SU1147244A3 - Катализатор дл окислени @ -ксилола или нафталина во фталевый ангидрид - Google Patents
Катализатор дл окислени @ -ксилола или нафталина во фталевый ангидрид Download PDFInfo
- Publication number
- SU1147244A3 SU1147244A3 SU792847109A SU2847109A SU1147244A3 SU 1147244 A3 SU1147244 A3 SU 1147244A3 SU 792847109 A SU792847109 A SU 792847109A SU 2847109 A SU2847109 A SU 2847109A SU 1147244 A3 SU1147244 A3 SU 1147244A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- catalyst
- titanium dioxide
- carrier
- pentoxide
- active part
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
- C07C51/31—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation of cyclic compounds with ring-splitting
- C07C51/313—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation of cyclic compounds with ring-splitting with molecular oxygen
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/002—Mixed oxides other than spinels, e.g. perovskite
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/20—Vanadium, niobium or tantalum
- B01J23/22—Vanadium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J27/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- B01J27/14—Phosphorus; Compounds thereof
- B01J27/186—Phosphorus; Compounds thereof with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J27/195—Phosphorus; Compounds thereof with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium with vanadium, niobium or tantalum
- B01J27/198—Vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
- C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
- C07C51/255—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting
- C07C51/265—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of compounds containing six-membered aromatic rings without ring-splitting having alkyl side chains which are oxidised to carboxyl groups
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Furan Compounds (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ 0-КСИЛОЛА ЩМ НАФТАЛИНА ВО ФТАЛЕВЫЙ АНГИДРИД, содержащий 4-15 г активной части, включающей п тиокись ванади , п тиокись ниоби , п тиокись фосфора, двуокись титана и окись , выбранного из группы, включающей калий, цезий, рубидий, таллий на 100 мл носител , и носи , . тель, отличающийс тем, что, с целью повышени стабильности катализатора, он содержит пористую двуокись титана в анатазной форме с диаметром частиц 0,40 ,68 мкм, удельной поверхностью 11-57 общим объемом пор диаметром 0,15-0,45 мкм 55,0-8.8,0% от объема пор диаметром, не превышающим 10 мкм, в качестве носител катализатор содержит карбгщ кремни или смесь 80-92% карбида кремни , 2-8% окиси алюмини и остальное - двуокись кремни с кажущейс пористостью 13-42%, причем активна часть имеет следующий состав, мае.%: (Л П тиокись ванади 0,99-19,87 П тиокись ниоби 0,01-0,99 П тиокись фосфора 0,20-1,17 Окись металла, выбранного иЗ группы , включающей калий , цезий, руби4; дий, таллий 0,05-1,17 ч1 Двуокись титана Остальное N9 4
Description
1 Изобретение относитс к катализаторам дл окислени ароматических углеводородов, в частности к катализаторам дл окислени о-кси лола или нафталина во фталевый ангидрид . Известен катализатор дл окисле ни о-ксилола или нафталина во фт левый ангидрид, содержащий активну часть, включающую 1-40 вес.% п тио си ванади и 60-90 вес.% двуокиси тана в анатазной форме, а также 0,01-0,15% окиси натри или кали Недостатком катализатора вл ет с его небольшой срок службы и низ ка активность. v Наиболее близким к предлагаемом вл етс катализатор дл окислени (-ксилола или нафталина во фталевый ангидрид, содержащий активнзпо часть, состо щую из 1-20 вес.% п тиокиси ванади , 0,2-5,0 вес.% п т окиси ниоби , 0,1-5,1 вес.% п тиокиси фосфора, 0,05-0,5 вес.% окис кали и/или окиси цези , и/или оки си рубиди , а также окиси металла выбранного из группы, включающей редкоземельный металл, цинк, таллий , и носитель, состо щий из 5090 ,9 вес..% карбида кремни , 0,110 вес.% окиси алюмини и силиката алюмини , причем катализатор содер жит 3-15 г активной части на 100 см носител 2. Однако известный катализатор обладает недостаточно высокой стабильностью - за 3 мес ца работы активность катализатора снижаетс на 5%. Целью изобретени вл етс повы шение стабильности катализатора. Указанна цель достигаетс предлагаемым катализатором дл ок лени о-ксилола или нафталина во фталевый ангидрид, содержащим 4-15г ак тив ной части, включающей, на 100 мл носител , мае.