WO1988004636A1 - Bag with drawing string of thermoplastic plastic foil and process for producing same - Google Patents

Bag with drawing string of thermoplastic plastic foil and process for producing same Download PDF

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WO1988004636A1
WO1988004636A1 PCT/EP1987/000789 EP8700789W WO8804636A1 WO 1988004636 A1 WO1988004636 A1 WO 1988004636A1 EP 8700789 W EP8700789 W EP 8700789W WO 8804636 A1 WO8804636 A1 WO 8804636A1
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bag
envelopes
bags
drawstrings
folded
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PCT/EP1987/000789
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Inventor
Robert Wagner
Original Assignee
Stiegler Gmbh Maschinenfabrik
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D33/00—Details of, or accessories for, sacks or bags
    • B65D33/16—End- or aperture-closing arrangements or devices
    • B65D33/28—Strings or strip-like closures, i.e. draw closures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/81—Forming or attaching accessories, e.g. opening devices, closures or tear strings
    • B31B70/813—Applying closures
    • B31B70/8134—Applying strings; Making string-closed bags
    • B31B70/8135—Applying strings; Making string-closed bags the strings being applied in the machine direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
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    • B31B70/813—Applying closures
    • B31B70/8134—Applying strings; Making string-closed bags
    • B31B70/8137—Applying strings; Making string-closed bags the ends of the strings being attached to the side edges of the bags

Definitions

  • Drawstring pouch made of thermoplastic film and process for its manufacture
  • the invention relates .sich to a bag made of thermoplastic plastic film with side weld seams, in which a hem is folded in and out along the opening of the bag on the front and back and welded, a drawstring is inserted into each of these envelopes and the aligned one with the other Side edges of the bag-closing ends of the drawstrings are welded to the surrounding plastic films of the sides and envelopes in the side weld and the drawstrings are exposed in the central region of the bag opening, so that the bag can be contracted by means of the drawstrings.
  • Sacks or bags of the aforementioned type are known in a variety of designs. From the DE-GM 19 95 949 a carrier bag is known in the folded at the opening on the outside 'welded seam drawstrings are inserted in the which are welded to the side seam. A handle recess is punched into the middle area of the hem at the ⁇ ack opening and enables the drawstring to be gripped and the bag to be carried. By punching out the handle recess, pieces of waste film are produced.
  • the invention has for its object to equip large-volume bags c in a wide variety of designs with a tear-resistant closure and drawstring, which allow economical production and allow the filled bag to be closed properly.
  • the envelopes according to the invention are designed with a bag of the generic type with an undulating edge and the trough in the middle of the bag at the opening of the bag and on both sides half of the wave crests with their apices - j ⁇ on the side edges .
  • This formation of a hemstitch on the bag opening by folding only the wave crests, at least partially, of the wavy edge creates a free space in the middle of the bag opening where the drawstring is exposed and can be touched.
  • the folded wave crests form the hemstitch, which only extends over part of the bag width.
  • the drawstring is accessed in the middle of the sack opening and allows the drawstrings to be used simultaneously as a stretcher bag when the bag is closed or the drawstring to close the bag opening by knotting.
  • the wave crests can be turned over completely so that the tension band in the area of the wave trough still lies on one side on the bag wall or the wave crests are only partially turned over, i.e. over part of their apex height, so that the wave trough is located in the area of the bag opening in the middle extends into the bag walls and the drawstring is freely accessible from all sides in this area.
  • the envelopes are welded on the one hand along the sides of the bag with the production of the side weld seams and 5 can additionally be partially welded to the bag walls along their wavy edges, for example in the form of a line or grid.
  • the closure system according to the invention with a drawstring is used in particular in the case of heavy goods bags, garbage bags, garbage bags, packaging bags in a wide variety of designs, and also shoulder bags, carrier bags and shoulder bags.
  • the bag equipped with the drawstring closure can be opened and closed easily and several times.
  • thermoplastic plastic films single-layer or multilayer films, such as e.g. Mono or mixed films made of polyolefins, such as LDPE, HDPE and / or LLDPE, or coextruded multilayer films made of such or other suitable 2-5 thermoplastics are used.
  • thermoplastic plastic films are also understood to mean reinforced plastic films or fabric-coated plastic films or the like.
  • the bags can have different shapes, preferably bags and bags with side weld seams and with or without bottom folds and possibly block bottom and possibly also
  • the drawstrings are preferably made from readily weldable thermoplastic materials, such as polyolefins, acrylonitrile (co) polymers, thermoplastic polyesters, and 0 such as polyterephthalic acid esters. They can either be made from fibers, threads, monofilaments in the form of textile, such as woven, knitted, braided drawstrings or by extrusion with subsequent stretching.
  • the drawstrings should have sufficient tear strength to be used even with heavily filled bags and a firm one
  • the drawstrings should have a width of 2.5 mm and a thickness of 0.05 mm, for example Have a minimum tensile strength of 4 to 4.5 kg and a width of 5 mm and a thickness of 0.05 mm of 8 to 9 kg.
  • the drawstrings should have a width of approximately 3 to approximately 10 mm and a thickness of approximately 0.010 to 0.100 mm. These dimensions of the drawstring also depend on the size of the associated bag.
  • the tubular web is cut in a wave shape with wave crests and wave troughs, in particular sinusoidal, to produce the bags, and the wave crests are folded in whole or in part as a hem, and the side seams of the bags are welded at intervals of one wavelength through the apex height of the folded wave crests.
  • the bags can therefore be manufactured in pairs, with no waste resulting from the sinus cut or wave cut.
  • the half-tube sheets cut apart can be pulled apart transversely to the transport direction and offset against one another to be continued.
  • the envelopes which comprise at least part of the wave crests, are either folded outwards or inwards parallel to the folded edges, and the drawstrings are inserted into the folded envelopes, in particular before or at the same time or after the folding, and the envelopes are attached to the lower and upper film layers of the semi-tubular webs are at least partially welded from the inside or outside, in particular along the wave crest edges.
  • the side seams are then produced by separating welding transversely to the direction of conveyance of the semi-tubular webs in the region of the apex of the wave crests with division of the same.
