

(5) MVP S≥ 1. 5MVP E

ここで、 MVPMはポリメチルメタァクリ t ^一ト系ポリマーの溶融粘度（p o ί s e ) , MV P Sはポリスチレン系ポリマーの溶融粘度（p o i s e：)、 MV P E はポリエステルの溶融粘度（p o i s e ) を示す。図面の簡単な説明

図 1は本発明のうち、上記第 2の方法を実施する工程を例示した模式略線図である。

図 2は本発明のうち、上記第 3の方法を実施する工程を例示した模式略線図でめる。 . 発明を実施するための最良の形態

以下、本発明について詳細に説明する。まず、第 1の方法について詳述する。本発明で用いられるポリエステルからなる基質ポリマーは、全繰返し単位の 8 5モル％以上、好ましくは 9 5モル％以上、特に好ましくは実質的に全繰返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステルであるが、テレフタル酸成分及びエチレングリコール成分以外の第 3成分を共重合したものであってもよい。かかる基質ポリマーの固有粘度（3 5での o —クロ口フエノール溶液を使用して測定）は、小さすぎると得られる繊維の機械的強度が低下する傾向にあり、一方大きすぎると紡糸時に断糸が発生しやすくなるので、 0 . 5 0〜1 . 0の範囲が適当であり、特に 0 . 5 5〜0 . 7 0の範囲が好ましい。また、該基質ポリエステルには、公知の添加剤、例えば、顔料、染料、艷消し剤、防汚剤、蛍光増白剤、難燃剤、安定剤、紫外線吸収剤、滑剤を添加しておいてもよい。

次に、本発明で用いられるポリエステル組成物 Aは、上記基質ポリマー中にこれとは異なるポリマー Pを 0 . 5〜5 . 0重量％の範囲、好ましくは 1 . 0〜3 . 0重量。 /₀の範囲で含有していることが重要である。含有量が 0 . 5重量％未満の場合には、十分な伸度向上効果が得られないため本発明の目的を達成することができない。一方 5重量％を超える場合には、伸度向上効果がピークをすぎて逆に伸度の低下が見られ、また、紡糸細化時の均一伸長性が低下して繊度斑ゃ染斑が発生しやすくなり、ざらには、得られる繊維を後加工する際に加工張力斑が発生して断糸や毛羽が増えやすくなる。なお、本発明においては、ポリエステル組成物 Aは 1種だけ使用しても、 2種以上を併用してもよい。 2種以上を併用する場合には、後述する溶融紡糸において、夫々を別々に紡糸口金から溶融吐出して糸条群 A 1、 A 2、 · ·とすればよい。上記ポリマー Pの好ましい具体例としては、ポリメチルメタクリレート系ポリマー、ポリスチレン系ポリマー等の非晶性ポリマーを例示することができる。これらのポリマー、特にガラス転移温度が基質ポリマーよりも高いポリメチルメタァクリレート系ポリマーは、紡糸中に発生する紡糸張力が基質ポリマー中に微分散されているポリメチルメタァクリレート系ポリマ一に集中するため、基質ポリエステルの配向が進まなくなるだけでなく結晶化も通常よりも遅れる結果、より高伸度の繊維が得られるのである。

さらに、上記のポリメチルメタァクリレ一ト系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーは、立体規則性におけるァタックチックまたはシンジオタクチック構造を示す非晶性のポリメチルメタァクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーであっても良い。また、ァイソタックチック構造を示す結晶性のポリメチルメタァクリレート系ポリマーまたはポリスチレン系ポリマーであっても構わなレ、。

なお、上記ポリエステル組成物 Aを調整する際には、ポリマー Pが均一に混合分散されていないと、後述する紡糸時の工程調子が一般的に悪くなるので、例えば、押出機でポリマー Pを溶融して基質ポリマーの溶融流中に計量しながら流入させ、次いでスタテック · ミキサー等で混練しこれを直接そのまま紡糸に供するのが好ましく、また、取扱量が大きな場合には別途溶融混合装置で均一に分散混合させておいてもよい。

上記ポリエステル組成物 Aと基質ポリマーとは、同一または異なる紡糸口金より溶融吐出する。ここで夫々の紡糸温度は同一であっても異なっていてもよいが、通常は略同一の温度で 2 8 0〜 3 0 0 °C、特に 2 8 5〜 2 9 5 °Cの範囲が適当である。また、溶融吐出重量比は特に限定されないが、得られる混繊糸の重量比が 3 0 : 7 0〜 7 0 : 3 0、特に 4 0 : 6 0〜 6 0 : 4 0となる範囲が適当である。本発明においては、該溶融吐出されたポリエステル組成物 Aからなる.糸条群 A と基質ポリマーからなる糸条群 Bとを、下記（1 ) 及び（2 ) を満足する条件で別々に一旦冷却固化させることが肝要である。

(1) 糸条群 Bに吹付ける冷却風の速度（B S b) ： 0. 20-0. 80m_/ /秒

(2) 糸条群 Aに吹付ける冷却風の速度（B S a) : B S a 1. 1 XB S b ここで冷却風速度 B S bが 0. 2 OmZ秒未満の場合には、冷却効果が不十分となって糸条群 Bの繊度斑（単糸繊度斑も含む）が発生しやすくなり、一方 0. 8 OmZ秒を超える場合には、冷却効果が大きくなりすぎて糸条群 Bの結晶化が進んで断糸しやすくなるだけでなく、糸揺れも大きくなって繊度斑が発生しやすくなるので好ましくない。特に好ましい冷却風速度 B S bの範囲は、 0. 40〜 0. 80 m/秒である。

—方、冷却風速度 B S aが冷却風速度 B S bの 1. 1倍未満の場合には、糸条群 Aの伸度増大効果が不十分となり、本発明の目的である、糸条群 Aと糸条群 B との伸度差を大きくすることができなくなるので好ましくない。好ましい冷却風速度比は 1. 2倍以上であり、上限は特に限定する必要はないが、あまりに大きくなりすぎると前記糸条群 Bの場合と同じく糸揺れによる繊度斑が発生しゃすくなるので、冷却風速度 B S aは 0. 8 OmZ秒未満であることが望ましい。

