WO2012077290A1 - カートリッジおよびその製造方法 - Google Patents

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WO2012077290A1
WO2012077290A1 PCT/JP2011/006567 JP2011006567W WO2012077290A1 WO 2012077290 A1 WO2012077290 A1 WO 2012077290A1 JP 2011006567 W JP2011006567 W JP 2011006567W WO 2012077290 A1 WO2012077290 A1 WO 2012077290A1
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liquid
cartridge
ink
supply port
port
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PCT/JP2011/006567
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雄司 青木
政弘 唐澤
高橋　優
好克 山本
田中　久雄
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セイコーエプソン株式会社
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    • B41J2/17559—Cartridge manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a cartridge and a manufacturing method thereof.
  • a liquid container such as a cartridge that contains a liquid is mounted as a liquid supply source.
  • the liquid container is loaded so as to be replaceable with respect to the liquid ejecting apparatus. When the liquid in the liquid container is exhausted, it can be replaced with a new liquid container.
  • the liquid in the container is placed between the liquid container that stores the liquid and the supply port that supplies the stored liquid to the outside of the liquid container for the purpose of notifying the user of the replacement time of the liquid container.
  • a liquid detection device may be provided for detecting the loss.
  • the liquid detection device described in Patent Document 1 is provided with a liquid detection chamber that is formed by a recess and a film that covers the recess and is filled with liquid from the liquid container.
  • a pressure receiving member and a spring are provided inside the liquid detection chamber, and the spring urges the film in one direction via the pressure receiving member. In such a liquid detection device, when a predetermined amount or more of liquid remains in the liquid container, the liquid is supplied to the liquid detection chamber. Of pressure.
  • the present invention has been made to solve at least a part of the problems described above, and can be realized as the following forms or modes.
  • a method for manufacturing a cartridge that is detachably attached to a printing apparatus is A liquid storage section in which liquid is stored; An inlet used to inject a liquid into the liquid container; A supply port connected to a liquid supply pipe provided in the printing apparatus; A communication port communicating with the liquid container; A flow path connecting the communication port and the supply port; A member having the inlet, the supply port, and the communication port on the same surface; In the surface of the member, the supply port and the injection port are disposed on one side from the center of the surface, and the communication port is disposed on the side opposite to the one direction from the center. Yes.
  • the manufacturing method of the cartridge is: A step (a) of injecting a liquid into the liquid storage portion from the injection port; After the step (a), the orientation of the cartridge is such that the inlet is located above the communicating portion in the vertical direction, and the normal vector of the surface is directed from the horizontal direction to the vertical direction, A first posture inclined at an angle of +1 degree or more and less than +90 degrees, and in the first posture, discharging the bubbles from the inlet and the supply port (b); After the step (b), a step (c) of closing the injection port; Is provided.
  • the air bubbles mixed in the liquid container can be collected in the vicinity of the injection port by setting the posture of the cartridge to the first posture described above. Therefore, bubbles can be easily discharged from the liquid container through the inlet. At the same time, since the bubbles are discharged from the supply port, the bubbles in the flow path connecting the communication port and the supply port can also be discharged.
  • At least a part of the flow path may be formed so as to face a direction opposite to a direction in which the supply port faces, and after the step (b), the posture of the cartridge is changed to the first position.
  • the inlet is positioned above the communication portion in the vertical direction, and the normal vector of the surface is ⁇ 45 degrees or more and less than +1 degree from the horizontal direction to the vertical direction upper side, (D) which changes to the 2nd attitude
  • the posture of the cartridge by changing the posture of the cartridge from the first posture to the second posture, at least a part of the flow path connecting the communication port and the supply port has a direction in which the supply port faces. Even when facing the opposite side, the bubbles in the flow path can be efficiently discharged.
  • a part of the injected liquid may be discharged together with the bubbles. According to such an aspect, since the bubbles are guided to the liquid flow, the bubbles can be discharged smoothly.
  • the angle in the second posture may be not less than ⁇ 40 degrees and not more than 0 degrees. According to such an aspect, bubbles can be discharged more efficiently.
  • a part of the injected liquid may be discharged together with the bubbles. According to such an aspect, since the bubbles are guided to the liquid flow, the bubbles can be discharged smoothly.
  • the liquid in the step (a), the liquid may be injected after the cartridge is in the first posture. According to such an aspect, liquid can be easily injected.
  • the method of the above aspect may further include a step (d) of depressurizing the inside of the liquid container prior to the step (a). According to such an aspect, liquid can be easily injected.
  • the liquid in the step (a), the liquid may be injected by bringing a regulating tool that regulates expansion of the liquid container into contact with the cartridge. According to such an aspect, it can suppress that a cartridge expand
  • the angle in the first posture may be +5 degrees or more and +85 degrees or less. If it is such an aspect, bubble discharge
  • the second aspect of the present invention can be configured as a cartridge manufactured by the manufacturing method of the first aspect.
  • a cartridge that is detachably attached to a printing apparatus.
  • This cartridge A liquid storage section in which liquid is stored; An inlet used to inject a liquid into the liquid container; A supply port connected to a liquid supply pipe provided in the printing apparatus; A communication port communicating with the liquid container; A liquid detection chamber whose volume changes depending on the presence or absence of inflow of liquid from the communication port; A flow path connecting the liquid detection chamber and the supply port; A member provided on the same surface with the inlet, the supply port, the liquid detection chamber, and the communication port; In the surface of the member, the supply port and the injection port are arranged on one direction side from the center of the surface, and the communication port is arranged on the direction side opposite to the one direction from the center, The liquid detection chamber is disposed between the communication port and the supply port.
  • the supply port and the injection port are arranged vertically above the communication port, so that after the liquid is filled, the bubbles are efficiently discharged through the supply port and the injection port. can do. Further, by using the cartridge so that the communication port is disposed vertically below the injection port and the supply port, the liquid can be efficiently consumed.
  • the cartridge according to the aspect further includes a pressure receiving member provided in the liquid detection chamber, and a variable portion provided in a part of the liquid detection chamber from the inside of the liquid detection chamber via the pressure receiving member.
  • An urging member for urging, and the pressure receiving member is provided with a receiving portion for receiving the urging member, and a notch is provided in a part of the receiving portion. It is good. If it is such an aspect, since the notch is provided in the receiving part of the pressure receiving member, it can suppress that a bubble stays in a receiving part.
  • the liquid container has a side along the surface, the injection port is connected to one end of the side, and the communication port is connected to the other end of the side. It is good to be. If it is such an aspect, by setting it as the attitude
  • the inlet may be closed after the liquid is injected into the liquid container. According to such an aspect, it is possible to suppress the liquid from leaking from the inlet when the cartridge is used.
  • the cartridge according to the above aspect may further include a case for storing the liquid storage portion and the member. If it is such an aspect, a liquid storage part and a member can be protected by a case.
  • the surface may be formed in a substantially rectangular shape.
  • the structure of the cartridge can be simplified.
  • the injection port, the supply port, the liquid detection chamber, and the communication port may be arranged along the longitudinal direction of the surface.
  • the injection port, the supply port, the liquid detection chamber, and the communication port can be efficiently arranged with respect to a substantially rectangular member.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a schematic configuration of a printing apparatus. It is a figure which shows a mode that a cartridge is mounted
  • FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of an ink jet printing apparatus as an embodiment of the present invention.
  • XYZ axes orthogonal to each other are drawn.
  • the XYZ axes in FIG. 1 correspond to the XYZ axes in the other drawings.
  • the XYZ axes are attached to the drawings shown thereafter as necessary.
  • the Z axis is the vertical direction (gravity direction)
  • the Y axis is the direction in which the cartridge 40 is attached to and detached from the cartridge holder 42
  • the X axis is the direction in which the plurality of cartridges 40 are arranged. It is.
  • the + Z axis direction is the vertically upward direction
  • the ⁇ Z axis direction is the vertically downward direction
  • the + Y axis direction is the pulling direction of the cartridge 40
  • the ⁇ Y axis phrase is the inserting direction of the cartridge 40
  • the + X axis direction is the cartridge.
  • 40 is a direction on the surface side where a predetermined label 79 (see FIG. 3) is affixed
  • the ⁇ X axis direction is the direction of the back surface thereof.
  • the + Z-axis direction may be referred to as the upper side, the -Z-axis direction as the lower side, the + Y-axis direction as the front side (front side), and the -Y-axis direction as the rear side (rear side, rear side).
  • the printing apparatus 10 shown in FIG. 1 has a substantially box-like appearance, and a front cover 11 is provided in the approximate center of the front surface, and a plurality of operation buttons 15 are provided on the left side thereof.
  • the front cover 11 is pivotally supported on the lower end side, and when the upper end side is tilted forward, an elongated discharge port 12 through which the printing paper is discharged appears.
  • a paper feed tray (not shown) is provided on the back side of the printing apparatus 10. When a printing paper is set in the paper feeding tray and the operation button 15 is operated, the printing paper is fed from the paper feeding tray. After an image or the like is printed on the surface inside, the printing paper is discharged from the paper discharge port 12.
  • An upper surface cover 14 is provided on the upper surface side of the printing apparatus 10.
  • the upper surface cover 14 is pivotally supported on the back side, and when the upper surface cover 14 is opened by lifting the front side, the internal state of the printing apparatus 10 can be confirmed or the printing apparatus 10 can be repaired. Can do.
  • an ejection head 20 that forms ink dots on the printing paper while reciprocating in the main scanning direction, a drive mechanism 30 that reciprocates the ejection head 20, and the like.
  • a plurality of ejection nozzles are provided on the bottom surface side (side facing the printing paper) of the ejection head 20 and eject ink from the ejection nozzles toward the printing paper.
  • the ink ejected from the ejection nozzle is contained in a liquid container called a cartridge 40.
  • the cartridge 40 is loaded in a cartridge holder 42 provided at a position different from the ejection head 20, and the ink in the cartridge 40 is supplied to the ejection head 20 via the ink tube 24.
  • a cartridge replacement cover 13 that is pivotally supported on the lower end side is provided on the right side of the front cover 11, and the upper end side of the cartridge replacement cover 13 is tilted forward.
  • the cartridge 40 can be attached and detached.
  • the illustrated printing apparatus 10 it is possible to print a color image using four kinds of inks of cyan, magenta, yellow, and black.
  • An injection nozzle is provided for each type.
  • the ink in the corresponding cartridge 40 is supplied to each ejection nozzle through an ink tube 24 provided for each type of ink.
  • the drive mechanism 30 for reciprocating the ejection head 20 includes a timing belt 32 having a plurality of tooth shapes formed therein, a drive motor 34 for driving the timing belt 32, and the like. A part of the timing belt 32 is fixed to the ejection head 20. When the timing belt 32 is driven, the ejection head 20 is reciprocated in the main scanning direction while being guided by a guide rail (not shown) extending in the main scanning direction.
  • An area called a home position is provided at a position outside the printing area where the ejection head 20 is moved in the main scanning direction.
  • the home position is equipped with a maintenance mechanism.
  • the maintenance mechanism is pressed against the surface (nozzle surface) on which the ejection nozzle is formed on the bottom surface side of the ejection head 20, and forms a closed space so as to surround the ejection nozzle, or the nozzle surface of the ejection head 20
  • An elevating mechanism (not shown) for raising and lowering the cap 50 for pressing, a suction pump (not shown) for introducing a negative pressure into a closed space formed by pressing the cap 50 against the nozzle surface of the ejection head 20, etc. Is provided.
  • a paper feeding mechanism (not shown) for feeding printing paper
  • a control unit 60 for controlling the entire operation of the printing apparatus 10, and the like are also mounted.
  • the operation of reciprocating the ejection head 20, the operation of feeding printing paper, the operation of ejecting ink from the ejection nozzle, and the operation of performing maintenance so that printing can be performed normally are all controlled by the control unit 60. Is done.
  • FIG. 2 is a view showing a state where the cartridge 40 is mounted on the cartridge holder 42.
  • the cartridge holder 42 is provided with a slot 44 for inserting the cartridge 40 from the + Y axis direction to the ⁇ Y axis direction for each cartridge 40.
  • a liquid supply pipe 46 for taking ink from the cartridge 40 is provided on the surface provided on the ⁇ Y axis direction side of the slot 44 toward the + Y axis direction side.
