CN1113115C - 聚酯基混纤丝的制造方法 - Google Patents

聚酯基混纤丝的制造方法

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Abstract

一种聚酯基混纤丝的制造方法，其特征在于：于包含聚酯成分的基础聚合物中，以该基础聚合物为基准添加与该包含聚酯成分的基础聚合物不同的聚合物0.3～5.0%重量，并经同一的喷丝组件熔融挤出所得组合物，一旦将所挤出的包含聚酯复丝的挤出丝束冷却至玻璃化转变温度或以下，就将该丝束分成两股，其中一方丝束在开纤状态下并于环境温度120℃或以上实施非接触热处理，而另一方的丝束则处于未实施热处理的状态，接着以2500m/min或以上的速度同时引出各丝束，再进行并丝和混纤处理。

Description

聚酯基混纤丝的制造方法
技术领域
本发明是有关聚酯基混纤丝的制造方法。再详细而言，是有关将多束挤出的聚酯复丝在不同的条件下经热处理后再进行并丝和混纤过程而生产稳定并且生产率良好的聚酯混纤丝的方法。
技术背景
众所周知经实施热处理而呈现膨松性的聚酯纤维，是将具有热收缩率差异的聚酯纤维彼此经由混纤处理而取得。换言之该方法是，在热处理时，由于高收缩率聚酯纤维一方，比低收缩率聚酯纤维另一方产生较大的收缩，而使低收缩率聚酯纤维另一方向外伸出，赋予其膨松性。
再者，高收缩性纤维的单丝细度增大，而另一方低收缩性纤维的单丝细度减小而制得混纤丝，将该混纤丝制成机织物或针织物并实施热处理，可以制得表面触感柔软并且具有硬挺手感的机织物或针织物。
为取得此类具有热收缩率差异的聚酯混纤丝，大多采用使多束丝间保持有差异，再将该丝束进行混纤处理的方法。
例如在特开昭54-82423号公报(1979)中，曾提及混纤丝的制造方法，包括，将同一喷丝板所熔融挤出的复丝经急冷处理后，再将该复丝分成2股丝束，将其一方丝束赋予以水为主体的油剂，另一方丝束则赋予具有比水沸点高的油剂。根据该方法，接续上述的步骤，在相同的条件下将两股丝束分别进行热处理同时实施拉伸加工后，再进行混纤处理。因而，经该方法所取得的混纤丝，在热处理的同时进行拉伸加工的情况下，由于施加于各丝束的油剂的热行为不同，而展现出收缩特性差异。
但是，利用在纺丝时所施加油剂的沸点差而赋予所分成的丝束间的收缩特性差异(沸水收缩率差异)之处理方法，存在有不能使丝束间的收缩率差异充分增加的问题。因此，所取得的混纤丝其在纤维间的收缩率差异过小，而缺乏膨松性。不能取得令人满足的触感。
又，在特开昭58-191211号公报(1983)中，曾提及一种混纤丝的制造方法，包括，由同一喷丝组件将2股复丝熔融挤出，赋予两根复丝的集束位置间的差异，以等于或大于4500m/min的纺丝引出速度引出，在该引出时发生空气阻力差，进行混纤，卷取所得复丝，借此使2股复丝间产生收缩率差异。又，在特开昭60-126316号公报(1985)中，曾提及制造混纤丝的方法，包括，由相同的喷丝组件熔融挤出2股或2股以上的复丝，一旦卷取复丝，那么在一方复丝的纺丝速率和另一方复丝的纺丝速度间就产生差异；接着经将纺丝速度高的复丝和纺丝速度低的复丝进行混纤；引出所得复丝，卷取该纱，产生收缩差异。但是，诸如此类的方法中，虽可取得复丝的收缩率差异，但是机织物缺乏为展现充分的丰满度所需要的热应力，并且亦不能取得理想的触感。
又，在特开平7-243144号公报(1995)中，曾提及一种制造方法，包括，在熔融挤出的多个丝束中，赋予一方丝束水，另一方丝束未赋予水且在非集束状态下，同时通过分别设定为150℃或150℃以上的热处理筒，并在3000～5500m/min的速度下进行引出，并丝和混纤。
该方法中，无疑地证实：由于集束位置的不同和先行赋予的水处理，经赋予水处理后的丝束在加热处理筒内没有受到热的强烈影响故维持有某程度的高收缩率；并由于丝束保持在未实施拉伸加工的状态故得到高伸长率，并经热处理而具有高膨松性。但是，存在的问题是，混纤丝不易取得均匀的染整加工，存在有接近所谓留白染色色丝状态的浓淡差(在丝长方向约有1cm或1cm以上的斑纹)的。
