JP4992338B2 - 液体収容容器の製造方法 - Google Patents
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特に、注入されたインクの液中を浮遊する気泡がインク残量検出機構のセンサ表面に付着すると、付着した気泡が残留振動の変化を招いて、インクの有無が正確に検出できずインクの液面が下がったものと誤検出されてしまう虞がある。
(a)液体収容部と、前記液体消費装置に接続される液体供給部と、前記液体収容部に
貯留された液体を前記液体供給部に誘導するための液体誘導路と、前記液体収容部内の液
体の消費に伴って外部から大気を前記液体収容部内に導入するための、一部がフィルムで形成された大気連通路と、を備えると共に、前記液体収容部に、第1の内壁面と、該第1の内壁面に交わり、前記第1の内壁面から前記液体誘導路側とは反対側である前記液体収容部側に延びる第2の内壁面と、該第2の内壁面に近接した前記第1の内壁面に穿設されて前記液体収容部を前記液体誘導路に連通させる液体収容部出口と、を備える容器を用意する工程と、
(b)前記液体収容部に連通する注入口を前記大気連通路に形成する工程と、
(c)前記注入口から所定量の液体を注入する工程と、
(d)前記液体を注入する工程の終了後に前記注入口を封止する工程と、
を含み、
前記工程(b)において、前記大気連通路を形成するフィルムに孔を開けて前記注入口を形成することを特徴とする液体収容容器の製造方法により達成される。
前記液体収容部に連通する注入口を前記大気連通路に形成する工程と、
前記注入口から所定量の液体を注入する工程と、
前記液体を注入する工程の終了後に前記注入口を封止する工程と、
を含む液体収容容器の製造方法により達成される。
前記液体収容部には、第1の内壁面と、該第1の内壁面に交わる第2の内壁面と、該第2の内壁面に近接した前記第1の内壁面に穿設されて前記液体収容部を前記液体誘導路に連通させる液体収容部出口と、を備える大気開放タイプの液体収容容器に対し、
前記液体収容部に連通する注入口を前記大気連通路に形成し、前記注入口から所定量の液体を注入し、前記液体を注入した後に前記注入口を封止して成る液体収容容器により達成される。
前記液体収容部には、第1の内壁面と、該第1の内壁面に交わって互いに対向する一対の内壁面と、前記一対の内壁面の間における前記第1の内壁面に穿設されて前記液体収容部を前記液体誘導路に連通させる液体収容部出口と、を備える大気開放タイプの液体収容容器に対し、
前記液体収容部に連通する注入口を前記大気連通路に形成し、前記注入口から所定量の液体を注入し、前記液体を注入した後に前記注入口を封止して成る液体収容容器により達成される。
また、コストが安価で、安価に提供できるため、液体消費装置の運用コストの低下にも貢献する。
このような構成によれば、使用中の容器本体が液体消費装置から脱着され、手によって振られ、液体収容部内の気液が攪拌された場合であっても、攪拌により流動する気液の殆どが対向壁に衝突し、衝突により液体収容部出口に直接的に加わる衝撃が低減され、液体収容部出口からの気泡流出を効果的に防止できる。
このような構成によれば、第1の内壁面が液体収容部の底面となることで、残液の最も残り易い面が第1の内壁面となる。これにより、最後の残液まで液体収容部出口へ誘導でき、残液の抜き取り性を向上させることができる。また、液体の掃け性も向上する。
このような構成によれば、液体収容部出口に表面張力によって強いメニスカスが形成され、液体収容部内の残液が少なくなり、かつ手によって振られ、液体収容部内の気液が攪拌された場合であっても、液体収容部出口に形成されたメニスカスが障壁となり、液体収容部出口からの気泡流出を防止できる。
このような構成によれば、液体誘導路に液体検出部が設けられる場合であっても、液体掃けの悪さや使用中の気泡による誤検出を防止でき、液体検出部の検出精度を向上させることができる。
インクカートリッジ1は、容器本体であるカートリッジ本体10と、カートリッジ本体10の正面側を覆う蓋部材20とを有している。
差圧弁収容室40aには、バルブ部材41とバネ42とバネ座43とが収納されて差圧弁40を構成している。差圧弁40は、下流側のインク供給部50と上流側のインク収容室との間に配置されており、上流側に対して下流側を減圧することで、インク供給部50に供給されるインクIが負圧となるように構成されている。