  • the correct delivery of the half-tubes can be monitored and controlled by an edge control along the sinusoidal cut edges.
  • the envelopes can be welded on e.g. intermittently in cycles using appropriate contact welding plates over the desired area of the
  • Cover in grid form or flat or preferably in line form in selected areas. It is also possible to work with or before or after
  • the film webs in the area of the envelopes to be folded are electrostatically discharged before folding and electrostatically recharged after the envelopes are folded.
  • the discharge neutralizes the film at the beginning of the folding process, so that the envelopes lay better on the film and are then recharged, so that they stick to one another and slipping until welding is avoided.
  • the areas of the film that are not involved are covered for the unloading and charging process.
  • the drawstring bags produced by the process according to the invention are produced in particular in larger formats, e.g. for use as garbage bags or pack sacks for larger, possibly lightweight goods. It is often necessary to fold the bags for sale into a smaller, more manageable format and to offer them in appropriate, handy packaging.
  • larger formats e.g. for use as garbage bags or pack sacks for larger, possibly lightweight goods. It is often necessary to fold the bags for sale into a smaller, more manageable format and to offer them in appropriate, handy packaging.
  • the invention is therefore proposed to pack the bags produced with drawstrings in a particularly advantageous manner, which enables simple and safe removal of individual bags from a display packaging.
  • a W-fold is to be used, which is particularly advantageous for large bags, in which the bags equipped with the drawstrings, after single or double U-folding of the individual bags in their longitudinal extent, are stacked one above the other in a predetermined number to form a flat bag pack and the bag packs W - is folded like a stack.
  • the outer folding leg of the W stack on the edge of which the drawstrings of the bags run, is formed longer than the other folding legs, in particular of equal length, so that it forms a plucking seam protruding from one side over the W stack.
  • the W stack folded in this way is placed in a display packaging and can be removed from the plucked hem. .
  • the gripping of the pouch lying at the top in the W fold of the stack takes place in each case.
  • the bags that are not required then remain in the ordered position in a W shape in the display packaging and are not disturbed by the removal of the individual bags.
  • the protruding fold legs forming the plucked hem should have a protrusion of approximately 15 to 30 mm.
  • Drawstrings which represent an accumulation of material compared to the other parts of the bag, are placed in the plucking seam protruding from the stack, thus allowing even use of space in the display packaging and preventing inflation due to accumulation of material compared to the other flat parts of the bag.
  • FIGS. 3 and 4 show a schematic representation of the production of bags according to FIGS. 1 and 2 Figure 4 to 7 stages of folding the bags to the W stack and
  • FIG 1 is a bag that can be used, for example, as a garbage bag or pack sack and has a length of 800 mm and a width of 500 mm made of thermoplastic film, e.g. a 0.03 mm thick polyolefin film, shown in front view.
  • the bag 1 contains the front side 10 and the rear side 11, which are continuously connected to one another via the bottom fold edge 16 with an inserted bottom fold 161 and which are connected to one another at the side edges by the side weld seams 12, 13 running along these.
  • Envelopes 101, 111 are formed along the bag opening 17 on the front and rear sides, which can be turned outwards or inwards.
  • the envelopes 101, 111 are connected to the front and rear sides 10, 11 of the bag by a weld seam 14 in such a way that they form a hemstitch.
  • a drawstring 4, 5 each, which are aligned exactly one above the other at their ends 6 and 7 and are welded to one another in a larger area on both sides with the plastic films of the envelope or bag surrounding them.
  • FIGS. 1 and 2 show various bags 1 equipped according to the invention with approximately sinusoidal envelopes 101, 111 and drawstrings 4, 5, which bags can also be used as carrying bags.
  • the bags generally have a bottom fold edge 16 and, if necessary, also inserted bottom folds 161. They can also be formed by welding the corners of the bottom folds 161 to a block bottom.
  • the sinusoidal envelope is assigned to the bag opening 17 in such a way that the wave trough 32 in the central region and the wave crests 31 each extend halfway to the side seams 12, 13, 31a, 31b.
  • the wave crests form the hemstitch for the tension bands 4, 5 inserted therein and are preferably along their edges at least in
  • the bag 1 Parts welded to the front 10 or rear 11 of the bag 1, see the marked welding surfaces 14. These weld seams can be designed as lines or even flat.
  • the drawstrings 4, 5 are exposed, that is to say they can be easily gripped here and the pouch pulled shut, the drawstrings either being used as carrying loops or for knotting and closing the drawn pouch opening.
  • the sine can be made relatively flat, ie with a small amplitude at a wavelength corresponding to the bag width. According to the exemplary embodiment according to FIG. 1, the sine is turned over the entire apex height H of the wave crest 31.
  • the envelopes 101, 111 at the same time also reinforce the carrying edge of the bag in the bags according to FIGS. 1 and 2.
  • the envelopes can also be carried out inwards, in particular if the wave crests are only partially reversed, as shown by way of example in FIG.
  • the method steps according to the invention for equipping bags with drawstrings can be integrated into known continuous systems and processes for producing bags from extruded blown films.
  • these process steps can be carried out with advantage in the production of bags with side separating weld seams before the production of the side separating weld seams and can be combined with these.
  • FIGS. 3 and 4 schematically show the process sequence for producing bags with side seams and sinusoidally shaped envelopes according to FIGS. 2 and 1.
  • a suitably wide tubular film F is assumed.
  • the continuously Tubular film F fed in the direction of arrow A via station X is cut open in the middle at the separating cutting station XI, whereby the two half-tubes la, lb with sinusoidal cutting edges 3 are formed. Since it is particularly necessary to manipulate along the cut edges in order to produce the desired pouches, they must either be pulled apart at station XII, as shown in FIG. 4, and offset against one another in such a way that the wave crests are continued synchronously with one another or, according to FIG.
  • the drawstrings 4, 5 are fed on both sides of the half-tubes from an unwinding station III (not shown in detail) with a feed and laying device into a position along the intended folding edge for the envelopes 101 on the top and 111 on the bottom of the half-tubes.
