WO1993018198A1 - Verfahren zum beschichten der oberfläche von strangförmigem gut - Google Patents

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WO1993018198A1
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Vladimir A. Paramonov
Anatolij I. Tychinin
Anatolij I. Moroz
Boris L. Birger
Klaus Frommann
Werner Haupt
Walter Ottersbach
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Mannesmann Ag
I.P. Bardin Central Research Institute Of Iron And Steel Industry
Skb Mgd, Institute Of Physics
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    • C23C2/50—Controlling or regulating the coating processes

Definitions

  • the invention relates to a method for coating the surface of strand-like material, in particular 5-steel strip, with a metallic coating, in which the material is passed without reversing direction through a container which holds the molten coating material and which has a passage channel enclosed by an electric field below the molten pool level whose opening area in the melt generates an equivalent or greater electromagnetic force proportional to the product of the cross-sectional area of the inlet opening and the metallostatic pressure, vectorially opposed to the metallostatic pressure, and in which the residence time of the strip in the melt can be controlled independently of the speed of the strip .
  • the known systems have disadvantages.
  • the belt deflection in the molten coating material can lead to unstable belt running and slipping of the belt on the roll and impair the quality of the coated belt.
  • the roller journals and bearings stored in the bathroom wear out quickly and have to be changed frequently, which always leads to downtimes of the entire system.
  • the wear of the pins and bearings can lead to vibrations of the belt as well as to the finding of the fruit end between the belt and the red streak nozzles, whereby the uniformity of the coating over the belt length and width is adversely affected.
  • the U steering of the band inside the container requires a volu en large container with a correspondingly large amount of coating material. On the one hand, this makes it very difficult to control the dwell time of the strip in the bath, and on the other hand, filling and emptying the container for changing the coating material is very time-consuming.
  • the effective height of the mold-like coating material is regulated and the contact time of the continuous strand-like material with the melt-coating material is adjusted.
  • the electromagnetic pump immersed in the melt with the immersion body is intended to prevent contact of the surface of the strand-like material to be coated with heavily soiled oxides. Even with short contact with the melt, a qualitatively perfect coating was achieved.
  • the duration of contact, the intensity of the contact and the temperature of the material to be coated and the molten coating material also determine the soot formation and the thickness of the intermetallic intermediate layer formed. This is of great importance for the layer adhesion and the layer quality, especially the formability of the coating.
  • the known institutions do not take this into account. Thus, it is not possible with prior art systems to influence the formation of the intermediate layer by means of briefly controlled temperatures of the melt and the butt to be coated and short-term changes in the contact times of the butt to be coated with the molten coating material.
  • the known systems are very complex, with the melt being relatively heavily contaminated by oxides, by iron or, in the case of zinc, by light and heavy hard zinc, which impair the coating quality.
  • the present invention is based on the call to improve the conventional coil coating process in order to specifically achieve favorable intermediate layers for good adhesion and good formability of the coating.
  • the surface quality, the layer thickness tolerances and the mechanical properties of the material to be coated should be improved and the contamination of the melt by oxides, iron and hard zinc should be minimized.
  • the coating material to be applied should adhere firmly even to non-optimal surfaces of the steel strip. A significant reduction in energy consumption, production costs, maintenance costs and investment costs is just as possible as a quick change of the coating material.
  • a method of the above-described method is proposed according to the invention, characterized in that the molten coating material is held in a movement directed against the surface of the strand-like material during the passage of the strand-like material and is circulated with the absence of atmospheric oxygen. It has been shown that particularly good coating results can be achieved if, according to the proposal of the invention, the molten coating material is kept in motion in the contact area with the surface of the material to be coated, by circulating the coating material in a closed system without contact of the melt with the Oxygen in the air is always fed fresh coating material to the belt. The bath movement also minimizes the size of the hard zinc particles.
  • An advantage of the method according to the invention results if the temperatures of the molten coating material and / or of the strand-like material can be set at short notice. In this way, the optimal conditions for the formation of the intermediate layer and for the adhesion of the coating material can be set as required.
  • the molten coating material is cleaned from impurities during the U rolling. In this way it can be ensured that the impurities, which deteriorate the coating quality, do not come into contact with the material to be coated in the first place.
  • a device for carrying out the method is characterized in that a pre-melting container is assigned to the coating container receiving the liquid coating material, between which and the coating container the melt can be circulated with the exclusion of atmospheric oxygen.
  • the volume of the coating container is many times smaller than that of the premelt container, preferably in a ratio of 1:10.
  • Such a system of separate coating container and pre-melting container makes it possible to always have fresh, contaminants such. B. hard zinc, free melt by a suitable V ⁇ rteilersyste as directly as possible to the surface of the good to be coated, it being possible via the feed paths and with the relatively small coating container to regulate the temperature of the melt within a narrow tolerance range for a short time.
  • the pre-melting container is suitable for melting the coating material in the form of blocks; in the small volume coating container the level of the molten coating material can be raised and lowered very quickly by pumps.
  • the premelting container is arranged laterally below the coating container.
  • the coating container be divided into two parts: an inner container with the through-opening for the strand-shaped butt and a soot container at least partially surrounding the inner container, the container walls of which are higher than that of the inner container, the soot container and the inner container is separately connected to the pre-melting container via supply and return channels for the molten coating material.
  • the premelting container itself is divided into an open and a closed container part, the supply channel to the inner container of the treatment container being connected to the closed container part and the discharge channel of the outer container being connected to the open container part of the premelting container.
  • the supply channel to the inner container of the treatment container being connected to the closed container part
  • the discharge channel of the outer container being connected to the open container part of the premelting container.
  • a magnetic pump is provided in the area of the closed container part of the premelting container, which surrounds the supply channel. With the help of this magnetic pump, which can be raised and lowered in the longitudinal direction of the feed channel, the molten material can be removed Convey coating material from the closed container part of the pre-melting container into the inner container of the treatment container.
  • the open container part of the pre-melting container is assigned a loading device with which the coating material, for example in block form, can be introduced into the melt, so that the supply of coating material can always be supplemented.
  • a return stop for the lubricating coating material is provided below the through-opening provided in the inner container for the strand-like material within the duct surrounding the strand-like material, and between the and the through-opening there is a return duct to the open container part of the pre-melting container is led.
