WO1999046784A1 - Module et procede de fabrication correspondant - Google Patents

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WO1999046784A1
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forming
capacitor
layer
composite
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Akihiko Ibata
Michio Ooba
Toshihiro Yoshizawa
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Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
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    • H03H2001/0021—Constructional details
    • H03H2001/0085—Multilayer, e.g. LTCC, HTCC, green sheets
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor

Definitions

  • the present invention relates to a composite component used for various electronic devices and communication devices, and a method for manufacturing the same.
  • a variety of composite components including a coil, a capacitor, a resistor, and the like are often used in various electronic devices and communication devices, and in recent years, there has been an increasing demand for small or thin composite components. Furthermore, with the increase in the frequency of circuits and the digitalization of various electronic devices, the noise reduction function of composite parts has become increasingly important.
  • composite components for noise reduction have L, T, 7 ⁇ or other filter circuits that combine multiple coils and multiple capacitors.
  • the structure of the conventional laminated LC composite component was such that only one type of the above-mentioned filter circuits could be configured.
  • the LC composite component described in Japanese Patent Publication No. 62-28891 could only constitute a T-type filter circuit.
  • these conventional composite parts have the problem of interference between the coils configured inside, At the time of lamination, there was a problem in the compatibility between the coil material and the capacitor material. In other words, the physical properties such as the coefficient of thermal expansion and the sintering characteristics are different between the magnetic material used for improving the performance of the coil and the dielectric material constituting the capacitor. For this reason, sintering during the production of laminated composite components often causes defects such as peeling and warping.
  • the manufacturing method is to ⁇ . Disclosure of the invention
  • the composite part according to the present invention is in close contact with the outer peripheral surface of a condenser composed of at least one insulating layer and at least two electrode layers, or the outer peripheral surface of a portion of the layer where no capacitor is formed, and forms a spiral. And a plurality of terminals are formed.
  • the electrode layer and the helical continuous conductor form the plurality of ends. It is electrically connected to the child.
  • a helical continuous conductor formed in close contact with a body or a magnetic body is insulated from a capacitor composed of at least one layer and at least two electrode layers.
  • a spiral axis of the spiral continuous conductor is parallel to a surface of the electrode layer forming the capacitor, and at least the electrode layer and the spiral continuous conductor are stacked. It is electrically connected in one place.
  • the method of manufacturing a composite part according to the present invention includes a step of forming a capacitor composed of at least one insulating layer and at least two electrode layers; and forming an insulating layer on the outer peripheral surfaces of the luster layer and the capacitor. And a step of forming a spiral continuous conductor portion and terminal portion on the outer periphery of the capacitor on which the layer is formed.
  • Another method of manufacturing a composite component according to the present invention includes a step of forming a capacitor including at least one luer layer and at least two electrode layers provided in a part of the lower layer; And a step of forming an insulating layer on the outer peripheral surface of the capacitor; and a step of forming a spiral continuous conductor portion and terminal portion on the outer periphery of the insulating layer.
  • Still another method of manufacturing a composite part according to the present invention includes a step of forming a capacitor composed of at least one luer layer and at least two electrode layers, and a step of forming a capacitor in close contact with an outer periphery of an insulator or a magnetic body.
  • FIG. 1 is a schematic external perspective view showing a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a conceptual diagram showing the structure of the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic external perspective view showing another external appearance of the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing another electrode of the condenser according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a conceptual diagram showing still another electrode pattern of the capacitor according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic external perspective view showing still another external appearance of the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a conceptual diagram showing the structure of the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a schematic external perspective view showing a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a conceptual diagram showing another structure of the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a conceptual diagram showing still another structure of the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a conceptual diagram showing the structure of the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a schematic external perspective view showing a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a conceptual diagram showing another structure of the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a conceptual diagram showing still another structure of the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a conceptual diagram showing another structure of the third embodiment of the present invention. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • Embodiment 1 Embodiment 1
  • FIG. 1 shows an example of a schematic appearance of a first embodiment of a composite part according to the present invention.
  • FIG. 1 shows a composite part having a coil composed of a spiral conductor 2 closely adhered to the surface of the composite part 1.
  • the biggest difference between the conventional composite component in which the coated copper wire is wound around the chip condenser and the composite component according to the present invention is that the spiral conductor 2 is used during the manufacturing process of the composite component. Therefore, it is in close contact with the substrate.
  • the biggest difference between the conventional printed laminated type laminated coil and the composite component composed of the laminated capacitor is that the helical axis of the helical conductor 2 is parallel to the electrode surface of the condenser. . Due to this structure, the coil constituting the composite part of the present invention has excellent characteristics.
  • a capacitor formed from at least two electrodes and at least one dielectric layer is included in the inside of the composite component, and if necessary, insulating layers are formed on both upper and lower surfaces of the capacitor.
  • FIG. 1 shows a composite component having a filter circuit in which a coil and a capacitor are connected in parallel.
  • FIG. 2 shows the internal structure of the composite part 1 shown in FIG.
  • the composite component 1 has a laminated structure of a capacitor composed of a dielectric layer 4 and two electrode layers 5 and 5 ', and a layer 6 which is a base of a coil formed outside.
  • Each of the electrode layers 5, 5 ' has an electrode portion exposed on two opposite side surfaces of the composite component.
  • FIG. 2 shows a plurality of insulating layers 6, the plurality of insulating layers 6 are not necessarily required. In order to secure the gap between the electrode layer 5 and the conductor 2 constituting the coil, at least one insulating layer is required at least on the uppermost layer.
  • a plurality of layers are provided for changing and improving the coil characteristics. It is effective to provide the insulating layer 6. That is, by using a magnetic material or a non-magnetic material for the material of the insulating layer 6, the characteristics of the coil 2 can be changed, such as improving the impedance of the coil.
  • the dielectric layer 4 that composes the capacitor is made of composite materials from the It can be arbitrarily selected according to the function. If the material used for the dielectric layer 4 is used as the material for the edge layer 6, the main body of the composite component 1 is formed of the same material. For this reason, the composite component 1 can be easily manufactured without causing defects such as peeling and warpage in molding and firing the composite component 1.
  • FIG. 3 shows a shape of the composite component shown in FIG. 1 in which portions other than the terminals 3 and 3 ′ are covered with an outer insulating material 7.
  • the outer layer insulating material 7 is not always necessary depending on the use form of the composite component.
  • the outer layer insulating material 7 is necessary when it is desired to sufficiently secure the edge of the coil 2 or to change the characteristics of the coil 2. For example, by mixing the magnetic material ⁇ f into the outer insulating material 7, the leakage magnetic flux of the coil 2 is reduced, and the mm characteristic of the coil 2 can be adjusted.
  • the strength of the composite component is improved, and the destruction of the composite component and the occurrence of defects during mounting on a circuit board using an automatic mounting machine can be prevented.
  • the composite part can be electrically shielded by once insulating the coil portion with an insulating material and then coating with a conductive outer layer material 7.
  • FIG. 4 shows one of the typical patterns of the electrode layer formed on the dielectric layer 4.
