CN1423712A - 生产聚酯混合纤维纱的方法 - Google Patents

Abstract

一种制造聚酯混合纤维纱的方法,其特征在于:含有聚酯的基质聚合物和含有聚酯基质聚合物和0.5～5.0wt%另一种聚合物(P)的聚酯组合物(A)从同一纺丝板或分开的纺丝板熔融排出,并纺成含有聚酯组合物(A)的纱线组(A)和含有基质聚合物的纱线组(B),二纱线组分别在如下条件下冷却和固化,即,以0.20～0.80m/s的速度对纱线组B和以等于或高于1.1倍所述速度的速度对纱线组(A)吹冷却风,然后二纱线组彼此并线,并以等于或高于2,500m/min的速度卷取。该方法能够稳定地生产显示膨松手感和高品质外观的聚酯混合纤维纱。

Description

生产聚酯混合纤维纱的方法

技术领域

本发明涉及生产一种包含分别具有不同伸长度的长丝组的聚酯混纺纱的方法，更具体地说，涉及生产一种聚酯混纺纱的方法，包括：包含通过在聚酯中加入不同聚合物所制取的组合物的长丝组，与包含该聚酯的长丝组进行合股，然后，合股纱进行卷绕，按此法可高利润和稳定地生产一种在所含长丝之间具有大伸长度差的混纺纱。

背景技术

已知二或更多股彼此间具有大热收缩差的长丝的纺丝和混纺的方法是一种制取混纺纱的方法，而所述混纺纱可经过热处理生产出一种膨体纱。作为产生上面描述的热收缩差的具体方法，已提出一种采用两种具有粘度差的聚合物的方法，即一种采用以第三组分共聚生成的聚合物作为两种聚合物之一的方法，以及诸如此类的方法。然而，所有这些方法全都基于分子结构不同从而造成晶体取向差异这一原理。因此，即便当产生了大热收缩差时，依然不能产生足够大的伸长差。

例如，在JP-A54-82423(以下，JP-A是指“日本待审查专利公开”)中，提出一种方法，包括：由同一纺丝板熔融并挤出一种聚酯，对获得的丝束实施骤冷，将丝束分成两组，将一种主要由水组成的油剂赋予所获丝束之一，将一种沸点高于水的油剂赋予另一丝束，这两组丝束在相同条件下分别进行热处理，丝束同时进行牵伸，然后，这两组丝束进行掺混。然而，鉴于在该方法中利用两种纺丝油剂之间的沸点差在丝束之间产生收缩差(沸水收缩差)，所述丝束之间沸水收缩差不可能足够大，因此所获混纺纱的丝束间收缩差很小。因而，最终得到的机织织物膨化不足，无法获得令人满意的机织织物。

另外，在JP-A58-191211中，描述了一种混纺纱，特征在于由同一纺丝组件熔融挤出两股复丝纱，从而在一股复丝纱的集束部位与另一股复丝纱的集束部位之间造成差异，以不低于4,500m/min的卷取速度卷取复丝纱，在丝束卷取操作中造成空气阻力差从而使纱线掺混，最后卷绕纱线，借此在两股纱线之间产生收缩差。然而，即便用此种方法，尽管沸水收缩差增大，但伸长差仍然不够大。因此，最终获得的机织或针织织物仍然不具有令人满意的手感(质地)。

再有，在JP-A8-209442中，描述了一种混纺纱，包含两组丝束，包括高可收缩长丝和低可收缩长丝，二者热收缩系数彼此不同，收缩差值介于5～25％，其中低可收缩长丝包含聚酯，高可收缩长丝包含通过特定数量三种共聚单体的共聚而获得的共聚对苯二甲酸乙二醇酯，其中共聚单体主要由间苯二甲酸和两种羟基乙氧基苯酚组成。虽然确实能产生足够收缩差，但第三组分的(参与)共聚并不总是意味着能产生足够大的伸长差。另外，很难说获得的混纺纱是具有优异生产率的低成本混纺纱，且由于主要由间苯二甲酸组成的第三组分的共聚点(point of copolymerization)，共聚的聚对苯二甲酸乙二醇酯在聚合生产率上也很低，因此不是很满意。

在JP-A60-126316中，也描述了一种生产聚酯混纺纱的方法，包括由同一纺丝组件熔融挤出的二或更多个聚酯长丝组，采用宝塔辊(或盘)以相同转速但不同表面速度卷取，从而在两个长丝组之间产生纺丝速度差，卷取长丝组使得纺丝速度低的那组长丝在宝塔辊与下一个辊筒之间受到牵伸，而纺丝速度高的那一组长丝则未受到牵伸，两组长丝合股并利用交络装置进行交络，然后混纺纱以不低于100m/min的速度卷绕。然而，在该方法中，装置和操作条件过于复杂且难以实现长期稳定运转。再者，能够实际生产聚酯混纺纱的生产条件范围很窄，因此假捻后的混纺纱难以获得产生充分膨松所要求的收缩差。

在JP-A7-243144中，描述了一种方法：将水赋予多个熔融挤出长丝组当中的一个长丝组但不赋予其他非集束状态的长丝组，分别同时让这两个长丝组通过设定在不低于150℃的加热圆筒，以3,000～5,500m/min的速度卷取各长丝组，然后各长丝组合股并掺混。在该方法中，以高速移动着的诸长丝组难以获得均匀的加热，因此生产出的混纺纱具有许多质量不匀，故不能生产出有高商业价值的机织织物。

另一方面，作为一种二或更多组其间存在伸长差的丝束的纺丝和掺混方法，在JP-A57-61716中描述了下列两个长丝组的纺丝和掺混方法：一个长丝组包含通过在作为主要组分的聚酯基质聚合物中加入聚甲基丙烯酸酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物所获得的混合物；另一长丝组包含该基质聚合物。该方法的确是一种可获利的方法，因为采用简单的纺丝装置，仅由普遍易得的聚合物便可生产一种在长丝组之间具有收缩差的混纺纱。另外，此种技术值得注意之处在于，是一种通过将诸如聚甲基丙烯酸甲酯或聚苯乙烯之类的聚合物加入到聚酯中获得混合物进行纺丝来达到长丝组的细分的方法，不同于仅由聚酯同时地纺出长丝组，随后再在两个长丝组之间发展出收缩差。然而，该方法(前一种)仍存在问题，即，当长丝组仅在该方法中所描述的条件下纺丝并卷绕时，该长丝组常常断头，从而降低长丝组的生产率。因此，在像将诸如聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物之类的聚合物加入到聚酯中，以便在由该聚合物混合物纺出的长丝组与仅由聚酯同时纺出的长丝组之间产生物理性能差异这样的技术中，所要求的混纺纱要达到长期稳定的工业生产尚需进一步措施。

再有，在JP-A58-98418中，也描述一种生产与上面描述规格相同的混纺纱的方法。按该方法获得的混纺纱在膨松度这一点上比较好，但质地(柔软、推斥、膨胀等方面)则不足。因此，需要开发出一种进一步改善这方面质地的技术。另外，该方法在生产稳定性方面也嫌不足，故该技术需要进一步改进。