又，在特开平8-209442号(1996)公报中，曾提及：一种包含高收缩性纤维和低收缩性纤维的2种热收缩率不同的丝束的混纤丝；该低收缩性纤维为聚对苯二甲酸乙二醇酯所构成，该高收缩性纤维是特定量间苯二甲酸和2种的羟乙氧基苯酚为主体的3种共聚合成分经共聚合反应而制备的共聚合聚对苯二甲酯乙二醇酯所构成；其热收缩率差异是在5～25％的范围。虽然，由于第3成分的共聚合反应确实取得充分的热收缩率差异，但是难言所得聚酯混纤丝是低价而有良好产率的混纤丝，其中即使以间苯二甲酸为主体的第3成分的其聚合而言，该高收缩性纤维本身的性能亦恶化。
又，在特开昭58-98418号公报(1983)中，曾提及：作为高收缩性纤维并不是由于第3成分共聚合，而是于基础聚合物添加他种聚合物，而使膨松性展现的变形丝。在该情形中，利用与基础聚合物的差异而产生的假捻后的丝的物性差异小，混纤丝柔软度不足，但类似丝膨松性仍充分。
又其他的方法，在特开平4-194010号公报(1992)，特开平9-95816号(1997)公报中，曾提及：改变喷丝板的吐出孔径、设定牵引差，并设定高牵引侧和低牵引侧间的喷丝板表面温度差，以制得具有伸长率差异并且具有良好发色均匀性的混纤丝的方法。但是，为了利用该牵引差而使伸长率差展现，存在有所使用的喷丝板制造成本极大增高的问题。
近年来，市场对纺织产品的需求，伴随着消费者的更高级的要求，由对均匀，均质物品的要求变成对多种、多样物品的要求，进一步由少品种大批量生产变成多品种少批量生产具有附加价值的产品。因此希望改善生产技术，以便提高产率、抑制成本上升因素、生产具有附加价值的产品，同时满足对具有附加价值的品牌的质量和数量需求。
发明内容
本发明的目的是，在将聚酯纱经并丝制成混纤丝的情形时，提供一种以廉价简单的步骤而可以制造构成混纤丝的各丝间的热收缩率差大因而具有良好触感的混纤丝的方法。
根据本发明者等的研究；发现上述目的能够通过下述聚酯混纤丝的制造方法而达到，包括：于包含聚酯成分的基础聚合物中，以该基础聚合物为基准添加与该包含聚酯成分的基础聚合物不同的聚合物0.3～5.0％重量，由同一喷丝组件熔融挤出所得组合物；一旦将包括聚酯复丝的挤出丝束冷却至玻璃化转变温度或以下后，就将该丝束分成2股，一方丝束在开纤状态(opened state)下并在环境温度为120℃或120℃以上实施非接触热处理，而另一方的丝束则保持其不实施热处理的状态；接着以2500m/min或2500m/min以上的速度同时引出各丝束；再进行并丝和混纤处理。
并且，发现将不实施热处理的丝的喷丝板吐出孔径设定在实施热处理的丝的喷丝板吐出孔径的1.5倍或以上，以及/或经并丝和混纤处理后再经实施拉伸和热处理及/或假捻加工，可制得膨松性更加提高并且触感良好的混纤丝。
附图面简述
图1是说明实施本发明所使用的装置的一个实例的示意简图。
实施发明的最佳方式
现将有关实施本发明的方式详细说明如下。
本发明中所使用的聚酯成分是，以所有重复单元为基准计，含对苯二甲酸乙二醇酯在85％摩尔或以上、优选95％摩尔或以上的聚酯则更佳；但是，聚酯成分可以是与少量对苯二甲酸成分及乙二醇成分以外的第3成分(通常，以对苯二甲酸成分作为基准，20％摩尔或以下)共聚合而成的聚酯。该聚酯的特性粘度IV(使用35℃的邻氯苯酚溶液依常法进行测定)优选范围为0.500～1.00，尤其0.550～0.700的范围则更佳。又，此类的聚酯中，可含有众知的添加剂例如颜料、染料、消光剂、防污剂、荧光增白剂、阻燃剂、稳定剂、紫外线吸收剂、润滑剂等。