なお、ここでいう冷却風速度は、夫々の糸条群が溶融吐出される紡糸口金から 200mm下の位置で、該糸条群に吹付けられている冷却風の、該走行糸条の中心から 5 Omm位置における速度である。

冷却風の温度は、高すぎると冷却効果が低下して繊度斑が増大する傾向にあり、逆に低すぎると冷却効果はそれほど増大せずに冷却風温度低下のためのコストが高くつくので、冷却風温度は通常 1 5~35°Cの範囲、特に略室温とするのが適当である。

本発明においては、得られる上記糸条群 Aの伸度をより大きくするためには、糸条群 Aの冷却固化を糸条群 Bの冷却固化よりも早くするのが効果的であり、糸条群 Aの紡糸口金吐出面から冷却風吹付け開始位置までの距離 A Z aを、糸条群 Bの紡糸口金吐出面から冷却風吹付け開始位蘆までの距離 AZ bの 0.8倍未満、特に 0. 30〜0. 70倍の範囲とするのが好ましい。かくすることにより、前述した冷却風速度の効果と同様に、ポリエステル組成物 Aからなる糸条群 Aの冷却固化が早くなつて伸度増大効果が増大し、糸条群 Aと糸条群 Bとの伸度差をより大きくすることができるので好ましい。

なお、これらの距離 A Z a及び A Z bは、あまりに短くなりすぎると紡糸安定性が低下する傾向にあり、一方あまりに長くなりすぎると繊度斑が発生しやすくなるので、通常は 2 0〜 1 5 0 mmの範囲、特に 4 0〜 9 0 mmの範囲とするのが適当である。

また、この冷却風吹付け開始位置の直上部には、紡糸口金外周径と同一、または、それより若干小さい径の仕切り板を設けることにより、該仕切り板と紡糸口金面との間のゾーンでは糸条は徐冷されるために糸条の細化がスムーズに行われることになって紡糸安定性がより向上するので好ましい。

さらに、糸条群 Aと糸条群 Bに吹付ける夫々の冷却風は、互いに干渉しないように別々の装置から吹出しても、同一の装置から、冷却風の速度を変更できるように背圧差を生じさせたり、仕切り板を設けたり、冷却風の吹出し面積を変更して吹出しても構わない。

本発明では、上記のようにして別々に冷却固化させた糸条群 Aと糸条群 Bとを合糸し、次いで、従来公知の混繊処理装置、例えば空気嘖射ノズルを通して混繊処理した後に速度 2 5 0 O mZ分以上、好ましくは 2 5 0 0〜 6 0 0 0 m/分の範囲、特に好ましくは 2 5 0 0〜5 5ひ 0 分の範囲で引き取る必要がある。ここで、引取速度が 2 5 0 O m/分未満の場合には、糸条群 Aの伸度増加効果が不十分となり、十分大きな伸度差を有する混繊糸が得られなくなるので好ましくない。一方、引取速度は大きくしすぎると曳糸性が低下する傾向が見られるので、上記のように 6 0 0 O mZ分以下とするのが'好ましい。

本発明の方法により得られるポリエステル混繊糸の全繊度は、加工後の布帛としての風合いの点から 8 0〜3 2 0 d t e xの範囲が適当であり、また糸条群 A 及および Bの単糸繊度は、柔らかさと腰 '反撥性の点から 0 . 5〜1 0 d t e X の範囲が適当である。

なお、本発明の方法で得られるポリエステル混繊糸は、引取速度が低い場合には、そのままでは伸度が大きすぎて得られる織編物の機械的特性が不十分となる場合が多いので、通常は延伸（別延、直延いずれでも可）または延伸仮撚加工するのが好ましい。例えば、略 2 5 0 O mZ分で引き取られた混繊糸は 2 . 0〜2 . 5倍に延伸（仮撚）され、略 4 0 0 O m/分で引き取られた混繊糸は 1 . 2〜 1 . 5倍に延伸（仮撚）され、熱セット温度 1 5 0〜 2 3 0 °Cで熱セットされる。次に、第 2の方法について詳細に説明する。

本発明に用いられる基質ポリマーおよびこれに添加されるポリマー Pは上記第 1の方法で述べたポリマーである。

本発明において、ポリマー Pの基質ポリマーへの添加量は、例えば該ポリマー pがポリメチルメタァクリレート系ポリマーおよび Zまたはポリスチレン系ポリマーである場合、該基質ポリマー流の伸長粘度低下および配向結晶抑制が充分発現するように、 0 . .3〜 5 . 0重量％の範囲とするのが好ましい。

基質ポリマーに添加されるポリマー Pは、計量機で所望する添加量を基質ポリ. マー側のポリマ一輸送配管内または押出機のポリマー投入口に直接接続する形で添加するのが一般的である。添加手段としては、計量式のほかに、添加するポリマーを単独で溶融押出して、基質ポリマー側に注入するインジヱクション方式も可能である。次に添加されたポリマーと基質ポリマーを溶融、混練、押出する。押出機には 1軸または 2軸のタイプがある。混練性を向上させるためには 2軸押出機が好ましいが、 1軸押出機でも十分な混練が可能である。さらに、マドック型押出機等スクリユー溝形状を変えた押出機を使用すると混鍊はより均一となる。以下図面により更に詳細に説明する。図 1は本発明におけるポリエステル混繊糸製造方法の 1形態を説明する概略図である。図 1において、 1 A、 I Bは押出機、 2 A、 2 Bはギアポンプ、 3は紡糸パック、 4は紡糸口金、 5 Aおよび 5 B は 2群の走行糸条束、 6 A、 6 Bは糸条集束および油剤付与装置、 G Oは紡糸口金面から糸条群 Aのネッキング開始点までの距離、 G Aは糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離、 G Bは糸条群 Bを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離、 7は交絡付与およぴ合糸装置、 8、 8 ' は引き取りローラ一、 9は捲取装置、 1 0は紡糸冷却装置をそれぞれ表す。