发明内容

本发明是在如背景部分中所述的传统技术现状的基础上发明的。本发明第一个目的是提供一种包含伸长各不相同的二或更多个长丝组并且在所述长丝组之间具有大伸长差的聚酯混纺纱的稳定生产方法。除了第一个目的之外，本发明第二个目的是提供一种生产混纺纱的方法，由该混纺纱生产的机织或针织织物表现出比传统织物更高档的质地。再有，除了上述第一个目的之外，第三个目的是提供一种生产一种在后加工性能方面也同样优异的混纺纱的方法。

本发明人通过研究发现，上述第一个目的可通过以下三种方法实现。还发现，第二和第三个目的可分别通过以下第一和第三种方法实现。

第一种方法是这样一种生产聚酯混纺纱的方法，其特征在于，分别从同一纺丝板或不同纺丝板中熔融挤出包含聚酯基质聚合物和0.5～5.0wt％不同于基质聚合物的聚合物P的聚酯组合物A，以及基质聚合物，以获得含聚酯组合物A的长丝组A和含基质聚合物的长丝组B，二长丝组一旦分别在下列条件(1)、(2)下各自冷却并固化之后，二长丝组彼此合股，然后所获得的混纺纱以不低于2,500m/min的速度卷取，

(1)吹拂长丝组B的冷却空气速度(BSb)：0.20～0.80m/s；

(2)吹拂长丝组A的冷却空气速度(BSa)：BSa≥1.1×BSb。

第二种方法是这样一种生产聚酯混纺纱的方法，其特征在于，通过将聚合物P加入到聚酯基质聚合物中，然后该混合物熔融、掺混并纺丝所获得的长丝组A，与含该基质聚合物并由同一或不同纺丝板纺出的长丝组B进行合股，然后所获得的混纺纱卷绕，特征在于，用于长丝组A集束的集束装置配置在由下式表示的范围内，

GO＜GA≤200(cm)

其中，GO是纺丝板面与长丝组A颈缩-开始点之间的距离；GA是长丝组A纺丝用的纺丝板面与集束装置之间的距离。

再有，第三种方法是这样一种生产聚酯混纺纱的方法，其特征在于，通过将熔体粘度特征由下式(4)表示的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或熔体粘度特征由表达式(5)表示的聚苯乙烯为基础的聚合物按照以聚酯基质聚合物为基准0.3～5.0wt％的数量加入到基质聚合物中，然后该混合物掺混、熔融并纺丝所获得的长丝组A，和含该基质聚合物并由同一纺丝板或不同纺丝板纺出的长丝组B，一旦在等于或低于玻璃化转变温度的温度冷却之后，长丝组A与长丝组B合股，然后所获得的混纺纱卷绕，

(4)MVPM≥0.6MVPE

(5)MVPS≥1.5MVPE

其中，MVPM是聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物的熔体粘度(泊)；MVPS是聚苯乙烯为基础的聚合物的熔体粘度(泊)；MVPE是聚酯聚合物的熔体粘度(泊)。

附图简述

图1是举例说明实施上述第二种方法的过程的示意图。

图2是举例说明实施上述第三种方法的过程的示意图。

发明最佳实施模式

下面，将详细解释本发明。首先，将充分说明第一种方法。

包含聚酯并用于本发明中的基质聚合物是一种聚酯，其中不少于85mol％，优选不少于95mol％，尤其优选基本上全部重复单元包含对苯二甲酸乙二醇酯单元并可与除对苯二甲酸组分和乙二醇组分之外的第三组分共聚。

此种基质聚合物的特性粘度(采用35℃邻氯苯酚溶液测定)宜于介于0.50～1.0，尤其宜于介于0.55～0.70，因为当基质聚合物特性粘度过低时，获得的长丝的机械强度趋于降低，而当特性粘度过高时，纺丝过程中容易发生纱线断头。该基质聚合物还可包含已知添加剂，例如颜料、染料、消光剂、防沾污剂、荧光增白剂、阻燃剂、稳定剂、紫外光吸收剂和润滑剂。

进而，在本发明中使用的聚酯组合物A中，重要的是上述基质聚合物包含0.5～5.0wt％，优选1.0～3.0wt％不同于基质聚合物的聚合物P。当该含量小于0.5wt％时，本发明的目的无法达到，因为得不到足够的伸长改善效果。另一方面，当含量超过5wt％时，伸长改善效应将越过峰值，反而观察到伸长的恶化。再者，当该聚酯组合物精细分散并纺丝时，聚酯组合物的均一伸长性能很容易恶化，从而产生纤度和染色不匀。另外，当所获得的长丝进行后处理时，加工张力的不匀往往因此而导致所纺纱线断头和毛丝的增加。

在本发明中，可仅使用一种聚酯组合物A，或者二或更多种聚酯组合物可一起使用。当使用二或更多种聚酯组合物A时，这些聚酯组合物A在后面所描述的熔融纺丝过程中将分开熔融并从纺丝板挤出而分别产生长丝组A1、A2...。

上述聚合物P的优选具体例子包括无定形聚合物，如聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和聚苯乙烯为基础的聚合物。纺丝过程中产生的纺丝张力集中在这些聚合物上，尤其是玻璃化转变温度高于基质聚合物并精细分散在基质聚合物中的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物上。因此，基质聚酯的取向不但受到干扰，而且基质聚酯的结晶比起一般状态下的基质聚酯来也更多地受到阻滞。结果，可以获得伸长较高的长丝。

再有，上述聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物可以是无定形聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物，或在立构规整性上呈无规立构或间同立构结构的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物，或者可以是呈全同立构结构的结晶聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物。

当聚合物P在上述聚酯组合物A的制备中不是均匀地混合和分散时，后面将描述的纺丝过程的状态一般将恶化。因此，聚酯组合物A的制备优选通过例如将聚合物P放在挤出机中熔融，计量该熔融的聚合物P，让计量数量的熔融聚合物P在熔融基质聚合物的料流中同时流动，利用静态混合器之类进行掺混，然后将共混物直接以此状态供应给纺丝装置。当要处理的物料数量很大时，各种物料可分别混合均匀，并采用熔融和掺混装置进行分散。

上述聚酯组合物A和基质聚合物分别地熔融并从同一纺丝板或不同纺丝板挤出。这里，聚酯组合物A和基质聚合物的纺丝温度可彼此相同或不同，但280～300℃，尤其是285～295℃范围内的大致相同的温度一般是合适的。熔体挤出重量比不做具体限制，但所获得的混纺纱的重量比宜于在30∶70～70∶30，尤其是40∶60～60∶40之间。