  • the electrode layer 5 shown in FIG. 3 is divided into two electrode layers 5, 5 "and connected to terminals 3, 3 ', respectively.
  • a composite component having a 7 ⁇ filter circuit is manufactured.
  • the extraction electrodes of the electrode layers 5 and 5 ′ are exposed on the end faces perpendicular to the terminals 3 and 3 ′ of the composite component, and the extraction of the electrode layer 5 in the middle of the coil 2.
  • a T-type filter is formed by forming a terminal 3 "connected to the extraction electrode and the extraction electrode of the electrode layer 5 '.
  • the method of manufacturing a composite component according to the present embodiment includes a first step of forming a capacitor, a second step of forming layers above and below the capacitor, a third step of covering the entire composite part with a conductor layer, And a fourth step of forming an external electrode and a coil from the conductor layer formed in the third step.
  • a dielectric sheet and an insulator sheet for producing the dielectric layer 4 and the insulator layer 6 shown in FIG. 2 are produced.
  • a dielectric sheet and an insulator sheet having predetermined dimensions are taken out from the dielectric sheet and the insulator sheet, and an electrode layer 55 'having a predetermined pattern is formed on the dielectric sheet and the insulator sheet.
  • the body sheet Lux body sheet or dielectric sheet on which the turn-shaped electrode layer 5 'is formed.
  • the dielectric sheet and the insulating sheet on which the turn-shaped electrode layers 5 are formed are laminated in this order to produce a capacitor element of a uniform shape.
  • the conductor layer formed on the entire surface of the capacitor body is patterned to form terminals 3 and 3 'and a coil 2.
  • the outer layer insulating material 7 is formed on portions other than the terminals 3 and 3 ', and the composite component of the present invention is manufactured.
  • the material of the insulator layer 6 may be a non-magnetic material or a magnetic material.
  • non-magnetic materials that can be used for the thigh layer 6 include epoxy resin, Z glass fiber composite material, and polyimide resin.
  • the self-resonant frequency of Koizole 2 increases.
  • Examples of a magnetic material that can be used for the insulator layer 6 include a known magnetic material having a large magnetic permeability such as NiZnFlight or NiZnCuferrite. By using these magnetic materials having a high magnetic permeability for the insulator layer 6, the inductance of the coil 1 can be increased.
  • any force can be used as long as it is an electrically good conductor.
  • One method is to form a base layer consisting of an edge on the entire surface of the composite component body in which the capacitor and insulating layer are laminated, then form a layer of conductive material such as copper, and pattern it. It is.
  • As a patterning method there are a method of evaporating an unnecessary portion with a laser beam, a method of cutting, and a method of forming a resist in a necessary portion and performing etching.
  • a method of forming a conductor on the entire surface there are various electroless plating methods, a method of dipping in a conductive resin, various CVD methods, and a vacuum plating method such as a sputtering method.
  • the combination of the sputtering method and the electroplating method can form the conductive layer most efficiently.
  • the other method of forming the conductor layer 2 and the terminals 3 and 3 * is a method of selectively forming a conductive layer only on the portion of the conductor layer 2 and the exposed portions of the electrodes 5 and 5 ′ of the composite component body.
  • Examples of a forming method include a method of applying a conductive resin, and a method of forming a conductive layer only on the conductor layer 2 and the terminals 3 and 3 * by laser CVD or the like.
  • the conductor can be formed on the surface of the composite component in the form of a square or a square.
  • the material of the terminals 3 and 3 ′ is basically the same as that of the conductor 2. However, unlike the conductor 2, when used as a composite component terminal, it is preferable that the conductor is not made of the same material as the conductor 2 but is composed of a plurality of layers.
  • the terminal of the composite component of the present invention is formed by forming an intermediate layer composed of a Nigger plating layer and an outermost layer composed of tin or an alloy thereof on an underlayer composed of copper, silver, a silver palladium alloy or the like. Is preferred. However, this configuration is merely an example, and another metal or organic material such as a conductive resin can be selected as one of the constituent materials of the terminals 3 and 3 '.
  • terminals 3 and 3 ' are formed of conductive resin, it is necessary to laminate the metal layer as described above by electrical plating or the like on the terminals 3 and 3' to ensure solderability. is there.
  • components may be mounted with a conductive resin or the like for lead-free measures.
  • the metal plating is not necessary.
  • the composite component of the present invention is mounted on a ceramic substrate such as aluminum fluoride in which a rooster pattern is formed in advance using a high-temperature firing paste. .
  • a ceramic substrate such as aluminum fluoride in which a rooster pattern is formed in advance using a high-temperature firing paste.
  • a conventionally known dielectric material made of an organic or inorganic material can be used for the dielectric layer 4. It is natural that the capacity of the capacitor can be increased by using a material having a large dielectric constant for the dielectric layer 4. Further, by changing the area of the electrode layers 5 and 5 ′ constituting the capacitor and the thickness of the dielectric layer 4, the capacitance of the condenser can be changed even when the same material is used.
  • the structure shown in FIG. 2 shows a minimum required structure of the composite part according to the present invention. It was done. That is, the capacitance of the capacitor can be increased by repeatedly forming a laminated structure by repeating the combination of the dielectric layer 4 and the electrode layers 5 and 5 'constituting the capacitor. In this case, it is natural that the electrodes are alternately taken out from the electrode layers 5, 5 ', 5 ", 5"'... And connected to the terminals 3 and 3, respectively. Further, as described above, it is possible to improve the coil characteristics by improving the electric characteristics of the coil 2 by laminating the insulator layers 6 made of a magnetic material on the upper and lower surfaces of the capacitor. is there.
  • the cut-off frequency of a filter is defined as the frequency at which a certain amount of attenuation is obtained, and is determined by the inductance of the coil and the capacitance of the capacitor.
  • the composite component according to the present invention can easily change the inductance / condenser capacitance of the coil. Therefore, a filter having a cut-off frequency over a wide frequency range can be easily manufactured.
  • the composite component of the present invention can easily form a plurality of capacitor elements in the same lamination plane as shown in FIG. For this reason, it is easy to produce, different from the conventional laminated type composite parts, and it has the characteristic that various types of LC filters can be created with slight changes such as changes in printing notation. are doing.
  • the composite component having the shape of a surface mount component in which terminals are directly formed on the end face of the component has been described. It can also be a composite part.
  • the insulator layer 6 and the dielectric layer 4 can be formed by a green sheet molding method, a printing method, a dive method, a powder molding method, a spin coating method, or the like.
  • the paste or slurry for forming each layer is prepared by mixing powder having desired properties, a sintering aid or an inorganic binder, a binder resin, and, if necessary, a plasticizer and a dispersant in a solvent. , Manufactured in a dispersed manner.
  • the firing temperature range of the capacitor is in the range of 800 to 1300C.
  • the conductor material that can be used changes depending on the firing temperature. For example, when silver is used as the conductor material, the firing temperature of composite parts is limited to about 900 ° C. When silver-palladium alloy is used as the conductor material, the composite part can be fired at 950 ° C. If it is necessary to bake composite parts at higher temperatures, nickel, nickel, or copper may be used as the conductor material. Radium must be used.
