WO1998007934A1 - Zerlegbares fassadengerüst - Google Patents

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WO1998007934A1
WO1998007934A1 PCT/EP1997/004211 EP9704211W WO9807934A1 WO 1998007934 A1 WO1998007934 A1 WO 1998007934A1 EP 9704211 W EP9704211 W EP 9704211W WO 9807934 A1 WO9807934 A1 WO 9807934A1
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WO
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railing
demountable
elements
facade
support element
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PCT/EP1997/004211
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English (en)
French (fr)
Inventor
Artur Schwörer
Original Assignee
Peri Gmbh
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Publication date
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Priority to PL33163097A priority patent/PL187936B1/pl
Priority to EP97938864A priority patent/EP0918912B2/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/14—Railings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/14—Comprising essentially pre-assembled two-dimensional frame-like elements, e.g. of rods in L- or H-shape, with or without bracing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/14—Railings
    • E04G5/147—Railings specially adapted for mounting prior to the mounting of the platform

Definitions

  • the invention relates to a collapsible facade scaffold with at least four vertical supports consisting of individual, separable support elements, in which at least certain support elements have fastening positions for floor slabs and for railing elements which extend essentially horizontally.
  • Such facade scaffolding is widely used to be erected on the facade of a building in order to carry out outdoor work, e.g. to be able to paint.
  • Facade scaffolds of this type are generally constructed by successively erecting the individual scaffold levels, the individual support elements of the vertical supports of a first scaffold level generally ending just above a base plate belonging to a second scaffold level located above. This upper end of the support elements is then coupled by the fitter to the lower end of the support elements for the second scaffold level, in particular by means of a plug connection.
  • one or more substantially horizontal railing elements are attached to the support elements in that (the second) scaffold level in which the fitter is during the last-described working step. These railing elements serve to reduce the risk of falling.
  • the base plate belonging to the third scaffolding level lying above the second scaffolding level is removed from Fitter coupled overhead with the previously attached support elements.
  • the scaffolding is additionally stabilized with cross and / or diagonal struts when erecting the individual levels.
  • An object of the invention is to provide a dismantled facade scaffold of the type mentioned at the beginning and a method for assembling and disassembling the same, in which the risk of accidents during assembly or disassembly is reduced to a minimum, in particular the assembly and / or disassembly should be economically feasible in a simple manner.
  • an inventive facade scaffold in that when the scaffold is erected there is at least one fastening position of a support element provided for a railing element above a fastening position of the same support element provided for a base plate, and that, for example, when the scaffold is erected only on one side Fastening position of a support element fixed railing element can be pivoted about at least one axis running essentially horizontally through the coupling point between the support element and railing element.
  • the object is achieved in that the railing elements belonging to a scaffolding level are mounted in time in front of the floor plates belonging to the said scaffolding level, a railing element having one end with a mounted support element in the area of the scaffolding level to be erected and then with the other end is coupled to a further support element which has not yet been mounted, whereupon the further support element is mounted by pivoting the railing element into a horizontal position.
  • a particularly simple assembly and disassembly of the scaffold according to the invention is made possible according to the invention in that a railing element which is only fixed on one side to a support element can be pivoted about at least one axis running essentially horizontally through the coupling point between the support element and the railing element.
  • the railing element can thus be pivotably attached to an already assembled support element and then pivoted upward into its final horizontal position with the aid of a further support element that is still to be installed.
  • the railing elements it is also possible for the railing elements to have one end firmly connected to a support via a hinge connection. element are connected so that this connection does not have to be made or released by the fitter, since the railing element and support element form a unit.
  • This embodiment has the advantage that the number of individual parts to be moved during assembly or disassembly is reduced.
  • the joints of the support elements of the vertical supports are no longer provided just above the base plates, as in the prior art, but rather above the base plates to the extent that a railing element at the upper end region of the support elements is at a sufficient distance from the fixing position of the base plate can be assembled.
  • This makes it possible to assemble the railing elements of a scaffold level in front of the floor slabs belonging to this scaffold level.
  • the side protection created by the invention and always present is particularly advantageous because during assembly and disassembly, individual parts of the scaffolding must be picked up or handed in by the fitter, the fitter necessarily having to lean a little outwards, which, without side protection, entails a not negligible risk of falling would require. It should also be borne in mind that assembly and disassembly also take place in unfavorable weather conditions, for example in strong winds or frozen floor slabs. In this case, the additional increased risk of falling, the side protection according to the invention has a particularly advantageous effect.
  • the assembly of a scaffolding according to the invention can be accomplished, for example, as follows:
  • One end of a railing element is coupled to an already mounted support element in the area of the scaffolding level to be erected, at which point the base plate of the scaffolding level to be erected has not yet been assembled.
  • the other end of the railing element is then coupled to a further support element which has not yet been installed, whereupon the further support element is mounted by pivoting the railing element.
  • the base plate belonging to the erecting scaffolding level can then be installed, which can subsequently also be entered by the fitter, since the associated railing element was already installed in front of the base plate.
  • Disassembly can be carried out in the reverse order.
  • the distance between the fastening position of a support element provided for the railing element and the fastening position of the same support element provided for the base plate is between 70 cm and 130 cm, in particular approximately 100 cm.
  • the support element can extend downward beyond the fastening position provided for the base plate, for example over a length of between 60 cm and 120 cm, in particular about 90 cm.
  • the above-mentioned dimensions ensure that the railing element can be fastened at a sufficiently great height above the base plates to be mounted, so that effective side protection is achieved, for example at a height of 100 cm above the respective base plate.
  • the assembly is simplified in that the railing elements can be attached to the fastening positions of the support elements provided for this purpose without the use of a tool.
  • the hammering of a wedge which is often necessary in the prior art, is therefore superfluous.
  • the coupling between the railing element and the supporting element is preferably designed such that it can be released again without the use of a tool. In this way, disassembly is simplified and accelerated.
  • a particularly simple coupling between railing elements and support elements is obtained when the railing elements are in the fastening positions provided for this purpose Support elements are hooked. It is again advantageous if the hanging connection is equipped with a safety device to prevent unintentional loosening, in order to ensure that when a horizontally directed force is exerted on a railing element, as occurs, for example, when the fitter leans against the railing element, the Railing element is reliably connected to the support element.
  • the safety device mentioned is preferably designed in such a way that it is achieved solely by the coupling of the railing element and the support element, without having to actuate separate devices for this purpose or additional actions have to be carried out by the fitter.
  • the hanging connection is preferably implemented by means of an extension piece which extends substantially perpendicularly to the support element and is fixedly connected thereto, and a tab which is provided at the end region of the railing element and can be coupled to the attachment piece.
  • the extension piece is preferably designed as a stamped part, which can be welded to the support element, for example. In this way, the manufacturing costs can be kept to a minimum, since the punching process can be carried out with little economic effort.
  • the extension can, for example, be made substantially flat, although it must of course have a certain strength in order to be able to withstand the forces that occur.
  • this has at least two projections on its top and bottom sides offset from one another.
  • the lug of the railing element can be threaded onto the extension piece with the railing element aligned perpendicular to the supporting element, with pivoting movements being carried out, the lug being moved over a projection of the extension piece with each pivoting movement.
  • the flap is moved alternately over the projections provided on the top and bottom of the extension piece by successive counter-rotating swiveling movements.
  • the tab is designed as an elongated hole extending in the longitudinal direction of the railing element, since in this case the tab can be plugged onto the extension piece by executing an essentially linear movement if the support element and the railing element form an angle that is less than 45, for example ° is.
  • Such an angle includes the support element and the railing element in that stage of assembly or disassembly in which the railing element has a free end, that is to say an end that is not coupled to a support element, and the other end is to be connected to or detached from a support element .
  • the coupling point between the support element and the railing element is, for example, approximately 3 m above the base plate on which the fitter is standing, so that it is advantageous if the corresponding coupling can be produced or removed by a simple linear movement.
  • two fastening positions of a support element are located above the fastening position of this support element provided for the base plate. So two country elements are provided at different distances from the base plate to be retrofitted, which increases the side protection to be provided.
  • the distance between the fastening position provided for the second railing element and the fastening position provided for the base plate is, for example, between 30 cm and 70 cm, in particular approximately 50 cm. It is therefore possible, for example, to provide two railing elements at a distance of 50 cm and 100 cm from the floor slab.
