RU2454722C2 - Способ протоколирования ошибок установки для нанесения покрытия - Google Patents
Способ протоколирования ошибок установки для нанесения покрытия Download PDFInfo
- Publication number
- RU2454722C2 RU2454722C2 RU2009125058/08A RU2009125058A RU2454722C2 RU 2454722 C2 RU2454722 C2 RU 2454722C2 RU 2009125058/08 A RU2009125058/08 A RU 2009125058/08A RU 2009125058 A RU2009125058 A RU 2009125058A RU 2454722 C2 RU2454722 C2 RU 2454722C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- error
- process data
- coating
- time
- data files
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G07—CHECKING-DEVICES
- G07C—TIME OR ATTENDANCE REGISTERS; REGISTERING OR INDICATING THE WORKING OF MACHINES; GENERATING RANDOM NUMBERS; VOTING OR LOTTERY APPARATUS; ARRANGEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS FOR CHECKING NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- G07C3/00—Registering or indicating the condition or the working of machines or other apparatus, other than vehicles
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B23/00—Testing or monitoring of control systems or parts thereof
- G05B23/02—Electric testing or monitoring
- G05B23/0205—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults
- G05B23/0259—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults characterized by the response to fault detection
- G05B23/0264—Control of logging system, e.g. decision on which data to store; time-stamping measurements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
- B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
- B05B12/004—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area comprising sensors for monitoring the delivery, e.g. by displaying the sensed value or generating an alarm
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/33—Director till display
- G05B2219/33297—Diagnostic, test, debug
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
- G05B2219/35291—Record history, log, journal, audit of machine operation
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/45—Nc applications
- G05B2219/45013—Spraying, coating, painting
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
- Spray Control Apparatus (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
Изобретение относится к вычислительной технике. Технический результат заключается в усовершенствовании протоколирования ошибок. Способ протоколирования ошибок установки, применяемый для установки для нанесения покрытия, в котором осуществляют постоянную регистрацию данных о процессе работы установки; запись зарегистрированных файлов данных о процессе; обнаружение возможной неисправности установки; генерирование поиска ошибки при обнаружении неисправности установки; запись обнаруженной ошибки; причем записывают следующие данные о процессе работы установки для нанесения покрытия: данные деталей, характеризующие покрываемые детали, данные об операторах, характеризующих взаимодействие оператора с установкой для нанесения покрытия, и/или данные об установке, характеризующие саму установку для нанесения покрытия, причем предшествовавшее и/или последующее время соответствует промежутку времени, в течение которого по меньшей мере 1 поддон для деталей пропускают через установку для нанесения покрытия, и запись (S2, S7) файлов данных о процессе и обнаруженных ошибках производится с разрешением по времени минимум 10 мс. 17 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к способу протоколирования ошибок установки для нанесения покрытия согласно основному пункту формулы изобретения.
В установках для лакировки кузовов автомобилей во время работы поступает множество данных о процессе, как, например, текущее положение окрашивающих и лакировочных роботов, число оборотов ротационных распылителей, электрическое напряжение заряда электростатических окрашивающих устройств или расход отдельных сред (например, лака, направляющего воздуха). Это лишь некоторые из них. Протоколирование данных о процессе, поступающих в процессе текущей эксплуатации лакировочной установки, в случае неполадок в работе лакировочной установки, обусловленных ошибкой, делает возможным анализ ошибок на основе записанных данных о процессе.
С одной стороны, для протоколирования данных о процессе применяется так называемая система «Primas», в которой данные о процессе, поступающие в процессе текущей эксплуатации лакировочной установки, постоянно и без ограничений по времени записываются во внешнюю память большой емкости, установленную эксплуатационником лакировочной установки. Недостатком этой системы «Primas» прежде всего является большая потребность в памяти для записи данных о процессе. Другим недостатком этой системы «Primas» является тот факт, что отдельные данные о процессе измеряются без синхронизации по времени и, соответственно, асинхронно. При управлении окрашивающими и лакировочными роботами может использоваться, например, несколько иное системное время, чем у устройства управления транспортером, пропускающим лакируемые детали кузова автомобиля через лакировочную установку. Этот недостаток временной синхронизации осложняет последующий анализ ошибок на основе записанных данных о процессе, поскольку точное распределение данных о процессе по времени невозможно.
С другой стороны, протоколирование поступающих данных о процессе на практике осуществляется так называемой системой «Softlog» или с помощью приборов для записи данных. Однако при этом до записи сначала необходимо определить протоколируемые данные о процессе, образующие впоследствии соответствующий канал. При протоколировании с помощью приборов для записи данных перед записью необходима даже прокладка кабельной сети, причем количество сигналов и записываемых данных о процессе ограничено. Эти системы обычно используются только для поиска ошибок и имеются не в каждой лакировочной установке. Кроме того, продолжительность записи и число каналов записи при этом ограничены.
Общим для систем «Primas» и «Softlog» является тот недостаток, что запись поступающих данных о процессе не зависит от ошибки лакировочной установки.
Кроме того, системы «Primas» и «Softlog» имеют тот общий недостаток, что спорадические ошибки поддаются анализу лишь с большим трудом, причем время поиска ошибок очень велико.
Из DE 32 24586 А1 известен способ регистрации эксплуатационных данных, который может быть использован, например, в автомобильной промышленности. При этом поступающие эксплуатационные данные постоянно записываются в память. Затем при последующем анализе времени записи поступившие и записанные эксплуатационные данные могут анализироваться с использованием экрана. Следовательно, как в случае вышеупомянутой системы «Primas», здесь имеет место потребность в памяти большой емкости. Кроме того, при этом затруднен также анализ ошибок, поскольку увязка эксплуатационных данных с ошибкой является сложной.
Из DE 100 36741 А1 известен способ контроля качества нанесения покрытия в лакировочной установке, причем по каждой детали к моменту нанесения покрытия в банке данных должны быть записаны все возможные ошибки. Таким образом, запись в банке данных осуществляется при этом по деталям, а не по ошибкам. Кроме того, в банке данных при этом хранится множество ошибок, обнаружившихся во время нанесения покрытия, что затрудняет анализ ошибок.
Наконец, из WO 02/013015 известна система определения причин ошибок, которая должна использоваться, например, в установках для горячей прокатки. Однако и здесь увязка обнаружившейся ошибки с соответствующими файлами данных о процессе затруднена.
Поэтому в основе изобретения лежит задача соответствующего усовершенствования вышеописанного способа протоколирования ошибок.
Эта задача решается с помощью способа протоколирования ошибок согласно изобретению в соответствии с основным пунктом формулы изобретения.
В рамках изобретения при работе лакировочной установки постоянно происходит регистрация данных о процессе, причем отдельные файлы данных о процессе относятся к соответствующим определенным моментам работы установки для нанесения покрытия и содержат, соответственно, некоторые данные о процессе работы установки для нанесения покрытия.
Затем зарегистрированные файлы данных о процессе постоянно записываются с тем, чтобы на основе записанных файлов данных о процессе обеспечить последующий анализ ошибок.
Кроме того, изобретение предусматривает, что при работе установки для нанесения покрытия происходит поиск ошибок для обнаружения неполадок в работе установки для нанесения покрытия, причем поиск ошибок может осуществляться различными путями, как это еще будет подробно описано ниже.