%: . П тиокись ванади 0,99-19,87 П тиокись ниоби 0,01-0,99 П тиокись фосфора 0,20-1,17 Окись металла, выбранного из грулпы , включающей калий , цезий, рубидий, таллий 0,05-1,17 Двуокись титана Остальное причем пористую двуокись титана катализатор содержит в анатазной 41 форме с диаметром частиц 0,4-( 0,68 мкм, удельной поверхностью 11-57 , общим объемом пор диаметром 0,15-0,45 мкм 55,0-88,0% от объема пор с диаметром, не превышающим 10 мкм, и носитель, в качестве которого катализатор содержит карбид кремни или смесь 80-92% карбида кремни , 2-8% окиси алюмини и остальное - двуокись кремни с кажущейс пористостью 1342% . Предлагаемый катализатор обладает повышенной стабильностью выход фталевого ангидрида остаетс практически на одном и том же уровне в течение 6-12 мес. работы, в то врем как на известном катализаторе через 3 мес. выкод фталевого ангидрида снижаетс на 5%. Катализатор содержит активную часть, включающую п тиокись ванади , двуокись титана анатазного типа, котора представл ет собой пористый материал с диаметром частиц 0,4-0,68 мкм и удельной поверхностью 11-57 , п тиокись ниоби , п тиокись фосфора и одну из окисей, такую как окись кали , окись цези , окись рубиди или окись талли , и пористый носитель, состо щий из карбида кремни или смеси 10% окиси алюмини и карбида кремни с кажущейс пористостью 13-42%, на который нанесена указанна активна часть. В качестве источника двуокиси титана используют двуокись титана анатазного типа,.котора представл ет собой пористое вещество с диаметром частиц 0,4-0,68 мкм и удельной поверхностью 11-57 , предпочтительнее 15-40 . Двуокись титана анатазного типа получают путем смещени ильменита с серной кислотой концентрации 70-80%, позвол им полностью реагировать между собой, разбавлени 1 еакционного продукта водой с получением водного раствора сульфата .титана, добавлени кусочков железа, восстановлени железа в ильмените, охлаждени продукта с целью осаждени и отделени сульфата трехвалентного железа , а также с целью получени водного раствора сульфата титана высокой степени чистоты, продувки этого водного раствора перегретым 3 вод ным паром при 150-170 С с цель гидролиза и осаждени водосодержащей двуокиси титана и кальцинировани полученной двуокиси титана при 600-900 С,. Удельна поверхност продукта 11-57 соответствует диаметру частиц 0,05-0,20 мкм непористой двуокиси титана анатазного типа (первичные частицы). Поэто му частицы двуокиси титана рассмат риваютс как агрегатирсванные сгустки таких первичных частиц. В зависимости от типа исходного ильменитного минерала двуокись титана может включать в себ желез цинк, алюминий, марганец, хром, кальций, свинец. Эти случайные эле менты не оказывают ухудшающего вли ни на протекание основной реакции , если их общее количество составл ет менее 0,5 вес.% в пересчете на количество .двуокиси титан Исходные материалы дл п тиокиси ванади , п тиокиси ниоб.и , п тиокиси фосфора, окиси кали , окиси цези , окиси рубиди и окиси талли выбирают из соединений, которые спо собны превращатьс в окислы при на ревании, в частности, среди сульфатов , аммониевых солей, нитратов, со лей органических кислот, галогенидо и гидратов окисей этих металлов. В составе предлагаемого катализатора используют пористый носитель который состоит из карбида кремни или смеси карбида кремни и окиси алюмини , причем содержание окиси алюмини в пористом носителе не превышает 10 мас.%, предпочтительно оно S 5 мас.%, а кажуща с порис тость равна 13-42%. Каталитически активный материал нанос т на материал носител по известному способу. В соответствии с наиболее простым способом помещают определенное количество носител во вращающийс барабан, приспособленный дл обогрева цзвне и осув ствл ют распыление жидкости, содержащей каталитически активный материал, над материалом носител с поддержанием температуры 200300°С . Приемлемое количество каталитического материала, нанесенного на носитель, составл ет 4-J 5 г/100 мл носител . Далее полученный таким образом катализатор кальцинируют при 300444 600 С, предпочтительно 350-550 С, в течение 2-10 ч в токе воздуха. Предлагаемый катализатор используют в процессе окислени -ксилола или нафталина во фталевый ангидрид . Процесс каталитического парофазного окислени о-ксилола или нафталина во фталевьй ангидрид провод т путем смешени о-ксилола или нафталина с газом, содержащим молекул рный кислород, который содержит 5-21 об.% кислорода, 0-15 об.% вод ного пара, 0-3 об.% углекислого газа , 0-3 об.