  • An ink supply port (not shown) is provided on the surface of the cartridge 40 on the ⁇ Y axis direction side.
  • the cartridge holder 42 incorporates an ink passage (not shown) and a diaphragm pump, and ink taken from the liquid supply pipe 46 is connected to the back side of the cartridge holder 42 by the ink passage (FIG. 1). See).
  • a diaphragm pump provided on the ink passage sucks ink in the cartridge 40 and pumps the ink toward the ejection head 20.
  • the printing apparatus 10 includes the cartridges 40 for four colors of cyan, magenta, yellow, and black, and the ink in the cartridge 40 is ejected independently. It is supplied to the head 20. Therefore, an ink passage and a diaphragm pump are provided for each cartridge 40 inside the cartridge holder 42.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing the configuration of the cartridge 40 of the present embodiment.
  • the cartridge 40 includes an ink pack 70 as a liquid storage unit that stores ink, a cartridge case 72 that stores the ink pack 70, and an ink supply member 74.
  • the ink pack 70 is substantially rectangular when viewed from the X-axis direction, and an ink supply member 74 is provided on the side in the ⁇ Y-axis direction.
  • An ink injection port 80 used for injecting ink into the ink pack 70 and a liquid supply pipe 46 provided in the cartridge holder 42 are inserted into the surface 75 on the ⁇ Y axis direction side of the ink supply member 74.
  • An ink supply port 82 and an ink detection device 84 for determining the remaining state of the ink in the ink pack 70. The detailed structure of the ink detection device 84 will be described later.
  • the cartridge case 72 that stores the ink pack 70 includes a main body case 76 and a lid 78.
  • the box-shaped main body case 76 can accommodate the ink pack 70 therein, and a predetermined label 79 is attached to the surface on the + X axis direction side.
  • the lid portion 78 is a member that seals (covers) an opening portion provided at an end portion of the main body case 76 on the ⁇ Y axis direction side.
  • the body case 76 and the lid portion 78 are joined by fitting the lid portion 78 into the opening of the body case 76.
  • a supply port hole 86 is provided on the surface of the lid portion 78 on the ⁇ Y axis direction side.
  • FIG. 4 is an exploded perspective view showing the detailed structure of the ink supply member 74 and the ink detection device 84.
  • FIG. 4 shows a state when the ink supply member 74 is viewed from the ⁇ Y axis direction side.
  • the ink supply member 74 includes a flat surface 75 formed in a substantially rectangular shape on the ⁇ Y axis direction side.
  • the surface 75 includes an ink injection port 80, an ink supply port 82, an ink detection device 84, and a communication port 92 communicating with the ink pack 70 along the longitudinal direction.
  • the ink supply port 82 and the ink injection port 80 are arranged on the surface 75 on the + Z-axis direction side from the central portion indicated by the line BB in FIG.
  • the ink injection port 80 is arranged on the + Z axis direction side of the ink supply port 82. Further, the communication port 92 is arranged on the surface 75 on the ⁇ Z-axis direction side from the central portion indicated by the line B-B ′ in FIG.
  • the ink detection device 84 is disposed between the communication port 92 and the ink supply port 82. In this embodiment, the ink detection device 84 is disposed on the ⁇ Z axis direction side from the central portion indicated by the line BB.
  • the ink injection port 80, the ink supply port 82, and the communication port 92 are each directed in the ⁇ Y axis direction.
  • a flow path 112 that connects the communication port 92 and the ink supply port 82 via the ink detection device 84 is formed in the ink supply member 74.
  • the flow path 112 is formed on the back surface of the ink supply member 74, but may be formed on the surface 75 of the ink supply member 74.
  • the ink detection device 84 includes a substantially cylindrical ink detection chamber 90 that is filled with ink from the ink pack 70, various components housed in the ink detection chamber 90, and these components in the ink detection chamber 90.
  • a flexible film 106 that seals an opening provided on the end surface of the ink detection chamber 90 on the ⁇ Y-axis direction side, and a lever member 108 that contacts the outer surface of the film 106. Yes.
  • the film 106 corresponds to the “variable part” of the present invention.
  • the ink in the ink pack 70 flows out from the ink supply port 82 via the ink detection chamber 90 and the flow path 112. Accordingly, the ink detection chamber 90 communicates with the ink pack 70, the communication port 92 through which the ink from the ink pack 70 flows, and the ink in the ink detection chamber 90 is supplied to the ink via the flow path 112.
  • An outflow port 94 for flowing out to the mouth 82 is provided.
  • the outlet 94 is provided at the bottom of the ink detection chamber 90 on the + Y axis direction side, but may be provided on the side wall on the + Z axis direction side.
  • a check valve 102 for preventing the ink from flowing back from the ink detection chamber 90 to the ink pack 70 through the communication port 92, and the film 106 is directed outward from the inside of the ink detection chamber 90.
  • a pressure receiving member 105 disposed between the spring 100 and the film 106.
  • the spring 100 corresponds to the “biasing member” of the present invention.
  • the pressure receiving member 105 has a configuration in which a substantially circular movement restricting portion 104 and a substantially circular spring receiving portion 103 are connected with a predetermined interval therebetween.
  • the movement restricting unit 104 restricts the check valve 102 from moving to the downstream side of the communication port 92, that is, into the ink detection chamber 90, while allowing ink to flow into the ink detection chamber 90 from the communication port 92.
  • the spring receiving portion 103 sandwiches the spring 100 between a convex portion 96 erected in the ⁇ Y-axis direction from the bottom surface (the surface on the + Y-axis direction side) of the ink detection chamber 90.
  • the spring receiving portion 103 has a concave surface on the surface that contacts the spring 100 (the surface on the + Y-axis direction side), and a notch 107 is provided in a part of the member from the vicinity of the center toward the outer periphery.
  • the movement restricting portion 104 and the spring receiving portion 103 of the present embodiment are formed as one connected member, but the movement restricting portion 104 and the spring receiving portion 103 are separate members. It doesn't matter. Further, the notch 107 can be omitted.
  • the check valve 102 When the pressure receiving member 105 is disposed in the ink detection chamber 90, the check valve 102 is sandwiched between the movement restricting portion 104 and the communication port 92, and movement of the check valve 102 into the ink detection chamber 90 is restricted. .
  • the end of the spring 100 on the ⁇ Y-axis side is fixed to the concave portion on the back surface of the spring receiving portion 103, and the spring 100 is positioned between the convex portion 96 in the ink detection chamber 90.
  • a lever member 108 is provided on the ⁇ Y axis direction side of the ink detection chamber 90 sealed with the film 106.
  • the attachment hole 109 provided at the end of the lever member 108 on the ⁇ Z-axis direction side is fitted into the protrusion 111 provided on the outer surface of the ink detection chamber 90, the lever member 108 is centered on the position of the attachment hole 109. It is rotatably supported.
  • FIGS. 5 and 6 are explanatory diagrams showing a mechanism by which the ink detection device 84 detects that the ink in the ink pack 70 has run out.
  • 5 and 6 show a YZ cross section when the A-A ′ line passing through the center of the ink detection chamber 90 in FIG. 4 is viewed from the + X-axis direction.
  • FIG. 5 shows a state of the ink detection device 84 in a state where ink is not sucked out from the ink supply port 82
  • FIG. 6 shows an ink detection device 84 in a state where ink is sucked out from the ink supply port 82. Is shown.
  • the flow path 112 connecting the ink detection chamber 90 and the ink supply port 82 is provided from the outlet 94 in the ink detection chamber 90 to the ink supply port.
  • the ink supply port 82 is stretched in a direction (+ Y-axis direction) opposite to the direction 82 (-Y-axis direction), then bent at a right angle in the + Z-axis direction, and further bent at a right angle in the -Y-axis direction. It is connected to the.
  • the spring receiving portion 103 is biased in the ⁇ Y-axis direction by the spring 100 in the ink detection chamber 90, and thereby the spring receiving portion 103.
  • the film 106 at the portion in contact with is deformed, and a force acts to push the lever member 108 in the ⁇ Y-axis direction.
  • a force for pushing the lever member 108 back in the + Y-axis direction by a biasing mechanism acts on the lever member 108.
  • the direction of the force acting on the lever member 108 by the urging mechanism is indicated by an arrow A1.
  • the diameter of the flow path 112 that connects the ink detection chamber 90 and the ink supply port 82 is larger than the diameter of the flow path 110 that connects the ink detection chamber 90 and the ink pack 70. It has become. For this reason, when ink is sucked out from the ink supply port 82 to supply ink to the ejection head 20, the pressure in the ink detection chamber 90 becomes negative. At this time, as shown in FIG. 6, the film 106 is deformed toward the inside of the ink detection chamber 90 by the negative pressure, and as a result, the lever member 108 is directed in the + Y-axis direction by an urging mechanism (not shown). Pushed down.
  • the pressure in the ink detection chamber 90 is restored to the original by supplying the ink into the ink detection chamber 90 with a delay. For this reason, when a certain period of time elapses after the ink is sucked from the ink supply port 82, the lever member 108 is pushed out again by the spring receiving portion 103 by returning the film 106 to the original state (the state shown in FIG. 5). It is. Accordingly, when the lever member 108 is detected by the photosensor 120 provided at the tip of the lever member 108 after a certain period of time has passed since the ink was sucked, a predetermined amount or more of ink is still in the ink pack 70. It is judged that it remains. In this embodiment, the photosensor 120 that detects the movement of the lever member 108 is provided inside the cartridge 40.
  • the lever member 108 is moved by the biasing mechanism (not shown). It remains depressed. Therefore, the lever member 108 is not detected by the photosensor 120 even after a certain period of time has passed after the ink is sucked out from the ink supply port 82. In this case, it is determined that the ink in the ink pack 70 has become less than the predetermined amount. Is done.
  • a pressure change in the ink detection chamber 90 is detected as a change in the position of the spring receiving portion 103 (and a change in the position of the lever member 108 associated therewith).
  • the remaining state of the ink in the ink pack 70 can be detected.
  • the inside of the ink detection chamber 90 of the ink detection device 84 of the present embodiment is a very narrow space. For this reason, when ink is first filled in the ink detection chamber 90 (at the time of initial filling), bubbles may remain in the ink detection chamber 90.
  • the spring receiving portion 103 is formed in a concave shape at a position where the spring 100 and the spring receiving portion 103 abut (see FIG. 4), it is difficult for the air bubbles to escape when they enter this portion. .
  • the ink detection device 84 of the present embodiment by cutting out part of the member of the spring receiving portion 103 of the pressure receiving member 105 in the ink detection chamber 90 (see FIG. 4), It is possible to prevent bubbles from remaining at a position where the spring 100 and the spring receiving portion 103 come into contact with each other.
  • 7 and 8 are explanatory diagrams showing the reason why bubbles are suppressed from being accumulated at the position where the spring receiving portion 103 and the spring 100 abut in the ink detection device of this embodiment.
  • 7 and 8 show an enlarged view of the YZ section of the ink detection chamber 90 shown in FIGS.
  • the spring receiving portion 103 of the present embodiment is a disk-shaped member having a concave contact surface with the spring 100, and has a notch 107 from the inner side of the disk toward the outer periphery. ing. For this reason, as shown in FIG. 7, a passage having a depth corresponding to the thickness of the spring receiving portion 103 is formed from the inside of the surface where the spring receiving portion 103 and the spring 100 are in contact to the outside of the contact surface. It is formed.
  • the direction in which the notch 107 is provided in the spring receiving portion 103 is substantially the same direction (+ Z axis direction) as the direction in which ink flows from the communication port 92 of the ink detection chamber 90 to the outlet 94.
  • This direction is also a direction from the base of the lever member 108 attached to the ink detection chamber 90 toward the tip (a direction from the movement restricting portion 104 of the pressure receiving member 105 toward the spring receiving portion 103).
  • a part of the flow of the ink moving from the communication port 92 to the outlet 94 is part of the spring receiver 103 along the surface where the spring receiver 103 and the spring 100 abut.
