JP4386056B2 - 液体収容容器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッド等の液体消費装置に所定の液体を供給する液体収容容器の製造方法に関する。

捺染装置やマイクロデスペンサ、さらには超高品質での印刷が求められる商業用記録装置等の液体噴射ヘッドは、液体収容容器から被吐出液の供給を受けるが、液体が供給されていない状態で作動させると、所謂空打ちとなって損傷するため、これを防止すべく容器の液体残量を常時監視する必要がある。

そこで、記録装置の場合では、液体収容容器であるインクカートリッジ自体にインク残量を検出する液体残量検出装置を装備したものが各種提案されている。
液体残量検出装置を装備したインクカートリッジの具体的な構成として、例えば、加圧されると貯留している液体を排出口から排出する液体収容体と、該液体収容体に接続された液体残量検出装置とを備え、且つ、液体残量検出装置は、一端が液体収容体の排出口に接続されると共に他端が外部に液体を供給するための液体導出部に接続された流路に振動を印加する圧電素子を備えて、この圧電素子により振動を印加した際の音響インピーダンスの変化を検出することで、液体収容体内の液体残量を検出するものが提案されている。

しかし、このような液体残量検出装置を備えたインクカートリッジであっても、記録装置に装着する時に液体残量検出装置内の流路や液体収容体内に気泡が残留していると、その残留した気泡が記録装置側に供給されて、記録ヘッドの空打ち等の不都合を招く虞がある。
そこで、このようなインクカートリッジを製造する場合には、液体残量検出装置内の流路や液体収容体内に気泡が残留しないようにインクを充填する高度な充填技術が要求される。

このような背景から、上記インクカートリッジにインクを充填する方法として、予め、空の液体収容体に液体残量検出装置を接続した状態に組み立てておき、その組立体に対して、外部の吸引手段を液体導出部に接続し、吸引手段による負圧吸引により、液体残量検出装置および液体収容体内の脱気を行う。その後、吸引手段の代わりに液体導出部にインク充填手段からのインク供給路を接続して、液体残量検出装置および液体収容体内にインクを加圧充填する方法が提案された（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−９６４６９号公報

ところが、上記のインクカートリッジへのインク充填方法では、液体導出部から空の液体残量検出装置および液体収容体内の脱気を行う吸引手段と、脱気後の液体残量検出装置および液体収容体内にインクを充填するインク充填手段とを、吸引手段による脱気状態を維持して速やかに接続切り替えする設備が必要となり、インク充填に必要な設備が複雑化したり、あるいは設備費が高額化したりするという問題があった。

また、液体収容体の可撓性や液体残量検出装置の流路構造の影響で、吸引手段による脱気度にばらつきが生じ易く、更に、液体導出部への接続を吸引手段からインク充填手段に切り替える際にわずかであるが脱気度が低下する虞があり、一定の脱気度の製品を安定生産することが難しいという問題があった。

また、インク充填前の脱気処理のための吸引負圧やインク充填時の正圧による負荷が、液体残量検出装置内のセンサ部に長時間作用することによって、液体残量検出装置内のセンサ部がダメージを受ける虞があった。

そこで、本発明の目的は上記課題を解消することに係り、一定の脱気度で液体が充填された高品位の液体収容容器を安定生産でき、しかも液体収容容器に液体を充填する設備を簡易にして、設備費を低減することができ、また、液体の充填作業で液体残量検出装置内のセンサ部がダメージを受けることがない液体収容容器の製造方法を提供することである。

（１）本発明の上記課題の解決は、液体を排出する排出口を有する液体収容体と、前記排出口に接続される液体流入口と外部に液体を供給するための液体導出部とを有すると共に、前記液体流入口と前記液体導出部との間の流路に振動を印加して前記液体収容体内の液体残量の検出を行う振動検出部を有する液体残量検出装置と、を備えた液体収容容器の製造方法であって、
前記液体収容体内の液体を前記液体残量検出装置内に導入する第１の導入処理工程と、液体が導入された前記液体残量検出装置内を減圧する導入後減圧処理工程と、減圧した前記液体残量検出装置内に前記液体収容体内の液体を更に導入する第２の導入処理工程とを有し、
前記導入後減圧処理工程では、前記液体残量検出装置の前記液体流入口の付近に配置され、前記液体収容体と前記液体残量検出装置との間の流路を開閉させる流路開閉手段を閉じた状態にして、前記液体導出部から前記液体残量検出装置内に負圧を付与することにより実行されることを特徴とする液体収容容器の製造方法により達成される。