  • This backstop is provided so that in the event of leakage or the need to quickly drain the treatment container, no melt can get into the feed part of the strand-like material to be coated. Melt that penetrates the through opening can be collected at the backstop and returned to the storage container via the return duct.
  • the backstop can be closed mechanically, preferably by means of a slide closure, the slide plate of which is designed as a scissor blade for cutting through the strand-like material.
  • the backstop designed in this way can be used to shear off the belt and at the same time close the passage opening.
  • the direction of flow of the strand-like material to be coated can be from bottom to top, but also from top to bottom.
  • Fig. 3 shows a device for 5chnn empty the melt
  • 1 denotes the coating container in which the coating material (melt 2) made of liquid zinc is received.
  • the coating container 1 has a feed-through channel 3 on the bottom, through which the band 4 can be passed vertically from bottom to top through the coating material.
  • the band 4 is coming out of the furnace (not shown), through the so-called furnace trunk by means of the rollers 6, 7, ⁇ , 9 and 10.
  • the furnace trunk is operated under protective gas, ie it is sealed off from the atmospheric oxygen between the furnace and the coating container 1.
  • the rollers 9 and 10 ensure that the tape 4 is guided through the slot-shaped through-channel 3 into the treatment container 1 without contact.
  • the channel 3 itself is surrounded by a coil 11 in which an electromagnetic field is generated, which in turn generates an electromagnetic force that prevents melt 2 from flowing out of the container 1.
  • the pre-melting container 12 In addition to the coating container, the pre-melting container 12 according to the invention is set up, which holds a much larger volume of liquid zinc than the coating container 1.
  • the pre-melting container is connected to the coating container 1 via feed channels 13 and discharge channels 14; the liquid metal is pumped from the premelting container 12 into the coating container 1 by means of the pump 15.
  • the supply and discharge lines are provided with heating devices 16 with which the temperature of the melt 2 can be adjusted.
  • a conventional nozzle knife 17 is arranged above the coating container 1, which ensures a uniform coating thickness of the zinc material, but is not the subject of the present invention.
  • the coating container 1 in which the zinc bath 2 is arranged can be seen in an enlarged illustration in FIG.
  • the lower through opening 3 is electromagnetically sealed, as can be seen at 11.
  • the belt 4 is introduced into the coating container 1 through the furnace trunk 5 under protective gas, the rollers 7 and 8 being designed as 5-rollers to apply the necessary tension to the belt, which rollers are also heated and / or cooled.
  • the channel 3 in the container 1 can be closed by means of a combined scissor / slide system 18 after the band 4 has been cut.
  • the slider 19 is provided with a scissor knife 20 which can be moved with the slider 19 by a piston-cylinder unit 21 (in the plane of the drawing from right to left), cuts the band 4 and at the same time closes the channel 3.
  • the guide roller 9 arranged thereon is moved to the side, so that the belt 4 finds an abutment on the edge 22 of the opening 3.
  • FIG. 3 the same parts are labeled identically.
  • a heated or cooled deflection roller 7 is provided.
  • the guide roller 9 is displaceable transversely to the belt in order to deflect the belt 4 laterally out of the pass plane through the channel 3. This has the sense that the zinc from the coating container 1 can run undisturbed via the Ruffangrinne 23 arranged below the channel 3, if the coating container 1 is to be tarred, via the outlet 24 the liquid zinc can be fed back into the premelting boiler 12 by means of suitable pumps .
  • the closure unit is provided in combination with the scissors for cutting the tape, which can be actuated in emergencies.
  • both the coating container 1 and the pre-melting container can be treated inductively or by electrical resistance heating, as is indicated at 24 and 25.
  • FIG. 1 Another particularly favorable embodiment of the device according to the invention is shown in FIG.
  • the coating container is designated 1 and the pre-melting container 12.
  • the coating container 1 is divided into an inner container 25 and an outer container 26, the container wall 27 of the inner container 25 being lower than the outer container wall 28 of the outer container 26.
  • the feed-through channel 3 for the band 4 which is sealed in the manner already described by the coil 11 of the electromagnetic seal.
  • the feed channels 29 are connected, with which the zinc is pumped out of the premelting container 12 into the inner container 25 of the coating container 1, as will be described in more detail later.
  • the outer container 26 is also connected in the bottom part to Rb thoroughlykanä ' len 30, which are also guided in the pre-melting tank 12.
  • an immersion body 31 can be lowered and raised in the inner container 25 of the coating container 1 by means of a spindle drive 33, inside which a magnet-hydrodynamic seal encompassing the band 4 is provided.
  • the immersion body 31 displaces the covering material 2 in the inner container 25 at the desired height h, the magnetic hydrodynamic seal 34 preventing the coating material 2 from penetrating into the immersion body 34.
  • the electromagnetic pump 35 is used to convey the coating material 2 from the premelting container 12. With it, the coating material 2 is conveyed through the feed channel 29 directly into the inner container 25, two feed channels 29 advantageously being arranged on both sides of the belt in such a way that a uniform flow of the coating material 2 takes place on both sides of the strip, excess coating material is pumped over the container wall 27 of the inner container 25 after wetting the strip surface and runs into the outer container 26. From there it passes back through the drainage channels 30 into the premelt container 12.
  • the premelting container 12 is also divided into two container parts, of which one container part 36 is closed and the other container part 37 is open at the top. Both container parts 36, 37 are separated from one another by a wall 38 which is open in the bottom region of the container.
  • the closed container part 36 is closed by a cup-shaped cover which dips into the covering material 2 and in which the electromagnetic pump 35 is arranged, which encompasses the feed channel 29.
  • the outflow channel 30 opens out of the soot container 26 into the open container part.
  • the open container part allows the molten coating material 2 to be filled with blocks 40 of solid coating material, which is supplied via a loading device 41.
  • the premelt container 12 can be treated inductively.
  • a backstop for molten coating material is provided below the lead-through opening 3, as indicated at 43, which could pass through the lead-through opening 3 in the event of leakages.
  • the backstop 43 is connected to a discharge channel 44, which in turn is connected to the return channel 30 from the outer container 26.
  • the melt 2 is pumped from the closed part 36 of the premelt container 12 through the feed channels 29 into the lower part of the inner container 25, where it is brought into intensive contact with the surface of the strip 4 to be coated.
