DE3332656C2

DE3332656C2 - Verfahren zum kontinuierlichen Plattieren eines Aluminiumbandes

Info

Publication number: DE3332656C2
Application number: DE3332656A
Authority: DE
Inventors: Derek Tracy Kingston Ontario Austin
Original assignee: Alcan International Ltd Canada
Current assignee: Rio Tinto Alcan International Ltd
Priority date: 1982-09-10
Filing date: 1983-09-09
Publication date: 1986-10-02
Also published as: DE3332656A1; JPS5966988A; AU1899083A; NO833246L; JPH028837B2; FR2532869A1; NO156775B; US4477011A; FR2532869B1; NO156775C; CA1208879A; CH662970A5; AU556332B2

Abstract

Ein Verfahren zum Platieren einer oder beider Flächen eines relativ heißen gegossenen Aluminiumkernbandes (10) mit einem relativ kalten Al-Platierungsband (11), abgezogen von einer mit diesem Material bestückten Haspel (12), indem das heiße Kernband und das kalte Platierungsband im Walzenspalt eines Walzwerkes (14) miteinander verbunden werden. Während des Verlaufs zum Walzwerk wird das warme Kernband (10) über eine erste Einzelwalze (26) gebogen, während vor dieser ersten Einzelwalze das kalte Platierungsband (11) um eine zweite Einzelwalze (28) gebogen und dann beim Lauf über die erste Einzelwalze entgegengesetzt gebogen und mit dem Kernband auf der ersten Einzelwalze (26) in Berührung gebracht wird. Das Platierungsband (11) wird so eingestellt, daß er mit einer gegenüber der Geschwindigkeit des Kernbandes unterschiedlichen Geschwindigkeit läuft, wodurch die Oberflächen des Kernbandes und des Platierungsbandes aufeinander eine Antriebwirkung ausüben. Die unterschiedlichen Geschwindigkeiten des Kernbandes und des Platierungsbandes werden vorzugsweise erreicht durch die Einstellung eines Bremsdrehmomentes, welches auf die Platierbandhaspel beim Abwickeln des Platierungsbandes ausgeübt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Plattieren einer oder beider Flächen eines Aluminiumkernbandes mit einem Aluminiumplattierungsband oder Aluminiumplattierungsbändern. Der Ausdruck »Aluminium«, wie er hierin verwendet wird, umfaßt Aluminiumlegierungen ebenso wie Reinaluminium.

Das Plattieren erfolgte herkömmlich durch Aufbringen einer rechtwinkligen Platte aus einer Plattierungslegierung auf eine oder beide Hauptflächen eines rechtwinkligen Barrens aus Kernlegierung und durch Warmwalzen der Platte oder Platten und des Barrens zusammen, um eine platierte Platte zu schaffen, welche danach durch weitere Walzvorgänge auf ein gewünschtes Endmaß reduziert werden kann, begleitet von sehr hohen prozentualen Reduktionen. Auf diese Weise kann ein zufriedenstellendes Verbinden des Kerns und des Plattierungsmaterials erzielt werden, jedoch ist das Verfahren langsam und zeitaufwendig. Das Erscheinen des Bandgießens als Produktionstechnik machte es wünschenswert, auch das Plattieren kontinuierlich in Linie mit der Bandgießmaschine durchzuführen.

Das Stranggießen beinhaltet das Zuführen von geschmolzenem Metall in eine Gießzone, welche zwischen zwei oder mehreren dicht beabstandeten, von außen gekühlten, sich bewegenden Endlosflächen gebildet wird, wie die Fläche von kontinuierlich angetriebenen Stahlbändern oder Walzen. Das Metall tritt aus der Gießzone als kontinuierliches dünnes Band aus, welches noch ausreichend warm ist, um seine Querschnittsreduzierung beim Durchlauf durch ein in Linie mit der Bandgießanlage angeordnetes Warmwalzwerk zu ermöglichen.

Beispiele von derzeit im Handel verfügbaren Bandgießanlagen sind Hazelett-Doppelbandgießmaschinen und Hunter-Douglas-Doppelwalzengießmaschinen.