上記構成によれば、液体収容体内の液体を第１の導入処理工程により液体残量検出装置内に導入後、液体収容体と液体残量検出装置との間の流路を流路開閉手段によって閉じた状態にして液体残量検出装置内を減圧することにより、液体残量検出装置の流路内のみを効率良く確実に減圧することができ、液体収容体から液体残量検出装置への液体導入に有効な圧力差を容易に付与できる。そして、液体残量検出装置内に残留していた微細な気体成分は、導入後減圧処理工程の実施により膨張して、排除が容易な大型の気泡に成長する。成長した気泡は、第２の導入処理工程の実行により、液体導出部から液体残量検出装置の外部に容易に排除でき、より高度な脱気を、確実に実現することが可能になる。

（２）また、本発明の上記課題の解決は、液体を排出する排出口を有する液体収容体と、前記排出口に接続される液体流入口と外部に液体を供給するための液体導出部とを有すると共に、前記液体流入口と前記液体導出部との間の流路に振動を印加して前記液体収容体内の液体残量の検出を行う振動検出部を有する液体残量検出装置と、を備えた液体収容容器の製造方法であって、
前記液体収容体内の液体を前記液体残量検出装置内に導入する第１の導入処理工程と、前記液体残量検出装置の前記液体流入口の付近に配置され、前記液体収容体と前記液体残量検出装置との間の流路を開閉させる流路開閉手段をあいた閉じた状態にして、前記液体導出部から前記液体残量検出装置内に負圧を付与して液体が導入された前記液体残量検出装置内を減圧する導入後減圧処理工程と、減圧した前記液体残量検出装置内に前記液体収容体内の液体を更に導入する第２の導入処理工程とを有し、
前記第２の導入処理工程では、前記流路開閉手段を開いた状態にして、前記液体導出部から前記液体残量検出装置内に負圧を付与することにより実行されることを特徴とする液体収容容器の製造方法により達成される。

このような構成にすると、液体収容体から流路開閉手段を介して液体残量検出装置側に導入される液体は、液体残量検出装置内に作用する負圧による吸引力によって、積極導入することができ、また、外部から液体残量検出装置内への外気の混入を防止することができ、安定した脱気状態での液体の充填が可能になる。

以下、本発明に係る参考例である液体収容容器の製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、参考例である液体収容容器としてのインクカートリッジのインク充填前の組み立て状態の縦断面図、図２は図１に示した液体収容容器としてのインクカートリッジの、インクが充填された状態の縦断面図、図３は液体収容容器の製造方法を示すフローチャート、図４は液体収容容器としてのインクカートリッジの組み立て前の分解状態の説明図である。

まず、本発明の参考例による製造方法により液体としてのインクの充填を行うインクカートリッジの構成について、図１および図２に基づいて説明する。
図１に示したインクカートリッジ１は、不図示のインクジェット式記録装置のカートリッジ装着部に着脱可能に装着されて、記録装置に装備された記録ヘッド（液体噴射ヘッド）にインクを供給する液体収容容器である。

このインクカートリッジ１は、外部から加圧手段７１によって加圧される加圧室３を区画形成した容器本体５と、加圧室３内に収容され、インク６を貯留すると共にインク６を排出する排出口７ｂを有したインクパックである液体収容体７と、排出口７ｂに接続される液体流入口１１ａと外部にインク６を供給するための液体導出部９とを有すると共に、液体流入口１１ａと液体導出部９との間の流路に振動を印加して液体収容体７内のインク残量の検出を行う振動検出部２５を有する液体残量検出装置１１とを備えている。

容器本体５は、樹脂成形によって形成された筐体で、密閉状態の加圧室３と、この加圧室３に矢印Ａで示すように加圧手段７１が加圧空気を送給するための通路である加圧口１３と、液体残量検出装置１１を収容する検出装置収容室１５とを備えている。検出装置収容室１５は、加圧室３に供給される加圧気体の圧力から遮断されている。