  • the ink detection device 84 of the present embodiment including the spring receiving portion 103 formed as described above, air bubbles accumulated at the contact portion between the spring receiving portion 103 and the spring 100 are released to the outside of the spring receiving portion 103. be able to. Therefore, it is possible to suppress the accumulation of bubbles in the ink detection chamber 90, and it is possible to prevent the bubbles from affecting the pressure change in the ink detection chamber 90. As a result, the remaining state of the ink in the ink pack 70 can be appropriately detected by moving the spring receiving portion 103 in a manner that appropriately reflects the pressure change in the ink detection chamber 90.
  • the spring receiving portion 103 is cut out in substantially the same direction as the direction of ink flow in the ink detection chamber 90 (see FIG. 8). Therefore, it is possible to suppress the ink flow in the ink detection chamber 90 from being delayed at the position of the spring receiving portion 103. As a result, the ink can be easily sucked out of the cartridge 40, so that it is possible to reduce the burden on the pump (the diaphragm pump in this embodiment) that sucks the ink from the ink supply port 82 toward the cartridge holder 42.
  • the spring receiving portion 103 when the ink detection device 84 is assembled in the manufacturing stage of the cartridge 40, the spring receiving portion 103 is attached with the pressure receiving member 105 in the state where the pressure detection member 105 is attached. It can be confirmed whether 100 is attached. Therefore, if the spring 100 is forgotten to be attached, the manufacturer can easily find out that, and it is possible to suppress the occurrence of a defective product of the cartridge 40.
  • the ink supply port 82 is located on the + Z-axis direction side along the longitudinal direction from the center indicated by the line BB ′ in FIG. And an ink injection port 80 are disposed. Therefore, in the method for manufacturing the cartridge 40 described later, the bubbles in the ink pack 70 can be efficiently discharged.
  • the ink supply member 74 is provided with a communication port 92 communicating with the ink pack 70 on the ⁇ Z axis direction side along the longitudinal direction from the central portion indicated by the line BB ′ in FIG. Therefore, in the use state of the cartridge 40, the communication port 92 communicates with the lowermost part in the ink pack 70, and the ink can be efficiently consumed without remaining.
  • FIG. 9 is a flowchart of the manufacturing method of the cartridge 40.
  • the cartridge 40 is finally filled with 1000 ml of ink by this manufacturing method.
  • the cartridge 40 is first assembled (step S10). Specifically, after the ink detection device 84 is assembled on the surface 75 of the ink supply member 74, the ink supply member 74 is emptied so that the ink injection port 80 and the communication port 92 communicate with each other in the ink pack 70. The opened side 71 (see FIG. 10) of the ink pack 70 is fixed by heat welding or the like. Then, the ink supply member 74 is attached to the main body case 76 so that the ink pack 70 is accommodated in the main body case 76. The lid 78 (FIG. 3) is attached in the final step of the manufacturing method.
  • FIG. 10 is a diagram showing a schematic ZY section of the cartridge 40 assembled in step S10.
  • FIG. 10 shows a state where the cartridge 40 is inclined at a predetermined angle with respect to the Y axis.
  • the ink injection port 80 is positioned above the communication port 92 in the vertical direction (+ Z-axis direction side), and the surface normal vector SN of the surface 75 of the ink supply member 74 is horizontal.
  • the state of the cartridge 40 tilted by a predetermined angle D1 from the upper side (the + Z axis direction side) from the XY plane is shown.
  • the posture of the cartridge 40 illustrated in FIG. 10 is referred to as a “first posture”.
  • the angle D1 is not less than + 1 ° and less than + 90 °, and preferably not less than + 5 ° and not more than + 85 °.
  • step S20 After assembling the cartridge 40, the cartridge 40 is brought into the first posture shown in FIG. 10 and the inside of the ink pack 70 is depressurized (step S20). Specifically, by connecting a pump to the ink injection port 80 and the ink supply port 82, air is simultaneously sucked from the two ports to reduce the pressure. This pressure reduction may be performed by sealing one of the ink injection port 80 and the ink supply port 82 and then performing pressure reduction from the other. Further, this decompression may be performed by arranging the entire cartridge 40 in a decompressed atmosphere. In the present embodiment, the step S20 is performed in the first posture shown in FIG. 10, but this step may be performed in another posture (for example, a second posture described later).
  • the restricting tool 77 is brought into contact (step S30). This suppresses the ink pack 70 from bulging excessively in the X-axis direction, which tends to bulge, in accordance with the ink injection operation in step S90 described later, and the ink is spread to every corner in the Z-axis direction and the Y-axis direction. This is to spread it.
  • the restricting device 77 may be composed of two metal plates facing each other, and the cartridge 40 may be sandwiched therebetween.
  • the restricting tool 77 can be configured to have a box-like configuration in which one surface or two opposing surfaces are opened, and the cartridge 40 can be fitted through the opening.
  • the step S30 can be omitted. Also, this step may be performed in another posture (for example, a second posture described later), similarly to the step S20.
  • step S40 ink is injected through the ink injection port 80 into the decompressed ink pack 70 while maintaining the first posture shown in FIG. 10 (step S40).
  • ink having a capacity (for example, 1060 ml) exceeding the final ink capacity (1000 ml) of the cartridge 40 is injected.
  • ink is injected from the ink injection port 80 after the ink supply port 82 is closed.
  • This step may also be performed in another posture (for example, a second posture described later), similarly to the steps S20 and S30. However, if this step is performed in the first posture, ink can be efficiently filled into the ink pack 70 by gravity.
  • Step S50 the air bubbles mixed in the ink pack 70 at the time of ink injection are discharged from the ink injection port 80 and the ink supply port 82 by the pump while maintaining the posture of the cartridge 40 in the first posture.
  • Step S50 simultaneously with the discharge of the bubbles, a small amount of the ink injected in step S40 is discharged at the same time. If the ink is discharged at the same time as the bubbles, the bubbles can be discharged efficiently.
  • the ink in the ink pack 70 is reduced from 1060 ml to 1030 ml.
  • FIG. 11 is an explanatory view showing a state in which bubbles in the cartridge 40 are discharged.
  • the bubbles AB1 in the ink pack 70 are buoyant and the ink inlet 80
  • the ink pack 70 communicates with the uppermost portion in the + Z-axis direction. Therefore, bubbles can be efficiently discharged from the ink injection port 80.
  • bubbles are also discharged from the ink supply port 82, bubbles existing in the flow path from the communication port 92 provided at the bottom of the ink pack 70 to the ink supply port 82 are also discharged. Can be done simultaneously.
  • step S40 since step S40 is performed in the first posture, it is considered that most of the bubbles are gathered at the top of the ink pack 70 when step S40 is completed. However, in order to discharge the bubbles more completely, after the completion of step S40, it is possible to wait for a predetermined time while maintaining the cartridge 40 in the first posture before starting the discharge of bubbles in step S50. . Further, when step S40 is performed in another posture instead of the first posture, after the posture of the cartridge 40 is changed to the first posture in step S50, the air bubbles are accumulated on the upper portion of the ink pack 70. It is preferable to discharge the air bubbles after waiting for a predetermined time.
  • step S60 After completing the discharge of bubbles in the first posture, the posture of the cartridge 40 is changed to the second posture, and then the bubbles are discharged again from the ink supply port 82 (step S60). At this time, similarly to step S50, simultaneously with the discharge of the bubbles, a small amount of the ink injected in step S40 is simultaneously discharged. If the ink is discharged at the same time as the bubbles, the bubbles can be discharged efficiently. In this embodiment, in step S60, for example, the ink in the ink pack 70 is reduced from 1030 ml to 1000 ml which is the original ink capacity of the cartridge 40.
  • FIG. 12 is an explanatory view showing the second posture of the cartridge 40.
  • the “second attitude” means that the ink injection port 80 is positioned above the communication port 92 in the vertical direction (+ Z-axis direction side), and the surface normal vector of the surface 75 of the ink supply member 74.
  • the SN is a posture inclined by a predetermined angle D2 from the horizontal plane (XY plane in this embodiment) toward the upper side (+ Z-axis direction side).
  • the angle D2 is ⁇ 45 ° or more and less than + 1 °, and preferably ⁇ 40 ° or more and 0 ° or less.
  • the bubbles that remain in the ink detection device 84 and are not discharged in the first posture (bubbles AB2 shown in FIG. 11)
  • the ink is easily discharged from the ink supply port 82 through the flow path 112 in the ink supply member 74.
  • the outlet 94 from which ink flows from the ink detection chamber 90 to the flow path 112 is disposed in a direction opposite to the direction of buoyancy.
  • the angle when the outflow port 94 is viewed from the inside of the ink detection chamber 90 is substantially upward from the horizontal (+ Z axis direction). This is because the bubble AB2 is more likely to flow out toward the ink supply port 82 due to the flow of ink.
  • the ink injection port 80 is closed (step S70).
  • the ink injection port 80 is closed by applying heat caulking to the ink injection port 80.
  • the blocking of the ink injection port 80 is not limited to this.
  • a plug member formed of a member similar to the ink supply member 74 may be welded to the ink injection port 80.
  • the posture of the cartridge is set so that the ink injection port 80 and the ink supply port 82 are obliquely upward with respect to the horizontal when the bubbles are discharged after the ink is injected.
  • the first posture FIG. 10
  • the bubbles mixed in the ink pack 70 can be collected near the ink injection port 80 by the buoyancy. Therefore, bubbles can be easily discharged from the ink pack 70 through the ink inlet 80.
  • the bubbles in the flow paths 110 and 112 connecting the communication port 92 and the ink supply port 82 and the ink detection chamber 90 can also be discharged. .
  • the posture of the cartridge 40 is changed to the second posture in which the ink injection port 80 and the ink supply port 82 are directed obliquely downward from substantially horizontal (FIG. 12). Therefore, the bubbles in the ink detection device 84 that could not be discharged even by the first posture can be discharged smoothly.
  • the notch 107 is provided in the spring receiving portion 103 of the pressure receiving member 105, so that bubbles staying between the spring receiving portion 103 and the spring 100 can be discharged smoothly. it can.
  • the bubbles when the bubbles are discharged in the first posture and the second posture, a part of the ink injected first is also discharged, so that the bubbles are guided to the ink flow and discharged smoothly. It will be. Further, if a part of the initially filled ink is discharged in this way, a space is created in which the ink pack 70 can freely move within the cartridge case 72, so that the ink that needs to be stirred before use can be transferred to the ink pack. When accommodated in 70, the agitation can be easily performed by shaking the cartridge 40. Further, in the above embodiment, since the ink is injected after the pressure in the ink pack 70 is reduced, the ink can be easily injected.
  • the manufacturing method of the cartridge 40 of the present embodiment it is possible to suppress the bubbles from remaining in the ink detection device 84 as well as in the ink pack 70.
  • the remaining state can be accurately detected using the ink detection device 84.
  • the photosensor 120 that detects the lever member 108 is provided inside the cartridge 40.
  • the photosensor 120 may be provided on the cartridge holder 42 side.
  • FIG. 13 is a diagram showing an aspect of the cartridge 40b when the photosensor 120 is provided in the cartridge holder.
  • the end of the lever member 108 of the ink detection device 84 (the end on the + Z axis side) is placed on the lid portion 78b of the cartridge 40b.
  • the sensor hole 88 is provided at a position corresponding to ().
  • a rod 48 shown in FIG. 14 is inserted into the sensor hole 88 when the cartridge 40 is mounted in the cartridge holder 42.
  • FIG. 14 is a perspective view showing the configuration of the rod 48 and the sensor 120b provided in the cartridge holder 42.
  • FIG. FIG. 14 shows a state where the rod 48 and the sensor 120b are viewed from the back side ( ⁇ Y-axis direction side) of the cartridge holder 42 shown in FIG.
  • a spring 134 is attached to the rod 48. The spring 134 urges the rod 48 toward the + Y-axis direction toward the cartridge 40 attached to the cartridge holder 42.
  • a concave-shaped transmissive photosensor is used as the photosensor 120b.
  • the photosensor 120b is provided with a light emitting portion and a light receiving portion (not shown) facing each other, so that the light receiving portion receives light emitted from the light emitting portion.
  • Broken arrows in the figure indicate the light transmission direction.
  • a light shielding portion 138 is provided at the end of the rod 48 opposite to the side facing the cartridge 40 (end in the ⁇ Y axis direction).
