DE4319569C1

DE4319569C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Halbzeug

Info

Publication number: DE4319569C1
Application number: DE4319569A
Authority: DE
Inventors: Fritz-P Dr In Pleschiutschnigg; Lothar Dipl Ing Parschat; Dieter Dipl Ing Stalleicken; Gammal Tarek Prof Dr Ing El; Michael Dipl Ing Vonderbank; Peter Lorenz Dipl Ing Hamacher; Ingo Von Dr Ing Hagen; Ulrich Dipl Ing Menne; Uwe Dipl Ing Schmidt
Original assignee: Mannesmann AG
Current assignee: Vodafone GmbH
Priority date: 1993-06-08
Filing date: 1993-06-08
Publication date: 1994-06-16
Anticipated expiration: 2013-06-09
Also published as: CN1043317C; JP3199382B2; US5881441A; DE59401278D1; CN1124936A; ATE146106T1; WO1994029048A1; EP0702608A1; JPH08510962A; US5722151A; EP0702608B1; CZ325595A3; KR960702778A; ES2095769T3; RU2126733C1; CZ282978B6

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Halbzeug in Form dünner Metallstränge gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Aus der EP 03 11 602 B1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dünner Metallstränge bekannt. Dabei wird ein an der Oberfläche gereinigtes Metallprofil beispielsweise in Form eines bandförmigen Stahlblechs (Mutterband) mit einer Dicke von 0,1-1,4 mm kontinuierlich durch den Boden eins mit einer artgleichen Stahlschmelze gefüllten Schmelzenbehälters geführt. Hierzu ist eine schlitzartige Öffnung im Boden des Schmelzenbehälters vorgesehen, die mit einer Dichteinrichtung versehen ist, um den Austritt von Schmelze zu verhindern. Die Temperatur der Schmelze liegt in der Nähe der Liquidustemperatur T_liq. Das Stahlband wird mit einer konstanten Geschwindigkeit durch die Schmelze bewegt und nach oben aus der Schmelze herausgeführt. Aufgrund seines niedrigen Wärmeinhalts (Bandtemperatur etwa gleich Raumtemperatur) bildet sich auf der Oberfläche des Stahlbandes eine anhaftende Schicht aus kristallisierter und noch flüssiger Schmelze aus. Die Dicke dieser Schicht kann ein Mehrfaches der Dicke des ursprünglichen Mutterbandes betragen. Sie hängt insbesondere ab von der Verweilzeit in der Schmelze (Geschwindigkeit des Mutterbandes), von der Schmelztemperatur (Temperaturdifferenz zur Solidustemperatur T_sol), von der Schmelzwärme und der spezifischen Wärme des eingesetzten Werkstoffs und von der Mutterbanddicke. Die Verfahrensführung muß hierbei so erfolgen, daß ein Wiederaufschmelzen von bereits anhaftendem Kristallisat vermieden wird. Unter dieser Voraussetzung besteht über die Banddicke gesehen ein Temperaturgradient. Während der Bewegung durch das Schmelzbad ist die Temperatur im Inneren des Mutterbandes am niedrigsten und steigt zum Rand hin an. Ein qualitativ gleichartiger Temperaturverlauf liegt auch in der anhaftenden Schicht vor. Im äußersten Bereich der Schicht liegt genau die Liquidustemperatur T_liq vor.

Die anhaftende Schicht hat zunächst eine gemischte Zusammensetzung aus gebildetem Kristallisat und dazwischen bestehender schmelzflüssiger Phase (mushy zone). Der Anteil der schmelzflüssigen Phasen nimmt nach außen hin zu. Nach Verlassen des Schmelzbads kühlt die anhaftende Schicht ab, wobei sich das bis dahin bestehende Temperaturgefälle umkehrt. Es kommt zu einer vollständigen Durcherstarrung der anhaftenden Schicht.