次に添加されたポリマー Pと基質ポリマーとは、押出機（図 1では 1 A) で溶融、混練され、ギアポンプ（図 1では 2 A ) で計量され、紡糸パック（図 1では 3 ) に組み込まれた紡糸口金（図 1では 4 ) より糸条群 Aとして吐出される。一方、基質ポリマーは、図 1の 1 Bに示すような押出機で溶融され、ギアポンプ（図 1では 2 B ) で計量され、紡糸口金（図 1では 4 ) より糸条群 Bとして吐出される。引き続き、糸条群 A、 Bは冷却装置 1 0にて冷却され、集束装置 6 A、 6 B にて集束され、油剤が付与される。集束され、油剤付与された糸条群 Aおよび B は交絡付与装置 7で混織され、引き取り口一ラー 8、 8 ' を経て、捲取装置 9で捲き取られる。

この紡糸工程では、ポリマー Pが添加された糸条群 A (図 1では 5 A) のポリマー流にかかる紡糸張力が、基質ポリマーからなる糸条群 B (図 1では 5 B ) のポリマー流より見かけ上高くなる。この現象は、添加されたポリマーが基質ポリエステルに相溶しないため、ポリマー流内で紡糸張力の局在化が起こり、見かけ上紡糸張力が上昇するために起こると考えられる。このような不均一な紡糸張力は断糸を誘発する。

本発明者等は、糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離 G Aを特定範囲に保つことにより、糸条群 Aのポリマー流に発生する不均一な紡糸張力の発生が軽減され、紡糸断糸が大幅に減少することを突き止めた。

すなわち、本発明においては、糸条群 Aを集束する収束装置を下記式で示される範囲に配置することが肝要である。

G 0 < G A≤ 2 0 0 ( c m)

ここで、 G 0は紡糸口金面から糸条群 Aのネッキング開始点までの距離、 G Aは糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離である。

上記距離 G Aが、 G O以下の場合は、ポリマー流単糸同士の密着あるいは単糸損傷による紡糸断糸が急激に増加し、安定な紡糸引き取りが不可能である。一方、上記距離 G Aが、 2 0 0 c mを超える場合は、走行糸条の糸揺れが激しくなり、紡糸断糸が多発する。さらに、 G Aを 1 5 0 c m以下とすると、より顕著に紡糸断糸の減少でき好ましい。

本発明においてネッキング開始点とは、レーザー ' ドップラー糸速度計を使用し、紡糸口金面直下 5 c mの位置から順次 5 c m刻みで走行糸条群にレーザーをあて、その反射光を測定し、これを速度に換算し、速度変化が一番大きくなる点をレ、う。

なお、本発明においては、糸条群 Aは糸条群 Bよりも紡糸口金からの距離が短い点でネッキング現象が観察される。したがって、糸条群 Bを糸条群 Aと同一の位置で集束した場合、糸条群 Bは、構造形成が十分進んでいない状態で集束装置と接触する可能性があるので、糸条群 Bを紡出する紡糸口金と集束装置との距離 GBは、前述の距 ¾G Aより大きく設定するのが好ましい。

本発明においては、紡糸後得られる糸条群 Aの繊度範囲が 5 0〜300 d t e Xの範囲の場合において、より顕著な効果を発揮し、紡糸時の糸揺れが減少し、工程安定性が良好なものとなるので、該繊度範囲で紡糸するのが好ましい。

本発明では、該糸条群の伸度差をより大きく発現させるために 2 00 Om/m i n以上の速度で捲き取ることが好ましい。これにより製造された混繊糸を構成する 2糸条群間の伸度差は 8 0%以上となり、該混鏃糸からの延伸仮撚加工糸を使った織物布帛は嵩高性に富み優れた風合いを呈する。なお、該伸度差が大きくなりすぎると、仮撚加工工程での張力変動による断糸が増加する傾向にあり、特に伸度差が 25 0%以上になると高伸度側の糸条群の揺動が大きくなって仮撚加ェ装置のヒーター、ディスクあるいは冷却プレートからの糸外れが起こりやすくなる。従って、布帛品位と仮撚加工性等の後加工生産性との双方を満足させるためには、混繊糸の糸条群間伸度差は 80%以上 2 5 0%未満の範囲となるようにするのが好ましい。

さらに、第 3の方法について詳細に説明する。 '

本発明においては、基質ポリマーは上記第 1の方法で述べたポリエステルである力 S、これに添加するポリマーはポリメチルメタアタリレート系ポリマーおよび

Zまたはポリスチレン系ポリマーとする必要がある。この際、ポリメチルメタァタリレート系ポリマーの溶融粘度（MVPM) は、基質ポリマーであるポリエステルの溶融粘度（MVPE) 対比 0. 6以上でなければならない。これ未満であると基質ポリマーからなる糸条群 Bと上記ポリマーを添加した糸条群 Aとの伸度差が 40〜 70%程度となり'、得られた混繊糸を使った布帛の風合は所望の水準に達しない。また、 MVP^^ O . 6MVPE未満の場合は、ポリメチルメタァクリレート系ポリマーの添加量をかなり増量しなければ十分な伸度差が発現せず、該ポリマーの過重な添加にともない紡糸における断糸あるいは延伸仮撚時における断糸、ローラーへの単糸捲付き等の工程不調、あるいは毛羽、ループ等欠点の多い加工糸が誘起される。このように、本発明者等は、添加されるポリメチルメタァクリレート系ポリマーの溶融粘度（MV P M) が基質となるポリエステルの溶融粘度（MV P E ) 対比 0 . 6以上でなければ所望の布帛品位を発現する混繊糸は得られないことを突き止めた。

ポリスチレン系ポリマーにおいても同様に、溶融粘度（MV P S ) がポリエステルの溶融粘度（MV P E ) 対比 1 . 5以上であることが必須の条件であることを見出した。

また、ポリメチルメタァクリレート系ポリマーとポリスチレン系ポリマーを混合することで、基質ポリマーからなる糸条群 Bとの伸度差がより大きく発現し、より良い風合の布帛が得られた。しかし、ポリメチルメタァクリレート系ポリマ一またはポリスチレン系ポリマーをおのおの単独で添加しても、前項で記述した如く、十分な効果が発現するので、本発明の条件は混合添加に制限されるものでは無い。