Затем в зависимости от обнаруженных ошибок осуществляется их анализ, который может включать различную информацию, как это еще будет подробно описано ниже.
Изобретение в дополнение к вышеуказанным технологическим операциям, известным из уровня техники, предусматривает, чтобы обнаружение ошибок по времени фиксировалось синхронно с записью файлов данных о процессе. При последующем анализе ошибок на основе записанных данных о процессе и аналогичной записи обнаруженных ошибок это дает возможность точного сопоставления по времени момента появления ошибки и временных характеристик записанных данных о процессе, что существенно облегчает анализ ошибок.
Понятие постоянной регистрации данных о процессе, используемое в рамках изобретения, предпочтительно, означает, что данные о процессе получены в обычном режиме нанесения покрытия, т.е. при отсутствии перебоев в режиме нанесения покрытия. Регистрация данных о процессе по выбору может осуществляться непрерывно или дискретно, т.е. с определенной частотой выборки. Предпочтительно, то же самое, разумеется, относится к записи полученных данных о процессе, а также к поиску и записи обнаруженных ошибок.
Предпочтительно, данные о процессе, постоянно поступающие во время работы установки для нанесения покрытия, сначала записываются в буферную память для промежуточного запоминания, причем речь может идти, например, о кольцевой памяти, в которую поступающие данные в течение определенного времени записываются непрерывно, а затем для освобождения места для записи новых данных о процессе снова перезаписываются. Такая кольцевая память может иметь длительность записи, например, от 10 секунд до нескольких часов или дней.
Затем при поиске ошибок из буферной памяти выбираются те файлы данных о процессе, находящиеся на промежуточном хранении, которые были определены в течение заданного времени, предшествовавшего обнаружению неисправности, и/или в течение заданного времени после обнаружения неисправности, поскольку эти файлы данных о процессе релевантны для анализа ошибок, в то время как файлы данных о процессе, поступившие раньше или позже, как правило, не позволяют судить об ошибке. Таким образом, при наличии ошибки для последующего анализа ошибок записываются, предпочтительно, только те файлы данных о процессе, которые были зарегистрированы в рамках определенного временного окна относительно момента появления ошибки. Эта идея выбора и записи файлов данных о процессе из временного окна относительно момента появления ошибки согласно изобретению имеет собственное патентоспособное значение. Поэтому изобретение в общих чертах охватывает также способ протоколирования ошибок, при котором ни генерирование обнаружения ошибок с их записью, ни временная синхронизация с ошибками не являются безусловно необходимыми.
Затем релевантные с точки зрения ошибок файлы данных о процессе, выбранные вышеописанным способом, предпочтительно, вместе с обнаруженными ошибками записываются в память ошибок для их последующего анализа.
При этом для каждой неисправности установки для нанесения покрытия обнаруженные ошибки каждый раз записываются отдельно вместе с соответствующими файлами данных о процессе. С одной стороны, это имеет то преимущество, что отдельные файлы ошибок содержат лишь те данные, которые являются релевантными для анализа соответствующей ошибки, что благодаря лучшей наглядности облегчает анализ ошибок. С другой стороны, отнесение отдельных ошибок к какому-либо одному соответствующему файлу ошибок делает возможным оптимальный анализ ошибок благодаря соответствующим специалистам, специализирующимся на ошибках. Кроме того, файл ошибок, являющийся результатом применяемой технологии, может быть проанализирован специалистом по применяемой технологии, причем файл ошибок может быть также передан соответствующему специалисту, например, по электронной почте. В то же время файл ошибок, являющийся результатом сбоя транспортной техники, может быть проанализирован специалистом по транспортной технике.
Вышеописанная идея файла ошибок для каждой неисправности имеет патентоспособное значение. Поэтому изобретение в общих чертах включает также способ протоколирования ошибок, при котором в один соответствующий файл ошибок записываются только файлы данных о процессе, относящиеся к одной неисправности, в то время как генерирование обнаружения ошибок и их запись не являются безусловно необходимыми.
При обнаружении ошибок в простейшем случае речь может идти о метке времени, отражающей только момент ошибки, для обеспечения соответствия по времени между моментом ошибки и временными характеристиками данных о процессе. Однако существует также возможность указания при обнаружении ошибки типа обнаруженной ошибки. Различные неполадки в работе установки для нанесения покрытия могут, например, классифицироваться как ошибки транспортной техники, ошибки применяемой технологии или исчезновение высокого напряжения. Это лишь некоторые из них. Кроме того, тип ошибки может также подсказать, какие данные о процессе выходят за пределы заданной допустимой области значений.
В случае вышеупомянутого выбора файлов данных о процессе, находящихся на промежуточном хранении, в течение заданного предшествовавшего или последующего времени предшествовавшее или последующее время может быть промежутком времени, который для получения информативного анализа ошибок может располагаться в интервале от 10 секунд до 10 минут.
В порядке альтернативы в рамках изобретения существует возможность того, чтобы предшествовавшее или последующее время охватывало определенный промежуток времени, в течение которого через установку для нанесения покрытия пропускается определенное количество поддонов («Skids») для деталей или покрываемых деталей.
Кроме того, в рамках изобретения возможно, чтобы предшествовавшее или последующее время представляло собой промежуток времени, охватывающий определенное количество тактовых циклов транспортировки транспортной установки в установке для нанесения покрытия. Таким образом, предшествовавшее или последующее время определяются заданным промежутком времени, количеством деталей, или поддонов для деталей, или определенным количеством тактовых циклов транспортировки.
В случае последующего времени речь может идти также о промежутке времени между обнаружением ошибки и последующим устранением неисправности, так что выбираются все файлы данных о процессе, поступившие между обнаружением ошибки и устранением неисправности.
Предпочтительно, запись файлов данных о процессе и/или обнаружение ошибок происходят с разрешением по времени минимум 0, 1, 10 или минимум 200 мс, что из-за высокодинамичного режима работы современных установок для нанесения покрытия является целесообразным для эффективного анализа ошибок.
Что касается регистрируемых и записываемых данных о процессе работы установки для нанесения покрытия, то существует множество возможностей, некоторые из которых будут описаны ниже.
В случае данных о процессе речь может идти, например, о данных деталей, характеризующих покрываемые детали. Так, например, записанные данные деталей могут указывать, лакируется ли в определенный момент времени кузов легкового автомобиля малого класса, компактного легкового автомобиля, автомобиля с кузовом универсал или легкового автомобиля высшего класса.
Кроме того, в качестве данных о процессе могут также регистрироваться и храниться данные об операторе, характеризующие взаимодействие оператора с установкой для нанесения покрытия. Данные об операторе могут содержать, например, все данные, введенные отдельными операторами (например, данные, введенные с клавиатуры, срабатывание выключателей и т.п.), для последующего определения ошибок в обслуживании и их персонификации. Кроме того, данные об операторе могут содержать также выходные данные (например, данные, выведенные на экран, предупредительные сигналы и т.п.), которые могли бы быть замечены операторами. Таким образом, при последующем анализе ошибок можно проверить, не могли ли операторы проигнорировать предупредительные сигналы установки для покрытия.
