JP2004050220A - 帯板製造設備 - Google Patents
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Abstract
【課題】連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷や板厚不良が生じても圧延に支障が生じたり圧延後の板に平坦度不良が生じないようにする。
【解決手段】上部に配置されたタンディッシュ3から溶湯4を供給されて所定幅の鋳片6を連続鋳造する双ロール又は単ロールの連続鋳造機1と、連続鋳造機1の下流側に配置されて鋳片6の幅端部をトリミングするトリマー16と、トリマー16の下流側に配置された圧延機17を備える。
【選択図】 図1
【解決手段】上部に配置されたタンディッシュ3から溶湯4を供給されて所定幅の鋳片6を連続鋳造する双ロール又は単ロールの連続鋳造機1と、連続鋳造機1の下流側に配置されて鋳片6の幅端部をトリミングするトリマー16と、トリマー16の下流側に配置された圧延機17を備える。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は帯板製造設備に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
薄板の鋳造帯板を製造するために、従来から連続鋳造設備が使用されている。而して、一般的な連続鋳造設備は、図9、図10に示され、図中、1a,1bは水平に並列配置されて対抗側が下方へ向けて回転し得るようにした前後一対の鋳造ロールで、鋳造ロール1a,1bは内部に冷却流体を流通させることにより冷却されるようになっている。而して、鋳造ロール1a,1bにより連続鋳造機1が形成されている。
【0003】
2は鋳造ロール1a,1b間に形成された湯溜りの上方に配置された鋳湯ノズル、3は鋳湯ノズル2の上方に配置されて鋳湯ノズル2に溶湯4を供給するためのタンディッシュ、5は鋳造ロール1a,1bの軸方向両側面に鋳造ロール1a,1bの端面に当接するよう配置されて、湯溜りから溶湯4が漏洩するのを防止するためのサイド堰、6は鋳造ロール1a,1bにより冷却されて形成された薄帯板状の鋳片、7は鋳造ロール1a,1bの下方に配置されて鋳片6を引抜くためのピンチロール、2aは鋳湯ノズル2の両側部に形成された側部流路である。
【0004】
上記連続鋳造機1においては、鋳湯ノズル2から鋳造ロール1a,1bの相互間に溶湯4を供給して湯溜りを形成し、溶湯4を鋳造ロール1a,1bによって冷却しつつ回転によりその相互間から鋳片6として導出させるようにしている。
【0005】
しかし、上記した連続鋳造機1により連続鋳造を行う場合、図11に示すように回転する鋳造ロール1a,1bと、サイド堰5と、溶湯4の三重点8において、鋳造ロール1a,1bの周面とサイド堰5内面に凝固殻9が一体に成長し、その凝固殻9が鋳造ロール1a,1bの回転により引きちぎられる現象によって、鋳片6の幅端部に不定形に欠けた形状不良部10を生じたり、又それにより内部のまだ固まっていない溶湯4が外部に流出したり、更には鋳片6が破断する等の三重点問題を生じていた。
【0006】
このため、近年では、鋳湯ノズル2から湯溜りに供給する溶湯4の一部を側部流路2aから三重点8の部分に積極的に流すようにしてサイド堰5上への凝固殻9の形成を防止することが行われている。又、このとき鋳造される鋳片6の板厚、生産スピードに応じて前記湯溜りの湯面高さHを一定に保持させるように溶湯4の供給量を調整するようにしている。
【0007】
しかし、上記従来方式において、前記三重点8部分に供給する溶湯4の流量が多すぎると、鋳造ロール1a,1b上の凝固殻9まで溶かしてしまって、鋳片6の幅端部にしずく状の湯漏れやふくれ等の形状不良部11を生じ、又三重点8への供給湯量が少ないと前記三重点問題が生じる。
【0008】
又、前記三重点8に供給する溶湯4の流量を調節しようとすると、湯面高さHが変化し、湯面高さHが変化すると、三重点問題防止のために三重点8に向けて供給している溶湯4の供給位置がずれてしまい、前記したような形状不良部10,11を生じてしまう。
【0009】
このため、従来では、湯面高さHを一定に保持する調整を行い、三重点8への溶湯4の供給量は全く調整しておらず、よって前記したような鋳造条件の変化によって鋳片6の幅端部に形状不良部10,11が生じて製品品質の低下、後の圧延等の作業が大変になることによるコストの上昇等を招来し、又特に鋳造開始時には鋳湯ノズル2の流路に溶湯4が凝固してしまって流路断面を狭くし流量を減少させてしまうために、三重点問題の発生が著しく、よって鋳片6の歩留りが低下する等の問題を有していた。
【0010】
このような問題を解決するために、特開昭63−317240号公報に示すごとき連続鋳造機が提案されている。この連続鋳造機は、図12に示すように2本の鋳造ロール1a,1bにより構成される連続鋳造機1と両端部のサイド堰5によって湯溜りを形成し、湯溜りの上側に配置されるタンディッシュ3に、主流路3aと、前記湯溜りにおける両側の三重点部分に溶湯4を供給する側部流路3bを設け、各流路3a,3bを流れる溶湯4の流量を、アクチュエータ12,13の作動によって上下動する調整部材14,15により別個に調整するようにしている。
【0011】
