JPS61182804A - 板連続製造方法及びその装置 - Google Patents
板連続製造方法及びその装置Info
- Publication number
- JPS61182804A JPS61182804A JP2492985A JP2492985A JPS61182804A JP S61182804 A JPS61182804 A JP S61182804A JP 2492985 A JP2492985 A JP 2492985A JP 2492985 A JP2492985 A JP 2492985A JP S61182804 A JPS61182804 A JP S61182804A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- width
- thickness
- horizontal
- mills
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、最終製品となる金属板の断面プロフィル及び
エツジドロップをＭ ＩＩＩ シ４するようにした板連
続製造方法及びその装置に関するものである。
エツジドロップをＭ ＩＩＩ シ４するようにした板連
続製造方法及びその装置に関するものである。
［従来の技術］
従来、金属板を連続的に製造する場合には、例えば双ロ
ール式の連続鋳造装置により断面形状が第１０図に示す
ような矩形状の鋳片ａを鋳造し、該鋳片ａを連続鋳造装
置の下流側に配設した圧延装置によって所定の板厚まで
圧下している。第１１図中ｔｏ′は鋳片ａの厚さ、Ｗｏ
’ は鋳片ａの幅である。
ール式の連続鋳造装置により断面形状が第１０図に示す
ような矩形状の鋳片ａを鋳造し、該鋳片ａを連続鋳造装
置の下流側に配設した圧延装置によって所定の板厚まで
圧下している。第１１図中ｔｏ′は鋳片ａの厚さ、Ｗｏ
’ は鋳片ａの幅である。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、上述の従来装置にあっては、金属板の最
終断面プロフィルとしては、第４図のイに示すように幅
端部にエツジドロップが生じ、従って良好な断面形状の
製品を得ることができなかった。
終断面プロフィルとしては、第４図のイに示すように幅
端部にエツジドロップが生じ、従って良好な断面形状の
製品を得ることができなかった。
本発明は上記実情に鑑み、最終製品となる金属板の断面
プロフィル及びエツジドロップを制御し得るようにする
ことを目的としてなしたものである。
プロフィル及びエツジドロップを制御し得るようにする
ことを目的としてなしたものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明においては、幅端部の厚さが中央部の厚さより厚
いテーバ一部を有する鋳片を鋳造する鋳造装置と、該鋳
造装置の下流側に配設され鋳片の幅圧下を行う竪型圧延
機及び鋳片の厚さ方向に圧下を行う水平圧延機を具備せ
る圧延装置を備えている。
いテーバ一部を有する鋳片を鋳造する鋳造装置と、該鋳
造装置の下流側に配設され鋳片の幅圧下を行う竪型圧延
機及び鋳片の厚さ方向に圧下を行う水平圧延機を具備せ
る圧延装置を備えている。
［作 用］
従って本発明では、連続鋳造装置において、幅端部に行
くに従い板厚の厚くなるテーパー部を有する鋳片を鋳造
し、該鋳片を竪型圧延機において幅圧下することにより
幅端部の盛上げ壷を調整し、水平圧延機で厚さ方向に圧
下し、所定の断面プロフィルの金属板が得られる。
くに従い板厚の厚くなるテーパー部を有する鋳片を鋳造
し、該鋳片を竪型圧延機において幅圧下することにより
幅端部の盛上げ壷を調整し、水平圧延機で厚さ方向に圧
下し、所定の断面プロフィルの金属板が得られる。
［実 施 例］
以下、本発明の実施例を添付図面を参照しつつ説明する
。
。
第１図及び第２図は本発明の一実施例で、図中Ａは連続
鋳造装置、Ｂは圧延装置である。
鋳造装置、Ｂは圧延装置である。
連続鋳造装置Ａは下面にノズル２を備えたタンディツシ
