RU2692540C2 - Внутренняя сварочная машина с лазерной измерительной системой для трубопроводов - Google Patents

Внутренняя сварочная машина с лазерной измерительной системой для трубопроводов Download PDF

Info

Publication number
RU2692540C2
RU2692540C2 RU2015154971A RU2015154971A RU2692540C2 RU 2692540 C2 RU2692540 C2 RU 2692540C2 RU 2015154971 A RU2015154971 A RU 2015154971A RU 2015154971 A RU2015154971 A RU 2015154971A RU 2692540 C2 RU2692540 C2 RU 2692540C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
welding
sections
welding torch
torch
centering
Prior art date
Application number
RU2015154971A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2015154971A3 (ru
RU2015154971A (ru
Inventor
Шанкар РАДЖАГОПАЛАН
Сиддхартх МАЛЛИК
Жозе С. БУШЕ
Original Assignee
СиАрСи-ЭВАНС ПАЙПЛАЙН ИНТЕРНЭШНЛ, ИНК.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by СиАрСи-ЭВАНС ПАЙПЛАЙН ИНТЕРНЭШНЛ, ИНК. filed Critical СиАрСи-ЭВАНС ПАЙПЛАЙН ИНТЕРНЭШНЛ, ИНК.
Publication of RU2015154971A publication Critical patent/RU2015154971A/ru
Publication of RU2015154971A3 publication Critical patent/RU2015154971A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2692540C2 publication Critical patent/RU2692540C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B23K9/0284—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections with an electrode working inside the tube
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0276—Carriages for supporting the welding or cutting element for working on or in tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/053—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/053—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor
    • B23K37/0531—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor internal pipe alignment clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/053—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor
    • B23K37/0533—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor external pipe alignment clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/028—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams
    • B23K9/0282—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections
    • B23K9/0286—Seam welding; Backing means; Inserts for curved planar seams for welding tube sections with an electrode moving around the fixed tube during the welding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0956—Monitoring or automatic control of welding parameters using sensing means, e.g. optical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/127—Means for tracking lines during arc welding or cutting
    • B23K9/1272—Geometry oriented, e.g. beam optical trading
    • B23K9/1274—Using non-contact, optical means, e.g. laser means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/10—Pipe-lines

Abstract

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано при сварке секций трубопроводов. Система содержит наружный центрирующий механизм для наружной поддержки и управления ориентацией секций труб и для центровки секций относительно друг друга. Система также включает в себя внутренний сварочный механизм для выполнения сварочного шва внутри стыкового соединения двух соединенных впритык секций труб. Внутренний сварочный механизм включает в себя сварочную горелку для выполнения сварного шва, лазер для отслеживания профиля сварного шва, поворачивающуюся головку сварочной горелки и видеокамеру для визуальной проверки сварочного шва после выполнения сварки. Использование изобретения позволяет повысить качество и надежность сварных соединений секций труб. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 13 ил.