  • Example 1 Example 1
  • the dielectric slurry was coated on a PET film using a blade core and dried to produce a dielectric green sheet having a thickness of 0.2 mm. Further, commercially available silver paste was screen-printed on the dielectric green sheet to form electrode layers 5 and 5.
  • a dielectric green sheet 4 on which the above-mentioned electrode layers 5, 5 are formed, and a dielectric Darine sheet on which no electrode layer is formed instead of the insulating layer 6, are laminated as shown in FIG.
  • the body was pressed by heating under the conditions of a temperature of 100 and a pressure of 50 OK g Z cm 2 .
  • the above-mentioned dielectric green sheet was fired at 900 ° C. for 2 hours and cored.
  • a capacitor element was manufactured. Copper plating was performed on the entire surface of the obtained capacitor element by the nm plating method and the barrel plating method to form a copper film on the entire surface of the capacitor element.
  • the copper film formed on the entire surface of the capacitor element was irradiated with a laser to form a spiral conductor as shown in Fig. 1, and a coil integrated with the terminal was formed. By forming this coil, the composite part of the present invention was completed.
  • the composite part obtained here was measured for various characteristics using an impedance analyzer and a network analyzer, and as a result, excellent characteristics were measured.
  • Example 2
  • Example 1 the electrode layer was formed, and the composite component was formed in the same process as in Example 1 except that the green sheet of dielectric was used as layer 6 instead of the dielectric green sheet. Was manufactured.
  • the ferrite green sheet was manufactured by the following process.
  • NiZnCu-based filler powder 100 g of NiZnCu-based filler powder, 8 g of butyral resin, 4 g of butyl benzyl phthalate, 24 g of methyl ethyl ketone and 24 g of butyl acetate were mixed and dispersed in a pot mill. Thus, a ferrite slurry was produced.
  • the ferrite slurry was coated on a PET film using a blade coater to produce a 0.2-mm thick bright green sheet.
  • Example 2 the shape of the electrode 5 formed on the dielectric layer 4 was changed to a two-part shape shown in FIG. 4A, and the shape of the electrode 5 ′ was taken out from the center of the component as shown in FIG. 4B. As a result, a composite component having a 7 ⁇ filter circuit was manufactured.
  • Example 2 the shape of the electrode layer 5 formed on the dielectric layer 4 was changed to the shape shown in FIG. 5, and as shown in FIG. 6, a composite component having a terminal structure at the center of the composite component was manufactured.
  • the conductor 2 of the coil was electrically connected to the lead-out portion of the electrode 5 in FIG. 5A, and the terminal 3 ′′ at the center was connected to the lead-out portion of the electrode layer 5 in FIG. 5B.
  • a composite component having a T-type filter circuit was obtained.
  • FIG. 7 is a conceptual diagram showing the structure of the composite component according to the second embodiment of the present invention.
  • the composite part in FIG. 7 includes a coil 8 and a capacitor 9, and extraction electrodes 11 1, 1 ⁇ , and 11 ′′ to be connected to external terminals are formed at both ends and the middle of the composite part. As in the case of Embodiment 1, it is formed in close contact with the layer 10.
  • the coil 8 has a portion other than the lead-out electrodes 1 ⁇ and 11 ′′ covered with an insulating material, as in the case of Embodiment 1. Is also good.
  • the capacitor 9 is formed of the insulating layer 10 and the electrode layers 5, 5 'formed thereon.
  • the surface of the electrode layers 5, 5 ' is also connected to the extraction electrode 1 as in the case of the coil. Parts other than 1, 1 mm may be covered with an insulating material.
  • Both ends of the conductor 2 constituting the coil 8 are connected to lead electrodes 1, 11 ′′, and similarly, the electrode layers 5, 5 ′ of the capacitor 9 are connected to lead electrodes 11, 1 1.
  • the method of manufacturing the conductor 2 constituting the coil and the terminals 3, 3 ', 3 "of the composite component is the same as in Embodiment 1.
  • the internal capacitor and the lead electrode are manufactured, and then the entire element is manufactured. It can be manufactured by patterning after forming a conductor on the surface.
  • the surface of terminal 3, 3 ', 3 " is further plated with nickel plating layer, intermediate layer and tin or its alloy.
  • the drawer electrode 12 is pulled out from the electrode 5 as shown in FIG. 9 and connected to the middle point of the conductor 2 forming the coil 8 as shown in FIG.
  • a type of filter circuit can be manufactured.
  • the extraction electrode 12 is extracted from the electrode 5, connected to the extraction electrode 1 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ , and the extraction electrode 1 ⁇ 'is extracted from the electrode 5 ′, whereby a 7 ⁇ filter circuit can be manufactured. .
  • FIG. 11 schematically shows a structure of a composite part according to a third embodiment of the present invention.
  • the composite part according to the present embodiment has an insulating layer 6 composed of a plurality of layers, a coil 8 composed of a conductor 2 closely formed around the insulating layer 6, a dielectric layer 4, and electrode layers 5, 5 ' And a capacitor 9 composed of these components.
  • Both ends of the conductor 2 forming the coil 8 are connected to the extraction electrodes 11 1, 1 ⁇ , and the electrode layers 5, 5 ′ constituting the capacitor are connected to the extraction electrodes 1 ⁇ ′, 1 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ , respectively.
  • the extraction electrodes 11 1, 1, and 1 ⁇ ′ are connected to the terminals 3, 3 *, and 3 ′′ of the composite component according to the present embodiment, respectively, as shown in FIG. 12.
  • the surface of the composite component other than the terminals 3, 3 'and 3' ' may be covered with the outer insulating layer 7.
  • FIG. 11 shows the insulating layer 6 having a plurality of layers
  • the insulating layer 6 may be a single layer as long as the insulating layer has a strength enough to withstand a process for manufacturing a coil. Good.
  • the materials used in the present embodiment are the same as those in the first embodiment.
  • the extraction electrodes 11 1, 11, and 11 ′′ are respectively connected to the terminals 3, 3 ′, and 3 ′′ of the composite component according to the present embodiment shown in FIG. In FIG. 8, portions other than the terminals 3, 3 ', and 3 "are covered with the exterior insulating material 7.
  • Materials, processes, outer layers, and the like used in the present embodiment are the same as those in the first and second embodiments.
  • the manufacturing method of the conductor 2 constituting the coil is the same as that of the embodiment 1.
  • the insulating layer 6 made of a magnetic material or a non-magnetic material is laminated and implemented around the same.
  • a coil is formed in the same manner as in Embodiment 1. Thereafter, a composite component can be manufactured by laminating it with a separately laminated capacitor 9.
  • the biggest difference between this embodiment and the conventional laminated composite parts is that the same design rules The ability to manufacture many types of coils and capacitors, and the high Q of the coils. That is, the magnetic flux direction of the coil of the present embodiment is different from the magnetic flux direction of the conventional printing-type laminated coil by 90 degrees. For this reason, it is easy to make the cross-sectional area and length of the magnetic material used for the coil larger than that of the conventional printed-type laminated coil, so that a high Q can be obtained.