  • the melt 2 flows further into the upper part of the inner container 25 and flows there via its container walls 27 into the soot container 26. From there, the melt is guided back via the return channels 30 into the open part 37 of the pre-melt container 12.
  • the inner container 25 is, as in the case of the embodiment according to FIG. 1, closed on the bottom by the magnetic hydrodynamic seal.
  • the magnetic field is directed downwards so that no melt can penetrate into the immersion body. Call this way, the desired column covering material in the inner container 25 can be set very easily and, above all, very quickly.
  • the intensive use of the strip surface with the melt allows the layer to be formed in the shortest possible time and enables the thickness of the intermetallic layer to be adjusted in a controlled manner.
  • the closed, airtight circulation system of the melt 2 and the belt 4 under protective gas excludes the contact of the melt with the atmospheric oxygen and thus reliably prevents oxidation. Since there are no deflecting agents and other metal parts in the weld pool, the formation of light and heavy hard zinc is reduced.
  • the premelt container 12 with its open part 37 and its closed part 38 acts with the partition 38 like a communicating tube and enables the uninterrupted supply of block-shaped coating material for melting.
  • Hard zinc contaminations of the melting surface can be removed in the open part 37 of the premelt container 12, penetration of the contaminants into the closed part 36 of the premelt container 12 is excluded.
  • the invention advantageously enables optimal coating of strand-like material by means of a molten coating material in the shortest possible contact time with the best adhesive properties.
  • the thickness of the internal layer can be easily regulated, and contamination of the melt by iron and oxides is largely avoided.
  • the energy expenditure for operating a deposit is considerably reduced and the quality of the coated material is improved. Downtimes on the Rntag ⁇ would be shortened considerably due to the lack of wear parts (deflection rollers in the melt), so that the economic efficiency of the system would increase significantly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von strangförmigen Gut, bei dem das Gut ohne Richtungsumkehr durch einen das geschmolzene Überzugsmaterial aufnehmenden Behälter durchgeführt wird, der einen von einem elektrischen Feld umschlossenen Durchführkanal aufweist, in dem eine elektromagnetische Kraft erzeugt wird und bei dem die Verweildauer des Bandes in der Schmelze unabhängig von der Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes steuerbar ist. Um das herkömmliche Bandbeschichtungsverfahren zu verbessern, um gezielt günstige Zwischenschichten für ein gutes Anhaften und eine gute Umformbarkeit der Beschichtung zu erreichen, wird vorgeschlagen, daß während des Durchlaufes des strangförmigen Gutes das schmelzflüssige Überzugsmaterial in einer gegen die Oberfläche des strangförmigen Gutes gerichteten Bewegung gehalten und unter Abschluß von Luftsauerstoff umgewälzt wird. Die dabei verwendete Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß dem das schmelzförmige Überzugsmaterial (2) aufnehmenden Beschichtungsbehälter (1) ein Vorschmelzbehälter (12) zugeordnet ist, zwischen dem und dem Beschichtungsbehälter (1) die Schmelze (2) unter Abschluß von Luftsauerstoff umwälzbar ist.

Description

Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von strangförmigen. Gut
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von strangförmigem Gut, insbesondere 5tahlband mit einem metallischen Überzug, bei dem das Gut ohne Richtungsumkehr durch einen das geschmolzene Überzugsmaterial aufnehmenden Behälter hindurchgeführt wird, der unterhalb des Schmelzbadspiegels eine«von einem elektrischen Feld umschlossenenDurchführskanal aufweist, in dessen Öffnungsbereich in der Schmelze eine betragsmäBig dem Produkt aus der Querschnittfläche der Eintrittsöffnung und dem metallostatischen Druck proportionale, vektoriell dem metallostatischen Druck entgegengerichtete gleichgroße oder größere elektromagnetische Kraft erzeugt wird und bei dem die Verweildauer des Bandes in der Schmelze unabhängig von der Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes steuerbar ist.
Es sind Rnlagen zum Beschichten der Oberfläche von Bandmaterial als sogenannte Feuerverzinkungs- oder Tauchbeschichtungsanlagen bekannt, bei denen das zu beschichtende Band, unter Schutzgas schräg von oben in den das Beschichtungsmedium aufnehmenden Behälter eingeführt und innerhalb des Schmelzbades um eine Umlenkrolle umgelenkt wird. Das umgelenkte Gut verläßt den Schmelzbadbehälter gewöhnlich in vertikaler Richtung durch geeignete Vorrichtungen, wo das an der Bandoberfläche anhaftende überzugsmaterial, beispielsweise Zink, in der Dicke eingestellt und vergleichmäßigt wird. Solche Vorrichtungen, z. B. in Form von Düsenmessern, halten überschüssiges Beschichtungsmaterial zurück, so daß eine gleichmäßig dicke glatte Oberfläche erzeugt wird.
Die bekannten Rnlagen sind mit Nachteilen behaftet. Die Bandumlenkung im geschmolzenen überzugsmaterial kann zu unruhigem Bandlauf und Rutschen des Bandes an der Rolle führen und die Qualität des beschichteten Bandes beeinträchtigen. Die im Bad gelagerten Rollenzapfen und Lager verschleißen schnell und müssen häufig gewechselt werden, was stets zu Stillstandszeiten der gesamten Rnlage führt. Der Verschleiß der Zapfen und Lager kann zu Vibrationen des Bandes führen sowie zur finderung des Obstendes zwischen Band und Rbstreifdüsen, wodurch die Gleichmäßigkeit der Beschichtung über die Bandlänge und -breite nachteilig beeinflußt wird. Die U lenkung des Bandes innerhalb des Behälters erfordert einen volu enmäßig großen Behälter mit entsprechend großer Menge an überzugsmaterial. Das macht einerseits die Steuerung der Verweilzeit des Bandes im Bad sehr schwierig und andererseits das Füllen und Entleeren des Behälters zum Wechsel des Bεschichtungs aterials sehr zeitaufwendig.