  • the number of parts to be moved during assembly or disassembly can be reduced in the latter case in that the two railing elements belonging to a supporting element are connected to one another in an articulated manner.
  • This articulated connection enables the two railing elements to be pivoted together upwards into their horizontal position in the manner already described above. Instead of two individual railing elements, however, only one part comprising both railing elements has to be moved, and additional stabilization of the overall framework is achieved by the articulated connection of the two railing elements.
  • the total length of a support element that is effective when the scaffold is erected can be between 180 cm and 220 cm, in particular approximately 200 cm.
  • the total length of a support element that can be used in the lowest scaffold level when the scaffold is erected can be between 280 cm and 330 cm, in particular approximately 300 cm, such a support element having two fastening positions for two base plates to be arranged in different scaffold levels.
  • the number of parts to be moved during assembly or disassembly can additionally be reduced in that two parallel supporting elements, which come to rest on a narrow side of a base plate in particular when the scaffolding is erected, are firmly connected to one another via a cross strut.
  • FIGS. 2a-2f show a schematic representation of a total of six work steps to be carried out when constructing a facade scaffolding according to the invention
  • FIG. 1 is a facade scaffold on a building 1 under construction.
  • Four support elements 3 are supported on the ground 2 to form vertical supports in an arrangement with a rectangular base area, the longer side of the rectangular base area running parallel to the front of the building 1.
  • the support elements 3 assigned to the lowest level of the scaffolding are supported on the base side by height-adjustable spindle arrangements 4 and completed by cross members 5 and diagonal struts 6 to form a stable base frame 7.
  • This Base frame 7 continues in Fig. 1 bottom right in a corresponding manner, not shown for reasons of clarity.
  • a total of seven vertical support arrangements consisting of vertically overlapping Intermediate pieces 9, connecting pieces 10 and end frames 11 are provided.
  • Rectangular base plates 14 are held between two vertical support arrangements arranged one behind the other along the building 1 and ultimately form the different working levels for the individual floors A to F.
  • the facade scaffolding also has two auxiliary scaffolds 15 and 16 projecting forward.
  • railing elements 18 are provided on the front sides of the end frames 11 at a suitable height, the railing elements being installed in a manner according to the invention in such a way that the railing elements 18 on a floor first and only then that this floor belonging floor plate 14 is mounted.
  • the railing elements 18 are first attached to the fastening positions 19 of the end frame 11 'by the fitter 12. Then the end frame 11 ′′ is connected to the end of the railing elements 18 facing away from the fastening positions 19 at the fastening positions 20, so that the two end frames 11 ′, 11 ′′ together with the two railing elements 18 form a parallelogram. It is important that the railing elements 18 are articulated on the end frames 11 ', 11 *', so that it is possible for the fitter 12 to grip the assembly on the end frame 11 '' and to pivot them upward in the direction of the arrow and then to pivot them to enable the front frame 11 ′′ to be plugged onto the underlying front frame 11 or the underlying connector 10.
  • the railing 18 is already installed for the floor E before the base plate provided for the floor E is introduced. It is consequently ensured that at the point in time at which the floor plate 14 for the floor E is fastened, a side protection in the form of the railing elements 18 already exists, so that the risk of falling for a fitter working on the floor E is considerably reduced from the outset .
  • front railings 21 are provided at the front end of the frame.
  • straps 22 are detachably fastened at the bottom, which should prevent tools lying on the base plates 14 from moving laterally over the base plates 14 pushed out and can fall down from the facade scaffolding.
  • the scaffolding has four floors A, B, C, D and E, F already completed and two under construction.
  • Fig. 2 shows individual steps in setting up a facade scaffolding according to the invention.
  • the fitter 12 stands on a base plate 14 which is assigned to level A.
  • the fitter 12 is secured by at least one railing element 18 which is coupled to the vertically extending support elements 3 at the fastening positions 19.
  • the fitter 12 puts a further support element 3 'onto the support element 3, whereby the joint 23 between the support elements 3, 3 'is realized by a plug connection.
  • a further railing element 18 ' is attached with one end to a fastening position of the support element 3' provided for this purpose.
  • this railing element 18 ' has been coupled at its other end to a further support element 3 1 '
  • the railing element 18 ' is pivoted together with the support element 3' 1 according to FIG. 2d in the direction of the arrow, whereupon the support element 3 'according to FIG. 2e 'is attached to the underlying support element 3 at 23'.
  • the base plate 14 'for the floor B is finally attached to the fastening positions 24 of the support elements', 3 '' provided for this purpose. Subsequently, the installer 12 can enter floor B for the first time, however at this point the railing 18 'has already been installed, so that the mechanic 12 has side protection.
  • the base plates 14, 14 ' are in principle either attached directly to the support elements 3, 3', 3 1 'or indirectly, for example, via cross braces connected to the support elements 3, 3', 3 '' can.
  • Fig. 3 shows various vertical support elements which can be used in the context of the invention to build a scaffold.
  • Fig. 3a shows two approximately 3 long support elements that are intended for use in the lowest scaffolding level.
  • the support elements 25 each have fastening positions 24 for base plates 14, 14 '. Consequently, two base plates 14, 14 'for two different scaffold levels can be fastened to the support elements 25.
  • fastening positions 19 are provided for railing elements not shown in FIG. 3.
  • At least one of the two supports 25 thus has fastening positions 19 for railing elements of two superposed scaffolding levels.
  • FIG. 3b shows a support element 3 which can be used for all scaffold levels following the support elements 25.
  • This support element 3 can be plugged with its underside onto the upper end of the support elements 25 according to FIG. 3a.
  • two fastening positions 19 of the support element 3 provided for railing elements are located above a fastening position 24 provided for a base plate.
  • the effective total length of the support element according to FIG. 3b is approximately 2 m.
  • the mounting position 24 designed as a rosette is shown in a top view, which has openings for hanging the base plates.
  • FIG. 3c shows a special embodiment of a support element 26 which can be used in the context of the invention and which has a fastening position 24 for a base plate only at its upper end.
  • a support element 26 can be used, for example, in the uppermost scaffolding level, in which in certain applications the vertical supports facing the building are located below an eaves, so that here the short support element 26 according to FIG. 3c can ensure that the Do not collide with the eaves and the support element.
  • the vertical supports are built up exclusively from individual supports, any connections between adjacent support elements being made exclusively via detachable connections.
  • FIG. 4a a principle is illustrated in FIG. 4a, in which two support elements 3 are firmly connected to one another to form an end frame via a cross strut 27.
  • the overall arrangement of support elements 3 and cross strut 27 forms an H-shaped structure.
  • Fastening positions 24 for a base plate 14 shown in broken lines are provided just above the cross strut 27.
  • the fastening position 24 could also be saved in this case if the transverse adjustment striving is used as a support and thus as a fastening point for the base plate 14.
  • Individual end frames according to FIG. 4a can be plugged together via plug connections 23.
  • FIG. 4b An alternative embodiment is shown in FIG. 4b, this embodiment corresponding to the principle according to FIG. 1.
  • the two support elements 3 which are connected to one another via the cross strut 27 have different lengths. Since a support element 3 is shortened compared to the embodiment variant according to FIG. 4a, the total weight of the end frame 3, 27 can be reduced in this way. However, it must be accepted that the individual end frames must be coupled by means of connecting pieces 10, which in turn represent a separate part, via the joints 23.
  • the railing elements in all of the embodiments according to FIGS. 3 and 4 can also be articulated firmly to the fastening positions 19 provided for this purpose, so that before Installation of a firm but articulated connection between support elements 3 and railing elements 18 is present.
  • the coupling option shown is basically a hanging connection, which is realized by an extension piece 28 which extends essentially perpendicular to the support element 3 and a tab 29 provided at the end region of a railing element 18 and which can be coupled to the extension piece 28.
  • the extension piece 28 is firmly connected to the support element 3, in particular welded at 32.
  • the extension piece 28 has two projections 30 offset from one another on its upper and lower sides.
  • the transverse dimension q of the opening 31 of the tab 29 is selected so that the railing element 18 can be threaded onto the extension piece 18 while performing alternating pivoting movements.