  • Fig. 11 constitutes an L-type filter circuit
  • Fig. 13 shows another L-type filter circuit.
  • FIG. 14 by extracting the extraction electrode 12 from the electrode 5 and connecting it to the midpoint of the conductor 2 forming the coil 8, a T-type filter circuit can be manufactured.
  • electrode 5 is divided into two parts,
  • a composite part having various types of filter circuits and having excellent characteristics can be obtained efficiently and easily, and the present invention has extremely high industrial value.

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  • Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
  • Coils Or Transformers For Communication (AREA)

Description

明 細 書 複合部品およびその製造方法 技術分野
本発明は各種電子機器や通信機器に使用される複合部品とその製造方法に関す るものである。 背景技術
コイル、 コンデンサや抵抗器などを複合した各種複合部品は各種電子機器や通 信機機などに多く使用され、 近年は小型ある 、は薄型の複合部品に対する要望が 多くなつている。 さらに、 各種電子機器の回路の高周波化やデジタルィ匕に伴い、 複合部品のノィズ低減機能が重要視される様になつてきた。
従来のノイズ低減機能を有する小型の複合部品の例としては特公昭 5 9— 2 4 5 3 4号公報や同 6 2 - 2 8 8 9 1号公報などに開示されている様に、 積層コィ ルと積層セラミックコンデンサを積層した L C複合部品がある。 さらにこれら L C複合部品の構造には特公昭 6 2— 2 8 8 9 1号公報ゃ特開平 1— 1 9 2 1 0 7 号公報などに開示されている様に、 コイルとコンデンサの立体的な配置方法の違 いによる種々の構造が提案されている。
—般的に、 ノイズ低減用の複合部品は複数のコイルと複数のコンデンサを組み 合わせた、 L型、 T型、 7Γ型またはその他のフィルタ回路を有している。 し力、し、 従来の積層型 L C複合部品の構造は、 上記のフィルタ回路のいずれか 1つの型の 回路しか構成できない構造であった。 例えば特公昭 6 2— 2 8 8 9 1号公報に記 載された L C複合部品は T型のフィルタ回路しか構成できないものであった。 さらに、 従来のこれら複合部品は内部に構成されたコイル間の干渉の問題や、 積層に際してコィノレ材料とコンデンサ材料との整合性に課題を有して tヽた。 すな わち、 コイルの性能向上のために使用される磁性材料と、 コンデンサを構成する 誘電体材料との間では、 熱膨張率や焼結特性などの物理的性質が異なって 、る。 このため、 積層型の複合部品を製造する際の焼結により、 はがれやそりなどの欠 陥を生じる場合が多い。
上記欠陥を避けるために上記磁性材料、 誘電体材料の間で整合性を確保するこ とが優先され、 どちらの材料もその材料特性を最大に発揮させることができなか つた。 また、 積層コイルと積層セラミックコンデンサを積層した従来の L C複合 部品では小型化に限界があつた。
一方で、 他の L C複合部品の構造として、 積層チップコンデンサの周囲に被覆 銅線を巻き付けた構造も提案されている。 しかし、 この構造ではコィノレ特性のば らつきが大きく、 複合部品の製造に際して歩留まりが低下する課題があった。 さ らに、 この構造ではコイル用の銅線の^と積層チップコンデンサの端子との接 続が困難で、 この結果、 L C複合部品の小型化やチップ部品化が困難であった。 本発明は、 上記従来の複合部品の欠点を除いた新規な構造の複合部品とその製 造方法を提供することを目的とする。 さらに本発明の他の目的は生産性に優れ、 少しの製造条件の変更で効率良く種々のタイプのマイルタ回路を有する複合部品 を製造できる様に設計された構造の複合部品を提供することと、 その製造方法を ^^することである。 発明の開示
本発明の複合部品は、 少なくとも 1層の絶縁層と少なくとも 2層の電極層とか ら構成されたコンデンザの外周表面、 または前記 層のコンデンサが形成され ていない部分の外周表面に密着して、 らせん状の連続した導体と複数の端子とが 形成されてなり、 前記電極層と前記らせん状の連続した導体とが、 前記複数の端 子に電気的に接続されてなるものである。
本発明の他の複合部品は、 体または磁性体に密着して形成されたらせん状 の連続した導体と、少なくとも 1層の 層と少なくとも 2層の電極層とから構 成されたコンデンサとが絶縁層を介して積層されてなり、 前記らせん状の連続し た導体のらせん軸が前記コンデンサを形成する電極層の面と平行であり、 前記電 極層と前記らせん状の連続した導体とが少なくとも 1個所で電気的に接続されて なるものである。
本発明の複合部品の製造方法は、 少なくとも 1層の絶縁層と少なくとも 2層の 電極層とから構成されたコンデンサを形成する工程と、 前記 禄層および前記コ ンデンザの外周表面に^ 縁層を形成する工程と、 前記 禄層が形成されたコンデ ンサの外周にらせん状の連続した導体部分と端子部分とを形成する工程とからな るものである。
本発明の他の複合部品の製造方法は、 少なくとも 1層の 禄層と、 «層の一 部に設けられた少なくとも 2層の電極層とから構成されたコンデンサを形成する 工程と、 前記絶縁層およびコンデンサの外周表面に絶縁層を形成する工程と、 前 記絶縁層の外周にらせん状の連続した導体部分と端子部分とを形成する工程とか らなるものである。
本発明のさらに他の複合部品の製造方法は、 少なくとも 1層の 禄層と少なく とも 2層の電極層とから構成されたコンデンサを形成する工程と、 絶縁体または 磁性体の外周に密着してらせん状の連続した導体を形成する工程と、 前記コンデ ンサと前記てらせん状の連続した導体が密着して形成された絶縁体または磁性体 とを 椽層を介して積層する工程と、 端子を形成する工程からなるものである。 図面の簡単な説明
図 1は本発明の第一の実施形態を示す模式的な外観斜視図。 図 2は本発明の第一の実施形態の構造を示す概念図。
図 3は本発明の第一の実施形態の他の外観を示す模式的な外観斜視図。
図 4は本発明の第一の実施形態のコンデンザの他の電^ ターンを示す^:図。 図 5は本発明の第一の実施形態のコンデンサのさらに他の電極パターンを示す概 念図。
図 6は本発明の第一の実施形態のさらに他の外観を示す模式的な外観斜視図。 図 7は本発明の第二の実施形態の構造を示す概念図。