  • the crests 31 are either over their entire apex height H, see figure. 3, or only partially, see Figure 4, folded over the drawstrings.
  • the envelopes are welded to the upper or lower film layer of the half-tubes in the region 14 in such a way that the drawstring can still be moved freely in the hemstitch formed.
  • the inserted drawstrings can also be fixed by pre-welding in area 18, which is the point where the side seams later run in order to prevent slipping.
  • an electrostatic discharge and charging station XV is provided in the area of the folding station I. Before the folding of the wave crests 31 begins, the wave crests and the subsequent region to which they are to be turned over are neutralized by discharge, so that when they are subsequently folded over they better fit against the film layers and are then directly recharged in order to be charged by the charge in the attached position. The areas of the half tubing not involved are covered in this treatment. This electrostatic treatment also benefits the attached tension bands, which are also additionally fixed in their position in this way. In addition, it is possible to hold the drawstrings in the desired position along the cover edges on the half-tubes by means of a tensioning device.
  • the repeat seam welding of the side seams 12, 13 and the packaging of the bags 1 in station VI follow.
  • the separating weld seam is applied in the region of the apex H of the folded wave crests 31 and is carried out transversely to the direction of transport of the half-tubes.
  • the halved wave crests 31a, b each extend to the side of the side seams of the bags.
  • the inserted drawstrings 4, 5 are welded and fixed to the film layers of the half-tubes in the side seams.
  • the separated bags 1 are then fed to further packaging.
  • the entire wave crest 31 has been turned over to the sinusoidal envelope 101, 102, while in the method shown in FIG.
  • a perforated separating weld seam 12, 13 is provided instead of the separating weld seam, but a separating cut is carried out in the area of the drawstrings 4, 5.
  • known devices such as separating welding bars, contact welding plates, fold insertion devices, handling devices, unloading and loading devices are used, which are arranged for pair production, for example on cross beams above and below or to the side of the conveyor track. While the feeding of the drawstrings, folding over the wave crests, inserting the bottom folds, loading and unloading as well as cutting the sinusoidal opening cut takes place continuously with controlled and regulated foil preference, the welding on of the folded wave crests, if necessary the pre-fixing and the separation welding, is carried out cyclically and regularly at the performed in the method shown in Figures 3 and 4.
  • FIGS. 5 to 7 show the stages of folding for producing small-format packaging.
  • Figure 5 shows the bag 1 with a double U-fold along the middle of the bag to a quarter of the width of the bag.
  • the drawstrings 4, 5 with the envelopes form a thickened edge.
  • FIG. 6 several pre-folded bags I according to FIG. 5 are placed one on top of the other to form a pack and are folded in a W-shape across the U-fold with four to six folding legs 251 to 256. Of the folding legs 251 to 256 is the outer one
  • Folded legs 251, on the edge of which the drawstrings 4, 5 are arranged, are longer than the other folded legs.
  • the The protruding edge with the drawstrings 4, 5 forms the plucking hem 250 for gripping for the individual removal of a bag from the folded W-stack 200.
  • the W-stack 200 is placed in a display box 400 such that the protruding folding leg with the plucking hem 250, which also includes the drawstrings, comes to rest in the area of the opening 401 and thus enables easy removal of the sack on the plucking hem 250 which is at the top in the W fold, and the other W-shaped sacks remain ordered in the packaging.
  • the height A of the protrusion should be such that gripping it with the fingers enables it to be pulled out easily, for example about 15 to 30 mm.

Description

Beschreibung
Beutel mit Zugband aus thermoplastischer Kunststoffolie und Verfahren zu seiner .Herstellung
Die Erfindung bezieht .sich auf einen Beutel aus thermoplastischer Kunststoffolie mit Seitenschweißnähten, bei dem entlang der Beutelöffnung auf der Vorder- und Hinterseite ein Saum nach innen oder außen umgeschlagen und angeschweißt ist, in diese Umschläge je ein Zugband eingelegt und die übereinander ausgerichteten bündig mit den Seitenkanten des Beutels abschließenden Enden der Zugbänder mit den sie umgebenden Kunststoffolien der Seiten und Umschläge in der Seitenschweißnaht verschweißt sind und die Zugbänder im mittleren Bereich der Beutelöffnung freiliegen, so daß der Beutel mittels, der Zugbänder nach den Seiten zusammenziehbar ist.
Säcke bzw. Beutel der vorgenannten Art sind in vielfältiger Ausführung bekannt. Aus dem DE-GM 19 95 949 ist eine Tragetasche bekannt, bei der in dem an der Öffnung umgeschlagenen außenseitig' angeschweißten Saum Zugbänder eingelegt sind, die mit der Seitennaht verschweißt sind. Eine Griffausnehmung ist hierbei in den mittleren Bereich des Saumes an der Ξacköffnung gestanzt und ermöglicht das Ergreifen des Zugbandes und Tragen des Beutels. Durch das Ausstanzen der Griffausnehmung werden Abfallfolienstücke produziert.
Darüber hinaus ist es beispielsweise aus der DE-OS 32 22 376 bekannt, zum paarweisen Herstellen von Tragetaschen mit
Grifflöchern und sinusförmigem Tragerand eine Schlauchbahn wellenförmig aufzuschneiden und im Bereich der Wellenberge 1 Verstärkungsblätter aus Kunststoffolie aufzukleben, in die dann die Grifflöcher gestanzt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, großvolumige Beutel c in den verschiedenartigsten Ausführungen mit einem reißfesten Verschluß- und Zugband auszurüsten, die eine wirtschaftliche Herstellung gestatten und einwandfreies Verschließen des gefüllten Beutels ermöglichen.