図12の連続鋳造機1では、鋳片6の幅方向端面に形状不良部10が生じた場合、調整部材15により側部流路3bの開度を調整して三重点部分に供給する湯量を調整することにより、鋳片6の幅方向端面における形状不良部10をなくすようにしており、又、三重点8に供給する湯量の変化による湯面高Hさの変動は、調整部材14により主流路3aの開度を調整して主流路3aを流れる湯量を調整することにより吸収し、これにより一定の湯面高さHを保持している。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
図12に示すタンディッシュ3の側部流路3bは一般に細く不安定で、溶湯4を流した場合に詰まる虞があり、鋳片6の幅端に生ずる形状不良部(傷)10を整形する効果は十分ではない。このため、下流の圧延機で鋳片6を圧延した場合には、鋳片6が圧延されて形成された帯板の蛇行、板切れ等が頻発する原因となる。
【0013】
又、鋳造ロール1a,1bが熱等の影響を受けて図13に示すように中高形状に変形した場合には、鋳造された鋳片6の断面形状は図14に示すごとく幅方向両端にエッジアップによる凸部6aが形成され、研削により鋳造ロール1a,1bが図15に示すように中低形状になった場合には、鋳片6の断面形状は図16に示すごとく幅方向両端にエッジダウンによる凹部6bが形成される。
【0014】
このため、下流に設置した圧延機で鋳片6を圧延した場合に、板の延びが幅方向に不均一となって形状不良部が発生する虞がある。又、エッジアップ、エッジドロップは左右不均一に発生することも多い。更に、圧下された帯板の塑性マスフローは、その構造上、板幅方向よりも板長手方向への伸び率が増大するため、板長手方向に対する板の平坦度不良が大きくなる。
【0015】
本発明は、上述の実情に鑑み、連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷やエッジアップ、エッジドロップによる板厚不良が生じても圧延に支障が生じたり圧延後の板に平坦度不良が生じないようにすることを目的としてなしたものである。
【0016】
【課題を解決するための手段】
請求項1の帯板製造設備は、上部に配置されたタンディッシュから溶湯を供給されて所定幅の鋳片を連続鋳造する双ロール又は単ロールの連続鋳造機の下流側に配置された圧延機の上流側、或は前記連続鋳造機と鋳造された鋳片を巻取るための巻取機を備えた連続鋳造ラインの下流側に配置された圧延機の上流側、に鋳片の幅端部をトリミングするトリマーを備えたものである。
【0017】
請求項2の帯板製造設備は、トリマーの上流側に板の幅端部に生じた傷を検出するための傷検出器と板幅方向の板厚を測定する厚さ検出器とを備えると共に、前記傷検出器の出力及び/又は厚さ検出器の出力を基としてトリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段を設けたものである。
【0018】
本発明の帯板製造設備においては、傷検出器の出力及び/又は厚さ検出器の出力を基としてトリマーの刃の板幅方向の位置が調整されたうえ、板幅端部の傷や板厚不良が生じている部分がトリミングされる。
【0019】
本発明によれば、連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷等の形状不良や板厚不良が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うことができるため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる形状不良が生じることを防止することができる、という優れた効果を奏し得る。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
図1〜図4は本発明を実施する形態の一例である。 図1に示す帯板製造設備の連続鋳造機は図9、図10に示す連続鋳造機と同一構成であり、図1中、図9、図10に示すものと同一のものには同一の符号が付してある。又、16はピンチロール7の下流に設置したトリマー、17はトリマー16の下流に設置した圧延機、18は圧延機17の下流に設置したデフレクターロール、19はデフレクターロール18の下流に設置した巻取機である。
【0021】
更に20は鋳片6の幅端部に生じた形状不良部である傷を検出するために連続鋳造機1とピンチロール7との間に設置された傷検出器、21は鋳片6の幅方向の厚さを検出するために傷検出器20に近接して設置した厚さ検出器、22は傷検出器20から傷信号23及び厚さ検出器21からの厚さ信号24を処理して、鋳片6の幅端部に傷があった場合やエッジアップ、エッジドロップといった板厚不良があった場合にトリマー16に指令25を与えるトリミング量演算制御装置である。
【0022】
トリマー16は図2、図3に示すように駆動装置26により駆動し得るようにした左右の上刃27及び下刃28を備えており、油圧シリンダ等の幅方向位置調整装置29により、上刃27及び下刃28の鋳片6幅方向位置を調整し得るようになっている。上刃27及び下刃28の幅方向位置調整は、トリミング量演算制御装置22からの指令25により行い得るようになっている。
【0023】
上刃27、下刃28は刃支持体49により支持されている。刃支持体49は幅方向位置調整装置29によって左右夫々個別に調整できるようになっている。又、指令25の信号によっては刃支持体49は同一量動かすこともできるようになっている。刃支持体49は図示されてはいないが、幅方向へ移動し得るよう案内面によりガイドされている。更に、トリマー16、指令25、駆動装置26、上刃27、下刃28、幅方向位置調整装置29、刃支持体49は、全て左右に設けられているので、図2、図3では数字に−1,−2を付し、左右で分けてある。
【0024】
次に、上記図示例の作動を説明する。