具体的には、カートリッジ本体10内のインク収容室のインクIが消尽されて、インク収容室内に導入された大気がインク誘導路を伝って、液体残量センサ31のキャビティ内に進入すると、その時の残留振動の振幅や周波数の変化から、その旨を検知し、インクエンドを示す電気信号を出力する。
図8は本実施形態のインクカートリッジ1のカートリッジ本体10を正面側から見た図であり、図9は本実施形態のインクカートリッジ1のカートリッジ本体10を背面側から見た図であり、図10の(a)は図8の簡略模式図であり、図10の(b)は図9の簡略模式図であり、図11は図8のA−A断面図である。また、図12は図8に示した流路の一部拡大斜視図である。
また、カートリッジ本体10の背面側には、インクIの消費量に応じて、大気を最上流のインク収容室である上部インク収容室370に導入する大気連通路150が形成されている。
インク排出口371,432は、各インク収容室の壁面をカートリッジ本体10の厚さ方向に貫通した貫通孔である。また、インク排出口311は、底壁395を下方に貫通した貫通穴である。
即ち、本実施形態のカートリッジ本体10では、3個のインク収容室370,390,430相互は、降下型接続と、上昇型接続とを交互に繰り返す直列状に接続されている。
本実施形態の場合、各インク収容室のインク流入口391,431は、いずれも、各インク収容室において、それぞれの収容室に設けられたインク排出口371,311よりも上方で、且つ各インク収容室の底壁375,395,435の近傍に設けられている。
上部インク収容室370は、カートリッジ本体10内の最上流(最上位)のインク収容室であり、図8に示すように、カートリッジ本体10の正面側に形成されている。この上部インク収容室370は、インク収容室の約半分を占めるインク収容領域であり、カートリッジ本体10の略半分から上の部分に形成されている。
下部インク収容室390は、上部インク収容室370に貯留されているインクIが導入されるインク収容室で、図8に示すように、カートリッジ本体10の正面側に形成されるインク収容室の約半分を占めるインク収容領域であり、カートリッジ本体10の略半分から下の部分に形成されている。
インク誘導路420は、液体残量センサ31から斜め上方にインクIを導くように形成されており、バッファ室430と連通するインク流入口431に接続されている。これにより、液体残量センサ31を出たインクIは、インク誘導路420を経てバッファ室430に導かれる。
即ち、下部インク収容室390では、インク量が少なくなると、底面535と側壁面537とに挟まれて形成される隅部539に、毛管現象による表面張力により残ったインクIが集まってメニスカス543が形成される。
そこで、最後の残インクまでインク排出口311へ誘導でき、残インクの抜き取り性を向上させることができる。また、残インクの掃け性も向上する。
具体的には、一般的な物性値を有するインクIが用いられた場合、一対の側壁面545,547の間隔が2mm程度となる。このように、一対の側壁面545,547が互いに対向して近接配置されることで、一対の側壁面545,547の間にメニスカス543が生じ易くなり、下部インク収容室390内の残ったインクIのメニスカス543の一部が毛管現象によってインク排出口311を液封するよう誘導され易くなる。つまり、インクIの抜き取り効果を一層高めることができる。
この対向壁551は、前室形成壁523の一部分とすることができる。つまり、前室形成壁523は、図13に示したように、切欠開口529がインク排出口311とずれて配設されている。
したがって、このインクカートリッジ1によれば、下部インク収容室390を下流側インクエンドセンサ連絡通路410に連通させるインク排出口311が、下部インク収容室390の底面535に交わる側壁面537及び内壁面545,547に囲まれた底面535に穿設されているので、下部インク収容室390内でインクIが少なくなると、これら側壁面537及び内壁面545,547に囲まれたインク排出口311の近傍に、毛管現象による表面張力によってインクIが集まり易くなる。
したがって、インクカートリッジ1内にインクIが残り難くなり、かつ下部インク収容室390内の空気が下流に入り込み難くなる。この結果、インクカートリッジ1のインク掃け性、耐気泡流出性を向上させることができる。