  • the dimension q is chosen so that threading is possible without hindrance, but cannot be accomplished by means of a linear movement of the railing element 18 or the tab 29 if the railing element 18 and the support element 3 are aligned approximately perpendicular to one another.
  • the further stop surfaces of the projections 30 can, for example, be designed obliquely in order to facilitate the threading of the tab 29.
  • the distance d between the stop surfaces 3 of the projections 30 and the support element 3 facing the support element 3 is selected such that the tabs 29 of two railing elements 18 extending in opposite directions can be threaded onto a single extension piece 28.
  • the railing element 18 When the first end of a railing element 18 is attached to the extension 28, the railing element 18 has, for example, the position shown in FIG. 2 relative to the extension 28 (see also FIG. 2c).
  • the angle ⁇ enclosed between the support element 3 and the railing element 18 is less than 45 °.
  • the railing element 18 is then pivoted upward in the direction of arrow A around the extension piece 28 into a horizontal position shown in FIG. 5c.
  • the first end of the railing element 18 is coupled to the support element 3 in the manner shown in FIGS. 5b and 5c, while the other end is threaded onto the second support element 3 by executing pivoting movements.
  • FIG. 6 shows alternative embodiments of the extension piece according to FIG. 5.
  • the extension piece is formed by two sections 33, 34 arranged one above the other, the lower section 34 having two projections 30 which extend upwards and the upper section on its underside having two recesses 35 aligned with the projections 30.
  • the functional principle corresponds here to the functional principle according to FIG. 5, the tab 29 being threaded over the lower section 34.
  • FIG. 6b shows an embodiment corresponding to FIG. 6a, only projections 30 and recesses 35 being arranged in the reverse manner on the upper and lower sections 33 ', 34'.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein zerlegbares Fassadengerüst mit wenigstens vier aus einzelnen, voneinander trennbaren Stützelementen (3, 3', 3'') bestehenden Vertikalstützen, bei dem zumindest bestimmte Stützelemente Befestigungspositionen (24, 19, 20) für Bodenplattten (14, 14') sowie für sich im wesentlichen horizontal erstreckende Geländerelemente (18, 18') aufweisen, bei dem sich bei aufgestelltem Gerüst zumindest eine für ein Geländerelement (18, 18') vorgesehene Befestigungsposition (19, 20) eines Stützelements (3, 3', 3'') oberhalb einer für eine Bodenplatte (14, 14') vorgesehenen Befestigungsposition (24) desselben Stützelements (3, 3', 3'') befindet und bei dem ein beispielsweise beim Aufstellen des Gerüsts lediglich einseitig an einer Befestigungsposition (19, 20) eines Stützelements (3, 3', 3'') fixiertes Geländerelement (18, 18') um zumindest eine im wesentlichen horizontal durch die Kopplungsstelle (19, 20) zwischen Stützelement (3, 3', 3'') und Geländerelement (18, 18') verlaufende Achse schwenkbar ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Montieren bzw. Demontieren eines derartigen Fassadengerüsts.

Description

Zerlegbares Fassadengerüst
Die Erfindung betrifft ein zerlegbares Fassadengerüst mit wenigstens vier aus einzelnen, voneinander trennbaren Stützelementen bestehenden Vertikalstützen, bei dem zumindest bestimmte Stützelemente Befestigungspositionen für Bodenplatten sowie für sich im wesentlichen horizontal erstreckende Geländerelemente aufweisen.
Derartige Fassadengerüste werden in großem Umfange dazu verwendet, an der Fassade eines Gebäudes aufgestellt zu werden, um dort Außenarbeiten, z.B. einen Anstrich vornehmen zu können.
Aufgebaut werden derartige Fassadengerüste im allgemeinen dadurch, daß die einzelnen Gerüstebenen sukzessive errichtet werden, wobei die einzelnen Stützelemente der Vertikalstützen einer ersten Gerüstebene in der Regel jeweils kurz oberhalb einer zu einer zweiten, darüber liegenden Gerüstebe- ne gehörenden Bodenplatte enden. Dieses obere Ende der Stützelemente wird dann vom Monteur mit dem unteren Ende der Stützelemente für die zweite Gerüstebene insbesondere mittels einer Steckverbindung gekoppelt.
Anschließend werden in derjenigen (der zweiten) Gerüstebene, in der sich der Monteur während des zuletzt geschilderten Arbeitsschritts befindet, ein oder mehrere im wesentlichen horizontal verlaufende Geländerelemente an den Stützelementen angebracht. Diese Geländerelemente dienen zur Verringerung der Absturzgefahr.
Nachdem alle Geländerelemente für diese zweite Gerüstebene montiert sind, wird die zur über der zweiten Gerüstebene liegenden dritten Gerüstebene gehörende Bodenplatte vom Monteur über Kopf mit den zuvor angebrachten Stützelementen gekoppelt.
Schließlich wird das Gerüst beim Errichten der einzelnen Ebenen zusätzlich noch mit Quer- und/oder Diagonalstreben stabilisiert.
Bei bekannten Fassadengerüsten der genannten Art ist es von Nachteil, daß der Monteur sowohl während des Aufstellens der Stützelemente für die nächste Gerüstebene als auch bei der Montage der Geländerelemente für diese nächste Gerüstebene ohne jeglichen Seitenschutz bzw. ohne jegliches Seitengeländer arbeiten muß. Dies bedingt eine erhebliche Un allgefahr.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein zerlegbares Fassadengerüst der eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zum Montieren und Demontieren desselben bereitzustellen, bei dem die Unfallgefahr während des Montierens bzw. Demon- tierens auf ein Minimum reduziert ist, wobei insbesondere die Montage und/oder Demontage auf einfache Weise wirtschaftlich durchführbar sein soll.
Durch ein erfindungsge äßes Fassadengerüst wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß sich bei aufgestelltem Gerüst zumindest eine für ein Geländerelement vorgesehene Befestigungspo- sition eines Stützelements oberhalb einer für eine Bodenplatte vorgesehenen Befestigungsposition desselben Stützelements befindet, und daß ein beispielsweise beim Aufstellen des Gerüsts lediglich einseitig an einer Befestigungsposition eines Stützelements fixiertes Geländerelement um zumindest eine im wesentlichen horizontal durch die Kopplungsstelle zwischen Stützelement und Geländerelement verlaufende Achse schwenkbar ist. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die zu einer zu errichtenden Gerüstebene gehörenden Geländerelemente zeitlich vor den zu der genannten Gerüstebene gehörenden Bodenplatten montiert werden, wobei ein Geländerelement mit einem Ende mit einem montierten Stützelement im Bereich der zu errichtenden Gerüstebene und anschließend mit dem anderen Ende mit einem noch nicht montierten weiteren Stützelement gekoppelt wird, woraufhin das weitere Stützelement unter einer in eine horizontale Position erfolgenden Verschwenkung des Geländerelements montiert wird.
Erfindungsgemäß wird also sichergestellt, daß sowohl bei der Montage als auch bei der Demontage immer dann, wenn sich der Monteur auf den Bodenplatten einer Gerüstebene bewegt, zu dieser Gerüstebene gehörende Geländerelemente bereits bzw. noch montiert sind. Es besteht folglich ständig ein Seitenschutz für den Monteur, wodurch die beim Stand der Technik gegebene Unfallgefahr in erheblichem Maße reduziert wird.
Ein besonders einfaches Montieren und Demontieren des erfindungsgemäßen Gerüsts wird erfindungsgemäß dadurch ermöglicht, daß ein lediglich einseitig an einem Stützelement fixiertes Geländerelement um zumindest eine im wesentlichen horizontal durch die Kopplungsstelle zwischen Stützelement und Geländerelement verlaufende Achse schwenkbar ist. So kann das Geländerelement schwenkbar an einem bereits montierten Stützelement angebracht werden und anschließend mit Hilfe eines weiteren, noch zu montierenden Stützelements in seine endgültige Horizontalposition nach oben verschwenkt werden.
Es ist jedoch ebenso möglich, daß die Geländerelemente mit einem Ende über eine Gelenkverbindung fest mit einem Stütz- element verbunden sind, so daß diese Verbindung vom Monteur weder hergestellt noch gelöst werden muß, da Geländerelement und Stützelement eine Einheit bilden. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, daß die Anzahl der beim Montieren bzw. Demontieren zu bewegenden Einzelteile reduziert wird.