10 Zur Lösung dieser Aufgabe sind erfindungsgemäß bei einem Beutel der gattungsgemäßen Art die Umschläge mit wellenförmig 'verlaufender Kante ausgebildet und jeweils das Wellental im mittleren Bereich des Beutels an der Beutelöffnung und beidseitig die Wellenberge je zur Hälfte mit ihren Scheiteln -j ς auf den Seitenkanten angeordnet. Diese Ausbildung eines Hohlsaumes an der Beutelöff ung durch Umfalten nur der Wellenberge, zumindest teilweise, des wellenförmigen Randes schafft einen Freiraum in der Mitte der Beutelöffnung, wo das Zugband freiliegt und angefaßt werden kann. Es entfallen 0 Stanzarbeiten und Folienabfälle, um Griffausnehmungen zu schaffen. Die umgeschlagenen Wellenberge bilden den Hohlsaum, der sich nur über einen Teil der Beutelbreite erstreckt. Der Zugriff für das Zugband erfolgt mittig an der Sacköffnung und gestattet, die Zugbänder gleichzeitig als Tragesehlaufe- bei 5 zugezogenem Beutel oder die Zugbänder zum Verschließen der Beutelöffnung durch Verknoten zu benutzen. Die Wellenberge können hierbei ganz umgeschlagen werden, so daß das Zugband im Bereich des Wellentales noch einseitig auf der Beutelwand aufliegt oder die Wellenberge werden nur teilweise umgeschlagen, d.h. über einen Teil ihrer Scheitelhöhe, so daß 0 das Wellental sich im Bereich der Beutelöffnung in der Mitte noch in die Beutelwände hinein erstreckt und das Zugband in diesem Bereich von allen Seiten frei zugänglich liegt. Die Umschläge werden einerseits entlang der Seiten des Beutels mit der Herstellung der Seitenschweißnähte mitangeschweißt und 5 können zusätzlich entlang ihrer wellenförmigen Kanten partiell, beispielsweise in Strichform oder Rasterform mit den Beutelwänden verschweißt werden. Das erfindungsgemäße Verschlußsystem mit Zugband wird insbesondere bei Schwergutsäcken, Müllsäcken, Abfallbeuteln, Verpackungsbeuteln in den verschiedenartigsten Ausführungen, auch Umhängetaschen, Tragetaschen und Umhängebeuteln angewendet .
Bei Beuteln für Waren aller Art kann der mit dem Zugbandverschluß ausgestattete Beutel leicht und mehrmals geöffnet und wieder verschlossen werden.
10 Für die Herstellung der Beutel werden insbesondere thermoplastische Kunststoffolien, einschichtige oder mehrschichtige Folien, wie z.B. Mono- oder Mischfolien aus Polyolefinen, wie LDPE, HDPE und/oder LLDPE oder coextrudierte Mehrschichtfolien aus solchen oder anderen geeigneten 2-5 thermoplastischen Kunststoffen verwendet. Unter thermoplastischen Kunststoffolien sind jedoch auch verstärkte Kunststoffolien oder gewebebeschichtete Kunststoffolien oder dergleichen zu verstehen.
20 Die Beutel können unterschiedlche Formen aufweisen, bevorzugt werden Säcke und Beutel mit Seitenschweißnähten und mit oder ohne Bodenfalten und ggf. Blockboden und ggf. auch
Bodenschweißnaht. t
5 Um eine ausreichende Festigkeit der Verschweißung der Enden der beiden Zugbänder und mit den sie umgebenden Folien zu erreichen, sind die Zugbänder bevorzugt aus gut schweißbaren thermoplastischen Kunststoffen, wie Polyolefinen, Acrylnitril-(Co-)Polymerisaten, thermoplastischen Polyestern, 0 wie Polyterephthalsaureestern hergestellt. Sie können entweder aus Fasern, Fäden, Monofilen in Gestalt textiler, wie gewebter, gewirkter, geflochtener Zugbänder oder durch Extrusion mit nachfolgender Reckung hergestellt sein. Die Zugbänder sollen eine ausreichende Reißfestigkeit aufweisen, um auch 'bei schwer ~ gefüllten Beuteln angewendet zu werden, un um einen festen
Verschluß zu ermöglichen. Die Zugbänder sollen bei einer Breite von 2,5 mm und Dicke von 0,05 mm z.B. eine Mindestreißfestigkeit von 4 bis 4,5 kg und bei einer Breite von 5 mm bei einer Dicke von 0,05 mm von 8 bis 9 kg aufweisen.
Um eine ausreichende Stabilität und Griffigkeit zu ermöglichen, ist des weiteren vorgesehen, daß die Zugbänder eine Breite von etwa 3 bis etwa 10 mm bei einer Dicke von etwa 0,010 bis 0,100 mm besitzen, sollten. Diese Abmessungen des Zugbandes richten sich hierbei auch nach der Größe des zugehörigen Beutels.
Zum Herstellen von Beuteln, die mit Zugbändern ausgerüstet sind, wird von eine.m extrudierten, geblasenen Folienschlauch ausgegangen, der zu einer die Vorder- und Hinterseite der Beutel bildenden Schlauchbahn flachgelegt und in Längserstreckung aufgeschnitten wird, dann Umschläge entlang der Schnittkanten nach innen oder außen umgeschlagen und ein Band aus einem insbesondere schweißbaren Kunststoff in diese Umschläge eingeführt wird, und die offene Umschlagkante mit der jeweiligen Schlauchbahnseite verschweißt wird, dann die Schlauchbahn rapportmäßig entsprechend der Beutelbreite quer geschweißt und durch Trennen oder Perforieren der Schweißnähte Beutel mit Seitennähten erhalten werden, die ggf. zur Verkleinerung des Formates gefaltet werden.
Erfindungsgemäß wird zum Herstellen der Beutel die Schlauchbahn wellenförmig mit Wellenbergen und Wellentälern, insbesondere sinusförmig, aufgeschnitten, und die Wellenberge werden ganz oder teilweise als Saum umgefaltet und die Seitennähte der Beutel jeweils im Abstand einer Wellenlänge durch die Scheitelhöhe der umgeschlagenen Wellenberge verlaufend geschweißt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können also die Beutel paarweise gefertigt werden, wobei durch den Sinusschnitt bzw. Wellenschnitt keine Abfälle entstehen.