本发明中，将以上所述的聚酯成分作为基础聚合物，相对该基础聚合物再添加0.5～5.0％重量范围的与该聚酯成分不同的聚合物(以下简单的略记成异种聚合物)至为重要。换言之，本发明中，经添加异种聚合物，而抑制所熔融挤出的丝的取向结晶性从而提高伸长特性；作为为此目的所添加的异种聚合物例如可以列举聚甲基丙烯酸甲酯系聚合物或聚苯乙烯系聚合物，尤其以聚甲基丙烯酸甲酯系聚合物较为理想；其中，高聚合度级或高玻璃化转变温度级，当熔融挤出的丝拉伸、冷却、固化时，由于被施加的纺丝张力比基础聚合物更大，故基础聚合物侧的张力负荷减少，不进行取向，所得丝的拉伸率增大。
异种聚合物的添加量，当过少时不易取得充分的伸长率，造成本发明的目的达成困难，反之过多时不但伸长率增加的效果降低，而且在异种聚合物附近发生应力集中，不易形成均匀的伸长及变形，造成纺丝断头、细度不匀、染斑等。故该量设定在0.5～5.0％重量，尤其以在1.0～3.0％重量的范围者为适当。
对基础聚合物的异种聚合物的添加方式，虽可任意，但以直接计量添加于基础聚合物侧的聚合物输送配管内或挤出机的聚合物投入口的方式为宜。另外将异种聚合物单独熔融，再将熔融聚合物注入熔融状态的基础聚合物中的注射方法亦有可能。虽然，经添加异种聚合物的基础聚合物进行熔融捏炼处理且在其后进行挤出，作为其中所使用的挤出机，可以使用单螺杆及双螺杆任何一种的挤出机。为使其捏炼性尤其提高，而以使用双螺杆挤出机者为宜。进行更均匀的捏炼处理时，从捏炼性的观点而言，具有变化的螺槽形状的挤出机诸如默多克型挤出机等则更理想。
能将图1(示意简图)所示流程列作本发明方法的一个实例，在其中实施了自上述熔融捏炼物料制造主题混纤丝的方法。
在该图1中，1A是A丝束用的喷丝板，1B是B丝束用的喷丝板，2A是复丝束(丝束A)，2B是复丝束(丝束B)，3是纺丝冷却装置，4是冷却(cooking)筒，4A是该冷却筒的丝出口侧开口部，5是非接触式热处理筒，5A是该热处理筒的丝出口侧开口部，6A及6B是上油装置，7是交缠装置，8及9是引出辊，10是卷取装置。又，在该图1中，对使用2股复丝的2个纺丝位的实例进行了说明，例如使用3个或多个纺丝位的设备亦无妨，故不殆言。
以上所述的步骤中，喷丝板1A及1B的吐出孔径愈大，其基础聚合物添加聚甲基丙烯酸甲酯等异种聚合物而成的丝中，最后所取得的丝束伸长率愈大，但其详细的理由尚不明。故将不实施热处理侧的喷丝板孔径设定在实施热处理侧的喷丝板孔径的1.5倍或1.5倍以上，但以设定在2.0～5.0倍的范围更加理想，以便使所制得的混纤丝的膨松性等提高。
又，由喷丝板1A及1B分别所吐出的聚酯复丝2A及2B，经纺丝冷却装置3所吹出的冷却风冷却并固化后，再分别通过冷却筒4和热处理筒5。在流程中，此时丝束2B，是与热处理筒5在非接触下，并且在开纤状态下于热处理筒内进行加热处理。经此类处理后的丝束2A及2B，之后分别经由上油装置6A及6B赋予油剂处理后，丝束2A和2B再经并丝和混纤，同时由交缠装置7缠结，接着利用引出辊8及9进行引出，再使用卷取机10卷取。
其中安装前述的冷却筒4以使丝束2A在行进时不受周围风的影响，如此丝束2A行进和行进区被围绕起来。于是，其中该冷却筒4可以是简单的掩盖，但是可以采用将冷却风正吹入的构造。或者，直接使用与热处理筒5相同的构造物，在不加热之下使用。
又，热处理筒5，以装置在离喷丝板0.5～1.5m的距离之下方者为宜，称作距喷丝板的距离。又，该热处理筒5的形状，例如使用长度1.5m，内径0.3～0.6m的不锈钢制的圆筒状热处理筒5；其加热方法，是使用以热媒套管围绕热处理筒的周围并封入热媒的热媒式加热装置。又，其他的加热方法，使用电热加热器亦无妨，但由均匀加热，消费能源的节约观点而言，则以热媒式加热较理想。
再者，此时热处理筒5的温度(环境温度)设定，若为约300℃或300℃以下，每当按照该纱的总细度或各丝的单丝细度的不同改变品种时，则可以任意的选择最适当的条件。但是，当该温度为未满约120℃时，环境温度的控制变难，并且在接近聚酯玻璃化转变温度(Tg)的温度下实施均匀的拉伸加工困难。在Tg或Tg以下的低温范围下，使作为混纤丝之有用的物性差异和结晶构造差异的展现造成困难。在超过250℃时，在热处理筒5内强烈的进行延伸。结果，在热处理筒5的上流侧的实质细度增大，因此在入口附近的纺丝张力明显的降低，引起丝摇现象。再者，由于强烈的进行拉伸，故在热处理筒5内的拉伸张力异常升高，引起容易发生断丝的问题。因此，尤其理想的热处理筒5的设定温度范围是在120～250℃，150～200℃则更加理想。