Zum Erreichen des erfindungsgemäßen Vorteils trägt bei, daß die Stoßstellen der Stützelemente der Vertikalstützen nicht mehr wie beim Stand der Technik kurz oberhalb der Bodenplatten, sondern soweit oberhalb der Bodenplatten vorgesehen werden, daß am oberen Endbereich der Stützelemente ein Geländerelement in ausreichendem Abstand zur Befestigungsposition der Bodenplatte montiert werden kann. So wird es möglich, bei der Montage die Geländerelemente einer Gerüstebene vor den zu dieser Gerüstebene gehörenden Bodenplatten zu montieren. In analoger Weise wird es bei der Demontage des Gerüsts möglich, die Bodenplatten vor den Geländerelementen zu demontieren, so daß es nicht vorkommen kann, daß ein Monteur sich auf einer Bodenplatte bewegt, deren zugehörige Geländerelemente bereits demontiert sind.
Der durch die Erfindung geschaffene und stets vorhandene Seitenschutz ist insbesondere deshalb vorteilhaft, da beim Montieren und Demontieren ständig Einzelteile des Gerüsts vom Monteur aufgenommen oder abgegeben werden müssen, wobei sich der Monteur zwangsläufig etwas nach außen lehnen muß, was ohne Seitenschutz eine nicht zu vernachlässigende Absturzgefahr bedingen würde. Zu berücksichtigen ist auch, daß Montage und Demontage auch bei ungünstiger Witterung, beispielsweise bei starkem Wind oder glattgefrorenen Bodenplatten erfolgen. In diesem Fall der zusätzlich erhöhten Absturzgefahr wirkt sich der erfindungsgemäße Seitenschutz besonders vorteilhaft aus. Die Montage eines erfindungsgemäßen Gerüsts kann beispielsweise folgendermaßen bewerkstelligt werden:
Ein Geländerelement wird mit einem Ende mit einem bereits montierten Stützelement im Bereich der zu errichtenden Gerüstebene gekoppelt, wobei zu diesem Zeitpunkt die Bodenplatte der zu errichtenden Gerüstebene noch nicht montiert ist. Anschließend wird das andere Ende des Geländerelements mit einem noch nicht montierten weiteren Stützelement gekoppelt, woraufhin das weitere Stützelement unter Verschwenkung des Geländerelements montiert wird. Durch die Montage des weiteren Stützelements wird das Geländerelement also in seine endgültige Horizontalposition in der zu errichtenden Gerüstebene gebracht, wobei auf die beschriebene Art in einfacher Weise erreicht werden kann, daß das Geländerelement in einer Höhe montierbar ist, die vom Monteur direkt mit seinen Armen aufgrund der noch nicht montierten Bodenplatte nicht erreichbar ist.
Nach der auf die beschriebene Weise erfolgten Montage des Geländerelements kann dann die zu der errichtenden Gerüstebene gehörende Bodenplatte montiert werden, die nachfolgend vom Monteur auch betreten werden kann, da das zugehörige Geländerelement bereits vor der Bodenplatte montiert war.
Bei der Demontage kann in entsprechend umgekehrter Reihenfolge vorgegangen werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gerüsts beträgt der Abstand zwischen der für das Geländerelement vorgesehenen Befestigungsposition eines Stützelements und der für die Bodenplatte vorgesehenen Befestigungsposi- tion desselben Stützelements zwischen 70 cm und 130 cm, insbesondere ungefähr 100 cm. Bei aufgestelltem Gerüst kann sich das Stützelement über die für die Bodenplatte vorgesehene Befestigungsposition hinaus beispielsweise über eine Länge zwischen 60 cm und 120 cm, insbesondere über ungefähr 90 cm nach unten erstrecken.
Die vorstehend genannten Maße gewährleisten, daß das Geländerelement jeweils in ausreichend großer Höhe über den zu montierenden Bodenplatten befestigt werden kann, so daß ein wirksamer Seitenschutz , beispielsweise in einer Höhe von 100 cm über der jeweiligen Bodenplatte erreicht wird.
Bei einer möglichen Ausführungsfor der Erfindung wird die Montage dadurch vereinfacht, daß die Geländerelemente an den dafür vorgesehenen Befestigungspositionen der Stützelemente ohne Verwendung eines Werkzeugs anbringbar sind. Das beim Stand der Technik oftmals nötige Einschlagen eines Keils mittels eines Hammers wird somit überflüssig.
Bevorzugt wird die Kopplung zwischen Geländerelement und Stützelement derart ausgestaltet, daß sie auch ohne Verwendung eines Werkzeugs wieder lösbar ist. Auf diese Weise wird die Demontage vereinfacht und beschleunigt.
Da bei Fassadengerüsten in der Regel mehrere Vertikaleinheiten mit in einer Ebene aneinander angrenzenden Bodenplatten nebeneinander aufgestellt werden, ist es sinnvoll, die Kopplung zwischen Geländerelementen und Stützelementen so auszubilden, daß an einer Befestigungsposition eines Stützelements zwei Geländerelemente befestigbar sind, die sich dann horizontal jeweils in entgegengesetzte Richtungen erstrecken.
Eine besonders einfache Kopplung zwischen Geländerelementen und Stützelementen ergibt sich dann, wenn die Geländerelemente an den dafür vorgesehenen Befestigungspositionen der Stützelemente einhängbar sind. Dabei ist es wiederum von Vorteil, wenn die Hängeverbindung mit einer Sicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen ausgestattet ist, um auf diese Weise sicherzustellen, daß bei Ausübung einer horizontal gerichteten Kraft auf ein Geländerelement, wie sie beispielsweise bei einem Anlehnen des Monteurs an das Geländerelement auftritt, das Geländerelement zuverlässig mit dem Stützelement verbunden ist.
Die genannte Sicherung ist vorzugsweise so ausgestaltet, daß sie allein durch die Kopplung von Geländerelement und Stützelement erreicht wird, ohne daß hierfür gesonderte Einrichtungen betätigt oder vom Monteur zusätzliche Handgriffe ausgeführt werden müssen.
Vorzugsweise wird die Hängeverbindung realisiert durch ein sich im wesentlichen senkrecht zum Stützelement erstreckendes und fest mit diesem verbundenes Ansatzstück sowie eine am Endbereich des Geländerelements vorgesehene und mit dem Ansatzstück koppelbare Lasche. Vorteilhaft bei dieser Ausfüh- rungsfor ist, daß weder am Geländerelement noch am Stützelement bewegliche Teile vorgesehen werden müssen.
Das Ansatzstück ist vorzugsweise als Stanzteil ausgeführt, welches beispielsweise an das Stützelement angeschweißt werden kann. So lassen sich die Herstellungskosten auf ein Minimum beschränken, da der Stanzvorgang mit geringem wirtschaftlichen Aufwand durchführbar ist.
Das Ansatzstück kann beispielsweise im wesentlichen flächig ausgeführt werden, wobei es natürlich eine gewisse Stärke besitzen muß, um den auftretenden Kräften standhalten zu können. Bei einer möglichen Ausführungsfor des Ansatzstücks weist dieses auf seiner Ober- und Unterseite zueinander versetzt jeweils zumindest zwei Vorsprünge auf. In diesem Fall kann die Lasche des Geländerelements bei senkrecht zum Stützelement ausgerichtetem Geländerelement auf das Ansatzstück unter Ausführung von Schwenkbewegungen aufgefädelt werden, wobei bei jeder Schwenkbewegung die Lasche über einen Vor- sprung des Ansatzstücks bewegt wird. Durch aufeinanderfolgende gegenläufige Schwenkbewegungen wird die Lasche dabei abwechselnd über die auf der Ober- und Unterseite des Ansatzstücks vorgesehenen Vorsprünge bewegt.