液体収容体７は、樹脂フィルム層の上にアルミニウム層が積層形成されたアルミラミネート複層フィルム相互の周縁部を互いに貼り合わせることにより形成した袋体７ａの一端側に、液体残量検出装置１１の液体流入口１１ａが接続される筒状の排出口７ｂを接合した、所謂インクパックである。アルミラミネート複層フィルムを使用したことで、高いガスバリア性を確保している。
液体収容体７と液体残量検出装置１１は、排出口７ｂに液体流入口１１ａを嵌合接続させることで、互いに接続した状態になる。即ち、排出口７ｂと液体流入口１１ａとの嵌合を解除することで、互いに分離可能になっている。なお、排出口７ｂと液体流入口１１ａとの嵌合部は、シール部材（パッキン）１７により、気密性が保持されている。
液体収容体７には、液体残量検出装置１１を接続する前に、予め脱気度の高い状態に調整されたインク６が充填される。

液体残量検出装置１１は、液体収容体７の排出口７ｂに接続される液体流入口１１ａと液体導出部９に接続される液体流出口１１ｂとを連通させた凹空間１９ａを有した検出部ケース１９と、凹空間１９ａの開口を封止して液体検出室２１を画成した隔壁である可撓性フィルム２３と、凹空間１９ａの底部に装備された振動検出部２５と、この振動検出部２５に対向して可撓性フィルム２３に固着された受圧板２７と、受圧板２７と検出装置収容室１５の上壁との間に圧装されて液体検出室２１の容積が縮小する方向に受圧板２７及び可撓性フィルム２３を付勢する付勢手段である押しばね２９とを備えている。

検出部ケース１９は、凹空間１９ａを画成している周壁の一端側に、液体流入口１１ａが一体形成され、また、この液体流入口１１ａと対向する周壁に液体導出部９に連通する液体流出口１１ｂが貫通形成されている。
図示していないが、液体導出部９には、インクカートリッジ１をインクジェット式記録装置のカートリッジ装着部に装着した際に、カートリッジ装着部に装備されているインク供給針の挿入により流路を開く弁機構（流路開閉手段）が装備される。

液体残量検出装置１１における振動検出部２５は、液体収容体７から液体導出部９にインク６が導出されない時には、押しばね２９の付勢力で受圧板２７が密着した状態に当接する底板３１と、該底板３１に形成された凹部であるインク誘導路３３と、インク誘導路３３に振動を印加すると共に印加した振動に伴う自由振動状態を検出する圧電素子３５とを備えたもので、インク誘導路３３が受圧板２７により閉じられているか否か、及び気泡が混在しているか否か等によって変動する自由振動の状態から、インク６の有無を検知することができる。

押しばね２９の付勢方向は、前述したように液体検出室２１の容積が縮小する方向であると同時に、圧電素子３５が配置された方向となっている。
底板３１に形成された凹部であるインク誘導路３３は、図１に示すように受圧板２７が底板３１に密着した状態では液体検出室２１から遮断された閉空間に画成され、図２に示すように受圧板２７が底板３１から離れた状態になると液体検出室２１に連通する。

インクカートリッジ１が不図示の記録装置のカートリッジ装着部に挿着された状態では、液体残量検出装置１１は、加圧室３に供給される加圧空気による液体収容体７の加圧で、液体収容体７から液体検出室２１にインク６が供給されると、それによる液体検出室２１内のインク収容量（液面レベル）の変化に相応して、図２に示すように、可撓性フィルム２３が上方に膨出変形する。この可撓性フィルム２３の変形により、液体検出室２１の隔壁の一部を構成している受圧板２７が上方に移動して、受圧板２７が底板３１から離れる。受圧板２７が底板３１から離れることにより、インク誘導路３３が液体検出室２１に連通した状態になり、液体検出室２１を通って液体導出部９から記録ヘッド側にインク６が供給されることになる。

一方、インクカートリッジ１が不図示の記録装置のカートリッジ装着部に挿着された状態で、加圧室３が規定の加圧状態になっていても、液体収容体７に収容されているインク６が低減すると、液体収容体７から液体検出室２１に供給されるインク量が減少する。液体検出室２１内のインク収容量が減少すると、受圧板２７がインク誘導路３３を有した底板３１に近づいてゆく。
本実施形態のインクカートリッジ１では、液体検出室２１内のインク収容量の減少によって受圧板２７が底板３１に密着して、インク誘導路３３を閉空間にする時点を、液体収容体７の液体が消尽された状態に設定している。

可撓性フィルム２３は、液体検出室２１に供給されるインク６の圧力に応じて受圧板２７に変位を付与するダイヤフラムとして機能する。インク６の微少な圧力変化を検出可能にして、検出精度を向上させるためには、可撓性フィルム２３には十分な可撓性を持たせると良い。