在热处理筒5的出口侧开口部5A的开口扩大时，伴随着以高速行进的丝而造成高温气流流出热处理筒5外。因此，热处理筒5内的温度低于聚酯的玻璃化转变温度，则分子取向停滞，以致不能取得需要的机械特性。为避免此类问题，优选将出口侧开口部5A的开口缩小使其直径为0.5～10mm，尤其是为3～8mm者为宜。该出口侧开口5A，可以设计成圆形状、四角形状、细缝形状等任意的形状。但是，有关冷却筒4内行进的丝束，由于在非加热状态，更优选冷却筒的出口侧开口4A采取将开口扩大的方式，以便具有物性差异。
本发明中，显示于图1的引出辊8及9上丝束的引出速度必须设定在2500m/min或以上，而以3000～6500m/min则更佳。该引出速度，当未满2500m/min时，构成混纤丝的任一丝束的伸长率及沸水收缩率皆增加。因此，丝束间的伸长率差异缩小。此后，即使将所取得的混纤丝再经拉伸、热处理或假捻变形等所谓后加工，其物性差异的展现仍少。诸如柔软度或云纹感(在未满1cm丝长方向具有染色的浓淡差。)等特性在色彩、色调感方面不足。此类混纤丝，当不实施上述后加工时形成取向非常低的丝。所以，该混纤丝完全不能用在机织物或针织物。另一方面，当引出速度超过6500m/min时，其中之任一丝束伸长率及沸水收缩率皆变小。因此，沸水收缩率差亦缩小，而造成不能取得充分的膨松性。
又，引出辊8及9，可加热或不加热皆无妨。使用加热辊情形时，一面将加热辊间的丝束进行加热或一面进行另外的拉伸加工或热定型处理。又，能再追加加热辊以便进行松弛处理，松弛在纺丝阶段丝内部的张力或能进一步进行所取的混纤丝的假捻变形。
经本发明所制造的混纤丝，于各复丝间具有物性差异、结晶构造差异。结果，将此类的丝束混纤加工所制得的纱，可以使良好的膨松性和触感得以展现，还呈现多色匀染性能。其原因，是由于丝束在非开纤状态(unopened state)通过热处理筒5并经实施拉伸和热定型，其物性稳定(以下可以简单的略记为A束)，该丝束比通过另一冷却筒在非加热状态下所引出的丝束(以下可以略记为B束。)的取向度(Δn)和比重(ρ)较大，形成低可染性。因为强度升高而伸长率降低的B束，当制成混纤丝情形时，配置在其中心(芯)，故易形成云纹的展现。
本发明中，各个丝的伸长率、取向度、比重、沸水收缩率等受异种聚合物的添加量、纺丝引出速度、热处理筒的设定温度、冷却筒内的温度、热处理筒出口侧开口的尺寸等的影响，其值大致如下所述。
A束：
伸长率：40～380％(70～320％更佳)
取向度：0.010～0.120(0.015～0.110则更佳)
比重：1.320或以上
沸水收缩率：3～60％
B束：
伸长率：25～180％(40～150％更佳)
取向度：0.030～0.150(0.035～0.130则更佳)
比重：1.335或以上(1.340或以上则更佳)
沸水收缩率：3～60％
B束和A束间的伸长率差异，在丝直接制成机织织物等情形时，以20％或以上者为宜(25％或以上则更佳)；在进一步实施拉伸、热处理或假捻加工时，则B束和A束间的伸长率差异尤其为50％或以上(100％或以上则更佳)，取向差异则在0.02或以上，比重差异在0.005或以上，沸水收缩率差异5％或以上更理想。由于丝束A基本上在非加热状态下接受处理，故接近生丝的构造；与丝束B比较，形成较深的染丝。混纤后的染整，呈现具有浓淡染色差异的外观。