Bevorzugt ist es, wenn die Lasche als sich in Längsrichtung des Geländerelements erstreckendes Langloch ausgeführt ist, da in diesem Fall die Lasche auf das Ansatzstück unter Ausführung einer im wesentlichen linearen Bewegung aufsteckbar ist, wenn Stützelement und Geländerelement einen Winkel einschließen, der beispielsweise kleiner als 45° ist. Einen solchen Winkel schließen Stützelement und Geländerelement in demjenigen Stadium der Montage bzw. Demontage ein, in dem das Geländerelement ein freies, das heißt ein nicht mit einem Stützelement gekoppeltes Ende besitzt und das andere Ende mit einem Stützelement verbunden bzw. von einem solchen gelöst werden soll. In diesem Fall befindet sich die Kopplungsstelle zwischen Stützelement und Geländerelement beispielsweise ungefähr 3 m oberhalb der Bodenplatte, auf der der Monteur gerade steht, so daß es von Vorteil ist, wenn die entsprechende Kopplung durch eine einfache Linearbewegung herstellbar bzw. aufhebbar ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung befinden sich bei aufgestelltem Gerüst zwei jeweils für ein separates Geländerelement vorgesehene Befestigungspositionen eines Stützelements oberhalb der für die Bodenplatte vorgesehenen Befestigungsposition dieses Stützelements. So können zwei Ge- länderelemente in unterschiedlichem Abstand zu der nachträglich zu montierenden Bodenplatte vorgesehen werden, wodurch der zu bewirkende Seitenschutz erhöht wird.
Der Abstand zwischen der für das zweite Geländerelement vorgesehenen Befestigungsposition und der für die Bodenplatte vorgesehenen Befestigungsposition beträgt beispielsweise zwischen 30 cm und 70 cm, insbesondere ungefähr 50 cm. Es ist folglich möglich, beispielsweise zwei Geländerelemente im Abstand von 50 cm und 100 cm zur Bodenplatte vorzusehen.
Die Anzahl der bei der Montage bzw. Demontage zu bewegenden Teile kann in letztgenanntem Fall dadurch reduziert werden, daß die beiden zu einem Stützelement gehörenden Geländerelemente gelenkig miteinander verbunden sind. Diese Gelenkverbindung ermöglicht, daß beide Geländerelemente gemeinsam auf die vorstehend bereits beschriebene Weise nach oben in ihre Horizontalposition verschwenkbar sind. Anstelle von zwei einzelnen Geländerelementen muß jedoch nur ein beide Geländerelemente umfassendes Teil bewegt werden, und durch die genannte gelenkige Verbindung der beiden Geländerelemente wird eine zusätzliche Stabilisierung des Gesamtgerüsts erreicht.
Die bei aufgestelltem Gerüst wirksame Gesamtlänge eines Stützelements kann zwischen 180 cm und 220 cm, insbesondere ungefähr 200 cm betragen.
Die bei aufgestelltem Gerüst wirksame Gesamtlänge eines in der untersten Gerüstebene einsetzbaren Stützelements kann zwischen 280 cm und 330 cm, insbesondere ungefähr 300 cm betragen, wobei ein derartiges Stützelement zwei Befestigungspositionen für zwei in unterschiedlichen Gerüstebenen anzuordnende Bodenplatten aufweisen kann. Bei derart bemessenen Stützelementen in der untersten Gerüstebene wird vermieden, daß bereits in der untersten Gerüstebene eine Stoß- bzw. Koppelstelle zwischen zwei übereinander angeordneten Stützelementen vorgesehen werden muß, die aufgrund der hohen, in der untersten Ebene wirksamen Kräfte einen Schwachpunkt des Gesa tgerüsts bilden würde.
Die Anzahl der bei der Montage bzw. Demontage zu bewegenden Teile kann dadurch zusätzlich verringert werden, daß zwei parallel ausgerichtete Stützelemente, die insbesondere bei aufgestelltem Gerüst an einer Schmalseite einer Bodenplatte zu liegen kommen, über eine Querstrebe fest miteinander verbunden sind. In diesem Fall ergibt sich zumindest annähernd eine H-Form der beiden miteinander verbundenen Stützelemente.
Da vor Fassaden errichtete Gerüste oftmals nur auf einer Seite Geländerelemente benötigen, ist es bei auf die beschriebene Weise miteinander verbundenen Stützelementen ausreichend, wenn lediglich eines dieser beiden Stützelemente zumindest eine Befestigungsposition für ein Geländerelement aufweist.
Im Rahmen der miteinander verbundenen Stützelemente ist es möglich, zwei Stützelemente miteinander zu verbinden, die unterschiedliche Längen aufweisen, bzw. die im wesentlichen gleiche Längen aufweisen, jedoch in vertikaler Richtung versetzt zueinander angeordnet sind.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispie- len unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben; in diesen zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfin- dungsgemäßen, im Aufbau befindlichen Fassa- dengerüstes,
Fig. 2a - 2f eine schematische Darstellung von insgesamt sechs beim Aufbau eines erfindungsgemäßen Fassadengerüstes zu vollziehenden Arbeits- schritten,
Fig. 3a - 3c unterschiedliche Einzelelemente eines erfindungsgemäßen Fassadengerüsts ,
Fig. 4a, 4b zwei Varianten zur Kopplung von jeweils parallel zueinander verlaufenden Stützelementen,
Fig. 5a - 5c ein Ausführungsbeispiel für die Ausgestaltung der Befestigungsvorrichtung zur Anbringung eines Geländerelements an einem Stützelement, und
Fig. 6a, 6b zwei weitere Alternativen bezüglich der Befestigungsvorrichtung gemäß Fig. 5.
Nach Fig. 1 befindet sich ein Fassadengerüst an einem Bauwerk 1 im Aufbau. Auf dem Erdboden 2 sind vier Stützelemente 3 zur Ausbildung von Vertikalstützen in einer Anordnung mit rechteckiger Grundfläche abgestützt, wobei die längere Seite der rechteckigen Grundfläche parallel zur Vorderfront des Bauwerks 1 verläuft.
Die der untersten Gerüstebene zugeordneten Stützelemente 3 sind bodenseitig über höhenverstellbare Spindelanordnungen 4 abgestützt und durch Querträger 5 und Diagonalstreben 6 zu einem tragfähigen Grundgestell 7 vervollständigt. Dieses Grundgestell 7 setzt sich in Fig. 1 unten rechts in entsprechender, aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellter Weise fort.
Auf zwei hintere, in geringerem Abstand hintereinander angeordnete Vertikalstützenvorsprünge 8 des Grundgestells 7 sind weitere, teilweise miteinander verstrebte Stützelemente zur Ausbildung von Vertikalstützen aufgesteckt. In der unmittelbar an das Grundgestell 7 anschließenden Etage A sind als Stützelemente ein Zwischenstück 9, ein Verbindungsstück 10 sowie ein Stirnrahmen 11 vorgesehen, wobei der Stirnrahmen 11 aus zwei parallel zueinander verlaufenden Stützelementen besteht, die über eine Querstrebe fest miteinander verbunden sind.
Für die sich an die Etage A anschließenden weiteren Etagen B bis F werden auf die Stützelemente bzw. auf das Verbindungsstück 10 und den Stirnrahmen 11 der Etage A weitere Verbindungsstücke 10 und Stirnrahmen 11 aufgesteckt. Die Form eines Stirnrahmens 11 ist besonders gut bei dem für die Etage E vorgesehenen Stirnrahmen 11 zu erkennen, welcher bei dem in Fig. 1 dargestellten Aufbauschritt gerade von einem Monteur 12 gehalten wird.
Die Stoßstellen zwischen Grundgestell 7, Zwischenstücken 9, Verbindungsstücken 10 und Stirnrahmen 11, an denen jeweils Steckverbindungen vorgesehen sind, sind für den stirnseiti- gen Bereich des Gesamtgerüsts in Fig. 1 durch kurze horizontale Striche gekennzeichnet.
Das Aufbauschema der Vertikalstützen gemäß Fig. 1 wird nachstehend unter Erläuterung der Fig. 4b nochmals beschrieben.
Entlang des Bauwerks 1 sind in gleichmäßigen Abständen insgesamt sieben Vertikalstützenanordnungen aus vertikal über- einander zusammengesetzten Zwischenstücken 9, Verbindungsstücken 10 und Stirnrahmen 11 vorgesehen.
Zwischen zwei entlang des Bauwerks 1 hintereinander angeordneten Vertikalstützenanordnungen sind jeweils rechteckige Bodenplatten 14 gehalten, die letztlich die verschiedenen Arbeitsebenen für die einzelnen Etagen A bis F bilden.