タンディッシュ3から鋳湯ノズル2に供給された溶湯4は鋳湯ノズル2から湯溜りに供給され、矢印方向へ回転する鋳造ロール1a,1bにより冷却され凝固して凝固殻が形成され、凝固殻は成長して鋳片6が形成される。而して、鋳片6はピンチロール7により鋳造ロール1a,1bの間から引抜かれて後方へ送給される。傷検出器20で鋳片6幅端にある傷が検出されると傷信号23がトリミング量演算制御装置22に与えられ、又、厚さ検出器21により検出された鋳片6の厚さ信号24はトリミング量演算制御装置22へ与えられる。
【0025】
例えば、図4に示すように傷30が鋳片6の幅端より寸法Xaの位置にある場合には、予めトリミング量演算制御装置22に設定してある余裕代Xbを加えた幅Xcが鋳片6幅端のトリミングすべき寸法となる。このため、トリミング量演算制御装置22からトリマー16の幅方向位置調整装置29に指令25が与えられ、幅方向位置調整装置29により上刃27及び下刃28の鋳片6幅方向位置が調整され、駆動装置26が駆動されて鋳片6の幅端が幅Xcだけトリミングされる。なお、図4では、一般に左右で寸法、余裕代は異なるため、記号に−1,−2を付し、左右で分けてある。
【0026】
厚さ検出器21で検出した信号24から鋳片6の幅端に所定の板厚よりも厚いエッジアップや所定の板厚よりも薄いエッジドロップといった板厚不良が生じている場合にも板厚不良部の鋳片6の幅方向の寸法Xaに余裕代Xbを見込んだ幅Xcの指令25がトリミング量演算制御装置22からトリマー16幅方向位置調整装置29に指令25が与えられ、幅方向位置調整装置29により上刃27及び下刃28の鋳片6幅方向位置が調整され、駆動装置26が駆動されて鋳片6の幅端が所定幅だけトリミングされる。
【0027】
傷検出器20により傷を、又厚さ検出器21により板厚不良を検出した場合に、上刃27及び下刃28を鋳片6の幅方向へ移動させるタイミングとしては、次のように決定する。すなわち、傷検出器20及び厚さ検出器21からトリマー16中心までの鋳片6の移動長さlは予め分っており、鋳片6の移動速度vもピンチロール7の回転速度から知ることができるため、トリミング量演算制御装置22においてl/vにより、検出された傷或は板厚不良部がトリマー16に到達するまでに要する時間を演算することができる。従って、時間l/vが経過した時点で検出した傷或はエッジアップやエッジドロップの部分を含めて所定幅だけ鋳片6の幅端をトリミングし得るようトリマー16の上刃27及び下刃28を鋳片6幅方向の位置調整を行う。
【0028】
傷或は板厚不良が生じている部分を切断された鋳片6は圧延機17に送給されて圧延されて帯板が形成され、帯板はデフレクターロール18を経て巻取機19により巻取られる。
【0029】
上記図示例によれば、連続鋳造機1で製造された鋳片6の幅端に傷やエッジアップ、エッジドロップのような板厚不良部が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うようにしているため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる平坦度不良が生じることを防止することができる。
【0030】
図5〜図8は本発明の実施の形態の他の例で、トリマーを連続鋳造機及び巻取機を含む連続鋳造ラインに設けずに連続鋳造ラインの下流側に設置された冷間圧延ラインに設けた例である。図5は連続鋳造ラインであり、図中、図1に示すものと同一のものには同一の符号が付してある。又、図5中、31は巻取機19の軸に連結されて鋳片6の長さ方向の位置を検出するための位置検出器、32は傷検出器20からの傷信号23、厚さ検出器21からの厚さ信号24、位置検出器31からの位置信号33を基に板のトリミング量及び長手方向トリミング位置を決定するためのトリミング量演算決定装置である。
【0031】
図6は連続鋳造ラインの下流側に配置する冷間圧延ラインで、図中、34は巻戻し機、35は巻戻し機34の下流に設置したデフレクターロール、36は前記トリマー16と同一構成のトリマー、37はトリマー36の下流に設置した酸洗装置、38は酸洗装置37の入側、中間部、出側に設置した案内ローラ、39は酸洗装置37の下流に設置した圧延機、40は圧延機39の下流に設置したデフレクターロール、41はデフレクターロール40の下流に設置した巻取機、42はトリマー36の上刃43、下刃44の板幅方向位置を調整するための幅方向位置調整装置、45は巻戻し機34の軸に連結されて巻戻される鋳片6の長手方向位置を検出するための位置検出器、46は位置検出器45からの位置信号47に基き幅方向位置調整装置42に設定指令48を与える指令装置である。
【0032】
次に本図示例の作動を説明する。
タンディッシュ3から鋳湯ノズル2に供給された溶湯4は鋳湯ノズル2から湯溜りに供給され、矢印方向へ回転する鋳造ロール1a,1bにより冷却され凝固して凝固殻が形成され、凝固殻は成長して鋳片6が形成され、鋳片6はピンチロール7により鋳造ロール1a,1bの間から引抜かれて後方へ送給され、巻取機19により巻取られてコイルが形成される。
【0033】
この際、傷検出器20では図7に示す傷30が検出されて傷信号23としてトリミング量演算決定装置32に与えられると共に、位置検出器31によりその傷30が検出された鋳片6の長手方向位置が位置信号33としてトリミング量演算決定装置32に与えられ、トリミング量及びトリミング位置が演算決定される。
【0034】