  • the light shielding portion 138 is inserted between the light emitting portion and the light receiving portion of the photosensor 120b to block light from the light emitting portion.
  • the light receiving portion of the photosensor 120b cannot receive light from the light emitting portion, so that it is possible to detect that the position of the rod 48 has changed.
  • the transmission type photosensor is used for the photosensor 120b of the present embodiment, any sensor may be used as long as the displacement of the rod 48 can be detected.
  • 15 and 16 are diagrams showing a state in which the presence or absence of ink in the cartridge 40 is detected by the photosensor 120b provided inside the cartridge holder 42.
  • the tip of the rod 48 comes into contact with the tip of the lever member 108 provided on the cartridge 40 side. If ink is present in the ink detection chamber 90, the rod 48 is moved to the back side ( ⁇ Y axis direction side) of the cartridge holder 42 by the lever member 108. Then, since the light shielding portion 138 of the rod 48 is separated from the sensor 120b, the sensor 120b is in a state of transmitting light.
  • the rod 48 pushes the lever member 108 back to the cartridge 40 side (+ Y-axis direction side) by the biasing force of the spring 134. Then, the light shielding portion 138 of the rod 48 moves into the sensor 120b, and the photosensor 120b enters a state where light is blocked. In this manner, the photosensor 120b determines whether the ink in the cartridge 40 remains in accordance with whether or not the light is blocked by the light shielding portion 138 provided at the rear end (end in the ⁇ Y axis direction) of the rod 48. Can be detected.
  • the notch 107 of the spring receiving portion 103 is formed by notching up to a member on the upper surface (the surface on the side in contact with the film 106) of the spring receiving portion 103. .
  • the notch of the spring receiving portion 103 only needs to form a gap through which air bubbles can pass, so it is not always necessary to cut out the member on the upper surface of the spring receiving portion 103.
  • FIG. 17 it is good also as providing the notch 107b only in the side surface (side wall) standing from the upper surface of the spring receiving part 103.
  • FIG. 17 it is good also as providing the notch 107b only in the side surface (side wall) standing from the upper surface of the spring receiving part 103.
  • FIG. 18 is a diagram illustrating an internal state of a modified example of the ink detection device 84b.
  • the thickness of the spring receiving portion 103 is formed to be thicker than the thickness of the spring receiving portion 103 shown in FIGS.
  • the notch 107b of the same depth is provided in the same position as the notch 107 of the spring receiving part 103 shown to FIG.
  • the ink pack 70 is directly fixed (welded) to the ink supply member 74.
  • the ink supply member 74 and the ink pack 70 may be connected by a flow path member such as a tube.
  • the main body case 76 may be omitted.
  • the ink injection port 80, the ink supply port 82, the ink detection device 84, and the communication port 92 are provided along the longitudinal direction of the surface 75 of the ink supply member 74.
  • two or more of these may be provided in a direction intersecting the longitudinal direction.
  • the ink injection port 80 and the ink supply port 82 may be arranged side by side in a direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • the ink injection port 80, the ink supply port 82, the ink detection device 84, and the communication port 92 are arranged in a straight line. For example, they are arranged in a staggered manner. Each of them may be arranged at positions separated from the straight line parallel to the longitudinal direction at different intervals.
  • the cartridge 40 including the ink detection device 84 has been described.
  • the cartridge 40 may be configured not to include the ink detection device 84. That is, the communication port 92 and the ink supply port 82 may be directly connected by the flow path without passing through the ink detection device 84. In this case, if there is no portion in the flow path connecting the communication port 92 and the ink supply port 82 that faces in the opposite direction (+ Y-axis direction) to the direction in which the ink supply port 82 faces ( ⁇ Y-axis direction), FIG.
  • step S60 that is, the process of discharging air bubbles from the ink supply port 82 with the cartridge 40 in the second posture may be omitted. Further, in the configuration provided with the ink detection device 84, the processing in step S60 can be omitted. This is because even when the process of step S60 is omitted, the process of step S50 may sufficiently discharge the bubbles.
  • the present invention can be applied not only to a printing apparatus and its cartridge, but also to any liquid ejecting apparatus that ejects liquid other than ink and its liquid container.
  • the present invention can be applied to the following various liquid ejecting apparatuses and the liquid storage containers.
  • Image recording device such as facsimile device
  • Color material injection device used for manufacturing color filter for image display device such as liquid crystal display
  • Organic EL (Electro Luminescence) display and surface emitting display Field Electrode material injection device used for electrode formation such as Emission Display (FED), etc.
  • Liquid injection device for injecting liquid containing biological organic material used for biochip manufacturing (5) Sample injection device as a precision pipette (6) Lubrication Oil injection device (7) Resin liquid injection device (8) Liquid injection device for injecting lubricating oil pinpoint to precision machines such as watches and cameras (9) Micro hemispherical lenses (optical lenses) used in optical communication elements, etc. ), Etc., to inject a transparent resin liquid such as an ultraviolet curable resin liquid onto the substrate (10) Acid or to etch the substrate A liquid ejecting apparatus that ejects alkaline of the etching solution (11) any other liquid ejecting apparatus including a liquid ejecting head ejecting a minute amount of liquid droplet
  • the “droplet” refers to the state of the liquid ejected from the liquid ejecting apparatus, and includes those that have tails in the form of particles, tears, and threads.
  • the “liquid” here may be any material that can be ejected by the liquid ejecting apparatus.
  • the “liquid” may be a material in a state in which the substance is in a liquid phase, such as a material in a liquid state having high or low viscosity, and sol, gel water, other inorganic solvents, organic solvents, solutions, Liquid materials such as liquid resins and liquid metals (metal melts) are also included in the “liquid”.
  • liquid includes not only a liquid as one state of a substance but also a liquid in which particles of a functional material made of a solid such as a pigment or metal particles are dissolved, dispersed or mixed in a solvent.