Das Fassadengerüst weist weiterhin zwei nach vorn vorragende Hilfsgerüste 15 bzw. 16 auf.
Zur Sicherung der auf den Bodenplatten 14 arbeitenden Personen 12, 17 sind an den Vorderseiten der Stirnrahmen 11 in geeigneter Höhe Geländerelemente 18 vorgesehen, wobei die Montage dieser Geländerelemente auf erfindungsgemäße Weise derart erfolgt, daß jeweils zuerst die Geländerelemente 18 einer Etage und anschließend erst die zu dieser Etage gehörende Bodenplatte 14 montiert wird.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung werden vom Monteur 12 die Geländerelemente 18 zuerst an den Befestigungspositionen 19 des Stirnrahmens 11' befestigt. Anschließend wird der Stirnrahmen 11'' mit dem den Befestigungspositionen 19 abgewandten Ende der Geländerelemente 18 an den Befestigungspositionen 20 verbunden, so daß die beiden Stirnrahmen 11', 11'' gemeinsam mit den beiden Geländerelementen 18 ein Parallelogramm bilden. Von Bedeutung ist, daß die Geländerelemente 18 an den Stirnrahmen 11', 11* ' gelenkig angebracht sind, so daß es für den Monteur 12 möglich ist, die Gesaratanordnung am Stirnrahmen 11' ' zu greifen und in Pfeilrichtung nach oben zu verschwenken, um anschließend ein Aufstecken des Stirnrahmens 11'' auf den darunterliegenden Stirnrahmen 11 bzw. das darunterliegende Verbindungsstück 10 zu ermöglichen. Durch den vorstehend beschriebenen Arbeitsschritt wird für die Etage E bereits das Geländer 18 montiert, bevor die für die Etage E vorgesehene Bodenplatte eingebracht wird. Folglich ist sichergestellt, daß zu dem Zeitpunkt, zu dem die Bodenplatte 14 für die Etage E befestigt wird, bereits ein Seitenschutz in Form der Geländerelemente 18 existiert, so daß die Absturzgefahr für einen auf der Etage E arbeitenden Monteur von vorneherein in erheblichem Maße verringert ist.
Zusätzlich zu den Geländerelementen 18 sind jeweils am stirn- seitigen Ende des Gesa tgerüsts Stirngeländer 21 vorgesehen.
Insbesondere auf der vom Bauwerk 1 abgewandten Seite der Bodenplatten 14 und falls erforderlich auch an der dem Bauwerk 1 zugewandten Seite und den Stirnseiten sind unten Bordstreifen 22 lösbar befestigt, welche verhindern sollen, daß auf den Bodenplatten 14 liegende Werkzeuge beim Begehen seitlich über die Bodenplatten 14 hinausgeschoben werden und vom Fassadengerüst nach unten fallen können.
Das Gerüst weist vier bereits fertiggestellte und zwei im Bau befindliche Etagen A, B, C, D bzw. E, F auf.
Fig. 2 zeigt einzelne Arbeitsschritte beim Aufstellen eines erfindungsge äßen Fassadengerüsts.
Im Arbeitsschritt gemäß Fig. 2a steht der Monteur 12 auf einer Bodenplatte 14, die der Etage A zugeordnet ist. Der Monteur 12 ist dabei durch zumindest ein Geländerelement 18 gesichert, welches an den Befestigungspositionen 19 mit sich vertikal erstreckenden Stützelementen 3 gekoppelt ist.
Beim Arbeitsschritt gemäß Fig. 2b steckt der Monteur 12 ein weiteres Stützelement 3' auf das Stützelement 3 auf, wobei die Stoßstelle 23 zwischen den Stützelementen 3, 3' durch eine Steckverbindung realisiert ist.
Anschließend wird gemäß Fig. 2c ein weiteres Geländerelement 18' mit einem Ende an einer dafür vorgesehenen Befestigungs- position des Stützelements 3' eingehängt. Nachdem dieses Geländerelement 18' an seinem anderen Ende mit einem weiteren Stützelement 31' gekoppelt wurde, wird das Geländerelement 18' gemeinsam mit dem Stützelement 3'1 gemäß Fig. 2d in Pfeilrichtung nach oben verschwenkt, woraufhin gemäß Fig. 2e das Stützelement 3 ' ' auf das darunterliegende Stützelement 3 bei 23' aufgesteckt wird.
In dieser, in Fig. 2e dargestellten Position ist folglich das Geländerelement 18' für die über der Etage A liegende Etage B bereits errichtet, bevor die für die Etage B benötigte Bodenplatte 14' befestigt wurde.
Gemäß Fig. 2f wird schließlich an dafür vorgesehenen Befesti- gungspositionen 24 der Stützelemente ' , 3 ' ' die Bodenplatte 14' für die Etage B angebracht. Anschließend kann die Etage B vom Monteur 12 erstmals betreten werden, wobei zu diesem Zeitpunkt jedoch bereits das Geländer 18' montiert ist, so daß ein Seitenschutz für den Monteur 12 besteht.
Es ist zu bemerken, daß die Bodenplatten 14, 14' gemäß der Erfindung grundsätzlich entweder direkt an den Stützelementen 3, 3', 31' oder aber auch indirekt beispielsweise über mit den Stützelementen 3, 3', 3'' verbundene Querstreben befestigt werden können.
Fig. 3 zeigt verschiedene Vertikalstützenelemente , welche im Rahmen der Erfindung zum Aufbau eines Gerüsts verwendet werden können. Fig. 3a zeigt zwei ungefähr 3 lange Stützelemente, die für den Einsatz in der untersten Gerüstebene gedacht sind.
Am unteren Ende sowie in einer Höhe von ungefähr 2 m weisen die Stützelemente 25 jeweils Befestigungspositionen 24 für Bodenplatten 14, 14' auf. An den Stützelementen 25 sind folglich zwei Bodenplatten 14, 14' für zwei unterschiedliche Ge- rüstebenen befestigbar.
Ungefähr 50 cm oberhalb und auch ungefähr 100 cm oberhalb der beiden Befestigungspositionen 24 für die Bodenplatten 14, 14' sind Befestigungspositionen 19 für in Fig. 3 nicht dargestellte Geländerelemente vorgesehen.
Zumindest eine der beiden Stützen 25 weist somit Befesti- gungspositionen 19 für Geländerelemente zweier übereinander- liegender Gerüstebenen auf.
Die Ausführungsfor gemäß Fig. 3a von Stützelementen 25 für die unterste Gerüstebene ist von Vorteil, da auf diese Weise in der untersten Ebene keine Stoßstellen bzw. Steckverbindungen vorhanden sind, die die Stabilität des Gesamtgerüsts beeinträchtigen könnten.
In Fig. 3b ist ein Stützelement 3 dargestellt, welches für alle auf die Stützelemente 25 folgende Gerüstebenen verwendet werden kann. Dieses Stützelement 3 ist mit seiner Unterseite auf das obere Ende der Stützelemente 25 gemäß Fig. 3a aufsteckbar.
Gemäß der Erfindung befinden sich zwei für Geländerelemente vorgesehene Befestigungspositionen 19 des Stützelements 3 oberhalb einer für eine Bodenplatte vorgesehenen Befesti- gungsposition 24. Die wirksame Gesamtlänge des Stützelements gemäß Fig. 3b beträgt ungefähr 2 m.
Im unteren Bereich der Fig. 3b ist in Draufsicht die als Rosette ausgebildete Befestigungsposition 24 dargestellt, welche Durchbrechungen zum Einhängen der Bodenplatten aufweist.
Fig. 3c zeigt eine spezielle Ausführungsfor eines im Rahmen der Erfindung verwendbaren Stützelements 26, welches lediglich an seinem oberen Ende eine Befestigungsposition 24 für eine Bodenplatte aufweist. Ein derartiges Stützelement 26 kann beispielsweise in der obersten Gerüstebene zum Einsatz gebracht werden, in der sich in bestimmten Anwendungsfallen die dem Gebäude zugewandten Vertikalstützen unterhalb eines Dachvorsprungs befinden, so daß hier mittels des kurzen Stützelements 26 gemäß Fig. 3c dafür gesorgt werden kann, daß der Dachvorsprung und das Stützelement nicht miteinander kollidieren.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 werden die Vertikalstützen ausschließlich aus Einzelstützen aufgebaut, wobei eventuelle Verbindungen zwischen nebeneinanderliegenden Stützelementen ausschließlich über lösbare Verbindungen hergestellt werden.