在本发明中重要的是，含所述熔融挤出聚酯组合物A的长丝组A和含基质聚合物的长丝组B分别在满足下式(1)和(2)的条件下冷却和固化，

(1)吹拂长丝组B的冷却空气速度(BSb)：0.20～0.80m/s；

(2)吹拂长丝组A的冷却空气速度(BSa)：BSa≥1.1×BSb。

这里，当冷却空气的速度BSb小于0.20m/s时，冷却作用将不够，因而长丝组B容易变得纤度不匀(包括单丝纤度不匀)。另一方面，当冷却空气的速度BSb超过0.8m/s时，冷却作用将过大。因此，不仅长丝组B的结晶将进行到促使纱线断头的程度，而且长丝组的抖动也将加大从而很容易导致纤度不匀。因此，速度BSb超过0.8m/s是不可取的。尤其优选的冷却空气速度BSb范围是0.40～0.80m/s。

另一方面，当冷却空气速度BSa低于1.1倍冷却空气速度BSb时，长丝组A的伸长增加效应将不足，因此为实现本发明的目的在长丝组A与长丝组B之间产生大伸长差将变得不可能。因此，冷却空气速度BSa过小不可取。优选的冷却空气速度比应不小于1.2倍，速度比的上限不需要特别限制。但，当该比值过大时，势必将出现由于丝束的抖动所致纤度不匀，这类似于上面所描述的长丝组B的情况一样。因而，冷却空气速度BSa希望低于0.8m/s。

另外，冷却空气速度是从熔融挤出所述长丝组的纺丝板以下200mm部位吹拂每一长丝组并且是距移动丝束中心50mm处的冷却空气速度。

当冷却空气的温度过高时，冷却效果下降，纤度不匀趋于增加。当冷却空气温度过低时，冷却效果增加不了多少，而冷却空气的降温成本却升高。因此，冷却空气的温度适宜在15～35℃，尤其是近似室温的通常温度范围。

在本发明中，为增加上述长丝组A的最终伸长，有效的是，与长丝组B相比，较早地冷却并固化长丝组A。因此，优选的是，长丝组A的纺丝板挤出面与冷却空气吹拂开始位置之间的距离AZa小于0.8倍，尤其是0.30～0.70倍的长丝组B纺丝板挤出面与冷却空气吹拂开始位置之间的距离AZb。于是，类似于上面描述的冷却空气速度的效应，含聚酯组合物A的长丝组A的冷却固化加速，从而增强了伸长增加的效果，于是长丝组A与长丝组B之间的伸长差扩大。因此，较早地冷却固化长丝组A是优选的。

当距离AZa和AZb过短时，纺丝的稳定性趋于恶化。另一方面，当距离AZa和AZb过长时，又容易出现纤度不匀。因而合适的是，距离AZa和Azb一般分别介于20～150mm，尤其是40～90mm。

此外，优选的是，在刚好高于冷却空气吹拂开始位置的地方设置直径等于或稍小于纺丝板外周直径的隔板，因为在丝束隔板与纺丝板面之间的区内丝束得以逐渐冷却，诸单丝得以平稳地细分，从而改善纺丝的稳定性。

再有，吹拂长丝组A的冷却空气和吹拂长丝组B的冷却空气可分别从不同装置吹出，以避免彼此干扰，或者可从同一装置吹出，同时造成一种背压差来改变冷却空气的速度，设置隔板或改变冷却空气的吹出面积。

在本发明中，上面描述的分别冷却的长丝组A与B需要合股，通过传统已知的掺混处理装置如空气喷嘴，对合股的长丝组实施掺混处理，然后以不低于2,500，优选2,500～6,000m/min，尤其优选2,500～5,500m/min的速度卷取所获得的混纺纱。这里，当混纺纱卷取速度低于2,500m/min时，长丝组A的伸长增加效果不足，因此无法获得有足够大伸长差的混纺纱。因此，过低的卷取速度不可取。另一方面，当卷取速度过大时，纺丝性能将趋于恶化。因此，如上所述，不大于6,000m/min的卷取速度是优选的。

按本发明方法获得的聚酯混纺纱的总纤度，从假捻变形后获得的织物的手感这一点来看适宜在80～320分特，而从柔软、挺括和推斥的观点来看，长丝组A的单丝纤度和长丝组B的单丝纤度宜于分别在0.5～10分特之间。

当卷取速度过低时，按本发明方法获得的聚酯混纺纱具有过大的未进一步加工状态的伸长，并常常生产出机械特性不足的机织或针织织物。因此，一般优选对混纺纱实施进一步的牵伸加工(任何另外单独进行的牵伸加工和直接牵伸加工均可)或牵伸并假捻加工。例如，以约2,500m/min的速度卷取的混纺纱按2.0～2.5的牵伸比进行牵伸(并假捻)或者以约4,000m/min的速度卷取的混纺纱按1.2～1.5的牵伸比进行牵伸(并假捻)。牵伸(并假捻)的混纺纱随后在150～230℃的温度进行热定形。

下面，将详细解释第二种方法。

本发明中使用的基质聚合物和加入到基质聚合物中的聚合物P分别是上面描述的第一种方法中提到的聚合物。

在本发明中，当聚合物P是，例如聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物时，所述聚合物优选按0.3～5.0wt％的数量加入到基质聚合物中，以便使所述基质聚合物流体产生足够的伸长粘度降低和对它的取向结晶控制。

要求加入到基质聚合物中的聚合物P的数量一般采用称重机器计量，然后以直接连接到挤塑机的基质聚合物一侧或聚合物进料口的聚合物转移管道的形式加入到基质聚合物中。加入手段包括用于单独地熔融并挤出该添加聚合物的称重型手段和注入型手段，以便将聚合物注入到基质聚合物一侧。随后，添加聚合物和基质聚合物在一起熔融、掺混并挤出。挤出机包括单螺杆挤出机或双螺杆挤出机。双螺杆挤出机由于能改善挤出机的掺混作用因而是优选的，但即便是单螺杆挤出机，也能充分地掺混聚合物。当采用具有修改的螺杆沟槽形状的挤出机，例如Maddock型挤出机时，聚合物将掺混得更为均匀。

下面，将结合附图更详细地解释本发明该方法。图1是用于解释按本发明生产聚酯混纺纱方法的一种模式的示意图。在图1中，代号的含义如下。1A、1B：挤出机；2A、2B：齿轮泵；3：纺丝组件；4：纺丝板；5A、5B：两组移动着的丝束；6A、6B：给丝束集束和上油的装置；G0：纺丝板面与长丝组A颈缩开始点之间的距离；GA：集束装置与纺出长丝组A的纺丝板面之间的距离；GB：集束装置与纺出长丝组B的纺丝板面之间的距离；7：用于丝束合股并交络的装置；8、8’：卷取辊；9：卷绕装置；10：冷却纺出丝束的装置。

继而，添加聚合物P和基质聚合物在挤出机(图1中的1A)中熔融并掺混，由齿轮泵(图1中的2A)计量，然后从安装在纺丝组件(图1中的3)中的纺丝板(图1中的4)挤出成为长丝组A。另一方面，基质聚合物由图1的1B代表的挤出机熔融，由齿轮泵(图1中的2B)计量，然后从纺丝板(图1中的4)挤出成为长丝组B。随后，长丝组A、B被冷却装置10冷却，然后由集束装置6A、6B集束并上油。集束并上油后的长丝组A和B借助合股和交络装置7掺混，然后通过卷取辊8、8’由卷绕装置9卷绕。