% окиси углерода, остальное - азот, причем концентрацию о-ксилола или нафталина довод т до 5-100 г/н-м газа, содержащего молекул рный кислород, и пропускани этой газообразной смеси над каталитическим слоем при температуре (теплоносител 300-400 С, предпочтительно 330-380 С, давлении в интервале от атмосферного до 10 атм и объемной скорости 1000-6000 . Пример 1. Перегретый пар при 175 °С продувают через водный раствор, содержащий титансульфат и серную кислоту, в результате чего образуетс гидрат окиси титана (TiOi-nHjO) . Этот гидрат окиси титана промывают водой и кислотой, а затем вновь водой и подвергают кальцинированию при в течение 4ч. Кальцинированный продукт подвергают измельчению до порощкообразного состо ни с помощью струи воздуха с получением пористой двуокиси титана анатазного типа, средний размер частиц которой составл ет 0,5 мкм, а удельна поверхность по БЭТ равна 22 . В раствор 1,8 г щавелевой кислоты в 70 л деионизированной воды добавл ют 0,86 кг метаванадата аммони , 0,136 кг хлорида ниоби , 0,067 кг вторичного кислого фосфата аммони , 0,01 кг гидрата окиси кали и 0,0556 кг сульфата цези , после чего смесь тщательно перемещивают . В приготовленный раствор далее добавл ют 16 кг двуокиси титана , полученной описанным способом, и смесь эмульгируют в течение 40 мин с помощью эмульгирующего аппарата, в результате чего получают каталитический шлам. 5 150 л самосв занного карбида кремни , пористость которого состав л ет 37%, а диаметр частиц 5 мм в качестве носител помещают во вра щающуюс печь из нержавеющей стали приспособленную дл внешнего обогрева , диаметр которой . составл ет 2 м, а длина i м, предварительно нагретую до 200-250 С. При вращении вращающейс печи шлам, приготовленный в соответствии с описанным способом , подвергают распылению над материалом носител с таким расчетом , чтобы на материале носител слой покрыти составил 8 г/100 мл Далее приготовленный катализатор подвергают кальцинированию при в течение 6 ч с одновременным пропусканием тока воздуха. Активна часть катализатора име ет следующий состав, мае.%: П тиокись ванади 3,96 П тиокись ниоби 0,40 П тиокись фосфора 0,25 Окись кали 0,05 Окись цези 0,26 , Двуокись титана 95,08 Полученный катализатор использу ют как катализатор 1-й стадии окис лени . По предлагаемому способу приготовлени каталитического шлама количество вторичного кислого фосфата аммони измен ют на О,134 г, а во всех остальных отношени х ,проце ДУРУ полностью повтор ют. В резуль тате получают катализатор, активна часть которого имеет состав, мас.% П тиокись ванади 3,95 П тиокись ниоби 0,40 П тиокись фосфора 0,50 Окись кали 0,05 Окись цези 0,26 Двуокись титана 94,84 Полученный катализатор представ л ет собой катализатор 2-й стадии. В многотрубчатый теплообменньй конвертер по;4ещают сначала катализатор второй стадии до образовани сло высотой 1,25 м, причем этот конвертер состоит из 250 стальных трубок с внутренним диаметром 20 м и высотой 3 м, внутренн поверхность которых защищена от ржавчины и обработана фосфорной кислотой. Далее в конве1 тер помещают катализатор первой стадии с образованием , сло высотой 1,25 м, который нахо4 - 6 дитс поверх сло катализатора второй стадии толщиной также 1,25 м. Через конвертер циркулируют расплавленную соль, используемую в качестве теплоносител , что позвол ет поддерживать температуру . Через верхнюю часть конвертера в него ввод т газообразную смесь 0-ксилола с воздухом, предварительно нагретую до 120С, при объемной скорости 2500 чТ , а концентрацию с-ксилола поддерживают на уровне 40 г/нМ воздуха. Затем включают циркул ционную воздуходувку дл отход щего газа, а когда концентраци кислорода в исходном газе вблизи впускного отверсти конвертера достигает 10%, количество вводимого б-ксилола постепенно увеличивают до уровн 83 г/н-м- газа, содержащего молекул рный кислород. В это же врем количество направл емого на рециркул цию отход щего газа регулируют в соответствии с увёличением количества подаваемого в-ксилола с расчетом поддержани концентрации кислорода в газе на входе в конвертер на уровне 10 об.%. Газ, отход щий из конвертера, охла здают до 160°С теплообменника и ввод т в холодильник дл кристаллизации фталевого ангидрида. Газ отвод т из холодильника, поддержива температуру на его выходе на уровне , далее газ пропускают по трубопроводу, температуру которого поддерживают на уровне 120-130 с, после чего 58% этого газа смешивают с воздухом. Эту смесь ввод т в конвертер . Остальное 42% отход щего газа направл ют в систему каталитического сжигани , а после полного сжигани продукты сгорани выбрасьшают в атмосферу., В зтих услови х концентраци вод ного пара в газе на входе в конвертер достигает 9%. Результаты, достигнутые при проведении процесса в течение 1 года, сведены в табл. 1. Пример 2. Гидроокись титана , полученную . как в примере1, подвергают кальцинированию при 750 С в течение 4 ч и .последуницей обработке аналогично примеру 1, в результате чего получают пористую двуокись титана анатазного типа, средний размер частиц которой 0,45 мкм, а удельна поверхность
по БЭТ составл ет 28 м/г. В ходе проведени процесса по аналогии с примером 1 с использованием двуокиси титана анатазного типа и формованного материала носител ; который состоит из 2 вес.% окиси алюмини и 92 вес.% карбида кремни , тогда как остальное приходитс на долю двуокиси кремни , пористость которой 42%, а диаметр частиц 5 мм, готов т катализаторы, активна часть которых характеризуетс следующими составами.