再者，本发明中，A束及B束的单丝细度或总细度相同或不同皆可。又，断面形状相同或不同亦无妨。但是，细度的变化，导致分别装配齿轮泵，以便计量A束及B束，并分别设定齿轮泵规定的转数，计量并喂入熔融聚酯并由喷丝板排出计量和喂入的聚酯。因而，需要使用可设定在该条件的设备，设备投资增高。故一般而言，大多在相同细度之下进行。在混纤丝的总细度过大时，与丰满度相比多产生粗糙感。反之当总细度过小时，则形成触感上过硬的感觉。故总细度以84～440dtex，尤其135～330dtex的范围为宜，根据在实施后加工时在进行诸如假捻变形等等后加工之后的总细度；单丝细度以1.1～3.3dtex为理想(在实施后加工时，在进行诸如假捻变形等后加工之后的单丝细度)。
由本发明所制得的聚酯混纤丝可照其原状用于机织等，可以针对需要，使用其他步骤实施拉伸、热处理或假捻变形等。虽然加工期间的变形比依赖于纺丝引出速度等的处理，该比通常在1.05～1.50倍。以上的说明中，说明了B束和A束2股丝束的2个纺丝位的实例；但是也可在例如即使在2或以上个纺丝位情况下，通过变更热处理条件等可以进行并丝混纤，制得混纤丝。
聚酯的熔融温度及冷却条件为，聚酯熔融纺丝通常所采用的条件。所以，聚酯例如在285～300℃的温度范围内进行熔融，并在温度25℃湿度65％的冷却风中冷却则可。在该工艺中，通常丝束2A在开纤状态下通过冷却筒4；但是，在冷却筒4的上游侧一旦使用油剂赋予导管等赋予油剂，丝束2A可以集束并通过该冷却筒内部。
本发明中，将热处理筒和冷却筒设置在各个纺丝位上亦可；但是，丝束通过使用相同的加热装置在相同设定温度下所加热的多个热处理筒进行热处理时，一方丝束(B束)在开纤状态下通过热处理筒，而另一方丝束(A束)可以插入加热处理筒内以与该热处理筒形成非接触状态，并通过非加热状态的其内部被冷却至基础聚合物的玻璃化转变温度或以下的冷却筒。
依上述的方法，当进行并丝和混纤处理时，可以制得因热收缩率差异、伸长率差异具有充分的膨松性的、并且可以展现云纹感的混纤丝。
实施例
根据下列实施例将本发明更具体地说明如下，但不欲以这些实施例限定本发明。又，实施例中的各值是依下述的方法进行测定。
伸长率
是使用AUT0GRAPH((株)岛津制作所制“AGS-A-5K-NB(500-B)”)，根据JIS-10137-5-1记载的方法，以长20cm试样，以拉伸速度100％/分进行测定。
取向度(Δn)：
取向度以一般方法自采用偏光显微镜在单色(钠)灯源下、由补偿器的修正角度所求得的迟滞作用(retardation)、干涉条纹数及试样的直径确定。
沸水收缩率：
根据JIS L-1013 7-14-2记载的方法，将试样置于约束状态下在100℃沸水中经30分钟取得热处理后时的收缩量，再以热处理前的试样长度作为基准求取其百分比。
比重：
根据JISL-10137-15记载的方法，使用比重为1.276～1.416范围内的所调整的正庚烷和四氯化碳混合溶液进行测定。
触感：
先随机选出5名熟练者，对使用所制得的混纤丝织造而成的机织物进行感官检验，经触感进行相对的比较。与强度1.8～2.4g/d、伸长率18～25％之相同细度的假捻变形丝所织制而成的基准织物进行比较，评价标准表示如下：将柔软且高膨松性者以◎表示；稍柔软者以○；柔软度相同者以Δ，偏硬者以×表示之。又色调(云纹感觉)利用目视比较，有浓淡差云纹明显者以◎，销有云纹者以○；云纹淡没有浓淡者以×表示之。
实施例1～4，比较例1～4
将以聚对苯二甲酸乙二醇酯作为基准的聚甲基丙烯酸甲酯(以下略记为PMMA)1.5％重量添加于聚对苯二甲酸乙二醇酯制备聚对苯二甲酸乙二醇酯组合物后；再将该特性粘度0.64的聚对苯二甲酸乙二醇酯组合物的各种切片在熔融温度290℃下进行熔融，经孔径0.2mmφ、模口长(land length)0.8mm、孔数36孔的和48孔的2种喷丝板熔融挤出，使用36孔喷丝板用于在热处理筒内行进的丝束(B)一方，及使用48孔喷丝板用于在冷却筒内行进的丝束(A)一方；当分别由喷丝板熔融挤出后，一旦经图1中显示的纺丝冷却装置3冷却处理，随后就经变更表1中所记载的各个细度、纺丝引出速度、加热装置设定温度、冷却筒流过的压缩空气流速、冷却筒内的温度来进行卷取处理。又加热处理筒5，是设置于喷丝板下方1.0m的位置，使用长度1.3m内径40mm之不锈钢制的圆筒管。在该流程中，冷却筒4，则是使用其长度1.35m内径30mm的圆筒管。该热处理筒5的出口侧开口部是直径5mm的圆形状开口。其结果如表2中所述。