Aus der EP 03 11 602 B1 ist es auch bekannt, ein in der vorstehend beschriebenen Weise zu erzeugendes Halbzeug nach Verlassen des Schmelzbads in einer gegen Oxidation schützenden Atmosphäre bis zum Erkalten oder bis zum Eintritt in eine Verformungsmaschine zu halten, in der das Halbzeug einem Warm- und/oder Kaltformgebungsprozeß unterworfen wird. Ein Teil der dabei erzeugten Fertigungsproduktmenge wird dann als Mutterband wieder an den Anfang des Verfahrens zurückgeführt und erneut durch das Schmelzbad hindurchgeführt.

In bezug auf die Erzeugung von Stahlbandmaterial steht der praktischen Anwendung dieses Verfahrens bisher ein entscheidendes Hindernis im Wege. Die Abnehmer von qualitativ hochwertigem Kalt- oder Warmbad verlangen vom Produzenten unter anderem die Einhaltung einer Schwankungsbreite der Blechdicke, die bei höchstens 2% der Nenndicke liegt. Mit dem bisherigen Verfahren läßt sich eine derartig enge Toleranz nicht sicher einhalten. Bestehende Unregelmäßigkeiten in der Dicke des Bandes, die nach dem Verlassen des Schmelzbads bestehen und die vorgeschriebene Höchstgrenze überschreiten, lassen sich durch nachfolgende Umformvorgänge nämlich praktisch nicht mehr beseitigen. Dies liegt daran, daß aufgrund des extremen Flachheitsgrads des im Walzprozeß eingesetzten Halbzeugs (Breite/Decke-Verhältnis mindestens 60) die Umformung (bei abnehmender Dicke) praktisch nur in Längsrichtung erfolgt und keine nennenswerte Breitung mehr eintritt. Bestehende Dickenunterschiede entlang einer Linie quer zur Bandlängsrichtung bleiben daher - relativ gesehen - unverändert bestehen.

In der EP 0 311 602 B1 ist eine zweite Verfahrensweise beschrieben, bei der das Mutterband in umgekehrter Weise von oben in das Schmelzbad eingeführt und durch den Boden des Schmelzengefäßes wieder abgezogen wird. Bei dieser Ausführungsform ist das Problem der Bodenabdichtung besonders gravierend, da die Austrittsrichtungen der Schmelze und des Bandmaterials gleich sind und infolge dessen nicht nur ein dynamischer Dichteffekt fehlt, sondern darüber hinaus sogar ein negativer, die Austrittsneigung der Schmelze unterstützender "Mitnahmeeffekt" festzustellen ist. Aus diesem Grunde ist eine besondere Abdichtungseinrichtung in Form eines Dichtrollenpaares im Bodenbereich des Schmelzengefäßes erforderlich. Dieses Dichtrollenpaar bewirkt ein drastisches Zusammendrücken der "mushy zone" und damit ein Herausquetschen großer Teile der flüssigen Phase aus dem bereits gebildeten "schwammartigen" Kristallisatgebilde. Das hat zur Folge, daß die Dicke der erzielbaren anhaftenden Schicht gegenüber der ersten Verfahrensvariante erheblich geringer ist. Allein schon aus wirtschaftlichen Erwägungen kommt daher eine solche Verfahrensführung für eine praktische Anwendung kaum in Frage.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzubilden, daß die geforderte Blechdickentoleranz von maximal 2% sicher eingehalten werden kann, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.

Gelöst wird diese Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 angegeben. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die grundsätzlich auch für die Herstellung andersartiger Profile (z. B. runde oder beliebig polygone Querschnittsformen) geeignet ist, weist die Merkmale des Patentanspruchs 9 auf und ist durch die kennzeichnenden Merkmale der Unteransprüche 10 bis 14 in vorteilhafter Weise ausgestaltbar.

Im folgenden wird die Erfindung anhand des in der einzigen Figur schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels einer für das Verfahren geeigneten Vorrichtung näher erläutert.