Description

ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА СВЯЗАННЫЕ ЗАЯВКИ
[001] Данная заявка испрашивает приоритет, в соответствии с 35 U.S.C. § 119(a)-(d), по предварительной заявке US Provisional application 61/826628, зарегистрирована 23 мая 2013, которая полностью включена в данный документ посредством ссылки.
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[002] Настоящее изобретение относится к системе центровки и соединения двух секций трубы друг с другом сваркой.
ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[003] Обычные внутренние сварочные аппараты часто включают в себя внутренние центрирующие механизмы, которые расширяются радиально наружу для входа в контакт с внутренней поверхностью трубы. Центровка двух секций трубы выполняется изнутри, когда выдвижные опоры центрального элемента входят в контакт с внутренней поверхностью трубы относительно близко к торцам соединения секций трубы с каждой стороны соединения, как раскрыто в патентах U.S. Patent No. 3,461,264; 3,009,048; 3,551,636; 3,612,808 и GB 1261814 (каждый полностью включен в настоящий документе посредством ссылки). Для сварки соединения конструкция расширяющегося устройства должна обеспечивать достаточное пространство для размещения вращающейся сварочной горелки. Поэтому предпочтительной является внутренняя центровка с обеспечением достаточного пространства для вращения или поворота сварочной горелки или центровка секций трубы снаружи для исключения необходимости во внутреннем расширяющемся устройстве, которое может создавать значительные внутренние помехи.
[004] В дополнение, обычный способ внутренней сварки обычно включает в себя внутреннюю или наружную центровку и вставление внутреннего сварочного аппарата, при этом сварочные горелки совмещаются со стыковым соединением. В данном способе в некоторых случаях трудно оценить точность позиционирования внутреннего сварочного аппарата в общем и сварочной горелки, в частности. Еще труднее оценить точность положения сварочной горелки, когда сварочная горелка перемещается внутри трубы по своему орбитальному пути во время сварки. Поэтому предпочтительным является создание системы отслеживания структуры или позиционирования кромок труб на трубном стыке для управления сварочной горелкой с использованием отслеживания состояния стыка. Особенно предпочтительным является вначале отслеживать профиль стыка с помощью лазера перед передачей сигнала на электронный контроллер для управления положением и ориентацией сварочной горелки относительно отслеживаемого профиля трубного стыка.
[005] Кроме того, обычные системы сварки трубопровода, в которых применяют наружные центрирующие механизмы, обычно несут две секции на роликах и манипулируют положением и ориентацией секций до получения удовлетворительной центровки. Центровку считают удовлетворительной обычно в зависимости, например, от показаний принятых в промышленности двухпозиционных измерительных приборов, которые являются весьма точными, но управляются вручную и установлены на дискретных местах, а не по всему трубному стыку. В любом случае профиль или структура стыка, наблюдаемая изнутри трубы, обычно не рассматривается для качества центровки. Поэтому предпочтительным является создание системы центровки, в которой информацию по профилю стыка, считываемую лазером, используют, как входной параметр в процессе наружной центровки. Конкретно, предпочтительной является сбор и передача информации с лазера, контролирующего сварочную горелку, на контроллер, который использует информацию в управлении наружными механизмами центровки.
[006] Кроме того, обычные трубные системы для сварки секций трубы обычно не дают возможности визуальной проверки сварочного шва, выполняемого сварочной горелкой. Поэтому предпочтительным является использование видеокамеры, которая следит за выполнением сварочного шва горелкой, и дисплея для показа изображения сварного шва для визуальной проверки оператором качества сварного шва.
[007] Другие преимущества настоящего изобретения должны стать понятными при прочтении последующего описания. Преимущества настоящего изобретения не ограничены преимуществами, описанными в данном разделе.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[008] Система по настоящему изобретению для центровки и сварки друг с другом торцов двух секций трубы включает в себя наружный центрирующий механизм и сварочный механизм. Наружные центрирующие механизмы могут являться такими же сложными, как модули технологической линии, показанные на чертежах, или такими же простыми, как рычажный стяжной хомут (tipton clamp), показанный в патенте U.S. Patent No. 1,693,064. Применяемые механизмы также подходят для сухопутного или морского строительства трубопровода. Патент U.S. Patent No. 1,693,064 полностью включен в данный документ посредством ссылки. При любом используемом механизме наружный центрирующий механизм несет каждую секцию и регулирует ее положение для получения, по существу, соосности секций или аксиальной центровки вдоль их продольных осей.
[009] Наружный центрирующий механизм может нести секцию трубы и может включать в себя элементы с силовым приводом, которые обеспечивают регулировку положения и ориентации трубы. Конкретно, наружный центрирующий механизм может включать в себя ролики, которые обеспечивают продольное перемещение трубы. Трубу могут также нести ролики, которые обеспечивают вращение трубы вокруг продольной оси и перемещение вверх и вниз. Регулировка положения и ориентации может являться автоматической с помощью электродвигателя или гидравлической системы, управляемой с поста оператора, или ввода в центральный контроллер, который управляет автоматической центровкой секций на основе заданных параметров центровки или обратной связи по считыванию внутренним лазером профиля стыка или соединения.
[0010] Сварочный механизм является предпочтительно внутренней сварочной машиной, которая выполняет сварной шов (например, сварку вольфрамовым электродом в газовой среде "GMAW") изнутри секций трубы на соединении торцов или кромок секции в v-образной канавке, образованной скошенными кромками двух секций трубы (можно также применять канавки других форм, отличающихся в сечении от v-образной). Сварочный механизм включает в себя каретку с функциональными возможностями контактного взаимодействия с внутренней поверхностью стенки трубы для самозакрепления или самоблокирования в трубе в фиксированном положении, и сварочный блок, закрепленный с возможностью поворота на каретке в трубе. Конкретно, внутренний сварочный аппарат устанавливают в отцентрированной трубе и затем устанавливают в нужное положение на продольной оси, при этом сварочная головка или сварочная горелка расположена в продольном направлении вблизи соединения кромок. Сварочный механизм также включает в себя поворотный механизм для вращения сварочного блока относительно каретки. Сварочная головка или сварочная горелка закреплена с возможностью поворота вокруг продольной оси трубы на сварочном блоке, так что сварочная горелка может проходить вблизи всей внутренней поверхности стыка соединения при орбитальном вращении. Конкретно, во время сварки, сварочная горелка на шарнирно-сочлененном держателе следует вдоль соединения кромок по всей внутренней окружности трубы, нанося материал сварного шва. В дополнение к вращению по окружности относительно каретки различные управляющие элементы могут перемещать сварочную головку аксиально вдоль трубы относительно каретки, радиально в направлении к соединению и от него, и поворачивать в шарнире вокруг точки или оси (например, оси параллельной или перпендикулярной продольной ось A-A трубы). Контроллер может управлять поворотами сварочной горелки. Данные степени свободы перемещения шарнирных сочленений обеспечивают сварочной головке весьма эффективную и высокопроизводительную работу по оптимальному и где необходимо заполнению профилей стыка.
[0011] Сварочный механизм также включает в себя лазерный отслеживающий механизм, который работает в соединении со сварочной горелкой сварочного блока для снятия параметров профиля соединения стыка и/или профиля навариваемого материала выполненного сварного шва на кромках соединения в подходящем месте и количестве. Лазерный механизм обследует сварной шов и передает сигналы контроллеру шарнирно сочлененной сварочной головки для управления перемещением головки вокруг всего торцевого соединения. Конкретно, сварочная горелка следует за лазером, при этом система управления сварочной головки непрерывно принимает информацию по профилю шва с торцевого соединения. Информацию затем используют для непрерывного регулирования сварочной горелки для получения требуемой структуры сварного шва.
[0012] В дополнение к лазерному отслеживающему механизму система может включать в себя 2D видеокамеру для визуальной проверки сварного шва. 2D видеокамера установлена на сварочном блоке и следует за сварочной горелкой так, что оператор может проверять сварной шов по ходу его выполнения сварочной горелкой. Визуальный сигнал передается на внешний дисплей оператора. Например, 2D видеокамера может являться цветной видеокамерой, и изменения в цвете могут указывать дефект сварного шва оператору. Воспринимаемые изменения в профиле могут также указывать дефект.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
[0013] На фиг. 1 показана в изометрии система сварки труб настоящего изобретения с двумя центрируемыми снаружи секциями трубы, опирающимися на центрирующие механизмы.
[0014] На фиг. 2 показан с увеличением вид снаружи трубного стыка двух секций, подлежащих сварке с применением системы фиг. 1.
[0015] На фиг. 3 показана система фиг. 1 со сварочным механизмом, вставленным в секцию согласно фиг. 1.
[0016] На фиг. 4 на фрагменте с увеличением и с линией сечения фиг. 3 показан сварочный блок сварочного механизма, установленного в положение для сварки в трубном стыке согласно фиг. 1.
[0017] На фиг. 5 в сечении по линии B-B фиг. 4 показано устройство различных элементов сварочного блока.
[0018] На фиг. 6 и 7 показаны виды сбоку сварочного механизма фиг. 1.
[0019] На фиг. 8 показана в изометрии система фиг. 1 в конфигурации первого этапа применения, на котором секцию трубы укладывают на наружный центрирующий механизм.
[0020] На фиг. 9 показана в изометрии система фиг. 1 в конфигурации этапа, следующего за этапом фиг. 8, в котором сварочный механизм вставляют в секцию трубы.
[0021] На фиг. 10 показан вид сбоку сварочного блока системы фиг. 1.
[0022] На фиг. 11 показана с увеличением в изометрии часть сварочного блока системы фиг. 1.
[0023] На фиг. 12 показан с увеличением другой вид в изометрии части сварочного блока системы фиг. 1.
[0024] На фиг. 13 показан с увеличением вид в изометрии поворотного механизма системы фиг. 1.
[0025] Одинаковые ссылочные позиции применены для идентификации одинаковых элементов по всему данному раскрытию.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
[0026] На фиг. 1-3 показана система для сварки трубопроводных секций друг с другом, описанная ниже. На фиг. 1 показан наружный центрирующий механизм 10A и 10B, который имеет функциональные возможности несения, позиционирования и повторного позиционирования многочисленных секций трубопровода. Каждый механизм 10A и 10B может включать в себя опоры (например, ролики), на которые может опираться секция трубопровода. Продольный ролик 12 несет с возможностью перемещения секцию 105 трубы так, что секцию 105 можно повторно позиционировать в продольном направлении, показанном стрелкой A. В дополнение, вращательные ролики 14 выполнены вращающимися на оси параллельной оси A-A опирающейся секции 105, с боков секции 105, обеспечивая вращение или регулирование угловой ориентация секции 105 на оси A-A. Наружный центрирующий механизм 10 выполнен с функциональной возможностью автоматического манипулирования многочисленными секциями в различных положениях и ориентации с помощью электродвигателя, гидравлики, и т.д. Например, секции можно поднимать, опускать, вращать, наклонять, поворачивать и т.д.
[0027] Как показано на фиг. 1, наружные центрирующие механизмы 10A и 10B несут многочисленные секции 105, 110 и регулируют их положение и ориентацию до выставления обеих секций 105, 110 так что их продольные оси A-A становятся коллинеарными, и один конец каждой из секций 105, 110 соединяется впритык на кромках стыка. Специально на фиг. 2 показан с увеличением фрагмент 100 фиг. 1, в котором кромки образуют трубный стык 120 (известный как соединение, "собранное под сварку").