在该纺丝过程中，施加在添加了聚合物P的长丝组A(图1中的5A)的聚合物流上的纺丝张力，表观上高于包含基质聚合物的长丝组B(图1中的5B)的聚合物流。此种现象估计是由聚合物流中纺丝张力的局域化以及所造成的纺丝张力表观增加所致，而后者又是由于添加聚合物与基质聚合物不相容造成的。此种不均匀的张力将诱发纱线的断头。

本发明人现已查明，当集束装置与长丝组A纺丝用的纺丝板面之间的距离GA保持在特定的范围内时，长丝组A的聚合物流中不均匀纺丝张力的发展将减弱，从而大大减少纱线断头。

就是说，在本发明中，重要的是长丝组A的集束用集束装置应布置在由下式代表的范围内，

GO＜GA≤200(cm)

其中，GO是纺丝板面与长丝组A颈缩一开始点之间的距离；GA是长丝组A纺丝用的纺丝板面与集束装置之间的距离。

当上述距离GA不大于GO时，由于聚合物单丝互相粘连或者由于单丝损伤所导致的纺丝纱线断头将迅速增加，从而使稳定纺丝和卷取操作成为不可能。

另一方面，当上述距离超过200cm时，移动丝束的抖动将大大增加，从而导致纺丝纱线的频繁断头。再有，优选GA不超过150cm，因为此时纺丝纱线的断头将较显著地减少。

本发明中的颈缩开始点是速度变化最大的一点，其中速度测定采用激光多普勒丝条速度仪，激光束从紧靠纺丝板面下面5cm的部位按5cm的间隔顺序施加到移动中的长丝组上，测定反射光，然后将测定到的反射光换算为速度。

另外，在本发明中，长丝组A发生颈缩现象的一点与纺丝板之间的距离要比长丝组B的对应距离短。这样，当长丝组B和长丝组A在同一点集束时，长丝组B到了与集束装置接触时可能仍处于长丝组B的结构尚未充分成形的状态。因此优选的是，集束装置与长丝组B纺丝用的纺丝板之间的距离GB设定得大于上述距离GA。

在本发明中，由于显示出较为明显的效果，纺丝中丝束抖动的减少以及工艺稳定性的改善可以在以下条件下实现：当纺丝后获得的长丝组A的纤度范围介于50～300分特时，优选长丝组A在本发明规定的所述温度范围内进行纺丝。

在本发明中，优选的是，混纺纱以不低于2,000m/min的速度卷绕，以便更大程度地发展所述长丝组之间的伸长差。构成如此生产的混纺纱的二长丝组之间的伸长差应不小于80％，而此种混纺纱经牵伸和假捻之后制成的机织织物将表现出丰满的膨松性和卓越的手感。当丝束伸长差过大时，假捻过程中张力波动造成的断头将增多，而当伸长差尤其是不低于250％时，高伸长这一边的长丝组的抖动加大，于是该长丝组趋于从假捻装置的加热器、摩擦盘和冷却板上滑出。因此，为了既满足织物的品质又照顾到后加工的生产率，如假捻的加工性，优选将混纺纱长丝组之间的伸长差控制在不低于80％但低于250％的范围。

进而，将详细解释第三种方法。

在本发明中，基质聚合物是上面描述的第一种方法中提到的聚酯，但需要加入到该聚酯中的聚合物则是聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物。其中，聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物的熔体粘度(MVPM)不得低于基质聚合物聚酯的熔体粘度(MVPE)的0.6倍。当熔体粘度(MVPM)小于该数值时，包含基质聚合物的长丝组B与包含上述聚合物的长丝组A之间的伸长差将变到约40～70％，于是采用所获得的混纺纱制成织物的手感也就达不到要求的水平。当MVPM小于0.6MVPE时将不能产生足够伸长差，倘若加入的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物的数量大大增加的话，纺丝过程中的纱线断头或牵伸和假捻过程中的断头，诸如单丝缠辊之类的工艺故障，或者带大量疵点如毛丝和毛圈之类的假捻变形纱的产生将由于该聚合物的过量加入而引起。于是，本发明人已查明，当加入的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物的熔体粘度(MVPM)与作为基质使用的聚酯熔体粘度(MVPE)之比低于0.6时将得不到能产生要求的织物品质的混纺纱。

类似地，在聚苯乙烯为基础的聚合物的情况下，现已发现，必要条件是控制聚苯乙烯为基础的聚合物的熔体粘度(MVPS)与聚酯的熔体粘度(MVPE)之比不低于1.5。

另外，当使用聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物与聚苯乙烯为基础的聚合物的混合物时，将产生更大的长丝组A与包含基质聚合物的长丝组B之间的伸长差，并获得手感更好的织物。还有，当聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物当中仅加入单一一种时，仍将产生如以上段落中描述的充足效应。因此，本发明的条件不限于混合添加。

再有，在改变聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物加入量的实验中，低于0.3wt％的加入量将不能产生足够的伸长差。高于5wt％的加入量将导致：过度取向抑制现象、添加剂组分导致基质聚合物的不均匀细分、伴随局部应力集中而出现液体样断裂现象、丝条纤度不匀、假捻过程中纱线断头、毛丝的产生，进而染色不匀的产生。因此，所添加聚合物的加入量宜于在0.3～5.0wt％，优选1.0～3.0wt％的范围。

聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物或聚苯乙烯为基础的聚合物的加入，可按照下面提到的第二种方法相同的方法实施。

下面，将结合附图更详细地解释本发明的该方法。图2是用于解释生产本发明聚酯混纺纱的方法的一种模式的示意图。在图2中，代号含义如下。11A和11B：纺丝板；12A和12B：两组移动中的丝束；13：纺丝-冷却装置；14A和14B：上油装置；15：交络装置；16和17：卷取辊；以及18：卷绕装置。

通过在基质聚合物中加入并混合聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物所制备的聚酯组合物，熔融并从纺丝板11A挤出成为长丝组A(图2中的12A)。另一方面，基质聚合物熔融并从纺丝板11B挤出成为长丝组B(图2中的12B)。长丝组A和长丝组B被从纺丝冷却装置13中吹出的冷却空气冷却并固化，然后由上油装置14A和14B上油，由交络装置15交络，卷取在卷取辊16和17上，然后合股并卷绕在卷绕装置18上。长丝组12A和长丝组12B可由交络装置15交络，然后由设在卷取辊16和17之间或卷取辊17与卷绕装置18之间的交络装置进一步交络。纺丝卷取速度优选设定在2,500～6,000m/min的范围。当卷取速度低于2,500m/min时，加入聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物的取向结晶抑制效应将很小，而当卷取速度超过6,500m/min时，纺丝操作的控制将变得很困难。用所述图2所示设备卷绕并包含长丝组A(图2中的12A)和长丝组B(图2中的12B)的聚酯混纺纱将进一步假捻处理以生产出膨松加工纱(膨体纱)。