Активна часть катализатора 1-й стадии, мас.%:
П тиокись ванади 14.81 П тиокись ниоби 0,50 П тиокись фосфора 0,35 Окись рубиди 0,40 Двуокись титана , 83,94 Активна часть катализатора 2-й стадии, мае.%:
П тиокись ванади 7,82 П тиокись нибби 0,49 П тиокись фосфора 0.97 Окись талли 0,79 Двуокись титана 89,93 Количество активной части составл ет 8 г на 100 мл носител .
В Трубку из нержавеющей стали с внутренним диаиетром 20 мм и высотой 3 м помещают катализатор первой стадии с образованием сло высотой 0,8 м и катализатор второй стадии с образованием сло высотой 1,7 м. Синтетический газ, содержащий 10 об.% кислорода, 12 об.% вод ного пара и 78 об.% азота, смешивают с 80 г/НМ синтетического газа о-ксилола, после чего газообразную смесь пропускают через каталитические слои.
Пример 3. окиси титайа, прлученный в соответствии с (фимером 1, подвергают кальцинированию при в течение 6 ч с последующей обработкой по аналогии с щжмером 1, в результате чего получают двуокись титана анатазного типа, удельна поверхность которого по БЭТ равна 17 м/г и средний размер частиц 0,6 мкм; КатализаToind готов т по аналогии с примером 1 с использованием ПО и сфе{ ическго порошка пористостью 35% и диаметром носител 5 мм.
Катализатор содержит 8 г активной части на 100 мл носител .
47244 .8
Активна часть 1-й стадии имеет состав, мас.%:
П тиокись ванади 1,99 П тиокись ниоби 0,40 - П тиокись фосфора 0,20 Окись цези 0,30
Двуокись титана 97,11 Активна часть катализатора 2-й стадии имеет состав, мас.%: to П тиокись ванади 1,97 П тиокись ниоби 0,40 П тиокись фосфора 0,59 Окись цези 0,30
Двуокись титана 96,74 : J5 В трубку из нержавеющей стали, внутренний диаметр которой 20 мм, а высота 5м, помещают катализатор первой стадии с образованием сло высотой 1,8 м и катализатор второй Q стадии с образованием сло высотой 1,2 м. Синтетический газ, содержащий 11 об.% кислорода, 10 об.% вод ного пара и 79 об.% азота, смешивают с 85 г/н-м синтетического 5 газа о-ксилола. Эту газообразную смесь пропускают через каталитический слой. Полученные результаты приведены в табл. 1.
Примеры 4и5. В трубку и - из нержавеющей стали, внутренний диаметр которой 27 мм, а высота 3 м, помещают катализатор первой стадии, полученный, как в примере 1, с образованием сло высотой 1,5 м, а затем помещают катализатор второй стадии, полученный согласно примеру 1, с образованием сло высотой 1,5 м. С применением далее воздуха в качестве окислител и с использованием приготовленных каталитических слоев окисл ют 0-ксилол.
Пример 6. Получают катализаторы согласно примеру 1, содержащие 8 г активной части на 100 мл носител .
В качестве материала носител . при этом используют самосв занный карбид кремни , диаметр частиц которого 5 мм, а пористость 35%. Активна часть 1-й стадии име- ет состав, мае.%:
П тиокись ванади 1,99
П тиокись ниоби 0,59
П тиокись фосфора 0,29
Окись рубиди 0,35
Д&уокись титана 96i,79 Активна часть 2-й стадии имеет состав, мас.%: П тиокись ванади ,1,96 П тиокись ниоби 0,59 П тиокись фосфора 1,08 Окись рубиди 0,34 Двуокись титана 96,Q4 В многотрубный теппообменный ко вертер, состо щий из двадцати труб из нержавеющей стали с внутренним диаметром 20 мм и высотой 3,5 м, вначале помещают катализатор 2-й стадии с оЬразованием сло высотой 1,5 м, поверх которого помещают катализатор 1-й стадии с образованием сло высотой 1,5 м. Через конвертер циркулируют рас плавленную соль, котора служит в качестве теплоносител дл поддер жани температуры . Предварительно подогретую до газообразную смесь -ксилола с воздухом ввод т JB конвертер через его верхнюю часть с объемной скоростью 2000 (при нормальных температуре и давлении). Вначале концентрацию о-кснлола поддерживают на уровне 40 г/н-м воздуха, Затем возвращают на рециркул цию отход щий газ с помощью воздуходувки , а когда концентраци кислорода в исходном газе достигает 11 об.% постепенно повышают концен рацию о-ксилола до 100 г/н-м газ содержащего молекул рный кислород Количество отход щего . газа, который возвращают в процесс, регулируют в соответствии с увеличением количества вводимого -ксилола, благодар чему концентраци кислорода в исходном газе поддерживаетс на уровне 11 об.