Im Gegensatz hierzu ist in Fig. 4a ein Prinzip veranschaulicht, bei dem zwei Stützelemente 3 über eine Querverstrebung 27 fest miteinander zu einem Stirnrahmen verbunden sind. Die Gesamtanordnung aus Stützelementen 3 und Querverstrebung 27 bildet dabei eine H-förmige Struktur.
Kurz oberhalb der Querverstrebung 27 sind Befestigungsposi- tionen 24 für eine gestrichelt dargestellte Bodenplatte 14 vorgesehen. Alternativ könnte in diesem Fall die Befesti- gungsposition 24 auch eingespart werden, wenn die Querver- strebung als Auflager und somit als Befestigungsstelle für die Bodenplatte 14 eingesetzt wird.
Ungefähr 1 m oberhalb der Befestigungspositionen 24 sind weitere Befestigungspositionen 19 für in Fig. 4a nicht dargestellte Geländerelemente vorgesehen.
Einzelne Stirnrahmen gemäß Fig. 4a können über Steckverbindungen 23 aufeinandergesteckt werden.
Durch diese Ausführungsform wird die Anzahl der beim Montieren und Demontieren zu bewegenden Teile reduziert, da jeweils zwei Stützelemente 3 über die Querverstrebung 27 zu einem einzelnen Element zusammenge aßt sind.
Eine alternative Ausführungsform ist in Fig. 4b gezeigt, wobei diese Ausführungsform dem Prinzip gemäß Fig. 1 entspricht.
Hier weisen die beiden über die Querverstrebung 27 miteinander verbundenen Stützelemente 3 unterschiedliche Längen auf. Da ein Stützelement 3 gegenüber der Ausführungsvariante gemäß Fig. 4a verkürzt ist, läßt sich auf diese Weise das Gesamtgewicht des Stirnrahmens 3, 27 reduzieren. Allerdings muß hierfür in Kauf genommen werden, daß die einzelnen Stirnrahmen mittels Verbindungsstücken 10, die wiederum ein separates Teil darstellen, über die Stoßstellen 23 gekoppelt werden müssen.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, daß zur zusätzlichen Reduzierung der Anzahl der zu bewegenden Teile die Geländerelemente bei allen Ausführungsfor en gemäß den Fig. 3 und 4 auch fest an den dafür vorgesehenen Befestigungspositionen 19 angelenkt werden können, so daß bereits vor der Montage eine feste, jedoch gelenkige Verbindung zwischen Stützelementen 3 und Geländerelementen 18 vorhanden ist.
In Fig. 5 ist gezeigt, in welcher Weise Geländerelemente 18 mit Stützelementen 3 gekoppelt werden können.
Bei der dargestellten Kopplungsmöglichkeit handelt es sich grundsätzlich um eine Hängeverbindung, die durch ein sich im wesentlichen senkrecht zum Stützelement 3 erstreckendes Ansatzstück 28 sowie eine am Endbereich eines Geländerelements 18 vorgesehene und mit dem Ansatzstück 28 koppelbare Lasche 29 realisiert ist. Das Ansatzstück 28 ist mit dem Stützelement 3 fest verbunden, insbesondere bei 32 verschweißt.
Das Ansatzstück 28 weist auf seiner Ober- und Unterseite zueinander versetzt jeweils zwei Vorsprünge 30 auf.
Die Querabmessung q des Durchbruchs 31 der Lasche 29 ist so gewählt, daß das Geländerelement 18 unter der Ausführung von wechselnden Schwenkbewegungen auf das Ansatzstück 18 auffädelbar ist. Dabei ist das Maß q genau so gewählt, daß ein Auffädeln ungehindert möglich ist, jedoch nicht mittels einer linearen Bewegung des Geländerelements 18 bzw. der Lasche 29 bewerkstelligt werden kann, wenn Geländerelement 18 und Stützelement 3 ungefähr senkrecht zueinander ausgerichtet sind.
Dadurch, daß zur Befestigung des Geländerelements 18 an dem Stützelement 3 die genannte Schwenk- bzw. Fädelbewegung nötig ist, wird sichergestellt, daß sich das Geländerelement 18 nicht auf unbeabsichtigte Weise durch die Einwirkung von horizontal gerichteten Kräften vom Stützelement 3 lösen kann. Diese Sicherung wird zudem dadurch begünstigt, daß die Anschlagfläche des am nächsten am Stützelement 3 gelegenen Vorsprungs 30 des Ansatzstücks 28 senkrecht und somit parallel zum Stützelement 3 verläuft.
Die weiteren Anschlagflächen der Vorsprünge 30 können beispielsweise schräg ausgeführt sein, um so das Auffädeln der Lasche 29 zu erleichtern.
Der Abstand d zwischen den dem Stützelement 3 zugewandten Anschlagflächen der Vorsprünge 30 und dem Stützelement 3 ist so gewählt, daß die Laschen 29 zweier sich in entgegengesetzten Richtungen erstreckender Geländerelemente 18 auf ein einzelnes Ansatzstück 28 auffädelbar sind.
Bei Befestigung des ersten Endes eines Geländerelements 18 am Ansatzstück 28 weist das Geländerelement 18 relativ zum Ansatzstück 28 beispielsweise die in Fig. 2 dargestellte Position auf (siehe auch Fig. 2c).
Der zwischen Stützelement 3 und Geländerelement 18 eingeschlossene Winkel α ist in diesem Fall kleiner als 45°.
Aufgrund der als Langloch mit eine Länge 1 ausgebildeten Durchbrechung 31 der Lasche 29 ist in dieser Position ein Aufstecken des Geländerelements 18 auf das Ansatzstück 28 durch die Ausführung einer reinen Linearbewegung möglich.
Anschließend wird das Geländerelement 18 dann in Richtung des Pfeiles A um das Ansatzstück 28 nach oben in eine horizontale und in Fig. 5c dargestellte Position verschwenkt.
In dieser Position ist nun bezüglich des Zusammenwirkens zwischen Lasche 29 und Ansatzstück 28 nicht mehr die Längsabmessung 1 der Durchbrechung 31 sondern deren Querabmessung q maßgeblich. Aufgrund der bereits beschriebenen Dimensionierung von q ist in der Position gemäß Fig. 5c wirksam verhindert, daß das Geländerelement 18 durch eine reine Linearbewegung vom Ansatzstück 28 gelöst werden kann. Ein solches Lösen ist nur durch die gezielte Ausführung von mehreren aufeinanderfolgenden Schwenkbewegungen möglich.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Systems wird das erste Ende des Geländerelements 18 auf die in den Fig. 5b und 5c gezeigte Weise mit dem Stützelement 3 gekoppelt, während das andere Ende durch das Ausführen von Schwenkbewegungen auf das zweite Stützelement 3 aufgefädelt wird.
Fig. 6 zeigt alternative Ausführungsfor en des Ansatzstücks gemäß Fig. 5.
In Fig. 6a ist das Ansatzstück durch zwei übereinander angeordnete Teilstücke 33, 34 gebildet, wobei das untere Teilstück 34 zwei sich nach oben erstreckende Vorsprünge 30 und das obere Teilstück auf seiner Unterseite zwei mit den Vor- sprüngen 30 ausgerichtete Ausnehmungen 35 aufweist.
Das Funktionsprinzip entspricht hier dem Funktionsprinzip gemäß Fig. 5, wobei die Lasche 29 über das untere Teilstück 34 gefädelt wird.
Fig. 6b zeigt eine Fig. 6a entsprechende Ausführungsform, wobei lediglich Vorsprünge 30 und Ausnehmungen 35 in umgekehrter Weise am oberen bzw. unteren Teilstück 33', 34' angeordnet sind.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Aus- führungsbeispiele beschränkt, es lassen sich im Rahmen der Offenbarung eine Vielzahl von anderen Ausführungsvarianten realisieren.

