RU2395367C2 - Способ получения металлического изделия, содержащего другой компонент-добавку, без плавления - Google Patents
Способ получения металлического изделия, содержащего другой компонент-добавку, без плавления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2395367C2 RU2395367C2 RU2005114906/02A RU2005114906A RU2395367C2 RU 2395367 C2 RU2395367 C2 RU 2395367C2 RU 2005114906/02 A RU2005114906/02 A RU 2005114906/02A RU 2005114906 A RU2005114906 A RU 2005114906A RU 2395367 C2 RU2395367 C2 RU 2395367C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- alloy
- melting
- additive component
- chemical reduction
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1263—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds, e.g. by reduction
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/16—Metallic particles coated with a non-metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/001—Starting from powder comprising reducible metal compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
- B22F9/20—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
- B22F9/28—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from gaseous metal compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/006—Starting from ores containing non ferrous metallic oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
- C21B13/146—Multi-step reduction without melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/129—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds by dissociation, e.g. thermic dissociation of titanium tetraiodide, or by electrolysis or with the use of an electric arc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1295—Refining, melting, remelting, working up of titanium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/0433—Nickel- or cobalt-based alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/045—Alloys based on refractory metals
- C22C1/0458—Alloys based on titanium, zirconium or hafnium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1089—Alloys containing non-metals by partial reduction or decomposition of a solid metal compound
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/06—Alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению изделия из сплава, легированного легирующим элементом, без его плавления. Осуществляют приготовление смеси неметаллического соединения-предшественника основного металла и неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента. Соединения-предшественники химически восстанавливают до металлического сплава без плавления этого металлического сплава. Вводят один или более компонент-добавку и уплотняют металлический сплав с получением уплотненного металлического изделия без его плавления. При этом компонент-добавку вводят во время приготовления смеси или во время химического восстановления, или после химического восстановления. Причем в качестве компонента-добавки используют элемент, смесь элементов или химическое соединение. При этом компонент-добавка растворяется в матрице или образует дискретные фазы в микроструктуре сплава и не восстанавливается на этапе химического восстановления. Обеспечивается получение изделий из однородного сплава, не подвергая его составляющие плавлению, приводящему к окислению, и имеющего состав, который невозможно получить другими способами. 8 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
Настоящая заявка является заявкой в частичное продолжение заявки на патент США с порядковым № 10/172,217, поданной 14 июня 2002 г., по которой испрашивается приоритет и содержание которой включено сюда посредством данной ссылки; и в частичное продолжение заявки на патент США с порядковым № 10/172,218, поданной 14 июня 2002 г., по которой испрашивается приоритет и содержание которой включено сюда посредством данной ссылки; и в частичное продолжение заявки на патент США с порядковым № 10/329,143, поданной 23 декабря 2002 г., по которой испрашивается приоритет и содержание которой включено сюда посредством данной ссылки; и в частичное продолжение заявки на патент США с порядковым № 10/350,968, поданной 22 января 2003 г., по которой испрашивается приоритет и содержание которой включено сюда посредством данной ссылки; и в частичное продолжение заявки на патент США с порядковым № 10/371,743, поданной 19 февраля 2003 г., по которой испрашивается приоритет и содержание которой включено сюда посредством данной ссылки.
Область изобретения
Настоящее изобретение относится к получению изделий из металлического сплава, содержащего другой компонент-добавку, без плавления этого металлического сплава.
Уровень техники
Изделия из металлических сплавов получают с помощью любой из множества известных технологий, соответствующих характеру изделия. Согласно одной из общеизвестных технологий металлосодержащие руды очищают от примесей (рафинируют) с получением расплавленного металла, который затем разливают. Руды металлов очищают по мере необходимости с целью удаления или уменьшения содержаний нежелательных примесных элементов. Состав очищенного металла также может быть модифицирован путем добавления желательных легирующих элементов. Такие этапы очистки и легирования могут выполняться во время первоначального процесса выплавки или после затвердевания и повторного плавления. После получения металла заданного состава он может быть использован в литом состоянии, т.е. в том виде, в котором он был отлит, в случае сплавов определенных составов (т.е. литейных сплавов) или может быть подвергнут механической обработке для придания металлу желаемой формы в случае сплавов других составов (т.е. деформируемых сплавов). В любом случае, может быть использована дополнительная обработка, такая как, например, термообработка, механическая обработка, нанесение покрытия на поверхность и т.п.
По мере того, как различные виды применения предъявляют к металлическим изделиям все более жесткие требования, и по мере расширения знаний в области металлургии, относящихся к взаимозависимостям между составом, структурой, технологией обработки и достигаемыми характеристиками, в основной процесс изготовления было внесено множество изменений. Однако, по мере того, как каждое ограничение по достигаемым характеристикам преодолевалось за счет улучшения технологии обработки, появлялись новые ограничения достигаемых характеристик, которые требовалось преодолевать. В некоторых случаях ограничения по достигаемым характеристикам можно легко преодолеть, однако, в других случаях принципиальной возможности преодоления таких ограничений препятствуют фундаментальные законы физики, связанные с технологическими процессами изготовления и собственными свойствами металлов. Каждое потенциальное изменение технологии обработки и полученное в результате этого улучшение характеристик оценивается с точки зрения стоимости такого изменения в технологии обработки с тем, чтобы определить, является ли оно экономически приемлемым.
