TWI504519B - Liquid cartridge and its manufacturing method - Google Patents

Description

液匣及其製造方法

本發明係關於一種液匣及其製造方法。

本申請主張基於2010年12月8日申請的申請號2010-273266號之日本專利申請的優先權，其揭示之全部內容以參照的方式併入本申請中。

如噴墨式印刷裝置般，於自噴射噴嘴噴射油墨等液體之液體噴射裝置中，搭載有內部收容有液體之液匣等液體容器來作為液體之供給源。液體容器相對於液體噴射裝置可更換地裝填，若液體容器內之液體用完，則可更換為新的液體容器。

為了讓使用者知曉液體容器之更換時期，而於液體容器中，在收容液體之液體收容體與將收容之液體向液體容器之外部供給之供給口之間，設置有用以檢測容器內之液體用完之液體檢測裝置。例如，專利文獻1所記載之液體檢測裝置中，設置有藉由凹部及覆蓋凹部之膜而形成且內部充滿了來自液體收容體之液體的液體檢測室。於該液體檢測室之內部設置有受壓構件及彈簧，彈簧經由受壓構件而將膜朝一方向賦能。此種液體檢測裝置中，於液體收容體內殘存有特定量以上之液體之情形時，將液體供給至液體檢測室，因而液體之壓力與來自彈簧之壓力作用於覆蓋凹部之膜。然而，若未達液體收容體內之特定量，則不再向液體檢測室供給液體，因而膜不再受到液體之壓力，從而膜(及受壓構件)之位置發生移動。專利文獻1所記載之技術中，根據此時之受壓構件之位置之變化來檢測液體收容體內之液體之殘存狀態。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開2007-307894號公報

然而，先前之液體容器中，於液體之填充時等液體檢測室內混入有氣泡之情形時，就液體檢測室之構造方面而言，有時難以排出該氣泡。若氣泡殘存於液體檢測室內，則有液體檢測裝置之對液體之殘存狀態之檢測精度降低之虞。因此，業界期望提出一種不限於液體檢測室且可容易地自液體容器內排出氣泡之技術。

本發明係為了解決上述課題之至少一部分而完成者，可作為以下之形態或態樣來實現。

根據本發明之第1態樣，提供一種對於印刷裝置可裝卸地安裝之液匣之製造方法。

上述液匣包括：液體收容部，其收容液體；注入口，其用於對上述液體收容部注入液體；供給口，其與設置於上述印刷裝置之液體供給管連接；連通口，其與上述液體收容部連通；流路，其連接上述連通口與上述供給口；於同一面包含上述注入口、上述供給口及上述連通口之構件；且於上述構件之上述面，自上述面之中央向一方向側配置有上述供給口與上述注入口，自上述中央向與上述一方向相反之方向側配置有上述連通口。

而且，上述液匣之製造方法包括：步驟(a)，其自上述注入口對上述液體收容部注入液體；步驟(b)，其於上述步驟(a)之後，將上述液匣之姿勢設為第1姿勢，該第1姿勢係上述注入口位於較上述連通部更為鉛垂方向之上側，且，上述面之法線向量自水平方向朝向鉛垂方向上側以+1度以上、未達+90度之角度傾斜，於該第1姿勢下，自上述注入口及上述供給口排出氣泡；及步驟(c)，其於上述步驟(b)之後堵住上述注入口。

根據上述態樣，藉由將液匣之姿勢設為上述第1姿勢，而可將混入於液體收容部內之氣泡集中於注入口附近。因此，可通過注入口而容易地自液體容器內排出氣泡。又，與此同時，因亦自供給口排出氣泡，故連接連通口與供給口之流路內之氣泡亦可排出。

上述態樣中，宜為上述流路之至少一部分朝向上述供給口所面向之方向的相反側而形成；且宜為更包括步驟(d)，其於上述步驟(b)之後，將上述液匣之姿勢自上述第1姿勢變為第2姿勢，該第2姿勢係上述注入口位於較上述連通部更為鉛垂方向之上側，且，上述面之法線向量自水平方向朝向鉛垂方向上側以-45度以上、未達+1度之角度傾斜，於該第2姿勢下，自上述供給口進一步排出氣泡。根據上述態樣，藉由將液匣之姿勢自第1姿勢變為第2姿勢，即便連接連通口與供給口之流路之至少一部分朝向供給口所面向之方向的相反側，亦可有效地排出該流路內之氣泡。

上述態樣中，宜為於上述步驟(d)中，將上述注入之液體之一部分與上述氣泡一併地排出。根據上述態樣，氣泡被液體之流動所引導，因此可順利地排出氣泡。

上述態樣中，上述第2姿勢中之上述角度宜為-40度以上、0度以下。根據上述態樣，可更有效地進行氣泡之排出。

上述態樣中，宜為於上述步驟(b)中，將上述注入之液體之一部分與上述氣泡一併地排出。根據上述態樣，氣泡被液體之流動所引導，因此可順利地排出氣泡。

上述態樣中，宜為於上述步驟(a)中，將上述液匣設為上述第1姿勢後進行上述液體之注入。根據上述態樣，可容易地進行液體之注入。

上述態樣之方法宜更包括步驟(d)，該步驟(d)係於上述步驟(a)之前，對上述液體收容部內進行減壓。根據上述態樣，可容易地進行液體之注入。

上述態樣中，宜為於上述步驟(a)中，使規制上述液體收容部之膨脹之規制件與上述液匣接觸而進行上述液體之注入。根據上述態樣，可抑制液匣過度膨脹。

上述態樣中，上述第1姿勢中之上述角度宜為+5度以上、+85度以下。根據此種態樣，可更有效地進行氣泡之排出。

本發明之第2態樣可作為藉由上述第1態樣之製造方法所製造之液匣而構成。

根據本發明之第3態樣，提供一種相對於印刷裝置可裝卸地安裝之液匣。該液匣包括：液體收容部，其收容液體；注入口，其用於對上述液體收容部注入液體；供給口，其與設置於上述印刷裝置之液體供給管連接；連通口，其與上述液體收容部連通；液體檢測室，其容積根據自上述連通口之液體之流入之有無而變化；流路，其連接上述液體檢測室與上述供給口；及於同一面包含上述注入口、上述供給口、上述液體檢測室、及上述連通口的構件；且於上述構件之上述面，自上述面之中央向一方向側配置有上述供給口與上述注入口，自上述中央向與上述一方向相反之方向側配置有上述連通口，上述液體檢測室配置於上述連通口與上述供給口之間。