%. Газ, который выходит из конвертера , охлаждают до в теплообменнике , после чего его ввод т в холодильник дл кристаллизации фталевого ангидрида. В это врем 33% от общего количества образовав шегос фталевого ангидрида выдел ю в жидком состо нии. Отход щий газ отвод т из холодильника, поддержива температуру на его выходе на уровне , и направл ют затем в башню дл вьщелени малеи ового ангидрида. Приблизительно 35% отход щего газа, содержащегос в вод ном паре, направл ют на рециркул цию в исходный газ. Остальную часть газа сбрасывают в атмосферу через систему полного сжигани . В таких услови х концентраци вод ного пара в исходном газе равна 3%, Результаты, достигнутые в ходе проведени процесса « течение 6 мае., сведены в табл. 1. Пример 7. Ту же водную двуокись титана, что и в примере 1, кальцинируют при в течение 5 ч в токе воздуха и подвергают измельчению до порошкообразного состо ни струей воздуха с получением пористой двуокиси титана, диаметр частиц которой составл ет 0,45 мкм, а удельна поверхность 33 . В соответствии с примером 1 с использованием самосв за.нного карбида кремни в качестве материала носител , размеры частиц которого 5 мм, а пористости, 35%, получают два катализатора, срдержащих 8 г активной части на 100 мл носител . Активна часть катализатора имеет состав, мас.%: 1- ста2- стади П тиокись ванади 14,75 14,66 П тиокись ниоби 0,99 0,98 П тиокись фосфора 0,35 0,98 Окись рубиди 0,28 0,28 Двуокись титана 83,63 83,10 В тот же, что и в примере 6 конвертер , вначале помещают катализатор 2-й стадии с получением сло высотой 1 м, а затем катализатор 1-й стадии с получением сло высотой 155 м. Температуру теплоносител поддерживают на уровне . Газообразную смесь нафталина с воздухом, предварительно нагретую до , ввод т в конвертер через его верхнюю часть с объемной скоростью 3000 ч . Концентрацию нафталина вначале поддерживают на уровне 40 г/н-м воздуха, а затем в ходе проведени того же, что и в примере 6 процесса, концентрацию нафталина в коцце повышают до 60 г/Нм газа, содержащего молекул рный кислород. Температуру в верхней части башни дл выделени малеинового ангидрида и хинола поддерживают на уровне . Количество возвращаемого на рециркул цию отход щего газа составл ет 66% (концентраци кИсч , порода н газе вблизи впускного.отверсти конвертера равна 11 об.%), а содержание вод ного пара в газе вблизи впускного отверсти реакцио ного аппарата составл ет приблизительно 4%, Результаты, полученные попримерам 1-7, представлены в табл. 1. Примеры 8-14. Фталевый ангидрид получают из нафталина или 0-ксилола при различных услови х проведени реакции с использованием различных катализаторов, состав которых представлен в табл. 2. Пористую двуокись титана анатазного типа в йримере 8 изготавливают отжигом гидроокиси титана, полученной в примере 1, при 900 °С в течение 6ч. Пористую двуокись титана анатазного типа в примерах 9, 10, 13 и 14 готов т отжигом гидроокиси титана, полученной в примере 1, при 800 С в течение 4ч. Пористую двуокись титана анатазного типа в примере 11 готов т отжигом гидроокиси титана, полученной в примере 1, при в течение 5ч. Пористую двуокись титана анатазного типа в примере 12 готов тотжигом гидроокиси титана, получен4412 ной в примере 1 , при 850С в течение 6 ч. Результаты испытаний катализаторов по примерам 8-14 представлены в табл. 2. Пример 15 (дл сравнени ). Катализатор, описанный в примере 1, содержащий активную часть, включающую-V 05 tTiOj :P«Oj :KiO:NbjO 2 ,1:97,9:0,49:0,146:0,25 (повесу), и носитель - карбид кремни пористостью 18% загружают в трубу, изготовленную из нержавеющей стали, имеющую внутренний диаметр 20 мм и высоту 5м, причем трубу загружают катализатором до высоты 3м. Синтетический газ, оставленный из 11 об.% из кислорода, 10 об.% пара и 79 об.% азота, смешивают с 60 г/н-м искусственного газообразного о-ксилола. Газообразную смесь пропускают через слой катализатора дл осуществлени реакции с ним. Полученные результаты представлены в табл. 1, Как следует из представленных данных, предлагаемый катализатор обладает повьщ1енной стабильностью выход фталевого ангидрида в течение 6-12 нес. работы остаетс - на одном уровне, при этом активность предлагаемого катализатора более высока ,. чем известного.. Таблица l
Начальна стади
2мес. 6 мес. 12 мес.
Начальна стади
3мес. 6 мес.
83 83 83 83
113,6 113,8 113,1 112,7
80 80 80
112,8 112,5 112,Л Начальна ста370 2700 ди 370 2700 3 мес. б мес. 372 2700 Начальна стади 3 мес. б мес. Начальна стади Змее, б мес. Начальна стади Через 3 мес. Через б мес. Начальна стаfdvi Через 2 мес. Через 4 мес. Через б мес. Первоначальна (дл стади сравнени ) Спуст 3 мес.