さらに、ポリメチルメタァクリレートまたはポリスチレンの添加量を変化させた実験において、 0 . 3重量％未満では、 2糸条群間に十分な伸度差が得られなかった。該添加量が 5重量％を超える場合には、過度の配向抑制現象、添加成分による基質ポリマーの不均一細化、局部的な応力集中に伴う液的破断現象が発生し、糸条のデニール斑、仮撚り加工時の断糸、毛羽'発生、さらには染色斑を誘起した。このように、添加されるポリマーの添加量は 0 . 3〜5 . 0重量％の範囲が適切であり、さらに好ましくは、 1 . 0〜3 . 0重量％の範囲である。

基質ポリマーにポリメチルメタァクリレート系ポリマーおよびまたはポリスチレン系ポリマ一ポリマーを添加する方法は、前述の第 2の方法と同様の方法で行うことができる。

以下図面により本発明の方法を更に詳細に説明する。図 2は本発明におけるポリエステル混繊糸製造方法の 1形態を説明する概略図である。図 2において、 1 1 Aおよび 1 1 Bは紡糸口金、 1 2 Aおよぴ 1 2 Bは 2群の走行糸条束、 1 3は紡糸冷却装置、 1 4 Aおよび 1 4 Bは油剤付与装置、 1 5は交絡付与装置、 1 6 および 1 7は引き取りローラー、 1 8は捲取装置をそれぞれ表す。

基質ポリマーにポリメチルメタァクリレート系ポリマーおよび Zまたはポリスチレン系ポリマーが添加混合されたポリエステル組成物は紡糸口金 1 1 Aより糸条群 A (図 2では 1 2 A ) として、一方基質ポリマーは紡糸口金 1 1 Bから糸条群 B (図 2では 1 2 B ) として、溶融吐出され、紡糸冷却装置 1 3から吹き出される冷却風によって冷却されて固化される。引き続き、それぞれ油剤付与装置 1 4 Aおよび 1 4 Bにより油剤を付与され、交絡付与装置 1 5により交絡が与えられ、引取ローラー 1 6および 1 7により引き取られて、捲取機 1 8により合糸され、捲き取られる。なお、糸条群 1 2 Aおよぴ糸条群 1 2 Bに交絡付与装置 1 5 で交絡を施した後、更に引き取りローラー 1 6、 1 7の間または引き取りローラ一 1 7と捲取装置 1 8との間に交絡装置を設置し交絡付与を施しても良い。紡糸引き取り速度は 2 5 0 0〜6 0 0 O m/m i nの範囲に設定するのが好ましい。 2 5 0 0 m /m i n未満では、ポリメチルメタァクリレ一ト系ポリマ一および Z またはポリスチレン系ポリマーの添加による配向結晶抑制効果が少なく、 6 0 0 O mZm i nを超えると紡糸運転管理が難しくなる。該図 2に示される設備にて捲き取られた糸条群 A (図 2では 1 2 A ) と糸条群 B (図 2では 1 2 B ) からなるポリエステル混繊糸をさらに仮撚加工することにより嵩高加工糸が得られる。本発明においては、糸条群 Aおよび糸条群 Bの単繊維繊度および/またはトータル繊度は同一であっても、異なっても良い。また、断面形状も同じであっても異なっても良い。なお、混繊糸のト一タル繊度が大きく過ぎると、布帛に脹らみよりもガサツキが生じ、また、繊度が低い場合は硬い印象の風合を与える。従つて、仮撚加工糸として使用する場合には加工後の繊度で、 7 5 d t e x以上 4 0 0 d t e x以下の範囲内、特に仮撚加工後 1 2 0 d t e X以上 3 0 0 d t e x以下が好ましい。単繊維繊度としては、糸条群 A , 糸条群 Bとも 1〜 1 5 d t e X が好ましい。

本発明者等は、このようにして製造されたポリエステル混繊糸を構成する糸条群間の伸度差と、該混繊糸を延伸仮撚した加工糸を使った布帛の風合、染め上がりとの関係を鋭意解析した結果、混繊糸を構成する糸条群間伸度差が 8 0 %以上の場合、優れた嵩高性、反撥性のある仮撚加工糸が得られ、.所望の布帛品位を発現しやすいことを実験により確認した。しかし、一方、伸度差が大きすぎると仮撚加工工程で張力変動による断糸頻度が増加する傾向が認められた。特に伸度差が 2 5 0 %以上では高伸度側の糸条群の揺動が大きくなり仮撚加工装置のヒータ一、ディスクあるいは冷却プレートからの糸外れが起こりやすくなる。従って布帛品位と仮撚加ェ性等の後加工生産性との双方を満足する混繊糸の糸条群間伸度差は 8 0 %以上 2 5 0 %未満の範囲が好ましい。

以下、実施例によりさらに具体的に説明する。

まず、第 1の方法について説明するが、実施例、比較例に記載されている伸度、強度、深色性、染斑、風合、工程調子は以下の方法で測定した。

( 1 ) 伸度、強度

テンシロン引張試験機を用い、得られた荷伸曲線から破断時の伸度及ぴ強度を求めた。この時、基質ポリマーを単独で製糸した際の伸度（E L b ) を基準とし、同一または異なる紡糸口金より溶融吐出された糸条群 Aと Bとを分けてサンプリングし、夫々の荷伸曲線から伸度（E L a、 E L b ) を求め、その伸度差を Δ Ε Lとして示す。

( 2 ) 深色性、染斑

混繊糸からなるメリヤス編サンプルを染色機に入れ、染料とサンプルの浴比が 1 : 5 0になるようにし、染料としてスミカロン 1 %、モノゲン 1 0 gを用い、常温から 8 0 °Cまで 2 0分、 8 O t:から 1 3 0 °Cまで 3 0分で昇温させ、その後 2 0分保持させた後に、常温に戻す条件で染色して得られたサンプルを目視判定で 1〜 5点評価を行った。深色性については、色の深みがあり濃染性が高いもの程点数が高く、ベースとなる単独糸若しくは単独糸同士を混繊した糸を比較にして、ベースとなるサンプルを 1、最も濃く深みのある色合いを 5とし、単なる濃さのあるものを 4〜 3、ベースサンプルより若干濃いものを 3〜 2とした。染斑に関しても、深色性同様に目視判定で行ったが、混繊状態が良く主調差が出ているものを 3とし、全く発現していないものを 1とし、濃染であるが S調が連続的に現れている色調を示している状態を良好な染め上がりと判断した。