すなわち、図7に示すように、傷30が鋳片6の幅端より寸法Xaの位置にある場合には、予めトリミング量演算決定装置32に設定してある余裕代Xbを加えた幅Xcが鋳片6幅端のトリミングすべき寸法となる。又、鋳片6に対する傷30の鋳片6の先端部からの長手方向位置L1,L2,L3,L4・・・Lnがトリミング量演算決定装置32に与えられる。Lは鋳片6の全長である。
【0035】
連続鋳造ラインにおいて鋳片6が巻取機19に巻取られることにより形成されたコイルは冷間圧延ラインの巻戻し機34にセットされ、巻戻し機34が駆動されて鋳片6は巻戻されるが、この際、トリミング量演算決定装置32で得られた設定指令のためのデータは予め指令装置46に与えられている。
【0036】
巻戻し機34により巻戻された鋳片6はデフレクターロール35を経てトリマー36へ送給され、上刃43及び下刃44により鋳片6幅端の傷30のある部分或は板厚不良のある部分が幅Xcだけトリミングされ、酸洗装置37で酸洗されて圧延機39へ送給され、圧延機39で冷間圧延されたうえデフレクターロール40を経て巻取機41に巻取られる。
【0037】
トリマー36によるトリミングの際には、指令装置46により検出された位置信号47及び予め与えられている設定指令のためのデータにより幅方向位置調整装置42が駆動され、上刃43及び下刃44の鋳片6幅方向位置が調整される。すなわち、鋳片6を巻戻し機34により巻戻す際には、連続鋳造ラインでは後端の部分が先端となるため、図7に示すような長手方向位置に傷30がある場合、トリミング時には図8に示すように、鋳片6の巻戻し時に先頭となる先端部分からL−Ln・・・L−L4,L−L3,L−L2,L−L1の位置でトリミングの幅がXcとなるよう上刃43及び下刃44の位置を調整する。
【0038】
本図示例においても、連続鋳造機1で製造された鋳片6の幅端に傷や板厚不良が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うようにしているため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる平坦度不良が生じることを防止することができる。
【0039】
なお、本発明の帯板製造設備は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【0040】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の請求項1、2記載の帯板製造設備によれば、連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷や板厚不良が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うことができるため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる平坦度不良が生じることを防止することができる、という優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の帯板製造設備の実施の形態の一例を示す概略側面図である。
【図2】本発明の帯板製造設備に使用するトリマー及び圧延機の部分の斜視図である。
【図3】本発明の帯板製造設備に使用するトリマーの概略正面図である。
【図4】本発明の帯板製造設備においてトリマーによりトリミングする鋳片の幅を決定するための概要を示す平面図である。
【図5】本発明の帯板製造設備の実施の形態の他の例を示し、連続鋳造ラインの概略側面図である。
【図6】本発明の帯板製造設備の実施の形態の他の例を示し、連続鋳造ラインの下流に設置される冷間圧延ラインの概略側面図である。
【図7】鋳片に生じた傷の鋳片長手方向位置を説明するための平面図である。
【図8】鋳片に生じた傷をトリミングする場合にトリマーの上刃、下刃の位置調整をする鋳片長手方向位置を説明するための平面図である。
【図9】帯板製造設備に使用される一般的な連続鋳造機の概要を示す側面図である。
【図10】図9の右方向から見た連続鋳造機の斜視図である。
【図11】図9、図10に示す連続鋳造機で鋳片を製造した場合に生じる形状不良部を説明するための斜視図である。
【図12】図11に示す形状不良部が生じないようにした連続鋳造機の一部破断の正面図である。
【図13】連続鋳造機に使用する鋳造ロールの形状の一例を示す平面図である。
【図14】図13に示す鋳造ロールで鋳造した鋳片の断面図である。
【図15】鋳造ロールの形状の他の例を示す平面図である。
【図16】図15に示す鋳造ロールで鋳造した鋳片の断面図である。
【符号の説明】
1 連続鋳造機
3 タンディッシュ
4 溶湯
6 鋳片
16 トリマー
17 圧延機
19 巻取機
20 傷検出器
21 厚さ検出器
22 トリミング量演算制御装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
23 傷信号(出力)
24 厚さ信号(出力)
27 上刃(刃)
28 下刃(刃)
29 幅方向位置調整装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
30 傷
31 位置検出器(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
32 トリミング量演算決定装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
36 トリマー
39 圧延機
42 幅方向位置調整装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
43 上刃(刃)
44 下刃(刃)