只要為此種態樣之液匣，則藉由設為將供給口及注入口配置於較連通口更為鉛垂上方處之姿勢，而能夠於液體之填充後，通過供給口與注入口有效地排出氣泡。又，以將連通口配置於較注入口及供給口更為鉛垂下方處之方式使用液匣，藉此可有效地消耗液體。

上述態樣之液匣宜為更包括：受壓構件，其設置於上述液體檢測室之內部；及賦能構件，其經由上述受壓構件，自上述液體檢測室之內側對設置於上述液體檢測室之一部分之可變部賦能；且宜為於上述受壓構件設置有用以承受上述賦能構件之承受部，於上述承受部之一部分設置有缺口。根據此種態樣，藉由於受壓構件之承受部設置有缺口，而可抑制氣泡積存於承受部。

上述態樣中，上述液體收容部宜為具有沿著上述面之邊；上述注入口連接於上述邊之一端部；上述連通口連接於上述邊之另一端部。根據此種態樣，藉由設為將供給口及注入口配置於較連通口更為鉛垂上方處之姿勢，而能夠於液體之填充後，通過供給口與注入口更有效地排出氣泡。又，以將連通口配置於較注入口及供給口更為鉛垂下方處之方式使用液匣，藉此可更有效地消耗液體。

上述態樣中，上述注入口宜為於上述液體注入至上述液體收容部後被堵住。根據此種態樣，可抑制液匣之使用時液體自注入口漏出。

上述態樣之液匣宜為更包括收容上述液體收容部與上述構件之外殼。根據此種態樣，可藉由外殼來保護液體收容部與構件。

上述態樣中，上述面宜形成為大致長方形狀。根據此種態樣，可使液匣之構造變得簡單。

上述態樣中，上述注入口、上述供給口、上述液體檢測室、及上述連通口宜為沿上述面之長度方向而排列。根據此種態樣，可有效地相對於大致長方形之構件，配置注入口、上述供給口、上述液體檢測室、及上述連通口。

A.裝置構成：

圖1係表示作為本發明之一實施例之噴墨式印刷裝置之概略構成的圖。圖1中描繪了彼此正交之XYZ軸。圖1之XYZ軸對應於其他圖之XYZ軸。對以後所示之圖，視需要附上XYZ軸。本實施例中，於印刷裝置10之使用姿勢中，Z軸為鉛垂方向(重力方向)，Y軸為液匣40對液匣托架42之裝卸方向，X軸為複數個液匣40排列之方向。更具體而言，+Z軸方向為鉛垂向上方向，-Z軸方向為鉛垂向下方向，+Y軸方向為液匣40之抽拔方向，-Y軸方向為液匣40之插入方向，+X軸方向為對液匣40貼附特定之標記79(參照圖3)之面側之方向，-X軸方向為其背面之方向。以下，亦有時將+Z軸方向設為上側，-Z軸方向設為下側，+Y軸方向設為前側(近前側)，-Y軸方向設為後側(背面側，縱深側)。

圖1所示之印刷裝置10呈大致箱形之外觀形狀，於前面之大致中央處設置有前面蓋11，其左邊相鄰處設置有複數個操作按鈕15。前面蓋11在下端側受到軸支撐，若將上端側向近前翻倒，則呈現出供印刷用紙排出之細長排紙口12。又，於印刷裝置10之背面側設置有未圖示之供紙托盤，若於供紙托盤放置印刷用紙而操作操作按鈕15，則自供紙托盤供給印刷用紙，在內部於表面印刷有圖像等之後，自排紙口12排出印刷用紙。

於印刷裝置10之上面側設置有上面蓋14。上面蓋14於縱深側受到軸支撐，若提起近前側而打開上面蓋14，則可確認印刷裝置10之內部之狀態，或者可進行印刷裝置10之修理等。

於印刷裝置10之內部搭載有一邊沿主掃描方向來回移動一邊在印刷用紙上形成油墨點的噴射頭20、及使噴射頭20來回移動之驅動機構30等。於噴射頭20之底面側(朝向印刷用紙之側)設置有複數個噴射噴嘴，自噴射噴嘴朝向印刷用紙噴射油墨。

自噴射噴嘴噴射之油墨被收容於稱作液匣40之液體容器中。液匣40被裝填在設置於與噴射頭20不同之其他位置之液匣托架42上，液匣40內之油墨經由油墨管24而供給至噴射頭20。本實施例之印刷裝置10中，於前面蓋11之右邊相鄰處設置有於下端側受到軸支撐之液匣更換用蓋13，藉由將液匣更換用蓋13之上端側向近前翻到，而可裝卸液匣40。

圖示之印刷裝置10中，可使用青色、深紅色、黃色、黑色之4種油墨印刷彩色圖像，與此對應地，噴射頭20中針對每種油墨而設置噴射噴嘴。而且，對應之液匣40內之油墨經由針對每種油墨而設置之油墨管24供給至各個噴射噴嘴。

使噴射頭20來回移動之驅動機構30包括內側形成有複數個齒形之正時皮帶32、及用以驅動正時皮帶32之驅動馬達34等。正時皮帶32之一部分固定於噴射頭20。若驅動正時皮帶32，則一邊藉由沿主掃描方向延設之未圖示的導軌而導引，一邊使噴射頭20沿主掃描方向來回移動。

於使噴射頭20沿主掃描方向移動之印刷區域外之位置上設置有被稱作靜止位置之區域。靜止位置上搭載有維護機構。維護機構包括：蓋50，其被朝向噴射頭20之底面側形成有噴射噴嘴之面(噴嘴面)按壓且以包圍噴射噴嘴之方式形成閉空間；升降機構(未圖示)，其為了朝向噴射頭20之噴嘴面按壓而使蓋50升降；及抽吸泵(未圖示)等，其藉由將蓋50朝向噴射頭20之噴嘴面按壓而對形成之閉空間導入負壓。

進而，於印刷裝置10之內部，亦搭載有用以送出印刷用紙之未圖示之送紙機構、及控制印刷裝置10之整體之動作之控制部60等。使噴射頭20來回移動之動作、送出印刷用紙之動作、自噴射噴嘴噴射油墨之動作、及實行維護以可正常印刷之動作等均由控制部60而控制。