各筒内的温度是，由热处理筒及冷却筒的出口侧开口部插入温度传感之件(热电偶元件)，并在离热处理筒的出口侧开口部上方300mm的位置，在丝行进时进行测定。评价变形纱的手感和色调，所述变形纱为在单独步骤假捻变形之后得到总细度190dtex的条件下将所得混纤丝变形而制得。
经本发明方法制成的混纤丝(实施例1～4)，不但具有充分的膨松性、触感、云纹感亦堪称良好，尤其引出速度在2500～3500m/min者其柔软性膨松性皆堪称良好。
相对而言，在纺丝引出速度为未满2500m/min的2000m/min下生产的混纤丝伸长率差异反而减少，故可以感觉触感、木纹感的恶化(比较例1)。
又，本发明中，必须将热处理筒的温度充分地升高，以提供所加热的丝束(B束)充分拉伸的条件；另一方面必须将冷却筒内的温度充分的降低至丝束A的玻璃化转变温度或以下。当该条件欠缺时，混纤丝的触感不良。换言之，A束的热处理条件，例如处理温度为90℃接近玻璃转移点(Tg)范围的情形时，仅进行纤维的取向但来经热定型处理，故其伸长率显示降低到与通常拉伸加工后的丝束的伸长率相同的水平的倾向。但是取向升高，而比重极大地降低。即使有高收缩率而其触感亦呈硬化。由于丝经冷延伸方式取向，故其取向分布亦丧失均匀性。故存在不规则的未延伸状态。即使在该状态下对丝束进行混纤处理，也制成收缩率过高的机织织物(比较例2)。
在热处理筒不进行加热情形时，当然A束和B束必定皆依赖于纺丝速度，故不产生物性差异(比较例3)。即使在将加热处理筒的温度升高并设定在150℃或以上，若不将A束进行冷却的话，理所当然只制得其中A束及B束皆被延伸和热定型加工处理的均匀的拉伸丝。不产生特性差异，制得触感方面没有任何改变的机织织物(比较例4)  。
现将结果显示于表1及表2中。
                                              表1
   丝束(A/B)  原丝细度(dtex)   引出速度(m/min)  热处理筒内/冷却筒内温度(℃)
 实施例1       A     160     2500     50
      B     160     150
 实施例2       A     150     3500     50
      B     150     180
 实施例3       A     122     4500     40
      B     122     130
 实施例4       A     110     5000     60
      B     110     150
 比较例1       A     200     2000     50
      B     200     150
 比较例2       A     145     3500     90
      B     145     180
 比较例3     A     190     3500     50
    B     190     50
 比较例4     A     145     3500     180
    B     145     180
                                            表2
   丝束(A/B) 伸长率(％)    取向度    密度(g/cm3)   沸水收缩率(％)   触感   色调(云纹感)
  实施例1     A     300   0.0125   1.3250     48.5     ◎     ○
    B     160   0.0380   1.3420     59.0