Предпочтительно, в качестве данных о процессе могут определяться и записываться данные об установке, характеризующие поведение самой установки для нанесения покрытия в процессе эксплуатации. В качестве данных об установке рассматривается множество данных, выдаваемых установкой для нанесения покрытия и показательным образом трактуемых впоследствии.
Так, например, данные об установке для нанесения покрытия, записанные в качестве данных о процессе, могут, например, указывать, какой цвет используется в данные момент в установке для нанесения покрытия и/или какой цвет использовался в установке для нанесения покрытия перед этим. Таким образом, впоследствии при анализе ошибок можно проверить, создают ли проблемы определенные цвета или определенные временные последовательности цветов.
Кроме того, данные об установке для нанесения покрытия, записанные в качестве данных о процессе, могут содержать идентификационный номер поддона («Skids») для детали, находящегося в данный момент в установке для нанесения покрытия. Таким образом, впоследствии при анализе ошибок можно проверить, создают ли проблемы во время работы определенные поддоны для деталей.
Кроме того, идентификационный номер детали, находящейся в данный момент в установке для нанесения покрытия, может быть записан, так что впоследствии при анализе ошибок имеется возможность соотнесения возникшей ошибки с определенной деталью, которая может иметь отклонения от спецификации и потому быть причиной ошибки.
Кроме того, может быть записан идентификационный номер, характеризующий кольцевую линию установки для покрытия лаком, используемую в данный момент. Таким образом, впоследствии при анализе ошибок можно установить, являются ли причиной ошибок определенные кольцевые линии, например, из-за изменения вязкости или отклонений давления. Теоретически причиной ошибки может быть также затор на кольцевой линии.
Кроме того, особый интерес в качестве данных о процессе работы установки для нанесения покрытия вызывает число оборотов ротационного распылителя, электрическое напряжение заряда применяемого электростатического прибора, количество используемого в данный момент материала покрытия, расход других сред (например, направляющего, рожкового воздуха, воздуха для привода и т.п.), а также давление различных сред (например, лака, воздуха, продувочного средства и т.п.).
Кроме того, в случае системы трубопроводов, очищаемых скребком, можно зарегистрировать и записать соответствующее положение скребка с тем, чтобы впоследствии распознать неполадки в работе установки для нанесения покрытия, связанные с очисткой.
Кроме того, в качестве данных о процессе могут быть зарегистрированы и записаны температура в установке для нанесения покрытия, уровни наполнения в установке для покрытия и коммутационные положения клапанов установки для нанесения покрытия.
Особый интерес для последующего анализа ошибок представляют также позиция, положение, скорость, ускорение и/или момент вращения лакировочного или окрашивающего робота, которые поэтому также регистрируются и записываются в качестве данных о процессе.
Кроме того, в качестве данных о процессе могут также регистрироваться и записываться отклонения одного или нескольких фактических значений от вышеупомянутых заданных параметров процесса.
Однако изобретение в отношении регистрируемых и записываемых данных о процессе не должно ограничиваться вышеупомянутыми примерами, а реализовываться также с другими данными о процессах.
В одном из вариантов осуществления изобретения полученные файлы данных о процессе и/или обнаруженные ошибки передаются с помощью дистанционной передачи данных службе технического обслуживания, которая может, например, находиться у изготовителя соответствующей установки для нанесения покрытия и поэтому располагает специальными знаниями, облегчающими анализ ошибок. При этом исходные данные при дистанционной передаче данных могут передаваться, например, службе технического обслуживания, так что имеют место как промежуточное запоминание, так и выбор, а также синхронизированная по времени запись в службе технического обслуживания. В то же время промежуточное запоминание и выбор данных о процессе, релевантных с точки зрения ошибок, предпочтительно, осуществляются эксплуатационником установки для нанесения покрытия, так что службе технического обслуживания передается лишь вышеупомянутый файл ошибок.
Вместо дистанционной передачи данных в рамках изобретения, естественно, имеется также возможность передачи службе технического обслуживания данных о процессе или файла ошибок с помощью запоминающей среды (например, дискеты, флэшки).
Кроме того, следует упомянуть, что обнаружение ошибок может происходить в рамках способа протоколирования ошибок согласно изобретению различными способами. В одном из вариантов осуществления изобретения обнаружение ошибок осуществляется под управлением вычислительной машины на основе автоматической обработки файлов данных о процессе установки для покрытия. В рамках этой обработки можно, например, проверить, не выходят ли отдельные данные о процессе за пределы заданных областей значений, что затем обнаруживается в качестве ошибки. В то же время в другом варианте осуществления изобретения обнаружение ошибки происходит под управлением оператора, когда он приводит в действие аварийный выключатель. Оба вышеупомянутых варианта обнаружения ошибки в рамках изобретения могут также комбинироваться друг с другом.
В рамках вышеупомянутого обнаружения ошибок под управлением вычислительной машины на основе обработки зарегистрированных файлов данных о процессе временные характеристики определенных файлов данных о процессе могут сравниваться с заданными характеристиками ошибок. В этом случае ошибка может быть, например, обнаружена, если данные о процессе содержат определенную временную характеристику.
Предпочтительно, в рамках способа протоколирования ошибок согласно изобретению для облегчения оператору анализа ошибок осуществляются не только регистрация и селективная запись файлов данных о процессе, но и визуализация. При этом визуализация файлов данных о процессе на экране, предпочтительно, производится с синхронизацией по времени с соответствующей обнаруженной ошибкой в графической форме. На экране, например, один над другим с синхронизацией по времени могут быть представлены временные характеристики различных данных о процессе, причем на экране отображается обнаруженная ошибка, точно указывающая момент времени ошибки. Кроме того, при визуальном отображении может быть показана позиция окрашивающего и лакировочного робота в момент времени ошибки, для чего окрашивающий и лакировочный робот изображаются в перспективе.
Кроме того, в предпочтительном варианте осуществления изобретения предусмотрено, что при обнаружении ошибки, когда анализируются обнаруженные ошибки и соответствующие файлы данных о процессе, осуществляются машинное определение возможных причин ошибки и/или вспомогательные мероприятия. В этом случае в качестве первых отправных моментов при анализе ошибок установленные причины ошибок или вспомогательные мероприятия могут быть выведены на экран.
Кроме того, в одном из вариантов изобретения предусмотрено, чтобы при обнаружении ошибки это обнаружение на какой-то заданный промежуток времени после обнаружения прекращалось, чтобы игнорировать следующую ошибку.
Наконец, следует упомянуть, что, если компьютерная программа заложена в соответствующий компьютер или в управляющую вычислительную машину, изобретение охватывает не только вышеописанный способ протоколирования ошибок как таковой, но и запоминающую среду для данных с записанной на ней компьютерной программой для осуществления этого способа протоколирования ошибок.
Кроме того, изобретение охватывает также соответствующее устройство для протоколирования ошибок, реализующее вышеописанный способ протоколирования ошибок согласно изобретению.
Другие предпочтительные усовершенствованные варианты осуществления изобретения характеризуются в зависимых пунктах формулы изобретения или более подробно поясняются ниже вместе с описанием предпочтительного варианта осуществления изобретения на основе фигур.
Фиг.1 изображает способ протоколирования ошибок согласно изобретению в виде блок-схемы программы, а
фиг.2 - распечатку с экрана с обнаруженными ошибками и с синхронизированными по времени характеристиками данных о процессе.