Als Mutterblech wird ein Blechcoil 12 eingesetzt, das mit einer bestimmten Geschwindigkeit abgewickelt wird. Mit dem Bezugszeichen 11 ist eine Bandschweißanlage bezeichnet, die das Ende eines bereits abgewickelten Coils mit einem neuen Coil 12 verbindet, um einen kontinuierlichen Verfahrensablauf zu ermöglichen. Bei 7 ist eine Bandspeicheranlage angedeutet, die einen kurzfristig eintretenden Stillstand des Bandnachschubs während des Schweißvorgangs bei einem Coilwechsel auffangen kann, so daß der Produktionsbetrieb nicht unterbrochen wird. Im Produktionsfluß hinter der Bandspeicheranlage 7 ist eine Bandreinigung 6 angeordnet, in der die Oberfläche des eingesetzten Mutterbandes metallisch rein gemacht wird. Ein Transportrollenpaar 2 sorgt dafür, das das Mutterband, das ein Breite/Dicke-Verhältnis von mindestens 60, vorzugsweise von mindestens 100 hat, mit einer gleichbleibenden vorgewählten Geschwindigkeit durch eine entsprechende schlitzartige Öffnung im Boden des Schmelzenbehälters 1 in die Schmelze 3 geführt wird. Das Mutterband hat einen sehr geringen Wärmeinhalt, da es beispielsweise Raumtemperatur aufweist. Die Schmelze 3 (z. B. Stahl) besteht aus dem gleichen Werkstoff wie das Mutterband. Eine Abdichtung, die am Boden des Schmelzenbehälters 1 angeordnet ist, ist in der Figur nicht gesondert dargestellt. Während das Mutterband von unten nach oben durch die Schmelze 3 geführt wird, kristallisiert eine mit zunehmender Verweilzeit (d. h. mit Annäherung an den Schmelzbadspiegel) wachsende Schicht an, da das Mutterband in seiner unmittelbaren Umgebung der Schmelze 3 Wärme entzieht, wobei es sich erwärmt. Die Schmelze 3 wird ansonsten auf einer Temperatur von z. B. 10 K über der Liquidustemperatur gehalten. Durch eine nicht dargestellte Einspeisung wird die Höhe des Schmelzbadspiegels auf einem gleichbleibenden Wert gehalten. Unter Berücksichtigung dieser und weiterer Parameter (insbesondere Solidustemperatur, Schmelzwärme, spezifische Wärme des Schmelzenwerkstoffs) ist die Bandgeschwindigkeit über die Transportrollen 2 vorzugsweise so eingestellt, daß das Mutterband mit der anhaftenden Schicht beim Verlassen der Schmelze 3 eine 3- bis 7mal so große Dicke hat wie das ursprüngliche Mutterband.

Oberhalb des Schmelzbadspiegels ist eine Glättwalzeinrichtung in Form eines nebeneinander angeordneten Glättwalzenpaares 4 positioniert. Der Abstand dieses Glättwalzenpaares 4 von dem Schmelzbadspiegel ist dadurch veränderlich, daß die Höhenlage des Glättwalzenpaares 4 z. B. durch eine elektromechanische oder hydraulische Verstelleinrichtung, die durch die eingezeichneten Pfeile angedeutet ist, einstellbar ist. Der Mindestabstand des Glättwalzenpaares 4 von dem Schmelzbadspiegel beträgt etwa 0,5 m, der maximale Abstand 5 m. Die Höhenlage wird so gewählt, daß der Glättstich an einer Stelle stattfindet, an der die am Mutterband anhaftende Schicht einerseits zwar schon relativ weit durcherstarrt ist, aber andererseits in ihrer Außenzone noch ausreichende Anteile an flüssiger Phase aufweist, die einen problemlosen Materialfluß auch quer zur Längsrichtung des Mutterbandes ermöglichen. Es kommt also auf ein möglichst günstiges Mengenverhältnis der festen zur flüssigen Phase an. Als Regelgröße hierfür kann die Durchschnittstemperatur in der ankristallisierten Schicht herangezogen werden. Die Glättung soll erfindungsgemäß bei einer Temperatur T_gl erfolgen, die folgender Beziehung genügt:

T_gl = T_sol + a × (T_liq - T_sol)