次に、本発明の参考例に係る液体収容容器の製造方法に適用されるインク充填方法、即ち、上記インクカートリッジ１の製造工程で、液体残量検出装置１１内の流路である液体検出室２１および液体流入口１１ａおよび液体流出口１１ｂ、インク誘導路３３などにインク６を充填させた初期充填状態を得るインク充填方法を、図３に基づいて説明する。

この参考例におけるインク充填方法では、まず、最初の処理ステップＳ１０１で、図４に示したように、容器本体５の検出装置収容室１５に液体残量検出装置１１を配置する。なお、この液体残量検出装置１１は、予め押しばね２９が一体的に組み込まれてユニット化してある。次いで、次の処理ステップＳ１０２では、予め所定の脱気度でインク６を充填した液体収容体７を容器本体５の加圧室３に配置すると共に、液体収容体７の排出口７ｂに液体残量検出装置１１の液体流入口１１ａを接続し、容器本体５を構成するハーフ体同士を接合して図１に示した組み立て状態を得る。

次いで、次の処理ステップＳ１０３では、図１に示したように、液体残量検出装置１１の液体導出部９に、接続用チューブ等を介して吸引手段７２を接続する。次いで、次の処理ステップＳ１０４では、加圧手段７１により加圧室３内に加圧空気を供給する一方、吸引手段７２による吸引を実施して、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１内に導入することで、排出口７ｂから液体導出部９までの流路である液体流入口１１ａおよび液体検出室２１および液体流出口１１ｂ、インク誘導路３３等に残留していた空気を排除し、インク６を充満させた初期充填状態を得る。

次いで、次の処理ステップＳ１０５に移行し、インクカートリッジ１の総重量の計測等により、インクカートリッジ１内に残留するインク量の総量を検出し、残留するインク量が製品仕様の許容範囲にあることを確認する。
以上で、本発明の参考例によるインクカートリッジ１の製造が完了する。

以上に説明した本発明の参考例によるインクカートリッジの製造方法では、液体残量検出装置１１の流路となる液体検出室２１や液体流入口１１ａや液体流出口１１ｂ内に残留する気体の排出及び流路内へのインク６の充填は、予め液体収容体７に充填されたインク６を液体残量検出装置１１に導入することによって実現する。そして、この製造方法では、液体収容体７から液体残量検出装置１１へのインク６の導入に伴い、液体残量検出装置１１に残留していた気体または気泡等を液体導出部９を介して外部へ押し出すため、予め負圧吸引等により液体残量検出装置１１内の脱気を行わなくとも、一定の脱気度で液体残量検出装置１１にインク６を充填することができる。従って、一定の脱気度でインク６が充填された高品位のインクカートリッジ１を安定生産することができる。

また、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１に導入する作業は、上記参考例に示したように、加圧手段７１により加圧空気を加圧室３に供給して、加圧室３内の液体収容体７を加圧することで簡単に実現できる。
従って、従前の液体導出部９に接続した外部の液体充填手段から液体残量検出装置１１にインク６を注入する場合と比較すると、液体充填手段からの液体供給路を液体導出部９へ接続切り替えする設備が不要になるため、インクカートリッジ１にインク６を充填する設備を簡易にして、設備費を低減することができ、結果的に、インク６を充填したインクカートリッジ１のコストを低減することができる。

また、液体導出部９に接続した外部の液体充填手段から液体残量検出装置１１に液体を注入する場合と比較すると、インク充填前の脱気処理のための吸引を省くこともでき、また、インク充填に高い正圧を付与することも必要なくなる。そのため、インク６の充填作業で液体残量検出装置１１内のセンサ部である振動検出部２５に負圧や正圧が長時間作用して、センサ部がダメージを受けることを防止することもできる。

なお、本参考例の場合は、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１に初期充填する際、加圧手段７１によって液体収容体７を加圧すると同時に、液体導出部９に接続した吸引手段７２による吸引を実行したが、加圧手段７１による加圧、あるいは吸引手段７２による吸引、のいずれか一方のみでも、液体収容体７から液体残量検出装置１１にインク６を導入させることができる。
しかし、本参考例のように、加圧手段７１による加圧と吸引手段７２による吸引とを同時に実行した場合には、吸引手段７２により液体残量検出装置１１内に作用する吸引力によって、液体残量検出装置１１内の気体を効果的に排出することができ、脱気度の高いインク充填をより安定的に実現することが可能になる。