In dei US-PS 42 13 558 wurde vorgeschlagen, ein gegossenes Aluminiumband dadurch kontinuierlich zu plattieren, daß ein dünn bemessenes, gewalztes Aluminiumplattierungsband in Berührung mit einer oder beiden Flächen des gegossenen Kernbandes gebracht wird und daß das Kernband und das Plattierungsband gemeinsam durch ein Warmwalzwerk geführt werden. Bei dem insbesondere in dem vorgenannten Patent beschriebenen Verfahren werden das Kernband und das Plattierungsband zwischen Klemmwalzen miteinander in Berührung gebracht und synchron in das Walzwerk eingeführt, nachdem sie vor dem Walzwerk in langwährender Berührung gehalten wurden, um dadurch ein Vorwärmen des Plattierungsbandes oder der Plattierungsbänder durch das warme gegossene Band zu erzielen.

Das kontinuierliche Plattieren eines gegossenen Bandes, welches viel geringere prozentuale Reduktionen beinhaltet als das zuvor erwähnte herkömmliche Verfahren, begegnete ernsthaften Problemen, weil das Plattierband oder die Plattierbänder in exakter Ausrichtung mit dem Kernband gehalten werden müssen, weil das Plattierband oder die Plattierbänder in glatter, kontinuierlicher Berührung mit dem Kernband sein müssen, wenn die Bänder durch das Warmwalzwerk laufen, und weil das Plattierband oder die Plattierbänder durch den Warmwalzvorgang gleichmäßig mit dem Kern verbunden werden müssen. Eine Querkrümmung oder Randwelligkeit treten häufig bei einem gewalzten Aluminiumband auf, welches von einer Haspel abgezogen wird. Dies kann zu lokalen oder allgemeinen Verbundfehlern zwischen dem gegossenen Kernband und dem gewalzten Plattierband oder den gewalzten Plattierbändern führen. Solche Fehler können auch aufgrund einer Oxidschicht auftreten, wie sie unvermeidbar auf Aluminiümflächen vorhanden sind. Die Verhinderung eines Verbunds durch Oxidschichten ist insbesondere im Zusammenhang mit bestimmten Legierungstypen akut (wie Magnesium enthaltende Legierungen) und ebenso bei bestimmten Kernlegierung-Plattierungslegierung-Kombinationen. Somit war bisher der Bereich der Legierungen und der Kern-Plattierungs-Legierungskombinationen zur Anwendung der bekannten Plattierverfahren begrenzt.
Es wurde ebenfalls bereits durch die US-PS 33 81 366

und 34 96 621 vorgeschlagen, ein Aluminiumkernband durch Warmwalzen mit nichterwärmten Plattierbän-Jern zu plattieren, die erst im Walzenspalt des Warmwalzwerkes mit dem vererwärmten Kernband in Berührung kommen (das Plattierband steht mit den Walz- s werkswalzen in Berührung, bevor er mit dem Kern in Berührung gelangt) und dieses in den Walzenspalt mit einer Geschwindigkeit vorzubewegen, welche von der des Kerns unterschiedlich ist, um dadurch eine Oberflächengeschwindigkeitsdifferenz im Augenblick der Kern-Plattierwerkstoff-Berührung im Walzenspalt zu erreichen und dadurch den Verbund zu fördern. Jedoch ist für den Kern (bei den genannten Patenten) kein kontinuierlich gegossenes Band in seiner Gießwärme vorgeschrieben. Weiterhin wurde in der US-PS 42 24 978 und der FR-PS 13 64 758 vorgeschlagen, ein plattiertes Band dadurch zu erzeugen, daß Aluminium in einer Bandgießmaschine kontinuierlich in Berührung mit einem oder mehreren Plattierbändern gegossen wird, welche durch die Bandgießmaschine geführt werden. Diese Verfahren beinhalten jedoch eine Berührung zwischen dem Kern und dem Plattierwerkstoff vor der Erstarrung des Kernmetalls und erfordert somit ein spezielles oder zuminest modifiziertes Bandgießverfahren.

Die vorliegende Erfindung behandelt im weitesten Sinne die Schaffung eines Verfahren zürn kontinuierlichen Plattieren eines Aluminiumbandes durch kontinuierliches Führen eines heißen Aluminiumkernbandes und eines ausgericheten Aluminiumplattierbandes durch den Walzenspalt eines Warmwalzwerkes, um das Kernband und das Plattierband oder die Plattierbändsr gemeinsam warmzuwalzen und dabei miteinander zu verbinden.