Darin bedeutet a einen Faktor im Wertebereich von 0,1-0,8, vorzugsweise im Bereich 0,2-0,4. Je niedriger a ist, um so höher ist der durcherstarrte Anteil. Die untere Grenze ist insofern als kritisch anzusehen, als im Falle von Störungen leicht eine völlige oder nahezu völlige Durcherstarrung eintreten kann, die einen Ausgleich etwa bestehender größerer Banddickendifferenzen unmöglich machen würde. Die obere Grenze des Wertes a ist in erster Linie wirtschaftlich bedingt. Aufgrund des hohen Anteils an schmelzflüssiger Phase würde wegen der vertikalen Führung des Bandmaterials ein erheblicher Teil nach unten abgequetscht werden, so daß die Ausbringung sich entsprechend verringern würde. Zur Erleichterung der Einstellarbeiten kann im Verstellbereich des Glättwalzenpaares 4 eine nicht dargestellte Strangoberflächentemperatur-Meßeinrichtung vorgesehen sein. Das Glättwalzenpaar 4 wird zeckmäßigerweise mit einer inneren Fluidkühlung (z. B. Wasserkühlung) versehen. Die durch den Glättstich angestrebte Dickenabnahme des Metallstrangs sollte in einem Bereich von 5-15% liegen.

Um eine für die nachfolgende Weiterverarbeitung des erzeugten Halbzeugs störende Oxidation der Strangoberfläche zu vermeiden, ist die anhaftende Schicht des Mutterbodens durch eine Einhausung 5, die mit einer inerten Atmosphäre geflutet werden kann, gegen den Zutritt von Luftsauerstoff geschützt. Die Einhausung 5 schließt unmittelbar an den Schmelzenbehälter 1 an und hüllt auch das Glättwalzenpaar 4 mit ein. Um eine unerwünschte schnelle Abkühlung der anhaftenden Schicht und damit eine zu weitgehende Durcherstarrung zu vermeiden, kann im Bedarfsfall insbesondere im Bereich der Verstellung der Glättwalzeinrichtung 4 vorgesehen sein, daß zumindest Teile der Wände der Einhausung 5 mit einer thermischen Isolierung versehen sind. Im übrigen ist es zweckmäßig, die Wände der Einhausung 5 als Kühlwände, insbesondere als von innen fluidgekühlte (z. B. Wasserkühlung) Wände auszuführen. Über die Steuerung der Kühlmitteltemperatur läßt sich dann nämlich in der sich hinter der Glättwalzeinrichtung 4 anschließenden Kühlzone 8 eine kontrollierte Kühlung des erzeugten Halbzeugs realisieren, die zu besonders günstigen Werkstoffeigenschaften führt. Ähnlich wie bei einer Kontiglühe wird das bandförmige Material in einem mittleren Abschnitt der Kühlzone 8 durch entsprechende Umlenkrollen in Schleifen geführt, so daß in dieser Zone eine entsprechend längere Verweilzeit eintritt. Nachdem der erzeugte Metallstrang eine hinreichende Abkühlung erfahren hat, verläßt er die Einhausung 5 mit ihrer inerten Atmosphäre und kann z. B. durch eine elektrostatische Einöleinrichtung 8 eingeölt und vor Korrosion geschützt werden. Das Material wird anschließend kontinuierlich zu einem Coil 13 aufgewickelt. Das Coil 13 wird nach Erreichen eines bestimmten Gewichts mittels einer Schere 10 vom übrigen Strang abgetrennt und zur Weiterverarbeitung in ein Warm- oder Kaltwalzwerk abtransportiert.

Es ist selbstverständlich auch möglich, wie dies bereits in der EP 03 11 603 B1 beschrieben ist, die Weiterverarbeitung unmittelbar anzuschließen. In diesem Fall kann die Abkühlung bei Bedarf zur Einsparung von Wärmeenergie bereits weit oberhalb der Raumtemperatur unterbrochen und die Einhausung mit inerter Atmosphäre bis zur anschließenden Umformmaschine geführt werden.

Die Erfindung wird anhand des nachfolgenden Ausführungsbeispiels, bei dem auf das in der Figur dargestellte Anlagenschema Bezug genommen wird, näher erläutert.