[0028] Система центровки и сварки секций трубопровода настоящего изобретения выполняет сварной шов с внутренней стороны стыка 120, изнутри собранных под сварку секций 105, 110. Для выполнения сварного шва с внутренней стороны соединения 120 внутренний сварочный механизм 300 перекатывают в конец одной из секций 105, как показано на фиг. 3. Вторую секцию 110 затем устанавливают на наружный центрирующий механизм 10B и производят нужные манипуляции до получения удовлетворительной центровки обеих секций 105, 110. Затем можно прикладывать наружную силу к штоку 345 дистанционного управления внутреннего сварочного механизма 300, или механизм может включать в себя автоматическое средство передвижения для регулирования своего аксиального положения в отцентрированных секциях 105, 110.
[0029] Как показано на фиг. 4-7, сварочный механизм 300 включает в себя каретку 301 и сварочный блок 302. Каретка 301 включает в себя по меньшей мере один центрирующий механизм 340A, 340B, который может расширяться радиально для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью секций 105 или 110. Данное расширение и контактное взаимодействие закрепляет в нужном аксиальном/ продольном положении сварочный механизм 300 относительно секции 105, 110, и выставляет по оси или радиально центрирует сварочный механизм 300 в секциях 105, 110. Каретка 301 также включает в себя корпус 311, на котором закреплен поворотный механизм 335. Корпус 311 содержит многочисленные удлиненные конструктивные опорные элементы, которые проходят между центрирующими механизмами 340A и 340B. Рассмотренный ниже сварочный блок 302 включает в себя аналогичную соответствующую конструкцию 313.
[0030] Сварочный блок 302 соединен с возможностью вращения с кареткой 301 и проходит от конца каретки 301. Относительное вращение между кареткой 301 и сварочным блоком 302 осуществляет поворотный механизм 335. Поворотный механизм 335 скреплен с кареткой 301 и автоматически (с помощью двигателя и редуктора) поворачивает сварочный блок 302 относительно каретки 301 вокруг продольной оси A. Сварочный блок 302 может проходить от каретки 301, как консоль или может опираться на дополнительный центрирующий механизм 340C, установленный так, что сварочная горелка 305 располагается между центрирующими механизмами 340B и 340C. Когда оборудован центрирующий механизм 340C, сварочный блок 302 может поворачиваться относительно и между обоими центрирующими механизмами 340B и 340C, когда центрирующие механизмы 340B и 340C расширены для своего скрепления с внутренней поверхностью секции. Кроме того, каретка 301 может включать в себя шток 345 дистанционного управления который можно сконструировать, как продольный удлинитель, проходящий от каретки 301, который оператор может захватывать для вставления/вталкивания или убирания/вытягивания сварочного механизма 300 для его аксиального позиционирования в секции 105, 110.
[0031] На фиг. 4 показан с увеличением фрагмент 200 фиг. 3, в котором присутствует только секция 105, а секция 110 отсутствует. Как показано на фиг. 4, сварочный блок 302 включает в себя сварочную группу 303, которая содержит сварочную горелку 305, лазерный датчик 310, и цветную видеокамеру 320. Сварочный блок 302 дополнительно имеет корпус 313, на котором закреплены сварочная горелка 305, лазерный датчик 310 и цветная видеокамера 320. Лазер 310 прослеживает внутреннее соединение секций 105, 110, и определяет профиль стыка, подлежащий использованию для установки сварочной горелки 305 при выполнении сварного шва на стыке соединения. Корпус 313 проходит между центрирующими механизмами 340B и 340C. На фрагменте 200 показан сварочный механизм 300, установленный внутри секции 105 со сварочной горелкой 305 в общем нацеленной по направлению радиально наружу и установленной для выполнения сварного шва на стыковом соединении 120. На фиг. 5 схематично показано в варианте осуществления сечение сварочного механизма 300 по линии B-B, в котором показана сварочная группа 303, если смотреть по направлению вставления сварочного механизма 300. На фиг. 5 также показано направление D вращения сварочной группы 303 при вращении поворотным механизмом 335. Поэтому в механизме сварочной работы на частную точку вдоль сварного соединения 120 должен вначале воздействовать лазерный датчик 310, затем сварочная горелка 305 и наконец контрольная 2D видеокамера 320.
[0032] На фиг. 10-12 показаны несколько видов в изометрии сварочного блока 302. На фиг. 10 показана система 322 подачи проволоки. Система 322 подачи проволоки включает в себя барабан 323 с запасом проволоки, возможное приспособление 325 для правки проволоки, и механизм 330 подачи проволоки, с автоматическим управлением для подачи подходящего количества проволоки к сварочной горелке 305. Когда поворотный механизм 335 вращает сварочный блок 302, проволока подается к сварочной горелке 305 механизмом 322 подачи проволоки.
[0033] Как упомянуто выше, сварочную горелку 305 можно установить и ориентировать многими способами с помощью многих механизмов. Сварочная горелка 305 закреплена на манипуляторе. Манипулятор включает в себя механизм радиального позиционирования, механизм аксиального позиционирования и механизм поворота в шарнире. Конкретно, механизм 307 радиального позиционирования (например, реечно-шестеренчатый механизм), на котором закреплена сварочная горелка 305, имеет функциональные возможности перемещения сварочной горелки радиально в направлении к внутренней поверхности секций 105, 110 и от нее. Другими словами, в направлении к стыку секций 105, 110, подлежащих сварке и от него. В дополнение, механизм 309 аксиального позиционирования (например, реечно-шестеренчатый механизм) может перемещать сварочную горелку 305 аксиально в секциях 105, 110. Манипулятор также включает в себя механизм 308 поворота в шарнире, который обеспечивает поворот сварочной горелки (например, около оси, параллельной продольный оси A-A секции). Поворотное перемещение механизмом 308 поворота в шарнире может осуществляться двигателем и редуктором 306. Например, двигатель может являться шаговым электродвигателем.
[0034] Манипулятор сварочной горелки может комбинировать управляемые перемещения упомянутых выше элементов, поддерживая связи между элементами. Например, на корпусе 313 можно закрепить механизм аксиального позиционирования, на котором в свою очередь закрепить механизм радиального позиционирования, на котором в свою очередь закрепить механизм поворота, на котором в свою очередь закрепить сварочную горелку. Аналогично, на механизме аксиального позиционирования можно закрепить механизм радиального позиционирования. Кроме того, можно использовать любой порядок закрепления.
[0035] Элементами манипулятора управляет контроллер, который принимает на входе последовательность сигналов, в том числе, сигнал с лазера 310 и затем обрабатывает информацию перед передачей сигнала по меньшей мере на механизм 307 радиального позиционирования, механизм 309 аксиального позиционирования, механизм 308 поворота и систему 322 подачи проволоки. Сварочную горелку 305 затем повторно устанавливают и повторно ориентируют
постоянно согласно заданным параметрам контроллера на основе сигналов со считывающего профиль лазера 310.
[0036] Ниже описана работа системы внутренней сварки настоящего изобретения. На фиг. 1, 8 и 9 показан способ позиционирования и сварки друг с другом секций 105 и 110. Работу можно исполнить в одном или нескольких следующих обозначенных буквами этапах: a) секцию 105 трубы устанавливают на центрирующее устройство/трубный держатель 10A; б) внутреннюю сварочную машину 300 затем вставляют в секцию 105 трубы; в) вторую секцию 110 трубы затем центрируют с секцией 105 трубы, и сварочный механизм 300 вытягивают вперед штоком 345 дистанционного управления или он перемещается автоматически, при этом сварочная горелка 305 в общем встает на линию стыкового соединения 120 секций 105, 110 трубы; г) центрирующие механизмы 340A, 340B (и если необходимо 340C) вводят затем в контактное взаимодействие для закрепления сварочного механизма 300 в секциях 105, 110 трубы; д) в одном варианте осуществления (возможном), поворотный механизм 335 вращает сварочную головку 305 для выполнения начального сканирования стыкового соединения 120 секций 105, 110 трубы устройством 310 с лазерным датчиком для обеспечения оптимальной сборки под сварку; е) если требуется, этапы (в), (г) и (д) можно повторить, т.e. секции 105, 110 трубы повторно центрировать/вращать и повторно сканировать лазером 310 для улучшения "сборки под сварку"; ж) если необходимо, внутренний центрирующий механизм 340C сзади сварочного механизма 300 вводят в контактное взаимодействие для удержания аксиального положения сварочного механизма 300 по отношению к обеим секциям 105, 110 трубы; з) со сварочным механизмом 300, закрепленным в секциях 105 и 110 трубы, начинают цикл выполнения корневого сварного шва (первый проход), при этом лазер 310 сканирует трубный стык 120, сварочная горелка 305 следует за лазером 310, и выход с лазера 310 используют для управления положением установленной шарнирно-сочлененным-образом сварочной горелки 305, где положением и ориентацией сварочной горелки 305 по отношению к стыку 120 управляют для получения наилучшего качества сварного шва; и) в дополнение к сигналу с лазера 310, можно также применять мониторинг тока дугового разряда для управления положением сварочной горелки; к) после завершения 360° сварного шва, сварочную головку 305 поворачивают назад в исходное положение; л) профилирование (с использованием лазера 310) и визуальные проверки (с помощью 2D цветной видеокамеры 320) выполняют либо на предыдущем этапе (к) или на отдельном контрольном проходе; м) после проверки центрирующий механизм 340A-C высвобождают, и сварочный механизм 300 вытягивают или перемещают вперед в направлении к открытому концу сваренных секций 105, 110 трубы, и когда носовая часть сварочного механизма 300 открывается, аналогично (б), секцию 110 трубы устанавливают на наружный центрирующий механизм 10B и продвигают к следующему соединению; н) этапы (в) - (м) затем повторяют для всего производственного цикла.
[0037] В одном варианте осуществления сигнал с лазерного датчика 310 передается на электронный контроллер наружного центрирующего механизма 10 для автоматического повторного позиционирования одной или обеих секций 105, 110 трубы для получения лучше соответствующего требованиям расположения стыкового соединения 120. Кроме того, описанные выше этапы можно исполнить в заявленном порядке. Вместе с тем, вариации в порядке также являются приемлемыми.
[0038] В другом варианте осуществления вместо остановки после прохода первых 360° сварочного шва вращение продолжают для выполнения другого прохода сварки, одновременно лазер можно применять для проверки и отслеживания, при этом, находящая сзади 2D цветная видеокамера продолжает проверку после второго сварочного шва.
[0039] В другом варианте осуществления вместо выполнения сварочного шва на всей окружности в 360° сварочный шов выполняют на двух половинах в 180° с того же стартового положения. Данный вариант реализации требует либо нескольких лазерных датчиков для отслеживания, или механизма для физического отклонения лазера и/или сварочной горелки для поддержания переднего положения отслеживающего датчика в обоих направлениях вращения (т.e., поворота сварочной горелки и лазера, при котором их положения меняются).
[0040] Хотя настоящее изобретение подробно описано для конкретных вариантов осуществления, специалисту в данной области техники понятно, что различные изменения и модификации s можно выполнять в них без отхода от их сущности и объема. Таким образом, настоящее изобретение в общем охватывает модификации и вариации в объеме прилагаемой формулы изобретения и эквивалентов. Следует понимать, что термины, например, "верх", "низ", "передний", "задний", "боковой", "высота", "длина", "ширина", "верхний", "нижний", "внутренний", "внешний", и т.п., используемые в данном документе, просто описывают опорные точки и не ограничивают настоящее изобретение какой-либо частной ориентацией или конфигурацией.