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Plattieren eines relativ warmen, gegossenen Aluminiumkernbands mit einem relativ kalten Al-Plattierband, welches von einer Haspel abgezogen wird, bei dem das warme Kernband und das kalte Plattierband im Walzenspalt eines Wa'zwerkes miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß das warme Kernband beim Verlauf zum Walzwerk über eine erste Einzelwalze gebogen und daß das Plattierband um eine vor der ersten Einzelwalze angeordnete zweite Einzelwalze gebogen und bei der ersten Einzelwalze zurückgebogen und mit dem Kernband in Berührung gebracht wird, und daß das Plattierband so eingestellt wird, daß es sich dabei mit einer Geschwindigkeit bewegt, die von der Geschwindigkeit des Kernbandes unterschiedlich ist, wodurch die Flächen des Kernbandes und des Plattierbandes aufeinander eine Abriebwirkung ausüben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, welches vorstehend allgemein dargestellt ist, bewirkt der Ablauf des Plattierbandes um die zweite Einzelwalze und (in Berührung mit dem Kernband) über die erste Einzelwalze eine Doppelbiegung im Vorbewegungsverlauf aes P'attierbandes zum Warmwalzwerk. Diese Doppelbiegung stellt zusammen mit der zwischen den Bändern vollständig bewirkten Berührung beim Verlaufen über die erste Walze eine ebenflächige, kontinuierliche Bei ührung des Plattierbandes mit der Oberfläche des Kernbandes sieher, wenn die Bänder in das Warmwalzwerk eintreten. Die zweite Walze wirkt in Verbindung mit der ersten Walze als Glättwalze zum Eliminieren einer Querkrümmung des Plattierbandes, welches von einer Haspel abgezogen wird, während die erste Walze ebenso als Schleifenwalze funktioniert, um dem Kernband vor dem Walzspalt eine Zugspannung zu erteilen. Gleichzeitig bricht die Zuführung der Bänder im freien Verlauf zum Walzwerk (ohne die Anwendung von Klemmwalzen) und die dadurch mögliche unterschiedliche Geschwindigkeit zwischen den in den Walzenspalt des Walzwerkes eintretenden Bänder die Oberflächenoxidschichten auf den Bändern auf. Diese Ergebnisse werden mit so wenig Walze wie möglich erzielt, die mit den Bändern vor dem Walzwerk in Berührung stehen, um die Aufrechterhaltung der korrekten Ausrichtung zwischen dem Kernband und dem Plattierband zu erleichtern.

Das vorliegende Verfahren ist dazu geeignet, ein gegossenes Band kontinuierlich mit einem Plattierwerkstoff zu plattieren, welcher entweder nach einem vorherigen Warmwalzen des gegossenen Bandes oder direkt auf das gegossene Band aufgebracht wird, während das gegossene Band immer noch ausreichend heiß ist, um die erforderliche Wärme für den Warmwalzschritt des Verfahrens zu liefern.

Es wurde herausgefunden, daß das erfindungsgemäße Verfahren ein zufriedenstellendes Plattieren mit einer großen Vielfalt von Kern- und/oder Überzugslegierungen ermöglicht, einschließlich Legierungen (und Kernlegierung-Plattierlegierungs-Kombinationen) für die ein erfolgreiches Plattieren durch einen kontinuierlichen Prozeß bisher schwierig oder unmöglich zu erreichen war, weil Oberflächenoxide einen Verbund verhindern. Zuzüglich zum Vorsehen des vorerwähnten Geschwindigkeitsunterschiedes zwischen dem Kernband und dem Plattierband, wodurch — wie zuvor erläutert — die Oberflächenoxide aufgebrochen werden, ermöglicht das vorliegende Verfahren das Verbleiben des Plattierbandes in einem kalten Zustand bis es die Schleifenwalze (erster Einzelwalze) unmittelbar vor dem Warmwalzwerk erreicht, um die Oxidbildung gering zu halten, insbesondere für den Fall von solchen Plattierlegierungen (wie Magnesium enthaltende Legierungen), die sehr schnell oxidieren, wenn sie erwärmt sind. So kann ein Kernband mit einem Plattierband derselben Legierung wie der Kern überzogen werden, sogar wenn die Legierung Magnesium enthält.