Claims (1)
- КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ О-КСИЛОЛА ИЛИ НАФТАЛИНА ВО ФТАЛЕВЫЙ АНГИДРИД, содержащий 4-15 г активной части, включающей пятиокись ванадия, пятиокись ниобия, пятиокись фосфора, двуокись титана и окись металла, выбранного из группы, включающей калий, цезий, рубидий, таллий на 100 мл носителя, и носи тель, отличающийся тем, что, с целью повышения стабильности катализатора, он содержит пористую двуокись титана в анатазной форме с диаметром частиц 0,40,68 мкм, удельной поверхностью11-57 мг/г общим объемом пор диаметром 0,15-0,45 мкм 55,0-8.8,0% от объема пор диаметром, не превышающим 10 мкм, в качестве носителя катализатор содержит карбид кремния или смесь 80-92% карбида кремния, 2-8% окиси алюминия и остальное - двуокись кремния с кажущейся пористостью 13-42%, причем активная часть имеет следующий состав, мае.%:Пятиокись ванадия •Пятиокись ниобия Пятиокись фосфора Окись металла, выбранного иЗ группы, включающей калий , цезий, рубидий , таллий Двуокись титана0,99-19,870,01-0,990,20-1,170,05-1,17 Остальное
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP53146459A JPS603307B2 (ja) | 1978-11-29 | 1978-11-29 | 無水フタル酸の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1147244A3 true SU1147244A3 (ru) | 1985-03-23 |
Family
ID=15408108
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU792847109A SU1147244A3 (ru) | 1978-11-29 | 1979-11-28 | Катализатор дл окислени @ -ксилола или нафталина во фталевый ангидрид |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US4284571A (ru) |
JP (1) | JPS603307B2 (ru) |
BE (1) | BE880291A (ru) |
DE (1) | DE2948163C3 (ru) |
FR (1) | FR2442843A1 (ru) |
GB (1) | GB2039457B (ru) |
IT (1) | IT1209149B (ru) |
NL (1) | NL186159C (ru) |
SU (1) | SU1147244A3 (ru) |
Families Citing this family (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS591378B2 (ja) * | 1979-12-03 | 1984-01-11 | 株式会社日本触媒 | 無水フタル酸製造用触媒 |
CA1261860A (en) * | 1984-05-21 | 1989-09-26 | Yoshiyuki Nakanishi | Method for the preparation of pyromellitic acid or its anhydride |
DE3433402A1 (de) * | 1984-09-12 | 1986-03-20 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur erhoehung der temperatur des abgases aus der abgaswaschanlage bei der herstellung von phthalsaeureanhydrid |
US4777268A (en) * | 1986-06-27 | 1988-10-11 | Mobil Oil Corporation | Selective oxidation of alkylaromatic employing layered titanate containing interspathic silica |
US4632916A (en) * | 1985-07-15 | 1986-12-30 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Fumed silica modified catalyst |
US4705770A (en) * | 1986-07-07 | 1987-11-10 | Aristech Chemical Corporation | Method of making anatase-titania attrition-resistant catalyst composition |
US5169820A (en) * | 1990-03-16 | 1992-12-08 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. | Catalyst for producing phthalic anhydride |
US5235071A (en) * | 1991-07-10 | 1993-08-10 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst for producing phthalic anhydride and process by using the same |
GB9213140D0 (en) * | 1992-06-20 | 1992-08-05 | Tioxide Specialties Ltd | Preparation of anatase titanium dioxide |
DE19519172A1 (de) * | 1995-05-24 | 1996-11-28 | Consortium Elektrochem Ind | Trägerkatalysator für Gasphasenoxidationsreaktoren |
US6288273B1 (en) | 1997-02-27 | 2001-09-11 | Basf Aktiengesellschaft | Method for producing shell catalysts for catalytic gas-phase oxidation of aromatic hydrocarbons |
DE19707943C2 (de) | 1997-02-27 | 1999-07-08 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid und Katalysator hierfür |
CN1059131C (zh) * | 1997-10-29 | 2000-12-06 | 天津市西青区杨柳青镇工艺印刷厂 | 生产苯酐用催化剂 |
DE19823262A1 (de) | 1998-05-26 | 1999-12-02 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid |
DE19851786A1 (de) | 1998-11-10 | 2000-05-11 | Basf Ag | Silber- und Vanadiumoxid enthaltendes Multimetalloxid und dessen Verwendung |
DE10040827A1 (de) | 2000-08-21 | 2002-03-07 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid |
DE10040818A1 (de) * | 2000-08-21 | 2002-03-07 | Basf Ag | Verfahren zur Gasphasenpartialoxidation von aromatischen Kohlenwasserstoffen |