  实施例2     A     220   0.0167   1.3380     50.9     ◎     ◎
    B     120   0.0450   1.3453     58.3
  实施例3     A     135   0.0423   1.3442     60.2     ○     ◎
    B     80   0.0896   1.3525     7.8
  实施例4     A     110   0.0496   1.3485     58.0     ○     ○
    B     70   0.1015   1.3633     54.4
  比较例1     A     320   0.0119   1.3240     42.6     Δ     ×
    B     240   0.0143   1.3365     49.5
  比较例2     A     150   0.0395   1.3320     61.2     ○
    B     120   0.0450  1.3395     58.3
  比较例3     A     200   0.0222  1.3362     52.7     ×     ×
    B     200   0.0222  1.3362     52.7
  比较例4     A     120   0.0450  1.3250     58.3     Δ     ×
    B     120   0.0450  1.3250     58.3
实施例5～9，比较例5
通过基于聚对苯二甲酸乙二醇酯添加PMMA 1.8％重量而制备的特性粘度0.64的聚对苯二甲酸乙二醇酯组合物切片(但是比较例5中是使用无添加PMMA的聚对苯二甲酸乙二醇酯切片)在熔融温度295℃进行熔融，并由各自喷丝板挤出，其中丝束A的喷丝板吐出孔径0.4mmΦ，而丝束B的喷丝板吐出孔径与实施例1中所使用相同为0.2mmΦ，至于孔数，丝束A和B皆使用36孔的喷丝板，当分别由喷丝板熔融挤出后，并离喷丝板10mm距离之下实施喷丝板下加热以形成250℃的环境温度(在距喷丝板中心位置±5mm处进行测定)，除此之外使用与实施例1所使用的相同装置，依表3记载的条件进行纺丝混纤。将所取得的混纤丝，照其原样制成机织物并进行评价。将其结果显示于表4。
利用本发明的方法所制造成的混纤丝(实施例5～8)，由于充分的伸长率差异而呈现光滑的触感，并呈现有浓淡色调的云纹感，与传统的约6000～7000m/min下纺丝混纤处理所制的混纤丝比较展现优良的性能。现已得知当丝束A和丝束B的喷丝板孔径比增大时，其伸长率差异亦特别增大，展现更柔软的触感。
相对而言，不添加PMMA并以5000m/min引出丝束情形时，只能制得类似纸类的硬触感的织物(比较例5)。将其结果显示于表3及表4中。
                                            表3
  丝束(A/B)   原丝细度(dtex)     喷丝板孔径(mmΦ)   引出速度(m/min)  热处理筒内/冷却筒内温度(℃)
  实施例5     A     61     0.40     5500          50
    B     61     0.20          150
  实施例6     A     61     0.40     6000          50
    B     61     0.20          150
  实施例7     A     61     0.40     7000          50
    B     61     0.20          150
  实施例8     A     61     0.40     7500          50
B 61 0.20 150