Der Geschwindigkeitsunterschied zwischen dem Kernband und dem Plattierband wird durch Aufbringung einer geeigneten Bremsung auf die Haspel, von der das Plattierband abgezogen wird, erhalten. Der Betrag der so aufgebrachten Gegenzugspannung wird unter Berücksichtigung der Legierungszusammensetzung, des Haspeldurchmessers und der Metalldicke des Kernbandes und des Plattierbandes ausgewählt. Typischerweise ist das Plattierband ein gewalztes Band mit einer Dicke, welche wesentlich geringer ist als die des Kernbandes, auf den dieses Plattierband aufgebracht wird. Die Geschwindigkeit des Plattierbandes kann größer oder geringer sein als die des Kernbandes. Wenn beispielsweise der Plattierwerkstoff eine geringere Zugfestigkeit und Härte als der Kern hat, bewegt sich dieser mit einer geringeren Geschwindigkeit. Die Geschwindigkeit des Plattierbandes überschreitet jedoch die des Kernbandes, wenn die Plattierlegierung eine höhere Zugfestigkeit und Härte als der Kern hat.

Bei einem derzeit bevorzugten Ausführungsbeispiel, bei dem das Plattierband sich über dem Kernband zum Walzwerk vorbewegt, ist die zweite oder Glättwalze so angeordnet, daß die Unterseite der zweiten Walze unterhalb des Niveaus der Oberseite der ersten Walze liegt. Das Plattierband wird jedoch vor der ersten oder Schleifenwalze außer Berührung mit dem Kernband gehalten. Das Plattierband läuft über das Kernband ein und gelangt in engen Kontakt mit diesem nach der zweiten Biegung, wenn es unter der Glattwalze und über der

Schleifenwalze durchgelaufen ist. An diesem Punkt befindet er sich für eine kurze Zeitperiode kurz vor dem Eintreten in das Walzwerk über dem Kernband unter einer hohen Spannung. Vor dem Verbund wird dadurch ein Abrieb der zu verschweißenden Flächen auftreten. Dieser Flächenabrieb kurz vor dem Verbund ist vorteilhaft, da er das Aufbrechen der Oberflächenoxide vor dem Walzenspalt des Walzwerkes unterstützt.

Die Erfindung faßt weiterhin ins Auge, beide Flächen eines Kernbandes gleichzeitig zu plattieren. Dabei bewegen sich zwei Plattierbänder jeweils oberhalb und unterhalb des Kernbandes zum Walzwerk vor. Eine getrennte Glattwalze ist für jedes Plattierband angeordnet, so daß jedes Plattierband (bei seinem Vorlauf zur Berührung mit einer Oberfläche des Kernbandes vor

UCHl VV C11Z.WCI IV^ ClIlC 1-/UpJJCILrICgUlIg Cl laill l. LjlltSLMC-

chend der gerade beschriebenen bevorzugten Ausführungsform kann das Plattieren der nach unten gerichteten Fläche des Kernbandes dadurch vorgenommen werden, daß das untere Plattierband sukzessive über zwei Einzel-Glättwalzen geführt wird, die so angeordnet sind, daß sie zusammenwirkend dem unteren Plattierband eine Doppelbiegung verleihen.

Nach dem ersten Verbund (Verschweißen) des Kernbandes mit dem Plattierband oder den Plattierbändern im Warmwalzwerk kann das plattierte Verbundband durch ein zweites Walzwerk geführt werden, welches mit dem ersten Walzwerk in Reihe angeordnet ist, um eine weitere Warmreduktion durchzuführen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigt

F i g. 1 eine vereinfachte schematische Ansicht einer kontinuierlichen Bandplattierstraße zum Plattieren einer Oberfläche eines Kernbandes und

F i g. 2 eine der F i g. 1 ähnliche Ansicht mit der Darstellung der Durchführung eines beidseitigen Plattierens durch das erfindungsgemäße Verfahren.

Bei der in F i g. 1 dargestellten Ausführungsform wird ein Aluminiumplaitierband 11 auf einer Hauptfläche des Kernbandes 10 aufgebracht Das Kernband 10, wie es aus jeder bekannten Art einer kontinuierlichen Bandgießanlage hervorgeht, und zwar entweder direkt von der Gießmaschine oder nach einem vorläufigen Warmwalzen, befindet sich auf einer erhöhten Temperatur. Das Band hat eine Dicke von 1,25 bis 2,0 cm und eine Breite bis zu 200 cm. Das Plattierband, welches ein gewalztes Aluminiumblech sein kann und nicht mehr als ein Zehntel der Dicke des Kernbandes 10 aufweist, ist als Bund 12 (Coil) vorgesehen. Die Breite des Plattierbandes beträgt geringfügig weniger (beispielsweise 5 cm weniger) als die Breite des Kernbandes 10.