図 8は本発明の第二の実施形態を示す模式的な外観斜視図。
図 9は本発明の第二の実施形態の他の構造を示す概念図。
図 1 0は本発明の第二の実施形態のさらに他の構造を示す概念図。
図 1 1は本発明の第三の実施形態の構造を示す概念図。
図 1 2は本発明の第三の実施形態を示す模式的な外観斜視図。
図 1 3は本発明の第三の実施形態の他の構造を示す概念図。
図 1 4は本発明の第三の実施形態のさらに他の構造を示す概念図。
図 1 5は本発明の第三の実施形態のもうひとつ他の構造を示す概念図。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。 実施の形態 1
先ず、 図 1 に本発明の複合部品の第 1の実施形態の模式的な外観の一例を示 す。 図 1 は複合部品 1の表面に密着したらせん状の導体 2から構成されたコィ ルを有する複合部品を示して 、る。
チップコンデンザの周囲に被覆銅線を巻きつけた従来の複合部品と本発明にか かる複合部品との最大の差異は、 前記らせん状の導体 2が複合部品の製造過程に おいて形成されるため、 基材に密着していることである。
また、 従来の印刷積層型の積層コイルと積層コンデンサから構成された複合部 品との最大の差異は、 前記らせん状の導体 2のらせん軸がコンデンザの電極面と 平行になっていることである。 この構造により、 本発明の複合部品を構成するコ ィルは特性の優れたものとなっている。
さらに前記複合部品の端面には前記らせん状の導体 2と同時に形成され、 前記 らせん状の導体 2と繋がった 2つの端子 3、 3 * がある。 また、 前記複合部品の 内部には少なくとも 2枚の電極と少なくとも 1枚の誘電体層から形成されたコン デンサが含まれ、 必要により、 前記コンデンサの上下両面に絶縁層が形成されて いる。
すなわち、 図 1はコイルとコンデンサとが並列に接続されたフィルタ回路を 有する複合部品を示している。
図 2は図 1に示した複合部品 1の内部構造を示している。 複合部品 1は誘電体 層 4および 2つの電極層 5、 5 ' から構成されるコンデンサと、 外部に形成され るコイルの下地となる 禄層 6との積層構造で構成されている。 前記電極層 5、 5 'はそれぞれ複合部品の相対する 2つの側面に露出する電極部分を有している。 なお、 図 2においては複数層の絶縁層 6が示されているが、 必ずしも複数層の絶 縁層 6は必須ではない。 し力、し、 電極層 5とコイルを構成する導体 2との 椽を 確保するため、 少なくとも最上層に 1層の絶縁層は必要である。
一般的には、 複合部品 1の表面に形成されたコイル 2とコンデンサを形成する 電極層 5、 5 ' との 性を確保する目的以外に、 コイル特性の変化や向上のた めに複数層の絶縁層 6を設置することは有効である。 すなわち、 絶縁層 6の材料 に磁性材料や非磁性材料を使用することにより、 コイルのインピーダンスを向上 させる等、 コイル 2の特性を変化させることができる。
コンデンサを構成す.る誘電体層 4は 椽体や誘電体材料から複合部品の目標性 能に応じて任意に選択することができる。 また、 前記 縁層 6の材料として誘電 体層 4に使用される材料を使用すれば複合部品 1の本体は同一材料で形成される。 このため、 複合部品 1の成形や焼成に際してはがれやそりなどの欠陥を生じるこ ともなく、複合部品の製造が容易に行なわれる。
上記本発明の構成によつて薄型で優れた特性の複合部品が製造されるものであ る。
図 3は図 1により示された複合部品の端子 3、 3 ' 以外の部分を外層絶縁材料 7で覆った形状を示している。 外層絶縁材料 7は複合部品の使用形態によっては 必ずしも必要ではない。 し力、し、 コイル 2の 縁性を十分に確保したい場合や、 コイル 2の特性を変化させたい場合に外層絶縁材料 7は必要である。 例えば、 外 層絶縁材料 7の中に磁性材^ fを混入することにより、 コイル 2の漏洩磁束が低減 され、 コイル 2の mm特性の調節も可能となる。
その他に、 外層絶縁材料 7にセラミックス材料を混入することにより複合部品 の強度が向上し、 自動実装機を用 ヽた回路基板への実装に際して複合部品の破壊 や欠陥発生を防止できる。 その他、 一度絶縁材料でコイル部分を絶縁して後、 導 電性の外層 縁材料 7で被覆することにより、 複合部品を電気的にシールドする こともできる。
上記説明においてはコイルとコンデンサとが並列に接続されたフィルタ回路を 有する複合部品の構造について述べた。 次に本実施の形態により製造される他の フィルタ回路を有する複合部品について説明する。
図 4は誘電体層 4に形成された電極層の代表的なパターンの一つを示している。 図 4 Aに示される様に、 図 3で示された電極層 5は 2つの電極層 5、 5 " に分 割され、 それぞれ端子 3、 3 ' に接続されている。 本実施の形態において電極層 を 5、 5 " の 2つに分割し、 それぞれ端子 3、 3 ' に接続ことにより、 7Γ型の フィルタ回路を有する複合部品が製造される。 さらに、 図 5および図 6に示す様に、 電極層 5、 5 ' の引き出し電極を複合部 品の端子 3、 3 ' に直角な端面に露出させ、 コイル 2の中間で電極層 5の引き出 し電極に接続し、 電極層 5 ' の引き出し電極に接続した端子 3 " を形成するこ とにより、 T型のフィルタが構成される。
以下、 本実施の形態にかかる複合部品の製造方法とそれに使用される材料につ いて図 2を用いて詳細に述べる。
本実施の形態にかかる複合部品の製造方法はコンデンサを形成する第 1の工程 と、 その上下に 層を形成する第 2の工程と、 複合部品全体を導体層で覆う第 3の工程と、 第 3の工程で形成された導体層から外部電極とコイルを形成する第 4の工程とからなる。
まず、 図 2に示される誘電体層 4と絶縁体層 6を製造するための誘電体シート と絶縁体シー卜を製造する。 前記誘電体シートと絶縁体シー卜から所定寸法の誘 電体シートと絶縁体シ一トを取り出し、 誘電体シートと絶縁体シート上に所定の パターンの電極層 5 5 ' を形成する。
次に、 体シー卜、 。ターン状の電極層 5 ' が形成された 禄体シ一トまた は誘電体シ 。ターン状の電極層 5が形成された誘電体シ および絶縁 体シートをこの順序で積層して一 冓造のコンデンサ素体を製造する。
引き続き、 前記コンデンサ素体の表面全体に導体層を形成して後、 前記コンデ ンサ素体の表面全体に形成された導体層をパターニングして端子 3、 3 ' とコィ ル 2を形成する。
さらに、 必要により、 前記端子 3、 3 ' 以外の部分に外層絶縁材料 7が形成さ れて本発明の複合部品が製造される。
以上のプロセスに使用される材料について以下に述べる。
絶縁体層 6の材料は非磁性体でも磁性体でもよい。 腿体層 6に使用できる非 磁性体の例としてはェポキシ樹脂 Zガラス繊維複合材料ゃポリィミ ド樹脂などの 有機系 材料、ガラス材料、 ガラスセラミックス複合材料、 各種セラミックス 材料などがある。 電気絶縁性さえあればどのような材料でも絶縁体層 6に使用す ることができる。 禄体層 6に非磁性体を使用した場合はコィゾレ 2の自己共振周 波数が高くなる。