Ниже со ссылкой на чертежи описывается предпочтительный пример осуществления способа протоколирования ошибок согласно изобретению.
На первом этапе S1 происходит текущее измерение файлов данных о процессе работы установки для нанесения покрытия на данный момент, причем отдельные файлы данных о процессе содержат, соответственно, множество данных о процессе работы установки для нанесения покрытия, как, например, расход сред (например, лака, направляющего воздуха, воздуха для привода и т.п.), число оборотов ротационного распылителя или специфические характеристики деталей, как, например, тип детали, лакируемой в данный момент.
Затем на следующем этапе S2 измеренные файлы данных о процессе поступают в буферную память для промежуточного запоминания, причем речь идет о кольцевой памяти, время хранения в которой может составлять от одного часа до нескольких дней, так что данные о процессе в кольцевой памяти циклически перезаписываются.
Затем на очередном этапе S3 для обнаружения неисправности установки для нанесения покрытия и для определения обнаруженных ошибок, указывающего тип ошибки, происходит обработка файлов данных о процессе, хранящихся в буферной памяти. Обработка файлов данных о процессе в простейшем случае происходит путем сравнения текущих значений данных о процессе с заданными предельными значениями, так что обнаружение ошибки происходит при их превышении. Затем в простейшем случае в результате обнаружения ошибки идентифицируются данные о процессе, вышедшие за пределы допустимой области значений.
Кроме того, на этапе S4 для обнаружения неисправности происходит опрашивание аварийных выключателей установки для нанесения покрытия, причем ручное управление аварийным выключателем со стороны оператора сигнализирует о наличии неисправности. При этом в зависимости от идентификационного номера включенного аварийного выключателя генерируется обнаружение соответствующей ошибки.
Затем на очередном этапе S5 в текущем режиме работы установки для нанесения покрытия проверяется наличие обнаружения ошибки. Если она не обнаружена, работа установки для нанесения покрытия продолжается с текущим измерением и промежуточным запоминанием файлов данных о процессе. В случае же обнаружения ошибки на очередном этапе S6 из буферной памяти выбираются файлы данных о процессе, находящиеся в ней на промежуточном хранении, которые измеряются в течение заданного времени, предшествовавшего обнаружению ошибки, и в течение заданного времени после ее обнаружения. При этом предшествовавшее и последующее время являются заданными промежутками времени порядка, например, 10 секунд.
Затем на этапе S6 выбранные данные о процессе, релевантные в отношении ошибки, на очередном этапе S7 вместе с соответствующей обнаруженной ошибкой запоминаются каждая в индивидуальном файле ошибок в синхронизированной по времени форме.
Затем на очередном этапе S8 на экране эксплуатационника установки для нанесения покрытия осуществляется графическое отображение файлов данных о процессе, хранящихся в файле ошибок, как это в качестве примера показано на фиг. 2 и описывается ниже.
Так, например, на фиг. 2 изображена распечатка 1 с экрана с временными характеристиками 20, 21, 22, 29, 30, 32 нескольких различных данных о процессе, причем временные характеристики 20, 21, 22, 29, 30, 32 изображены друг над другом в синхронизированной по времени форме по общей оси 2 времени, что обеспечивает точное по времени распределение отдельных временных характеристик 20, 21, 22, 29, 30, 32 относительно друг друга.
Кроме того, на экране изображено обнаружение 3 ошибки, точно указывающее момент времени ошибки и тем самым интуитивное распределение представленных данных о процессе по времени.
Кроме того, на экране отображены несколько параметрических осей 4, 5 для различных данных о процессе, причем параметрическая ось 4, например, показывает высокое напряжение электростатического ротационного распределителя в кВт, в то время как параметрическая ось 5 показывает электрический ток в µА. Однако пользователь может выделить другие параметрические оси. То же самое относится к выбору данных о процессе, изображенных на экране, так что пользователь простым способом может выбрать и вывести на экран те данные о процессе, которые важны для анализа ошибок.
Помимо этого, на экране изображено окно 6, в котором для обеспечения интуитивного обнаружения ошибок показано пространственное расположение отдельных окрашивающих или манипуляционных роботов.
После этапа S8 на очередном этапе S9 для определения возможных причин и контрмер, которые затем на этапе S10 изображаются на экране в окне 7, эксплуатационником лакировочной установки с помощью машинной экспертной системы производится обработка ошибки.
Затем на очередном этапе S11 происходит дистанционная передача данных файла ошибок от эксплуатационника лакировочной установки к ее изготовителю, где затем специалистами изготовителя может быть осуществлена обработка ошибок.
Изобретение не ограничивается вышеприведенным примером осуществления. Более того, возможно множество вариантов и модификаций, также использующих идею изобретения и подпадающих под действие патента.
Claims (18)
1. Способ протоколирования ошибок установки со следующими этапами:
a) постоянная регистрация (S1) данных о процессе работы установки, причем отдельные файлы данных о процессе отнесены к соответствующим определенным моментам работы установки и содержат множество данных о процессе работы,
b) запись (S2, S7) зарегистрированных файлов данных о процессе, причем записывают те файлы данных о процессе, которые были определены в течение заданного времени, предшествовавшего обнаружению неисправности, и/или в течение заданного последующего времени после обнаружения неисправности,
c) обнаружение (S3, S4, S5) возможной неисправности установки,
d) генерирование (S3, S4) поиска ошибки при обнаружении неисправности установки,
e) запись (S7) обнаруженной ошибки
е1) с синхронизацией по времени с записанными файлами данных о процессе, и/или
е2) вместе с соответствующими файлами данных о процессе по каждой неисправности в соответствующем файле ошибок, и/или
е3) вместе с теми данными о процессе, которые были зарегистрированы в течение заданного временного окна в момент обнаружения неисправности, отличающийся тем, что
f) способ протоколирования ошибок применяют для установки для нанесения покрытия,
g) записывают следующие данные о процессе работы установки для нанесения покрытия:
g1) данные деталей, характеризующие покрываемые детали,
g2) данные об операторах, характеризующих взаимодействие оператора с установкой для нанесения покрытия, и/или
g3) данные об установке, характеризующие саму установку для нанесения покрытия, причем
h) предшествовавшее и/или последующее время соответствует промежутку времени, в течение которого по меньшей мере 1 поддон для деталей пропускают через установку для нанесения покрытия, и
i) запись (S2, S7) файлов данных о процессе и обнаруженных ошибках производится с разрешением по времени минимум 10 мс.
a) постоянная регистрация (S1) данных о процессе работы установки, причем отдельные файлы данных о процессе отнесены к соответствующим определенным моментам работы установки и содержат множество данных о процессе работы,
b) запись (S2, S7) зарегистрированных файлов данных о процессе, причем записывают те файлы данных о процессе, которые были определены в течение заданного времени, предшествовавшего обнаружению неисправности, и/или в течение заданного последующего времени после обнаружения неисправности,
c) обнаружение (S3, S4, S5) возможной неисправности установки,
d) генерирование (S3, S4) поиска ошибки при обнаружении неисправности установки,
e) запись (S7) обнаруженной ошибки
е1) с синхронизацией по времени с записанными файлами данных о процессе, и/или
е2) вместе с соответствующими файлами данных о процессе по каждой неисправности в соответствующем файле ошибок, и/или
е3) вместе с теми данными о процессе, которые были зарегистрированы в течение заданного временного окна в момент обнаружения неисправности, отличающийся тем, что
f) способ протоколирования ошибок применяют для установки для нанесения покрытия,
g) записывают следующие данные о процессе работы установки для нанесения покрытия:
g1) данные деталей, характеризующие покрываемые детали,
g2) данные об операторах, характеризующих взаимодействие оператора с установкой для нанесения покрытия, и/или
g3) данные об установке, характеризующие саму установку для нанесения покрытия, причем
h) предшествовавшее и/или последующее время соответствует промежутку времени, в течение которого по меньшей мере 1 поддон для деталей пропускают через установку для нанесения покрытия, и
i) запись (S2, S7) файлов данных о процессе и обнаруженных ошибках производится с разрешением по времени минимум 10 мс.
2. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся следующими этапами записи файлов данных о процессе и обнаружения ошибки:
a) промежуточное запоминание (S2) зарегистрированных файлов данных о процессе в буферной памяти независимо от обнаружения неисправности,
b) выбор (S6) тех файлов данных о процессе, находящихся на промежуточном хранении, которые были определены в течение заданного времени, предшествовавшего обнаружению неисправности, и/или в течение заданного последующего времени после обнаружения неисправности, и
c) запись (S7) выбранных файлов данных о процессе вместе с обнаруженной ошибкой в памяти ошибок для последующего анализа ошибок.
a) промежуточное запоминание (S2) зарегистрированных файлов данных о процессе в буферной памяти независимо от обнаружения неисправности,
b) выбор (S6) тех файлов данных о процессе, находящихся на промежуточном хранении, которые были определены в течение заданного времени, предшествовавшего обнаружению неисправности, и/или в течение заданного последующего времени после обнаружения неисправности, и
c) запись (S7) выбранных файлов данных о процессе вместе с обнаруженной ошибкой в памяти ошибок для последующего анализа ошибок.
3. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что по каждой неисправности установки для нанесения покрытия в соответствующем собственном файле ошибок записаны отдельные обнаруженные ошибки с соответствующими файлами данных о процессе.
4. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что
a) обнаружение ошибки является меткой (3) времени, указывающей момент обнаружения ошибки, и/или
b) при обнаружении ошибки указывается тип обнаруженной ошибки.
a) обнаружение ошибки является меткой (3) времени, указывающей момент обнаружения ошибки, и/или
b) при обнаружении ошибки указывается тип обнаруженной ошибки.
5. Способ протоколирования ошибок по п.2, отличающийся тем, что последующее время
a) является заданным промежутком времени,
b) этот промежуток времени длится до устранения неисправности,
c) является определенным промежутком времени, в течение которого через установку для нанесения покрытия пропускается заданное количество поддонов для деталей или покрываемых деталей, или
d) является определенным промежутком времени, охватывающим определенное количество тактовых циклов транспортировки.
a) является заданным промежутком времени,
b) этот промежуток времени длится до устранения неисправности,
c) является определенным промежутком времени, в течение которого через установку для нанесения покрытия пропускается заданное количество поддонов для деталей или покрываемых деталей, или
d) является определенным промежутком времени, охватывающим определенное количество тактовых циклов транспортировки.
6. Способ протоколирования ошибок по п.2, отличающийся тем, что предшествующее время
a) является заданным промежутком времени,
b) является определенным промежутком времени, в течение которого через установку для нанесения покрытия пропускается заданное количество поддонов для деталей или покрываемых деталей, или
c) является определенным промежутком времени, охватывающим определенное количество тактовых циклов транспортировки.
a) является заданным промежутком времени,
b) является определенным промежутком времени, в течение которого через установку для нанесения покрытия пропускается заданное количество поддонов для деталей или покрываемых деталей, или
c) является определенным промежутком времени, охватывающим определенное количество тактовых циклов транспортировки.
7. Способ протоколирования ошибок по любому из пп.2, 5 или 6, отличающийся тем, что
предшествовавшее и/или последующее время для записи файлов данных о процессе составляет минимум 200 мс, 1 с, 5 с, 10 с, 1 мин, 1 ч, 1 день.
предшествовавшее и/или последующее время для записи файлов данных о процессе составляет минимум 200 мс, 1 с, 5 с, 10 с, 1 мин, 1 ч, 1 день.
8. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что запись (S2, S7) файлов данных о процессе и обнаруженных ошибках производится с разрешением по времени минимум 0,1 мс.
9. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что записываются следующие данные о процессе работы установки для нанесения покрытия:
a) время и/или
b) характеристики датчиков, воспроизводящих измерительные сигналы, и/или
c) цвет средства для покрытия, используемого в данный момент в установке для покрытия, и/или
d) цвет средства для покрытия, используемого в установке для покрытия перед этим, и/или
e) идентификационный номер поддона для детали, находящегося в данный момент в установке для нанесения покрытия, и/или
f) идентификационный номер детали, находящейся в данный момент в установке для нанесения покрытия, в частности, кузова, или деталей, находящихся в данный момент в установке для нанесения покрытия, и/или
g) тип детали, находящейся в данный момент в установке для нанесения покрытия, или деталей, находящихся в данный момент в установке для нанесения покрытия, и/или
h) идентификационный номер используемой в данный момент кольцевой линии установки для нанесения покрытия, и/или
i) идентификационный номер используемой краски, и/или
j) число оборотов ротационного распылителя, и/или
k) электрическое напряжение заряда электростатического окрашивающего устройства, и/или
l) электрический ток заряда электростатического окрашивающего устройства, и/или
m) количество используемого в данный момент средства для покрытия, и/или
n) расход отдельных сред, в частности продувочных сред, растворителей, направляющего воздуха, формовочного воздуха для плоской струи, удерживающего воздуха, огибающего воздуха, воздуха для сушки, охлаждающего воздуха, воздуха для подшипников турбины, воздуха для турбопривода, и/или
о) текущий поток направляющего воздуха из отдельных составляющих, и/или
р) текущий поток направляющего воздуха, и/или
q) текущий поток рожкового воздуха, и/или текущее давление рожкового воздуха, и/или
r) текущий поток воздуха для привода, и/или текущее давление воздуха для привода, и/или
s) давление лака, и/или
t) давление воздуха и все возможные измеренные значения датчиков давления воздуха,
u) давление продувочной среды, и/или
v) положение скребка, и/или
w) температуры в установке для нанесения покрытия, и/или
х) влажность в установке для нанесения покрытия, и/или
y) состояние лакировочной кабины, в частности состояние приточного воздуха, состояние промывочной воды, состояние отходящего воздуха,
z) уровни наполнения установки для нанесения покрытия, и/или
аа) коммутационные положения клапанов установки для нанесения покрытия, и/или
bb) позиция, положение, скорость, ускорение и/или момент вращения лакировочного робота, и/или
cc) отклонение заданного значения от фактического по одному или нескольким параметрам из числа вышеупомянутых данных, и/или
dd) ввод с пульта оператора, и/или
ее) данные, считываемые с помощью контактной щетки, номер программы движения робота, и/или
ff) данные по транспортировке, в частности прибавляемые величины, а также состояние транспортера, и/или
gg) характеристики и состояние сушилки, и/или
hh) обмен данными между элементами управления.