Es sind auch Rnlagen zum Beschichten von strangförmigem Gut bekannt, bei denen das But in horizontaler oder vertikaler Richtung durch das geschmolzene überzugsmaterial hindurchgeführt wird CFR-fl 22 29 782 und EP-B1-00 60 225). Solche Rnlagen, bei denen das zu beschichtende strangförmige Gut durch bzw. in das schmelzflüssige überzugsmaterial in Bereichen unterhalb der Schmelzbadoberfläche geführt wird, erfordern entsprechende Abdichtungen, die verhindern, daß das überzugsmaterial aus dem Beschichtungsbehälter ausläuft. Ein Vorschlag zum Abdichten des Behandlungsbehälters bei in vertikaler Richtung von unten nach oben den Behälter durchlaufendem strangförmigen Gut ist dem sowjetischen Urheberschein Nr.: 960311 zu entnehmen. Die dort beschriebene Vorrichtung besteht aus einem mit schmelzflüssigen Überzugsmaterial gefüllten Behälter mit einer bodenseitigen Durchführungsöffnung für das zu beschichtende Gut, die durch eine Elektromagnetpumpe abgedichtet ist. Mit Hilfe eines in das schmelzflüssige überzugsmaterial eintauchenden Tauchkörper, der gleichfalls mit einer Elektromagnetpumpe zusammenwirkt, wird die wirksame Höhe des sch elzförmigen Uberzugsmaterials geregelt und damit die Kontaktzeit des durchlaufenden strangförmigen Gutes mit dem schmelzftüssigen Überzugsmaterial eingestellt. Die mit dem Tauchkörper in die Schmelze eingetauchte Elektromagnetpumpe soll den Kontakt der Oberfläche des zu beschichtenden strangförmigen Butes mit stark verschmutzten Oxiden verhindern. Selbst bei kurzem Kontakt mit der Schmelze wurde eine qualitativ einwandfreie Beschichtung erreicht.
Die Kontaktdauer, die Intensität des Kontaktes und die Temperatur des zu beschichtenden Gutes und des schmelzflüssigen Überzugsmaterials bestimmen auch die Rusbildung und die Dicke der entstehenden intermetallischen Zwischenschicht. Diese ist für die Schichthaftung und die Schichtqualität, besonders die Umformbarkeit der Beschichtung von großer Bedeutung. Die bekannten Einrichtungen nehmen darauf keine Rücksicht. So ist es mit Rnlagen des Standes der Technik nicht möglich, die Bildung der Zwischenschicht durch kurzfristig geregelte Temperaturen von Schmelze und zu beschichtendem But und kurzfristige Veränderung der Kontaktzeiten des zu beschichtenden Butes mit dem schmelzflüssigen Überzugsmaterial zu beeinflussen. RuGerdem sind die bekannten Rnlagen sehr bauaufwendig, wobei die Schmelze relativ hohe Verschmutzungen durch Oxide, durch Eisen oder im Fall von Zink durch leichtes und schweres Hartzink aufweisen kann, die die Beschichtungsqualität beeinträchtigen.
Der vorliegenden Erfindung liegt ausgehend von den beschriebenen Nachteilen und Problemen des Standes der Technik die Rufgabe zugrunde, das herkömmliche Bandbeschichtungsverfahren zu verbessern, um gezielt günstige Zwischenschichten für ein gutes Anhaften nd eine gute Umformbarkeit der Beschichtung zu erreichen. Gleichzeitig sollen die Oberflächenqualität, die Schichtdickentoleranzen und die mechanischen Eigenschaften des zu beschichtenden Gutes verbessert sowie die Verunreinigung der Schmelze durch Oxide, Eisen und Hartzink minimiert werden. Dabei soll das aufzubringende überzugsmaterial auch bei nicht optimalen Oberflächen des Stahlbandes fest haften. Eine erhebliche Reduzierung des Energieaufwandes, der Produktionskosten, der Instandhaltungskosten und der Investitionskosten ist ebenso möglich, wie ein schneller Wechsel des Beschichtungsmaterials.
Zur Lösung der Rufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren der eingangs geschilderten Rrt vorgeschlagen, daß dadurch gekennzeichnet ist, daß während des Durchlaufes des strangförmigen Gutes das schmelzflüssige überzugsmaterial in einer gegen die Oberfläche des strangförmigen Gutes gerichteten Bewegung gehalten und unter flbschluß von Luftsauerstoff umgewälzt wird. Es hat sich gezeigt, daß besonders gute Beschichtungsergebnisse erreichbar sind, wenn nach dem Vorschlag der Erfindung das schmelzflüssige überzugsmaterial im Kontaktbereich mit der Oberfläche des zu beschichtenden Butes in Bewegung gehalten wird, wobei durch Umwälzen des Überzugsmaterials in einem abgeschlossenen System ohne Kontakt der Schmelze mit dem Sauerstoff der Luft stets frisches überzugsmaterial dem Band zugeführt wird. Durch die Badbewegung wird außerdem die Größe der Hartzinkpartikel minimiert. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich, wenn die Temperaturen des schmelzflüssigen überzugsmaterials und/oder des strangförmigen Gutes kurzfristig einstellbar sind. Ruf diese Weise lassen sich die optimalen Verhältnisse zur Bitdung der Zwischenschicht und zum Anhaften des überzugsmaterials bedarfsgerecht einstellen.
In einer günstigen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das schmelzflüssige überzugsmaterial während des U wälzens von Verunreinigungen gereinigt wird. So läßt sich sicherstellen, daß die die Beschichtungsqualität verschlechternden Verunreinigungen gar nicht erst mit dem zu beschichtenden Gut in Kontakt kommen.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß dem das schmetzflüssige überzugsmaterial aufnehmenden Beschichtungsbehälter ein Vorschmelzbehälter zugeordnet ist, zwischen dem und dem Beschichtungsbehälter die Schmelze unter Abschluß von Luftsauerstoff umwälzbar ist. In einer günstigen weiteren Ausgestaltung ist der Beschichtungsbehälter volumenmäßig um ein Vielfaches kleiner als der Vorschmelzbehälter ausgebildet, vorzugsweise im Verhältnis 1 : 10.
Ein solches System aus getrenntem Beschichtungsbehälter und Vorschmelzbehälter ermöglicht es, stets frische, von Verunreinigungen wie z. B. Hartzink, freie Schmelze durch ein geeignetes Vεrteilersyste möglichst direkt an die Oberfläche des zu beschichtenden Butes heranzuführen, wobei es über die Zuführwege und bei dem relativ kleinen Beschichtungsbehälter möglich ist, die Temperatur der Schmelze innerhalb eines engen Toleranzbereiches kurzzeitig zu regeln. Der Vorschmelzbehälter ist zum Einschmelzen des überzugsmaterial in Form von Blöcken geeignet; in dem volumenmäßig kleinen Beschichtungsbehälter läßt sich der Spiegel des schmelzflüssigen überzugsmaterials durch Pumpen sehr schnell erhöhen und absenken.