Claims (43)

1. Система для центровки и сварки друг с другом двух секций трубы, содержащая
сварочный механизм, выполненный с возможностью выполнения сварочного шва на стыковом соединении двух секций, причем сварочный механизм включает в себя сварочную горелку на шарнирно-сочлененном держателе, лазерный датчик, выполненный с возможностью определения профиля стыкового соединения, и электронный контроллер, выполненный с возможностью приема информационных сигналов от лазерного датчика для управления положением и/или ориентацией сварочной горелки, и
наружный центрирующий механизм, выполненный с возможностью управления ориентацией продольной оси по меньшей мере одной из секций относительно другой,
при этом сварочный механизм включает в себя сварочный блок и каретку, причем каретка содержит внутренний центрирующий механизм,
причем сварочный механизм выполнен с возможностью перемещения на протяжении по меньшей мере первой из двух секций, так, что сварочная горелка остается выровненной со стыковым соединением между двумя секциями, и так, что упомянутый внутренний центрирующий механизм затем расширяется радиально наружу для входа в контакт с внутренней поверхностью трубы для удерживания продольного положения сварочного механизма,
при этом сварочный блок выполнен с возможностью вращения относительно каретки в трубе вокруг продольной оси по меньшей мере одной из двух секций, а
сварочная горелка и лазерный датчик удерживаются на сварочном блоке с возможностью поворота так, что во время сварки сварочная горелка следует за лазерным датчиком вдоль стыкового соединения.
2. Система по п. 1, в которой сварочный механизм дополнительно включает в себя видеокамеру для снятия оптической информации стыкового соединения.
3. Система по п. 2, в которой видеокамера следует за сварочной горелкой вдоль пути сварного соединения, видеокамера передает сигнал на дисплей поста управления, обеспечивая проверку оператором изображения участка сварного шва.
4. Система по п. 1, в которой, обусловленное шарнирно-сочлененным соединением перемещение сварочной головки на сварочной горелке включает в себя одно или более из: радиальных линейных перемещений в направлении к стыковому соединению и от стыкового соединения, линейного перемещения в направлении упомянутой продольной оси, поворота относительно сварочного механизма вокруг оси, параллельной продольной оси, и поворота вокруг оси, перпендикулярной продольной оси.
5. Система по п. 1, в которой сварочный механизм вращается в пределах и относительно внутренней поверхности стыкового соединения двух секций, при этом сварочная горелка следует за лазерным датчиком, лазерный датчик непрерывно передает данные профиля стыкового соединения на электронный контроллер, который, в свою очередь, непрерывно управляет позиционированием сварочной горелки.
6. Система по п. 1, в которой удерживание продольного положения сварочного механизма включает в себя фиксацию продольного положения сварочного механизма относительно упомянутых двух секций при вращении сварочного блока.
7. Система по п. 1, в которой, обусловленное шарнирно-сочлененным соединением перемещение сварочной горелки включает в себя радиальные линейные перемещения в направлении к стыковому соединению и от стыкового соединения, линейное перемещение в направлении упомянутой продольной оси, поворот относительно сварочного механизма вокруг оси, параллельной продольной оси, или, относительно головки на сварочной горелке, вокруг оси, перпендикулярной продольной оси.
8. Система для центровки и сварки друг с другом двух секций трубы, содержащая
сварочный механизм, выполненный с возможностью выполнения сварочного шва на стыковом соединении двух секций,
причем сварочный механизм включает в себя
сварочную горелку на шарнирно-сочлененном держателе,
лазерный датчик, выполненный с возможностью определения профиля стыкового соединения,
каретку,
сварочный блок,
второй внутренний центрирующий механизм, и
электронный контроллер, выполненный с возможностью приема информационных сигналов от лазерного датчика для управления положением и/или ориентацией сварочной горелки,
причем каретка выполнена с возможностью удерживания продольного положения сварочного механизма в трубе, и каретка содержит первый внутренний центрирующий механизм, выполненный с возможностью расширяться радиально на первой стороне горелки для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью первой из двух секций,
при этом сварочный блок выполнен с возможностью вращения относительно каретки в трубе,
а второй внутренний центрирующий механизм выполнен с возможностью расширяться радиально на второй стороне горелки, противоположной первой стороне, для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью второй из двух секций,
при этом сварочная горелка и лазерный датчик удерживаются на сварочном блоке с возможностью поворота так, что во время сварки сварочная горелка следует за лазерным датчиком вдоль стыкового соединения, причем лазерная горелка вращается вокруг продольной оси.
9. Система по п. 8, дополнительно содержащая наружный центрирующий механизм, выполненный с возможностью управления ориентацией по меньшей мере одной из секций относительно другой относительно продольной оси, путем контакта снаружи с одной из секций.
10. Система по п. 9, в которой электронный контроллер, принимает сигнал от лазерного датчика для управления наружным центрирующим механизмом в зависимости от принимаемого сигнала, причем наружный центрирующий механизм управляет относительным положением упомянутых двух секций на основе заданных параметров центровки.
11. Система по п. 8, в которой каретка содержит третий внутренний центрирующий механизм, выполненный с возможностью расширяться радиально для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью первой из двух секций.
12. Система по п. 11, в которой лазерный датчик расположен между двумя из внутренних центрирующих механизмов.
13. Система по п. 8, в которой сварочная горелка выполнена с возможностью вращения вокруг сварочного блока на 360°.
14. Система по п. 8, в которой сварочная горелка расположена между первым и вторым из внутренних центрирующих механизмов.
15. Система по п. 14, дополнительно содержащая третий внутренний центрирующий механизм, выполненный с возможностью расширяться радиально для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью одной из двух секций.
16. Система по п. 8, в которой удерживание продольного положения сварочного механизма в трубе включает в себя фиксацию продольного положения сварочного механизма относительно упомянутых двух секций при вращении сварочного блока.
17. Система по п. 8, в которой обусловленное шарнирно-сочлененным соединением перемещение сварочной горелки включает в себя радиальные линейные перемещения в направлении к стыковому соединению и от стыкового соединения, линейное перемещение в направлении упомянутой продольной оси, поворот относительно сварочного механизма вокруг оси, параллельной продольной оси, или, относительно головки на сварочной горелке, вокруг оси, перпендикулярной продольной оси.
18. Система для центровки и сварки друг с другом двух секций трубы, содержащая
сварочный механизм, выполненный с возможностью выполнения сварочного шва на стыковом соединении двух секций, причем сварочный механизм включает в себя сварочную горелку на шарнирно-сочлененном держателе, лазерный датчик, выполненный с возможностью определения профиля стыкового соединения, и электронный контроллер, выполненный с возможностью приема информационных сигналов от лазерного датчика для управления положением и/или ориентацией сварочной горелки, и
центрирующий механизм, выполненный с возможностью управления ориентацией продольной оси по меньшей мере одной из секций относительно другой,
при этом электронный контроллер, принимает сигнал от лазерного датчика для управления центрирующим механизмом для регулировки относительного положения двух секций в зависимости от принимаемого сигнала,
причем сварочный механизм включает в себя каретку для закрепления продольного положения сварочного механизма в трубе, и сварочный блок, выполненный с возможностью вращения относительно каретки в трубе,
а сварочная горелка и лазерный датчик удерживаются на сварочном блоке с возможностью поворота так, что во время сварки сварочная горелка следует за лазерным датчиком вдоль стыкового соединения.
19. Система по п. 18, в которой каретка содержит по меньшей мере первый внутренний центрирующий механизм, выполненный с возможностью расширяться радиально на первой стороне горелки для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью первой из двух секций, причем сварочный механизм включает в себя второй внутренний центрирующий механизм, который выполнен с возможностью расширяться радиально на второй стороне горелки, противоположной первой стороне, для контактного взаимодействия с внутренней поверхностью второй из двух секций.
20. Система по п. 18, в которой сварочная горелка вращается вокруг продольной оси, при этом сварочная головка на сварочной горелке перемещается в осевом направлении вдоль трубы относительно каретки.
RU2015154971A 2013-05-23 2014-05-22 Внутренняя сварочная машина с лазерной измерительной системой для трубопроводов RU2692540C2 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201361826628P 2013-05-23 2013-05-23
US61/826,628 2013-05-23
US14/272,914 2014-05-08
US14/272,914 US10040141B2 (en) 2013-05-23 2014-05-08 Laser controlled internal welding machine for a pipeline
PCT/US2014/039148 WO2014190156A1 (en) 2013-05-23 2014-05-22 Laser controlled internal welding machine for pipelines