Das Plattierband 11 wird mit dem heißen Kernband 10 durch Warmwalzen in einem herkömmlichen Quartoge-üstwalzwerk 14 verbunden. Bei diesem Warmwalzschritt werden die beiden Bänder im Spalt zwischen den Arbeitswalzen 16 verbunden, indem die Bänder gleichzeitig um etwa 50% oder mehr ihrer Dicke reduziert werden. Nach dem Walzwerk 14 gelangen die verbundenen Bänder über eine Schleifenwalze 18 und dann durch den Walzenspalt eines zweiten Quartogerüst-Warmwalzwerkes 20 für eine weitere Reduzierung der Dicke, wonach das platierte Bandprodukt über eine Führungswalze 22 geführt und dann bei 24 aufgehaspelt wird.

Das gegossene Kernband 10 ist heiß, wenn es die Gießmaschine verläßt und befindet sich auf ausreichend erhöhter Temperatur (typischerweise oder vorzugsweise zumindest ungefähr 425°C) am Walzwerk 14, um die erforderliche Wärme für den Warmwalzvorgang zu liefern; somit besteht kein Erfordernis für eine zusätzliche Wärmezufuhr. Die Temperatur des Kernbandes 10 am Walzwerk 14 ist unter anderem abhängig von der Gießgeschwindigkeit, welche erhöht oder vermindert werden kann, um eine entsprechende Erhöhung oder Verminderung der Bandtemperatur zu erzeugen. Der festgestellte Wert von 425°C ist ein bevorzugter Minimalwert für die Kernbandtemperatur beim Eintritt in das Walzwerk 14, um einen vollständigen Verbund zwischen den Bändern sicherzustellen, obwohl in einigen Fällen ein zufriedenstellender Verbund mit etwas geringeren Bandtemperaturen erzielt werden kann.

Das Kernband 10 gelangt über eine erste Einzelvvalze, nämlich eine Schleifwalze 26, die im Abstand vor dem Walzwerk im Weg des Bandablaufs angeordnet ist. Die Schleifenwalze 26 ist achsparallel zu dem Walzenpaar 16 angeordnet, wobei sich die Oberseite der Schleifenwalze 26 oberhalb der Durchlauflinie des Walzwerks befindet Es ist bevorzugt, daß die Oberseite der Walze 26 ungefähr 2,5 bis 5 cm oberhalb der Walzendurchgangslinie liegt.

Die Plattierbandhaspel 12 wird oberhalb des Verlaufs des Kernbandes 10 (und ohne Berührung mit dem letzteren) von einer herkömmlichen Bandablaufvorrichtung (nicht dargestellt aufgenommen, welche Vorrichtung ein ebenfalls nicht dargestelltes Bremssystem beinhaltet, wie eine hydraulisch einstellbare Reibungsbremse, um das Plattierband mit einer gewünschten Spannung beaufschlagen zu können. Das Plattierband 11 wird von der Haspel 12 zum Walzwerk 14 unter eine zweite Einzelwalze 14 unter eine zweite Einzelwalze, eine Glättwalze 28, geführt, welche vor der Schleifenwalze 26 angeordnet ist. Die Glattwalze 28 befindet sich oberhalb der Bänder 10 und 11, wobei sich die Unterseite der Glattwalze 28 unterhalb des Niveaus der Oberseite der Walze 26 befindet (und so unterhalb des Niveaus des über die Walze 26 verlaufenden Bandes), mit dem Resultat, daß das Plattierband in kontinuierliche Berührung mit dem Kernband 10 gebracht wird, wenn der Streifen 10 über die Walze 26 verläuft.

Es ist aus F i g. 1 ersichtlich, daß die Walzen 28 und 26 zusammenwirkend dem Plaüierband 10 eine Doppelbiegung verleihen, d. h. das Plattierband wird zuerst um die Walze 28 und dann um die Walze 26 gebogen, bevor es in das Walzwerk 14 gelangt Dieses Doppelbiegung des Bandes bezweckt eine Richtwirkung zur Eliminierung von Unplanheiten, die vom Abrollen des Bandes von der Haspel herrühren.