  实施例9     A     61     0.30     6000          50
    B     61     0.20          150
  比较例5     B     61     0.20     5000          50
    B     61     0.20          150
                                               表4
  丝束(A/B)   伸长率(％)    取向度     密度(g/cm3)   沸水收缩率(％)   触感   色调(云纹感)
实施例5     A     80   0.0900    1.3545     5.4     ○  ◎～○
    B     45   0.1115    1.3723     7.8
实施例6     A     68   0.1025    1.3644     4.5     ◎    ◎
    B     40   0.1145    1.3745     8.0
实施例7     A     52   0.1077    1.3696     4.3     ◎    ◎
B 32 0.1225 1.3785 8.6
实施例8     A     47   0.1105    1.3755     4.0     ○  ◎～○
    B     26   0.1278    1.3792     8.3
实施例9     A     62   0.1065    1.3687     4.3  ◎～○  ◎～○
    B     40   0.1145    1.3745     8.0
比较例5     A     75   0.1062    1.3678     3.5     ×    ○
    B     39   0.1286    1.3789     6.0
产业上利用的可能性
根据本发明的方法，将异种聚合物混配于聚酯中，同时一方丝束在开纤状态下实施非接触热处理，而另一方的丝束实质上不实施热处理。两股丝束以2500m/min或以上的速度同时引出后，再进行并丝和混纤加工。借此稳定并有效地制得品质优良的混纤丝，并且由该混纤丝可以制得呈现良好的膨松性、云纹感、表面触感等的机织织物。工业价值极大。
                   元件标号对照1A…A丝束的喷丝板             5A…热处理筒的出口侧开口部1B…B丝束的喷丝板2A…复丝(A丝束)               6A…上油装置2B…复丝(B丝束)               6B…上油装置3…纺丝冷却装置               7…交缠装置4…冷却筒                     8…引出辊4A…冷却筒的出口侧开口部      9…引出辊5…非接触式的热处理筒         10…卷取装置

Claims (2)

1.一种聚酯基混纤丝的制造方法，其特征在于：于包含聚酯成分的基础聚合物中，以该基础聚合物为基准添加聚甲基丙烯酸甲酯系聚合物和/或聚苯乙烯系聚合物0.3～5.0％重量，并经同一的喷丝组件熔融挤出所得组合物，一旦将所挤出的包含聚酯复丝的挤出丝束冷却至玻璃化转变温度或以下，就将该丝束分成两股，其中一方丝束在开纤状态下并于环境温度为120℃或以上实施非接触热处理，而另一方的丝束则处于未实施热处理的状态，接着以2500m/min或以上的速度同时引出各丝束，再进行并丝和混纤处理，其中未实施热处理的丝束的喷丝板孔径为开纤状态下实施热处理的丝束的喷丝板孔径的1.5倍或以上。
2.根据权利要求1的聚酯基混纤丝的制造方法，其中，在进行并丝和混纤处理后，再实施拉伸、热处理和/或假捻变形。
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