45 位置検出器(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
46 指令装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
【発明の属する技術分野】
本発明は帯板製造設備に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
薄板の鋳造帯板を製造するために、従来から連続鋳造設備が使用されている。而して、一般的な連続鋳造設備は、図9、図10に示され、図中、1a,1bは水平に並列配置されて対抗側が下方へ向けて回転し得るようにした前後一対の鋳造ロールで、鋳造ロール1a,1bは内部に冷却流体を流通させることにより冷却されるようになっている。而して、鋳造ロール1a,1bにより連続鋳造機1が形成されている。
【0003】
2は鋳造ロール1a,1b間に形成された湯溜りの上方に配置された鋳湯ノズル、3は鋳湯ノズル2の上方に配置されて鋳湯ノズル2に溶湯4を供給するためのタンディッシュ、5は鋳造ロール1a,1bの軸方向両側面に鋳造ロール1a,1bの端面に当接するよう配置されて、湯溜りから溶湯4が漏洩するのを防止するためのサイド堰、6は鋳造ロール1a,1bにより冷却されて形成された薄帯板状の鋳片、7は鋳造ロール1a,1bの下方に配置されて鋳片6を引抜くためのピンチロール、2aは鋳湯ノズル2の両側部に形成された側部流路である。
【0004】
上記連続鋳造機1においては、鋳湯ノズル2から鋳造ロール1a,1bの相互間に溶湯4を供給して湯溜りを形成し、溶湯4を鋳造ロール1a,1bによって冷却しつつ回転によりその相互間から鋳片6として導出させるようにしている。
【0005】
しかし、上記した連続鋳造機1により連続鋳造を行う場合、図11に示すように回転する鋳造ロール1a,1bと、サイド堰5と、溶湯4の三重点8において、鋳造ロール1a,1bの周面とサイド堰5内面に凝固殻9が一体に成長し、その凝固殻9が鋳造ロール1a,1bの回転により引きちぎられる現象によって、鋳片6の幅端部に不定形に欠けた形状不良部10を生じたり、又それにより内部のまだ固まっていない溶湯4が外部に流出したり、更には鋳片6が破断する等の三重点問題を生じていた。
【0006】
このため、近年では、鋳湯ノズル2から湯溜りに供給する溶湯4の一部を側部流路2aから三重点8の部分に積極的に流すようにしてサイド堰5上への凝固殻9の形成を防止することが行われている。又、このとき鋳造される鋳片6の板厚、生産スピードに応じて前記湯溜りの湯面高さHを一定に保持させるように溶湯4の供給量を調整するようにしている。
【0007】
しかし、上記従来方式において、前記三重点8部分に供給する溶湯4の流量が多すぎると、鋳造ロール1a,1b上の凝固殻9まで溶かしてしまって、鋳片6の幅端部にしずく状の湯漏れやふくれ等の形状不良部11を生じ、又三重点8への供給湯量が少ないと前記三重点問題が生じる。
【0008】
又、前記三重点8に供給する溶湯4の流量を調節しようとすると、湯面高さHが変化し、湯面高さHが変化すると、三重点問題防止のために三重点8に向けて供給している溶湯4の供給位置がずれてしまい、前記したような形状不良部10,11を生じてしまう。
【0009】
このため、従来では、湯面高さHを一定に保持する調整を行い、三重点8への溶湯4の供給量は全く調整しておらず、よって前記したような鋳造条件の変化によって鋳片6の幅端部に形状不良部10,11が生じて製品品質の低下、後の圧延等の作業が大変になることによるコストの上昇等を招来し、又特に鋳造開始時には鋳湯ノズル2の流路に溶湯4が凝固してしまって流路断面を狭くし流量を減少させてしまうために、三重点問題の発生が著しく、よって鋳片6の歩留りが低下する等の問題を有していた。
【0010】
このような問題を解決するために、特開昭63−317240号公報に示すごとき連続鋳造機が提案されている。この連続鋳造機は、図12に示すように2本の鋳造ロール1a,1bにより構成される連続鋳造機1と両端部のサイド堰5によって湯溜りを形成し、湯溜りの上側に配置されるタンディッシュ3に、主流路3aと、前記湯溜りにおける両側の三重点部分に溶湯4を供給する側部流路3bを設け、各流路3a,3bを流れる溶湯4の流量を、アクチュエータ12,13の作動によって上下動する調整部材14,15により別個に調整するようにしている。
【0011】
図12の連続鋳造機1では、鋳片6の幅方向端面に形状不良部10が生じた場合、調整部材15により側部流路3bの開度を調整して三重点部分に供給する湯量を調整することにより、鋳片6の幅方向端面における形状不良部10をなくすようにしており、又、三重点8に供給する湯量の変化による湯面高Hさの変動は、調整部材14により主流路3aの開度を調整して主流路3aを流れる湯量を調整することにより吸収し、これにより一定の湯面高さHを保持している。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
図12に示すタンディッシュ3の側部流路3bは一般に細く不安定で、溶湯4を流した場合に詰まる虞があり、鋳片6の幅端に生ずる形状不良部(傷)10を整形する効果は十分ではない。このため、下流の圧延機で鋳片6を圧延した場合には、鋳片6が圧延されて形成された帯板の蛇行、板切れ等が頻発する原因となる。
【0013】
又、鋳造ロール1a,1bが熱等の影響を受けて図13に示すように中高形状に変形した場合には、鋳造された鋳片6の断面形状は図14に示すごとく幅方向両端にエッジアップによる凸部6aが形成され、研削により鋳造ロール1a,1bが図15に示すように中低形状になった場合には、鋳片6の断面形状は図16に示すごとく幅方向両端にエッジダウンによる凹部6bが形成される。