Das Plattierband wird nicht durch Berührung mit dem heißen, in der Gießwärme befindlichen Kernband 10 erwärmt, bis es die Walze 26 erreicht. Folglich liegt nur eine relativ kurze Periode vor, während der das Band 10 das Band 11 erwärmt, bevor die Bänder in das Walzwerk 14 gelangen, und dies mit dem vorteilhaften Ergebnis einer minimalen Oberflächenoxidation des Plattierbandes , insbesondere im Fall von Plattierlegierungen (wie Magnesium enthaltende Legierungen), die sehr schnell oxidieren. Der Abstand zwischen der Schleifenwalze 26 und dem Walzwerk 14 ist so gewählt, daß eine vorbestimmte Spannung im Walzband aufrechterhalten wird. Bei einem Beispiel befand sich die Walze 26 120 cm vor dem Spalt des Walzwerk 14. Bei dem erwähnten Beispiel befand sich die Glattwalze 28 ungefähr 5 m vor dem Walzenspalt des Walzwerkes 14.
Bei der beschriebenen Ausführungsform des vorlie-

genden Verfahrens werden die Bänder IO und 11 bei Betrachtung der Fig. 1 kontinuierlich von links nach rechts vorbewegt und gelangen in Berührung miteinander, wenn sie mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten über die Walze 26 verlaufen. Als Folge davon wird der Oxidfilm der Berührungsflächen der Bänder 10 und 11 gegeneinander abgerieben. Die Glättwalze 28 und die Schleifenwalze 26 wirken dahingehend zusammen, das von der Haspel abgezogene Überzugsmaterial zu richten und die Wirkung einer schlechten Bandform kleinzuhalten. Der Geschwindigkeitsunterschied zwischen den Bändern 10 und 11 wird durch Aufbringen einer geeigneten Gegenspannung auf das Plattierband eingestellt und aufrechterhalten, wie zuvor beschrieben. Die richtige Gegenspannung für ein besonderes Plattierband wird durch verschiedene Faktoren bestimmt, wie die verwendete Legierung, den Haspeldurchmesser und die Banddicke, um das Auftreten von Querwellen auf dem plattierten Produkt (resultierend aus einer ungenügenden Gegenspannung) und die Ausbildung von Längsknickfalten im Plattierband (resultierend aus einer übermäßigen Gegenspannung) zu vermeiden. Es wurde herausgefunden, daß die Plattierungsdicke geringfügig durch die aufgebrachte Gegenspannung eingestellt werden kann, da für einige Legierungen ein sicherer Operationsbereich zwischen der Gefahr von Querwellen und von Längsknickfalten vorliegt. Bei komplizierten Legierungen wird der Bereich zwischen den Querrippen und den Längsknickfalten aufgrund der Notwendigkeit, die verschiedenen Einlaufgeschwindigkeiten exakt zu beachten, begrenzt.

Die Geschwindigkeit des Plattierbandes kann entweder geringer od°r größer sein als die des Kernbandes 10, beispielsweise in Abhängigkeit davon, ob das Plattierband vergütet oder nicht vergütet ist. Dieser Geschwindigkeitsunterschied fördert das Aufbrechen der Oxidschichten an den aufeinander zugerichteten Bandoberflächen und ermöglicht dadurch zusammen mit der Wirkung der Walzen 28 und 26 zum Sicherstellen der Tatsache, daß das Band 11 flach auf dem Band 10 aufliegt die Erzielung eines zufriedenstellend vollständigen und gleichförmigen Verbundes (Verschweißens) zwischen dem Plattierwerkstoff und dem Kern, wenn die Bänder zusammen im Walzwerk 14 reduziert werden, sogar im Fall von Legierungen (oder Kernlegierung-Plattieriegierung-Kombinationen), bei denen ein Verbund bisher schwierig oder unmöglich zu erzielen war. .

Nach dem Walzwerk 14 bewegt sich der verschweißte Verbundstreifen aus Kern und Plattierwerkstoff (abgestützt durch einen nicht dargestellten Auslauftisch) über die Schleifenwalze 18 zum zweiten Walzwerk 20, wo eine weitere Reduzierung erfolgt Das plattierte Produkt kann dann für die Verwendung oder eine weitere Reduzierung (beispielsweise Kaltwalzen), wenn gewünscht, aufgehaspelt werden.