( 3 ) 風合

上記の染色された混繊糸からなるメリヤス編サンプルと、別途作成した基質ポリマー単独糸及ぴ冷却風の速度を糸条群 Aと Bで同一にして得た混繊糸からなるメリヤス編サンプルとの対比比較を行い、手で触り触感（柔らカゝさ、反撥性、膨らみ）の良いものから、 4 (極めて良い）、 3 (良）、 2 (やや不良）、 1 (不良）として判定した。

(4) 工程調子

1日、 1錘当りの紡糸断糸回数を測定し、 1週間ランニングした際の平均で示し、次の基準で評価した。

4 : 0. 5回未満

3 : 0. 5回以上 1. 0回未満

2 : 1. 0回以上 2. 0回未満

1 : 2. 0回以上

実施例：！〜 5、比較例 1〜 5

固有粘度が 0. 6 4で酸化チタン含有量が 0. 3重量％のポリエチレンテレフタレートを基質ポリマーとし、該基質ポリマーに表 1記載のポリメチルメタァクリレート系ポリマーを添加したポリエステル組成物と、基質ポリマーとを、溶融温度 2 9 5 °Cで同一紡糸パック内に設置された別々の紡糸口金（いずれもノズル孔径 0. 2mm、ランド長 0. 8 mm、孔数 3 6ホール）から夫々糸条群 A， B として溶融吐出した。該吐出糸条群は別々に表 1記載の冷却風吹付け位置、冷却風速度で冷却固化させ、次いで両糸条群を合糸混繊した後に表 1記載の速度で引き取り、巻き取って 5 6 d t e xZ5 6 d t e x (A/B) の混繊糸を得た。評価結果を表 1に示す。

なお、表 1において、各欄の上段は糸条群 A、下段は糸条群 Bを夫々示す。例えば、冷却風速度は上段が B S a、下段が B S b、冷却風吹付け開始位置は上段が AZ a、下段が AZ b、伸度は上段が E L a、下段が E L bである。糸 P 冷冷引伸伸強深染風ェ条 M 却却開取度度度色斑

群 M 風風始速差性調

A 吹位度子

度付置

wt% m/秒 mm m/分 % % cN/dtex

実施例 A 2.0 0.46 80 4500 81 36 3.6 4 3 3 4

1 B 0 0.40 90 45 4.0

実施例 A 2.0 0.60 80 4500 92 47 3.0 5 3 4 3

2 B 0 0.40 90 45 4.0

実施例 A 2.0 0.70 80 4500 99 52 2.8 5 3 4 2

3 B 0 0.40 90 45 4.0

実施例 A 1.5 0.70 45 4500 88 43 3.1 5 3 4 3

4 B 0 0.40 90 45 4.0

実施例 A 3.0 0.60 80 4500 105 60 2.6 5 3 4 2

5 B 0 0.40 90 45 4.0

比較例 A 0 0.40 90 4500 45 0 4.0 1 1 1 4

1 B 0 0.40 90 45 4.0

比較例 A 0 0.60 90 4500 41 - 4.1 1 1 1 4

2 B 0 0.40 90 45 4.0

比較例 A 2.0 0.40 90 4500 67 22 3,4 3 2 2 4

3 B 0 0.40 90 45 4.0

比較例 A 0.3 0.60 80 4500 48 3 4.0 1 1 1〜2 4

4 B 0 0.40 90 45 4.0

比較例 A 2.0 0.40 85 4500 70 25 3.3 3 3 2〜3 3

5 B 0 0.43 90 45 4.0 実施例 1〜3は、ポリメチルメタアタリレート系ポリマーの添加量を 2重量％に一定とし、冷却風の速度を変更した結果である。冷却風の速度を上げることにより、糸条群 A , B間の伸度差が増大すると共に、糸条群 Aに未配向部分が増大するためと推定され、濃染で且つ豊かな風合を呈する編物が得られることが分かる。また実施例 4は、該ポリマーの添加量を実施例 2より若干少なくし、その代わりに冷却風の速度を実施例 3と同一にあげた場合で、風合、染め上がり共に良好で、添加量が少ない分だけ工程調子も良好である。さらに実施例 5は、該ポリマーの添加量を 3重量％にした結果で、伸度差、染斑、濃染、風合ともに良好であるものの、工程調子は生産できないレベルではないがやや悪化する'傾向にある。一方、比較例 1〜2は、該ポリマーを全く添加せず、冷却風の速度を糸条群 A、 B同一とした例（比較例 1 )、糸条群 Aの冷却風速度を実施例 2と同一にした例（比較例 2 ) であり、いずれも、糸条群 Aの伸度が糸条群 Bの伸度よりも大きくなることはなく、逆に、比較例 2では糸条群 Aの伸度は若干低下することが分かる。また、比較例 3、 5は、該ポリマーの添加量を実施例 1〜3と同一にし、糸条群 A、 Bに吹付ける冷却風の速度を同一にした場合（比較例 3 )、冷却風を若干速めた場合（比較例 5 ) の結果であり、ある程度の伸度差は得られるものの、風合及ぴ濃染性の点で若干劣ることが分かる。さらに比較例 4は、該ポリマーの添加量を本発明の範囲よりも少なくした例で、十分な伸度差が得られていないため、上記と同じく風合及び濃染性の点で若干劣ることが分かる。

実施例 6〜 8、比較例 6〜 8

実施例 1において、糸条群 A、 Bに吹付ける冷却風吹付け開始位置を表 2記載のとおり変更する以外は実施例 1と同様に行った。結果を表 2に示す。表 2

次に、第 2の方法を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、実施例、比較例に記載されている糸条走行状態、紡糸断糸、ネッキング開始点、および伸度差については下記の方法で測定した。