Die auseinandergeschnittenen Halbschlauchbahnen können quer zur Transportrichtung auseinandergezogen und gegeneinander versetzt weitergeführt werden. An den Schnittkanten werden parallel zu den Faltkanten jeweils entweder nach außen oder nach innen die Umschläge umgefaltet, die zumindest einen Teil der Wellenberge umfassen, und in die umgefalteten Umschläge werden insbesondere vor ggf. gleichzeitig oder nach dem Umfalten die Zugbänder eingeführt und die Umschläge an den unteren und oberen Folienlagen der Halbschlauchbahnen von innen oder außen zumindest teilweise, insbesondere entlang der Wellenbergkanten angeschweißt. Danach werden die Seitennähte durch Trennschweißen quer zur Förderrichtung der Halbschlauchbahnen im Bereich der Scheitel der Wellenberge unter Teilung derselben hergestellt. Mit dieser außerordentlich wirtschaftlichen Methode können Beutel mit Zugbändern, die leicht anzufassen und zuzuziehen sind, ohne Folienabfälle hergestellt werden.
Da bei doppelbahniger Arbeitsweise für das paarweise Herstellen der Beutel von doppeltbreiter Schlauchfolie entsprechend der zweifachen Länge der Beutel ausgegangen wird, erhält man durch sinusförmiges Auftrennen in der Mitte der Schlauchbahn zwei Halbschläuche, bei denen die Öffnungsränder in der Mitte verlaufen. Es ist nun auch möglich, die durch mittiges Aufschneiden der Schlauchbahn erhaltenen Halbschläuche gegenseitig ihre Förderbahnen durch eine Umlenkung vertauschen zu lassen, so daß die vorher in der Mitte der Förderbahn verlaufenden Schnittkanten der Halbschläuche an den Außenseiten der Förderbahn geführt werden und von den Außenseiten her die Umschläge nach außen oder innen, d.h. nach oben oder unten, umgefaltet und die Zugbänder eingelegt bzw. bereits vorher eingeführt werden. Diese Arbeitsweise hat Vorteile für die Anordnung und Zuführung der Werkzeuge für das Einführen der Zugbänder bzw. Verschweißen derselben. Darüber hinaus kann die korrekte Förderung der Halbschläuche durch eine Kantensteuerung entlang der sinusförmigen Schnittränder überwacht und gesteuert werden. Das Anschweißen der Umschläge kann z.B. diskontinuierlich taktweise mittels entsprechender - Kontaktschweißplatten über den gewünschten Bereich des
Umschlages in Rasterform oder flächig oder bevorzugt in Strichform in ausgewählten Teilbereichen erfolgen. Es ist auch möglich, gleichzeitig bzw. vor oder danach mit dem
Anschweißen der Umschläge die Zugbänder im Bereich der späteren
Enden an der Seitennaht durch Schweißen an der Foliehbahn anzuheften und zu fixieren, sodaß sie nicht mehr verrutschen können.
Zum Erzielen gleichmäßiger Umschläge und genauer Positionierung derselben wird nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vorgesehen, daß die Folienbahnen im Bereich der umzufaltenden Umschläge, wie der Wellenberge, vor dem Umfalten elektrostatisch entladen und nach dem Umfalten der Umschläge elektrostatisch wieder aufgeladen werden. Durch die Entladung erfolgt eine Neutralisation der Folie zu Beginn des Umfaltens, so daß sich die Umschläge besser auf die Folie anlegen und danach wieder aufgeladen werden, so daß sie aneinanderhaften und das Verrutschen bis zum Anschweißen vermieden wird. Die nicht involvierten Bereiche der Folie werden hierbei für den Entlade- und Aufladevorgang abgedeckt.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Beutel mit Zugband werden insbesondere in größeren Formaten hergestellt, z.B. zur Verwendung als Müllsäcke oder Packsäcke für größere, ggf. leichtgewichtige Güter. Hierbei ist es oft erforderlich, die Beutel zum Verkauf auf ein kleineres handlicheres Format zu falten und in entsprechenden handlichen Verpackungen anzubieten. In weiterer Ausgestaltung der
Erfindung wird deshalb vorgeschlagen, die hergestellten Beutel mit Zugbändern in einer besonders vorteilhaften Weise, die eine einfache und sichere Einzelsackentnahme aus einer DisplayVerpackung ermöglicht, abzupacken.
Hierfür wird eine für große Beutel besonders vorteilhaft anzuwendende W-Faltung vorgeschlagen, bei der die mit den Zugbändern ausgerüsteten Beutel nach einfacher oder doppelter U -Faltung der einzelnen Beutel in deren Längserstreckung übereinander in vorbestimmter Anzahl zu einem flachen Beutelpacken gestapelt werden und der Beutelpacken W -artig zu einem Stapel zusammengefaltet wird. Erfindungsgemäß wird hierbei der außenliegende Faltschenkel des W -Stapels, an dessen Kante die Zugbänder der Beutel verlaufen, länger als die anderen untereinander inbesondere gleich langen Faltschenkel ausgebildet, so daß er einen einseitig über den W-Stapel vorstehenden Zupfsäum bildet. Der so gefaltete W-Stapel wird in eine Displayverpackung eingebracht und kann am Zupfsaum entnommen werden..Das Zugreifen erfolgt jeweils an dem Zupfsaum des in der W-Faltung des Stapels zuoberst liegenden Beutels. Die nicht benötigten Beutel verbleiben dann in der geordneten Lage in W-Form in der Displayverpackung und werden durch die Entnahme des einzelnen Sackes nicht gestört. Die überstehenden den Zupfsaum bildenden Faltschenkel sollen einen Überstand von etwa 15 bis 30 mm aufweisen.
Die W -förmige Auffaltung der Beutel hat des weiteren den Vorteil, daß die Beutelöffnung mit den eingeschweißten
Zugbändern, die eine Materialanhäufung gegenüber den übrigen Beutelteilen darstellen, in den über den Stapel überstehenden Zupfsaum verlegt werden und damit in der Displayverpackung eine gleichmäßige Raumausnutzung ermöglicht wird und das Aufblähen durch Materialanhäufung gegenüber den übrigen flachgelegten Beutelteilen vermieden wird.