【0014】
このため、下流に設置した圧延機で鋳片6を圧延した場合に、板の延びが幅方向に不均一となって形状不良部が発生する虞がある。又、エッジアップ、エッジドロップは左右不均一に発生することも多い。更に、圧下された帯板の塑性マスフローは、その構造上、板幅方向よりも板長手方向への伸び率が増大するため、板長手方向に対する板の平坦度不良が大きくなる。
【0015】
本発明は、上述の実情に鑑み、連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷やエッジアップ、エッジドロップによる板厚不良が生じても圧延に支障が生じたり圧延後の板に平坦度不良が生じないようにすることを目的としてなしたものである。
【0016】
【課題を解決するための手段】
請求項1の帯板製造設備は、上部に配置されたタンディッシュから溶湯を供給されて所定幅の鋳片を連続鋳造する双ロール又は単ロールの連続鋳造機の下流側に配置された圧延機の上流側、或は前記連続鋳造機と鋳造された鋳片を巻取るための巻取機を備えた連続鋳造ラインの下流側に配置された圧延機の上流側、に鋳片の幅端部をトリミングするトリマーを備えたものである。
【0017】
請求項2の帯板製造設備は、トリマーの上流側に板の幅端部に生じた傷を検出するための傷検出器と板幅方向の板厚を測定する厚さ検出器とを備えると共に、前記傷検出器の出力及び/又は厚さ検出器の出力を基としてトリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段を設けたものである。
【0018】
本発明の帯板製造設備においては、傷検出器の出力及び/又は厚さ検出器の出力を基としてトリマーの刃の板幅方向の位置が調整されたうえ、板幅端部の傷や板厚不良が生じている部分がトリミングされる。
【0019】
本発明によれば、連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷等の形状不良や板厚不良が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うことができるため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる形状不良が生じることを防止することができる、という優れた効果を奏し得る。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
図1〜図4は本発明を実施する形態の一例である。 図1に示す帯板製造設備の連続鋳造機は図9、図10に示す連続鋳造機と同一構成であり、図1中、図9、図10に示すものと同一のものには同一の符号が付してある。又、16はピンチロール7の下流に設置したトリマー、17はトリマー16の下流に設置した圧延機、18は圧延機17の下流に設置したデフレクターロール、19はデフレクターロール18の下流に設置した巻取機である。
【0021】
更に20は鋳片6の幅端部に生じた形状不良部である傷を検出するために連続鋳造機1とピンチロール7との間に設置された傷検出器、21は鋳片6の幅方向の厚さを検出するために傷検出器20に近接して設置した厚さ検出器、22は傷検出器20から傷信号23及び厚さ検出器21からの厚さ信号24を処理して、鋳片6の幅端部に傷があった場合やエッジアップ、エッジドロップといった板厚不良があった場合にトリマー16に指令25を与えるトリミング量演算制御装置である。
【0022】
トリマー16は図2、図3に示すように駆動装置26により駆動し得るようにした左右の上刃27及び下刃28を備えており、油圧シリンダ等の幅方向位置調整装置29により、上刃27及び下刃28の鋳片6幅方向位置を調整し得るようになっている。上刃27及び下刃28の幅方向位置調整は、トリミング量演算制御装置22からの指令25により行い得るようになっている。
【0023】
上刃27、下刃28は刃支持体49により支持されている。刃支持体49は幅方向位置調整装置29によって左右夫々個別に調整できるようになっている。又、指令25の信号によっては刃支持体49は同一量動かすこともできるようになっている。刃支持体49は図示されてはいないが、幅方向へ移動し得るよう案内面によりガイドされている。更に、トリマー16、指令25、駆動装置26、上刃27、下刃28、幅方向位置調整装置29、刃支持体49は、全て左右に設けられているので、図2、図3では数字に−1,−2を付し、左右で分けてある。
【0024】
次に、上記図示例の作動を説明する。
タンディッシュ3から鋳湯ノズル2に供給された溶湯4は鋳湯ノズル2から湯溜りに供給され、矢印方向へ回転する鋳造ロール1a,1bにより冷却され凝固して凝固殻が形成され、凝固殻は成長して鋳片6が形成される。而して、鋳片6はピンチロール7により鋳造ロール1a,1bの間から引抜かれて後方へ送給される。傷検出器20で鋳片6幅端にある傷が検出されると傷信号23がトリミング量演算制御装置22に与えられ、又、厚さ検出器21により検出された鋳片6の厚さ信号24はトリミング量演算制御装置22へ与えられる。
【0025】
例えば、図4に示すように傷30が鋳片6の幅端より寸法Xaの位置にある場合には、予めトリミング量演算制御装置22に設定してある余裕代Xbを加えた幅Xcが鋳片6幅端のトリミングすべき寸法となる。このため、トリミング量演算制御装置22からトリマー16の幅方向位置調整装置29に指令25が与えられ、幅方向位置調整装置29により上刃27及び下刃28の鋳片6幅方向位置が調整され、駆動装置26が駆動されて鋳片6の幅端が幅Xcだけトリミングされる。なお、図4では、一般に左右で寸法、余裕代は異なるため、記号に−1,−2を付し、左右で分けてある。