Das Plattierband ist, wie festgestellt, vorzugsweise ein wenig schmaler als das Kernband 10, um ein Kantenabschälen des Metalles hinter dem Walzwerk 14 zu vermeiden. Es können während des Betriebes auf bekannte Weise durch Positionseinstellung (beispielsweise Winkeleinstellung) der Haspel 12 oder der Walzwerkwalzen Zentrierkorrekturen vorgenommen werden. Die Anwesenheit von Walzen im Verlauf des Bandvorschubs führt leicht zu einer Beeinträchtigung von Zentrierungskorrekturen. Die Anzahl solcher Walzen wird beim vorliegenden Verfahren so klein wie möglich gehalten, soweit das in Übereinstimmung mit den Erfordernissen zur Erzielung der nötigen Bandplanheit zu bringen ist (nur zwei Walzen 28 und 26 stehen mit dem Band in Berührung). Es ist daher möglich, eine gute Bandzentrierung auf die vorgenannte Weise zu erhalten, ohne Bandführungen zu verwenden.

Das Kühlen und Schmieren, welches für das Warmwalzwerk 14 erforderlich ist, erfolgt vorzugsweise auf solche Weise, daß das Eindringen von Flüssigkeiten in jegliche Spalten (Randwellen) zwischen dem in das Walzwerk gelangenden Kernband und Plattierband

ίο vermieden wird. Insbesondere wird vorzugsweise ein Nebelschmiermittel den Walzwerkswalzen direkt zugeführt, um zu vermeiden, daß jegliche Flüssigkeit zwischen das Kernband und den Plattierwerkstoff eindringen kann. Das Walzenkühlen wird an der Ausgangsseite des Walzwerks vorgenommen, und zwar unter Verwendung eines nicht dargestellten geschlossenen Systems, das die Kühlflüssigkeit enthält und abstreift.

Wo das von der Gießmaschine vorlaufende heiße Kernband 10 auf einem Ablauftisch auf Walzen abgestützt ist, welche nur die Seitenränder des flachen Bandes tragen, kann das Gewicht des heißen Bandes ein Durchhängen der Mitte des Bandes verursachen, wenn das Band sich über den Tisch bewegt. In solch einem Fall wirkt die Schleifenwalze 26 nicht nur als Zugspannungsvorrichtung, sondern ebenfalls als Richtwalze für das Band 10.

Das vorliegende Verfahren toleriert eine Ungleichförmigkeit des Kernbandprofils oder der Kernbandplanheit, eine ungleichmäßige Dicke und eine ungleichmäßige Temperaturverteilung in dem im Gußzustand befindlichen Band 10. So ermöglicht dieses Verfahren ein zufriedenstellendes Plattieren trotz des Auftretens dieser häufig festgestellten Mängel. Der Betrag des Randabfalls, welcher von dem plattierten Bandprodukt abgeschnitten werden muß, d. h. zusätzlich zu dem Randabfall, welcher üblicherweise von einem heißgewalzten nicht überzogenen Streifen abgeschnitten wird, beträgt weniger als 10% der gewalzten Breite.

Fi g. 2 zeigt ein beidseitiges Plattieren eines gegossenen Aluminiumbandes 10. Das Plattieren der nach oben gerichteten Fläche des Bandes 10 mit einem Streifen 11 erfolgt auf die im Zusammenhang mit F i g. 1 beschriebene Weise. Die nach unten gerichtete Fläche des Bandes 10 wird gleichzeitig plattiert, und zwar auf gleiche Weise mit einem zweiten Aluminiumplattierband 30, welches von einer Haspel 32 abgezogen wird, die unterhalb und im Abstand zum Band 10 vor der Walze 28 angeordnet ist. Das Band 30 bewegt sich von der Haspel 32 entlang einem freien Wegverlauf vor zum Walzwerk 14 über eine Glättwalze 34, welche unterhalb (beispielsweise 15 cm unterhalb) des Bandes 10 unmittelbar vor der Walze 28 angeordnet ist, und dann unter einer Einzelwalze 35 entlang, die sich vertikal unterhalb der Walze 28 befindet, und schließlich über die Walze 26, dabei in kontinuierlicher glatter Berührung mit der nach unten gerichteten Fläche des Bandes 10. Beide Plattierbänder 11 und 13 gelangen vorzugsweise mit dem Kernband 10 erst in Berührung, wenn sie über die Schleifenwalze 26 laufen. Die Geschwindigkeit des Plattierbandes 30, gesteuert durch die Aufbringung einer Gegenspannung, beispielsweise mittels einer nicht dargestellten Bremsvorrichtung, die mit der Haspel 32 verbunden ist, wird auf einen Wert unterschiedlich von der des Bandes 10 gehalten, so daß letzteres und das Plattierband 30 in den Walzenspalt des Walzenwerkes 14 in gegenseitiger Berührung Fläche-an-Fläche, jedoch mit jeweils unterschiedlichen Geschwindigkeiten, einlaufen. Die Oberseite der Glättwalze 34 befindet sich oberhalb des Niveaus,

der Unterseite der Glättwalze 35, um dem vorlaufenden Band 30 eine Doppelbiegung zu verleihen und in ihm enthaltene Querkrümmungen zu eliminieren. Wie bei der oberen Plattierung erreicht man durch diese Merkmalskombination eine ausreichend gleichförmige Benahrung und Verbindung der unteren Plattierung mit dem Band 10.