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2015154971A RU2015154971A (ru) 2017-06-27
RU2015154971A3 RU2015154971A3 (ru) 2018-04-27
RU2692540C2 true RU2692540C2 (ru) 2019-06-25

Family

ID=51934153

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015154971A RU2692540C2 (ru) 2013-05-23 2014-05-22 Внутренняя сварочная машина с лазерной измерительной системой для трубопроводов

Country Status (11)

Country Link
US (1) US10040141B2 (ru)
EP (1) EP2999569B1 (ru)
CN (1) CN105358288B (ru)
AU (1) AU2014268528B2 (ru)
BR (1) BR112015029273B1 (ru)
CA (1) CA2912600C (ru)
MX (1) MX2015016055A (ru)
MY (1) MY177433A (ru)
RU (1) RU2692540C2 (ru)
WO (1) WO2014190156A1 (ru)
ZA (1) ZA201508552B (ru)

Families Citing this family (66)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9352411B2 (en) 2008-05-28 2016-05-31 Illinois Tool Works Inc. Welding training system
US9728103B2 (en) 2013-03-15 2017-08-08 Illinois Tool Works Inc. Data storage and analysis for a welding training system
US11767934B2 (en) 2013-05-23 2023-09-26 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internally welded pipes
US10480862B2 (en) 2013-05-23 2019-11-19 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
US10589371B2 (en) * 2013-05-23 2020-03-17 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Rotating welding system and methods
US10040141B2 (en) 2013-05-23 2018-08-07 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Laser controlled internal welding machine for a pipeline
WO2016153562A1 (en) * 2015-03-26 2016-09-29 Crc-Evans Pipeline International Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
US9821415B2 (en) * 2014-03-28 2017-11-21 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internal pipeline cooler
US10695876B2 (en) 2013-05-23 2020-06-30 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Self-powered welding systems and methods
US10056010B2 (en) 2013-12-03 2018-08-21 Illinois Tool Works Inc. Systems and methods for a weld training system
US10105782B2 (en) 2014-01-07 2018-10-23 Illinois Tool Works Inc. Feedback from a welding torch of a welding system
US9724788B2 (en) 2014-01-07 2017-08-08 Illinois Tool Works Inc. Electrical assemblies for a welding system
US9757819B2 (en) 2014-01-07 2017-09-12 Illinois Tool Works Inc. Calibration tool and method for a welding system
US10170019B2 (en) 2014-01-07 2019-01-01 Illinois Tool Works Inc. Feedback from a welding torch of a welding system
US9589481B2 (en) 2014-01-07 2017-03-07 Illinois Tool Works Inc. Welding software for detection and control of devices and for analysis of data
US9751149B2 (en) 2014-01-07 2017-09-05 Illinois Tool Works Inc. Welding stand for a welding system
CN105980094A (zh) * 2014-02-11 2016-09-28 麦格纳国际公司 结合异质材料的方法
US10665128B2 (en) 2014-06-27 2020-05-26 Illinois Tool Works Inc. System and method of monitoring welding information
US9862049B2 (en) 2014-06-27 2018-01-09 Illinois Tool Works Inc. System and method of welding system operator identification
US10307853B2 (en) 2014-06-27 2019-06-04 Illinois Tool Works Inc. System and method for managing welding data
US9937578B2 (en) * 2014-06-27 2018-04-10 Illinois Tool Works Inc. System and method for remote welding training
US9724787B2 (en) 2014-08-07 2017-08-08 Illinois Tool Works Inc. System and method of monitoring a welding environment
US11014183B2 (en) 2014-08-07 2021-05-25 Illinois Tool Works Inc. System and method of marking a welding workpiece
US9875665B2 (en) 2014-08-18 2018-01-23 Illinois Tool Works Inc. Weld training system and method
MY188713A (en) 2014-08-29 2021-12-24 Crc evans pipeline int inc Method and system for welding
US10402959B2 (en) 2014-11-05 2019-09-03 Illinois Tool Works Inc. System and method of active torch marker control
US10490098B2 (en) 2014-11-05 2019-11-26 Illinois Tool Works Inc. System and method of recording multi-run data
US10204406B2 (en) 2014-11-05 2019-02-12 Illinois Tool Works Inc. System and method of controlling welding system camera exposure and marker illumination
US10417934B2 (en) 2014-11-05 2019-09-17 Illinois Tool Works Inc. System and method of reviewing weld data
US10210773B2 (en) 2014-11-05 2019-02-19 Illinois Tool Works Inc. System and method for welding torch display
US10373304B2 (en) 2014-11-05 2019-08-06 Illinois Tool Works Inc. System and method of arranging welding device markers
ES2811908T3 (es) * 2015-02-24 2021-03-15 Elettrosystem S R L Soldadura láser de componentes tubulares de acero TWIP
US10427239B2 (en) 2015-04-02 2019-10-01 Illinois Tool Works Inc. Systems and methods for tracking weld training arc parameters
US10657839B2 (en) 2015-08-12 2020-05-19 Illinois Tool Works Inc. Stick welding electrode holders with real-time feedback features
US10593230B2 (en) 2015-08-12 2020-03-17 Illinois Tool Works Inc. Stick welding electrode holder systems and methods
US10373517B2 (en) 2015-08-12 2019-08-06 Illinois Tool Works Inc. Simulation stick welding electrode holder systems and methods
US10438505B2 (en) 2015-08-12 2019-10-08 Illinois Tool Works Welding training system interface
KR102077706B1 (ko) * 2015-10-07 2020-02-14 이에스에이비 아베 회전 가능하게 커플링된 용접 모듈을 갖는 파이프 크롤링 용접 장치, 그러한 파이프 크롤링 장치로 파이프들을 용접하는 방법
EP3165314A1 (de) * 2015-11-06 2017-05-10 Siegfried Plasch Auftragsschweissverfahren
US10260291B2 (en) * 2016-04-27 2019-04-16 Broco, Inc. Portable drill pipe hard banding machine
CN105945467B (zh) * 2016-05-10 2018-01-09 成都熊谷加世电器有限公司 一种管道内焊机焊接单元转动搭接控制系统
US11458571B2 (en) 2016-07-01 2022-10-04 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
CN107695576A (zh) * 2017-11-22 2018-02-16 南京奥特电气股份有限公司 一种双头四驱焊接中心
CN109986256A (zh) * 2017-12-29 2019-07-09 深圳中集智能科技有限公司 用于焊接罐箱内的防波板的装置和方法
CN110142523B (zh) * 2018-02-13 2021-01-29 中国石油天然气集团有限公司 内焊装置及其控制方法
CN108311825A (zh) * 2018-03-26 2018-07-24 青岛林辉钢构有限公司 一种新型的绞龙式内焊机
WO2019212985A1 (en) 2018-04-30 2019-11-07 Path Robotics, Inc. Reflection refuting laser scanner
CN109202324A (zh) * 2018-10-22 2019-01-15 来安县祥瑞机电科技有限责任公司 一种车用lng卧式绝热气瓶的顶盖装配焊接工装
US11776423B2 (en) 2019-07-22 2023-10-03 Illinois Tool Works Inc. Connection boxes for gas tungsten arc welding training systems
US11288978B2 (en) 2019-07-22 2022-03-29 Illinois Tool Works Inc. Gas tungsten arc welding training systems
DE102020207414A1 (de) * 2019-09-10 2021-03-11 Sms Group Gmbh Innenschweissung von Rohren und Profilen
EP3903960A1 (en) * 2020-04-28 2021-11-03 ETH Zurich Building structure fabrication system
CN111496423A (zh) * 2020-04-29 2020-08-07 伊犁师范大学 一种新型建筑设备机械零件用焊接装置
US11407110B2 (en) 2020-07-17 2022-08-09 Path Robotics, Inc. Real time feedback and dynamic adjustment for welding robots
CN112008306B (zh) * 2020-09-07 2022-01-07 任丘市瑞邦自动焊接科技有限公司 一种焊接精度高的焊接机器人
US11712758B2 (en) 2020-10-23 2023-08-01 Ford Global Technologies, Llc Automated inspection and verification of electric motor weld quality
GB2600171B (en) 2020-10-26 2023-03-08 Subsea 7 Ltd Fabricating pipe-in-pipe (PiP) pipelines
CN112404831A (zh) * 2020-11-05 2021-02-26 武汉三江航天远方科技有限公司 管道内壁自动焊接设备
CN112692436A (zh) * 2020-12-11 2021-04-23 安徽固尔康管业有限公司 一种管件打码装置
JP2024508564A (ja) 2021-02-24 2024-02-27 パス ロボティクス， インコーポレイテッド 自律型溶接ロボット
CN113478049B (zh) * 2021-06-09 2022-07-26 中国石油天然气股份有限公司 一种不锈钢微型管焊接工艺
WO2023122085A1 (en) * 2021-12-20 2023-06-29 Ivey Daniel Vessel welding, repair, and reconditioning method and system
CN115781148B (zh) * 2023-01-06 2023-05-23 江苏菲达宝开电气股份有限公司 一种具有漏焊标记功能的焊接机器人
CN115870678B (zh) * 2023-03-02 2023-08-18 成都熊谷加世电器有限公司 内焊机的姿态调节系统、方法、内焊机及存储介质
CN115890053B (zh) * 2023-03-02 2023-08-18 成都熊谷加世电器有限公司 内焊机对口方法、装置、内焊机及存储介质
CN116713689A (zh) * 2023-08-08 2023-09-08 江苏顺驰管业有限公司 一种焊管安全加工用对焊装置