在本发明中，长丝组A的单丝纤度和/或总纤度可与长丝组B的单丝纤度和/或总纤度相同或不同。再者，长丝组A的断面形状可与长丝组B的断面形状相同或不同。当混纺纱总纤度过大时，在织物中将产生一种粗糙，而不是膨松的效果，而当纤度过小时，将产生僵硬印象的手感。因此，当作为假捻纱使用时，纱线假捻后的纤度优选介于75分特～400分特，尤其优选，假捻后120分特～300分特。长丝组A的单丝纤度和长丝组B的单丝纤度优选分别介于1～15分特。

本发明人采用丝束混纺纱经牵伸和假捻制成的假捻纱积极地分析了构成如此生产出的聚酯混纺纱的长丝组之间伸长差与织物手感和染色状态之间的关系，随后又通过实验证实，在构成混纺纱的长丝组之间伸长差不低于80％时将可获得膨松度和推斥性优异并容易形成所要求的织物品质的假捻纱。然而，当伸长差过大时，已查明，假捻过程中张力波动造成的纱线断头的频率将增加。当伸长差不低于250％时，高伸长一边的长丝组将抖动过大，很容易滑出假捻装置的加热器、摩擦盘或冷却板。因此，混纺纱的长丝组之间伸长差，要满足织物品质和随后的假捻加工生产率，如假捻性这两方面的要求，优选不低于80％但低于250％。

下面，将在实施例中更具体地解释本发明。

首先，将解释第一种方法。其中，实例和对比例中描述的伸长、强度、着深色性能、染色不匀、手感和加工条件，是采用下列方法测定的。

(1)伸长、强度

断裂伸长和断裂强度是从采用Tensilon张力试验机获得的载荷-伸长曲线上确定的。仅用基质聚合物生产的纱线的伸长(ELb)被当作标准，分别采集熔融并从同一或不同纺丝板挤出的长丝组A和长丝组B，然后根据各自的载荷-伸长曲线确定伸长(ELa)和伸长(ELb)。该伸长差表示为ΔEL。

(2)着深色性能、染色不匀

包含混纺纱的弹性织物样品放在染色机中进行染色：样品浴比为1∶50；采用1％Sumikaron和10g Monogen作为染料。样品染色条件包括：染浴从常温到80℃加热20min，然后从80℃到130℃加热30min，保温20min，然后让染浴回到常温。获得的样品按1～5等评估方法用肉眼评定。着深色性能的等级随着颜色深度和深色可染性高度的增加而逐步提高。比较了作为基准的单丝或由该单丝掺混制备的纱线。用作基准的样品规定为1，最浓或最深颜色的样品规定为5。仅具有浓色的样品规定为4～3；颜色比基准样品略微浓的样品规定为3～2。染色不匀也按照类似于着深色性能的方式用肉眼判断。掺混状态好的并产生清晰混色花线类型色调的样品染色不匀规定为3；从不产生混色纱线类型色调的样品的染色不匀规定为1。着深色但表现出连续过渡为混色花线类型的色调状态评定为好的染色状态。

(3)手感

包含上述染色混纺纱的弹性织物样品与包含仅由基质聚合物但其他均相同所制取的纱线的弹性织物样品以及包含由长丝组A和B制取的混纺纱，但其冷却空气是以相同速度分别施加的弹性织物样品进行了比较，样品的手感(柔软、推斥、膨松)按照从好样品开始的顺序依次评定为4(极好)、3(好)、2(尚好)和1(不佳)。

(4)加工条件

测定每日、每个纺丝锭子的纺纱断头次数。加工情况采用该测定次数的平均值表示，其间测定持续一周的时间，然后按照以下标准评估。

4：少于0.5次

3：不少于0.5次但少于1.0次

2：不少于1.0次但少于2.0次

1：不少于2.0次。

[实例1～5，对比例1～5]

特性粘度0.64、二氧化钛含量0.3wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯作为基质聚合物使用。一种通过将表1中描述的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物加入到所述基质聚合物中制备的聚酯组合物，以及基质聚合物，分别熔融并从装在同一纺丝组件中的各自纺丝板(二个中任何一个具有0.2mm的孔径、0.8mm孔长、每板36孔)在295℃熔体温度下挤出成为长丝组A和B。所述挤出的长丝组在各自冷却风吹出位置和在表1中描述的温度下分别冷却并固化，然后两个固化的长丝组合股并掺混。掺混的纱线以表1中描述的速度卷取，然后卷绕，结果获得56分特/56分特(A/B)的混纺纱，评估结果见于表1。

在表1中，长丝组A和长丝组B被分别表示在每一列的上和下半格。例如，冷却风速度的上和下半格分别是BSa和BSb。冷却风-吹出开始位置的上和下半格分别是AZa和AZb。伸长的上和下半格分别是ELa和ELb。

表1

	#1	PMMA含量wt％	冷却风速度m/sec	冷却风吹出开始位置mm	卷取速度m/min	#2％	#3％	强度CN/dtex	#4	#5	手感	#6
													实例1	AB	2.00	0.460.40	8090	4500	8145	36	3.64.0	4	3	3	4
实例2	AB	2.00	0.600.40	8090	4500	9245	47	3.04.0	5	3	4	3
													实例3	AB	2.00	0.700.40	8090	4500	9945	52	2.84.0	5	3	4	2
实例4	AB	1.50	0.700.40	4590	4500	8845	43	3.14.0	5	3	4	3
													实例5	AB	3.00	0.600.40	8090	4500	10545	60	2.64.0	5	3	4	2
对比例1	AB	00	0.400.40	9090	4500	4545	0	4.04.0	1	1	1	4
													对比例2	AB	00	0.600.40	9090	4500	4145	-4	4.14.0	1	1	1	4
对比例3	AB	2.00	0.400.40	9090	4500	6745	22	3.44.0	3	2	2	4
													对比例4	AB	0.30	0.600.40	8090	4500	4845	3	4.04.0	1	1	1到2	4
对比例5	AB	2.00	0.400.43	8590	4500	7045	25	3.34.0	3	3	2到3	3