この場合、鋭角の隅部539aを形成することにより、より強い表面張力によって、残ったインクIを底面535と側壁面537aとの隅部539aに集めてメニスカス543を形成することが可能となる。
即ち、手による容器本体10の攪拌時に、攪拌による衝撃の加わりにくい幅方向の側壁面549にインク排出口311が開口し、気泡を一層流出し難くできる。
インクカートリッジ1内のインクIが消費されてインクカートリッジ1内部の圧力が低下すると、貯留しているインクIの減少分だけ大気開放孔100から大気(空気)が上部インク収容室370に流入する。
気液分離フィルタ70においては、貫通孔322と蛇道310の他端との間に気液分離膜71が配置される。気液分離膜71は撥水性および撥油性の高い繊維材料をメッシュ状に編みこんだもので形成される。
そして、この未充填室501は、その内部領域の左上隅に、背面側に貫通した大気開放孔502が設けられ、該大気開放孔502により外気に連通している。
インク再注入装置600は、図19に示すように、インクカートリッジ1に穿孔加工により開けた注入口601に接続されるインク注入手段610と、カートリッジ本体10のインク供給部50に接続される真空吸引手段620とから構成されている。
例えば、大気連通路150の一部を構成している連絡流路360に一致するように、外表面フィルム60に孔を開けたり、外表面フィルム60を剥がしたりすることで注入口601を形成することができる。また、気液分離フィルタ70を構成する気液分離室70aに開口する貫通孔322に一致するように、外表面フィルム60及び気液分離膜71を剥がして注入口601を形成することもできる。
封止工程は、具体的には注入口601を封止フィルムの接着,溶着、栓等で気密に塞ぐ処理工程である。
従って、インクIの注入時に混入する気泡が、インク収容室やインク誘導路に浮遊したり、あるいは流路壁面に付着して残存することがなく、例えば、液体残量センサの検出部付近に気泡が残存することにより液体残量センサが正常に作動しなくなるといった不都合も生じない。
例えば、インク注入手段610の場合、注射器の用にシリンダとピストンで構成される注入器を代用したり、変形可能なペットボトルに補充インクを収容した補充ボトルを代用したりすることもできる。
液体消費装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレー等のカラーフィルタ製造に用いられる色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ELディスプレー、面発光ディスプレー(FED)等の電極形成に用いられる電極材(導電ペースト)噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロデスペンサ等が挙げられる。
Claims (2)
- 液体消費装置に着脱可能な液体収容容器を製造する方法であって、
(a)液体収容部と、前記液体消費装置に接続される液体供給部と、前記液体収容部に
貯留された液体を前記液体供給部に誘導するための液体誘導路と、前記液体収容部内の液
体の消費に伴って外部から大気を前記液体収容部内に導入するための、一部がフィルムで形成された大気連通路と、を備えると共に、前記液体収容部に、第1の内壁面と、該第1の内壁面に交わり、前記第1の内壁面から前記液体誘導路側とは反対側である前記液体収容部側に延びる第2の内壁面と、該第2の内壁面に近接した前記第1の内壁面に穿設されて前記液体収容部を前記液体誘導路に連通させる液体収容部出口と、を備える容器を用意する工程と、
(b)前記液体収容部に連通する注入口を前記大気連通路に形成する工程と、
(c)前記注入口から所定量の液体を注入する工程と、
(d)前記液体を注入する工程の終了後に前記注入口を封止する工程と、
を含み、
前記工程(b)において、前記大気連通路を形成するフィルムに孔を開けて前記注入口を形成することを特徴とする液体収容容器の製造方法。 - 前記工程(d)において、前記フィルムに形成された前記注入口を封止フィルムによって塞ぐことを特徴とする請求項1に記載の液体収容容器の製造方法。
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