ュ１、タンディツシュ１からの溶湯を受ける堰枠３、堰
枠３に供給された溶湯を冷却して凝固殻を形成させるた
めの鋳型である一対の水平ロール４ａ、４ｂ 、水平ロ
ール４ａ、４ｂ間のギャップから帯板状の鋳片５を引抜
くためのピンチロール６、クロップシャー１等から構成
される装置 延機８ａ，８ｂ，８Ｃ及び水平圧延機８ａの上流側に配
設された竪型延機９ａ、水平圧延機８ａ，８ｂ間に配設
された竪型圧延機９ｂ、水平圧延機８ｂ，８Ｃ間に配設
された竪型圧延機９Ｃ、所定の板幅及び板厚に圧延され
た金属板１０を巻取るための巻取機１１等から構成され
、連続鋳造装置Ａと圧延装置Ｂとの間には、鋳片５の幅
端部を加熱する根端部加熱装置１２が配設されている。
ュ１、タンディツシュ１からの溶湯を受ける堰枠３、堰
枠３に供給された溶湯を冷却して凝固殻を形成させるた
めの鋳型である一対の水平ロール４ａ、４ｂ 、水平ロ
ール４ａ、４ｂ間のギャップから帯板状の鋳片５を引抜
くためのピンチロール６、クロップシャー１等から構成
される装置 延機８ａ，８ｂ，８Ｃ及び水平圧延機８ａの上流側に配
設された竪型延機９ａ、水平圧延機８ａ，８ｂ間に配設
された竪型圧延機９ｂ、水平圧延機８ｂ，８Ｃ間に配設
された竪型圧延機９Ｃ、所定の板幅及び板厚に圧延され
た金属板１０を巻取るための巻取機１１等から構成され
、連続鋳造装置Ａと圧延装置Ｂとの間には、鋳片５の幅
端部を加熱する根端部加熱装置１２が配設されている。
水平ロール４ａ，４ｂ部分の詳細は第２図に示され、該
水平ロール４ａ，４ｂの互いに反対方向のバレル端には
テーバ一部１３ａ，１３ｂが設けられ、水平ロール４ａ
，４ｂ内は適宜の冷却媒体により冷却し得るようになっ
ている。水平ロール４ａ，４ｂの軸部１４ａ，１４ｂは
軸受１５ａ，１５ｂにより枢支されると共に該軸部１４
ａ，１４ｔｌにはスピンドル１６ａ，１６ｂを介して駆
動装置１７が連結され、又鋳片の幅を変えるために水平
ロール４ａ，４ｂを軸線方向ヘシフトする流体圧シリン
ダ１８ａ，１８ｂ及び鋳片の厚さを変えるために水平ロ
ール４ａを軸線に直交する方向へ移動させる流体圧シリ
ンダ１９が所定位置に取付けられている。
水平ロール４ａ，４ｂの互いに反対方向のバレル端には
テーバ一部１３ａ，１３ｂが設けられ、水平ロール４ａ
，４ｂ内は適宜の冷却媒体により冷却し得るようになっ
ている。水平ロール４ａ，４ｂの軸部１４ａ，１４ｂは
軸受１５ａ，１５ｂにより枢支されると共に該軸部１４
ａ，１４ｔｌにはスピンドル１６ａ，１６ｂを介して駆
動装置１７が連結され、又鋳片の幅を変えるために水平
ロール４ａ，４ｂを軸線方向ヘシフトする流体圧シリン
ダ１８ａ，１８ｂ及び鋳片の厚さを変えるために水平ロ
ール４ａを軸線に直交する方向へ移動させる流体圧シリ
ンダ１９が所定位置に取付けられている。
金属板を連続的に製造する場合には、製造すべき最終製
品の幅及び厚さに対応して水平ロール４ａ，４ｂのテー
バ一部１３ａ，１３ｂの軸線方向位置、水平ロール４ａ
，４ｂ間のギャップ、堰枠３の幅が調整され、駆動装置
１７により水平口ール４ａ，４ｂは第１図の矢印方向へ
回転させられている。従って、タンディツシュ１よりノ
ズル２を介して堰枠３に供給された溶湯は水平口ール４
ａ，４ｂにより冷却され、凝固殻が形成されて鋳片５と
なり、該鋳片５は水平ロール４ａ，４ｂのギャップから
引抜かれて下流側へ送られ、この間に鋳片５は内部まで
凝固殻が成長する。鋳造開始時にはダミーバーと共に鋳
片５が引抜かれるが、この場合にはクロップシャ−７・
により鋳片５の先端を切断し、ダミーバーをライン外へ
搬出する。
品の幅及び厚さに対応して水平ロール４ａ，４ｂのテー
バ一部１３ａ，１３ｂの軸線方向位置、水平ロール４ａ
，４ｂ間のギャップ、堰枠３の幅が調整され、駆動装置
１７により水平口ール４ａ，４ｂは第１図の矢印方向へ
回転させられている。従って、タンディツシュ１よりノ
ズル２を介して堰枠３に供給された溶湯は水平口ール４
ａ，４ｂにより冷却され、凝固殻が形成されて鋳片５と
なり、該鋳片５は水平ロール４ａ，４ｂのギャップから