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3009049A (en) * 1958-08-13 1961-11-14 Richard C Stanley Television controlled internal pipe welding apparatus
SU1199544A1 (ru) * 1983-04-26 1985-12-23 Предприятие П/Я В-2330 Способ автоматического центрировани труб
SU1741999A1 (ru) * 1987-09-07 1992-06-23 Свердловский Научно-Исследовательский Технологический Институт Способ слежени за стыком свариваемых изделий и устройство дл его осуществлени
JPH1110486A (ja) * 1997-06-27 1999-01-19 Kubota Corp 被加工管の自動芯出装置
CN2825214Y (zh) * 2005-09-09 2006-10-11 中国石油天然气管道局 双联管对口装置
WO2010046390A1 (en) * 2008-10-22 2010-04-29 Saipem S.P.A Method and apparatus for measuring the alignment of two pipes to be welded together
JP2012218031A (ja) * 2011-04-08 2012-11-12 Nippon Steel Engineering Co Ltd パイプラインの自動芯出し装置
US20130048619A1 (en) * 2009-12-31 2013-02-28 J. Ray Mcdermott, S.A. Adaptive Control Of Arc Welding Parameters

Family Cites Families (235)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1693064A (en) * 1927-09-08 1928-11-27 John J Tipton Pipe clamp
US2037962A (en) 1933-06-15 1936-04-21 Brown Edmund Pipe joint and method of making the same
US2259367A (en) 1939-03-08 1941-10-14 Nat Tube Co Apparatus for cooling pipe insides
US2308340A (en) 1941-06-18 1943-01-12 Sarletta Mfg Company Pipe welding clamp
US2400737A (en) 1942-07-14 1946-05-21 Brown Fintube Co Finned tube
US2780194A (en) 1952-07-11 1957-02-05 Smith Corp A O Internal back-up clamp for girth welding
US2936517A (en) 1955-02-16 1960-05-17 Brown Fintube Co Method and apparatus for brazing fins to tubes
US2833910A (en) 1956-03-14 1958-05-06 Magnetic Heating Corp Tube welding
US2816208A (en) 1956-03-30 1957-12-10 Republic Steel Corp Electric weld tube mills inside spreading rolls at electrode
US3009048A (en) 1958-02-27 1961-11-14 Midwestern Welding Company Internal pipe welding apparatus
US3110277A (en) 1959-03-16 1963-11-12 Crose United Corp Chill ring
US3008037A (en) 1959-04-01 1961-11-07 Ladish Co Butt-welding clamp
US3164712A (en) 1962-03-20 1965-01-05 Inst Elektroswarki Patona Welding head for the electrical contact welding of large diameter tubes circular (annular) joints
GB1014557A (en) 1963-03-18 1965-12-31 Philips Electronic Associated Improvements in or relating to devices for use in high frequency electric current welding
US3261529A (en) 1963-05-21 1966-07-19 American Mach & Foundry Welding back-up device
US3379853A (en) 1964-05-22 1968-04-23 Park Ohio Industries Inc Impedor for a tube mill
GB1121824A (en) 1965-12-14 1968-07-31 Exxon Research Engineering Co Pipeline leak detector
US3424887A (en) 1966-08-19 1969-01-28 Barry F Fehlman Apparatus for welding pipe joints
US3461264A (en) 1967-01-12 1969-08-12 Crc Crose Int Inc Method and apparatus for welding girth joints in pipe lines
US3539915A (en) 1967-11-03 1970-11-10 American Mach & Foundry Pipeline inspection apparatus for detection of longitudinal defects by flux leakage inspection of circumferential magnetic field
ES370730A1 (es) 1968-08-26 1972-02-16 Crc Crose Int Inc Maquina soldadora intercambiable para usarla en dispositi- vos para sostener tubos.
US3551636A (en) 1968-08-26 1970-12-29 Crc Crose Int Inc Automatic pipeline welding method and apparatus therefor
US3534199A (en) 1968-11-12 1970-10-13 Boeing Co In-place tube welding torch
US3612808A (en) 1969-06-04 1971-10-12 Crc Crose Int Inc Shielding gas pressure actuated pipe-welding device
US3611541A (en) 1970-01-30 1971-10-12 Smith International Tool joint rebuilding
US3750451A (en) 1970-04-15 1973-08-07 Brown & Root Internal tensioning system for laying pipeline
US3645105A (en) 1970-04-15 1972-02-29 Brown & Root Internal tensioning system for laying pipeline
US3646309A (en) 1971-01-26 1972-02-29 Atomic Energy Commission Self-adaptive welding torch controller
US3668359A (en) 1971-01-29 1972-06-06 John O Emmerson Clamping and welding assembly
US3764056A (en) 1971-11-18 1973-10-09 Mc Vean And Barlow Inc Apparatus for internally welding pipe joints
US3761005A (en) 1972-04-20 1973-09-25 Bell Telephone Labor Inc Apparatus for aligning and joining tubular members
IT967159B (it) 1972-09-06 1974-02-28 Pirelli Attrezzatura associata a mezzi di saldatura per giunzioni di due par ti di cui una almeno e un condutto re per cavo o f
US3961741A (en) 1972-09-13 1976-06-08 Foster Wheeler Energy Corporation Heat transfer tubes with internal extended surface
US4019016A (en) 1973-12-03 1977-04-19 Dimetrics, Inc. Welding control systems
US3895209A (en) 1974-02-06 1975-07-15 Maruma Tractor & Equip Metal build-up apparatus
JPS519037A (en) 1974-07-13 1976-01-24 Nippon Kokan Kk Uraateganetsukikanshindashikenkyoseisochi
US3974356A (en) 1974-08-26 1976-08-10 Crc-Crose International, Inc. Multiple arc welding device and method
US4152568A (en) 1975-08-08 1979-05-01 Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Method of arc welding with reverse side cooling for obtaining highly tough large-diameter welded steel pipes
US3992818A (en) 1975-11-20 1976-11-23 Elektrogeno As Apparatus for grinding and polishing a welded seam
US4283617A (en) 1976-02-03 1981-08-11 Merrick Welding International, Inc. Automatic pipe welding system
US4039115A (en) 1976-06-01 1977-08-02 Acf Industries, Incorporated Apparatus for obtaining abutting contact of hollow tank courses to be circumferentially welded
US4101067A (en) 1976-07-23 1978-07-18 Sloan Purge Products Co., Inc. Heat sink welding and purging apparatus
JPS5330947A (en) 1976-09-03 1978-03-23 Hitachi Ltd Method of controlling remoteecontrolled automatic welder
US4092950A (en) 1977-06-20 1978-06-06 Commercial Resins Company Internal pipe coating apparatus
US4223197A (en) 1978-04-18 1980-09-16 Hitachi, Ltd. Method of cooling weld in steel piping and apparatus therefor
US4218604A (en) 1978-04-19 1980-08-19 Hitachi, Ltd. Method for welding of austenitic stainless steel piping
SU818788A1 (ru) 1978-05-04 1981-04-07 Ордена Ленина И Ордена Трудовогокрасного Знамени Институт Электро-Сварки Им. E.O.Патона Ah Украинскойсср Машина дл контактной стыковойСВАРКи ТРуб
US4213345A (en) 1978-07-25 1980-07-22 W. C. Lamb Pipe inspection system and method
US4285460A (en) 1979-08-13 1981-08-25 Midcon Pipeline Equipment Co. Method and apparatus for double jointing pipe
US4380696A (en) 1980-11-12 1983-04-19 Unimation, Inc. Method and apparatus for manipulator welding apparatus with vision correction for workpiece sensing
US4443677A (en) 1981-02-23 1984-04-17 Bundy Corporation Induction welding impeder apparatus with fluid cooling
US4360961A (en) 1981-03-16 1982-11-30 Uniroyal, Inc. Method of welding lined pipe
US4483106A (en) 1982-03-12 1984-11-20 The E. H. Wachs Company Weld sander
US4491718A (en) 1982-05-20 1985-01-01 Crc Welding Systems, Inc. Template-matching adaptive control system for welding
JPS58212890A (ja) 1982-06-02 1983-12-10 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 管溶接部の溶接中の冷却方法
JPS5930495A (ja) 1982-08-11 1984-02-18 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 配管内部の局部冷却装置
US4531192A (en) 1982-09-23 1985-07-23 Crc Welding Systems, Inc. Apparatus and method for sensing a workpiece with an electrical arc
JPS5992194A (ja) 1982-11-19 1984-05-28 Kawasaki Heavy Ind Ltd 管内面溶接の冷却方法及び装置
US5149940A (en) 1983-02-24 1992-09-22 Beckworth Davis International Inc. Method for controlling and synchronizing a welding power supply
JPS6033313A (ja) 1983-08-05 1985-02-20 Nippon Kokan Kk <Nkk> レ−ル溶接部の冷却装置
JPS6072673A (ja) 1983-09-27 1985-04-24 Nippon Steel Corp 管内面溶接における内面ア−ク溶接頭追縦方法
JPS6082284A (ja) 1983-10-07 1985-05-10 Toshiba Corp レ−ザ溶接方法およびその装置
US4565003A (en) 1984-01-11 1986-01-21 Phillips Petroleum Company Pipe alignment apparatus
FR2571996B1 (fr) 1984-10-22 1986-12-26 Alsthom Atlantique Dispositif exterieur d'aboutage de deux elements tubulaires en vue de leur assemblage par soudage
DE3447186A1 (de) 1984-12-22 1986-07-03 Ruhrkohle Ag, 4300 Essen Wirbelschichtfeuerung mit tauchheizflaechen
US4575611A (en) 1984-12-26 1986-03-11 General Electric Company Method of joining pipes
EP0193812A3 (en) 1985-03-04 1987-04-29 CRC Pipeline International, Inc. Internal pipe clamp for inert gas welding
US4666138A (en) 1985-09-06 1987-05-19 Dearman Timothy Charles External reforming pipe clamp
US4750662A (en) 1987-02-10 1988-06-14 Larry And Associates Pipe welding alignment tool
DE3714329A1 (de) 1987-04-29 1988-12-01 Jagenberg Ag Vorrichtung zum auf- oder abwickeln einer materialbahn
DE3866985D1 (de) 1987-07-21 1992-01-30 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Laserstrahlschweissverfahren fuer eine innenumfangsflaeche eines rohres.
FR2625932B1 (fr) 1988-01-19 1994-04-15 Expertises Cie Maritime Procede et dispositif pour souder un troncon de tube sur une conduite
CA1252055A (en) 1988-03-05 1989-04-04 Max J. Roach Method of welding flanged pipe sections and apparatus therefor
US4831233A (en) 1988-09-28 1989-05-16 The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration Optically controlled welding system
JPH02127976A (ja) 1988-11-04 1990-05-16 Sumitomo Metal Ind Ltd 自動溶接機の制御方法
US4959523A (en) 1988-11-18 1990-09-25 Hydro-Quebec Method and apparatus for automatically sensing the configuration of a surface area and effecting a work function thereon
DK669888D0 (da) 1988-11-30 1988-11-30 Tjaereborg Ind A S Fremgangsmaade og vaerktoej til sammensvejsning af roer
JP2797444B2 (ja) 1989-06-09 1998-09-17 石川島播磨重工業株式会社 管の多周溶接方法
JP2659809B2 (ja) 1989-08-07 1997-09-30 三菱重工業株式会社 レーザ用反射ミラー
JPH0390282A (ja) 1989-08-31 1991-04-16 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 片面自動溶接の開先情報検出方法
JP2719966B2 (ja) 1989-08-31 1998-02-25 三菱重工業株式会社 片面自動溶接の裏面開先情報検出方法
US5148000A (en) 1990-01-04 1992-09-15 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Distributed processing control system for automatic welding operation
US5165160A (en) 1991-07-22 1992-11-24 Poncelet George V Apparatus and method for axially aligning straight or curved conduits
US5435478A (en) 1991-08-05 1995-07-25 Wood; J. W. Welding apparatus and method
US5288963A (en) 1993-07-22 1994-02-22 Hobart Brothers Company Actively cooled weld head cassette
JPH07116842A (ja) 1993-10-22 1995-05-09 Matsushita Electric Ind Co Ltd アーク溶接ロボットの制御装置
JP2632289B2 (ja) 1993-12-01 1997-07-23 株式会社関西テック スパイラル鋼管自動溶接方法
US5435479A (en) 1994-06-29 1995-07-25 The United States Of America As Represented By The National Aeronautics And Space Administration Cylinder rounding and clamping fixture for welded joints
US5474225A (en) 1994-07-18 1995-12-12 The Babcock & Wilcox Company Automated method for butt weld inspection and defect diagnosis
US5481085A (en) 1994-09-09 1996-01-02 University Of Kentucky Research Foundation Apparatus and method for measuring 3-D weld pool shape
DE4433675A1 (de) 1994-09-21 1996-03-28 Fraunhofer Ges Forschung Kompakter Laserbearbeitungskopf zur Lasermaterialbearbeitung
US5593605A (en) 1994-10-11 1997-01-14 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internal laser welder for pipeline
US5618591A (en) 1995-05-15 1997-04-08 Fuse Co. Method of coating an inside of a pipe or tube
IT237110Y1 (it) 1995-08-10 2000-08-31 Psi Pipeline Service Sa Dispositivo per la saldatura interna di condotte presentantesensori di presenza del tipo ad emissione di un segnale
US5706863A (en) 1995-09-22 1998-01-13 Premiere, Inc. Pipe section having padeye attachments
US5865430A (en) 1995-09-26 1999-02-02 K. C. Welding & Machine Corp. Alignment clamp and method for its use
US5728992A (en) 1996-02-29 1998-03-17 Westinghouse Electric Corporation Apparatus and method for real time evaluation of laser welds especially in confined spaces such as within heat exchanger tubing
US5685996A (en) 1996-05-20 1997-11-11 Ricci; Donato L. Plasma arc pipe cutting apparatus
US5925268A (en) 1996-06-06 1999-07-20 Engauge Inc. Laser welding apparatus employing a tilting mechanism and seam follower
FR2752180B1 (fr) 1996-08-08 1999-04-16 Axal Procede et dispositif de soudage a pilotage du faisceau de soudage
US6044769A (en) 1996-09-27 2000-04-04 Kabushiki Kaisha Toshiba In-pipe work apparatus
US5796069A (en) 1997-01-10 1998-08-18 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Arc and laser welding process for pipeline
GB9701161D0 (en) 1997-01-21 1997-03-12 Agais Offshore Ltd Apparatus and method for welding and inspecting coiled tubing
JPH10244367A (ja) 1997-03-03 1998-09-14 Fanuc Ltd 溶接ロボットシステム
US6098866A (en) 1997-06-06 2000-08-08 Daido Tokushuko Kabushiki Kaisha Diffusion bonding apparatus for pipes
US5837966A (en) 1997-07-23 1998-11-17 Timmons, Jr.; John E. Apparatus for weld head to pipe joint alignment for welding
US6230072B1 (en) 1998-02-09 2001-05-08 John W. Powell Boiler automated welding system (BAWS)
US6075220A (en) 1998-02-12 2000-06-13 Sandia Corporation Optical penetration sensor for pulsed laser welding
US6109503A (en) 1998-05-15 2000-08-29 Sabre International, Inc. Internal pipe clamp
US6290786B1 (en) 1998-06-29 2001-09-18 The Idod Trust Method and apparatus for coating the seams of welded tubes
US6333699B1 (en) 1998-08-28 2001-12-25 Marathon Oil Company Method and apparatus for determining position in a pipe
AT409731B (de) 1998-10-16 2002-10-25 Fronius Schweissmasch Prod Regelvorrichtung für ein schweissgerät
US6188041B1 (en) 1998-11-13 2001-02-13 Korea Atomic Energy Research Institute Method and apparatus for real-time weld process monitoring in a pulsed laser welding
WO2000041843A1 (en) 1999-01-13 2000-07-20 Meltax Gmbh, Welding machine
DE19909634C2 (de) 1999-03-05 2002-02-07 Willschuetz Klaus Dieter Pipelinereparatur-Hilfsvorrichtung
JP4300667B2 (ja) 1999-05-20 2009-07-22 大同特殊鋼株式会社 監視装置付き金属管内面肉盛装置