図５は、本発明に係る第１の実施形態における液体収容容器としてのインクカートリッジにおいて液体収容体７内のインクを液体残量検出装置１１内に導入する第１の導入処理工程が実行された状態の縦断面図、図６はこの第１の実施形態における液体収容容器の製造方法を示すフローチャート、図７は図６に示した液体収容容器としてのインクカートリッジの、導入後減圧処理工程を示す縦断面図、図８は図６に示した液体収容容器としてのインクカートリッジの、第２の導入処理工程を示す縦断面図である。なお、本実施形態において先の参考例で示したインクカートリッジと同一部分及び同一部位には同一符号を付して説明は省略する。

図５に示したインクカートリッジ８１は、参考例で示したインクカートリッジ１と比較して、液体残量検出装置１１が改良されている。
液体残量検出装置１１の改良点は、液体収容体７の排出口７ｂが接続される液体流入口１１ａと液体検出室２１との間に、流路開閉手段１２を設けた点である。

流路開閉手段１２は、液体検出室２１に連通した流路１１ｃと液体流入口１１ａに連通する流路１１ｄとが開口する凹湾曲面４１ａを有した凹所４１と、この凹所４１の開放面を覆う可撓性の弁膜４２と、弁膜４２の外面側に区画形成された加圧室４３と、該加圧室４３内を所定の加圧状態または大気開放状態に切り替えて弁膜４２の動作を制御する開閉制御手段７３と、を具備している。

開閉制御手段７３は、加圧室４３内に加圧空気を供給して、図７に示すように、弁膜４２を凹湾曲面４１ａに密着させた状態にすることにより、流路１１ｃと流路１１ｄとの間を遮断する。これにより、液体残量検出装置１１と液体収容体７との間が、気密に遮断される。また、開閉制御手段７３は、加圧室４３を大気解放して、図５および図８に示すように、弁膜４２を凹湾曲面４１ａから離間させた状態にすることにより、流路１１ｃと流路１１ｄとを連通状態にする。これにより、液体残量検出装置１１と液体収容体７との間が、連通状態になる。

液体導出部９に接続されて液体残量検出装置１１内に負圧を作用させる吸引手段７２や、加圧室３に加圧空気を供給して液体収容体７を加圧する加圧手段７及び、前述の開閉制御手段７３は、インク充填処理用の制御部７４により、動作制御される。制御部７４の実施する制御動作は、操作部７５から指示することができ、また、制御動作の内容は、ＣＲＴや液晶表示装置による表示部７６により確認できるようになっている。

次に、上記インクカートリッジ８１の液体残量検出装置１１にインクを充填した初期充填状態を得るインク充填方法を、図６に基づいて説明する。
本発明の第１の実施形態に適用されるインク充填方法は、参考例で示したインク充填方法における処理ステップＳ１０４と処理ステップＳ１０５との間に、処理ステップＳ２０１と処理ステップＳ２０２の二つの処理ステップを追加したものである。

これにより、処理ステップＳ１０４は、流路開閉手段１２により液体収容体７と液体残量検出装置１１との間の流路を連通状態に設定して、加圧手段７１により加圧室３内に加圧空気を供給する一方、吸引手段７２による吸引を実施して、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１内に導入することで、排出口７ｂから液体導出部９までの流路である液体流入口１１ａおよび液体検出室２１および液体流出口１１ｂ等に残留していた空気を排除し、その一方で、これらの各流路にインク６を導入する第１の導入処理工程となる。

次に実施される処理ステップＳ２０１は、流路開閉手段１２により液体収容体７と液体残量検出装置１１との間の流路１１ｃ，１１ｄを閉塞（遮断）した状態にする一方、インク６が導入された液体残量検出装置１１内を吸引手段７２による吸引動作を開始することで、液体残量検出装置１１内を減圧する導入後減圧処理工程となる。

更に、次に実施される処理ステップＳ２０２は、流路開閉手段１２により液体収容体７と液体残量検出装置１１との間の流路１１ｃ，１１ｄを連通状態に戻し、更に吸引手段７２による液体残量検出装置１１内の吸引動作と加圧手段７１による加圧室３の加圧動作を開始することで、減圧された液体残量検出装置１１内に液体収容体７内の液体を再び導入する第２の導入処理工程となる。