圖2係表示將液匣40安裝於液匣托架42之情況之圖。於液匣托架42中，針對每個液匣40而設置有自+Y軸方向朝向-Y軸方向插入液匣40之插槽44。於設置於該插槽44之-Y軸方向側之面，朝向+Y軸方向側設置有用以自液匣40獲取油墨之液體供給管46。又，於液匣40之-Y軸方向側之面設置有未圖示的油墨供給口。若對液匣托架42之插槽44插入並安裝液匣40，則液體供給管46被插入至油墨供給口，從而印刷裝置10能夠獲取液匣40內之油墨。

於液匣托架42中內置有未圖示之油墨通路或隔膜泵，自液體供給管46獲取之油墨藉由油墨通路而被導入至連接於液匣托架42之背面側之油墨管24(參照圖1)。設置於油墨通路上之隔膜泵吸入液匣40內之油墨，並朝向噴射頭20壓送油墨。再者，如上述般本實施例之印刷裝置10搭載有青色、深紅色、黃色、黑色之4色液匣40，液匣40內之油墨分別獨立地供給至噴射頭20。因此，於液匣托架42之內部針對每個液匣40而設置油墨通路或隔膜泵。

圖3係表示本實施例之液匣40之構成之分解立體圖。液匣40包括：作為收容油墨之液體收容部之油墨袋70，收納油墨袋70之液匣外殼72，及油墨供給構件74。油墨袋70自X軸方向觀察時為大致長方形狀，於-Y軸方向之邊設置有油墨供給構件74。於油墨供給構件74之-Y軸方向側之表面75包含：用於對油墨袋70內注入油墨之油墨注入口80，供設置於液匣托架42內之液體供給管46插入之油墨供給口82，及用以判別油墨袋70內之油墨之殘存狀態之油墨檢測裝置84。以下對油墨檢測裝置84之詳細構造進行說明。

收納油墨袋70之液匣外殼72包括本體外殼76及蓋部78。形成為箱形之本體外殼76之內部可收納油墨袋70，於+X軸方向側之面貼附有特定之標記79。另一方面，蓋部78為將設置於本體外殼76之-Y軸方向側之端部之開口部封住(封蓋)之構件。本體外殼76與蓋部78藉由將蓋部78嵌入本體外殼76之開口部而接合。於蓋部78之-Y軸方向側之面設置有供給口孔86。若利用蓋部78封住本體外殼76之開口部，則自該供給口孔86露出油墨供給口82之-Y軸方向側之端面。

圖4係表示油墨供給構件74及油墨檢測裝置84之詳細構造之分解立體圖。圖4中表示自-Y軸方向側觀察油墨供給構件74時之情況。油墨供給構件74於-Y軸方向側包含形成為大致長方形狀之平坦之表面75。於該表面75，沿長度方向而包含油墨注入口80、油墨供給口82、油墨檢測裝置84、及連通至油墨袋70內之連通口92。具體而言，油墨供給口82與油墨注入口80於表面75上，自圖4中B-B線所示之中央部朝+Z軸方向側而配置。本實施例中，將油墨注入口80配置於較油墨供給口82更+Z軸方向側。又，連通口92於表面75上，自圖4中B-B'線所示之中央部朝-Z軸方向側而配置。油墨檢測裝置84配置於連通口92與油墨供給口82之間，本實施例中，自B-B線所示之中央部朝-Z軸方向側配置。油墨注入口80、油墨供給口82及連通口92分別朝向-Y軸方向。於油墨供給構件74內，形成有經由油墨檢測裝置84而連接連通口92與油墨供給口82之流路112。本實施例中，流路112形成於油墨供給構件74之背面，但亦可形成於油墨供給構件74之表面75上。

油墨檢測裝置84包含：內部充滿著來自油墨袋70之油墨之大致圓筒形之油墨檢測室90，收容於油墨檢測室90內之各種零件，於將該等零件收容於油墨檢測室90內之狀態下將設置於油墨檢測室90之-Y軸方向側之端面之開口部密封之可撓性之膜106，及與膜106之外表面接觸之桿構件108。膜106對應於本申請發明之「可變部」。

本實施例之液匣40中，油墨袋70內之油墨經由油墨檢測室90與流路112而自油墨供給口82流出至外部。伴隨此，於油墨檢測室90中設置有：與油墨袋70連通且供來自油墨袋70之油墨流入之連通口92，及使油墨檢測室90內之油墨經由流路112而向油墨供給口82流出之流出口94。本實施例中，流出口94設置於油墨檢測室90之+Y軸方向側之底部，但亦可設置於+Z軸方向側之側壁。

油墨檢測室90內包含：用以防止油墨自油墨檢測室90通過連通口92而向油墨袋70逆流之止回閥102，用以自油墨檢測室90之內部將膜106朝向外側賦能之彈簧100，配置於止回閥102及彈簧100與膜106之間之受壓構件105。彈簧100對應於本申請發明之「賦能構件」。

受壓構件105成為如下構成：將大致圓形之移動規制部104與大致圓形之彈簧承受部103隔開特定之間隔而連結。移動規制部104容許油墨自連通口92向油墨檢測室90流入，且規制止回閥102向連通口92之下游側，亦即油墨檢測室90內移動。彈簧承受部103在與自油墨檢測室90之底面(+Y軸方向側之面)朝向-Y軸方向立設之凸部96之間夾入彈簧100。彈簧承受部103與彈簧100抵接之面(+Y軸方向側之面)形成為凹形狀，且自中央附近朝向外周而於構件之一部分設置有缺口107。再者，本實施例之移動規制部104與彈簧承受部103作為相連結之一個構件而形成，但亦可為移動規制部104與彈簧承受部103為分離之不同構件。又，缺口107亦可省略。

若將受壓構件105配置於油墨檢測室90內，則在移動規制部104與連通口92之間夾著止回閥102，以規制止回閥102之向油墨檢測室90內之移動。而且，彈簧100之-Y軸側之端部固定於彈簧承受部103之背面之凹部，從而彈簧100定位於該彈簧承受部103與油墨檢測室90內之凸部96之間。

於由膜106密閉之油墨檢測室90之-Y軸方向側設置有桿構件108。若將設置於桿構件108之-Z軸方向側之端部之安裝孔109嵌入至設置於油墨檢測室90之外側面之突起111，則以安裝孔109之位置為中心而可旋轉地支持桿構件108。