DE10206989A1 (de) | 2002-02-19 | 2003-08-21 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid |
US6657067B2 (en) | 2002-03-22 | 2003-12-02 | General Electric Company | Method for the manufacture of chlorophthalic anhydride |
US6657068B2 (en) | 2002-03-22 | 2003-12-02 | General Electric Company | Liquid phase oxidation of halogenated ortho-xylenes |
US6649773B2 (en) | 2002-03-22 | 2003-11-18 | General Electric Company | Method for the manufacture of halophthalic acids and anhydrides |
JP2004057481A (ja) | 2002-07-29 | 2004-02-26 | Mizuno Corp | 野球またはソフトボール用グラブ |
US7541489B2 (en) | 2004-06-30 | 2009-06-02 | Sabic Innovative Plastics Ip B.V. | Method of making halophthalic acids and halophthalic anhydrides |
KR101606218B1 (ko) * | 2008-03-25 | 2016-03-24 | 미츠비시 히타치 파워 시스템즈 가부시키가이샤 | 철 화합물의 영향을 억제한 배기 가스 정화 촉매 |
CN102056886B (zh) * | 2008-04-07 | 2013-10-09 | 巴斯夫欧洲公司 | 起动气相氧化反应器的方法 |
US20110028740A1 (en) * | 2008-04-07 | 2011-02-03 | Basf Se | Method for starting a gas phase oxidation reactor that contains a catalytically active silver-vanadium oxide bronze |
EP2501472A1 (de) * | 2009-11-20 | 2012-09-26 | Basf Se | Mehrlagenkatalysator zur herstellung von carbonsäuren und/oder carbonsäureanhydriden mit vanadiumantimonat in wenigstens einer katalysatorlage und verfahren zur herstellung von phthalsäureanhydrid mit niedriger hotspottemperatur |
US20110230668A1 (en) * | 2010-03-19 | 2011-09-22 | Basf Se | Catalyst for gas phase oxidations based on low-sulfur and low-calcium titanium dioxide |
TW201206896A (en) | 2010-04-13 | 2012-02-16 | Basf Se | Process for controlling a gas phase oxidation reactor for preparation of phthalic anhydride |
KR20130094705A (ko) | 2010-04-13 | 2013-08-26 | 바스프 에스이 | 프탈산 무수물 제조를 위한 기상 산화 반응기의 제어 방법 |
US8859459B2 (en) | 2010-06-30 | 2014-10-14 | Basf Se | Multilayer catalyst for preparing phthalic anhydride and process for preparing phthalic anhydride |
US9212157B2 (en) | 2010-07-30 | 2015-12-15 | Basf Se | Catalyst for the oxidation of o-xylene and/or naphthalene to phthalic anhydride |
CN108126710A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-06-08 | 河北旭阳焦化有限公司 | 一种抗硫除萘催化剂的制备及应用 |
Family Cites Families (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE417726C (de) * | 1922-04-26 | 1925-08-17 | Gasgluehlicht Auer Ges M B H F | Verfahren zur Faellung von leicht filtrierbarer hydratischer Titansaeure aus Titansalzloesungen |
US3296846A (en) * | 1964-06-05 | 1967-01-10 | Crucible Steel Co America | Method of rolling steel |
US3296281A (en) * | 1965-10-06 | 1967-01-03 | Chevron Res | Oxidation of aromatic compounds |
DE1769998B2 (de) * | 1968-08-20 | 1977-01-27 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur herstellung von phthalsaeureanhydrid |
DE2000040A1 (de) * | 1970-01-02 | 1971-07-08 | Basf Ag | Vanadinpentoxid und Anatas enthaltende Oxydationskatalysatoren |
DE2108281A1 (de) * | 1971-02-20 | 1972-09-07 | Badische Anilin- & Soda-Fabrik Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid |
DE2118871A1 (de) * | 1971-04-19 | 1972-10-26 | Badische Anilin- & Soda-Fabrik Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Carbonsäuren oder deren Anhydriden |
JPS5024305B2 (ru) * | 1972-01-31 | 1975-08-14 | ||
DE2212964C3 (de) * | 1972-03-17 | 1980-01-31 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Vanadinpentoxid, Titandioxid und gegebenenfalls Zirkondioxid, Phosphor sowie weitere Metalloxide enthaltender Trägerkatalysator |
DE2238067C3 (de) | 1972-08-02 | 1979-04-12 | Wacker-Chemie Gmbh, 8000 Muenchen | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid |
US3926846A (en) * | 1972-08-25 | 1975-12-16 | Nippon Catalytic Chem Ind | Catalysts for the preparation of phthalic anhydride |
JPS5238699B2 (ru) * | 1972-08-28 | 1977-09-30 | ||
DE2245633A1 (de) * | 1972-09-16 | 1974-03-21 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung organischer carbonsaeureanhydride |
AU454851B2 (en) * | 1972-10-12 | 1974-10-24 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd | Catalysts forthe preparation of phthalic anhydride |