In einer anderen günstigen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Vorschmelzbehälter seitlich unterhalb des Beschichtungsbehälters angeordnet ist.
Wenn nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen ist^ daß zum Umwälzen des schmelzflüssigen überzugsmaterials bekannte elektromagnetische Pumpen vorgesehen sind und die Rückführung des schmelzflüssigen überzugsmaterials vom Behandlungsbehälter in den Vorschmelzbehälter mit Hilfe der Schwerkraft erfolgt, so ist eine besonders günstige Anlage geschaffen, die es ermöglicht, den Beschichtungsbehälter sehr schnell zu füllen und zu entleeren, wenn dies erforderlich werden sollte.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäGen Vorrichtung wird vorgeschlagen, daß der Beschichtungsbehälter zweigeteilt ist in einen Innenbehälter mit der bodenseitig angeordneten Durchführöffnung für das strangfδrmige But und einen den Innenbeh lter mindestens teilweise umgebenden Rußenbehalter, dessen Behälterwände höher als die des Innenbehälters sind, wobei der Rußenbehalter und der Innenbehalter je gesondert über Zu- und Rbfuhrkanäle für das schmelzflüssige überzugsmaterial mit dem Vorschmelzbehälter verbunden sind. Eine derartig ausgestaltete Rnlage ermöglicht eine günstige Verbindung zwischen dem Vorschmelzbehälter und dem Beschichtungsbehälter einerseits und eine exakte Regelung der Beschichtung im Beschichtungsbehälter andererseits, dessen Volumen an schmelzflüssigem überzugsmaterial auf ein notwendiges Minimum beschränkt wird. Da das ganze System unter' Rbschluß von Luftsauerstoff betrieben wird, sind besonders gute Beschichtungsergεbnisse zu erwarten. Eine Einstellung der Flüssigkeitssäule des schmelzflüssigen überzugsmaterials läßt sich wirksam dadurch vornehmen, daß der an sich bekannte, das strangförmige Gut mit einer elektromagnetischen Dichtung umgreifender Tauchkörper in dem Innenbeh lter heb- und senkbar geführt ist. Mit Hilfe dieses Tauchkörpers wird das schmelzfLüssige überzugsmaterial bis auf die gewünschte Badspiegelhöhe verdrängt, wobei die elektromagnetische Dichtung den den Tauchkörper durchlaufenden Abschnitt des zu beschichtenden strangförmigen Gutes frei von überzugsmaterial hält. Das vom Tauchkörper verdrängte überzugsmaterial läuft über die Behälterwände des Innenbehälters in den Außenbehälter und von dort zurück zum Vorschmelzbehälter.
Der Vorschmelzbehälter selbst ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in einen offenen und einen geschlossenen Behätterteil aufgeteilt, wobei der Zufuhrkanal zum Innenbeh lter des Behandlungsbehätters mit dem geschlossenen Behälterteil und der Abfuhrkanal des Außenbehälters mit dem offenen Behälterteil des Vorschmelzbehälters verbunden ist. Ruf diese Weise wird sichergestellt, daß mit der Zufuhr von frischem schmelzflüssigem überzugsmaterial kein Luftsauerstoff in das abgeschlossene System gelangt, welcher die Schmelze verunreinigen könnte. Die Mündung des mit dem Rußenbehalter verbundenen Rbfuhrkanals ist in das schmelzflüssige überzugsmaterial im offenen Behälterteil eingetaucht, so daß auch hier kein Sauerstoff eindringen kann.
Zum Fördern des schmelzflüssigen überzugsmaterials durch den Zufuhrkanal zum Innenbeh lter ist im Bereich des geschlossenen Behältεrteils des Vorschmelzbehälters eine Magnetpumpe vorgesεhεn, die den Zuführkanal umgibt. Mit Hilfe dieser Magnetpumpe, die in Längsrichtung des Zuführkanals heb- und senkbar ist, läßt sich das schmelzflüssige überzugsmaterial aus dem geschlossenen Behälterteil des Vorschmelzbehälters in den Innenbehälter des Behandlungsbehälters fördern.
Dem offenen Behälterteil des Vorschmelzbehälters ist eine Beschickungsvorrichtung zugeordnet, mit der das überzugsmaterial, beispielsweise in Blockform, in die Schmelze eingegeben werden kann, so daß sich der Vorrat an überzugsmaterial stets ergänzen läßt.
In einer weiteren günstigen Ausgestaltung der εrfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß unterhalb der im Innenbeh lter vorgesehenen Durchführöffnung für das strangförmige Gut innerhalb des das strangförmige Gut umgebenden Kanals eine Rücklaufsperre für das schmetzflüssige überzugsmaterial vorgesehen, zwischen der und der Durchführδffnung ein Rbführkanal zum offenen Behälterteil des Vorschmelzbehälters geführt ist. Diese Rücklaufsperre ist vorhanden, um im Fall von Leckagen oder der Notwendigkeit des schnellen Ablasseπs des Behandlungsbehätters keine Schmelze in den Zuführteil des zu beschichtenden strangförmigen Gutes gelangen kann. Schmelze, die die Durchführöffnung durchdringt, kann an der Rücklaufspεrre aufgefangen und über den Rbführkanal in den Vorratsbehälter zurückgeführt werden.
In einer weiteren Rusgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Rücklaufsperre mechanisch verschließbar ist, vorzugsweise durch einen Schieberverschluß, dessen Schieberplatte als Scherenmesser zum Durchtrenπen des strangförmigen Gutes ausgebildet ist. In einem Notfall kann mit dieser so ausgebildeten Rücklaufsperre das Band abgeschert und gleichzeitig die Durchlaßöffnung verschlossen werden.
Im Rahmen der Erfindung ist es natürlich denkbar, einem Beschichtungsbehälter mehrere Vorschmelzbehälter zuzuordnen und diese mit verschiedenen Überzugsmaterialien zu versehen. Grundsätzlich kann die Durchlaufrichtung des zu beschichtenden strangförmigen Butes von unten nach oben, aber auch von oben nach unten erfolgen.