  • representative examples of the liquid include ink and liquid crystal as described in the above embodiment.
  • the ink includes various water-based inks and oil-based inks as well as various liquid compositions such as gel inks and hot melt inks.
  • SYMBOLS 10 Printing apparatus 11 ... Front cover 12 ... Paper discharge port 13 ... Cover for cartridge replacement 14 ... Top cover 15 ... Operation button 20 ; Ejection head 24 ... Ink tube 30 ... Drive mechanism 32 ... Timing belt 34 ... Drive motor 40 ... Cartridge DESCRIPTION OF SYMBOLS 42 ... Cartridge holder 44 ... Slot 46 ... Liquid supply pipe 48 ... Rod 50 ... Cap 60 ... Control part 70 ... Ink pack 72 ... Cartridge case 74 ... Ink supply member 75 ... Surface 76 ... Main body case 77 ... Restriction tool 78, 78b ... Lid 79 ... Label 80 ... Ink inlet 82 ...

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ink Jet (AREA)

Abstract

　カートリッジは、液体が収容される液体収容部と、前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、前記液体収容部と連通する連通口と、前記連通口からの液体の流入の有無に応じて容積が変化する液体検出室と、前記液体検出室と前記供給口とを接続する流路と、前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備える。前記部材の前記面には、前記面の中央から長手方向の半分側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記面の長手方向の前記半分側の反対側に前記連通口が配置され、前記液体検出室が前記連通口と前記供給口との間に配置される。当該カートリッジは、前記注入口から液体を注入した後、前記カートリッジを、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側となる所定角度の少なくとも一つの姿勢にして、前記注入口および前記供給口から気泡を排出する工程を含んで製造される。

Description

カートリッジおよびその製造方法
　本願は、２０１０年１２月８日に出願された出願番号２０１０－２７３２６６号の日本特許出願に基づく優先権を主張し、その開示の全てが参照によって本願に組み込まれる。
　本発明は、カートリッジおよびその製造方法に関する。
　インクジェット式の印刷装置のように、噴射ノズルからインクなどの液体を噴射する液体噴射装置には、液体の供給源として、内部に液体を収容したカートリッジなどの液体容器が搭載される。液体容器は、液体噴射装置に対して交換可能に装填されるようになっており、液体容器内の液体が無くなったら、新しい液体容器に交換することが可能である。
　液体容器には、液体容器の交換時期を使用者に知らせる目的で、液体を収容する液体収容体と、収容した液体を液体容器の外部に供給する供給口との間に、容器内の液体が無くなったことを検出するための液体検出装置が設けられることがある。例えば、特許文献１に記載された液体検出装置には、凹部と凹部を覆うフィルムとによって形成されて、内部に液体収容体からの液体が満たされる液体検出室が設けられている。この液体検出室の内部には、受圧部材およびバネが設けられており、バネは受圧部材を介してフィルムを一方向に付勢している。このような液体検出装置においては、液体収容体内に液体が所定量以上残存している場合には、液体検出室に液体が供給されるので、凹部を覆ったフィルムには液体の圧力とバネからの圧力とが作用する。ところが液体収容体内の所定量未満になると、液体検出室に液体が供給されなくなるので、フィルムに液体の圧力が加わらなくなり、フィルム（および受圧部材）の位置が移動する。特許文献１に記載の技術では、この時の受圧部材の位置の変化に応じて、液体収容体内の液体の残存状態を検出している。
特開２００７－３０７８９４号公報
　しかし、従来の液体容器では、液体の充填時等において液体検出室内に気泡が混入した場合に、液体検出室の構造上、その気泡を排出することが困難な場合があった。液体検出室に気泡が残存すると、液体検出装置による液体の残存状態の検出精度が低下するおそれがある。そのため、液体検出室に限らず、液体容器内から容易に気泡を排出可能な技術が望まれていた。
　本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は態様として実現することが可能である。
　本発明の第１の態様によれば、印刷装置に対して着脱可能に装着されるカートリッジの製造方法が提供される。
　前記カートリッジは、
　　液体が収容される液体収容部と、
　　前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、
　　前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、
　　前記液体収容部と連通する連通口と、
　　前記連通口と前記供給口とを接続する流路と、
　　前記注入口と前記供給口と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、
　　前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置されている。
　そして、前記カートリッジの製造方法は、
　前記注入口から前記液体収容部に液体を注入する工程（ａ）と、
　前記工程（ａ）の後に、前記カートリッジの姿勢を、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、＋１度以上、＋９０度未満、の角度で傾斜する第１の姿勢とし、該第１の姿勢において、前記注入口および前記供給口から気泡を排出する工程（ｂ）と、
　前記工程（ｂ）の後に、前記注入口を塞ぐ工程（ｃ）と、
　を備える。
　このような態様によれば、カートリッジの姿勢を前述した第１の姿勢とすることで、液体収容部内に混入した気泡を注入口付近に集めることができる。そのため、注入口を通じて、液体容器内から容易に気泡を排出することができる。また、これと同時に、供給口からも気泡を排出するので、連通口と供給口とを接続する流路内の気泡も排出することができる。
　上記態様において、前記流路の少なくとも一部は、前記供給口が向く方向と反対側を向いて形成されていてもよく、更に、前記工程（ｂ）の後に、前記カートリッジの姿勢を、前記第１の姿勢から、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、－４５度以上、＋１度未満、の角度で傾斜する第２の姿勢に変化させ、該第２の姿勢において、前記供給口から更に気泡を排出する工程（ｄ）を備えていてもよい。このような態様によれば、カートリッジの姿勢を第１の姿勢から第２の姿勢に変化させることで、連通口と供給口とを接続する流路の少なくとも一部が、供給口が向く方向と反対側を向いていても、その流路内の気泡を効率的に排出することができる。
　上記態様において、前記工程（ｄ）では、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出することとしてもよい。このような態様によれば、気泡が液体の流れに導かれるので、気泡をスムーズに排出することができる。
　上記態様において、前記第２の姿勢における前記角度は、－４０度以上、０度以下であることとしてもよい。このような態様によれば、気泡の排出をより効率的に行うことができる。
　上記態様において、前記工程（ｂ）では、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出することとしてもよい。このような態様によれば、気泡が液体の流れに導かれるので、気泡をスムーズに排出することができる。
　上記態様において、前記工程（ａ）では、前記カートリッジを前記第１の姿勢とした上で、前記液体の注入を行うこととしてもよい。このような態様によれば、液体の注入を容易に行うことができる。
　上記態様の方法は、更に、前記工程（ａ）に先立ち、前記液体収容部内を減圧する工程（ｄ）を備えていてもよい。このような態様によれば、液体の注入を容易に行うことができる。
　上記態様において、前記工程（ａ）では、前記液体収容部の膨張を規制する規制具を前記カートリッジに接触させて前記液体の注入を行うこととしてもよい。このような態様によれば、カートリッジが過度に膨張することを抑制することができる。
　上記態様において、前記第１の姿勢における前記角度は、＋５度以上、＋８５度以下であることとしてもよい。このような態様であれば、気泡の排出をより効率的に行うことができる。
　本発明の第２の態様は、上記第１の態様の製造方法によって製造されたカートリッジとして構成することができる。
　本発明の第３の態様によれば、印刷装置に対して着脱可能に装着されるカートリッジが提供される。このカートリッジは、
　液体が収容される液体収容部と、
　前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、
　前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、
　前記液体収容部と連通する連通口と、
　前記連通口からの液体の流入の有無に応じて容積が変化する液体検出室と、
　前記液体検出室と前記供給口とを接続する流路と、
　前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、
　前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置され、前記液体検出室が前記連通口と前記供給口との間に配置されている。
　このような態様のカートリッジであれば、供給口および注入口が連通口よりも鉛直上方に配置される姿勢とすることで、液体の充填後に、供給口と注入口とを通じて気泡を効率的に排出することができる。また、連通口が、注入口および供給口よりも鉛直下方に配置されるようにカートリッジを使用することで、液体を効率的に消費することができる。
　上記態様のカートリッジは、更に、前記液体検出室の内部に設けられた受圧部材と、前記受圧部材を介して、前記液体検出室の内側から前記液体検出室の一部に設けられた可変部を付勢する付勢部材と、を備えていてもよく、前記受圧部材には、前記付勢部材を受けるための受部が設けられ、前記受部の一部に切り欠きが設けられていることとしてもよい。このような態様であれば、受圧部材の受部に切り欠きが設けられているので、受部に気泡が留まることを抑制することができる。
　上記態様において、前記液体収容部は、前記面に沿った辺を有しており、前記注入口は、前記辺の一端部に接続され、前記連通口は、前記辺の他端部に接続されていることとしてもよい。このような態様であれば、供給口および注入口が連通口よりも鉛直上方に配置される姿勢とすることで、液体の充填後に、供給口と注入口とを通じて気泡をより効率的に排出することができる。また、連通口が、注入口および供給口よりも鉛直下方に配置されるようにカートリッジを使用することで、液体をより効率的に消費することができる。
　上記態様において、前記注入口は、前記液体収容部に前記液体が注入された後に塞がれることとしてもよい。このような態様であれば、カートリッジの使用時において注入口から液体が漏出することを抑制することができる。
　上記態様のカートリッジは、更に、前記液体収容部と前記部材とを収容するケースを備えていてもよい。このような態様であれば、ケースによって液体収容部と部材とを保護することができる。
　上記態様において、前記面は、略長方形状に形成されていてもよい。このような態様であれば、カートリッジの構造を単純にすることができる。
　上記態様において、前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とは、前記面の長手方向に沿って配列されていてもよい。このような態様であれば、略長方形の部材に対して、注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを効率的に配置することができる。
印刷装置の概略構成を示す図である。 カートリッジホルダーにカートリッジを装着する様子を示す図である。 カートリッジの構成を示した分解斜視図である。 インク供給部材およびインク検出装置の詳細な構造を示す分解斜視図である。 インク検出装置によってインクパック内のインクが無くなったことを検出するメカニズムを示す説明図である。 インク検出装置によってインクパック内のインクが無くなったことを検出するメカニズムを示す説明図である。 バネ受部に気泡が溜まることが抑制される理由を示す説明図である。 バネ受部に気泡が溜まることが抑制される理由を示す説明図である。 カートリッジの製造方法のフローチャートである。 カートリッジの概略的なＺＹ断面を示す図である。 カートリッジ内の気泡を排出する様子を示す説明図である。 カートリッジの第２の姿勢を示す説明図である。 フォトセンサーをカートリッジホルダーに設ける場合のカートリッジの態様を示す図である。 カートリッジホルダーに設けられたロッドおよびセンサーの構成を示す斜視図である。 インクの有無をカートリッジホルダーの内部に設けられたセンサーによって検出する様子を示す図である。 インクの有無をカートリッジホルダーの内部に設けられたセンサーによって検出する様子を示す図である。 バネ受部に設けられた切り欠きの変形例を示す図である。 変形例のインク検出装置の内部の様子を示す図である。
Ａ．装置構成　：
　図１は、本発明の一実施例としてのインクジェット式の印刷装置の概略構成を示す図である。図１には、互いに直交するＸＹＺ軸が描かれている。図１のＸＹＺ軸は、他の図のＸＹＺ軸に対応している。これ以降に示す図についても必要に応じてＸＹＺ軸を付している。本実施例において、印刷装置１０の使用姿勢では、Ｚ軸が鉛直方向（重力方向）であり、Ｙ軸は、カートリッジホルダー４２に対するカートリッジ４０の着脱方向、Ｘ軸は、複数のカートリッジ４０が並ぶ方向である。より具体的には、＋Ｚ軸方向が鉛直上向き方向、－Ｚ軸方向が鉛直下向き方向、＋Ｙ軸方向がカートリッジ４０の引き抜き方向、－Ｙ軸方句がカートリッジ４０の挿入方向、＋Ｘ軸方向がカートリッジ４０に所定のラベル７９（図３参照）が貼り付けられる面側の方向、－Ｘ軸方向がその裏面の方向である。以下では、＋Ｚ軸方向を上側、－Ｚ軸方向を下側、＋Ｙ軸方向を前側（手前側）、－Ｙ軸方向を後側（背面側、奥側）、という場合もある。