引抜かれて下流側へ送られ、この間に鋳片５は内部まで
凝固殻が成長する。鋳造開始時にはダミーバーと共に鋳
片５が引抜かれるが、この場合にはクロップシャ−７・
により鋳片５の先端を切断し、ダミーバーをライン外へ
搬出する。
水平口ール４ａ，４ｂには第２図に示すごとくテーパー
部１３ａ，１３ｂが設けてあるため、鋳片５の断面形状
は第３図に示すごとく、幅端部が中央部より厚く且つ幅
端部に行くに従い厚さの厚いテーバ−形状をしている。
部１３ａ，１３ｂが設けてあるため、鋳片５の断面形状
は第３図に示すごとく、幅端部が中央部より厚く且つ幅
端部に行くに従い厚さの厚いテーバ−形状をしている。
すなわち、鋳片５の幅Ｗ０′、中央部板厚ｔｏ′、幅端
部板厚ｔ１′、板厚がｔｏ′からｔ１′になるテーバ一
部の喪さＸとなり、ｔ１’＞ｔｏ’ に鋳造される。
部板厚ｔ１′、板厚がｔｏ′からｔ１′になるテーバ一
部の喪さＸとなり、ｔ１’＞ｔｏ’ に鋳造される。
第３図に示すような断面形状に鋳造された鋳片５は根端
部加熱装置１２に送られて幅端部が加熱され、圧延装Ｉ
Ｂへ送られる。而して鋳片は竪型圧延機９ａで所定の板
幅に圧下され水平圧延機８ａで所定の板厚に圧下され、
次いで竪型圧延機９ｂで板幅を、水平圧延機８ｂで板厚
を夫々圧下され、更に竪型圧延機９Ｃで板幅を圧下され
、水平圧延機８Ｃで最終製品としての板厚に圧下されて
所定の板幅、板厚の金属板１０となり、巻取機１１に巻
取られる。金属板１０の断面プロフィルは、最終段の水
平圧延機８Ｃよりも上流側の水平圧延機で圧延した後は
第４図の口に示すように、幅端部はエツジアップしてい
るが、最終段の水平圧延機８Ｃで圧延した後は、第４図
のハで示すように、矩形状になる。従って、連続鋳造装
置Ａによって、幅端部に行くに従い厚さの厚いテーパー
状部を有する鋳片を鋳造することにより、圧延装置Ｂで
は、従来の水平圧延機に設けたような強力なロールベン
ディング装置、或いは水平圧延機の作業ロールシフト装
置がなくても矩形断面形状の金属板を得ることができる
。
部加熱装置１２に送られて幅端部が加熱され、圧延装Ｉ
Ｂへ送られる。而して鋳片は竪型圧延機９ａで所定の板
幅に圧下され水平圧延機８ａで所定の板厚に圧下され、
次いで竪型圧延機９ｂで板幅を、水平圧延機８ｂで板厚
を夫々圧下され、更に竪型圧延機９Ｃで板幅を圧下され
、水平圧延機８Ｃで最終製品としての板厚に圧下されて
所定の板幅、板厚の金属板１０となり、巻取機１１に巻
取られる。金属板１０の断面プロフィルは、最終段の水
平圧延機８Ｃよりも上流側の水平圧延機で圧延した後は
第４図の口に示すように、幅端部はエツジアップしてい
るが、最終段の水平圧延機８Ｃで圧延した後は、第４図
のハで示すように、矩形状になる。従って、連続鋳造装
置Ａによって、幅端部に行くに従い厚さの厚いテーパー
状部を有する鋳片を鋳造することにより、圧延装置Ｂで
は、従来の水平圧延機に設けたような強力なロールベン
ディング装置、或いは水平圧延機の作業ロールシフト装
置がなくても矩形断面形状の金属板を得ることができる
。
上述の圧延装置Ｂでの圧延状態を第５図のグラフにより
説明する。第５図は金属板の幅端部板厚ｔ１と中央部板
厚ｔ。との差Δｔ（趨）と水平圧延機による厚さ圧下率
のグラフであり、第３図に示すように幅端部に行くに従
い厚さの大きいテーパー状となった金属板１０を竪型圧
延機９ａにより幅圧下して幅端部板厚ｔ＋、中央部板厚
ｔｏ、ｔ、＞ｔｏに幅圧下し、水平圧延機８ａで工の位
置まで厚さ圧下を行い、次いで竪型圧延機９ｂにより■
の位置まで幅端部の再盛上げを行・い、次に水平圧延機
８ｂで■の位置まで厚さ圧下を行い、しかる後竪型圧延
機９Ｃで■の位置まで幅端部の再度盛上げを行い、最後
に水平圧鉱機８ＣによりＶの位置まで厚さ圧下を行う。
説明する。第５図は金属板の幅端部板厚ｔ１と中央部板
厚ｔ。との差Δｔ（趨）と水平圧延機による厚さ圧下率
のグラフであり、第３図に示すように幅端部に行くに従
い厚さの大きいテーパー状となった金属板１０を竪型圧