圖5及圖6係表示油墨檢測裝置84檢測油墨袋70內之油墨已用完之機制之說明圖。圖5及圖6表示圖4中自+X軸方向觀察通過油墨檢測室90之中心之A-A'線之YZ剖面。圖5表示未自油墨供給口82吸出油墨之狀態下之油墨檢測裝置84之情況，圖6表示自油墨供給口82吸出油墨之狀態下之油墨檢測裝置84之情況。另外，如圖5、6所示，本實施例中，連接油墨檢測室90與油墨供給口82之流路112係自油墨檢測室90內之流出口94而向油墨供給口82所面向之方向(-Y軸方向)之反方向(+Y軸方向)延伸，之後，沿+Z軸方向呈直角彎折，進而，沿-Y軸方向呈直角彎折後，連接於油墨供給口82。

如圖5所示，於未自油墨供給口82吸出油墨之狀態下，藉由油墨檢測室90內之彈簧100將彈簧承受部103朝向-Y軸方向賦能，藉此與彈簧承受部103抵接之部分之膜106發生變形，從而欲將桿構件108朝向-Y軸方向擠出之力發揮作用。

又，自桿構件108之外側，欲藉由未圖示之賦能機構而將桿構件108朝向+Y軸方向推回之力作用於桿構件108。圖中，由箭頭A1表示由賦能機構作用於桿構件108之力之方向。而且，作用於桿構件108之該等之反方向之力發揮平衡作用，從而如圖5所示，維持將桿構件108向-Y軸方向少量擠出之狀態。

本實施例之液匣40中，相比於連接油墨檢測室90與油墨袋70之流路110之直徑，而連接油墨檢測室90與油墨供給口82之流路112之直徑較大。因此，若為了對噴射頭20供給油墨而自油墨供給口82吸出油墨，則油墨檢測室90內成為負壓。此時，如圖6所示，藉由負壓而膜106朝向油墨檢測室90之內側變形，其結果，藉由賦能機構(未圖示)將桿構件108朝向+Y軸方向按下。

此處，若處於油墨袋70內殘存有油墨之狀態，則延遲向油墨檢測室90內供給油墨，藉此油墨檢測室90內之壓力恢復到原來。因此，若自油墨供給口82抽吸油墨後經過一定之期間，則膜106回到原來之狀態(圖5之狀態)，藉此利用彈簧承受部103再次將桿構件108擠出。因此，抽吸油墨後經過一定期間後，於藉由設置於桿構件108之前端部分之光感測器120檢測到桿構件108之情形時，判斷為油墨袋70內仍殘存特定量以上之油墨。本實施例中，檢測桿構件108之移動之光感測器120設置於液匣40之內部。

另一方面，於油墨袋70內之油墨未達特定量之情形時，自油墨檢測室90流出之量之油墨未被供給至油墨檢測室90，因而保持藉由賦能機構(未圖示)將桿構件108按下之狀態。因此，即便於自油墨供給口82吸出油墨後經過一定期間，因藉由光感測器120未檢測到桿構件108，故該情形時判斷為油墨袋70內之油墨未達特定量。如此，本實施例之油墨檢測裝置84中，將油墨檢測室90內之壓力變化作為彈簧承受部103之位置之變化(及伴隨其之桿構件108之位置之變化)而檢測，藉此可檢測油墨袋70內之油墨之殘存狀態。

此處，如上述般，本實施例之油墨檢測裝置84之油墨檢測室90之內部空間非常狹窄。因此，於首次對油墨檢測室90內填充油墨時(初始填充時)，有時油墨檢測室90內會殘存氣泡。特別於彈簧100與彈簧承受部103抵接之位置處，因彈簧承受部103形成為凹形狀(參照圖4)，故若氣泡混入至該部分則難以排出氣泡。

對此，本實施例之油墨檢測裝置84中，如上述般，藉由將油墨檢測室90內之受壓構件105之彈簧承受部103之構件之一部分切開(參照圖4)，而抑制於彈簧100與彈簧承受部103抵接之位置處殘存氣泡。

圖7及圖8係表示本實施例之油墨檢測裝置中抑制彈簧承受部103與彈簧100抵接之位置處積存氣泡之理由之說明圖。圖7、8係表示將圖5、6所示之油墨檢測室90之YZ剖面放大之情況。

如上述般，本實施例之彈簧承受部103為與彈簧100之抵接面形成為凹形狀之圓盤狀之構件，且自圓盤之內側朝向外周而具有缺口107。因此，如圖7所示，自彈簧承受部103與彈簧100抵接之面之內側朝向抵接面之外側，形成有與彈簧承受部103之厚度相當之深度之通路。

又，缺口107設置於彈簧承受部103之方向成為與油墨自油墨檢測室90之連通口92向流出口94流動之方向大致相同的方向(+Z軸方向)。又，該方向亦成為自安裝於油墨檢測室90之桿構件108之基部朝向前端之方向(自受壓構件105之移動規制部104朝向彈簧承受部103之方向)。因此，如圖8所示，自連通口92向流出口94移動之油墨之流動之一部分沿著彈簧承受部103與彈簧100抵接之面而通過彈簧承受部103之缺口107，且向彈簧承受部103之外側漏出而向流出口94移動。其結果，彈簧承受部103與彈簧100抵接之面上所積存之氣泡朝向彈簧承受部103之外側排出，並進而自流出口94向油墨檢測室90之上游側排出氣泡。

根據包括以上述方式形成之彈簧承受部103之本實施例之油墨檢測裝置84，能夠將彈簧承受部103與彈簧100之抵接部分所積存之氣泡向彈簧承受部103之外側散放。因此，可抑制氣泡積存於油墨檢測室90內，因而可防止因氣泡而對油墨檢測室90內之壓力變化造成影響。其結果，藉由確切地反映出油墨檢測室90之壓力變化之態樣而使彈簧承受部103移動，從而可確切地檢測油墨袋70內之油墨之殘存狀態。

又，如上述般，彈簧承受部103於與油墨檢測室90內之油墨之流動之方向大致相同之方向上被切開(參照圖8)。因此，可抑制油墨檢測室90內之油墨之流動於彈簧承受部103之位置處阻滯。其結果，可容易自液匣40吸出油墨，因而可減輕自油墨供給口82向液匣托架42側吸出油墨之泵(本實施例中隔膜泵)之負擔。

進而，若於彈簧承受部103設置缺口107，則於在液匣40之製造階段組裝油墨檢測裝置84時，於已將受壓構件105安裝在油墨檢測室90之狀態下可確認彈簧100是否安裝在彈簧承受部103上。因此，於忘記安裝彈簧100之情形時，製造者能夠容易發現該情況，從而可抑制產生液匣40之次品。