*：聚甲基丙烯酸甲酯

#1：长丝组

#2：伸长

#3：伸长差

#4：着深色性能

#5：染色不匀

#6：加工情况

实例1～3是各种情况的结果。在每一种情况中，改变冷却风速度的同时，聚甲基丙烯酸甲酯的加入量被控制在2wt％的恒定数值。据估计，长丝组A与B之间的伸长差以及长丝组A的未取向部分(比例)，随着冷却风速度的增加而增加，并且发现获得了染成高浓度颜色并表现出丰满手感的针织织物。实例4是这样一种情况，其中所述聚合物的含量略微低于实例3的，当冷却风速度提高到与实例3相同的速度时，手感和染色效果俱佳，且其加工情况仅由于加入量的如此减少而进一步改善。再有，实例5显示，伸长差、染色不匀、深色可染性和手感，由于所述聚合物加入量增加到3wt％而改善，但加工情况在一定程度上趋于恶化，尽管尚未恶化到无法生产的地步。另一方面，对比例1、2分别是这样的实例(对比例1)，其中未加所述聚合物，且吹在长丝组A与B上的冷却风的速度一样，以及这样的实例(对比例2)，其中吹在长丝组A上的冷却风速度与实例2的相同。已发现，不论对比例1或者对比例2，长丝组A的伸长皆不比长丝组B的大，而在对比例2中，长丝组A的伸长却略有降低。对比例3、5是这样的实例(对比例3)，其中所述聚合物的加入量与实例1～3中的相同，吹在长丝组A上的冷却风速度与吹在长丝组B上的冷却风速度相同，以及这样的实例(对比例5)，其中冷却风速度提高了一些，并发现，该实例在手感和深色可染性的得分等级方面稍差，同时获得一定程度的伸长差。再有，对比例4是这样的实例，其中所述聚合物的加入量减少到低于本发明的范围，于是发现，该实例在手感和深色可染性的等级方面略微差一些，因为没有获得足够的伸长差。

[实例6～8，对比例6～8]

实例按照类似于实例1实施，不同的是，吹在长丝组A、B上的冷却风开始位置改变为表2所载，同时结果也一并载于表2。

表2

	#1	PMMA含量wt％	冷却风速度m/sec	冷却风吹出开始位置mm	卷取速度m/min	#2％	#3％	强度cN/dtex	#4	#5	手感	#6
													实例6	AB	2.00	0.460.40	7090	4500	8545	40	3.24.0	5	3	3	3
实例7	AB	2.00	0.460.40	4590	4500	9245	47	3.14.0	5	3	4	2
													实例8	AB	2.00	0.460.40	4545	4500	9242	50	3.14.1	5	3	4	2
对比例6	AB	00	0.400.40	7090	4500	4345	-2	4.14.0	1	1	1	4
													对比例	AB	00	0.600.40	4590	4500	4042	-2	4.14.0	1	1	1	4
对比例8	AB	2.00	0.460.40	15090	4500	7645	31	3.44.0	3	2	2	4

*：聚甲基丙烯酸甲酯

#1：长丝组

#2：伸长

#3：伸长差

#4：着深色性能

#5：染色不匀

#6：加工情况

下面，将利用实施例更具体地解释第二种方法。实例和对比例中描述的丝束移动状态、纺丝纱线的断头、颈缩-开始点和伸长差，采用以下方法测定。

(5)丝束移动状态

移动中是否存在问题，例如丝条抖动和单丝互相粘连，是从纺丝冷却装置10的正面观察的。

(6)颈缩开始点

采用一种由Nippon Kanomax公司制造的激光多普勒丝条速度仪从紧靠纺丝板面下面5cm的部位按5cm的间隔顺序施加激光束到移动中的长丝组上，并测定反射光束。将测定值换算为速度。确定出速度变化最大并且接近最终丝条移动速度(在实例中，3,400m/min)的位置，即作为颈缩开始点。

(7)纺丝纱线断头

图1所示纺丝装置连续运转一周，其间记录下每日每锭的纺丝纱线断头次数。表示为平均纺丝纱线断头次数。当平均纺丝纱线断头次数少于1次时，该纺丝稳定性规定为好。

(8)伸长差

每个长丝组的断裂伸长是从采用Tensilon张力试验机获得的制取的混纺纱的载荷-伸长曲线上确定的。包含含聚合物P的聚酯组合物A的长丝组A，与仅包含基质聚合物的长丝组B之间的伸长差绝对值，被用作该伸长差。鉴于所述长丝组A和所述长丝组B彼此交络在本发明混纺纱中，故优选分别采集长丝组A、B的样品，然后分开测定长丝组A、B的伸长，然而所述长丝组A、B的断裂伸长却可从获得的载荷伸长曲线上分辨出来，即便当以交络的混纺纱状态测定时。因此，所述长丝组A、B直接以混纺纱状态进行拉伸和测定。

[实例9～11，对比例9～10]

制备特性粘度0.64、二氧化钛含量0.3wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯，作为基质聚合物。所述基质聚合物与1.0wt％熔体粘度1,600泊的聚甲基丙烯酸甲酯和1.0wt％熔体粘度3,500泊的聚苯乙烯聚合物进行混合。混合物在如图1中的1A所示挤出机中熔融并掺混，由齿轮泵(图1中的2A)计量，然后从装在纺丝组件(图1中的3)中的纺丝板(图中的4)纺出，其中纺丝板具有48个孔，每个孔的孔径0.23mm，孔长0.6mm。纺出的丝束集束并在图1中的部位6A处同时地上油，从而形成长丝组A(图1中的5A)。另一方面，聚对苯甲酸乙二醇酯由如图1中1B所示的挤出机熔融并捏合，由齿轮泵(图1中的2B)计量，然后从装在纺丝组件(图1中的3)中的纺丝板(图中的4)纺出，其中纺丝板具有48个孔，每个孔的孔径0.23mm，孔长0.6mm。纺出的丝束集束并在图1中的部位6B处同时地上油，从而形成长丝组B(图1中的5B)。所述长丝组B和所述长丝组A由图1中7所示的交络装置合股并彼此交络，然后以3,400m/min的速度卷绕从而获得300分特的混纺纱。图1中所示纺丝装置在上述状态下连续运转一周，同时观察移动中的长丝纱。观察结果、总纺丝断头次数和伸长差一并载于表3中。

表3

	GA(cm)	丝条移动状态	GO(cm)	纺丝纱断头(次数/锭/日)	伸长差(％)
						实例9	200	#1	40	0.60	157
实例10	130	#1	40	0.25	165
						实例11	50	#1	40	0.20	168
对比例9	220	#2	40	2.50	147
						对比例10	40	#3	40	5.50	138

#1：丝条稳定移动，不抖动。

#2：移动中的长丝组大幅度抖动并常常缠绕在卷取辊上。

#3：因单丝互相粘连造成的纱线断头。

长丝组A的移动状态为基本上没有丝条抖动，并且在以下状态中任何一种之下均保持稳定：实例9，其中集束装置与长丝组A纺丝用的纺丝板面之间的距离GA是200cm；实例10，其中距离GA是130cm；实例11，其中距离GA是50cm。纺丝纱线也很少发生断头，稳定连续纺丝运转可持续一周。在任何情况中，纺丝板面与长丝组A的颈缩开始点之间的距离GO均为40cm，这比纺丝板面与集束装置之间的距离GA要短。在任何情况中，获得的混纺纱的长丝组之间的伸长差不低于80％，并具有作为针织织物用混纺纱的有用物理性能。

在对比例9中，其中集束装置与长丝组A纺丝用纺丝板面之间的距离设定在220cm，注意到长丝组A存在大幅度丝条抖动，并且丝束经常缠绕卷取辊。总纺丝纱断头次数不少于2，造成运转率降低和大量副产废丝。