Ein Kaltband aus einem Stahl X60 mit

0,16% C
0,35% Si
1,30% Mn
0,013% P
0,003% S
0,041% Al
0,025% Nb
0,092% N
Rest Eisen und übliche Verunreinigungen,

das eine Dicke von 0,5 mm und eine Breite von 100 mm aufwies, trat nach einer Entfettung in einem Beizbad 6 mit Hilfe eines Treibrollenpaares 2 senkrecht durch den Boden eines mit flüssigem Stahl gefüllten Schmelzengefäßes 1 ein. Die Schmelze wies eine mit dem Stahlband vergleichbare Analyse auf. Dem Schmelzengefäß 1 wurde aus einem nicht dargestellten Verteiler kontinuierlich flüssiger Stahl zugeführt. Die Höhe des Schmelzbads 3 und die Geschwindigkeit des Stahlbandes sind die Regelgrößen, um die gewünschte Kontaktzeit zwischen dem Stahlband und dem Schmelzbad 3, die im vorliegenden Fall etwa 2 sek betragen sollte, einzustellen. Da die Bandgeschwindigkeit bei 1 m/s lag, wurde daher eine Schmelzbadhöhe von 2 m permanent eingehalten. In der Stahlschmelze 3, die eine Temperatur von ca. 1512°C aufwies, kam es beim Durchlauf des Stahlbandes zu einer Aufkristallisation in einer Dicke von insgesamt etwa 2,5 mm, so daß die Gesamtdicke des Stahlbandes beim Austritt aus der Stahlschmelze 3 etwa 3 mm betrug. Dieses Stahlband mit "teigiger" Oberfläche (zwei Phasen: Schmelze und Kristalle) wurde dann entsprechend der Formel T=T_sol+a×(T_liq-T_sol) (hier a=0,5 gewählt) mit einer Durchschnittstemperatur von T=1497°C+0,5× (1507°C-1497°C)=1502°C in der aufgewachsenen Schicht in das vertikal verschiebbare Glättwalzwerk 4, das in einer mit z. B. Argon gefüllten und kontrolliert gekühlten Einhausung 5 angeordnet war, eingeführt, wo seine maximale Dicke um ca. 17% (0,5 mm) reduziert und seine Oberflächenrauhigkeit weitestgehend abgebaut wurde. Für die vorliegenden Verhältnisse erwies sich zum Erreichen des angestrebten Zieles eine integrale Temperatur von 1502°C für die Durchführung des erfindungsgemäßen Glättstichs als besonders günstig. Das Glättwalzwerk 4 wurde daher in seiner vertikalen Position so eingestellt, daß diese Temperatur auf der Eintrittsebene in das Glättwalzwerk unter den vorliegenden Abkühlbedingungen gegeben war. Der durchgeführte Glättstich führte zu einem vollständig lunkerfreien und in seiner Schichtung optimal verschweißten Stahlband mit einer gleichförmigen Dicke von ca. 2,5 mm. Die vorhandene Abweichung der tatsächlichen Banddicke von der Sollbanddicke lag mit nur 1,6% noch deutlich unter dem maximal zulässigen Wert von 2% für Warmband, das kalt weiterverarbeitet werden soll. Nach dem Austritt aus dem Glättwalzwerk 4 wurde das Stahlband, das weiterhin durch eine Argonatmosphäre vor Oxidation geschützt war, in dem wassergekühlten Dom der Einhausung 5 einer kontrollierten Abkühlung unterzogen und nach Durchlaufen eines ebenfalls gekühlten und mit Argon gefüllten Pufferraums (Kühlzone 8) einer Wickelstation 13 zugeführt. Anschließend wurde das Stahlband in einem nicht dargestellten Kaltwalzwerk auf eine Dicke von wiederum 0,5 mm ausgewalzt. Das so erzeugte Kaltband wies ausgezeichnete mechanisch-technologische Eigenschaften auf und erfüllte alle gestellten Qualitätsanforderungen. Etwa 20% der laufend erzeugten Produktionsmenge wurden wieder als Eingangsmaterial in den Prozeß zurückgeführt.

Mit der vorliegenden Erfindung ist es auf überraschend einfache Weise möglich, einen bandförmigen Metallstrang zu erzeugen, der hinsichtlich seiner Form- und Oberflächentoleranz außerordentlich präzise (Abweichung des Profils und der Dicke über die Bandlänge unter 2%) ist. Gleichzeitig gewährleistet dieses Verfahren eine durchgehend sichere Verschweißung der anhaftenden Schicht mit dem Mutterblech. Durch die Möglichkeit einer kontrollierten Abkühlung läßt sich ein Bandmaterial mit hervorragenden Werkstoffeigenschaften erzielen.