又，於本實施例之液匣40所具備之油墨供給構件74之表面75，於自圖4中B-B'線所示之中央部朝沿長度方向之+Z軸方向側，配置有油墨供給口82與油墨注入口80。因此，後述之液匣40之製造方法中，可有效地排出油墨袋70內之氣泡。又，於油墨供給構件74中，於自圖4中B-B'線所示之中央部朝沿長度方向之-Z軸方向側，配置有連通至油墨袋70之連通口92，因此於該液匣40之使用狀態下，連通口92連通至油墨袋70內之最下部，從而可不殘留地高效地消耗油墨。

B.製造方法：

圖9係液匣40之製造方法之流程圖。本實施例中，藉由該製造方法而最終將1000 ml之油墨填充於液匣40內。本實施例之製造方法中，首先，進行液匣40之組裝(步驟S10)。具體而言，於油墨供給構件74之表面75組裝油墨檢測裝置84後，以油墨注入口80與連通口92連通至油墨袋70內之方式，藉由熱熔接等將空的油墨袋70之開口之一邊71(參照圖10)固定於油墨供給構件74。然後，以油墨袋70收納於本體外殼76內之方式，將油墨供給構件74安裝於本體外殼76。再者，關於蓋部78(圖3)，係於該製造方法之最終步驟中進行安裝。

圖10係表示步驟S10中組裝之液匣40之概略ZY剖面之圖。圖10中表示液匣40相對於Y軸傾斜特定之角度之情況。具體而言，圖10中表示如下液匣40之情況：油墨注入口80位於較連通口92更為鉛垂方向之上側(+Z軸方向側)，油墨供給構件74之表面75之面法線向量SN自水平面(本實施例中，XY平面)朝向上側(+Z軸方向側)僅以特定之角度D1傾斜。以下，將圖10所示之液匣40之姿勢之稱作「第1姿勢」。第1姿勢中，角度D1為+1°以上、未達+90°，較佳為+5°以上、+85°以下。

於組裝液匣40後，將液匣40設為圖10所示之第1姿勢，並對油墨袋70內進行減壓(步驟S20)。具體而言，藉由將泵連接於油墨注入口80與油墨供給口82，而自兩個口同時抽吸空氣進行減壓。另外，該減壓亦可於將油墨注入口80與油墨供給口82中之一者密封後自另一者進行減壓。又，該減壓亦可將液匣40整體配置於減壓氛圍內而進行。本實施形態中，於圖10所示之第1姿勢下進行步驟S20之步驟，但該步驟亦可於其他姿勢(例如後述第2姿勢)下進行。

於將油墨袋70內減壓之後，保持圖10所示之第1姿勢，使剛性比本體外殼76高之規制件77抵接於液匣40之+X軸方向側之面與-X軸方向側之面(步驟S30)。這是為了抑制伴隨後述步驟S90中之油墨之注入作業，而油墨袋70向最容易膨脹之X軸方向過度膨脹，且使油墨遍及Z軸方向或Y軸方向之各個角落為止。規制件77例如包含對向之2塊金屬板，可設為於其間夾持液匣40之構成。又，規制件77設為1面或者對向之2面開口之箱狀之構成，且可設為自該開口嵌入液匣40之構成。另外，該步驟S30之步驟亦可省略。又，該步驟亦可與步驟S20之步驟同樣地於其他姿勢(例如後述第2姿勢)下進行。

於抵接規制件77後，保持圖10所示之第1姿勢，對經減壓之油墨袋70內通過油墨注入口80而注入油墨(步驟S40)。本實施例中，此時，注入超過液匣40之最終油墨容量(1000 ml)之容量(例如，1060 ml)之油墨。另外，本實施例中，關閉油墨供給口82後，自油墨注入口80進行油墨之注入。該步驟亦與步驟S20及S30之步驟同樣地，可於其他姿勢(例如後述第2姿勢)下進行。然而，若在第1姿勢下實施該步驟，則可藉由重力將油墨有效地填充於油墨袋70內。並且，能夠一邊填充油墨一邊將氣泡集中於與油墨注入口80連通之油墨袋70之+Z軸方向之最上部，從而可更有效地實施之後說明之氣泡之排出之步驟(步驟S50)。

於油墨之注入結束後，將液匣40之姿勢保持為第1姿勢，藉由泵而自油墨注入口80及油墨供給口82進行油墨注入時混入至油墨袋70內之氣泡之排出(步驟S50)。本實施例中，與氣泡之排出同時，而同時地將步驟S40中注入之油墨中之少量油墨同時排出。若與氣泡同時地亦將油墨同時排出，則可有效地將氣泡排出。本實施例中，步驟S50中，例如可使油墨袋70內之油墨自1060 ml減少至1030 ml為止。

圖11係表示排出液匣40內之氣泡之情況之說明圖。如圖11所示，若於步驟S50中進行氣泡之排出時將液匣40設為第1姿勢，則油墨袋70內之氣泡AB1因其浮力而集中於與油墨注入口80連通之油墨袋70之+Z軸方向之最上部。由此，可有效地自油墨注入口80排出氣泡。又，此時，若同時地亦自油墨供給口82進行氣泡之排出，則亦能夠同時進行自設置於油墨袋70之最下部之連通口92至油墨供給口82為止之流路內所存在之氣泡之排出。再者，本實施形態中，因在第1姿勢下實施步驟S40，故步驟S40結束時，認為大部分氣泡集中於油墨袋70之上部。然而，為了更完全地排出氣泡，宜為於步驟S40結束後、且步驟S50中開始氣泡之排出之前，將液匣40保持第1姿勢而待機特定時間。又，於不在第1姿勢而在其他姿勢下實施步驟S40之情形時，較佳為於上述步驟S50中將液匣40之姿勢設為第1姿勢後，於待機特定時間直至氣泡積存於油墨袋70之上部為止後，排出氣泡。

於在第1姿勢下結束氣泡之排出後，使液匣40之姿勢變為第2姿勢，然後再次自油墨供給口82進行氣泡之排出(步驟S60)。此時，與步驟S50同樣地，與氣泡之排出同時，而同時地將步驟S40中注入之油墨中之少量之油墨排出。若亦與氣泡同時地將油墨同時排出，則可有效地排出氣泡。本實施例中，於步驟S60中，例如將油墨袋70內之油墨自1030 ml減少至液匣40之本來之油墨容量即1000 ml為止。