延機９ａにより幅圧下して幅端部板厚ｔ＋、中央部板厚
ｔｏ、ｔ、＞ｔｏに幅圧下し、水平圧延機８ａで工の位
置まで厚さ圧下を行い、次いで竪型圧延機９ｂにより■
の位置まで幅端部の再盛上げを行・い、次に水平圧延機
８ｂで■の位置まで厚さ圧下を行い、しかる後竪型圧延
機９Ｃで■の位置まで幅端部の再度盛上げを行い、最後
に水平圧鉱機８ＣによりＶの位置まで厚さ圧下を行う。
最終段の水平圧延機８ＣによりＶの位置まで厚さ圧下を
行えば、金属板１１の最終製品としての断面プロフィル
は板クラウンが零（Ａｔ＝Ｏ）の矩形状となるが、必要
に応じてＪｔ＞Ｑ、Ｊｔ＜０の板を得たい場合には、例
えば水平圧延機８Ｃによりは■或いは■の位置まで圧延
を行えば良い。又最上流側の入側に竪型圧延ｌ！！１９
ａを設けなくとも良く、この場合には水平圧延ｖａ８ａ
入側での幅圧下は行われない。
行えば、金属板１１の最終製品としての断面プロフィル
は板クラウンが零（Ａｔ＝Ｏ）の矩形状となるが、必要
に応じてＪｔ＞Ｑ、Ｊｔ＜０の板を得たい場合には、例
えば水平圧延機８Ｃによりは■或いは■の位置まで圧延
を行えば良い。又最上流側の入側に竪型圧延ｌ！！１９
ａを設けなくとも良く、この場合には水平圧延ｖａ８ａ
入側での幅圧下は行われない。
第６図〜第８図は本発明に使用する連続鋳造装置の他の
例で、前記実施例では、連続鋳造装置ｆＡを双ロール式
にしているのに対し、本実施例では無限軌道式にしてい
る。すなわち２１．２２は夫々多数の冷却ブロック２３
．２４を無端状に連結して成る上下一対の無限軌道であ
って、上無限軌道２１の各冷却ブロック２３には下無限
軌道２２の冷却ブロック２４の表面に当接して鋳型の一
方の側壁部を構成する段部２５が設けられ、下無限軌道
２２の各冷却ブロック２４には、上無限軌道２１の冷却
ブロック２３に当接して鋳型の他方の側壁部を構成する
段部２６が設けられ、各冷却ブロック２３．２４の段部
２５，２６との交叉部には、鋳片の幅端部に行くに従い
厚さの厚いテーパー形状が形成されるよう、切り込み２
３ａ、２４ａが設けられている。
例で、前記実施例では、連続鋳造装置ｆＡを双ロール式
にしているのに対し、本実施例では無限軌道式にしてい
る。すなわち２１．２２は夫々多数の冷却ブロック２３
．２４を無端状に連結して成る上下一対の無限軌道であ
って、上無限軌道２１の各冷却ブロック２３には下無限
軌道２２の冷却ブロック２４の表面に当接して鋳型の一
方の側壁部を構成する段部２５が設けられ、下無限軌道
２２の各冷却ブロック２４には、上無限軌道２１の冷却
ブロック２３に当接して鋳型の他方の側壁部を構成する
段部２６が設けられ、各冷却ブロック２３．２４の段部
２５，２６との交叉部には、鋳片の幅端部に行くに従い
厚さの厚いテーパー形状が形成されるよう、切り込み２
３ａ、２４ａが設けられている。
又上記各冷却ブロック２３．２４における段部突設側端
部と反対側の端部には夫々幅可変用の流体圧シリンダ２
７．２８が設けられ、各流体圧シリンダ２７．２８のロ
ンド先端は相手側の冷却ブロック２４．２３の段部２６
，２５に当接されて流体圧により段部２５，２６の相互
間隔が調整されるようにしてあり、両無限軌道２１．２
２の間に溶湯を導く溶湯ノズル２９が軌道幅方向に相互
間隔を変え得る一対のノズルユニット３０．３１により
構成され、該ノズルユニット３０．３１を軌道幅方向に
押し引きする流体圧シリンダ３２．３３が設けられてい
る。
部と反対側の端部には夫々幅可変用の流体圧シリンダ２
７．２８が設けられ、各流体圧シリンダ２７．２８のロ
ンド先端は相手側の冷却ブロック２４．２３の段部２６
，２５に当接されて流体圧により段部２５，２６の相互
間隔が調整されるようにしてあり、両無限軌道２１．２
２の間に溶湯を導く溶湯ノズル２９が軌道幅方向に相互
間隔を変え得る一対のノズルユニット３０．３１により
構成され、該ノズルユニット３０．３１を軌道幅方向に
押し引きする流体圧シリンダ３２．３３が設けられてい
る。
３４は両無限軌道２１．２２の間から出た鋳片３５を案
内する案内ロールである。
内する案内ロールである。