Vorrichtungen zum Herstellen von W-förmig gefalteten Stapeln sind beispielsweise in den US-PS 39 19 827 und 34 85 413 beschrieben.
Weitere vorteilhafte Einzelmerkmale der Erfindung mit Anlage zum Herstellen der Beutel mit Zugband werden anhand der Zeichnung beispielhaft erläutert.
Es zeigen
Figur 1 und 2 Vorderansicht zweier Beutel mit sinusförmigen
Umschlägen und eingeschweißten Zugbändern
Figur 3 und 4 eine schematische Darstellung der Herstellung von Beuteln gemäß Figur 1 und 2 Figur 4 bis 7 Faltstadien der Beutel zum W-Stapel und
DisplayVerpackung
In der Figur 1 ist ein beispielsweise als Müllsack oder Packsack verwendbarer Beutel einer Länge von 800 mm und Breite von 500 mm aus thermoplastischer Kunststoffolie, z.B. einer 0,03 mm dicken Polyolefinfolie, in Vorderansicht dargestellt. Der Beutel 1 enthält die Vorderseite 10 und die Hinterseite 11, die über die Bodenfaltkante 16 mit eingelegter Bodenfalte 161 durchgehend miteinander verbunden sind und die an den Seitenkanten durch die entlang dieser verlaufenden Seitenschweißnähte 12, 13 miteinander verbunden sind. Entlang der Beutelöffnung 17 sind auf der Vorder- und Hinterseite Umschläge 101,111 ausgebildet, die nach außen oder nach innen umgeschlagen sein können. Die Umschläge 101, 111 sind derart durch eine Schweißnaht 14 mit der Vorder- bzw. Hinterseite 10,11 des Beutels verbunden, daß sie einen Hohlsaum bilden. In den Umschlägen 101,111 ist je ein Zugband 4, 5 angeordnet, die an ihren Enden 6 bzw. 7 exakt übereinander ausgerichtet und mit den sie umgebenden Kunststoffolien des Umschlages bzw. Beutels an beiden Seiten in einem größeren Bereich miteinander verschweißt sind.
In den Figuren 1 und 2 sind verschiedene nach der Erfindung mit etwa sinusförmigen Umschlägen 101, 111 und Zugbändern 4, 5 ausgestattete Beutel 1, die auch als Tragebeutel benutzbar sind, dargestellt. Die Beutel weisen in der Regel eine Bodenfaltkante 16 und ggf..auch eingelegte Bodenfalten 161 auf. Sie können darüber hinaus auch durch Abschweißen der Ecken der Bodenfalten 161 mit einem Blockboden ausgebildet sein. Der sinusförmige Umschlag ist der Beutelöffnung 17 so zugeordnet, daß das Wellental 32 im mittleren Bereich und die Wellenberge 31 je zur Hälfte 31a, 31b sich zur Seite bis zu den Seitennähten 12, 13 erstrecken. Die Wellenberge bilden dabei den Hohlsaum für die darin eingelegten Zugbänder 4, 5 und werden bevorzugt entlang ihrer Kanten zumindest in
Teilbereichen an der Vorderseite 10 bzw. Rückseite 11 des Beutels 1 angeschweißt, siehe die markierten Schweißflächen 14. Diese Schweißnähte können als Striche oder auch flächig ausgeführt sein. Im Bereich des Wellentales 32 verlaufen die Zugbänder 4, 5 freiliegend, d.h. sie können hier leicht angefaßt und damit der Beutel zugezogen werden, wobei die Zugbänder entweder als Trageschlaufen benutzt werden können oder zum Verknoten und Verschließen der zugezogenen Beutelöffnung. Zur. Ausbildung des erfindungsgemäßen Beutels 1 mit einem sinusförmig ausgebildeten Umschlag, der als Hohlsaum für die Zugbänder dient, kann der Sinus relativ flach, d.h. mit kleiner Amplitude bei einer der Beutelbreite entsprechenden Wellenlänge ausgebildet sein. Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 ist der Sinus über die ganze Scheitelhöhe H des Wellenberges 31 umgeschlagen. Es ist aber auch möglich, wie in dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2 für einen Beutel dargestellt, die Wellenberge des sinusförmigen Randes nur teilweise umzuschlagen, so daß im mittleren Bereich der Beutelöffnung das Wellental 32 eine Ausnehmung bildet und die hier durchlaufenden Zugbänder 4, 5 völlig freiliegen und leicht anzufassen sind. Durch die Umschläge 101, 111 wird auch bei den Beuteln nach Figur 1 und 2 gleichzeitig der Tragrand des Beutels verstärkt. Die Umschläge können insbesondere bei nur teilweisem Umschlag der Wellenberge, wie in der Figur 2 beispielhaft dargestellt, auch nach innen erfolgen.
1
Die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte zum Ausrüsten von Beuteln mit Zugbändern können in bekannte kontinuierliche Anlagen und Verfahren zum Herstellen von Beuteln aus extrudierten geblasenen Folien integriert werden. Insbesondere lassen sich diese Verfahrensschritte mit Vorteil bei der Herstellung von Beuteln mit Seitentrennschweißnähten vor der Herstellung der Seitentrennschweißnähte durchführen und mit diesen kombinieren.
Die Figuren 3 und 4 zeigen schematisch den Verfahrensablauf zum Herstellen von Beuteln mit Seitennaht und sinusförmig gestalteten Umschlägen gemäß Figuren 2 und 1. Zum paarweisen Herstellen von Beuteln wird von einer entsprechend breiten flachgelegten Schlauchfolie F ausgegangen. Die kontinuierlich in Pfeilrichtung A über die Station X zugeführte Schlauchfolie F wird an der Trennschnittstation XI mittig sinusförmig aufgeschnitten, wodurch die beiden Halbschläuche la,lb mit sinusförmigen Schnittkanten 3 entstehen. Da insbesondere entlang der Schnittkanten manipuliert werden muß, um die gewünschten Beutel herzustellen, müssen diese entweder, wie in Figur 4 dargestellt, an der Station XII auseinandergezogen und so gegeneinander versetzt werden, daß die Wellenberge synchron zueinander weitergeführt werden oder gemäß Figur 3 über zwei Faltstationen XIII so umgelenkt werden, daß die vorher rechts laufende Halbschlauchbahn la anschließend links weiterläuft und die vorher linke Halb'schlauchbahn lb rechts weiterläuft. Die Schnittkanten 3 laufen dann entlang der Außenseiten 20 der Förderbahn und sind für die Bearbeitung und Manipulation leicht zugänglich. Die vorher außen verlaufenden Faltkanten 16 der Schlauchfolie verlaufen bei Figur 3 dann in der Mitte der Förderbahn. Nach dem Auseinanderziehen bzw. Umlenken können direkt in einer Bodeneinlegestation XIV an den Faltkanten 16 Bodenfalten 161 eingelegt werden.