Zur Erläuterung der Erfindung wird auf die Rusführungsbeispiele verwiesen, die in der Zeichnung dargestellt sind und nachfolgend beschrieben werden. Es zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Beschichten von Stahlband,
Fig. 2 die mechanische Abdichtung des Beschichtungsbehälters für Notfälle,
Fig. 3 eine Vorrichtung zum 5chnellentleeren der Schmelze und
Fig. 4 eine weiterε bevorzugte Vorrichtung zum Beschichten von Bandmaterial.
In Figur 1 ist mit 1 der Beschichtungsbehälter bezeichnet, in dem das überzugsmaterial (Schmelze 2) aus flüssigem Zink aufgenommen ist. Der Beschichtungsbehälter 1 hat bodenseitig eine Durchführkanal 3, durch die das Band 4 von unten nach oben vertikal durch das überzugsmaterial hindurchleitbar ist. Das Band 4 wird aus dem (nicht dargestellten) Ofen kommend, durch den sogenannten Ofenrüssel mittels der Rollen 6, 7, β, 9 und 10 hindurchgeführt. Der Ofenrüssel wird unter Schutzgas betrieben, d. h. er ist zwischen Ofen und Beschichtungsbehälter 1 vom Luftsauerstoff abgeschlossεn. Die Rollen 9 und 10 stellen sicher, daß das Band 4 berührungsfrei durch die schlitzförmige Durchführkanal 3 in den Behandlungsbehälter 1 geführt wird. Der KanaL 3 selbst ist von einer Spule 11 umgeben, in der ein elektromagnetisches Feld erzeugt wird, welches seinerseits eine etektromagnεtische Kraft erzeugt, die εin Ausfliεßeπ der Schmelze 2 aus dem Behälter 1 verhindert.
Neben dem Beschichtungsbehälter ist der erfindungsgemäße Vorschmelzbehälter 12 aufgestellt, der ein wesentlich größeres Volumen an flüssigem Zink aufnimmt, als der Beschichtungsbehälter 1. Der Vorschmelzbehälter ist über Zuführkanäle 13 und Abführkanäle 14 mit dem Beschichtungsbehälter 1 verbunden; das flüssige Metall wird mittels der Pumpe 15 vom Vorschmelzbehälter 12 in den Beschichtungsbehälter 1 gepumpt. Die Zu- und Ableitungen sind mit Heizeinrichtungeπ 16 versehen, mit denen die Temperatur der Schmelze 2 einstellbar ist. In Figur 1 ist weiterhin erkennbar, daß oberhalb des Beschichtuπgsbehälters 1 ein herkömmliches Düsenmesser 17 angeordnet ist, welches für eine gleichmäßige Beschichtungsdicke des Zinkmaterials sorgt, aber nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist.
In Figur 2 ist in vergrößerter Darstellung der Beschichtungsbehälter 1 erkennbar, in dem das Zinkbad 2 angeordnet ist. Die untere Durchführδffnung 3 ist elektromagnetisch abgedichtet, wie dies bei 11 erkennbar ist. Das Band 4 wird durch den Ofenrüssel 5 unter Schutzgas in den Beschichtungsbehälter 1 eingeführt, wobei zur Aufbringung des nötigen Zuges auf das Band die Rollen 7 und 8 als 5-Roltεn ausgeführt sind, die darüber hinaus beheizt und/oder gekühlt sind.
Im Notfall, d. h. wenn die elektromagnetische Abdichtung, beispielsweise infolge 5tromausfall außer Funktion geraten sollte, kann mittels eines kombinierten Scheren/Schieber-Systems 18 der Kanal 3 im Behälter 1 verschlossen werden, nachdem das Band 4 durchtrennt wurde. Zu diesem Zweck ist der Schieber 19 mit einem Scherenmesser 20 versehen, welches mit dem Schieber 19 durch eine Kolben-Zylinder-Einheit 21 (in der Zeichnungsebene von rechts nach links) bewegbar, das Band 4 durchtrennt und gleichzeitig den Kanal 3 verschließt. Gleichzeitig mit dem Schieber 19 wird die an diesem angeordnete Führungsrolle 9 zur Seite bewegt, so daß das Band 4 ein Widerlager an der Kante 22 der Öffnung 3 findet.
In Figur 3 sind gleiche Teile gleich bezeichnet. In diesem Aus ührungsbeispiel ist nur eine beheizte oder gekühlte Umlenkrolle 7 vorgesehen. Die Führungsrolle 9 ist quer zum Band verschiebbar, um das Band 4 seitlich aus der Durchlaufebene durch den Kanal 3 auszulenken. Dies hat den Sinn, daß über die unterhalb des Kanals 3 angeordnete Ruffangrinne 23 das Zink aus dem Beschichtungsbεhälter 1 ungestört ablaufen kann, wenn der Beschichtungsbεhälter 1 geteert werden soll, über den Ablauf 24 kann das flüssige Zink mittels geeigneter Pumpen in den Vorschmelzkessεl 12 zurückgεleitet wεrdεn. Ruch in diεsem Rusführungsbεispiet ist die Verschlußeinheit in Kombination mit der Scherε zum Rbscheren des Bandes vorgesehen, die in Notfällen betätigt werden kann.
Unter Bezugnahme auf Figur 1 sei darauf hingewiesen, daß sowohl der Beschichtungsbehälter 1, wie auch der Vorschmelzbehälter induktiv oder durch elektrische Widerstandserwärmung behεizt werden können, wie dies bei 24 und 25 angedeutεt ist. Eine andere besonders günstige Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Figur 4 dargestellt. In Übereinstimmung mit Zeichnungsfigur 1 ist der Beschichtungsbehälter mit 1 und der Vorschmelzbehälter mit 12 bezeichnet. Der Beschichtungsbehälter 1 ist aufgeteilt in einen Innenbehälter 25 und einen Außenbehälter 26, wobei die Behälterwand 27 des Inπeπbehältεrs 25 niedriger als die äußere Behältεrwand 28 des Außenbehältεrs 26 ist. fln der Bodensεite des Innenbehälters 25 ist der Durchführkanat 3 für das Band 4 vorgesehen, der in der berεits beschriebεnen Weise von der Spule 11 der elektromagnetischen Dichtung abgedichtεt wird. Ebenfalls bodenseitig des Innenbehälters 25 sind die Zuführkanäle 29 angeschlossen, mit denen das Zink aus dem Vorschmelzbehälter 12 in den Innenbeh lter 25 des Beschichtungsbehälters 1 gepumpt wird, wie später noch näher beschrieben wird.