Claims

Ansprüche
Zerlegbares Fassadengerüst mit wenigstens vier aus einzelnen, voneinander trennbaren Stützelementen (3, 3', 31') bestehenden Vertikalstützen, bei dem zumindest bestimmte Stützelemente (3, 3', 3'') Befestigungspositionen (24, 19, 20) für Bodenplatten (14, 14') sowie für sich im wesentlichen horizontal erstreckende Geländerelemente (18, 18') aufweisen, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß sich bei aufgestelltem Gerüst zumindest eine für ein Geländerelement (18, 18') vorgesehene Befestigungsposition (19, 20) eines Stützelements (3, 3', 3'') oberhalb einer für eine Bodenplatte (14, 14') vorgesehenen Befestigungsposition (24) desselben Stützelements (3, 3', 3 ' ' ) befindet, und daß ein beispielsweise beim Aufstellen des Gerüsts lediglich einseitig an einer Befestigungsposition (19, 20) eines Stützelements (3, 3', 3'') fixiertes Geländerelement (18, 18') um zumindest eine im wesentlichen horizontal durch die Kopplungsstelle (19, 20) zwischen Stützelement (3, 3', 3'') und Geländerelement (18, 18') verlaufende Achse schwenkbar ist.
Zerlegbares Fassadengerüst nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen der für das Geländerelement (18, 18') vorgesehenen Befestigungsposition (19, 20) und der für die Bodenplatte (14, 14') vorgesehenen Befestigungsposition (24) zwischen 70 cm und 130 cm, insbesondere ungefähr 100 cm beträgt. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß sich bei aufgestelltem Gerüst das Stützelement (3, 3', 3'') über die für die Bodenplatte (14, 14') vorgesehene Befestigungsposition (24) hinaus insbesondere über eine Länge zwischen 60 cm und 120 cm, vorzugsweise über ungefähr 90 cm nach unten erstreckt.
Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Geländerelemente (18, 18') an einem Ende über eine Gelenkverbindung fest mit einem Stützelement (3,
3', 3'') gekoppelt sind.
Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Geländerelemente (18, 18') an den dafür vorgesehenen Befestigungspositionen (19, 20) der Stützelemente (3, 3', 3'1) ohne Verwendung eines Werkzeugs mit diesen koppelbar sind.
Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zwei Geländerelemente (18, 18') mit einer einzelnen dafür vorgesehenen Befestigungsposition (19, 20) eines
Stützelements (3, 3', 3'') koppelbar sind.
7. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Kopplung ohne Verwendung eines Werkzeugs lösbar ist.
8. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Geländerelemente (18, 18') an den dafür vorgesehenen Befestigungspositionen (19, 20) der Stützelemente (3, 3', 3'') einhängbar sind.
9. Zerlegbares Fassadengerüst nach Anspruch 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Hängeverbindung mit einer Sicherung gegen unbeabsichtigtes Lösen ausgestattet ist.
10. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 8 oder 9 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Hängeverbindung durch ein sich im wesentlichen senkrecht zum Stützelement (3, 3', 3'') erstreckendes und fest mit diesem verbundenes Ansatzstück (28) sowie eine am Endbereich des Geländerelements (18, 18') vorgesehene und mit dem Ansatzstück (28) koppelbare Lasche (29) realisiert ist.
11. Zerlegbares Fassadengerüst nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ansatzstück (28) als Stanzteil ausgeführt ist.
12. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ansatzstück (28) im wesentlichen flächig ausgeführt ist.
13. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ansatzstück (28) auf seiner Ober- und Unterseite zueinander versetzt jeweils zumindest zwei Vorsprünge (30) aufweist.
14. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Lasche (29) als sich in Längsrichtung des Geländerelements (18, 18') erstreckendes Langloch (31) ausgeführt ist.
15. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Lasche (29) bei senkrecht zum Stützelement (3, 3', 3'1) ausgerichtetem Geländerelement (18, 18') auf das Ansatzstück (28) unter Ausführung von Schwenkbewegungen auffädelbar ist.
16. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Lasche (29) auf das Ansatzstück (28) unter Ausführung einer im wesentlichen linearen Bewegung aufsteckbar ist, wenn Stützelement (3, 3', 3'') und Gelän- derelement (18, 18') einen Winkel (α) kleiner 60°, insbesondere kleiner 45° einschließen.
17. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 12 oder 14 bis 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ansatzstück (28) durch zwei übereinander angeordnete Teilstücke (33, 34) gebildet ist, wobei das untere Teilstück (34) zumindest zwei sich nach oben erstreckende Vorsprünge (30) und das obere Teilstück (33) auf seiner Unterseite zumindest zwei mit den Vorsprüngen (30) ausgerichtete Ausnehmungen (35) aufweist.
18. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 12 oder 14 bis 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ansatzstück (28) durch zwei übereinander angeordnete Teilstücke (33', 34') gebildet ist, wobei das untere Teilstück (34') auf seiner Oberseite zumindest zwei Ausnehmungen (35) aufweist und das obere Teilstück (33') zumindest zwei sich nach unten erstreckende mit den Ausnehmungen (35) ausgerichtete Vorsprünge (30) aufweist.
19. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß sich bei aufgestelltem Gerüst zwei jeweils für ein separates Geländerelement (18, 18') vorgesehene Befestigungspositionen (19, 20) eines Stützelements (3, 3', 3'') oberhalb der für die Bodenplatte (14, 14') vorgesehenen Befestigungsposition (24) desselben Stützelements (3, 3 ' , 3 ' ' ) befinden.
20. Zerlegbares Fassadengerüst nach Anspruch 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen der für das zweite Geländerelement (18, 18*) vorgesehenen Befestigungsposition (19, 20) und der für die Bodenplatte (14, 14') vorgesehenen Befestigungsposition (24) zwischen 30 cm und 70 cm, insbesondere ungefähr 50 cm beträgt.
21. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß beide Geländerelemente (18, 18') gelenkig miteinander verbunden sind.
22. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die bei aufgestelltem Gerüst wirksame Gesamtlänge eines Stützelements (3, 3', 31') zwischen 180 cm und 220 cm, insbesondere ungefähr 200 cm beträgt.
23. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die bei aufgestelltem Gerüst wirksame Gesamtlänge eines in der untersten Gerüstebene einsetzbaren Stützelements (25) zwischen 280 cm und 320 cm, insbesondere ungefähr 300 cm beträgt, wobei vorzugsweise ein derartiges Stützelement (25) zwei Befestigungspositionen (24) für zwei in unterschiedlichen Gerüstebenen anzuordnende Bodenplatten (14, 14') aufweist.
24. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Stützelemente (3, 3', 31') zur Bildung einer Ver- tikalstütze über Steckverbindungen (23, 23') miteinander koppelbar sind.
25. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zwei parallel ausgerichtete Stützelemente (3, 3', 31') über eine Querstrebe (27) fest miteinander verbunden sind.
26. Zerlegbares Fassadengerüst nach Anspruch 25, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß nur eines der beiden verbundenen Stützelemente (3, 3', 3'') zumindest eine Befestigungsposition (19, 20) für ein Geländerlement (18, 18') aufweist.
27. Zerlegbares Fassadengerüst nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zwei verbundenen Stützelemente (3, 3', 3'') unterschiedliche Längen aufweisen.
28. Verfahren zum Montieren eines Fassadengerusts nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zu einer zu errichtenden Gerüstebene gehörenden Geländerelemente (18, 18') zeitlich vor den zu der genannten Gerüstebene gehörenden Bodenplatten (14, 14') montiert werden, wobei ein Geländerelement (18, 18') mit einem Ende mit einem montierten Stützelement (3, 3', 3 ' ' ) im Bereich der zu errichtenden Gerüstebene und anschließend mit dem anderen Ende mit einem noch nicht montierten weiteren Stützelement (3, 3', 3'') gekoppelt wird, woraufhin das weitere Stützelement (3, 3', 3'') unter einer in eine horizontale Position erfolgenden Verschwenkung des Geländerelements (18, 18') montiert wird.
29. Verfahren zum Demontieren eines Fassadengerusts nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Schritte gemäß Anspruch 28 in umgekehrter Reihenfolge zum Zweck der Demontage der einzelnen Elemente ausgeführt werden.
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