上述の処理ステップＳ１０４による第１の導入処理工程を実施した時に、図５に示すように、液体残留検出装置１１内の液体検出室２１等に微少量の気泡５１が残留していることもある。
しかし、その後、処理ステップＳ２０１による導入後減圧処理工程が実施されると、液体検出室２１内に残留していた気泡５１は、液体検出室２１内の減圧により膨張して、図７に示すように、大きな気泡５１Ａに成長する。
そして、次の処理ステップＳ２０２による第２の導入処理工程が実施されると、液体検出室２１に残留して成長した大きな気泡５１Ａは液体導出部９から排出され易くなり、図８に示すように、速やかに液体導出部９から排出される。この結果、液体残量検出装置１１内はより高度に脱気された状態でインク６が充填された状態になる。

この第１の実施の形態におけるインク充填方法のように、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１内に導入する第１の導入処理工程（処理ステップＳ１０４）と、インク６が導入された液体残量検出装置１１内を減圧する導入後減圧処理工程（処理ステップＳ２０１）と、減圧された液体残量検出装置１１内に液体収容体７内のインク６を再び導入する第２の導入処理工程（処理ステップＳ２０２）とを有する構成にすると、第１の導入処理工程による液体残留後、液体残量検出装置１１内に残留していた微細な気泡５１は、図７に示すように導入後減圧処理工程の実施により膨張して、排除が容易な大型の気泡５１Ａに成長する。そして、成長した気泡５１Ａは、第２の導入処理工程の実行により、液体導出部９から液体残量検出装置１１の外部に一挙に排除でき、より高度な脱気を、確実に実現することが可能になる。

また、本実施の形態では、処理ステップＳ２０１のように、液体残量検出装置１１の流路１１ｃ，１１ｄ内を減圧する処理工程は、液体残量検出装置１１と液体収容体７との間の流路に配置した流路開閉手段１２を閉じた状態にして、吸引手段７２により液体導出部９から液体残量検出装置１１内に負圧を付与することにより実行する。このようにすると、液体残量検出装置１１の流路１１ｃ，１１ｄ内のみを効率良く確実に減圧することができ、液体収容体７から液体残量検出装置１１へのインク導入に有効な圧力差を容易に付与できる。

また、本実施の形態では、処理ステップＳ１０４や処理ステップＳ２０２のように、液体収容体７から液体残量検出装置１１内にインク６を導入する処理は、液体残量検出装置１１と液体収容体７との間の流路１１ｃ，１１ｄに配置した流路開閉手段１２を開いた状態にして、液体導出部９から液体残量検出装置１１内に負圧を付与することにより実行する。このようにすると、液体収容体７から流路開閉手段１２を介して液体残量検出装置１１側に導入されるインクは、液体残量検出装置１１内に作用する負圧による吸引力によって、積極導入することができ、また、外部から液体残量検出装置１１内への外気の混入を防止することができ、安定した脱気状態でのインクの充填が可能になる。

なお、以上のインク充填方法において、望ましくは、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１内に導入する処理ステップＳ１０４の前に、予め液体残量検出装置１１の流路内を減圧する処理行程を備えるようにすると良い。
このような構成にすると、液体収容体７と液体残量検出装置１１との間の圧力差で、液体収容体７内の液体が液体残量検出装置１１に導入され易くなり、充填時間の短縮により生産性を向上させることができる。

また、以上のインク充填方法において、望ましくは、液体収容体７内のインク６を液体残量検出装置１１内に充填した後、インクカートリッジ１，８１内の貯留インク量が所定量になるまで、吸引手段７２による吸引等により、液体導出部９からインクを排出させるようにすると良い。
このような構成にすると、インクカートリッジ１内に残留するインク量（初期充填量）を正確に設定でき、インク貯留量にばらつきのない、信頼性の高いインクカートリッジを安定生産することができる。

また、以上のインク充填方法において、望ましくは、液体収容体７内のインクを液体残量検出装置１１に導入する時には、液体収容体７内のインクを所定温度に昇温させた保温状態で行うようにすると良い。
このようにすると、昇温により液体収容体７内のインクの粘度が低下して、液体収容体７から液体残量検出装置１１へのインクの導入が容易になり、例えば、液体残量検出装置１１へのインクの導入を促進するために、液体残量検出装置１１に負圧を作用させる場合に、液体残量検出装置１１に作用させる負圧を軽減して、液体残量検出装置１１のセンサ部等に作用する負担を軽減することが可能になる。