【0026】
厚さ検出器21で検出した信号24から鋳片6の幅端に所定の板厚よりも厚いエッジアップや所定の板厚よりも薄いエッジドロップといった板厚不良が生じている場合にも板厚不良部の鋳片6の幅方向の寸法Xaに余裕代Xbを見込んだ幅Xcの指令25がトリミング量演算制御装置22からトリマー16幅方向位置調整装置29に指令25が与えられ、幅方向位置調整装置29により上刃27及び下刃28の鋳片6幅方向位置が調整され、駆動装置26が駆動されて鋳片6の幅端が所定幅だけトリミングされる。
【0027】
傷検出器20により傷を、又厚さ検出器21により板厚不良を検出した場合に、上刃27及び下刃28を鋳片6の幅方向へ移動させるタイミングとしては、次のように決定する。すなわち、傷検出器20及び厚さ検出器21からトリマー16中心までの鋳片6の移動長さlは予め分っており、鋳片6の移動速度vもピンチロール7の回転速度から知ることができるため、トリミング量演算制御装置22においてl/vにより、検出された傷或は板厚不良部がトリマー16に到達するまでに要する時間を演算することができる。従って、時間l/vが経過した時点で検出した傷或はエッジアップやエッジドロップの部分を含めて所定幅だけ鋳片6の幅端をトリミングし得るようトリマー16の上刃27及び下刃28を鋳片6幅方向の位置調整を行う。
【0028】
傷或は板厚不良が生じている部分を切断された鋳片6は圧延機17に送給されて圧延されて帯板が形成され、帯板はデフレクターロール18を経て巻取機19により巻取られる。
【0029】
上記図示例によれば、連続鋳造機1で製造された鋳片6の幅端に傷やエッジアップ、エッジドロップのような板厚不良部が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うようにしているため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる平坦度不良が生じることを防止することができる。
【0030】
図5〜図8は本発明の実施の形態の他の例で、トリマーを連続鋳造機及び巻取機を含む連続鋳造ラインに設けずに連続鋳造ラインの下流側に設置された冷間圧延ラインに設けた例である。図5は連続鋳造ラインであり、図中、図1に示すものと同一のものには同一の符号が付してある。又、図5中、31は巻取機19の軸に連結されて鋳片6の長さ方向の位置を検出するための位置検出器、32は傷検出器20からの傷信号23、厚さ検出器21からの厚さ信号24、位置検出器31からの位置信号33を基に板のトリミング量及び長手方向トリミング位置を決定するためのトリミング量演算決定装置である。
【0031】
図6は連続鋳造ラインの下流側に配置する冷間圧延ラインで、図中、34は巻戻し機、35は巻戻し機34の下流に設置したデフレクターロール、36は前記トリマー16と同一構成のトリマー、37はトリマー36の下流に設置した酸洗装置、38は酸洗装置37の入側、中間部、出側に設置した案内ローラ、39は酸洗装置37の下流に設置した圧延機、40は圧延機39の下流に設置したデフレクターロール、41はデフレクターロール40の下流に設置した巻取機、42はトリマー36の上刃43、下刃44の板幅方向位置を調整するための幅方向位置調整装置、45は巻戻し機34の軸に連結されて巻戻される鋳片6の長手方向位置を検出するための位置検出器、46は位置検出器45からの位置信号47に基き幅方向位置調整装置42に設定指令48を与える指令装置である。
【0032】
次に本図示例の作動を説明する。
タンディッシュ3から鋳湯ノズル2に供給された溶湯4は鋳湯ノズル2から湯溜りに供給され、矢印方向へ回転する鋳造ロール1a,1bにより冷却され凝固して凝固殻が形成され、凝固殻は成長して鋳片6が形成され、鋳片6はピンチロール7により鋳造ロール1a,1bの間から引抜かれて後方へ送給され、巻取機19により巻取られてコイルが形成される。
【0033】
この際、傷検出器20では図7に示す傷30が検出されて傷信号23としてトリミング量演算決定装置32に与えられると共に、位置検出器31によりその傷30が検出された鋳片6の長手方向位置が位置信号33としてトリミング量演算決定装置32に与えられ、トリミング量及びトリミング位置が演算決定される。
【0034】
すなわち、図7に示すように、傷30が鋳片6の幅端より寸法Xaの位置にある場合には、予めトリミング量演算決定装置32に設定してある余裕代Xbを加えた幅Xcが鋳片6幅端のトリミングすべき寸法となる。又、鋳片6に対する傷30の鋳片6の先端部からの長手方向位置L1,L2,L3,L4・・・Lnがトリミング量演算決定装置32に与えられる。Lは鋳片6の全長である。
【0035】
連続鋳造ラインにおいて鋳片6が巻取機19に巻取られることにより形成されたコイルは冷間圧延ラインの巻戻し機34にセットされ、巻戻し機34が駆動されて鋳片6は巻戻されるが、この際、トリミング量演算決定装置32で得られた設定指令のためのデータは予め指令装置46に与えられている。
【0036】
巻戻し機34により巻戻された鋳片6はデフレクターロール35を経てトリマー36へ送給され、上刃43及び下刃44により鋳片6幅端の傷30のある部分或は板厚不良のある部分が幅Xcだけトリミングされ、酸洗装置37で酸洗されて圧延機39へ送給され、圧延機39で冷間圧延されたうえデフレクターロール40を経て巻取機41に巻取られる。