В целом ряде областей все еще возможно постепенное улучшение характеристик, являющееся результатом изменений технологии обработки. Однако в ходе работ, приведших к настоящему изобретению, его авторы установили, что в других случаях основная технология производства налагает фундаментальные ограничения на достигаемые характеристики, которые невозможно преодолеть при любых разумных затратах. Они выявили необходимость в отходе от обычного образа мышления, относящегося к технологии изготовления, что позволит преодолеть такие фундаментальные ограничения. Настоящее изобретение удовлетворяет эту потребность и обеспечивает соответствующие преимущества.
Раскрытие изобретения
В настоящем изобретении предлагается способ получения изделия, выполненного из сплава металла, такого как титан, алюминий, железо, никель, кобальт, ферроникель, сплав железа-никеля-кобальта и магний. Предлагаемая технология позволяет обойти те проблемы, которых невозможно избежать при плавке или которые можно обойти лишь с большим трудом и с большими затратами. Предлагаемая технология позволяет получить однородный сплав, не подвергая составляющие его компоненты воздействию тех условий, которые ведут к проблемам, в частности - процессу плавления. При этом избегают непреднамеренного окисления реакционноспособного металла и легирующих элементов. Предлагаемая технология обеспечивает получение изделий с такими составами, которые невозможно легко получить другими способами в товарных количествах, включая изделия, содержащие другие компоненты-добавки и, необязательно, содержащие термофизически несовместимые со сплавлением легирующие элементы.
Предлагаемый способ получения изделия из основного металла, легированного легирующим элементом, включает в себя этап приготовления соединения-предшественника путем осуществления этапа обеспечения наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника основного металла. Способ далее включает в себя этап химического восстановления упомянутого соединения-предшественника до металлического сплава, причем без плавления этого металлического сплава. Этап приготовления или этап химического восстановления включает в себя этап добавления другого компонента-добавки. После этого металлический сплав уплотняют (объединяют в единое целое) с получением уплотненного металлического изделия, причем без плавления металлического сплава и без плавления уплотненного металлического изделия. Этап приготовления может, необязательно, включать в себя дополнительные этапы обеспечения наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента, а затем смешивания упомянутого соединения-предшественника основного металла и упомянутого соединения-предшественника легирующего элемента с образованием смеси соединений. Может присутствовать также дополнительный этап реагирования другого компонента-добавки.
Неметаллические соединения-предшественники могут быть твердыми, жидкими или газообразными. Химическое восстановление предпочтительно осуществляют путем твердофазного восстановления, такого, например, как электролиз в расплавленной соли соединений-предшественников, находящихся в мелкодисперсном твердом виде, например, в виде оксида элемента, или путем парофазного восстановления, например, путем контактирования находящихся в паровой фазе галогенидов основного металла и легирующего(-их) элемента(-ов) с жидким щелочным металлом или жидким щелочноземельным металлом. Готовое изделие предпочтительно содержит больше титана, чем любого другого элемента. Однако предлагаемая технология не ограничена сплавами на основе титана. Другие представляющие в настоящее время интерес сплавы включают в себя сплавы на основе алюминия, сплавы на основе железа, сплавы на основе никеля, сплавы на основе ферроникеля (железа-никеля), сплавы на основе кобальта, сплавы на основе железа-никеля-кобальта и сплавы на основе магния, однако, эта технология применима к любым сплавам, для которых имеются неметаллические соединения-предшественники, которые могут быть восстановлены до металлического состояния.
Термин «другой компонент-добавка» определяется в настоящем изобретении как элемент, смесь элементов или (химическое) соединение, который (которая или которое) составляет часть содержимого конечного сплава и вводится с помощью процесса, отличающегося от процесса восстановления, используемого для образования основного металла. Другой компонент-добавка может растворяться в матрице или может образовывать дискретные фазы в микроструктуре. Другой компонент-добавка может вводиться согласно любой выполнимой технологии, при этом особый интерес представляют четыре технологии. Согласно первой технологии этап приготовления включает в себя этап введения другого компонента-добавки в виде элемента или соединения и смешивания этого другого компонента-добавки с упомянутыми соединениями-предшественниками, при этом упомянутые соединения-предшественники восстанавливаются на этапе химического восстановления, а элемент или соединение, содержащий(-ее) другой компонент-добавку, не восстанавливается на этапе химического восстановления. Согласно второй технологии этап химического восстановления включает в себя этап смешивания твердых частиц, содержащих другой компонент-добавку, с упомянутым металлическим сплавом. Согласно третьей технологии этап химического восстановления включает в себя этап осаждения другого компонента-добавки из газовой фазы на поверхность металлического элемента или сплава или на поверхность соединения-предшественника. Согласно четвертой технологии этап химического восстановления включает в себя этап осаждения другого компонента-добавки из жидкой фазы на поверхность металлического элемента или сплава или на поверхность соединения-предшественника. В металл может быть введен более чем один другой компонент-добавка. Одна или более из упомянутых технологий введения других компонентов-добавок могут использоваться в комбинации. В некоторых примерах первая технология может на практике использоваться один раз для введения одного или более чем одного другого компонента-добавки; или первая технология может на практике использоваться более чем один раз для введения более чем одного другого компонента-добавки; или же первая технология может на практике использоваться для введения одного или более чем одного другого компонента-добавки, и вторая технология может на практике использоваться для введения одного или более чем одного другого компонента-добавки.