(5) 糸条走行状態

紡糸冷却装置 1 0の正面から、 3時間置きに走行糸条を観察し、糸揺れ、単糸同士の密着等走行障害の有無を観察した。

(6) ネッキング開始点

日本カノマックス社製レーザ一 . ドップラー糸速度計を使用し、紡糸口金面直下 5 c mの位置から順次 5 c m刻みで走行糸条群にレ一ザ一をあて、その反射光を測定し、速度に換算した。速度変化が一番大きく、糸条最終走行速度（実施例においては 340 Om/m i n) に近い速度を示す位置をネッキング開始点とした。

(7) 紡糸断糸

図 1に示す紡糸装置で 1日 1錘当りの紡糸断糸回数を記録し、 1週間連続運転した際の断糸回数の平均値で示した。断糸が 1回未満を紡糸安定性が良好であるとした。

(8) 伸度差

テンシロン引張試験器を用いて、得られた混織糸の荷伸曲線から各糸条群の破断時の伸度を測定した。ポリマー Pが添加されたポリエステル組成物 Aから構成される糸条群 Aと、基質ポリマーのみから構成される糸条群 Bとの伸度の差の絶対値を取り、伸度差とした。本発明の混繊糸は、該糸条群 Aと該糸条群 Bとが交絡されているので、伸度の測定は、糸条群 A、 Bを別個にサンプリングし、別個に行うのが好ましいが、交絡された混繊糸状態で測定しても得られた荷伸曲線の形状から、該糸条群 A、 Bの破断伸度が識別可能であり、混繊糸の状態で直接伸長し、測定実施した。

実施例 9〜 1 1、比較例 9〜： L 0

固有粘度が 0. 6 4で酸化チタンを 0. 3重量％含有するポリエチレンテレフタレートを基質ポリマ一として準備した。該基質ポリマーに、溶融粘度 1 6 00 p o i s eのポリメチルメタアタリレートポリマーおよび溶融粘度 35 00 p o i s eのポリスチレンポリマーとを、各々 1. 0重量％の割合で混合し、図 1の 1 Aに示す押出機で、溶融、混練して、ギアポンプ（図 1では 2A) で計量し、紡糸パック（図 1では 3) に組み込まれた孔径 0. 2 3 rnm、ランド長 0. 6 m mの吐出孔を 4 8個有する紡糸口金（図 1では 4) より紡出し、図 1の 6 Aの位置で集束しつつ油剤を付与し、'糸条群 A (図 1では 5 A) を形成した。一方、ポリエチレンテレフタレ一トを、図 1の 1 Bに示す押出機で、溶融、混練して、ギァポンプ（図 1では 2 B) で計量し、紡糸パック（図 1では 3) に組み込まれた孔径 0. 2 3mm、ランド長 0. 6 mmの吐出孔を 4 8個有する紡糸口金（図 1 では 4 ) より紡出し、図 1の 6 Bの位置で集束しつつ油剤を付与し、糸条群 B (図 1では 5 B ) を形成した。該糸条群 Bと糸条群 Aとを図 1の 7に示す交絡装置で交絡、合糸して、 3 4 0 O mZm i nの速度で捲き取り、 3 0 0 d t e xの混繊糸を得た。なお、上記の条件で 1週間連続運転し、走行糸条を観察した結果およぴ紡糸断糸集計結果、伸度差を表 3に示す。表 3

糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離 G Aを 2 0 0 c mに設定した実施例 9、 1 3 0 c mに設定した実施例 1 0、あるいは 5 0 c mに設定した実施例 1 1の、いずれの条件においても、糸条群 Aの走行状態は、糸揺れが少なく、安定していた。また、紡糸断糸の発生も少なく、 1週間安定して連続紡糸運転が可能であった。なお、いずれの場合も、紡糸口金面から糸条群 Aのネッキング開始点までの距離 G Oは 4 0 c mであり、上記の紡糸口金面と集束装置との距離 G Aより短い距離であった。得られた混繊糸の糸条群間伸度差は、いずれの場合でも、 80%以上であり、織物布帛用混繊糸として有用な物性を有していた。糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離 G Aを 220 cmに設定した比較例 9では、糸条群 Aに大きな糸揺れが認められ、しばしば引き取りローラ一への糸条捲き付きが発生した。紡糸断糸集計結果は 2回以上となり、稼働率低下、屑糸の多量発生をもたらした。

上記距離 G Aを、紡糸口金面から糸条群 Aのネッキング開始点までの距離 G 0 と同じ距離 40 cmに設定した比較例 10では、糸条群 A内での単糸密着がしばしば発生し、紡糸捲き取りが困難となり、 .連続運転が不能であった。

さらに、第 3の方法を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、実施例、比較例の溶融粘度、伸度差、風合、紡糸調子、および加工調子については下記の方法で測定した。

(9) 溶融粘度（MVPM、 MVP S、 MVPE)

本発明に使用したポリメチルメタアタリレート、ポリスチレンおよびポリェチレンテレフタレ一トの溶融粘度は島津製作所製島津フローテスターを使用し、吐出径 0.5mmランド長 lmmのオリフィスを使用し、シリンダー温度 295 °C、 20 KG荷重下で測定した。その時の押出圧力を検出し、粘度式に外揷され求められた値である。測定された基質ポリマーであるポリエチレンテレフタレートの溶融粘度 MVPEは 1400 p o i s eであった。この値に対し測定されたポリメチルメタァクリレートあるいはポリスチレンの溶融粘度の比率を計算した。 (10) 伸度差

前述（8) と同様の方法で実施した。

(1 1) 風合

得られた混繊糸を別項に示す条件で延伸仮撚して加工糸を得た。これら加工糸を各々製織し、風合評価用織物布帛を作成した。一方、表 2に示す特性のブイラメント数 9 6のポリエステル加工糸を製織し、風合比較用基準織物とした。この基準織物に対し、触感により、柔らかく嵩高 &に富むものを 4、若干柔らかいものを 3、柔らかさが同等のものを 2、硬いものを 1で示した。さらに、色調の代表特性として、 ¾調を評価項目とし、目視で次の如く判定した。濃淡差があり、空がはっきりしているものを 4、主が識別できるものを 3、'空がほとんど識別できないものを 1で示した。触感あるいは空調評価で低い方を風合最終評点とした。