圖12係表示液匣40之第2姿勢之說明圖。本實施例中，「第2姿勢」係指油墨注入口80位於較連通口92更為鉛垂方向之上側(+Z軸方向側)，油墨供給構件74之表面75之面法線向量SN自水平面(本實施例中，XY平面)朝向上側(+Z軸方向側)僅以特定之角度D2傾斜之姿勢。本實施例中，角度D2為-45°以上、未達+1°，較佳為-40°以上0°以下。

若使液匣40之姿勢自第1姿勢向第2姿勢變化，則在第1姿勢中，積存於油墨檢測裝置84內而尚未排出之氣泡(圖11所示之氣泡AB2)，通過油墨供給構件74內之流路112而容易自油墨供給口82排出。這是因為，在第1姿勢下，供油墨自油墨檢測室90向流路112流出之流出口94配置於與浮力之方向相反之方向上，因而氣泡AB2容易積存於油墨檢測裝置84內之鉛垂方向上側之角部，而與此相對，在第2姿勢下，自油墨檢測室90內觀察流出口94時之角度自大致水平而朝向上(+Z軸方向)之方向，因此氣泡AB2藉由油墨之流動而朝向油墨供給口82流出之可能性提高。

以上，於進行油墨袋70內之氣泡之排出後，將油墨注入口80封閉(步驟S70)。本實施例中，藉由對油墨注入口80實施熱鉚接，而進行油墨注入口80之封閉。油墨注入口80之封閉並不限定於此，例如亦可將藉由與油墨供給構件74相同之構件形成之栓構件熔接於油墨注入口80。

於封閉油墨注入口80後，最後將蓋部78安裝於液匣40，從而液匣40之製造結束。

根據以上所說明之本實施例之液匣40之製造方法，於油墨之注入後、氣泡之排出時，藉由將液匣之姿勢設為油墨注入口80或油墨供給口82相對於水平而朝向斜上方之第1姿勢(圖10)，則可使混入至油墨袋70內之氣泡藉由其浮力而集中於油墨注入口80附近。因此，可將氣泡自油墨袋70內通過油墨注入口80而容易排出。又，此時，因亦同時地自油墨供給口82排出氣泡，故連接連通口92與油墨供給口82之流路110、112或油墨檢測室90內之氣泡亦可排出。

進而，本實施例中，於藉由第1姿勢進行氣泡之排出後，將液匣40之姿勢設為油墨注入口80或油墨供給口82自大致水平而朝向斜下方之第2姿勢(圖12)，因而可將藉由第1姿勢尚未排出之油墨檢測裝置84內之氣泡順利地排出。特別於本實施例中，因如上述般將缺口107設置於受壓構件105之彈簧承受部103，故可將滯留於彈簧承受部103與彈簧100之間之氣泡順利地排出。

又，本實施例中，於第1姿勢及第2姿勢中之氣泡之排出時，最初注入之油墨之一部分亦排出，因此氣泡藉由油墨之流動而引導，從而順利地排出。又，若如此將最初填充之油墨之一部分排出，則液匣外殼72內可形成油墨袋70可自由移動之空間，因而於將使用前需要攪拌之油墨收容於油墨袋70之情形時，藉由搖動液匣40，而可容易地進行該油墨之攪拌。又，上述實施例中，因將油墨袋70內減壓後進行油墨之注入，故可容易地進行油墨之注入。

如以上般，根據本實施例之液匣40之製造方法，油墨袋70內比起先前，可抑制氣泡殘存於油墨檢測裝置84內，因而可使用油墨檢測裝置84高精度地檢測液匣40內之油墨之殘存狀態。

C.其他實施例：

上述實施例中，檢測桿構件108之光感測器120設置於液匣40之內部。與此相對，光感測器120亦可設置於液匣托架42側。

圖13係表示將光感測器120設置於液匣托架42之情形時之液匣40b之態樣之圖。如圖13所示，於將光感測器120設置於液匣托架42側之情形時，於液匣40b之蓋部78b，在與油墨檢測裝置84之桿構件108之前端(+Z軸側之端部)對應之位置上設置感測器孔88。該感測器孔88中，於將液匣40安裝於液匣托架42時插入圖14所示之連桿48。

圖14係表示設置於液匣托架42之連桿48及感測器120b之構成之立體圖。圖14中表示自圖2所示之液匣托架42之縱深側(-Y軸方向側)觀察連桿48及感測器120b之情況。如圖14所示，於連桿48上安裝有彈簧134。該彈簧134朝向安裝於液匣托架42之液匣40，而將連桿48向+Y軸方向側賦能。

本實施例中，使用凹字形狀之透過型光感測器作為光感測器120b。該光感測器120b中將未圖示之發光部與受光部對向設置，發光部發出之光由受光部所接收。圖中之虛線之箭頭表示光之透過方向。

於連桿48之朝向液匣40之側之相反側之端部(-Y軸方向之端部)，設置有遮光部138。若連桿48藉由彈簧134之力而向液匣40側(+Y軸方向側)移動，則遮光部138被插入至光感測器120b之發光部與受光部之間，從而遮住來自發光部之光。其結果，光感測器120b之受光部中，不再接收到來自發光部之光，因而可檢測到連桿48之位置發生變化。另外，本實施例之光感測器120b中使用透過型光感測器，但只要為可檢測到連桿48之移位者，則可使用任一種感測器。

圖15及圖16係表示藉由設置於液匣托架42之內部之光感測器120b而檢測液匣40內之油墨之有無之情況之圖。若將液匣40安裝於液匣托架42，則如圖15所示，連桿48之前端抵接於設置於液匣40側之桿構件108之前端部。而且，若油墨檢測室90內有油墨，則藉由桿構件108，連桿48向液匣托架42之縱深側(-Y軸方向側)移動。於是，連桿48之遮光部138自感測器120b離開，因而感測器120b成為透過光之狀態。另一方面，若油墨檢測室90內無油墨，則連桿48藉由彈簧134之施加力而將桿構件108向液匣40側(+Y軸方向側)推回。於是，連桿48之遮光部138向感測器120b內移動，光感測器120b成為光被遮斷之狀態。如此，光感測器120b根據是否藉由設置於連桿48之後端(-Y軸方向之端部)之遮光部138遮斷光，而可檢測出液匣40內之油墨之殘存狀態。