在对比例10中，其中上述距离GA设定为与长丝组A的纺丝板面与颈缩开始点之间的距离GO相同的40cm，长丝组A中经常发生单丝粘连。因此，纺丝和卷绕操作变得很困难，不可能连续运转。

下面，将利用实施例更具体地解释第三种方法。实例和对比例的熔体粘度、伸长差、手感、纺丝情况和加工情况按下列方法测定。

熔体粘度(MVPM、MVPS、MVPE)

本发明中使用的聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯和聚对苯二甲酸乙二醇酯每一种的熔体粘度都是这样确定的：用Shimadzu流量测定仪，Shimadzu Seisakusho公司制造，探测挤出压力，该仪器还具有孔径0.5mm、孔长1mm的孔板。测定是在圆筒温度295℃、20Kg载荷之下进行的。然后，将探测到的挤出压力外推到粘度表达式的情况。作为基质聚合物的聚对苯二甲酸乙二醇酯的熔体粘度测定值是1,400泊。计算出聚甲基丙烯酸甲酯或聚苯乙烯的熔体粘度测定值与MVPE的熔体粘度测定值之比。

(10)伸长差

伸长差的测定采用与上述(8)一样的方法进行。

(11)手感

获得的混纺纱按照其他段落中所示条件进行牵伸和假捻，从而获得假捻纱。假捻纱经过机织制成机织织物以便分别用于评估手感。另一方面，聚酯假捻纱，各自的特性如表2所载并具有96根单丝，经过机织制成用于手感比较的标准机织织物。与标准机织织物相比，手感更软且膨松度更丰满的机织织物、手感更软些的机织织物、手感相同的机织织物以及手感更硬的机织织物，分别被表示为4、3、2和1。再有，作为色调代表性特征的混色花线的纱线类型被当作评估项目，并按如下所述进行评定。具有色浓度差并具有清晰混色花线(特征)的机织织物、具有可辨混色花线特征的机织织物、具有几乎不可辨混色花线特征的机织织物分别被表示为4、3和1。手感与混色花线纱线类型评估结果当中，取得分较低者作为最终手感评估得分。

(12)纺丝情况

记录如图1所示纺丝装置中每日每锭的纺丝纱线断头次数。纺丝情况采用纱线断头次数平均值来表示，其中纺丝装置连续运转一周并按照以下标准进行评估。

4：少于0.3次

3：不少于0.3次但少于0.7次

2：不少于0.7次但少于2.0次

1：不少于2.0次。

(13)加工情况

当实施牵伸和假捻处理时，记录每日每台假捻机的纱线断头次数。加工情况采用纱线断头次数平均值表示，其中牵伸和假捻机连续运转一周，然后按照以下标准评估。该纱线断头次数并未包含接头处理前后发生的纱线断头次数和因自动换筒(管)处理所造成的纱线断头次数，而是仅采用由原纱引起的纱线断头次数来表示。

4：少于15次

3：不少于15次但少于23次

2：不少于23次但少于30次

1：不少于30次。

[实例12～20，对比例11～17]

制备特性粘度0.64、二氧化钛含量0.3wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯，作为基质聚合物。所述基质聚合物单独或与聚甲基丙烯酸甲酯和/或聚苯乙烯(聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯分别采用缩写PMMA和PS表示在表4中的长丝组A的添加剂一列中)按照表4所示数量混合，熔融，捏合，然后从具有48个孔、每个孔的孔径0.23mm、孔长0.6mm的纺丝板(图2中的11A)中纺出。获得的丝束经冷却，上油，然后交络成形为长丝组A。另一方面，用作上述基质聚合物的聚对苯二甲酸乙二醇酯从布置在同一纺丝组件中、具有48个孔、每个孔的孔径0.23mm、孔长0.6mm的纺丝板(图2的11B)中纺出。获得的丝束经冷却，上油，然后交络成形为长丝组B。所述长丝组B与所述长丝组A彼此合股，然后以3,200m/min的速度卷绕，从而获得300分特的混纺纱。

获得的混纺纱用216单位的纺纱机[HTS-15V]，Teijin Seiki有限公司制造，以800m/min的假捻速度、1.60的比例，在前加热器温度等于550℃、后加热器温度350℃，用厚度9mm的聚氨酯摩擦盘的条件下牵伸并假捻，从而获得特性如表5所示的假捻纱。评估结果一并载于表4和5中。

表4

	长丝组A的添加剂比例		添加剂的熔体粘度(泊)		添加剂用量(wt％)	#1	手感	#2	#3
										PMMA	PS	PMMA	PS
	实例12	1.0	0	1200										-	1	82	3	4	4
实例13					1.0	0	1600	-	1	97	3	4	4
	实例14	1.0	0	1600										-	2	140	4	4	4
实例15					0	1.0	-	2500	1	83	3	4	4
	实例16	0	1.0	-										2500	2	120	3	4	4
实例17					0	1.0	-	5000	1	120	3	4	4
	实例18	0	1.0	-										5000	2	160	4	3	3
实例19					0.68	0.32	1600	5000	2	153	4	4	4
	实例20	0.4	0.6	1200										2500	2	132	4	4	4
对比例11					1.0	0	700	-	3	65	1	4	4
	对比例12	1.0	0	700										-	5.5	89	3	1	1
对比例13					1.0	0	1200	-	0.2	26	1	4	4
	对比例14	0	1.0	-										2000	2	36	1	4	4
对比例15					0	1.0	-	2000	5	78	1	2	2
	对比例16	0	1.0	-										5000	0.2	56	1	4	4
对比例17					0	1.0	-	5000	5.2	250	4	1	1

#1：伸长差

#2：纺丝情况

#3：假捻情况

表5

	纤度(分特)	强度(cN/dtex)	伸长(％)
				标准机织物用假捻纱	190	1.85	17
实例12的假捻纱	190	1.68	18
				实例13的假捻纱	190	1.68	22
实例14的假捻纱	190	1.15	27
				实例15的假捻纱	190	1.68	18
实例16的假捻纱	190	1.24	26
				实例17的假捻纱	190	1.24	26
实例18的假捻纱	190	1.15	28
				实例19的假捻纱	190	1.15	28
实例20的假捻纱	190	1.24	27
				对比例11的假捻纱	190	1.94	17
对比例12的假捻纱	190	1.77	19
				对比例13的假捻纱	190	2.65	15
对比例14的假捻纱	190	2.56	16
				对比例15的假捻纱	190	1.85	25
对比例16的假捻纱	190	2.38	18
				对比例17的假捻纱	190	1.06	29

实例12～14是这样的实例，在每一个实例中，仅在基质聚合物聚对苯二甲酸乙二醇酯中加入聚甲基丙烯酸甲酯，然后混合物熔融纺丝成形为所述长丝组A。在实例12中，聚甲基丙烯酸甲酯，熔体粘度1,200泊、MVPM/MVPE比例0.857，按1％的用量加入。获得的混纺纱：伸长差是82％；生产出可辨混色花线的柔软机织物。再有，纺丝纱线断头次数少于0.3次；假捻纱断头少于15次。在实例13、14中，熔体粘度(MVPM)1,600泊、MVPM/MVPE比值等于1.14的聚甲基丙烯酸甲酯分别按1％和2％的用量加入。在实例13、14当中任何一个中，获得的混纺纱的伸长差均不小于80％，且机织织物的手感达到可接受水平。尤其在实例14中，产生了140％的伸长差，且机织织物的手感极佳。在任何一个实例中，纺丝情况和假捻情况都好。