　図１に示した印刷装置１０は、略箱形の外観形状をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボタン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に倒すと、印刷用紙が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、印刷装置１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給紙トレイに印刷用紙をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用紙が給紙され、内部で表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から印刷用紙が排出される。
　印刷装置１０の上面側には上面カバー１４が設けられている。上面カバー１４は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー１４を開くと、印刷装置１０の内部の状態を確認したり、あるいは印刷装置１０の修理などを行ったりすることができる。
　印刷装置１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙上にインクドットを形成する噴射ヘッド２０や、噴射ヘッド２０を往復動させる駆動機構３０などが搭載されている。噴射ヘッド２０の底面側（印刷用紙に向いた側）には、複数の噴射ノズルが設けられており、噴射ノズルから印刷用紙に向かってインクを噴射する。
　噴射ノズルから噴射するインクは、カートリッジ４０と呼ばれる液体容器に収容されている。カートリッジ４０は、噴射ヘッド２０とは別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に装填され、カートリッジ４０内のインクは、インクチューブ２４を介して噴射ヘッド２０に供給される。本実施例の印刷装置１０では、前面カバー１１の右隣に、下端側で軸支されたカートリッジ交換用カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すことによって、カートリッジ４０を着脱することができる。
　図示した印刷装置１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対応して、噴射ヘッド２０には、インクの種類毎に噴射ノズルが設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するカートリッジ４０内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して供給される。
　噴射ヘッド２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などを備える。タイミングベルト３２の一部は噴射ヘッド２０に固定されている。タイミングベルト３２が駆動されると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによってガイドされながら、噴射ヘッド２０が主走査方向に往復動される。
　噴射ヘッド２０を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジションと呼ばれる領域が設けられている。ホームポジションにはメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッド２０の底面側で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ５０や、噴射ヘッド２０のノズル面に押し付けるためにキャップ５０を昇降させる昇降機構（図示せず）や、キャップ５０が噴射ヘッド２０のノズル面に押し付けられることで形成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ（図示せず）などを備える。
　更に、印刷装置１０の内部には、印刷用紙を紙送りするための図示しない紙送機構や、印刷装置１０の全体の動作を制御する制御部６０なども搭載されている。噴射ヘッド２０を往復動させる動作や、印刷用紙を紙送りする動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを実行する動作などは、全て制御部６０によって制御される。
　図２は、カートリッジホルダー４２にカートリッジ４０を装着する様子を示す図である。カートリッジホルダー４２には、＋Ｙ軸方向から－Ｙ軸方向に向けてカートリッジ４０を挿入するスロット４４が、カートリッジ４０毎に設けられている。このスロット４４の－Ｙ軸方向側に設けられた面には、カートリッジ４０からインクを取り入れるための液体供給管４６が＋Ｙ軸方向側に向けて設けられている。また、カートリッジ４０の－Ｙ軸方向側の面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホルダー４２のスロット４４にカートリッジ４０を挿入して装着すると、液体供給管４６がインク供給口に挿入されて、カートリッジ４０内のインクを印刷装置１０に取り入れることが可能となる。
　カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが内蔵されており、液体供給管４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導かれる。インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、カートリッジ４０内のインクを吸入して、噴射ヘッド２０に向けてインクを圧送する。尚、前述したように本実施例の印刷装置１０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のカートリッジ４０を搭載しており、カートリッジ４０内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド２０に供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路やダイアフラムポンプがカートリッジ４０毎に設けられている。
　図３は、本実施例のカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。カートリッジ４０は、インクを収容する液体収容部としてのインクパック７０と、インクパック７０を収納するカートリッジケース７２と、インク供給部材７４と、を備えている。インクパック７０は、Ｘ軸方向から見たときに略長方形状であり、－Ｙ軸方向の辺にインク供給部材７４が設けられている。インク供給部材７４の－Ｙ軸方向側の表面７５には、インクパック７０内にインクを注入するために用いられるインク注入口８０と、カートリッジホルダー４２内に設けられた液体供給管４６が挿入されるインク供給口８２と、インクパック７０内のインクの残存状態を判別するためのインク検出装置８４と、が備えられている。インク検出装置８４の詳細な構造については後述する。
　インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、本体ケース７６および蓋部７８を含む。箱形に形成された本体ケース７６は、内部にインクパック７０を収納可能となっており、＋Ｘ軸方向側の面に、所定のラベル７９が貼り付けられる。一方、蓋部７８は、本体ケース７６の－Ｙ軸方向側の端部に設けられた開口部を封じる（蓋をする）部材である。本体ケース７６と蓋部７８とは、本体ケース７６の開口部に蓋部７８を嵌め込むことによって接合される。蓋部７８の－Ｙ軸方向側の面には、供給口穴８６が設けられている。蓋部７８で本体ケース７６の開口部を封じると、この供給口穴８６からインク供給口８２の－Ｙ軸方向側の端面が露出される。
　図４は、インク供給部材７４およびインク検出装置８４の詳細な構造を示す分解斜視図である。図４には、－Ｙ軸方向側からインク供給部材７４を見たときの様子が示されている。インク供給部材７４は、－Ｙ軸方向側に、略長方形状に形成された平坦な表面７５を備えている。この表面７５には、長手方向に沿って、インク注入口８０と、インク供給口８２と、インク検出装置８４と、インクパック７０内に連通した連通口９２と、が備えられている。具体的には、インク供給口８２とインク注入口８０とは、表面７５上において、図４中にＢ－Ｂ線で示した中央部から＋Ｚ軸方向側に配置されている。本実施例では、インク供給口８２よりもインク注入口８０が＋Ｚ軸方向側に配置されている。また、連通口９２は、表面７５上において、図４中にＢ－Ｂ’線で示した中央部から－Ｚ軸方向側に配置されている。インク検出装置８４は、連通口９２とインク供給口８２との間に配置されており、本実施例では、Ｂ－Ｂ線で示した中央部から－Ｚ軸方向側に配置されている。インク注入口８０とインク供給口８２と連通口９２とは、それぞれ、－Ｙ軸方向を向いている。インク供給部材７４内には、インク検出装置８４を介して連通口９２とインク供給口８２とを接続する流路１１２が形成されている。本実施例では、流路１１２は、インク供給部材７４の裏面に形成されているが、インク供給部材７４の表面７５上に形成されていてもよい。
　インク検出装置８４は、インクパック７０からのインクで内部が満たされる略円筒形のインク検出室９０と、インク検出室９０内に収容される各種の部品と、これらの部品をインク検出室９０内に収容した状態でインク検出室９０の－Ｙ軸方向側の端面に設けられた開口部を封止する可撓性のフィルム１０６と、フィルム１０６の外面に接触するレバー部材１０８と、を備えている。フィルム１０６は、本願発明の「可変部」に対応する。
　本実施例のカートリッジ４０では、インクパック７０内のインクは、インク検出室９０と流路１１２とを経由して、インク供給口８２から外部に流出する。これに伴って、インク検出室９０には、インクパック７０と連通し、インクパック７０からのインクが流入する連通口９２と、インク検出室９０内のインクを流路１１２を経由してインク供給口８２へ流出させる流出口９４とが設けられている。本実施例では、流出口９４は、インク検出室９０の＋Ｙ軸方向側の底部に設けられているが、＋Ｚ軸方向側の側壁に設けられることとしてもよい。
　インク検出室９０内には、連通口９２を通じてインク検出室９０からインクパック７０にインクが逆流することを防止するための逆止弁１０２と、インク検出室９０の内部からフィルム１０６を外側に向けて付勢するためのバネ１００と、逆止弁１０２およびバネ１００とフィルム１０６との間に配置される受圧部材１０５と、が備えられている。バネ１００は、本願発明の「付勢部材」に対応する。
　受圧部材１０５は、略円形の移動規制部１０４と略円形のバネ受部１０３とが所定の間隔を空けて連結された構成となっている。移動規制部１０４は、連通口９２からインク検出室９０にインクが流入することを許容しつつ、逆止弁１０２が連通口９２の下流側、すなわち、インク検出室９０内に移動することを規制する。バネ受部１０３は、インク検出室９０の底面（＋Ｙ軸方向側の面）から－Ｙ軸方向に向けて立設された凸部９６との間にバネ１００を挟み込む。バネ受部１０３は、バネ１００と当接する面（＋Ｙ軸方向側の面）が凹形状に形成されており、中央付近から外周に向かって部材の一部に切り欠き１０７が設けられている。尚、本実施例の移動規制部１０４とバネ受部１０３とは、連結された１つの部材として形成されているが、移動規制部１０４とバネ受部１０３とは分離した別の部材であっても構わない。また、切り欠き１０７は省略することも可能である。
　受圧部材１０５をインク検出室９０内に配置すると、移動規制部１０４と連通口９２との間に逆止弁１０２が挟まれ、逆止弁１０２のインク検出室９０内への移動が規制される。そして、バネ受部１０３の裏面の凹部にバネ１００の－Ｙ軸側の端部が固定され、インク検出室９０内の凸部９６との間にバネ１００が位置決めされる。
　フィルム１０６で密閉されたインク検出室９０の－Ｙ軸方向側にはレバー部材１０８が設けられている。レバー部材１０８の－Ｚ軸方向側の端部に設けられた取付け穴１０９をインク検出室９０の外側面に設けられた突起１１１に嵌め込むと、取付け穴１０９の位置を中心としてレバー部材１０８が回転可能に支持される。
　図５および図６は、インク検出装置８４がインクパック７０内のインクが無くなったことを検出するメカニズムを示す説明図である。図５および図６には、図４においてインク検出室９０の中心を通るＡ－Ａ’線を＋Ｘ軸方向からみたＹＺ断面が示されている。図５にはインク供給口８２からインクを吸い出していない状態でのインク検出装置８４の様子が示されており、図６にはインク供給口８２からインクを吸い出している状態でのインク検出装置８４の様子が示されている。なお、図５，６に示されているように、本実施例では、インク検出室９０とインク供給口８２とを接続する流路１１２は、インク検出室９０内の流出口９４からインク供給口８２が向く方向（－Ｙ軸方向）とは逆方向（＋Ｙ軸方向）に延伸し、その後、＋Ｚ軸方向に直角に折れ曲がり、更に、－Ｙ軸方向に直角に折れ曲がった後に、インク供給口８２に接続されている。
　図５に示されるように、インク供給口８２からインクを吸い出していない状態では、インク検出室９０内のバネ１００によってバネ受部１０３が－Ｙ軸方向に付勢され、これによりバネ受部１０３と当接する部分のフィルム１０６が変形して、レバー部材１０８を－Ｙ軸方向に押し出そうとする力が作用する。
　また、レバー部材１０８の外側からは、図示しない付勢機構によってレバー部材１０８を＋Ｙ軸方向に押し戻そうとする力がレバー部材１０８に作用する。図中には、付勢機構によってレバー部材１０８に作用する力の方向が矢印Ａ１によって示されている。そして、レバー部材１０８に作用するこれらの逆方向の力が釣り合ったところで、図５に示されるように、レバー部材１０８が－Ｙ軸方向に少しだけ押し出された状態が維持される。
　本実施例のカートリッジ４０では、インク検出室９０とインクパック７０とを接続する流路１１０の径よりも、インク検出室９０とインク供給口８２とを接続する流路１１２の径の方が大きくなっている。このため、噴射ヘッド２０にインクを供給すべくインク供給口８２からインクを吸い出すと、インク検出室９０内は負圧となる。このとき、図６に示されるように、負圧によってフィルム１０６がインク検出室９０の内側に向かって変形し、その結果、付勢機構（図示せず）によってレバー部材１０８が＋Ｙ軸方向に向かって押し下げられる。
　ここで、インクパック７０内にインクが残っている状態であれば、遅れてインク検出室９０内にインクが供給されることにより、インク検出室９０内の圧力が元に戻る。このため、インク供給口８２からインクを吸引してから一定の期間が経過すれば、フィルム１０６が元の状態（図５の状態）に戻ることで、バネ受部１０３によって再びレバー部材１０８が押し出される。従って、インクを吸引してから一定期間の経過後に、レバー部材１０８の先端部分に設けられたフォトセンサー１２０によってレバー部材１０８を検出した場合には、インクパック７０内に所定量以上のインクがまだ残っているものと判断される。本実施例では、レバー部材１０８の移動を検出するフォトセンサー１２０はカートリッジ４０の内部に設けられている。
　一方、インクパック７０内のインクが所定量未満になった場合、インク検出室９０から流出した分のインクがインク検出室９０に供給されないので、付勢機構（図示せず）によってレバー部材１０８が押し下げられたままとなる。従って、インク供給口８２からインクを吸い出した後に一定期間が経過してもフォトセンサー１２０によってレバー部材１０８が検出されなくなるので、この場合にはインクパック７０内のインクが所定量未満となったと判断される。以上のように、本実施例のインク検出装置８４では、インク検出室９０内の圧力変化をバネ受部１０３の位置の変化（および、これに伴うレバー部材１０８の位置の変化）として検出することにより、インクパック７０内のインクの残存状態を検出することができる。