【0037】
トリマー36によるトリミングの際には、指令装置46により検出された位置信号47及び予め与えられている設定指令のためのデータにより幅方向位置調整装置42が駆動され、上刃43及び下刃44の鋳片6幅方向位置が調整される。すなわち、鋳片6を巻戻し機34により巻戻す際には、連続鋳造ラインでは後端の部分が先端となるため、図7に示すような長手方向位置に傷30がある場合、トリミング時には図8に示すように、鋳片6の巻戻し時に先頭となる先端部分からL−Ln・・・L−L4,L−L3,L−L2,L−L1の位置でトリミングの幅がXcとなるよう上刃43及び下刃44の位置を調整する。
【0038】
本図示例においても、連続鋳造機1で製造された鋳片6の幅端に傷や板厚不良が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うようにしているため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる平坦度不良が生じることを防止することができる。
【0039】
なお、本発明の帯板製造設備は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【0040】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の請求項1、2記載の帯板製造設備によれば、連続鋳造機で製造された鋳片の幅端に傷や板厚不良が生じた場合には、これらの部分をトリミングした後に圧延を行うことができるため、帯板の蛇行、板切れ等により圧延に支障が生じたり、圧延後の帯板に長手方向への塑性マスフローによる平坦度不良が生じることを防止することができる、という優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の帯板製造設備の実施の形態の一例を示す概略側面図である。
【図2】本発明の帯板製造設備に使用するトリマー及び圧延機の部分の斜視図である。
【図3】本発明の帯板製造設備に使用するトリマーの概略正面図である。
【図4】本発明の帯板製造設備においてトリマーによりトリミングする鋳片の幅を決定するための概要を示す平面図である。
【図5】本発明の帯板製造設備の実施の形態の他の例を示し、連続鋳造ラインの概略側面図である。
【図6】本発明の帯板製造設備の実施の形態の他の例を示し、連続鋳造ラインの下流に設置される冷間圧延ラインの概略側面図である。
【図7】鋳片に生じた傷の鋳片長手方向位置を説明するための平面図である。
【図8】鋳片に生じた傷をトリミングする場合にトリマーの上刃、下刃の位置調整をする鋳片長手方向位置を説明するための平面図である。
【図9】帯板製造設備に使用される一般的な連続鋳造機の概要を示す側面図である。
【図10】図9の右方向から見た連続鋳造機の斜視図である。
【図11】図9、図10に示す連続鋳造機で鋳片を製造した場合に生じる形状不良部を説明するための斜視図である。
【図12】図11に示す形状不良部が生じないようにした連続鋳造機の一部破断の正面図である。
【図13】連続鋳造機に使用する鋳造ロールの形状の一例を示す平面図である。
【図14】図13に示す鋳造ロールで鋳造した鋳片の断面図である。
【図15】鋳造ロールの形状の他の例を示す平面図である。
【図16】図15に示す鋳造ロールで鋳造した鋳片の断面図である。
【符号の説明】
1 連続鋳造機
3 タンディッシュ
4 溶湯
6 鋳片
16 トリマー
17 圧延機
19 巻取機
20 傷検出器
21 厚さ検出器
22 トリミング量演算制御装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
23 傷信号(出力)
24 厚さ信号(出力)
27 上刃(刃)
28 下刃(刃)
29 幅方向位置調整装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
30 傷
31 位置検出器(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
32 トリミング量演算決定装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
36 トリマー
39 圧延機
42 幅方向位置調整装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
43 上刃(刃)
44 下刃(刃)
45 位置検出器(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
46 指令装置(トリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段)
Claims (2)
- 上部に配置されたタンディッシュから溶湯を供給されて所定幅の鋳片を連続鋳造する双ロール又は単ロールの連続鋳造機の下流側に配置された圧延機の上流側、或は前記連続鋳造機と鋳造された鋳片を巻取るための巻取機を備えた連続鋳造ラインの下流側に配置された圧延機の上流側、に鋳片の幅端部をトリミングするトリマーを備えたことを特徴とする帯板製造設備。
- トリマーの上流側に板の幅端部に生じた傷を検出するための傷検出器と板幅方向の板厚を測定する厚さ検出器とを備えると共に、前記傷検出器の出力及び/又は厚さ検出器の出力を基としてトリマーの刃の板幅方向の位置を調整するための手段を設けた請求項1に記載の帯板製造設備。
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