(1 2) 紡糸調子

図 1に示す紡糸装置で 1 日 1錘当りの紡糸断糸回数を記録し、 1週間連続運転した際の断糸回数の平均値で示し、次の基準で評価した。

4 : 0. 3回未満

3 : 0. 3回以上 0. 7回未満

2 : 0. 7回以上 2. 0回未満

1 : 2. 0回以上

(1 3) 加工調子

延伸仮撚を実施した際に、 1日当り延伸仮撚加工機 1台における断糸回数を記録し、 1週間連続運転した際の断糸回数の平均値で示し、次の基準で評価した。断糸回数は、糸繫ぎ前後による断糸や自動切替えによる断糸は含まず、原糸要因による断糸のみの回数で示した。

4 : 1 5回未満

3 : 1 5回以上 2 3回未満

2 : 2 3回以上 3 0回未満

1 : 30回以上

実施例 1 2〜 20、比較例 1 1〜 1 7

固有粘度が 0. 6 4で酸化チタンを 0. 3重量％含有するポリエチレンテレフタレートを基質ポリマーとし、該基質ポリマーにポリメチルメタアタリレートおよび Zまたはポリスチレン（表 4糸条群 Aの添加剤の欄には、ポリメチルメタァクリレ一トを PMMA、ポリスチレンを P Sの略記号で示した）を、表 4に示す各々の添加量で、単独あるいは混合して、溶融、混練し、孔径 0. 23mm、ランド長 0. 6mmの吐出孔を 4 8個有する紡糸口金（図 2では 1 1 A) より紡出し、次いで冷却、油剤付与、交絡処理し、糸条群 Aを形成した。一方、上記基質ポリマーとしたポリエチレンテレフタレートを同一紡糸パック内に配置された孔径 0. 2 3nxm、ランド長 0. 6 mmの吐出孔を 4 8個有する紡糸口金（図 2では 1 1 B) より紡出し、次いで冷却、油剤付与、交絡処理し、糸条群 Bを形成した。該糸条群 Bと糸条群 Aとを合糸して、 3 20 Om/m i nの速度で捲き取り、 3 0 0 d t e xの混繊糸を得た。

得られた混繊糸を帝人製機（株）'製 2 1 6錘建「H T S— 1 5 V」にて、 8 0 0 mZm i nの仮撚加工速度で、倍率 1 . 6 0、前段ヒーター温度 5 5 0 °C、後段ヒーター温度 3 5 0 °C、ウレタンディスクの厚み 9 mmで延伸仮撚して、表 5 に示す特性の加工糸を得た。評価結果を表 4および 5にまとめて示す。

表 4

糸条群 Aの添加剤の溶融添加量伸度差風合紡糸加工添加剤比率 ■?占度 (poiseノ調子調子

PMMA PS PMMA PS (wt%)

実施例 12 1. 0 0 1200 一 1 82 3 4 4 実施例 13 1. 0 0 1600 ― 1 97 3 4 4 実施例 14 1. 0 0 1600 一 2 140 4 4 4 実施例 15 0 1. 0 一 2500 1 83 3 4 4 実施例 16 0 1. 0 一 2500 2 120 3 4 4 実施例 17 0 1. 0 ― 5000 1 120 3 4 4 実施例 18 0 1. 0 ― 5000 2 160 4 3 3 実施例 19 0. 68 0. 32 1600 5000 2 153 4 4 4 実施例 20 0. 4 0. 6 1200 2500 2 132 4 . 4 比 ¾例 11 1. 0 0 700 3 65 1 4 4 比較例 12 1. 0 0 700 5. 5 89 3 1 1 比較例 13 1. 0 0 1200 0. 2 26 1 4 4 比較例 14 0 1. 0 2000 2 36 1 4 4 比較例 15 0 1. 0 2000 5 78 1 2 2 比較例 16 0 1. 0 5000 0. 2 56 1 4 4 比較例 17 0 1. 0 5000 5. 2 250 4 1 1

表 5

実施例 1 2〜1 4は、ポリメチルメタァクリレートのみを基質ポリマーであるポリエチレンテレフタレートに添加、紡出し、該糸条群 Aとなした例である。実施例 1 2は、溶融粘度（MVPM)が 1 20 0 p o i s eであり MV PE対比 0. 8 5 7のポリメチルメタァクリレートを 1 %添加した条件であり、得られた混繊糸の伸度差が 8 2 %となり、柔らかく '杏が識別できる織物布帛が得られた。また、紡糸断糸は 0. 3回未満であり、加工断糸も 1 5回未満であった。実施例 1 3、 1 4は溶融粘度（MVPM) が 1 6 00 p o i s eであり MVPE対比 1. 1 4 のポリメチルメタアタリレートを各々 1 %、 2%添加した条件である。いずれの実施例でも、得られた混繊糸の伸度差が 8 0%以上となり織物布帛の風合いは合格水準に達した。特に実施例 1 4では、伸度差 1 4 0%が発現し、織物布帛の風合いは極めて良好であった。また、いずれの実施例においても紡糸調子おょぴ加ェ調子は良好であった。

実施例 1 5〜1 8では、ポリスチレンのみを基質ポリマーであるポリエチレンテレフタレートに添加、紡出し該糸条群 Aとなした例である。実施例 1 5、 1 6 では、その溶融粘度' (MV P S) が 2 50 0 p o i s eであり MVPE対比 1. 7 9であるポリスチレンを使用し、その添加量を変更した。実施例 1 7、 1 8では、溶融粘度 MVP Sが 5 00 0 p o i s e、 MVP E対比 3. 5 7であるポリスチレンを使用し、添加量を変更した。いずれの実施例でも、得られた混繊糸の伸度差が 8 0%以上となり織物布帛の風合いは合格水準に達した。特に実施例 1 8では伸度差 1 6 0%が発現し、織物布帛の風合いは極めて良好であった。また、、ずれの実施例においても紡糸調子およぴ加ェ調子は良好であった。