a) время и/или
b) характеристики датчиков, воспроизводящих измерительные сигналы, и/или
c) цвет средства для покрытия, используемого в данный момент в установке для покрытия, и/или
d) цвет средства для покрытия, используемого в установке для покрытия перед этим, и/или
e) идентификационный номер поддона для детали, находящегося в данный момент в установке для нанесения покрытия, и/или
f) идентификационный номер детали, находящейся в данный момент в установке для нанесения покрытия, в частности, кузова, или деталей, находящихся в данный момент в установке для нанесения покрытия, и/или
g) тип детали, находящейся в данный момент в установке для нанесения покрытия, или деталей, находящихся в данный момент в установке для нанесения покрытия, и/или
h) идентификационный номер используемой в данный момент кольцевой линии установки для нанесения покрытия, и/или
i) идентификационный номер используемой краски, и/или
j) число оборотов ротационного распылителя, и/или
k) электрическое напряжение заряда электростатического окрашивающего устройства, и/или
l) электрический ток заряда электростатического окрашивающего устройства, и/или
m) количество используемого в данный момент средства для покрытия, и/или
n) расход отдельных сред, в частности продувочных сред, растворителей, направляющего воздуха, формовочного воздуха для плоской струи, удерживающего воздуха, огибающего воздуха, воздуха для сушки, охлаждающего воздуха, воздуха для подшипников турбины, воздуха для турбопривода, и/или
о) текущий поток направляющего воздуха из отдельных составляющих, и/или
р) текущий поток направляющего воздуха, и/или
q) текущий поток рожкового воздуха, и/или текущее давление рожкового воздуха, и/или
r) текущий поток воздуха для привода, и/или текущее давление воздуха для привода, и/или
s) давление лака, и/или
t) давление воздуха и все возможные измеренные значения датчиков давления воздуха,
u) давление продувочной среды, и/или
v) положение скребка, и/или
w) температуры в установке для нанесения покрытия, и/или
х) влажность в установке для нанесения покрытия, и/или
y) состояние лакировочной кабины, в частности состояние приточного воздуха, состояние промывочной воды, состояние отходящего воздуха,
z) уровни наполнения установки для нанесения покрытия, и/или
аа) коммутационные положения клапанов установки для нанесения покрытия, и/или
bb) позиция, положение, скорость, ускорение и/или момент вращения лакировочного робота, и/или
cc) отклонение заданного значения от фактического по одному или нескольким параметрам из числа вышеупомянутых данных, и/или
dd) ввод с пульта оператора, и/или
ее) данные, считываемые с помощью контактной щетки, номер программы движения робота, и/или
ff) данные по транспортировке, в частности прибавляемые величины, а также состояние транспортера, и/или
gg) характеристики и состояние сушилки, и/или
hh) обмен данными между элементами управления.
10. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся следующим этапом (S11): дистанционная передача данных полученных файлов данных о процессе и/или обнаруженных ошибок службе технического обслуживания.
11. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся следующими этапами:
a) запись файлов данных о процессе и/или об обнаруженных ошибках в сменной памяти большой емкости,
b) передача памяти большой емкости с записанными файлами данных о процессе службе технического обслуживания.
a) запись файлов данных о процессе и/или об обнаруженных ошибках в сменной памяти большой емкости,
b) передача памяти большой емкости с записанными файлами данных о процессе службе технического обслуживания.
12. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что поиск (S3, S4) неисправности установки для нанесения покрытия осуществляется
a) под управлением вычислительной машины на основе обработки зарегистрированных файлов данных о процессе работы установки для нанесения покрытия и/или
b) под управлением оператора.
a) под управлением вычислительной машины на основе обработки зарегистрированных файлов данных о процессе работы установки для нанесения покрытия и/или
b) под управлением оператора.
13. Способ протоколирования ошибок по п.12, отличающийся тем, что в рамках обработки файлов данных о процессе для обнаружения неисправности временные характеристики полученных файлов данных о процессе сравниваются с заданными характеристиками ошибок.
14. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся следующими этапами:
а) считывание записанных обнаруженных ошибок и соответствующих файлов данных о процессе,
b) визуализация считанных обнаруженных ошибок и соответствующих файлов данных о процессе на экране.
а) считывание записанных обнаруженных ошибок и соответствующих файлов данных о процессе,
b) визуализация считанных обнаруженных ошибок и соответствующих файлов данных о процессе на экране.
15. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что
a) записанные файлы данных о процессе воспроизводят пространственное расположение робота установки для нанесения покрытия,
b) при визуализации на экране положение робота также отображается графически.
a) записанные файлы данных о процессе воспроизводят пространственное расположение робота установки для нанесения покрытия,
b) при визуализации на экране положение робота также отображается графически.
16. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся тем, что
a) определенные данные о процессе выбираются из записанных файлов данных о процессе в зависимости от обнаруженных ошибок,
b) для облегчения анализа ошибок визуализируют только выбранные данные о процессе.
a) определенные данные о процессе выбираются из записанных файлов данных о процессе в зависимости от обнаруженных ошибок,
b) для облегчения анализа ошибок визуализируют только выбранные данные о процессе.
17. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся следующими этапами:
a) машинное определение (S9) возможных причин ошибок и/или осуществление вспомогательных мероприятий с помощью записи обнаруженных ошибок и соответствующих файлов данных о процессе,
b) визуализация (S10) на экране возможных причин ошибок и/или вспомогательных мероприятий.
a) машинное определение (S9) возможных причин ошибок и/или осуществление вспомогательных мероприятий с помощью записи обнаруженных ошибок и соответствующих файлов данных о процессе,
b) визуализация (S10) на экране возможных причин ошибок и/или вспомогательных мероприятий.