实例15～18是这样的实例，它们每一个中都仅在基质聚合物聚对苯二甲酸乙二醇酯中加入了聚苯乙烯，然后混合物进行熔融纺丝成形为所述长丝组A。在实例15、16中，采用熔体粘度(MVPS)2,500泊、MVPS/MVPE比值等于1.79的聚苯乙烯，且聚苯乙烯的加入量做了改变。在实例17、18中，采用熔体粘度(MVPS)5,000泊、MVPS/MVPE比值等于3.57的聚苯乙烯，且聚苯乙烯的加入量做了改变。在任何一个实例中，获得的混纺纱的伸长差都不小于80％，且机织织物的手感达到可接受水平。尤其在实例18中，产生了160％的伸长差，且机织织物的手感异常好。再有，在任何一个实例中，纺丝情况和假捻情况都好。

在实例19、20中，聚甲基丙烯酸甲酯与聚苯乙烯进行初步混合，然后加入到基质聚合物聚对苯二甲酸乙二醇酯中，随后混合物进行熔融纺丝成形为所述长丝组A。分别获得包括手感、纺丝情况和假捻情况皆好于聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯单独加入情况的评定结果。

在对比例11、12中，采用熔体粘度MVPM等于700泊、MVPM/MVPE比值等于0.5的聚甲基丙烯酸甲酯。在对比例11中，其中加入了3wt％聚甲基丙烯酸甲酯，获得的混纺纱的伸长差是65％，而获得的机织织物的手感不值得将该机织织物商业化。在对比例12中，其中聚甲基丙烯酸甲酯的加入量增加到了5.5wt％，获得的混纺纱的伸长差达到89％，但纺丝纱断头和假捻纱断头频繁发生，因而生产率低下。

对比例13是一种采用的聚甲基丙烯酸甲酯用量较实例12减少的实例。鉴于加入的聚甲基丙烯酸甲酯数量少，获得的混纺纱产生的伸长差仅有26％，且获得的机织织物的手感不值得将该机织织物商业化。

对比例14、15是分别加入了2wt％和5wt％熔体粘度MVPS为2,000泊、MVPS/MVPE比值等于1.42的聚苯乙烯的实例。在任何一种加入量的情况中，混纺纱的伸长差都不足，且机织织物的手感不值得将相应机织织物商业化。再者，对比例16、17是采用熔体粘度MVPS等于5,000泊、MVPS/MVPE比值等于3.57的聚苯乙烯的实例。在对比例16中，其中聚苯乙烯的加入量很少，混纺纱没有产生伸长差，且机织织物的手感不值得将该机织织物商业化。另一方面，在对比例17中，其中聚苯乙烯的加入量过大，虽产生了足够的混纺纱伸长差，且机织织物的手感也好，但纺丝纱线断头和假捻纱断头频繁发生，致使生产率降低。

工业应用

按照本发明生产方法，可以低成本稳定地生产在组分长丝之间具有高伸长差并具有优异膨松度的聚酯混纺纱。进而，由上述第一种方法生产的混纺纱可获得显示高档质地的织物。另外，采用上述第三种方法，可生产出可假捻加工性优异的聚酯混纺纱，并且由该混纺纱可获得富有膨松和柔软性的织物。因此，采用本发明这些生产方法，可生产具有高附加价值的产品，同时导致成本增加的因素受到控制，因此这样的生产方法具有极高工业价值。

Claims (9)

1.一种生产聚酯混纺纱的方法，其特征在于，分别由同一或不同纺丝板熔融挤出包含聚酯基质聚合物和0.5～5.0wt％不同于基质聚合物的聚合物P的聚酯组合物A，以及基质聚合物，以获得含聚酯组合物A的长丝组A和含基质聚合物的长丝组B，二长丝组一旦分别在下列条件(1)、(2)下各自冷却并固化之后，二长丝组彼此合股，然后所获得的混纺纱以不低于2,500/min的速度卷取，

(1)吹拂长丝组B的冷却空气速度(BSb)：0.20～0.80m/s；

(2)吹拂长丝组A的冷却空气速度(BSa)：BSa≥1.1×BSb。

2.权利要求1的生产聚酯混纺纱的方法，其中长丝组A、B的纺丝板挤出面与冷却吹风开始位置之间的距离(AZa、AZb)分别满足下式(3)

(3)AZa＜0.8×AZb。

3.权利要求1或2的生产聚酯混纺纱的方法，其中聚合物P是聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物。

4.一种生产聚酯混纺纱的方法，其特征在于，通过将聚合物P加入到聚酯基质聚合物中，然后混合物熔融、掺混并纺丝所获得的长丝组A，与包含基质聚合物并从同一纺丝板或不同纺丝板纺出的长丝组B彼此合股，然后所获得混纺纱进行卷绕，其特征在于，用于长丝组A集束的集束装置配置在由下式表示的范围内，

GO＜GA≤200(cm)

其中，GO是纺丝板面与长丝组A颈缩-开始点之间的距离；GA是长丝组A纺丝用的纺丝板面与集束装置之间的距离。

5.权利要求4的生产聚酯混纺纱的方法，其中聚合物P是聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或聚苯乙烯为基础的聚合物。

6.权利要求4或5的生产聚酯混纺纱的方法，其中聚合物P的加入量介于0.3～5.0wt％，以基质聚合物为基准。

7.权利要求4～6中任何一项的生产聚酯混纺纱的方法，其中纺丝和卷绕后长丝组A的纤度介于50～300分特的范围。

8.权利要求4～7中任何一项的生产聚酯混纺纱的方法，其中纺丝和卷绕速度不小于2,000m/min。

9.一种生产聚酯混纺纱的方法，其特征在于，通过将熔体粘度特征由下式(4)表示的聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物和/或熔体粘度特征由下列表达式(5)表示的聚苯乙烯为基础的聚合物按照以聚酯基质聚合物为基准0.3～5.0wt％的数量加入到基质聚合物中，然后该混合物掺混、熔融并纺丝所获得的长丝组A，和含所述基质聚合物并由同一纺丝板或不同纺丝板纺出的长丝组B，一旦在等于或低于玻璃化转变温度的温度冷却之后，长丝组A与B合股，然后所获得的混纺纱卷绕，

(4)MVPM≥0.6MVPE

(5)MVPS≥1.5MVPE

其中，MVPM是聚甲基丙烯酸甲酯为基础的聚合物的熔体粘度(泊)；MVPS是聚苯乙烯为基础的聚合物的熔体粘度(泊)；MVPE是聚酯聚合物的熔体粘度(泊)。

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