実施例 1 9、 20は、ポリメチルメタアタリレートとポリスチレンとを予め混合し、基質ポリマーであるポリエチレンテレフタレートに添加、溶融、紡出し該糸条群 Aとなした。ポリメチルメタアタリレート、ポリスチレンを各々単独に添加した場合より更に風合、紡糸調子および加工調子とも良好な判定結果となった。比較例 1 1、 1 2では、溶融粘度 M VP Mが 70 0 p o i s e、 MV P E対比 0. 5であるポリメチルメタアタリレートを使用した。ポリメチルメタアタリレ一トの添加量が 3重量％である比較例 1 1で得られた混繊糸の伸度差は 6 5 %であり、織物布帛の風合は商品化に値いしない水準であった。ポリメチルメタァクリレートの添加量を 5. 5重量％まで増量した比較例 1 2では、得られた混繊糸の伸度差は 8 9%に達するが、紡糸断糸および加工断糸が多発し生産性が低下した。

比較例 1 3は、実施例 1 2で使用したポリメチルメタァクリレートを使用し、添加量を低減した例である。この比較例ではポリメチルメタァクリレートの添加量が少ないため、得られた混繊糸の伸度差が 26%しか発現せず、織物布帛の風合は商品化に値いしない水準であった。比較例 1 4、 1 5は溶融粘度 MV P Sが 2 0 0 0 p o i s e、MV P E対比 1 . 4 2であるポリスチレンを各々 2重量％、 5重量％添加した例である。いずれの添加量でも得られた混繊糸の伸度差は不十分で、織物布帛の風合は商品化に値いしない水準であった。また、比較例 1 6、 1 7は溶融粘度 MV P Sが 5 0 0 0 p o i s e、 MV P E対比 3 . 5 7であるポリスチレンを使用した例である。比較例 1 6のように添加量が少ないと、混繊糸の伸度差が発現せず、織物布帛の風合は商品化に値いしない水準であった。一方比較例 1 7のように添加量が多すぎると、伸度差が十分発現し織物布帛の風合いは良好であつたが、紡糸断糸おょぴ加ェ断糸が多発し生産性が低下した。産業上の利用可能性

本発明の製造方法によれば、構成糸条間の伸度差が高く嵩高性に優れたポリエステル混繊糸を安価にかつ安定して製造することができる。さらに、上記第 1の方法で製造された混繊糸からは高級な質感を呈する布帛が得られる。また、上記第 3の方法によれば、仮撚加工性に優れたポリエステル混繊糸を製造することができ、かかる混繊糸からは嵩高性と柔らかみとに富んだ布帛が得られる。したがつて、本発明の製造方法によればコストアップとなる要因を抑えながら付加価値の高い製品を製造することができ、かかる製造方法は工業的価値が極めて高いものである。

Claims

請求の範囲

1. ポリエステルからなる基質ポリマーにこれとは異なるポリマー Pを 0. 5〜 5. 0重量％含有するポリエステル組成物 Aと、基質ポリマーとを、同一または異なる紡糸口金より溶融吐出し、ポリエステル組成物 Aからなる糸条群 Aと基質ポリマーからなる糸条群 Bとして紡糸し、夫々の糸条群を下記（1)、 (2) の条件でー且別々に冷却固化し、次いで、該糸条群を合糸した後に 25 0 0m Z分以上の速度で引き取ることを特徴とするポリエステル混繊糸の製造方法。 (1) 糸条群 Bに吹付ける冷却風の速度（B S b) ： 0. 2 0〜0. 80mZ秒 (2) 糸条群 Aに吹付ける冷却風の速度（B S a ) ： B S a≥ 1. 1 X B S b

2. 糸条群 A、 Bの紡糸口金吐出面から冷却風吹付け開始位置までの夫々の距離 (AZ a、 AZ b) が下記（3) 式を満足する請求^ S1記載のポリエステル混繊糸の製造方法。

(3) AZ a < 0. 8 X A Z b

3. ポリマ一 Pが、ポリメチルメタタリレート系ポリマーおよぴノまたはポリスチレン系ポリマーである請求項 1または 2記載のポリエステル混繊糸の製造方法。

4. ポリエステルからなる基質ポリマーにポリマー Pを添加、溶融、混練し、紡出した糸条群 Aと、同一まだは異なる紡糸口金より紡出した基質ポリマーよりなる糸条群 Bとを、合糸して捲き取るに際し、糸条群 Aを集束する集束装置を下記式で示される範囲に配置することを特徴とするポリエステル混繊糸の製造方法。

G 0 < G A≤ 2 0 0 (c m)

ここで、 GOは紡糸口金面から糸条群 Aのネッキング開始点までの距離、 GA は糸条群 Aを紡出する紡糸口金面と集束装置との距離である。

5. ポリマー Pが、ポリメチルメタタリレート系ポリマーおよびノまたはポリスチレン系ポリマ一である請求項 4のポリエステル馮繊糸の製造方法。

6. ポリマー Pの添加量が基質ポリマーに対し 0. 3~5. 0重量。/。の範囲である請求項 4または 5記載のポリエステル混繊糸の製造方法。

7. 紡糸捲き取り後の糸条群 Aの繊度範囲が 50〜30 0 d t e xである請求項 4から 6のいずれかに記載のポリエステル混繊糸の製造方法。

8. 紡糸卷き取り速度が 2 00 0 m/m i n以上である請求項 4から 7のいずれかに記載のポリエステル混繊糸の製造方法。

9. ポリエステルからなる基質ポリマーに、下記（4) 式で示される溶融粘度特性を持つポリメチルメタアタリレート系ポリマーおよび Zまたは下記 (5) 式で示される溶融粘度特性を持つポリスチレン系ポリマーを基質ポリマーに対し 0. 3〜5. 0重量％の範囲で添加、混練、溶融し紡出した糸条群 Aと、同一口金または異なる口金より紡出した該基質ポリマーよりなる糸条群 Bとを、 —且ガラス転移温-度以下に冷却し、合糸して捲き取ることを特徴とするポリェステル混繊糸の製造方法。

(4) MV PM≥ 0. 6MVPE

(5) MVP S≥ 1. 5MVP E

ここで、 MVPMはポリメチルメタアタリレート系ポリマーの溶融粘度（p o i s e)、 MVP Sはポリスチレン系ポリマーの溶融粘度（p o i s e)、 MV P Eはポリエステルの溶融粘度（p o i s e) を示す。