18. Способ протоколирования ошибок по п.1, отличающийся следующим этапом: прекращение поиска ошибки в течение заданного промежутка времени после обнаружения ошибки.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102006056879.6 | 2006-12-01 | ||
| DE102006056879A DE102006056879A1 (de) | 2006-12-01 | 2006-12-01 | Fehlerprotokollierungsverfahren für eine Beschichtungsanlage |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009125058A RU2009125058A (ru) | 2011-01-10 |
| RU2454722C2 true RU2454722C2 (ru) | 2012-06-27 |
Family
ID=39092064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009125058/08A RU2454722C2 (ru) | 2006-12-01 | 2007-11-07 | Способ протоколирования ошибок установки для нанесения покрытия |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9582942B2 (ru) |
| EP (1) | EP2095336B1 (ru) |
| JP (1) | JP5769373B2 (ru) |
| CN (1) | CN101622649B (ru) |
| DE (1) | DE102006056879A1 (ru) |
| ES (1) | ES2639408T3 (ru) |
| HU (1) | HUE034484T2 (ru) |
| PL (1) | PL2095336T3 (ru) |
| RU (1) | RU2454722C2 (ru) |
| WO (1) | WO2008064763A1 (ru) |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102009013561A1 (de) | 2009-03-17 | 2010-10-07 | Dürr Systems GmbH | Überwachungsverfahren und Überwachungseinrichtung für eine elektrostatische Beschichtungsanlage |
| DE102010048809A1 (de) | 2010-10-20 | 2012-04-26 | Hüttinger Elektronik Gmbh + Co. Kg | Leistungsversorgungssystem für eine Plasmaanwendung und/oder eine Induktionserwärmungsanwendung |
| DE102010048810A1 (de) | 2010-10-20 | 2012-04-26 | Hüttinger Elektronik Gmbh + Co. Kg | System zur Bedienung mehrerer Plasma- und/oder Induktionserwärmungsprozesse |
| US8782026B2 (en) | 2011-03-31 | 2014-07-15 | Honda Motor Co., Ltd. | Color harmony with process and environmental feedback |
| US8708202B2 (en) | 2011-05-10 | 2014-04-29 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Pressure canisters for automated delivery of coating compositions |
| US8989904B2 (en) * | 2012-02-27 | 2015-03-24 | Fanuc Robotics America Corporation | Robotic process logger |
| US8904243B2 (en) * | 2012-06-29 | 2014-12-02 | Sap Se | Event management systems and methods |
| US9849431B2 (en) | 2012-07-13 | 2017-12-26 | Ppg Industries Ohio, Inc. | System and method for automated production, application and evaluation of coating compositions |
| JP5496429B1 (ja) * | 2013-04-04 | 2014-05-21 | 三菱電機株式会社 | エンジニアリングツールおよびプログラマブルロジックコントローラ |
| EP2884362B1 (en) * | 2013-12-13 | 2020-02-12 | Robert Bosch Gmbh | Method for running a working machine with fault control |
| JP6510761B2 (ja) * | 2014-04-08 | 2019-05-08 | 川崎重工業株式会社 | データ採取システムおよび方法 |
| JP6350011B2 (ja) * | 2014-06-20 | 2018-07-04 | オムロン株式会社 | ロボット制御システム |
| CN104155973B (zh) * | 2014-09-02 | 2017-05-17 | 深圳市浩能科技有限公司 | 间隙涂布故障测试方法及其系统 |
| CA2974835A1 (en) | 2015-02-05 | 2016-08-11 | Carlisle Fluid Technologies, Inc. | Spray tool system |
| US10324428B2 (en) | 2015-02-12 | 2019-06-18 | Carlisle Fluid Technologies, Inc. | Intra-shop connectivity system |
| FR3036298B1 (fr) * | 2015-05-21 | 2017-05-05 | Renault Sas | Installation de distribution de peinture pour caisse de vehicule automobile |
| US11273462B2 (en) | 2015-11-26 | 2022-03-15 | Carlisle Fluid Technologies, Inc. | Sprayer system |
| CN109844780B (zh) * | 2016-09-09 | 2023-05-23 | 发纳科美国公司 | 程序与变量变化分析 |
| JP6277303B1 (ja) * | 2017-05-09 | 2018-02-07 | 長瀬産業株式会社 | 塗装装置 |
| EP3582051A1 (de) * | 2018-06-12 | 2019-12-18 | Siemens Aktiengesellschaft | Umfassende störungsanalyse von steuereinrichtungen und industriellen technischen anlagen |
| JP2022532090A (ja) * | 2019-05-09 | 2022-07-13 | デュール システムズ アーゲー | 分析方法及びそのための装置 |
| DE112020002305A5 (de) | 2019-05-09 | 2022-03-03 | Dürr Systems Ag | Verfahren zur Kontrolle von Werkstücken, Kontrollanlage und Behandlungsanlage |
| DE102019206839A1 (de) * | 2019-05-10 | 2020-11-12 | Dürr Systems Ag | Analyseverfahren und Vorrichtungen hierzu |
| DE112020002294A5 (de) | 2019-05-09 | 2022-03-03 | Dürr Systems Ag | Analyseverfahren und Vorrichtungen hierzu |
| DE112020002299A5 (de) * | 2019-05-09 | 2022-03-03 | Dürr Systems Ag | Verfahren zur Analyse von Qualitätsmängeln |
| DE102021121320A1 (de) | 2021-08-17 | 2023-02-23 | Dürr Systems Ag | Betriebsverfahren für eine Beschichtungsanlage und Beschichtungsanlage zur Ausführung des Betriebsverfahrens |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2110841C1 (ru) * | 1992-08-26 | 1998-05-10 | Кениг унд Бауер АГ | Способ и устройство для обнаружения неполадок машин |
| EP0887721B1 (en) * | 1994-03-28 | 2001-09-05 | Nordson Corporation | Monitor for fluid dispensing system |
| US6298454B1 (en) * | 1999-02-22 | 2001-10-02 | Fisher-Rosemount Systems, Inc. | Diagnostics in a process control system |
| DE10036741A1 (de) * | 2000-07-27 | 2002-02-07 | Duerr Systems Gmbh | Verfahren und Kontrollsystem zur Kontrolle der Beschichtungsqualität von Werkstücken |
| EP1302828A2 (de) * | 2001-10-15 | 2003-04-16 | Dürr Systems GmbH | Verfahren und Programmsteuersystem zur Steuerung einer Beschichtungsanlage |
| DE102005024010A1 (de) * | 2005-05-20 | 2006-11-23 | Schott Ag | Beschichtungsanlage mit Einrichtungen für Prüf- und Serviceroutinen und Verfahren zum Durchführen von Prüf- und Serviceroutinen bei Beschichtungsanlagen |
Family Cites Families (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3224586A1 (de) * | 1982-07-01 | 1984-01-05 | Bayerische Motoren Werke AG, 8000 München | Betriebsdatenerfassungseinrichtung |
| JPH06149347A (ja) | 1992-11-05 | 1994-05-27 | Kawasaki Steel Corp | 設備の異常再現装置 |
| JP3512494B2 (ja) * | 1994-11-30 | 2004-03-29 | 株式会社東芝 | プラント運転支援装置 |
| JPH08314539A (ja) * | 1995-05-16 | 1996-11-29 | Fuji Electric Co Ltd | 異常解析用データ収集方法 |
| US6522939B1 (en) * | 1996-07-01 | 2003-02-18 | Robert D. Strauch | Computer system for quality control correlation |
| JP3352411B2 (ja) * | 1998-03-05 | 2002-12-03 | 株式会社東芝 | 制御システム、電力系統保護制御システムおよびプログラムを記憶した記憶媒体 |