Claims

1. Verfahren zur Erzeugung von Halbzeug in Form dünner Metallstränge, insbesondere aus Stahl, mit Dicken unter 20 mm, bei dem ein ungekühltes, gereinigtes Metallprofil niedrigen Wärmeinhalts kontinuierlich von unten nach oben durch ein Schmelzbad artgleichen Werkstoffs hindurchgeführt wird, wobei die Geschwindigkeit des Metallstrangs in Abhängigkeit von der Höhe des Schmelzbads so eingestellt wird, daß durch Ablagern von Kristallen und Schmelze auf dem Metallprofil eine Strangdicke entsteht, die mindestens dem Dreifachen der ursprünglichen Dicke des Metallprofils entspricht und wobei ferner während der Erzeugung des Metallstrangs eine inerte Atmosphäre aufrechterhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung von Halbzeug mit einem Breite/Dicke-Verhältnis von über 60 und einer Schwankung der Strangdicke von maximal 2% der Metallstrang nach Verlassen des Schmelzbades einem Glättstich unterzogen wird, wenn die Durchschnittstemperatur in der ankristallisierten Schicht des Metallstrangs T_gl die Beziehung erfüllt: T_gl = T_sol + a × (T_liq - T_sol)mit a = 0,1-0,8
T_sol + Solidustemperatur
T_liq = Liquidustemperatur.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faktor a im Wertebereich von 0,2-0,4 liegt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenabnahme beim Glättstich im Bereich von 5-15% liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Erzeugung von Stahlsträngen die Geschwindigkeit bei der Hindurchführung des Metallprofils durch das Schmelzbad so eingestellt wird, daß das Verhältnis der Strangdicke zur ursprünglichen Stahlprofildicke im Bereich von 3-7 liegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Metallstrangs bis zum Glättstich durch Beeinflussung der Wandtemperatur einer Einhausung der Umgebung des Schmelzbades und des herausgeführten Metallstrangs gesteuert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung im Sinne einer Verlangsamung der natürlichen Abkühlung erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung im Sinne einer Beschleunigung der natürlichen Abkühlung erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallstrang nach Durchführung des Glättstichs einer kontrollierten Abkühlung unterworfen wird.

9. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Schmelzenbehälter (1), in dessen Boden eine mit einer den Austritt von Schmelze verhindernden Dichteinrichtung versehene Öffnung für die Einführung eines Metallprofils angeordnet ist, ferner mit einer Transporteinrichtung (2) zum kontinuierlichen Hindurchführen des Metallprofils durch die Vorrichtung und mit einer Einhausung (5), die den Austrittsbereich des Metallprofils aus der Schmelze (3) und eine daran anschließende Kühlzone (8) für den Metallstrang überdeckt und mit einer inerten Atmosphäre füllbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Einhausung (5) in einem Abstand von 0,5-5 m von dem Badspiegel der Schmelze (3) eine Glättwalzeinrichtung (4) angeordnet ist und daß der Abstand der Glättwalzeinrichtung (4) vom Badspiegel veränderlich ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung schlitzartig ausgeführt ist für die Einführung eines bandförmigen Blechs mit einem Breite/Dicke-Verhältnis von mindestens 60 und daß die Glättwalzeinrichtung (4) als nebeneinander angeordnetes Glättwalzenpaar ausgeführt ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhenlage der Glättwalzeinrichtung (4) elektromechanisch oder hydraulisch verstellbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einhausung (5) im Bereich der Höhenverstellzone der Glättwalzeinrichtung (4) zumindest teilweise mit thermisch isolierenden Wänden ausgeführt ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände der Einhausung (5) zumindest in Teilbereichen als fluidgekühlte Kühlwände ausgeführt sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Höhenverstellzone der Glättwalzeinrichtung (4) mindestens eine Einrichtung zur Messung der Oberflächentemperatur des Metallstrangs angeordnet ist.