上記構成であるから、溶湯ノズル２９の溶湯入口３６に
溶湯を連続的に供給しつつ両無限軌道２１゜２２を図示
しない駆動輪の回転によりぞれぞれＤｒ 、Ｄｚ力方向
移動すると、溶湯ノズル２９がら無限軌道２１．２２の
間に入った溶湯は冷却ブロック２３．２４に接する部分
から冷却され、凝固殻を徐々に成長させ、第３図に示す
ように、幅端部が中央部より厚く幅端部に行（に従い厚
さの厚いテーパー部を有する板状の鋳片となって出側か
ら引出される。無限軌道２１．２２間の溶湯入側で一緒
になった上側の冷却ブロック２３と下側の冷却ブロック
２４は、鋳片出側で上下に別れるまで流体圧シリンダ２
７．２８により段部２５．２６の相互間隔が広がる方向
の動きを規制される。なお、両冷却ブロック２３．２４
が分離する際には流体圧シリンダ２７．２８の流体を抜
いておく。又鋳片３５の幅を変更する場合には、各流体
圧シリンダ２７．２８，３２．３３の長さを調節してノ
ズルユニット３０．３１の相互間隔及び段部２５，２６
の相互間隔を調整する。
溶湯を連続的に供給しつつ両無限軌道２１゜２２を図示
しない駆動輪の回転によりぞれぞれＤｒ 、Ｄｚ力方向
移動すると、溶湯ノズル２９がら無限軌道２１．２２の
間に入った溶湯は冷却ブロック２３．２４に接する部分
から冷却され、凝固殻を徐々に成長させ、第３図に示す
ように、幅端部が中央部より厚く幅端部に行（に従い厚
さの厚いテーパー部を有する板状の鋳片となって出側か
ら引出される。無限軌道２１．２２間の溶湯入側で一緒
になった上側の冷却ブロック２３と下側の冷却ブロック
２４は、鋳片出側で上下に別れるまで流体圧シリンダ２
７．２８により段部２５．２６の相互間隔が広がる方向
の動きを規制される。なお、両冷却ブロック２３．２４
が分離する際には流体圧シリンダ２７．２８の流体を抜
いておく。又鋳片３５の幅を変更する場合には、各流体
圧シリンダ２７．２８，３２．３３の長さを調節してノ
ズルユニット３０．３１の相互間隔及び段部２５，２６
の相互間隔を調整する。
第９図は鋳型幅可変機構の他の例を示すもので、溶場入
側から鋳片出側までの間、冷却ブロック２３．２４をガ
イドするガイドビーム３７，３１３を設け、該ガイドビ
ーム３７．３８を流体圧シリンダ３９．４０で軌道幅方
向に押し引きして段部２５，２Ｂの相互間隔を調整する
ようにしている。
側から鋳片出側までの間、冷却ブロック２３．２４をガ
イドするガイドビーム３７，３１３を設け、該ガイドビ
ーム３７．３８を流体圧シリンダ３９．４０で軌道幅方
向に押し引きして段部２５，２Ｂの相互間隔を調整する
ようにしている。
なお、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく
、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得
ることは勿論である。
、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得
ることは勿論である。
［発明の効果］
本発明の板連続製造方法及びその装置によれば、板クラ
ウン制御用のアクチュエータがなくても金属板の断面プ
ロフィルを任意の状態に制御でき、従ってエツジドロッ
プのない矩形断面の板を容易に得ることができる、等積
々の優れた効果を奏し得る。
ウン制御用のアクチュエータがなくても金属板の断面プ
ロフィルを任意の状態に制御でき、従ってエツジドロッ
プのない矩形断面の板を容易に得ることができる、等積
々の優れた効果を奏し得る。
第１図は本発明の一実施例の説明図、第２図は第１図の
連続鋳造装置の部分の詳細図、第３図は第１図の■−■
方向矢視図、第４図は金属板の断面プロフィルの説明図
、第５図は金属板の１１１８部厚さと中央厚さとの差及
び水平圧延機による厚さ圧下率との関係を表わすグラフ
、第６図〜第８図は本発明に使用する連続鋳造装置の他
の例の説明図、第９図は本発明に使用する連続鋳造装置
が無限軌道式の場合の鋳型幅可変機構の他の例の説明図
、第１０図は従来手段で鋳造した鋳片の断面形状の説明