Danach erfolgt das Zuführen der Zugbänder 4, 5 auf beiden Seiten der Halbschläuche von einer nicht näher dargestellten AbwickelStation III mit Zuführ- und Auflegeeinrichtung in eine Position entlang der vorgesehenen Umfaltkante für die Umschläge 101 auf der Oberseite und 111 auf der Unterseite der Halbschläuche. In der direkt nachgeordneten ümfaltstation I werden die Wellenberge 31 entweder über ihre gesamte Scheitelhöhe H, siehe Figur. 3, oder nur teilweise, siehe Figur 4, über die aufgelegten Zugbänder umgeschlagen. In der nächsten Station VA werden die Umschläge an die obere bzw. untere Folienlage der Halbschläuche im Bereich 14 so angeschweißt, daß das Zugband in dem gebildeten Hohlsaum noch frei bewegbar ist.
Gleichzeitig mit dem Anschweißen der Umschläge kann auch eine Fixierung der eingelegten Zugbänder durch eine Vorschweißung im Bereich 18 erfolgen, das ist die Stelle, wo später die Seitennähte verlaufen, um ein Verrutschen zu verhindern. Um das einwandfreie Umschlagen und Positionieren der Umschläge 101, 102 zu gewährleisten, ist eine elektrostatische Entlade- und Aufladestation XV im Bereich der Umfaltstation I vorgesehen. Vor Beginn des Umfaltens der Wellenberge 31 werden die Wellenberge und der anschließende Bereich, auf den sie umgeschlagen werden sollen, durch Entladung neutralisiert, so daß sie sich beim anschließenden Umfalten besser an die Folienlagen anlegen und dann direkt wieder aufgeladen werden, um durch die Aufladung in der umgeschlagenen Position anzuhaften. Die nicht involvierten Bereiche der Halbschläuche werden bei dieser Behandlung abgedeckt. Diese elektrostatische Behandlung kommt auch den aufgelegten Zugbändern zugute, die auf diese Weise ebenfalls in ihrer Position zusätzlich fixiert werden. Darüber hinaus ist es möglich, die Zugbänder durch eine Spanneinrichtung in der gewünschten Position entlang der Umschlagkanten auf den Halbschläuchen zu halten.
Nach dem Anschweißen der Umschläge schließt sich das rapportmäßige Trennschweißen der Seitennähte 12, 13 und Konfektionieren der Beutel 1 in der Station VI an. Die Trennschweißnaht wird im Bereich der Scheitel H der umgeschlagenen Wellenberge 31 angesetzt und quer zur Transportrichtung der Halbschläuche durchgeführt. Die halbierten Wellenberge 31a,b erstrecken sich jeweils seitlich der Seitennähte der Beutel. Hierbei werden gleichzeitig die eingelegten Zugbänder 4,5 mit den Folienlagen der Halbschläuche in den Seitennähten verschweißt und fixiert. Die abgetrennten Beutel 1 werden dann der weiteren Konfektionierung zugeführt. Bei dem Verfahren nach Figur 3 ist beispielsweise der gesamte Wellenberg 31 zu dem sinusförmigen Umschlag 101, 102 umgeschlagen, während bei dem nach Figur 4 dargestellten Verfahren nur ein Teil der Wellenberge umgeschlagen wurde. Die Amplitude des Sinus und Wellenlänge kann durch Variation des Schneidmessers in der Trennschnittstation XI nach Bedarf verändert und eingestellt werden. Die einzelnen Operationen des Einlegens der Zugbänder, Umschlagen der Umschläge, Anschweißen derselben werden jeweils auf der Ober- und Unterseite der Halbschläuche durchgeführt, und zwar entweder an den Außenkanten oder an den innenliegenden Kanten, siehe Figur 3 bzw. Figur 4.
Für den Fall, daß man endlose Beutelketten herzustellen wünscht, wird anstelle der Trennschweißnaht eine perforierte Trennschweißnaht 12, 13 vorgesehen, wobei jedoch im Bereich der Zugbänder 4,5 ein Trennschnitt durchgeführt wird.
Zum Durchführen des Verfahrens werden -jeweils für sich bekannte Einrichtungen, wie Trennschweißbalken, Kontaktschweißplatten, FalteneinlegeVorrichtungen, Umschlagvorrichtungen, Entlade- und Aufladeeinrichtungen eingesetzt, die für die paarweise Fertigung beispielsweise auf Quertraversen oberhalb und unterhalb oder seitlich der Förderbahn angeordnet werden. Während das Zuführen der Zugbänder, Umfalten der Wellenberge, Einlegen der Bodenfalten, Be- und Entladen sowie Schneiden des sinusförmigen Öffnungsschnittes kontinuierlich mit gesteuertem und geregeltem Folienvorzug erfolgt, wird das Anschweißen der umgeschlagenen Wellenberge, ggf. das Vorfixieren und das Trennschweißen taktweise und rapportmäßig bei den in den Figuren 3 und 4 dargestellten Verfahren vorgenommen.
Bei großen Formaten der Beutel 1 ist es erforderlich, diese auf kleine Formate zu falten und in VerkaufsVerpackungen, Ϊ beispielsweise zehnstückweise, abzupacken.
In den Figuren 5 bis 7 sind die Faltstadien zum Herstellen kleinformatiger Verpackungen dargestellt.