絶縁体層 6に使用できる磁性体の例としては、 N i Z nフヱライトや N i Z n C uフェライト等公知の透磁率の大きな磁性体材料がある。 これら透磁率の大き な磁性体材料を絶縁体層 6に使用することによりコイル 1のィンダクタンスを大 きくすることができる。
導体層 2および電極層 5、 5 'の材料は電気的に良導体であれば何でも使用で きる力 通常は価格などを考慮して銅、 銀、 銀パラジウム合金等を使用すること が好ましい。
導体層 2および端子 3、 3 ' の形成方法には 2つの基本的な方法がある。 その 一つはコンデンサおよび絶縁層が積層された複合部品素体の表面全体に 縁体か らなる下地層を形成してから、 銅などの導電材料の層を形成し、パターニングに より形成する方法である。 パターニング方法としてはレーザ^^により不要部分 を蒸発させる方法、 切削加工による方法、 必要部分にレジス卜を形成してエッチ ングする方法がある。
表面全体に導体を形成する方法としては、 各種無電解めつき法、 導電性樹脂に ディップする方法や各種 C V D法、 スパッタ法などの真空めつき法がある。 これ らの中で、 スパッタ法と電気めつき法との組み合わせがもっとも効率良く導伝層 を形成できる。
他の導体層 2および端子 3、 3 * 形成方法は上記複合部品素体の導体層 2の部 分と電極 5、 5 ' の露出部分のみに導電層を選択的に形成する方法である。 形成手段としては導電性樹脂を塗布する方法、 レーザ C V Dなどにより導体層 2および端子 3、 3 * の部分だけに導電層を形成する方法などがある。 上記以外に、 複合部品表面の不要部分にレジストを形成してから、 スパッタ、
C V Dなどの真空めつき法や湿式めつき法を用 、て導体を複合部品表面にノ、°タ一 ン状に形成することもできる。
端子 3、 3 'の材料は基本的には導体 2と同じである。 ただし、 導体 2と異 なり、 複合部品端子として使用する場合は導体 2と同じ材料ではなく、 複数の層 から構成されることが望ましい。 具体的には本発明の複合部品の端子は銅、 銀、 銀パラジゥム合金等からなる下地層の上に、 二ッゲルめつき層からなる中間層と スズまたはその合金とからなる最外層が形成されている構成が好ましい。ただし、 この構成はあくまで一例であり、 他の金属または有機材料例えば導電性樹脂など を端子 3、 3 'の構成材料の 1つとして選択することもできる。
導電性樹脂で端子 3、 3 ' を形成した場合は、はんだ付け性を確保するために、 その後端子 3、 3 ' 上に電気めつきなどで先に述べた様な金属層を積層する必要 がある。 ただし、 鉛フリー対策のため、 導電性樹脂などで部品実装する場合があ るが、 この様な用途に本発明の複合部品を使用する場合は上記金属めつきは不要 である。
また、 本発明の複合部品の使用例として、 予め酉 パターンが形成されたアル ミナゃフヱライトなどのセラミックス基板上に本発明の複合部品が高温焼成べ一 ストを使用して実装される場合がある。 この場合は端子 3、 3 'の材料には焼成 温度に耐えるだけの耐熱性を付与することも必要である。
誘電体層 4には従来公知の有機または無機材料からなる誘電材料を使用するこ とができる。 誘電率の大きな材料を誘電体層 4に使用することによりコンデンサ の容量を大きくすることができることは当然である。 また、 コンデンサを構成す る電極層 5、 5 'の面積や誘電体層 4の厚みを変化させることにより同一材料を 使用してもコンデンザの容量を変ィ匕させることができる。
なお、 図 2に示した構造は本発明にかかる複合部品の必要最低限の一構造を示 したものである。 すなわち、 コンデンサを構成する誘電体層 4と電極層 5、 5 ' の組み合わせを繰り返して積層構造にすることによりコンデンサの容量を大きく することができる。 この場合、 電極層 5 , 5 '、 5 "、 5 "'···から交互に電極を取 り出し、 それぞれ端子 3と端子 3，とに接続することは当然である。 さらに、 上 記コイル 2の電気特性を改良するために、 コンデンサの上下両面に磁性体から構 成された絶縁体層 6を積層してコイル特性の向上を図ることができることは既に 述べた通りである。
ノィズ低減用の L C複合部品、特に T型または 7Γ型フィルタの重要な電気特性 の一つにフィルタのカツトオフ周波数がある。 フィルタのカツ卜オフ周波数は所 定の減衰量が得られる周波数として定義されており、 コイルのインダクタンスと コンデンサの容量で決定される。 本発明にかかる複合部品は上記の説明から判る 様に容易にコィルのィンダクタンスゃコンデンザの容量を変化させることができ る。 このため、 広い周波数範囲にわたるカツトオフ周波数のフィルタを容易に製 造することができる。
さらに、 複数のコンデンサを必要とするフィルタ回路を有する複合部品を製造 する場合、 本発明の複合部品は図 4に示すように、 同一積層面内に複数のコンデ ンサ素子を容易に形成できる。 このため、 従来の積層タイプの複合部品とは異な つて生産が容易であり、 さらに種々のタイプの L Cフィルタを印刷ノ タ一ンの変 更などわずかな変更で作り分けることができるという特徴を有している。
なお、 上記説明にお ヽては部品端面に直接端子が形成された面実装部品の形状 を有する複合部品に関して説明したが、 上記端子の代わりにピン端子ゃキヤップ をかぶせたリ一ド付き形状の複合部品とすることもできる。
さらに、 上記コンデンサがセラミックス材料で構成される場合は上記積層工程 に加えて焼成工程が必要となる。 以下、 コンデンサがセラミックス材料で構成さ れる場合の詳細な製造方法について説明する。 絶縁体層 6や誘電体層 4はグリーンシート成形法、 印刷法、 デイツビング法、 粉末成形法またはスピンコート法などで形成することができる。電極層 5、 5 '、 は通常は印刷法で形成される。
前記各層を形成するためのペーストまたはスラリーは、 目的とする特性を有す る粉末、 焼結助材または無機結合材、 結合用の樹脂、 および必要により可塑剤、 分散剤などを溶剤中に混合、 分散して製造される。
コンデンサの焼成温度範囲は 8 0 0 〜 1 3 0 0 °Cの範囲である。 焼成温度に よって使用できる導体材料は変化する。 例えば、 導体材料に銀を使用した場合は 複合部品の焼成温度は約 9 0 0 °Cが限界である。 導体材料に銀一パラジウム合金 を使用した場合は複合部品は 9 5 0 °Cで焼成することができる。 さらに高温で複 合部品を焼成すること力必要な場合は導体材料にニッケル、ノ、。ラジウムなどを使 用する必要がある。以下具体的な実施例により説明する。 実施例 1
先ず、 酸化チタン粉末 1 0 0 g、 プチラーゾレ樹脂 8 g、 ブチルベンジルフタレ —ト 4 g、 メチルェチルケトン 2 4 gおよび酢酸ブチル 2 4 gを混合し、 ポット ミルで分散して誘電体スラリ一を製造した。