NL1012676C2 (nl) 1999-07-22 2001-01-23 Spiro Research Bv Werkwijze voor het vervaardigen van een dubbelwandige warmtewisselbuis met lekdetectie alsmede een dergelijke warmtewisselbuis.
US6325277B1 (en) 1999-09-13 2001-12-04 Gary Collie Apparatus and method for aligning tubing segments
US7780065B2 (en) 1999-11-03 2010-08-24 Vermaat Technics B.V. Method and device for welding pipes
NL1013477C2 (nl) 1999-11-03 2001-05-04 Vermaat Technics Bv Werkwijze en inrichting voor het lassen van pijpen.
JP3348350B2 (ja) 1999-12-16 2002-11-20 川崎重工業株式会社 レーザー溶接施工法および装置
CA2302106A1 (en) 2000-03-24 2001-09-24 Shaw Industries Ltd. Measurement of pipe joint misalignment at weld interface
EP1294529B8 (de) 2000-06-27 2005-08-03 Westfalen Ag Verfahren und anordnung zur begrenzung der temperatur beim schweissen der enden eines rohrpaares im schweissnahtnahen bereich des rohrwerkstoffes mittels gas
FR2811427B1 (fr) 2000-07-06 2002-10-25 Aerospatiale Matra Ccr Procede de detection et d'identification de defauts dans un cordon de soudure realise par faisceau laser
US6850161B1 (en) 2000-10-23 2005-02-01 Verizon Corporate Services Group Inc. Systems and methods for identifying and mapping conduit location
CA2421847C (en) 2000-10-24 2009-04-21 Saipem, S.P.A. Method and apparatus for welding pipes together
US6583386B1 (en) 2000-12-14 2003-06-24 Impact Engineering, Inc. Method and system for weld monitoring and tracking
CA2440344C (en) 2001-03-07 2007-06-26 Carnegie Mellon University Gas main robotic inspection system
US7014100B2 (en) 2001-04-27 2006-03-21 Marathon Oil Company Process and assembly for identifying and tracking assets
US6596961B2 (en) 2001-09-12 2003-07-22 Fraunhofer Usa, Inc. Method and apparatus for monitoring and adjusting a laser welding process
US7182025B2 (en) 2001-10-17 2007-02-27 William Marsh Rice University Autonomous robotic crawler for in-pipe inspection
ATE506138T1 (de) * 2001-11-15 2011-05-15 Precitec Vision Gmbh & Co Kg VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR ERFASSUNG DER NAHTQUALITÄT EINER SCHWEIßNAHT BEI DER SCHWEIßUNG VON WERKSTÜCKEN
US7032809B1 (en) 2002-01-18 2006-04-25 Steel Ventures, L.L.C. Seam-welded metal pipe and method of making the same without seam anneal
JP3733485B2 (ja) * 2002-03-04 2006-01-11 川崎重工業株式会社 自動開先倣い溶接装置および方法
US6904818B2 (en) 2002-04-05 2005-06-14 Vetco Gray Inc. Internal riser inspection device
WO2004010163A1 (en) 2002-07-18 2004-01-29 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Marking of pipe joints
US7282663B2 (en) 2002-07-29 2007-10-16 Shell Oil Company Forge welding process
US7159654B2 (en) 2004-04-15 2007-01-09 Varco I/P, Inc. Apparatus identification systems and methods
US7484625B2 (en) 2003-03-13 2009-02-03 Varco I/P, Inc. Shale shakers and screens with identification apparatuses
US7675422B2 (en) 2003-04-09 2010-03-09 Visible Assets, Inc. Networked RF Tag for tracking people by means of loyalty cards
US8378841B2 (en) 2003-04-09 2013-02-19 Visible Assets, Inc Tracking of oil drilling pipes and other objects
US7049963B2 (en) 2003-04-09 2006-05-23 Visible Assets, Inc. Networked RF tag for tracking freight
KR100514311B1 (ko) 2003-05-10 2005-09-13 한국전력기술 주식회사 국부 열제거원 용접장치 및 그 용접방법
JP4130153B2 (ja) 2003-05-27 2008-08-06 大陽日酸株式会社 溶接装置
US7774917B2 (en) 2003-07-17 2010-08-17 Tubefuse Applications B.V. Forge welding tubulars
BRPI0411204B1 (pt) 2003-07-21 2015-04-14 Grant Prideco Lp Dispositivo de componente tubular e conector e método para soldar um componente tubular e um conector
US7205503B2 (en) 2003-07-24 2007-04-17 Illinois Tool Works Inc. Remotely controlled welding machine
US6909066B2 (en) 2003-07-30 2005-06-21 Edison Welding Institute Adaptive and synergic fill welding method and apparatus
US8016037B2 (en) 2004-04-15 2011-09-13 National Oilwell Varco, L.P. Drilling rigs with apparatus identification systems and methods
US20070210047A1 (en) * 2004-05-10 2007-09-13 Child Kent R System and method for automatically clamping a tube in an orbital welder
US7105765B2 (en) 2004-05-10 2006-09-12 Therma Corporation, Inc. System and method for aligning tubes in an orbital welder
US20060070987A1 (en) 2004-09-30 2006-04-06 Lincoln Global, Inc. Monitoring device for welding wire supply
NO330526B1 (no) 2004-10-13 2011-05-09 Trac Id Systems As Anordning ved elektronisk merke og samvirkende antenne
JP4269322B2 (ja) 2005-01-18 2009-05-27 川崎重工業株式会社 開先計測方法および開先計測装置
US8115138B2 (en) 2005-03-15 2012-02-14 Lincoln Global, Inc. Comprehensive identification and designation of welding procedures
AT501624B1 (de) 2005-03-24 2007-03-15 Fronius Int Gmbh Bremse für eine drahttrommel
KR100598523B1 (ko) 2005-04-08 2006-07-10 현대자동차주식회사 용접 와이어의 휨 보정장치 및 그 보정방법
AU2005330744B2 (en) 2005-04-20 2011-08-18 Heerema Marine Contractors Nederland S.E. Method and device for positioning ends of pipe sections relative to one another
US20070023185A1 (en) 2005-07-28 2007-02-01 Hall David R Downhole Tool with Integrated Circuit
US7661574B1 (en) 2005-11-09 2010-02-16 Arc Machines, Inc. Orbital tube welding clamping fixture support
GB2432602B (en) 2005-11-28 2011-03-02 Weatherford Lamb Serialization and database methods for tubulars and oilfield equipment
US20070145129A1 (en) 2005-12-27 2007-06-28 Perkin Gregg S System and method for identifying equipment
DE102006033992A1 (de) 2006-01-23 2007-08-02 Schmidt + Clemens Gmbh + Co. Kg Schweißverfahren
DE102006004919A1 (de) 2006-02-01 2007-08-16 Thyssenkrupp Steel Ag Laserstrahlschweißkopf
JP4728822B2 (ja) 2006-02-02 2011-07-20 日立Ｇｅニュークリア・エナジー株式会社 画像検査方法、画像検査プログラムおよび画像検査装置
CN100393468C (zh) * 2006-02-16 2008-06-11 苏州工业园区华焊科技有限公司 一种管-管对接全位置自动焊接方法
EP1986813B1 (en) 2006-02-23 2014-01-01 Samsung Heavy Ind. Co., Ltd. Weight balancer and pipe joining method
FR2897918B1 (fr) 2006-02-24 2009-10-30 Saipem S A Sa Element de conduites coaxiales et procede de fabrication
WO2008031052A2 (en) 2006-09-07 2008-03-13 Illinois Tool Works Inc. Wireless system control and inventory monitoring for welding-type devices
US7915561B2 (en) 2006-09-26 2011-03-29 Matrix Wear Technologies Inc. Apparatus for coating a pipe surface
CA2593894C (en) 2006-12-01 2016-11-08 Roentgen Technische Dienst B.V. A method for configuring an array of transducers in an ultrasonic test apparatus
GB0700148D0 (en) 2007-01-05 2007-02-14 Cummins Turbo Tech Ltd A method and apparatus for detecting the rotational speed of a rotary member
DE102007024789B3 (de) 2007-05-26 2008-10-23 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Verfahren zum Erkennen von Fehlern an einer Schweißnaht während eines Laser-Schweißprozesses
DE102007052945B3 (de) 2007-11-07 2009-07-09 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Laserbearbeitungsmaschine
US10546372B2 (en) 2007-12-21 2020-01-28 Kinder Morgan, Inc. Method, machine, and computer medium having computer program to detect and evaluate structural anomalies in circumferentially welded pipelines
GB0801917D0 (en) 2008-02-01 2008-03-12 Saipem Spa Method and apparatus for the welding of pipes
US7798023B1 (en) 2008-02-11 2010-09-21 Electromechanical Technologies, Inc. Linkage assembly for in-line inspection tool
CN101332550B (zh) 2008-05-26 2011-01-26 上海宝钢建筑工程设计研究院 细晶粒钢直缝焊管焊缝冷却装置
NO20082936L (no) 2008-06-30 2010-01-04 Efd Induction As Fremgangsmate og anordning for varmebehandling av sveiseskjot i en produksjonslinje
WO2010060193A1 (en) 2008-11-25 2010-06-03 Page Justin V Welding apparatus and methods for welding
US7802714B1 (en) 2009-03-11 2010-09-28 E.O. Paton Electric Welding Institute Of The National Academy Of Sciences Of Ukraine Machine for butt welding of pipes
GB2468664B (en) 2009-03-17 2011-02-23 Aflex Hose Ltd Flexible conduit labelling
JP4757955B2 (ja) 2009-03-27 2011-08-24 新日本製鐵株式会社 レール溶接部の冷却装置および冷却方法
DE102009020146B3 (de) 2009-04-08 2010-06-10 V & M Deutschland Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden von Rohren aus Stahl mittels Orbitalschweißen in Hybridtechnik
DE202009009456U1 (de) 2009-07-15 2010-11-25 Novopress Gmbh Pressen Und Presswerkzeuge & Co. Kommanditgesellschaft Presswerkzeug zum Verbinden von insbesondere rohrförmigen Werkstücken
GB0913219D0 (en) 2009-07-30 2009-09-02 Tubefuse Applic V O F Cooling apparatus
CN201471117U (zh) * 2009-09-02 2010-05-19 南京奥特电气有限公司 筒节组对内焊一体机
GB0917950D0 (en) 2009-10-13 2009-11-25 Shawcor Ltd X-ray inspection method and apparatus for pipeline girth weld inspection
EP2493664B1 (en) 2009-10-27 2019-02-20 Battelle Memorial Institute Semi-autonomous multi-use robot system and method of operation
NO335278B1 (no) 2009-11-12 2014-11-03 Trac Id Systems As Festing av ID merke til sylindrisk objekt
GB0922096D0 (en) 2009-12-17 2010-02-03 Saipem Spa Pipeline weld repairing method and apparatus
US20110155711A1 (en) 2009-12-31 2011-06-30 Thomas Edward Doyle Adaptive control of arc welding parameters
US8389902B2 (en) 2010-02-06 2013-03-05 Fast Fusion, LLC. Portable weld cooling systems
WO2011102142A1 (ja) 2010-02-18 2011-08-25 株式会社 東芝 溶接装置および溶接方法
US8857700B2 (en) 2010-06-04 2014-10-14 Shawcor Ltd. Low temperature method for forming field joints on undersea pipelines
US9013274B2 (en) 2010-09-22 2015-04-21 3M Innovative Properties Company Magnetomechanical markers for marking stationary assets
FR2965197B1 (fr) 2010-09-24 2012-09-07 Serimax Procede et dispositif de positionnement d'un premier tube vis-a-vis d'un deuxieme tube
FR2965198B1 (fr) 2010-09-24 2012-09-07 Serimax Bride comportant un chemin de guidage en plusieurs parties.
FR2965199B1 (fr) 2010-09-24 2012-09-07 Serimax Bride d'aide au travail de tubes comportant plusieurs parties.
KR101277966B1 (ko) 2010-10-27 2013-06-27 현대제철 주식회사 일렉트로 가스 용접의 용접부 이면 냉각 장치
EP2453264B1 (fr) 2010-11-10 2021-09-01 Elydan Tube polymère comportant un capteur d'identification, ainsi que son procédé de fabrication
US20120126008A1 (en) 2010-11-23 2012-05-24 Merrick Systems Inc. Thin mount rfid tagging systems
FR2970307B1 (fr) 2011-01-11 2012-12-28 Serimax Procede ameliore de positionnement de tubes bout a bout
AU2012219411B2 (en) 2011-02-17 2016-12-15 Lavalley Industries, Llc Position adjustable grapple attachment
CA2827660C (en) 2011-02-17 2016-06-28 National Oilwell Varco, L.P. System for tracking pipe activity on a rig
US20120257042A1 (en) 2011-04-08 2012-10-11 Fer-Pal Construction Ltd System for scanning, mapping and measuring conduits
WO2012167279A1 (en) 2011-06-03 2012-12-06 Holtec International, Inc. Vertical bundle air-cooled heat exchnager, method of manufacturing the same, and power generation plant implementing the same
US8534530B2 (en) 2011-04-27 2013-09-17 Blue Origin, Llc Inflatable ring for supporting friction welding workpieces, and associated systems and methods
US20150108223A1 (en) 2011-05-12 2015-04-23 Petratec International Ltd. Rfid collar
FR2977181B1 (fr) 2011-07-01 2014-04-18 Serimax Dispositif d'aide au travail de pieces mecaniques de grandes dimensions
US9862051B2 (en) 2011-09-27 2018-01-09 Illinois Tool Works Inc. Welding system and method utilizing cloud computing and data storage
US9403234B2 (en) 2011-11-07 2016-08-02 Illinois Tool Works Inc. Wire feeding systems and devices
US20130119037A1 (en) 2011-11-11 2013-05-16 Lincoln Global, Inc. Systems and methods for utilizing welder power source data
KR101143532B1 (ko) 2012-03-28 2012-05-14 엠피에스 주식회사 파이프 맞대기 용접 장치
GB2502130A (en) 2012-05-17 2013-11-20 Acergy France Sa Improvements relating to pipe welding
US10183351B2 (en) 2012-06-27 2019-01-22 Lincoln Global, Inc. Parallel state-based controller for a welding power supply
CN104520028B (zh) 2012-08-10 2016-10-26 Sms米尔股份有限公司 用于光学地内部测量管道的方法和装置
US20140091129A1 (en) 2012-09-28 2014-04-03 Lincoln Global, Inc. Self-leveling welding tractor
US8955733B2 (en) 2012-09-28 2015-02-17 Tri Tool Inc. Internal pipe line-up clamping module
US9869749B2 (en) 2013-01-09 2018-01-16 Baker Hughes, A Ge Company, Llc System and method to generate three-dimensional mapping of a tubular component layout
EP2778339A1 (en) 2013-03-11 2014-09-17 Welltec A/S A completion component with position detection
US8714433B1 (en) 2013-03-13 2014-05-06 Lincoln Global, Inc. Welder track ring clamp
US9728817B2 (en) 2013-03-14 2017-08-08 Invodane Engineering Ltd. Apparatus and method for in-line charging of a pipeline tool
US10040141B2 (en) 2013-05-23 2018-08-07 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Laser controlled internal welding machine for a pipeline
US9821415B2 (en) 2014-03-28 2017-11-21 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Internal pipeline cooler
WO2016153562A1 (en) 2015-03-26 2016-09-29 Crc-Evans Pipeline International Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
US10480862B2 (en) 2013-05-23 2019-11-19 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
US20150034629A1 (en) 2013-08-01 2015-02-05 Illinois Tool Works Inc. Systems, devices, and methods for heating an inside wall of a pipe or a vessel
US9476535B2 (en) 2013-10-30 2016-10-25 Warren Environmental, Inc. System for inspecting and coating the interior of a pipe
US9183222B2 (en) 2014-01-28 2015-11-10 Gas Technology Institute Mapping and asset lifecycle tracking system
US20150248569A1 (en) 2014-03-03 2015-09-03 Berntsen International, Inc. Advanced System for Navigating Between, Locating and Monitoring Underground Assets
US8973244B2 (en) 2014-04-17 2015-03-10 Lavalley Industries, Llc Pipe processing tool with pipe deformation members
NL2012839C2 (en) 2014-05-19 2014-12-17 Rüntgen Technische Dienst B.V. Tool, method, and system for in-line inspection or treatment of a pipeline.
WO2016019039A1 (en) 2014-07-30 2016-02-04 S.P.M. Flow Control, Inc. Band with rfid chip holder and identifying component
MY188713A (en) 2014-08-29 2021-12-24 Crc evans pipeline int inc Method and system for welding