なお、上記の実施形態では、液体残量検出装置１１にインクを導入する前の液体収容体７内にインクが満杯に貯留されていると想定したが、満杯に貯留されていなくともよい。例えば、使用途中の液体収容体（液体収容体内に空気が入ったもの）を適用することができる。

また、本発明の製造方法により液体が充填される液体収容容器は、インクジェット記録装置に装着されるインクカートリッジに限らない。液体噴射ヘッドを備える各種の液体消費装置用の液体収容容器に流用可能である。
液体噴射ヘッドを備える液体消費装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレー等のカラーフィルタ製造に用いられる色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロデスペンサ等が挙げられる。

参考例における液体収容容器としてのインクカートリッジの、インク充填前の組み立て状態の縦断面図。 参考例における液体収容容器としてのインクカートリッジの、インクが充填された状態の縦断面図。 参考例における液体収容容器の製造方法を示すフローチャート。 参考例における液体収容容器としてのインクカートリッジの組み立て前の分解状態を示す説明図。 第１の実施形態における液体収容容器としてのインクカートリッジの、第１の導入処理工程を示す縦断面図。 第１の実施形態における液体収容容器の製造方法を示すフローチャート。 第１の実施形態における液体収容容器としてのインクカートリッジの、導入後減圧処理工程を示す縦断面図。 第１の実施形態における液体収容容器としてのインクカートリッジの、第２の導入処理工程を示す縦断面図。

１ インクカートリッジ（液体収容容器）、３ 加圧室、５ 容器本体、７ 液体収容体（インクパック）、７ａ 袋体、７ｂ 排出口、９ 液体導出部、１１ 液体残量検出装置、１１ａ 液体流入口、１１ｂ 液体流出口、１２ 流路開閉手段、１３ 加圧口、１５ 検出装置収容室、１９ 検出部ケース、１９ａ 凹空間、２１ 液体検出室、２３
可撓性フィルム（ダイヤフラム）、２５ 振動検出部、２７ 受圧板、２９ 押しばね（付勢手段）、３１ 底板、３３ インク誘導路（凹部）、３５ 圧電素子、４１ 凹所、４１ａ 凹湾曲面、４２ 弁膜、４３ 加圧室、５１ 気泡、７１ 加圧手段、７２ 吸引手段、７３ 開閉制御手段、８１ インクカートリッジ（液体収容容器）、

Claims (2)

1. 液体を排出する排出口を有する液体収容体と、前記排出口に接続される液体流入口と外部に液体を供給するための液体導出部とを有すると共に、前記液体流入口と前記液体導出部との間の流路に振動を印加して前記液体収容体内の液体残量の検出を行う振動検出部を有する液体残量検出装置と、を備えた液体収容容器の製造方法であって、
   前記液体収容体内の液体を前記液体残量検出装置内に導入する第１の導入処理工程と、液体が導入された前記液体残量検出装置内を減圧する導入後減圧処理工程と、減圧した前記液体残量検出装置内に前記液体収容体内の液体を更に導入する第２の導入処理工程とを有し、
   前記導入後減圧処理工程では、前記液体残量検出装置の前記液体流入口の付近に配置され、前記液体収容体と前記液体残量検出装置との間の流路を開閉させる流路開閉手段を閉じた状態にして、前記液体導出部から前記液体残量検出装置内に負圧を付与することにより実行されることを特徴とする液体収容容器の製造方法。
2. 液体を排出する排出口を有する液体収容体と、前記排出口に接続される液体流入口と外部に液体を供給するための液体導出部とを有すると共に、前記液体流入口と前記液体導出部との間の流路に振動を印加して前記液体収容体内の液体残量の検出を行う振動検出部を有する液体残量検出装置と、を備えた液体収容容器の製造方法であって、
   前記液体収容体内の液体を前記液体残量検出装置内に導入する第１の導入処理工程と、前記液体残量検出装置の前記液体流入口の付近に配置され、前記液体収容体と前記液体残量検出装置との間の流路を開閉させる流路開閉手段を閉じた状態で液体が導入された前記液体残量検出装置内を減圧する導入後減圧処理工程と、減圧した前記液体残量検出装置内に前記液体収容体内の液体を更に導入する第２の導入処理工程とを有し、
   前記第２の導入処理工程では、前記流路開閉手段を開いた状態にして、前記液体導出部から前記液体残量検出装置内に負圧を付与することにより実行されることを特徴とする液体収容容器の製造方法。
   

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