次に、 上記誘電体スラリ一をブレードコ一夕を使用して P E Tフィルム上にコ 一ティングし、 乾燥して厚さ 0 . 2 mmの誘電体グリーンシートを製造した。 さらに、 上記誘電体のグリーンシートに市販の銀ぺーストをスクリーン印刷し て電極層 5、 5，を形成した。
上記電極層 5、 5，が形成された誘電体グリ一ンシ一卜 4と、 絶縁層 6の代わ りに電極層が形成されていない誘電体のダリーンシートを図 2に示す様に積層し、 温度 1 0 0 、圧力 5 0 O K g Z c m2の条件で加熱プレスしてー體造とした。 次に、 上記一 造の誘電体のグリーンシ一トを 9 0 0 °Cで 2時間焼成してコ ンデンサ素子を製造した。 ここに得られたコンデンサ素子の表面全体に、 nm めっき法とバレルめつき法で銅めつきを行いコンデンサ素子の表面全体に銅膜を 形成した。
上記コンデンサ素子の表面全体に形成された銅膜にレーザ を照射して図 1 に示す様にらせん状の導体を形成し、 端子と一体となったコイルを形成した。 こ のコィルの形成により、本発明の複合部品が完成された。
ここに得られた複合部品はインピーダンスアナライザゃネットワークアナライ ザを用いて各種 特性を測定した結果、 優れた 特性が測定された。 実施例 2
実施例 1におし、て、 電極層が形成されて 、な I、誘電体のグリーンシートに代え てフヱライトグリーンシ一トを 層 6として使用し、 実施例 1と同じプロセス で複合部品を製造した。
フェライ卜グリーンシートは次に述べるプロセスで製造した。
先ず、 N i Z n C u系フヱライト粉末 1 0 0 g、 プチラール樹脂 8 g、 ブチル ベンジルフタレー卜 4 g、 メチルェチルケトン 2 4 gおよび酢酸ブチル 2 4 gを 混合し、 ポットミルで分散してフェライ卜スラリーを製造した。
次に、 上記フェライトスラリーをブレードコ一タを使用して P E Tフィルム上 にコーティングし、 して厚さ 0 . 2 mmのフヱライトグリーンシートを製造 した。
本実施例で製造された複合部品には、 はがれや割れ、 そりなどの欠陥は見られ なかった。 ここに得られた複合部品はインピーダンスアナライザゃネットワーク アナライザを用 ヽて各種電気特性を測定した結果、優れた 特性が測定された。 さらに本実施例で製造された複合部品の表面に図 3に示す様に外装材 7を塗布 して端子 3、 3 'のみが露出した複合部品を製造した。 外装材 7としては熱硬化 樹脂および、 熱硬化樹脂にフェライ卜粉末を混合したものの 2種類を使用した。 どちらの場合も、 表面 緣性に優れた複合部品カヾ得られた。 実施例 3
実施例 2において、 誘電体層 4に形成された電極 5の形状を図 4 Aに示す 2分 割形状とし、 電極 5 'の形状は図 4 Bの様に部品中央部から電極 3 "を取り出す構 造とした。 この結果、 7Γ型のフィルタ回路を有する複合部品が製造された。 実施例 4
実施例 2において、 誘電体層 4に形成された電極層 5の形状を図 5に示す形状 とし、図 6に示す様に複合部品の中央部に端子構造を有する複合部品を製造した。 本実施例にお 、ては、 コィルの導体 2は図 5 Aの電極 5の引き出し部分で電気的 に接続し、 中央の端子 3 " を図 5 Bの電極層 5，の引き出し部分に接続した。 こ の結果、 T型のフィルタ回路を有する複合部品が得られた。 実施の形態 2
次に、 本発明の第 2の実施の形態について図を用いて説明する。
図 7は本発明の第 2の実施の形態にかかる複合部品の構造を示す概念図である。 図 7の複合部品はコイル 8とコンデンサ 9とからなり、 複合部品の両端と中間に 外部端子に接続される引き出し電極 1 1、 1 Γ、 1 1 " が形成されている。 コイル 8は実施の形態 1の場合と同様に,層 1 0に密着して形成されている。 コイル 8は実施の形態 1の場合と同様に引き出し電極 1 Γ、 1 1 " 以外の部分 を絶縁材料で覆われてもよい。
また、 コンデンサ 9は絶縁層 1 0とその上に形成された電極層 5、 5 ' とから 形成されている。 電極層 5、 5 ' の表面もコイルの場合と同様に引き出し電極 1 1、 1 Γ 以外の部分を絶縁材料で覆われてもよい。
前記コイル 8を構成する導体 2の両端は引き出し電極 1 Γ、 11" に接続さ れ、 同様にコンデンサ 9の電極層 5、 5' は引き出し電極 11、 1 Γ に接続 されている。
前記引き出し電極 11、 1 Γ、 11" はそれぞれ図 8に示される本実施の形 態にかかる複合部品の端子 3、 3'、 3" に接続されている。 図 8においては端 子 3、 3'、 3" 以外の部分は外装絶縁材料 7で覆われている。 本実施の形態に 使用される材料、 プロセスなどは実施の形態 1の場合同様である。
コイルを構成する導体 2と複合部品の端子 3、 3'、 3" の製造方法は実施の 形態 1の場合と同様である。 例えば、 内部のコンデンサと引き出し電極とを製造 して後に素子全体の表面に導 «を形成してからパタ一ニングにより製造するこ とができる。 端子 3、 3'、 3" の表面はさらにめつきによりニッケルめっき層 力、らなる中間層とスズまたはその合金とからなる最外層が形成されている構成が 好ましい。
図 7に示す構造は L型のフィルタ回路を構成しているカ^ 図 9に示すように電 極 5から引き出し電極 12を引き出し、 コイル 8を構成する導体 2の中点に接続 することにより T型のフィルタ回路を製造することができる。 さらに、 図 10に 示すように電極 5から引き出し電極 12を引き出し、 引き出し電極 1 Γ に接続 し、 電極 5' から引き出し電極 1 Γ' を取り出すことにより 7Γ型のフィルタ回 路を製造することができる。
上記の説明からわかるように、 本実施の形態においても電極の印刷パターンを わずかに変更することにより多くの種類のフィルタ回路が製造できる。 なお、 上 記説明では図 7， 9、 10においてコンデンサとコイルが左右に並んだ形状を示 しているが、 これらの図においてコンデンサとコイルとが前後に配置された形状 も可能である。 実施の形態 3
図 1 1は本発明の第 3の実施の形態にかかる複合部品の構造を模式的に示して いる。 本実施の形態の複合部品は複数層からなる絶縁層 6と、 その周囲に密着し て形成された導体 2から構成されたコイル 8と、 誘電体層 4と電極層 5、 5 ' と 力、ら構成されたコンデンサ 9とが積層された構造を有するものである。
コイル 8を形成する導体 2の両端は引き出し電極 1 1、 1 Γ に接続され、 コ ンデンサを構成する電極層 5、 5 ' にはそれぞれ引き出し電極 1 Γ '、 1 Γ に 接続されている。
上記引出し電極 1 1、 1 および 1 Γ ' は、 図 1 2に示される本実施の形 態の複合部品の端子 3、 3 * および 3 " にそれぞれ接続されている。 図 1 2に おいて、 端子 3、 3 ' および 3 ' ' 以外の複合部品の表面は外層絶縁層 7で覆わ れていても良い。