US4077912A (en) * | 1972-10-12 | 1978-03-07 | Standard Oil Company | Catalysts useful for exothermic reactions |
GB1391313A (en) * | 1972-10-30 | 1975-04-23 | Nippon Shokobau Kagaku Kogyo C | Catalysts for the preparation of phthlic anhydirde |
DE2260615A1 (de) * | 1972-12-12 | 1974-06-20 | Basf Ag | Traegerkatalysator fuer die oxidation von o-xylol oder naphthalin zu phthalsaeureanhydrid |
DE2309657A1 (de) | 1973-02-27 | 1974-09-12 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von carbonsaeuren oder dicarbonsaeureanhydriden |
FR2225413B1 (ru) | 1973-04-11 | 1978-03-17 | Rhone Progil | |
DE2330841A1 (de) | 1973-06-16 | 1975-01-16 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von carbonsaeuren oder dicarbonsaeureanhydriden |
DE2436009C3 (de) | 1974-07-26 | 1982-04-22 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Herstellung von Phthalsäureanhydrid |
JPS5143732A (en) * | 1974-10-11 | 1976-04-14 | Nippon Catalytic Chem Ind | Musuifutarusanno seizohoho |
JPS591378B2 (ja) * | 1979-12-03 | 1984-01-11 | 株式会社日本触媒 | 無水フタル酸製造用触媒 |
-
1978
- 1978-11-29 JP JP53146459A patent/JPS603307B2/ja not_active Expired
-
1979
- 1979-11-27 GB GB7940884A patent/GB2039457B/en not_active Expired
- 1979-11-28 BE BE0/198312A patent/BE880291A/fr not_active IP Right Cessation
- 1979-11-28 SU SU792847109A patent/SU1147244A3/ru active
- 1979-11-28 NL NLAANVRAGE7908630,A patent/NL186159C/xx not_active IP Right Cessation
- 1979-11-28 US US06/097,982 patent/US4284571A/en not_active Expired - Lifetime
- 1979-11-29 DE DE19792948163 patent/DE2948163C3/de not_active Expired - Fee Related
- 1979-11-29 FR FR7929391A patent/FR2442843A1/fr active Granted
- 1979-11-29 IT IT7927727A patent/IT1209149B/it active
-
1983
- 1983-08-29 US US06/527,198 patent/US4481304A/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Патент FR № 2209606, кл. В 01 J 11/06, спублик. 1974. 2. Патент. СССР 622388, кл. В 01 J 21/06, опублик. 1978 (прототип). * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2948163C3 (de) | 1990-10-04 |
FR2442843A1 (fr) | 1980-06-27 |
NL186159B (nl) | 1990-05-01 |
IT7927727A0 (it) | 1979-11-29 |
DE2948163A1 (de) | 1980-06-04 |
FR2442843B1 (ru) | 1983-05-20 |
US4481304A (en) | 1984-11-06 |
JPS603307B2 (ja) | 1985-01-26 |
GB2039457B (en) | 1982-12-15 |
NL186159C (nl) | 1990-10-01 |
GB2039457A (en) | 1980-08-13 |
JPS5573675A (en) | 1980-06-03 |
NL7908630A (nl) | 1980-06-02 |
US4284571A (en) | 1981-08-18 |
BE880291A (fr) | 1980-03-17 |
DE2948163C2 (de) | 1986-03-27 |
IT1209149B (it) | 1989-07-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1147244A3 (ru) | Катализатор дл окислени @ -ксилола или нафталина во фталевый ангидрид | |
CA1311740C (en) | Method for manufacture of phthalic anhydride | |
US5235071A (en) | Catalyst for producing phthalic anhydride and process by using the same | |
US4356112A (en) | Catalyst for production of phthalic anhydride | |
US4046780A (en) | Preparation of phthalic anhydride | |
JPH09504226A (ja) | 基本成分として元素V及びMoを酸化物の形で含有する触媒活性複合金属酸化物材料の製造方法 | |
JP2011074083A (ja) | アクロレインをアクリル酸に接触気相酸化する方法 | |
US5696049A (en) | Catalyst for the decomposition of nitrogen oxides and a method for denitrification using the same | |
US4314913A (en) | Catalyst for removing NOx from gas streams | |
KR100281440B1 (ko) | 가스상산화에 의한 말레인산 무수물의 합성에 쓰이는 코팅촉매의 제조방법 | |
US4469878A (en) | Method for manufacture of phthalic anhydride | |
JPS6037108B2 (ja) | 無水フタル酸の製造方法 | |
EP1464393A1 (en) | Catalyst for producing phthalic anhydride | |
US4127591A (en) | Method of producing maleic anhydride | |
US4456764A (en) | Process for the manufacture of maleic anhydride | |
JPS608860B2 (ja) | 無水フタル酸製造用触媒 | |
US5252752A (en) | Process for the production of carboxylic anhydrides | |
JP2002510545A (ja) | 2相構造を有する複合金属酸化物材料 | |
KR830000350B1 (ko) | 무수 푸탈산의 제조용 촉매 | |
US4412940A (en) | Method for preparing maleic anhydride catalyst | |
JP2821075B2 (ja) | 芳香族炭化水素の気相接触酸化用流動層触媒 | |
JPH0729056B2 (ja) | 無水フタル酸製造用触媒 | |
JP7537681B2 (ja) | アクリル酸の製造方法 | |
JPH09192492A (ja) | 無水フタル酸製造用触媒およびそれを用いてなる無水フタル酸の製造方法 | |
JPH0686932A (ja) | メタクリル酸製造用触媒の製造方法 |