図である。 図中Ａは連続鋳造装置、Ｂは圧延装置、１はタンディツ
シュ、４ａ、４ｂは水平ロール、５は鋳片、８ａ、８ｂ
、８ｃは水平圧延機、９ａ、９ｂ、９ｃは竪型圧延機、
１０は金属板、１１は巻取機、１３ａ、１３ｂはテーパ
ー部、２１は上無限軌道、２２は下無限軌道、２３．２
４は冷却ブロック、２３ａ、２４ａは切込み、２５゜２
６は段部、３５は鋳片を示す。 第１図 ＠３図 第４図 ＠５図 ＠６図 第７図
連続鋳造装置の部分の詳細図、第３図は第１図の■−■
方向矢視図、第４図は金属板の断面プロフィルの説明図
、第５図は金属板の１１１８部厚さと中央厚さとの差及
び水平圧延機による厚さ圧下率との関係を表わすグラフ
、第６図〜第８図は本発明に使用する連続鋳造装置の他
の例の説明図、第９図は本発明に使用する連続鋳造装置
が無限軌道式の場合の鋳型幅可変機構の他の例の説明図
、第１０図は従来手段で鋳造した鋳片の断面形状の説明
図である。 図中Ａは連続鋳造装置、Ｂは圧延装置、１はタンディツ
シュ、４ａ、４ｂは水平ロール、５は鋳片、８ａ、８ｂ
、８ｃは水平圧延機、９ａ、９ｂ、９ｃは竪型圧延機、
１０は金属板、１１は巻取機、１３ａ、１３ｂはテーパ
ー部、２１は上無限軌道、２２は下無限軌道、２３．２
４は冷却ブロック、２３ａ、２４ａは切込み、２５゜２
６は段部、３５は鋳片を示す。 第１図 ＠３図 第４図 ＠５図 ＠６図 第７図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）幅端部行くに従い板厚の厚くなるテーパー部を有す
る鋳片を鋳造し、該鋳片を、幅圧下することにより幅端
部の盛上げ量を調整し、次に厚さ方向に圧下することを
特徴とする板連続製造方法。 ２）幅端部の厚さが中央部の厚さより厚いテーパー部を
有する鋳片を鋳造する鋳造装置と、該鋳造装置の下流側
に配設され鋳片の幅圧下を行う竪型圧延機及び鋳片の厚
さ方向に圧下を行う水平圧延機を具備せる圧延装置を備
えたことを特徴とする板連続製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2492985A JPS61182804A (ja) | 1985-02-12 | 1985-02-12 | 板連続製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2492985A JPS61182804A (ja) | 1985-02-12 | 1985-02-12 | 板連続製造方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61182804A true JPS61182804A (ja) | 1986-08-15 |
Family
ID=12151787
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2492985A Pending JPS61182804A (ja) | 1985-02-12 | 1985-02-12 | 板連続製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61182804A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GR890100342A (en) * | 1988-05-26 | 1990-03-12 | Giovanni Arvedi | Method and apparatus for the continuous production of steel strips or sgheets |
| CN102989765A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-03-27 | 东北大学 | 一种生产金属薄带及极薄带的多功能轧机 |
| JP2020069491A (ja) * | 2018-10-30 | 2020-05-07 | 日本製鉄株式会社 | 金属板の製造方法及び金属板製造設備 |