　ここで、上述したように、本実施例のインク検出装置８４のインク検出室９０の内部はたいへん狭い空間となっている。このため、インク検出室９０内にインクを初めて充填する時（初期充填時）にはインク検出室９０内に気泡が残存することがある。特に、バネ１００とバネ受部１０３とが当接する位置ではバネ受部１０３が凹形状に形成されているため（図４を参照）、この部分に気泡が混入すると気泡が抜け出すことが困難となる。
　そこで、本実施例のインク検出装置８４では、前述したように、インク検出室９０内の受圧部材１０５のバネ受部１０３の部材の一部を切り欠いておくことにより（図４を参照）、バネ１００とバネ受部１０３とが当接する位置に気泡が残存することを抑制している。
　図７および図８は、本実施例のインク検出装置においてバネ受部１０３とバネ１００とが当接する位置に気泡が溜まることが抑制される理由を示す説明図である。図７，８には、図５，６に示したインク検出室９０のＹＺ断面を拡大した様子が示されている。
　前述したように、本実施例のバネ受部１０３は、バネ１００との当接面が凹形状に形成された円盤状の部材であり、円盤の内側から外周に向かって切り欠き１０７を有している。このため、図７に示されるように、バネ受部１０３とバネ１００とが当接する面の内側から当接面の外側に向かって、バネ受部１０３の肉厚に相当する深さの通路が形成される。
　また、切り欠き１０７がバネ受部１０３に設けられている方向は、インク検出室９０の連通口９２から流出口９４にインクが流れる方向と略同方向（＋Ｚ軸方向）となっている。また、この方向はインク検出室９０に取り付けられたレバー部材１０８の基部から先端に向かう方向（受圧部材１０５の移動規制部１０４からバネ受部１０３に向かう方向）にもなっている。このため、図８に示されるように、連通口９２から流出口９４へと移動するインクの流れの一部は、バネ受部１０３とバネ１００とが当接する面に沿ってバネ受部１０３の切り欠き１０７を通過し、バネ受部１０３の外側に抜けて流出口９４へと移動する。その結果、バネ受部１０３とバネ１００とが当接する面に溜まった気泡がバネ受部１０３の外側に排出され、さらに流出口９４からインク検出室９０の上流側に気泡が排出される。
　以上のように形成されたバネ受部１０３を備える本実施例のインク検出装置８４によれば、バネ受部１０３とバネ１００との当接部分に溜まった気泡をバネ受部１０３の外側に逃がすことができる。従って、インク検出室９０内に気泡が溜まることを抑制することができるので、気泡によってインク検出室９０内の圧力変化に影響が生ずることを防ぐことができる。その結果、インク検出室９０の圧力変化を適切に反映した態様によってバネ受部１０３が移動することにより、インクパック７０内のインクの残存状態を適切に検出することが可能となる。
　また、前述したように、バネ受部１０３はインク検出室９０内のインクの流れの方向と略同方向に切り欠かれている（図８を参照）。従って、バネ受部１０３の位置でインク検出室９０内のインクの流れが滞ることを抑制することができる。その結果、カートリッジ４０からインクを容易に吸い出すことができるので、インク供給口８２からカートリッジホルダー４２側にインクを吸い出すポンプ（本実施例ではダイアフラムポンプ）の負担を軽減することが可能となる。
　更に、バネ受部１０３に切り欠き１０７を設けておけば、カートリッジ４０の製造段階においてインク検出装置８４を組み立てる際に、インク検出室９０に受圧部材１０５を取り付けた状態でバネ受部１０３にバネ１００が取り付けられているか否かを確認することができる。従って、バネ１００を取り付け忘れた場合には、そのことを製造者が容易に発見することができるので、カートリッジ４０の不良品が生ずることを抑制することが可能となる。
　また、本実施例のカートリッジ４０が備えるインク供給部材７４の表面７５には、図４中にＢ－Ｂ’線で示した中央部から長手方向に沿った＋Ｚ軸方向側に、インク供給口８２とインク注入口８０とが配置されている。そのため、後述するカートリッジ４０の製造方法においては、インクパック７０内の気泡を効率的に排出することができる。また、インク供給部材７４には、図４中にＢ－Ｂ’線で示した中央部から長手方向に沿った－Ｚ軸方向側に、インクパック７０に連通した連通口９２が配置されているため、このカートリッジ４０の使用状態においては、連通口９２がインクパック７０内の最下部に連通することになり、インクを余すことなく効率的に消費することができる。
Ｂ．製造方法：
　図９は、カートリッジ４０の製造方法のフローチャートである。本実施例では、この製造方法によってカートリッジ４０内に最終的に１０００ｍｌのインクが充填されることとする。本実施例の製造方法では、まず、カートリッジ４０の組み立てを行う（ステップＳ１０）。具体的には、インク供給部材７４の表面７５にインク検出装置８４を組み立てた後に、インク注入口８０と連通口９２とが、インクパック７０内に連通するように、インク供給部材７４に、空のインクパック７０の開口された一辺７１（図１０参照）を熱溶着等によって固定する。そして、インクパック７０が本体ケース７６内に収納されるように、インク供給部材７４を本体ケース７６に取り付ける。なお、蓋部７８（図３）については、当該製造方法の最終工程において取り付けを行う。
　図１０は、ステップＳ１０において組み立てられたカートリッジ４０の概略的なＺＹ断面を示す図である。図１０には、カートリッジ４０がＹ軸に対して所定の角度に傾けられた様子が示されている。具体的には、図１０には、インク注入口８０が連通口９２よりも鉛直方向において上側（＋Ｚ軸方向側）に位置し、インク供給部材７４の表面７５の面法線ベクトルＳＮが、水平面（本実施例では、ＸＹ平面）から上側（＋Ｚ軸方向側）に向かって所定の角度Ｄ１だけ傾けられたカートリッジ４０の様子を示している。以下では、図１０に示したカートリッジ４０の姿勢のことを、「第１の姿勢」という。第１の姿勢において、角度Ｄ１は、＋１°以上、＋９０°未満であり、好ましくは、＋５°以上、＋８５°以下である。
　カートリッジ４０を組み立てた後に、カートリッジ４０を図１０に示した第１の姿勢にして、インクパック７０内を減圧する（ステップＳ２０）。具体的には、インク注入口８０とインク供給口８２とにポンプを接続することで、２つの口から同時に空気を吸引して減圧を行う。なお、この減圧は、インク注入口８０とインク供給口８２とのうち、一方を封止した上で他方から減圧を行うこととしてもよい。また、この減圧は、カートリッジ４０全体を減圧雰囲気内に配置することで行ってもよい。本実施形態では、図１０に示した第１の姿勢でステップＳ２０の工程を行うようにしているが、この工程は他の姿勢（例えば後述する第２の姿勢）で行ってもよい。
　インクパック７０内を減圧した後に、図１０に示した第１の姿勢を保ったまま、カートリッジ４０の＋Ｘ軸方向側の面と－Ｘ軸方向側の面とに本体ケース７６よりも剛性の高い規制具７７を当接させる（ステップＳ３０）。これは、後述するステップＳ９０におけるインクの注入作業に伴って、インクパック７０が、最も膨らみやすいＸ軸方向に過度に膨らむことを抑制し、Ｚ軸方向やＹ軸方向の隅々にまでインクを行き渡らせるためである。規制具７７は、例えば、対向する２枚の金属板で構成され、その間にカートリッジ４０を挟む構成とすることができる。また、規制具７７は、１つの面あるいは対向する２つの面が開口された箱状の構成とし、その開口からカートリッジ４０を嵌め込む構成とすることができる。なお、このステップＳ３０の工程は省略することも可能である。また、この工程も、ステップＳ２０の工程と同様、他の姿勢（例えば後述する第２の姿勢）で行ってもよい。
　規制具７７を当接させた後に、図１０に示した第１の姿勢を保ったまま、減圧されたインクパック７０内に、インク注入口８０を通じてインクを注入する（ステップＳ４０）。本実施例では、このとき、カートリッジ４０の最終的なインク容量（１０００ｍｌ）を超える容量（例えば、１０６０ｍｌ）のインクを注入する。なお、本実施例では、インク供給口８２を閉じた上で、インク注入口８０からインクの注入を行う。この工程も、ステップＳ２０及びＳ３０の工程と同様、他の姿勢（例えば後述する第２の姿勢）で行ってもよい。ただし、この工程を第１の姿勢で実施すれば、重力によって、インクを効率的にインクパック７０内に充填することができる。しかも、インクを充填しながら、気泡をインク注入口８０と連通するインクパック７０の＋Ｚ軸方向の最上部に集めることが可能となり、この後に説明する気泡の排出の工程（ステップＳ５０）を、より効率よく実施することが可能となる。
　インクの注入が完了した後に、カートリッジ４０の姿勢を第１の姿勢としたまま、ポンプによって、インク注入口８０およびインク供給口８２から、インク注入時にインクパック７０内に混入した気泡の排出を行う（ステップＳ５０）。本実施例では、気泡の排出と同時に、ステップＳ４０で注入されたインクのうちの少量のインクを同時に排出する。気泡と同時にインクも同時に排出すれば、気泡を効率的に排出することができる。本実施例では、ステップＳ５０において、例えば、インクパック７０内のインクを１０６０ｍｌから１０３０ｍｌまで減少させる。
　図１１は、カートリッジ４０内の気泡を排出する様子を示す説明図である。図１１に示されているように、ステップＳ５０において気泡の排出を行う際にカートリッジ４０が第１の姿勢とされていれば、インクパック７０内の気泡ＡＢ１が、その浮力によって、インク注入口８０と連通するインクパック７０の＋Ｚ軸方向の最上部に集まる。よって、インク注入口８０から効率的に気泡を排出することができる。また、このとき、同時に、インク供給口８２からも気泡の排出を行えば、インクパック７０の最下部に設けられた連通口９２からインク供給口８２までの流路内に存在する気泡の排出も同時に行うことができる。なお、本実施形態では、第１の姿勢でステップＳ４０を実施しているため、ステップＳ４０の完了時には、大部分の気泡がインクパック７０の上部に集まっていると考えられる。しかしながら、より完全に気泡を排出するために、ステップＳ４０完了後、ステップＳ５０で気泡の排出を開始する前に、カートリッジ４０を第１の姿勢に保ったまま、所定時間待機するようにしても良い。また、ステップＳ４０を第１の姿勢ではなく、他の姿勢で実施した場合には、上記ステップＳ５０で、カートリッジ４０の姿勢を第１の姿勢とした後に、気泡がインクパック７０の上部に溜まるまで所定時間待機した後に、気泡を排出することが好ましい。
　第１の姿勢において気泡の排出を完了した後に、カートリッジ４０の姿勢を第２の姿勢に変化させた上で、インク供給口８２から再び、気泡の排出を行う（ステップＳ６０）。このとき、ステップＳ５０と同様に、気泡の排出と同時に、ステップＳ４０で注入されたインクのうちの少量のインクを同時に排出する。気泡と同時にインクも同時に排出すれば、気泡を効率的に排出することができる。本実施例では、ステップＳ６０において、例えば、インクパック７０内のインクを１０３０ｍｌからカートリッジ４０の本来のインク容量である１０００ｍｌまで減少させる。
　図１２は、カートリッジ４０の第２の姿勢を示す説明図である。本実施例において、「第２の姿勢」とは、インク注入口８０が連通口９２よりも鉛直方向において上側（＋Ｚ軸方向側）に位置し、インク供給部材７４の表面７５の面法線ベクトルＳＮが、水平面（本実施例では、ＸＹ平面）から上側（＋Ｚ軸方向側）に向かって所定の角度Ｄ２だけ傾けられた姿勢のことをいう。本実施例では、角度Ｄ２は、－４５°以上、＋１°未満であり、好ましくは、－４０°以上、０°以下、である。
　カートリッジ４０の姿勢を第１の姿勢から第２の姿勢へ変化させれば、第１の姿勢において、インク検出装置８４内に留まり、排出されなかった気泡（図１１に示した気泡ＡＢ２）が、インク供給部材７４内の流路１１２を通じて、インク供給口８２から排出されやすくなる。これは、第１の姿勢においては、インク検出室９０から流路１１２にインクが流れ出す流出口９４が、浮力の方向に逆らう方向に配置されることになるため、気泡ＡＢ２がインク検出装置８４内の鉛直方向上側の角部に留まりやすいのに対して、第２の姿勢では、インク検出室９０内から流出口９４を見たときの角度が、ほぼ水平から上向き（＋Ｚ軸方向）の方向を向くことになるため、気泡ＡＢ２がインクの流れによって、インク供給口８２に向けて流出する可能性が高まるためである。
　以上のようにして、インクパック７０内の気泡の排出を行った後に、インク注入口８０を閉塞する（ステップＳ７０）。本実施例では、インク注入口８０に熱カシメを施すことで、インク注入口８０の閉塞を行う。インク注入口８０の閉塞は、これに限らず、例えば、インク注入口８０にインク供給部材７４と同様の部材によって形成された栓部材を溶着することとしてもよい。
　インク注入口８０を閉塞した後、最後に、カートリッジ４０に蓋部７８を取り付けると、カートリッジ４０の製造が完了する。
　以上で説明した本実施例のカートリッジ４０の製造方法によれば、インクの注入後、気泡の排出時に、カートリッジの姿勢を、インク注入口８０やインク供給口８２が水平に対して斜め上方を向く第１の姿勢（図１０）とすることで、インクパック７０内に混入した気泡を、その浮力によって、インク注入口８０付近に集めることができる。そのため、インク注入口８０を通じて、インクパック７０内から容易に気泡を排出することができる。また、このとき、同時に、インク供給口８２からも気泡を排出するので、連通口９２とインク供給口８２とを接続する流路１１０，１１２やインク検出室９０内の気泡も排出することができる。
　更に、本実施例では、第１の姿勢によって気泡の排出を行った後に、カートリッジ４０の姿勢を、インク注入口８０やインク供給口８２がほぼ水平から斜め下方に向く第２の姿勢（図１２）とするため、第１の姿勢によっても排出できなかったインク検出装置８４内の気泡をスムーズに排出することができる。特に本実施例では、上述のように、受圧部材１０５のバネ受部１０３に切り欠き１０７を設けているため、バネ受部１０３とバネ１００との間に滞留する気泡もスムーズに排出することができる。
　また、本実施例では、第１の姿勢および第２の姿勢における気泡の排出時に、最初に注入されたインクの一部も排出するため、気泡がインクの流れに導かれ、スムーズに排出されることになる。また、このように、最初に充填されたインクの一部を排出すれば、カートリッジケース７２内でインクパック７０が自由に移動できる空間ができるため、使用前に攪拌の必要があるインクをインクパック７０に収容した場合において、カートリッジ４０を振ることで、その攪拌を容易に行うことができる。また、上記実施例では、インクパック７０内を減圧してからインクの注入を行うため、インクの注入を容易に行うことができる。
　以上のように、本実施例のカートリッジ４０の製造方法によれば、インクパック７０内はもとより、インク検出装置８４内に気泡が残存することを抑制することができるので、カートリッジ４０内のインクの残存状態を、インク検出装置８４を用いて精度良く検出することが可能になる。
Ｃ．他の実施例：
　上記実施例では、レバー部材１０８を検出するフォトセンサー１２０はカートリッジ４０の内部に設けられている。これに対して、フォトセンサー１２０はカートリッジホルダー４２側に設けることとしてもよい。
　図１３は、フォトセンサー１２０をカートリッジホルダー４２に設ける場合のカートリッジ４０ｂの態様を示す図である。図１３に示されているように、フォトセンサー１２０をカートリッジホルダー４２側に設ける場合には、カートリッジ４０ｂの蓋部７８ｂには、インク検出装置８４のレバー部材１０８の先端（＋Ｚ軸側の端部）に対応する位置に、センサー穴８８を設ける。このセンサー穴８８には、カートリッジ４０をカートリッジホルダー４２に装着した際に、図１４に示すロッド４８が挿入される。
　図１４は、カートリッジホルダー４２に設けられたロッド４８およびセンサー１２０ｂの構成を示す斜視図である。図１４では、図２に示されたカートリッジホルダー４２の奥側（－Ｙ軸方向側）からロッド４８およびセンサー１２０ｂを見た様子を示している。図１４に示されているように、ロッド４８にはバネ１３４が取り付けられている。このバネ１３４は、カートリッジホルダー４２に装着されるカートリッジ４０に向けて、＋Ｙ軸方向側にロッド４８を付勢している。