以上，已對本發明之實施例進行了說明，但本發明並不限定於上述實施例，於不脫離該主旨之範圍內能夠以各種態樣實施。例如，可進行如下之變形。

‧變形例1：

上述實施例之液匣40之油墨檢測裝置84中，彈簧承受部103之缺口107係切開至彈簧承受部103之上面(與膜106抵接之側之面)之構件為止而形成。然而，只要彈簧承受部103之缺口形成氣泡可通過之間隙即可，不必切開至彈簧承受部103之上面之構件為止。例如，如圖17所示，亦可僅於自彈簧承受部103之上面立設之側面(側壁)設置缺口107b。

圖18係表示變形例之油墨檢測裝置84b之內部之情況之圖。如圖18所示，變形例之油墨檢測裝置84b中，彈簧承受部103之厚度形成得比圖7、8所示之彈簧承受部103之厚度更厚。而且，於圖7、8所示之彈簧承受部103之缺口107相同之位置處，設置相同之深度之缺口107b。

如上述般，對彈簧承受部103之上面，自桿構件108施加按壓力(參照圖5、6)。因此，若如上述般僅於彈簧承受部103之側面設置缺口107b，則可確保積存於彈簧承受部103與彈簧100之抵接面之氣泡之排出性，並且可提高彈簧承受部103之對來自桿構件108之按壓力之耐久性。

‧變形例2：

上述實施例中，相對於油墨供給構件74而直接固定(熔接)油墨袋70。與此相對，油墨供給構件74與油墨袋70亦可藉由管等流路構件而連接。於此情形時，例如，亦可為省略本體外殼76之構成。

‧變形例3：

上述實施例中，沿油墨供給構件74之表面75之長度方向而包含油墨注入口80、油墨供給口82、油墨檢測裝置84、及連通口92。與此相對，例如亦可於與長度方向交叉之方向上包含該等中之2個以上。具體而言，例如油墨注入口80與油墨供給口82亦可於與長度方向垂直之方向上排列而配置。又，上述實施例中，油墨注入口80、油墨供給口82、油墨檢測裝置84、連通口92係於一直線上排列而配置，例如亦可以鋸齒狀排列而配置，亦可分別配置於自與長度方向平行之直線分別離開各間隔之位置上。

‧變形例4：

上述實施例中，對包括油墨檢測裝置84之液匣40進行了說明，但液匣40亦可為不包括油墨檢測裝置84之構成。即，可為連通口92與油墨供給口82不經由油墨檢測裝置84連接而藉由流路直接連接之構成。於該情形時，於連接連通口92與油墨供給口82之流路上，若不存在朝向油墨供給口82所面向之方向(-Y軸方向)的反方向(+Y軸方向)之部分，則圖9所示之液匣之製造方法中，亦可省略步驟S60之處理，亦即，省略將液匣40設為第2姿勢後自油墨供給口82排出氣泡之處理。又，於包括油墨檢測裝置84之構成中亦可省略步驟S60之處理。這是因為，即便於省略步驟S60之處理之情形時，亦可藉由步驟S50之處理進行充分氣泡之排出。

‧變形例5：

本發明並不限定於印刷裝置或其液匣，亦可適用於噴射油墨以外之其他液體之任意的液體噴射裝置及其液體收容容器。例如，可適用於如下之各種液體噴射裝置及其液體收容容器。

(1)傳真裝置等之圖像記錄裝置

(2)液晶顯示器等圖像顯示裝置用之彩色濾光片之製造中所使用之色材噴射裝置

(3)有機EL(Electro Luminescence，電致發光)顯示器或面發光顯示器(Field Emission Display(場發射顯示器)，FED)等之電極形成所使用之電極材料噴射裝置

(4)生物晶片製造中所使用之噴射包含生物體有機物之液體的液體噴射裝置

(5)作為精密吸管之試料噴射裝置

(6)潤滑油之噴射裝置

(7)樹脂液之噴射裝置

(8)對時鐘或相機等之精密機械針點式噴射潤滑油之液體噴射裝置

(9)為了形成光通信元件等中所使用之微小半球透鏡(光學透鏡)等而將紫外線硬化樹脂液等透明樹脂液噴射至基板上的液體噴射裝置

(10)為了對基板等進行蝕刻而噴射酸性或鹼性之蝕刻液至液體噴射裝置

(11)包括噴出其他任意之微小量之液滴之液體噴射頭之液體噴射裝置

再者，所謂「液滴」係指自液體噴射裝置噴出之液體之狀態，包含粒狀、滴狀、絲狀地拖尾者。又，此處所謂之「液體」只要為液體噴射裝置可噴射之材料即可。例如，「液體」可為物質為液相時之狀態之材料，而黏性高或低之液態之材料，及如膠體溶液、凝膠、其他無機溶劑、有機溶劑、溶液、液狀樹脂、液狀金屬(金屬熔融液)般之液態之材料亦包含於「液體」中。又，不僅作為物質之一狀態之液體，而且使包含顏料或金屬粒子等固形物之功能材料之粒子溶解、分散或混合於溶劑中而成者等亦包含於「液體」中。又，作為液體之代表例，列舉如上述實施形態中所說明之油墨或液晶等。此處，油墨係包含普通之水性油墨及油性油墨以及凝膠油墨、熱熔油墨等各種液狀組成物。