-
1985
- 1985-02-12 JP JP2492985A patent/JPS61182804A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GR890100342A (en) * | 1988-05-26 | 1990-03-12 | Giovanni Arvedi | Method and apparatus for the continuous production of steel strips or sgheets |
| CN102989765A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-03-27 | 东北大学 | 一种生产金属薄带及极薄带的多功能轧机 |
| JP2020069491A (ja) * | 2018-10-30 | 2020-05-07 | 日本製鉄株式会社 | 金属板の製造方法及び金属板製造設備 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH05104104A (ja) | 加熱圧延鋼の製造装置および方法 | |
| KR20080096830A (ko) | 표면조도가 낮은 주조 스트립과 이를 제조하기 위한 방법 및 장치 | |
| US4953615A (en) | Plant for the continuous casting of steel | |
| US3978909A (en) | Mold with convex sidewalls for continuous casting machines | |
| JPS61182804A (ja) | 板連続製造方法及びその装置 | |
| EP0181566A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Bandstranggiessen von Metallen, insbesondere von Stahl | |
| KR20020063886A (ko) | 박형 강 스트립 제조 방법 및 장치 | |
| JP3089608B2 (ja) | ビームブランクの連続鋳造方法 | |
| WO1996001708A1 (en) | Twin-roll caster and rolling mill for use therewith | |
| JPH03155441A (ja) | 垂直連続鋳造装置 | |
| JPS61186108A (ja) | 板連続製造方法及びその装置 | |
| JP3023299B2 (ja) | 金属薄帯製造用ノズルの加工方法 | |
| JPS6021150A (ja) | 高品質鋳片の製造法 | |
| JPS61189850A (ja) | 鋼のスラブ用連続鋳造方法 | |
| US3435879A (en) | Continuous casting method | |
| JPS61199554A (ja) | 連続鋳造方法及び装置 | |
| JPS63171255A (ja) | 未凝固圧延方法 | |
| JPH01224144A (ja) | 双ロール式連鋳機の注湯装置 | |
| JPH02290651A (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造方法及び装置 | |
| JPH06179051A (ja) | 薄板連続製造方法と装置 | |
| JP2621949B2 (ja) | 単ベルト方式の連続鋳造装置における後部堰 | |
| JP3042324B2 (ja) | 広幅薄鋳片連続鋳造用ダミーバヘッド | |
| JPS6127151A (ja) | 連続鋳造方法及び直送圧延方法 | |
| JPS6261765A (ja) | 連続鋳造用ロ−ラエプロン | |
| JPH0767601B2 (ja) | 粗形鋼片の連続鋳造装置 |