　本実施例では、フォトセンサー１２０ｂとして、凹字形状の透過型フォトセンサーが用いられている。このフォトセンサー１２０ｂには、図示しない発光部と受光部とが対向して設けられており、発光部が発する光を受光部が受けるようになっている。図中の破線の矢印は、光の透過方向を示している。
　ロッド４８のカートリッジ４０を向いた側とは反対側の端部（－Ｙ軸方向の端部）には、遮光部１３８が設けられている。ロッド４８がバネ１３４の力によってカートリッジ４０側（＋Ｙ軸方向側）に移動すると、遮光部１３８がフォトセンサー１２０ｂの発光部と受光部との間に挿入されて、発光部からの光を遮る。その結果、フォトセンサー１２０ｂの受光部では、発光部からの光を受けられなくなるので、ロッド４８の位置が変化したことを検出することができる。なお、本実施例のフォトセンサー１２０ｂには、透過型フォトセンサーが用いられているが、ロッド４８の変位を検出できるものであればどのようなセンサーを用いても良い。
　図１５および図１６は、カートリッジ４０内のインクの有無を、カートリッジホルダー４２の内部に設けられたフォトセンサー１２０ｂによって検出する様子を示す図である。カートリッジホルダー４２にカートリッジ４０を装着すると、図１５に示すように、カートリッジ４０側に設けられたレバー部材１０８の先端部にロッド４８の先端が当接する。そして、インク検出室９０内にインクがあれば、レバー部材１０８によって、ロッド４８がカートリッジホルダー４２の奥側（－Ｙ軸方向側）に移動する。すると、ロッド４８の遮光部１３８がセンサー１２０ｂから離れるので、センサー１２０ｂは光を透過した状態になる。一方、インク検出室９０内にインクがなければ、ロッド４８がバネ１３４の付勢力により、レバー部材１０８をカートリッジ４０側（＋Ｙ軸方向側）に押し戻す。そうすると、ロッド４８の遮光部１３８がセンサー１２０ｂ内に移動し、フォトセンサー１２０ｂは、光が遮断された状態になる。このように、フォトセンサー１２０ｂは、ロッド４８の後端（－Ｙ軸方向の端部）に設けられた遮光部１３８によって光が遮断されたか否かに応じて、カートリッジ４０内のインクの残存状態を検出することができる。
　以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はこうした実施例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。例えば、以下のような変形が可能である。
・変形例１：
　上述した実施例のカートリッジ４０のインク検出装置８４では、バネ受部１０３の切り欠き１０７は、バネ受部１０３の上面（フィルム１０６と当接する側の面）の部材まで切り欠いて形成されている。しかし、バネ受部１０３の切り欠きは気泡が通過できる隙間を形成するものであればよいので、必ずしもバネ受部１０３の上面の部材まで切欠く必要はない。例えば、図１７に示すように、バネ受部１０３の上面から立設する側面（側壁）のみに切り欠き１０７ｂを設けることとしてもよい。
　図１８は、変形例のインク検出装置８４ｂの内部の様子を示す図である。図１８に示されるように、変形例のインク検出装置８４ｂでは、バネ受部１０３の肉厚が、図７，８に示したバネ受部１０３の肉厚よりも厚めに形成されている。そして、図７，８に示したバネ受部１０３の切り欠き１０７と同じ位置に、同じ深さの切り欠き１０７ｂを設けている。
　前述したように、バネ受部１０３の上面には、レバー部材１０８から押圧力がかかる（図５，６を参照）。したがって、上述のようにバネ受部１０３の側面のみに切り欠き１０７ｂを設けることとすれば、バネ受部１０３とバネ１００との当接面に溜まった気泡の排出性を確保しつつ、レバー部材１０８からの押圧力に対するバネ受部１０３の耐久性を高めることが可能である。
・変形例２：
　上述した実施例では、インク供給部材７４に対して、インクパック７０を直接的に固定（溶着）している。これに対して、インク供給部材７４とインクパック７０とは、チューブ等の流路部材によって接続されていてもよい。この場合、例えば、本体ケース７６を省略した構成とすることも可能である。
・変形例３：
　上記実施例では、インク供給部材７４の表面７５の長手方向に沿って、インク注入口８０と、インク供給口８２と、インク検出装置８４と、連通口９２と、が備えられている。これに対して、例えば、これらのうち、２つ以上が長手方向と交差する方向に備えられていてもよい。具体的には、例えば、インク注入口８０とインク供給口８２とが、長手方向と垂直な方向に並んで配置されていてもよい。また、上記実施例では、インク注入口８０と、インク供給口８２と、インク検出装置８４と、連通口９２とは一直線上に並んでいる配置されているが、例えば、千鳥状に並んで配置されていてもよいし、それぞれが、長手方向に平行な直線から別々の間隔で離れた位置に配置されていてもよい。
・変形例４：
　上記実施例では、インク検出装置８４を備えるカートリッジ４０について説明したが、カートリッジ４０は、インク検出装置８４を備えていない構成であっても構わない。つまり、連通口９２とインク供給口８２とがインク検出装置８４を経由せずに、流路によって直接的に接続された構成であってもよい。この場合、連通口９２とインク供給口８２とを接続する流路に、インク供給口８２が向く方向（－Ｙ軸方向）と逆方向（＋Ｙ軸方向）を向く部分がなければ、図９に示したカートリッジの製造方法では、ステップＳ６０の処理、すなわち、カートリッジ４０を第２の姿勢として上で、インク供給口８２から気泡を排出する処理を省略してもよい。また、インク検出装置８４を備えた構成において、ステップＳ６０の処理を省略することも可能である。ステップＳ６０の処理を省略した場合であっても、ステップＳ５０の処理によって、十分に気泡の排出が行われる場合もあるからである。
・変形例５：
　本発明は、印刷装置やそのカートリッジに限らず、インク以外の他の液体を噴射する任意の液体噴射装置及びその液体収容容器にも適用することができる。例えば、以下のような各種の液体噴射装置及びその液体収容容器に適用可能である。
（１）ファクシミリ装置等の画像記録装置
（２）液晶ディスプレー等の画像表示装置用のカラーフィルタの製造に用いられる色材噴射装置
（３）有機ＥＬ(Electro Luminescence)ディスプレーや、面発光ディスプレー (Field Emission Display、ＦＥＤ)等の電極形成に用いられる電極材噴射装置
（４）バイオチップ製造に用いられる生体有機物を含む液体を噴射する液体噴射装置
（５）精密ピペットとしての試料噴射装置
（６）潤滑油の噴射装置
（７）樹脂液の噴射装置
（８）時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置
（９）光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂液等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置
（１０）基板などをエッチングするために酸性又はアルカリ性のエッチング液を噴射する液体噴射装置
（１１）他の任意の微小量の液滴を吐出させる液体噴射ヘッドを備える液体噴射装置
　なお、「液滴」とは、液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう「液体」とは、液体噴射装置が噴射させることができるような材料であれば良い。例えば、「液体」は、物質が液相であるときの状態の材料であれば良く、粘性の高い又は低い液状態の材料、及び、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような液状態の材料も「液体」に含まれる。また、物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散または混合されたものなども「液体」に含まれる。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。ここで、インクとは一般的な水性インクおよび油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種の液体状組成物を包含するものとする。
　　１０…印刷装置
　　１１…前面カバー
　　１２…排紙口
　　１３…カートリッジ交換用カバー
　　１４…上面カバー
　　１５…操作ボタン
　　２０…噴射ヘッド
　　２４…インクチューブ
　　３０…駆動機構
　　３２…タイミングベルト
　　３４…駆動モーター
　　４０…カートリッジ
　　４２…カートリッジホルダー
　　４４…スロット
　　４６…液体供給管
　　４８…ロッド
　　５０…キャップ
　　６０…制御部
　　７０…インクパック
　　７２…カートリッジケース
　　７４…インク供給部材
　　７５…表面
　　７６…本体ケース
　　７７…規制具
　　７８，７８ｂ…蓋部
　　７９…ラベル
　　８０…インク注入口
　　８２…インク供給口
　　８４，８４ｂ…インク検出装置
　　８６…供給口穴
　　８８…センサー穴
　　９０…インク検出室
　　９２…連通口
　　９４…流出口
　　９６…凸部
　　１００…バネ
　　１０２…逆止弁
　　１０３…バネ受部
　　１０４…移動規制部
　　１０５…受圧部材
　　１０６…フィルム
　　１０８…レバー部材
　　１０９…取付け穴
　　１１０…流路
　　１１１…突起
　　１１２…流路
　　１２０，１２０ｂ…フォトセンサー
　　１３４…バネ
　　１３８…遮光部

Claims (17)

  1. 　液体が収容される液体収容部と、
    　前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、
    　前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、
    　前記液体収容部と連通する連通口と、
    　前記連通口と前記供給口とを接続する流路と、
    　前記注入口と前記供給口と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、
    　前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置されており、
    　印刷装置に対して着脱可能に装着される、
    カートリッジの製造方法であって、
    　前記注入口から前記液体収容部に液体を注入する工程（ａ）と、
    　前記工程（ａ）の後に、前記カートリッジの姿勢を、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、＋１度以上、＋９０度未満、の角度で傾斜する第１の姿勢とし、該第１の姿勢において、前記注入口および前記供給口から気泡を排出する工程（ｂ）と、
    　前記工程（ｂ）の後に、前記注入口を塞ぐ工程（ｃ）と、
    　を備える製造方法。
  2. 　請求項１に記載の製造方法であって、
    　前記流路の少なくとも一部が、前記供給口が向く方向と反対側を向いて形成されており、
    　更に、前記工程（ｂ）の後に、前記カートリッジの姿勢を、前記第１の姿勢から、前記注入口が前記連通部よりも鉛直方向において上側に位置し、かつ、前記面の法線ベクトルが水平方向から鉛直方向上側に向けて、－４５度以上、＋１度未満、の角度で傾斜する第２の姿勢に変化させ、該第２の姿勢において、前記供給口から更に気泡を排出する工程（ｄ）を備える、製造方法。
  3. 　請求項２に記載の製造方法であって、
    　前記工程（ｄ）において、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出する、製造方法。
  4. 　請求項２または請求項３に記載の製造方法であって、
    　前記第２の姿勢における前記角度は、－４０度以上、０度以下である、製造方法。
  5. 　請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の製造方法であって、
    　前記工程（ｂ）において、前記気泡と共に、前記注入された液体の一部を排出する、製造方法。
  6. 　請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の製造方法であって、
    　前記工程（ａ）において、前記カートリッジを前記第１の姿勢とした上で、前記液体の注入を行う、製造方法。
  7. 　請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の製造方法であって、
    　更に、前記工程（ａ）に先立ち、前記液体収容部内を減圧する工程（ｄ）を備える、製造方法。
  8. 　請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の製造方法であって、
    　前記工程（ａ）において、前記液体収容部の膨張を規制する規制具を前記カートリッジに接触させて前記液体の注入を行う、製造方法。
  9. 　請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載の製造方法であって、
    　前記第１の姿勢における前記角度は、＋５度以上、＋８５度以下である、製造方法。
  10. 　請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載の製造方法によって製造されたカートリッジ。
  11. 　印刷装置に対して着脱可能に装着されるカートリッジであって、
    　液体が収容される液体収容部と、
    　前記液体収容部に液体を注入するために用いられる注入口と、
    　前記印刷装置に設けられた液体供給管に接続される供給口と、
    　前記液体収容部と連通する連通口と、
    　前記連通口からの液体の流入の有無に応じて容積が変化する液体検出室と、
    　前記液体検出室と前記供給口とを接続する流路と、
    　前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とを同一の面に備える部材と、を備え、
    　前記部材の前記面には、前記面の中央から一の方向側に前記供給口と前記注入口とが配置され、前記中央から前記一の方向と反対の方向側に前記連通口が配置され、前記液体検出室が前記連通口と前記供給口との間に配置されている、
    　カートリッジ。
  12. 　請求項１１に記載のカートリッジであって、更に、
    　前記液体検出室の内部に設けられた受圧部材と、
    　前記受圧部材を介して、前記液体検出室の内側から前記液体検出室の一部に設けられた可変部を付勢する付勢部材と、を備え、
    　前記受圧部材には、前記付勢部材を受けるための受部が設けられ、前記受部の一部に切り欠きが設けられている、カートリッジ。
  13. 　請求項１１または請求項１２に記載のカートリッジであって、
    　前記液体収容部は、前記面に沿った辺を有しており、
    　前記注入口は、前記辺の一端部に接続され、
    　前記連通口は、前記辺の他端部に接続されている、カートリッジ。
  14. 　請求項１１から請求項１３までのいずれか一項に記載のカートリッジであって、
    　前記注入口は、前記液体収容部に前記液体が注入された後に塞がれる、カートリッジ。
  15. 　請求項１１から請求項１４までのいずれか一項に記載のカートリッジであって、
    　更に、前記液体収容部と前記部材とを収容するケースを備えるカートリッジ。
  16. 　請求項１１から請求項１５までのいずれか一項に記載のカートリッジであって、
    　前記面は、略長方形状に形成されている、カートリッジ。
  17. 　請求項１６に記載のカートリッジであって、
    　前記注入口と前記供給口と前記液体検出室と前記連通口とは、前記面の長手方向に沿って配列されている、カートリッジ。
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