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3009049A (en) * 1958-08-13 1961-11-14 Richard C Stanley Television controlled internal pipe welding apparatus
SU1199544A1 (ru) * 1983-04-26 1985-12-23 Предприятие П/Я В-2330 Способ автоматического центрировани труб
SU1741999A1 (ru) * 1987-09-07 1992-06-23 Свердловский Научно-Исследовательский Технологический Институт Способ слежени за стыком свариваемых изделий и устройство дл его осуществлени
JPH1110486A (ja) * 1997-06-27 1999-01-19 Kubota Corp 被加工管の自動芯出装置
CN2825214Y (zh) * 2005-09-09 2006-10-11 中国石油天然气管道局 双联管对口装置
WO2010046390A1 (en) * 2008-10-22 2010-04-29 Saipem S.P.A Method and apparatus for measuring the alignment of two pipes to be welded together
US20130048619A1 (en) * 2009-12-31 2013-02-28 J. Ray Mcdermott, S.A. Adaptive Control Of Arc Welding Parameters
JP2012218031A (ja) * 2011-04-08 2012-11-12 Nippon Steel Engineering Co Ltd パイプラインの自動芯出し装置

Also Published As

Publication number Publication date
AU2014268528A1 (en) 2015-12-03
AU2014268528B2 (en) 2018-03-01
CN105358288B (zh) 2019-05-10
BR112015029273B1 (pt) 2021-07-06
MY177433A (en) 2020-09-15
EP2999569A1 (en) 2016-03-30
US10040141B2 (en) 2018-08-07
BR112015029273A2 (pt) 2017-07-25
RU2015154971A3 (ru) 2018-04-27
ZA201508552B (en) 2022-03-30
WO2014190156A1 (en) 2014-11-27
CN105358288A (zh) 2016-02-24
CA2912600A1 (en) 2014-11-27
EP2999569A4 (en) 2017-02-22
MX2015016055A (es) 2016-07-26
EP2999569B1 (en) 2021-09-22
US20140346163A1 (en) 2014-11-27
CA2912600C (en) 2021-08-03
RU2015154971A (ru) 2017-06-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2692540C2 (ru) Внутренняя сварочная машина с лазерной измерительной системой для трубопроводов
RU2750760C2 (ru) Системы и способы, используемые при сварке отрезков трубы в трубопроводе
US11458571B2 (en) Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline
RU2627066C2 (ru) Устройство для соединения концов стальных труб орбитальной сваркой
US6313426B2 (en) Method and apparatus for welding pipes together
JP3199866U (ja) トラクターの仰角又は俯角を測定するセンサを備えたセルフレベリング溶接トラクター
BR112017020431B1 (pt) Sistemas e métodos para uso na soldagem de segmentos de tubos de uma tubulação
AU2009255828B2 (en) Measurement system, pipe handling system and method of joining pipe sections
EP3359329B1 (en) Pipe crawling welding device with a rotatably coupled welding module ; method of welding pipes with such pipe crawling device
JP3599305B2 (ja) 溶接装置
KR100920170B1 (ko) 원통 내부용 용접기 및 그 용접방법
JP5908071B2 (ja) 金属パイプの接合装置及びそれを用いた金属パイプの接合方法
CA2986647A1 (en) Self-powered welding systems and methods
KR20180116589A (ko) 파이프 용접 장치
KR102410242B1 (ko) 복합 소구경 파이프용 자동 용접 장치
JPH10225795A (ja) 配管自動溶接装置および配管溶接方法
KR101469422B1 (ko) 육상 파이프 용접 시스템 및 그 방법
JPH02127976A (ja) 自動溶接機の制御方法
RU175161U1 (ru) Устройство для сварки труб
RU2678552C1 (ru) Устройство для сварки неповоротных стыков труб
JP6699333B2 (ja) 配管検査装置
CN115805396A (zh) 一种液压硬管自动焊接装置
KR20160056413A (ko) 배관 겹치기 이음매 접합을 위한 마찰교반 접합 방법
OA17111A (en) Device for connecting the ends of pipes made of steel by means of an orbital welding process.