Es ist selbstverständlich, daß die beschriebene Anordnung zum Aufbringen eines Plattierung auf die Unterseite des gegossenen Bandes auch dazu verwendet werden kann, nur eine Fläche des gegossenen Bandes mit einer Plattierung zu versehen.

Mit dem Verfahren nach der Erfindung wurden verschiedene Kern-Plattierungswerkstoff-Legierungskombinationen erfolgreich produziert, einschließlich der folgenden:

Plattierwerkstoff Kernwerkstoff

20 unlegiertes Al Al-Mn- und

A!-Mg-Mn-Legierungen Al-Zn-Legierung Al-Mn- und

Al-Mg-Mn-Legierungen

Al-Si-Lötlegierungen Al-Mg-Mn-Legierung

Al-Mg-Mn-Legierung Al-Mg-Mn-Legierung

hochreines Al + 1 % Mg weniger reines

Al -I- Mg und Al-Mg-Mn-Legierungen

30 Beispiel

Eine Legierung, enthaltend in Gew.-% 1 % Mg, 0,65% Fe, 0,60% Mn, 0,26% Si und Rest im wesentlichen Al, wurde auf eine Doppelbandgießmaschine gegossen, um ein Band von 100 cm Breite und 1,25 cm Dicke zu erzeugen. Das so gegossene Band wurde mit einem gewalzten Al-Zn-Legierungsband handelsüblicher Qualität von 97,5 cm Breite und 1,25 mm Dicke mit den Verfahren gemäß der Erfindung plattiert und in zwei Quartogerüst-Walzwerken auf 2,8 mm Dicke gewalzt. Es wurden 53,105 kg des plattierten Produktes erzeugt. Die nominelle Plattierungsdicke betrug vor dem Walzen 10,7% und die tatsächliche Plattierungsdicke betrug bei der metallografischen Prüfung 8,0 bis 8,8%. Es war kein Fehler in der Verbindung zwischen den Schichten festzustellen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

50

55

60

65

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Plattieren eines relativ warmen, gegossenen Aluminiumkernbandes mit einem relativ kalten Al-Plattierungsband, welches von einer Haspel abgezogen wird, wobei das warme Kernband und das kalte Plattierungsband im Walzenspalt eines Walzwerkes miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß das warme Kernband beim Verlauf zum Walzwerk (14) über eine erste Einzelwalze (26) gebogen wird und daß das Plattierungsband (11) um eine vor der ersten Einzelwalze (26) angeordnete zweite Einzelwalze (28) gebogen und es über der ersten Einzelwalze (26) zurückgebogen und mit dem Kernband in Kontakt gebracht wird und daß das Plattierband (11) &o eingestellt wird, daß es sich mit einer Geschwindigkeit bewegt, die von der Geschwindigkeit des Kernbandes (10) unterschiedlich ist, wodurch die Flächen des Kernbandes und des Plattierungsbandes aufeinander einer Abriebwirkung ausüben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Plattierungsbandes (11) durch Einstellung eines Bremsdrehmomentes eingestellt wird, welches auf die Haspel aufgebracht wird, von der das Plattierungsband (11) abgezogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite der zweiten Einzelwalze (28) niedriger angeordnet ist als die Oberseite der ersten Einzelwalze (26).

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gemäß dem das Plattierungsband (30) zwischen dem Kernband (10) und der ersten Einzelwalze (26) verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattierungsband (30) unterhalb einer zweiten Einzelwalze (35) und über eine dritte Einzelwalze (34) verläuft, die vor der zweiten Einzelwalze (35) angeordnet ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Plattierungsband (11,30) mit beiden Seiten des Kernbandes (10) verbunden wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernband (10) und/oder das Plattierungsband (11,30) aus einer Aluminiumlegierung bestehen, die Magnesium enthält.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernband (10) und das Plattierungsband (11) oder die Plattierungsbänder (11, 30) dieselbe Legierungszusammensetzung haben.