| JPH11331766A (ja) | 1998-05-15 | 1999-11-30 | Omron Corp | 設備ロギング装置 |
| KR100313553B1 (ko) * | 1998-06-25 | 2001-11-07 | 이마이 기요스케 | 원격 감시 제어 시스템 |
| JP2000065694A (ja) * | 1998-08-25 | 2000-03-03 | Toshiba Corp | 異常発生原因探索装置 |
| JP2000099141A (ja) * | 1998-09-22 | 2000-04-07 | Toshiba Corp | プラントデータ収集解析システムおよびプラントデータ解析装置 |
| JP2000235412A (ja) | 1999-02-15 | 2000-08-29 | Omron Corp | ロギング装置 |
| JP2000288876A (ja) | 1999-04-07 | 2000-10-17 | Canon Inc | 生産制御装置および生産制御方法 |
| JP2002049414A (ja) | 2000-05-26 | 2002-02-15 | Yutaka Electronics Industry Co Ltd | 産業用機械の保全方法及び保全システム |
| SE518642C2 (sv) * | 2000-07-11 | 2002-11-05 | Mydata Automation Ab | Förfarande, anordning för att förse ett substrat med visköst medium, anordning för korrigering av applikationsfel samt användningen av utskjutnings- organ för korrigering av appliceringsfel |
| EP1307816A1 (de) * | 2000-08-09 | 2003-05-07 | ABB Research Ltd. | System zur ermittlung von fehlerursachen |
| JP3631204B2 (ja) | 2001-12-28 | 2005-03-23 | 川崎重工業株式会社 | 故障診断システム、故障診断装置、及びコンピュータプログラム |
| AU2003215142A1 (en) * | 2002-02-05 | 2003-09-02 | Cleaire Advanced Emission Controls | Apparatus and method for simultaneous monitoring, logging, and controlling of an industrial process |
| JP4348895B2 (ja) | 2002-03-29 | 2009-10-21 | トヨタ自動車株式会社 | 自動車ボディ群の塗装品質を管理するシステムと管理方法 |
| JP4025187B2 (ja) | 2002-12-19 | 2007-12-19 | 東京瓦斯株式会社 | 中継アダプタ及び遠隔管理システム |
| JP4311029B2 (ja) | 2003-02-03 | 2009-08-12 | トヨタ自動車株式会社 | 生産設備状態解析装置 |
| US7139965B2 (en) * | 2003-10-08 | 2006-11-21 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Bus device that concurrently synchronizes source synchronous data while performing error detection and correction |
| JP4495960B2 (ja) * | 2003-12-26 | 2010-07-07 | キヤノンＩｔソリューションズ株式会社 | プロセスと品質との関係についてのモデル作成装置 |
| JP2005313077A (ja) | 2004-04-28 | 2005-11-10 | Nippon Paint Co Ltd | 塗装条件設定システム |
| JP3744527B2 (ja) * | 2004-06-07 | 2006-02-15 | オムロン株式会社 | 工程管理装置、工程管理方法、工程管理プログラム、および該プログラムを記録した記録媒体 |
| JP4161276B2 (ja) * | 2004-12-17 | 2008-10-08 | 日本電気株式会社 | フォルトトレラントコンピュータ装置およびその同期化方法 |
| US8108242B2 (en) * | 2005-02-14 | 2012-01-31 | Komatsu Ltd. | Working machine failure information centralized managing system |
| US8726091B2 (en) * | 2011-06-24 | 2014-05-13 | Rockwell Automation Technologies, Inc. | Troubleshooting system for industrial control programs |
-
2006
- 2006-12-01 DE DE102006056879A patent/DE102006056879A1/de not_active Withdrawn
-
2007
- 2007-11-07 EP EP07819667.2A patent/EP2095336B1/de active Active
- 2007-11-07 PL PL07819667T patent/PL2095336T3/pl unknown
- 2007-11-07 HU HUE07819667A patent/HUE034484T2/en unknown
- 2007-11-07 RU RU2009125058/08A patent/RU2454722C2/ru active
- 2007-11-07 JP JP2009538607A patent/JP5769373B2/ja active Active
- 2007-11-07 WO PCT/EP2007/009657 patent/WO2008064763A1/de active Application Filing
- 2007-11-07 ES ES07819667.2T patent/ES2639408T3/es active Active
- 2007-11-07 US US12/517,131 patent/US9582942B2/en active Active
- 2007-11-07 CN CN2007800444922A patent/CN101622649B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2110841C1 (ru) * | 1992-08-26 | 1998-05-10 | Кениг унд Бауер АГ | Способ и устройство для обнаружения неполадок машин |
| EP0887721B1 (en) * | 1994-03-28 | 2001-09-05 | Nordson Corporation | Monitor for fluid dispensing system |
| US6298454B1 (en) * | 1999-02-22 | 2001-10-02 | Fisher-Rosemount Systems, Inc. | Diagnostics in a process control system |
| DE10036741A1 (de) * | 2000-07-27 | 2002-02-07 | Duerr Systems Gmbh | Verfahren und Kontrollsystem zur Kontrolle der Beschichtungsqualität von Werkstücken |
| EP1302828A2 (de) * | 2001-10-15 | 2003-04-16 | Dürr Systems GmbH | Verfahren und Programmsteuersystem zur Steuerung einer Beschichtungsanlage |
| DE102005024010A1 (de) * | 2005-05-20 | 2006-11-23 | Schott Ag | Beschichtungsanlage mit Einrichtungen für Prüf- und Serviceroutinen und Verfahren zum Durchführen von Prüf- und Serviceroutinen bei Beschichtungsanlagen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2010511232A (ja) | 2010-04-08 |
| EP2095336A1 (de) | 2009-09-02 |
| RU2009125058A (ru) | 2011-01-10 |
| HUE034484T2 (en) | 2018-02-28 |
| CN101622649A (zh) | 2010-01-06 |
| PL2095336T3 (pl) | 2017-11-30 |
| ES2639408T3 (es) | 2017-10-26 |
| US9582942B2 (en) | 2017-02-28 |
| JP5769373B2 (ja) | 2015-08-26 |
| CN101622649B (zh) | 2012-03-07 |
| WO2008064763A1 (de) | 2008-06-05 |
| EP2095336B1 (de) | 2017-06-07 |
| DE102006056879A1 (de) | 2008-06-05 |
| US20100161141A1 (en) | 2010-06-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2454722C2 (ru) | Способ протоколирования ошибок установки для нанесения покрытия | |
| US20070135957A1 (en) | Model generating apparatus, model generating system, and fault detecting apparatus | |
| US5893047A (en) | Monitoring apparatus and method | |
| CN101903112B (zh) | 用于检查喷涂设备功能的测试方法和测试装置 | |
| CN105209192A (zh) | 增材制造中的局部污染检测 | |
| US20220219182A1 (en) | Monitoring method for an application plant and corresponding application plant | |
| JP6811881B1 (ja) | 品質管理システムおよび品質管理プログラム | |
| CN105467879A (zh) | 一种控制复卷机剔废停机的装置、方法及系统 | |
| CN113695109A (zh) | 一种用于自动化喷涂过程的程序匹配和迭代优化方法 | |
| KR20190098777A (ko) | 설비 진단 시스템을 이용한 설비 진단 방법 | |
| US20130032213A1 (en) | Paint material switching path and colour changer | |
| CN117836733A (zh) | 用于喷涂系统的操作方法及用于执行操作方法的喷涂系统 | |
| JPH04156975A (ja) | 塗装の異常検出方法および装置 | |
| JP6733820B2 (ja) | 計算機更新試験支援装置 | |
| WO2017032530A1 (de) | Verfahren und system zur instandhaltung von feldgeräten in einer anlage der automatisierungstechnik | |
| KR102686202B1 (ko) | 품질 관리 시스템 및 품질 관리 프로그램 | |
| JP7411622B2 (ja) | 塗装診断システム、塗装診断方法 | |
| US20220147005A1 (en) | Combinatorics of digital output data for autonomous determination of process cycles and of individual process steps | |
| JPH04114770A (ja) | 塗装制御方法 | |
| JP2001194215A (ja) | 積算体積計検査システム | |
| UA80284C2 (en) | Storage ground-airborne system of the power unit of aircraft |