Der Außenbehälter 26 ist gleichfalls im Bodenteil mit Rbführkanä'len 30 verbunden, die ebenfalls in den Vorschmelzbehälter 12 geführt sind.
Zur Einstellung der Schmelzbadspiegelhöhe h ist im Innenbehälter 25 des Beschichtungsbehälters 1 ein Tauchkörper 31 senkbar mittels einεs Spindeltriebs 33 heb- und senkbargεführt, in dessen Innerεn eine das Band 4 umgreifεnde magnethydrodynamische Dichtung vorgesehεn ist. Der Tauchkδrper 31 vεrdrängt das übεrzugsmatεrial 2 im Innεnbεhälter 25 in der gewünschtεn Höhe h, wobei die magnethydrodynamische Dichtung 34 ein Eindringen des überzugsmaterials 2 in den Tauchkörper 34 verhindεrt.
Zum Fördern des überzugsmaterials 2 aus dem Vorschmelzbehälter 12 dient die elektromagnetische Pumpe 35. Mit ihr wird das überzugsmaterial 2 durch den Zuführkanal 29 direkt in den Innenbehälter 25 gefördert, wobei zwei Zuführkanäle 29 günstigerweise beidseitig des Bandes so angeordnet sind, daß eine gleichmäßige Strömung des überzugsmaterials 2 auf beide Bandseiten erfolgt, überschüssiges überzugsmaterial wird nach dem Benetzen der Bandoberfläche über die Behälterwand 27 des Innenbehältes 25 hinweggepumpt und läuft in den Außenbehälter 26. Von dort gelangt es über die Abflußkanäle 30 zurück in den Vorschmelzbehälter 12.
Der Vorschmelzbehälter 12 ist ebenfalls in zwei Behälterteile aufgeteilt, von denen der eine Behälterteil 36 geschlossen und der andere Behälterteil 37 nach oben geöffnet ist. Beide Behälterteite 36, 37 sind durch eine im Bodenbereich des Behälters offene Wand 38 voneinander getrennt. Der geschlossene Behälterteil 36 ist durch einen in das überzugsmaterial 2 eintauchenden topfförmigen Deckel verschlossen, in dem die elektromagnetische Pumpe 35 angeordnet ist, die den Zuführkanal 29 umgreift.
In den offenen Behälterteil mündet bei 39 der Rblaufkanal 30 aus dem Rußenbeh lter 26. Gleichzεitig gestattet der obεn offene Behälterteil die Beschickung des schmelzflüssigen überzugsmatεrials 2 mit Blöckεn 40 festen überzugsmaterials, das über eine Beschickungsvorrichtung 41 zugeführt wird. Wie bei 42 angedεutεt, ist dεr Vorschmelzbehälter 12 induktiv behεizbar.
Untεrhalb der Durchführöffnung 3 ist, wie bei 43 angεdeutet, eine Rücklaufsperre für schmelzflüssiges überzugsmatεrial vorgεsehen, welches die Durchführöffnung 3 im Fall von Leckagen durchlaufen könnte. 14
Die Rücklaufsperre 43 steht mit einem Abführkanal 44 in Verbindung, der seinerseits an den Rblaufkanal 30 vom Außenbehälter 26 angeschlossen ist.
Es wird darauf hingewiesen, daß die gesamte Anlage unter Schutzgas betrieben wird, so daß - mit Ausnahme des offenen Teils des Vorschmelzbehälters 12 - die gesamte Rnlage vom Luftsauerstoff abgeschlossen ist.
Mit der erfindungsgemäOen Vorrichtung gemäß Figur 4 ist eine ständige und intensive Umwälzung des überzugsmaterials im Gegenstrom zum Baπdlauf erreichbar. Die Schmelze 2 wird aus dem geschlossenen Teil 36 des Vorschmelzbehälters 12 durch die Zuführkanäle 29 in den unteren Teil des Innenbehälters 25 gepumpt, wo es intensiv in Kontakt mit der Oberfläche des zu beschichtenden Bandes 4 gebracht wird. Die Schmelze 2 strömt weiter in den oberen Teil des Innenbehälters 25 und fließt dort über seine Behälterwände 27 in den Rußenbeh lter 26. Von dort wird die Schmelze über die Rückführkanäle 30 zurück in den offenεn Teil 37 des Vorschmelzbεhältεrs 12 geführt. Der Innεnbεhälter 25 ist, wie beim Rusführungsbeispiel nach Figur 1, .am Bodεn durch diε magnεthydrodynamische Dichtung verschlossen. In der magnethydrodynamischen Dichtung 34 im Berεich des Tauchkörpers 31 ist das Magnetfeld nach unten gerichtεt, damit kεine Schmelze in den Tauchkörper eindringen kann. Ruf diese Weise läßt sich die gewünschte Säule überzugsmaterial im Innenbeh lter 25 sehr einfach und vor allem sehr schnell εinstellen. Die intensive Benεtzung der Bandobεr lächε mit der Schmelze gestattet die Schichtbildung in kürzestεr Zeit und ermöglicht einε kontrollierte Einstellung der Dicke der intermetallischen Schicht. Das geschlossene, luftdichte Umwälzsystem der Schmelze 2 und des Bandes 4 unter Schutzgas schließt den Kontakt der Schmelze mit dem atmosphärischen Sauerstoff aus und verhindert somit sicher eine Oxidation. Da keine Umlenkmittel und andere Metallteile im Schmelzbad vorhanden sind, verringert sich die Bildung von leichtem und schwerem Hartzink. Der Vorschmelzbehälter 12 mit seinem offenen Teil 37 und seinem geschlossenen Teil 38 wirkt mit der Trennwand 38 wie eine kommunizierende Röhre und ermöglicht die ununterbrochene Zufuhr von blockförmigem überzugsmaterial zum Einschmelzen.