10．．．印刷裝置

11．．．前面蓋

12．．．排紙口

13．．．液匣更換用蓋

14．．．上面蓋

15．．．操作按鈕

20．．．噴射頭

24．．．油墨管

30．．．驅動機構

32．．．正時皮帶

34．．．驅動馬達

40．．．液匣

42．．．液匣托架

44．．．插槽

46．．．液體供給管

48．．．連桿

50．．．蓋

60．．．控制部

70．．．油墨袋

72．．．液匣外殼

74．．．油墨供給構件

75．．．表面

76．．．本體外殼

77．．．規制件

78、78b．．．蓋部

79．．．標記

80．．．油墨注入口

82．．．油墨供給口

84、84b．．．油墨檢測裝置

86．．．供給口孔

88．．．感測器孔

90．．．油墨檢測室

92．．．連通口

94．．．流出口

96．．．凸部

100．．．彈簧

102．．．止回閥

103．．．彈簧承受部

104．．．移動規制部

105．．．受壓構件

106．．．膜

108．．．桿構件

109．．．安裝孔

110．．．流路

111．．．突起

112．．．流路

120、120b．．．光感測器

134．．．彈簧

138．．．遮光部

圖1係表示印刷裝置之概略構成之圖。

圖2係表示於液匣托架安裝液匣之情況之圖。

圖3係表示液匣之構成之分解立體圖。

圖4係表示油墨供給構件及油墨檢測裝置之詳細構造之分解立體圖。

圖5係表示藉由油墨檢測裝置檢測油墨袋內之油墨已用完之機制之說明圖。

圖6係表示藉由油墨檢測裝置檢測油墨袋內之油墨已用完之機制之說明圖。

圖7係表示抑制氣泡積存於彈簧承受部之理由之說明圖。

圖8係表示抑制氣泡積存於彈簧承受部之理由之說明圖。

圖9係液匣之製造方法之流程圖。

圖10係表示液匣之概略ZY剖面之圖。

圖11表示排出液匣內之氣泡之情況之說明圖。

圖12係表示液匣之第2姿勢之說明圖。

圖13係表示將光感測器設置於液匣托架之情形時之液匣之態樣之圖。

圖14係表示設置於液匣托架之連桿及感測器之構成之立體圖。

圖15係表示藉由設置於液匣托架之內部之感測器檢測油墨之有無之情況之圖。

圖16係表示藉由設置於液匣托架之內部之感測器檢測油墨之有無之情況之圖。

圖17係表示設置於彈簧承受部之缺口之變形例之圖。

圖18係表示變形例之油墨檢測裝置之內部之情況之圖。

70．．．油墨袋

74．．．油墨供給構件

75．．．表面

80．．．油墨注入口

82．．．油墨供給口

84．．．油墨檢測裝置

90．．．油墨檢測室

92．．．連通口

94．．．流出口

96．．．凸部

100．．．彈簧

102．．．止回閥

103．．．彈簧承受部

104．．．移動規制部

105．．．受壓構件

106．．．膜

107．．．缺口

108．．．桿構件

109．．．安裝孔

111．．．突起

112．．．流路

Claims (17)

1. 一種液匣之製造方法，該液匣相對於印刷裝置可裝卸地安裝，且包括：液體收容部，其收容液體；注入口，其用於對上述液體收容部注入液體；供給口，其與設置於上述印刷裝置之液體供給管連接；連通口，其與上述液體收容部連通；流路，其連接上述連通口與上述供給口；及構件，其於同一面包含上述注入口、上述供給口及上述連通口；且於上述構件之上述面，自上述面之中央向一方向側配置有上述供給口與上述注入口，自上述中央向與上述一方向相反之方向側配置有上述連通口；該液匣之製造方法包括：步驟(a)，其自上述注入口對上述液體收容部注入液體；步驟(b)，其於上述步驟(a)之後，將上述液匣之姿勢設為第1姿勢，該第1姿勢係上述注入口位於較上述連通部更為鉛垂方向之上側，且上述面之法線向量自水平方向朝向鉛垂方向上側以+1度以上、未達+90度之角度傾斜，於該第1姿勢下，自上述注入口及上述供給口排出氣泡；及步驟(c)，其於上述步驟(b)之後堵住上述注入口。
2. 如請求項1之液匣之製造方法，其中上述流路之至少一部分朝向上述供給口所面向之方向的相反側而形成；且更包括步驟(d)，其於上述步驟(b)之後，將上述液匣之姿勢自上述第1姿勢變為第2姿勢，該第2姿勢係上述注入口位於較上述連通部更為鉛垂方向之上側，且上述面之法線向量自水平方向朝向鉛垂方向上側以-45度以上、未達+1度之角度傾斜，於該第2姿勢下，自上述供給口進一步排出氣泡。
3. 如請求項2之液匣之製造方法，其中上述步驟(d)中，將上述注入之液體之一部分與上述氣泡一併地排出。
4. 如請求項2或3之液匣之製造方法，其中上述第2姿勢中之上述角度為-40度以上、0度以下。
5. 如請求項1之液匣之製造方法，其中上述步驟(b)中，將上述注入之液體之一部分與上述氣泡一併地排出。
6. 如請求項1之液匣之製造方法，其中上述步驟(a)中，將上述液匣設為上述第1姿勢後進行上述液體之注入。
7. 如請求項1之液匣之製造方法，其更包括步驟(d)，該步驟(d)於上述步驟(a)之前，對上述液體收容部內進行減壓。
8. 如請求項1之液匣之製造方法，其中上述步驟(a)中，使規制上述液體收容部之膨脹之規制件與上述液匣接觸而進行上述液體之注入。
9. 如請求項1之液匣之製造方法，其中上述第1姿勢中之上述角度為+5度以上、+85度以下。
10. 一種液匣，其係藉由如請求項1至9中任一項之液匣之製造方法而製造。
11. 一種液匣，其相對於印刷裝置可裝卸地安裝，且包括：液體收容部，其收容液體；注入口，其用於對上述液體收容部注入液體；供給口，其與設置於上述印刷裝置之液體供給管連接；液體檢測室，其容積根據自上述液體收容部之液體流入及朝上述供給口之液體流出而變化；連通口，其與上述液體收容部及上述液體檢測室連通；流路，其連接上述液體檢測室與上述供給口；及構件，其於同一面包含上述注入口、上述供給口、上述液體檢測室、及上述連通口；且於上述構件之上述面，自上述面之中央向一方向側配置有上述供給口與上述注入口，自上述中央向與上述一方向相反之方向側配置有上述連通口，上述液體檢測室配置於上述連通口與上述供給口之間。
12. 如請求項11之液匣，其更包括：受壓構件，其設置於上述液體檢測室之內部；及賦能構件，其經由上述受壓構件，自上述液體檢測室之內側對設置於上述液體檢測室之一部分之可變部賦能；且於上述受壓構件設置有用以承受上述賦能構件之承受 部，於上述承受部之一部分設置有缺口。
13. 如請求項11或12之液匣，其中上述液體收容部具有沿著上述面之邊；上述注入口連接於上述邊之一端部；上述連通口連接於上述邊之另一端部。
14. 如請求項11之液匣，其中上述注入口於上述液體注入至上述液體收容部後被堵住。
15. 如請求項11之液匣，其更包括外殼，該外殼收容上述液體收容部與上述構件。
16. 如請求項11之液匣，其中上述面形成為大致長方形狀。
17. 如請求項16之液匣，其中上述注入口、上述供給口、上述液體檢測室、及上述連通口係沿上述面之長度方向排列。