なお、 図 1 1では絶縁層 6は複数の層が記載されているが、 絶縁層がコイルを 製造するための工程に耐えうる強度を有するものであれば絶縁層 6は単一の層で もよい。また本実施の形態に使用される材料は実施の形態 1の場合と同様である。 前記引き出し電極 1 1、 1 Γ、 1 1 " はそれぞれ図 8に示される本実施の形 態にかかる複合部品の端子 3、 3 '、 3 " に接続されている。 図 8においては端 子 3、 3 '、 3 " 以外の部分は外装絶縁材料 7で覆われている。 本実施の形態に 使用される材料、 プロセス、 外層などは実施の形態 1、 2の場合と同様である。 コイルを構成する導体 2の製造方法は実施の形態 1の場合と同様である。 すな わち、 磁性体または 禄体からなる絶縁層 6を積層してその周囲に実施の形態 1 と同様にコイルを形成する。 その後、 別途積層されたコンデンサ 9と積層するこ とにより複合部品を製造することができる。
本実施の形態と、 従来の積層型複合部品との最大の違いは、 同一設計ルールで 多種類のコイルとコンデンサを製造できることと、コイルの Qが高いことである。 すなわち、 本実施の形態のコィルの磁束方向は従来の印刷型積層コィルの磁束方 向とは 9 0度異なっている。 このため、 コイルに使用される磁性材料の断面積と 長さを従来の印刷型積層コイルよりも大きくすること力容易で、 このため、 高い Qを得られるものである。
図 1 1に示す構造は L型のフィルタ回路を構成しているが、 別の L型のフィル 夕回路を図 1 3に示す。 さらに、 図 1 4に示すように電極 5から引き出し電極 1 2を引き出し、 コイル 8を構成する導体 2の中点に接続することにより T型のフ ィルタ回路を製造することができる。
さらに、 図 1 5に示すように電極 5を 2分割し、 電極 5 ' から引き出し電極 1
1 " を取り出すことにより 7Γ型のフィルタ回路を製造することができる。
上記の説明からわかるように、 本実施の形態においても電極の印刷パターンを わずかに変更することにより多くの種類のフィルタ回路が製造できる。 産業上の利用可能性
本発明によれば、 種々のタイプのフィルタ回路を有する薄型で特性に優れた複 合部品を効率良く容易に得ることができ、 本発明は、 産業上極めて高い価値を有 するものである。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 少なくとも 1層の 禄層と少なくとも 2層の電極層とから構成されたコンデ ンサの外周表面、 または前記 禄層のコンデンサが形成されていない部分の外周 表面に密着して、 らせん状の連続した導体と複数の端子とが形成されてなり、 前 記電極層と前記らせん状の連続した導体とカ^ 前記複数の端子に電気的に接続さ れてなることを特徴とする複合部品。
2 . 前記らせん状の連続した導体が前記複合部品の端子の一部と同一材料で構成 されていることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の複合部品。
3. 前記らせん状の連続した導体のらせん軸がコンデンサを構成する前記導体層 の面と平行であることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の複合部品。
4 . 内部に複数のコンデンサを含むことを特徴とする請求項 1記載の複合部品。
5. 前記らせん状の連続した導体が、 その両端およびそれ以外の部分で前記複数 の端子にそれぞれ別個に電気的に接続されていることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の複合部品。
6 . 前記らせん状の連続した導体と、 コンデンサを構成する前記導体層の少なく とも 1層とカ^ 少なくとも 1個所で同一の前記端子に電気的に接続されているこ とを特徴とする請求の範囲第 1項記載の複合部品。
7 . 前記端子以外の部分が ^縁材料で覆われてなることを特徴とする請求の範囲 第 1項記載の複合部品。
8 . 前記 禄材料が磁性体粉末または/およびセラミック粉末を含むことを特徴 とする請求の範囲第 7項記載の複合部品。
9. 前記糸縁材料がさらに導電性材料で覆われてなることを特徴とする請求の範 囲第 7項記載の複合部品。
1 0 . 禄体または磁性体に密着して形成されたらせん状の連続した導体と、 少 なくとも 1層の 層と少なくとも 2層の電極層とから構成されたコンデンサと が絶縁層を介して積層されてなり、 前記らせん状の連続した導体のらせん軸が前 記コンデンサを形成する電極層の面と平行であり、 前記電極層と前記らせん状の 連続した導体とが少なくとも 1個所で電気的に接続されてなることを特徴とする 複合部品。
1 1 . 少なくとも 1層の絶縁層と少なくとも 2層の電極層とから構成されたコン デンサを形成する工程と、 前記 禄層および前記コンデンサの外周表面に 層 を形成する工程と、 前記絶縁層が形成されたコンデンサの外周にらせん状の連続 した導体部分と端子部分とを形成する工程とからなる複合部品の製造方法。
1 2 . 前記導体を形成する工程が前記絶縁層が形成されたコンデンサの外周に導 体層を形成する工程と、 レーザ加工で行われることを特徴とする請求の範囲第 1
1項記載の複合部品の製造方法。
1 3 . 前記導体を形成する工程が前記絶縁層が形成されたコンデンサの外周に導 体層を形成する工程と、 切削加工で行われることを特徴とする請求の範囲第 1 1 項記載の複合部品の製造方法。
1 4 . 前記導体を形成する工程が前記 層が形成されたコンデンサの外周に導 体層を形成する工程と、 湿式エッチングで行われることを特徴とする請求の範囲 第 1 1項記載の複合部品の製造方法。
1 5 . 前記導体を形成する工程が前記 縁層が形成されたコンデンサ表面の端子 部分およびらせん状の導体を形成する部分以外の部分にマスキングを施す工程と、 前記マスキングを施していない部分に導体を形成する工程とからなることを特徴 とする請求の範囲第 1 1項記載の複合部品の製造方法。
1 6 . 前記導体を形成する工程が真空めつき法または湿式めつき法により行われ ることを特徴とする請求の範囲第 1 5項記載の複合部品の製造方法。
1 7 . 前記導体を形成する工程が前記下地層表面の端子部分およびらせん状の導 体を形成する部分に導電ペース卜で導体を形成する工程と、 前記導電ペース卜で 形成された導体上にめっき層を形成する工程とからなることを特徴とする請求の 範囲第 1 1項記載の複合部品の製造方法。
1 8 . 少なくとも 1層の絶縁層と、 絶縁層の一部に設けられた少なくとも 2層の 電極層とから構成されたコンデンサを形成する工程と、 前記絶縁層およびコンデ ンサの外周表面に絶縁層を形成する工程と、 前記絶縁層の外周にらせん状の連続 した導体部分と端子部分とを形成する工程とからなる複合部品の製造方法。
1 9 . 少なくとも 1層の絶縁層と少なくとも 2層の電極層とから構成されたコン デンサを形成する工程と、 縁体または磁性体の外周に密着してらせん状の連続 した導体を形成する工程と、 前記コンデンサと前記らせん状の連続した導体が密 着して形成された 縁体または磁性体とを絶縁層を介して積層する工程と、 端子 を形成する工程からなる複合部品の製造方法。
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