Hartzinkverunreinigungen der SchmelzoberfLache können im offenen Teil 37 des Vorschmelzbehälters 12 entfernt werden, ein Eindringen der Verunreinigungen in den geschlossenen Teil 36 des Vorschmelzbehälters 12 ist ausgeschlossen.
Die Erfindung ermöglicht in vorteilhafter Weise eine optimale Beschichtung von strangförmigem gut mittels schmelzflüssigem überzugsmaterials in kürzester Kontaktzeit mit besten Hafteigenschaften. Dabei kann die Dicke der intεrmεtaltischεn Schicht lεicht geregelt werden, Verunreinigungen der Schmelze durch Eisen und Oxide werden weitgεhend vermiedεn. Der Enεrgieaufwand zum Betreiben einεr Rnlagε wird εrheblich verringert und die Qualität des beschichteten Materials wird verbεssert. Stillstandszeitεn dεr Rntagε wεrden wegen Fehlεns von Verschleißteilen (Umlenkrollen in der Schmelze) erheblich verkürzt, so daß die Wirtschaftlichkeit der Anlage deutlich steigt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten der Oberfläche von strangförmigem Gut, insbesondεre Stahlband mit εinεm metallischen Überzug, bei dem das Gut ohne Richtungsumkehr durch einen das geschmolzεnε überzugsmaterial aufnehmenden Behälter hindurchgeführt wird, der unterhalb des Schmelzbadspiegels einenvon einem elektrischen Feld umschlossenen DurchfOhrkanal aufweist, in dεssεn Öffnungsbereich in der Schmelze eine betragsmäßig dem Produkt aus der Querschnittsfläche der Kanalöffnung und dem metallostatischen Druck proportionale, vektoriεll dem metallostatischen Druck entgegengerichtete gleichgroße oder größere elektromagnεtische Kraft erzeugt wird und bei dem die Verweildauer des Bandes in der Schmelze unabhängig von der Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes steuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß während des DurchLaufs des strangförmigen Gutes das schmelzflüssige überzugsmaterial in einer gegen die Oberfläche des strangförmigen Gutes gerichteten Bewegung gehalten und unter Abschluß von Luftsauerstoff umgewälzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzεichnεt , daß die Temperatur des schmelzflüssigen überzugsmaterials und/oder des strangförmigen Butes einstεllbar ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das schmelzflüssige überzugsmaterial während des Umwälzens von Verunreinigungen gereinigt wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Rnspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnεt, daß dem das schmelzförmige überzugsmaterial (2) aufnehmendεn Beschichtungsbehälter (1) ein Vorschmelzbehälter (12) zugeordnet ist, zwischen dem und dem Beschichtungsbehälter (1) die Schmelze (2) unter Rbschluß von Luftsauerstoff umwälzbar ist.
5. Vorrichtung nach Rnspruch 4, dadurch gekennzεichnεt, daß der Beschichtungsbehälter (1) volumenmäßig um ein Vielfaches kleiner als der Vorschmelzbehältεr (12) ausgebildet ist, vorzugsweise im Verhältnis 1 : 10.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der 5chmelzbadspiegel (h) im Beschichtungsbehälter (1) durch Nachfüllen und/oder Entlεeren des Vorschmelzbehälters (12) einstellbar ist.
7. Vorrichtung nach Rnspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschmelzbehälter (12) seitlich unterhalb des Beschichtungsbehälters (1) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Umwälzen des schmelzflüssigen Überzugsmaterials (2) bekannte elektromagnetische Pumpen (15, 35) vorgesehen sind und die Rückführung des schmelzförmigen überzugsmaterials (2) vom Beschichtungsbehälter (1) in den VorschmelzbehäLter (12) ggfs. (Rnspruch 7) mit Hilfe der Schwerkraft erfolgt.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsbehälter (1) zweigeteilt ist in einen Innenbehälter (25) mit der bodεnsεitig angeordneten Durchführkanal (3) für das strangförmige Gut (4) und einem den Innenbeh lter (25) mindestens teilwεise umgebenden Rußenbeh lter (26), desse Behälterwände (28) höher als die (27) des Innenbεhälters (25) sind, wobei dεr Rußεnbehälter (26) und der Innenbeh lter (25) gesondert über Zu- und Rbfuhrkanäle (29, 30) für das schmelzflüssige überzugsmaterial (2) mit dem Vorschmelzbehälter (12) verbunden sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung der wirksamen Sch eLzbadspiegelhöhe (h) ein an sich bekannter, das strangförmige Gut (4) mit einer magnethydrodynamischen Dichtung (34) umgreifender Tauchkörper (31) in dem Innenbehälter (25) heb- und senkbar (32, 33) geführt ist.
11. Vorrichtung nach Rnspruch 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschmelzbehälter (12) in einen offenen (37) und in einen geschlossenen Behälterteil (36) aufgeteilt ist, wobei der Zuführkanal (29) zum Innenbehälter (25) des Beschichtungsbehälters (1) mit dem geschlossenen Behälterteil (36) und der Rbführkanal (30) des flußenbehälters (26) mit dem offenen Behälterteil (37) des Vorschmelzbehälters (12) verbunden ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführkanal (29) zum Innenbehälter (25) im Bereich des geschlossenen Behälterteils (36) des Vorschmelzbehälters (12) von einer Magnetpumpe (35) oder dεrgleichen umgeben ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß dem offenen Behälterteil (37) des Vorschmεlzbεhälters (12) eine Beschickungsvorrichtung (41) für das überzugsmaterial (40) zugeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des im Innenbeh lter (25) vorgesehenen Durchführungskanals (3) für das strangförmige But (4) eine Rücklaufsperre (43) für das schmelzflüssige überzugsmaterial (2) vorgesehen ist, zwischen der und dem Durchführungskanal (3) ein Rbführkanal (44) zum offenen BehälterteiL (37) des Vorschmelzbehälters (12) geführt ist.
15- Vorrichtung nach Rnspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rücklaufsperre (43) mechanisch verschließbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschließen der Rücklaufsperre (43) ein Schieberverschluß (19) vorgesehen ist, dessen SchieberpLatte (21) als Scherenmesser zum Durchtrenπen des strangförmigen Butes (4) ausgebildet ist.
PCT/DE1993/000207 1992-03-13 1993-03-04 Verfahren zum beschichten der oberfläche von strangförmigem gut WO1993018198A1 (de)

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