Figur 5 zeigt den Beutel 1 mit doppelter U-Faltung längs der Beutelmitte auf ein Viertel der Beutelbreite. Die Zugbänder 4,5 mit den Umschlägen bilden einen verdickten Rand. In der Figur 6 sind mehrere vorgefaltete Beutel I gemäß figur 5 zu einem Packen aufeinandergelegt und werden W-förmig quer zur U-Faltung mit vier bis sechs Faltschenkeln 251 bis 256 zusammengefaltet. Von den Faltschenkeln 251 bis 256 ist der außenliegende
Faltschenkel 251, an dessen Rand die Zugbänder 4,5 angeordnet sind, länger als die übrigen Faltschenkel ausgebildet. Der überstehende Rand mit den Zugbändern 4,5 bildet den Zupfsäum 250 zum Anfassen für die Einzelentnahme eines Beutels aus dem gefalteten W-Stapel 200. Gemäß Figur 7 wird der W-Stapel 200 so in einen Displaykarton 400 eingelegt, daß der überstehende Faltschenkel mit dem Zupfsaum 250, der auch die Zugbänder umfaßt, im Bereich der Öffnung 401 zu liegen kommt und damit eine leichte Entnahme des jeweils in der W -Faltung zuoberst liegenden Sackes am Zupfsaum 250 ermöglicht, und die übrigen W-förmig gefalteten Säcke in der Verpackung geordnet verbleiben.
Die Höhe A des Überstandes sollte so bemessen sein, daß ein Zugreifen mit den Fingern ein leichtes Herausziehen ermöglicht, beispielsweise etwa 15 bis 30 mm.

Claims

Patentansprüche
1. Beutel aus thermoplastischer Kunststoffolie, mit Seitenschweißnähten, bei dem entlang der Beutelöffnung auf der Vorder- und Hinterseite ein Saum nach innen oder außen umgeschlagen und angeschweißt ist, in diese Umschläge je ein Zugband eingelegt und die übereinander ausgerichteten bündig -mit den Seitenkänteπ des Beutels abschließenden Enden der Zugbänder mit den sie umgebenden Kunststoffolien der Seiten und Umschläge in der Seitenschweißnaht verschweißt sind und die Zugbänder im mittleren Bereich der Beutelöffnung freiliegen, so daß der Beutel mittels der Zugbänder nach den Seiten zusammenziehbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschläge (101,111) mit wellenförmig verlaufender Kante (3) ausgebildet sind und jeweils das Wellental (32) im mittleren Bereich des Beutels (1) an der Beutelöffnung (17) und beidseitig die Wellenberge (31) je zur Hälfte mit ihren Scheiteln (H) auf den Seitenkanten (12,13) angeordnet sind.
2. Beutel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenberge (31) der Umschläge (101,111) nur über einen Teil ihrer Scheitelhöhe (H) umgeschlagen sind. •
3. Beutel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschläge (101,111) partiell entlang ihrer wellenförmigen Kanten mit den Beutelselten verschweißt (14) sind.
4. Beutel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß textile, aus Fasern, Fäden, Monofilen gewebte, gewirkte, geflochtene oder extrudierte und gereckte Zugbänder auf Basis thermoplastischer, schweißbarer Kunststoffe, wie Polyolefinen, Acrylnitril-(Co-)Polymerisaten, thermoplastischer Polyester, wie Polyterephthalsäureester vorgesehen sind.
5. Beutel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Zugbänder einer Breite von etwa 3 bis 10 mm bei einer Dicke von etwa 0,010 bis 0,100 mm vorgesehen sind.
6. Verfahren zum Herstellen von Beuteln aus thermoplastischen Kunststoffolien gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei ein extrudierter geblasener Folienschlauch zu einer die Vorder- und Hinterseiten der Beutel bildenden Schlauchbahn flachgelegt, und in Längserstreckung aufgeschnitten wird, dann Umschläge entlang der Schnittkanten nach innen oder außen umgeschlagen und ein Band aus einem insbesondere schweißbaren Kunststoff in diese Umschläge eingeführt wird und die offene Umschlagkante mit der jeweiligen Schlauchbahnseite verschweißt wird, dann die Schlauchbahn rapportmäßig entsprechend der Beutelbreite quer geschweißt und durch Trennen oder Perforieren der Schweißnähte Beutel mit Seitennähten erhalten werden, die ggf. zur Verkleinerung des Formates gefaltet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchbahn wellenförmig mit Wellenbergen (31) und Wellentälern (32), insbesondere sinusförmig, aufgeschnitten wird, und die Wellenberge (31) ganz oder teilweise als Saum umgefaltet werden und die Seitennähte der Beutel jeweils im Abstand einer Wellenlänge durch die Scheitelhöhe der umgeschlagenen Wellenberge (31) verlaufend geschweißt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die durch mittiges Aufschneiden der Sσhlauchbahn erhaltenen zwei Halbschläuche (la,lb) gegenseitig ihre Förderbahnen durch Umlenkung vertauschen, so daß die vorher in der Mitte der Förderbahn verlaufenden Schnittkanten (3) der Halbschläuche (la,lb) an den Außenseiten (20) der Förderbahn geführt werden und von den Außenseiten (20) her die Umschläge (101,111) gefaltet und die Zugbänder (4,5) eingelegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchbahnseiten vor dem Umfalten der Umschläge elektrostatisch entladen und nach dem Umfalten der Umschläge elektrostatisch wieder aufgeladen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem die abgelegten Beutel ggf. in deren Längserstreckung übereinander in vorbestimmter Anzahl zu einem flachen Beutelpacken gestapelt werden und der Beutelpacken
W -fδrmig zusammengefaltet wird, dadurch gekennzeichnet, daß derjenige außenliegende Faltschenkel (251) des - W -Stapels (200), an dessen Kante die Zugbänder (4,5) der Beutel (1) verlaufen, länger als die anderen untereinander insbesondere gleich langen Faltschenkel ausgebildet wird . und einseitig über den W -Stapel vorsteht und einen Zupfsäum (250) bildet.
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