Предлагаемая технология введения другого компонента-добавки совместима с добавлением легирующих элементов, термофизически несовместимых со сплавлением. В сплавах может присутствовать один или более элементов, термофизически несовместимых со сплавлением, и один или более элементов, которые не являются термофизически несовместимыми со сплавлением с основным металлом.
Таким образом, в другом варианте воплощения предлагаемый способ получения изделия, выполненного из основного металла (такого, как описанные выше), легированного легирующим элементом, включает в себя приготовление смеси соединений путем осуществления этапов обеспечения наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника основного металла, обеспечения наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента (который, необязательно, является термофизически несовместимым со сплавлением с основным металлом) и последующего смешивания соединения-предшественника основного металла и соединения-предшественника легирующего элемента с образованием смеси соединений. Способ далее включает в себя химическое восстановление упомянутой смеси соединений с получением металлического сплава, причем без плавления этого металлического сплава. Этап приготовления или этап химического восстановления включает в себя этап введения другого компонента-добавки. Металлический сплав после этого уплотняют (объединяют в единое целое) с получением уплотненного металлического изделия, причем без плавления металлического сплава и без плавления уплотненного металлического изделия. В этом варианте воплощения могут использоваться и другие описанные здесь и совместимые с ним признаки.
В предлагаемый способ могут быть включены некоторые дополнительные этапы обработки. В некоторых случаях является предпочтительным, чтобы смесь соединений-предшественников была спрессована после этапа смешивания и перед этапом химического восстановления. Результатом является спрессованная масса, которая, будучи химически восстановленной, дает губчатый металлический материал. После этапа химического восстановления металлический сплав уплотняют с получением уплотненного металлического изделия, причем без плавления металлического сплава и без плавления уплотненного металлического изделия. Такое уплотнение может быть осуществлено при любом физическом виде металлического сплава, полученного химическим восстановлением, но эта технология имеет особые преимущества при ее применении к уплотнению предварительно спрессованной губки. Уплотнение предпочтительно выполняют путем горячего прессования, горячего изостатического прессования или выдавливания (экструзии), но в любом случае - без плавления. Для достижения уплотнения может быть также использована диффузия легирующих элементов в твердом состоянии (твердотельная диффузия).
Уплотненное металлическое изделие может использоваться в уплотненном состоянии, т.е. состоянии непосредственно после уплотнения. При соответствующих обстоятельствах ему могут быть также приданы другие формы с использованием известных способов формования, таких, например, как прокатка, ковка, выдавливание и т.п. Такое изделие также может подвергаться последующей обработке с помощью известных методов, таких как механическая размерная обработка, термообработка, нанесение покрытий на поверхность и т.п.
Предлагаемая технология применяется для получения изделий из соединений-предшественников, причем полностью без какого-либо плавления. В результате, это позволяет избежать проявления тех свойств любых легирующих элементов, которые приводят к проблемам во время плавления, и поэтому они не могут привести к негомогенности или неупорядоченности в готовом металлическом сплаве. Предлагаемая технология, таким образом, позволяет получить желаемый состав сплава с хорошим качеством, но без негативного влияния связанных с плавлением проблем, которые в противном случае воспрепятствовали бы образованию приемлемого сплава и микроструктуры.
Предлагаемая технология отличается от предшествующих технологий тем, что металл крупномасштабно не плавится. Плавление и связанные с ним виды обработки, такие как литье, являются дорогими и приводят также к получению некоторых нежелательных микроструктур, которые либо являются неизбежными, либо могут быть изменены только с помощью дополнительных дорогостоящих модификаций технологического процесса. Предлагаемая технология сокращает расходы и позволяет избежать получения структур и неупорядоченностей, связанных с плавлением и литьем, с улучшением механических свойств готового металлического изделия. Эта технология, в некоторых случаях, приводит к улучшенной способности к более легкому изготовлению изделий специальных (особых) форм и видов и к облегчению контроля таких изделий. Дополнительные преимущества реализуются по отношению к конкретным системам металлических сплавов, например, обеспечивается уменьшенное образование «альфа-оболочки» (от англ. «alpha case»), т.е. хрупкого поверхностного слоя исключительно из альфа-фазы, в подверженных этому явлению двухфазных титановых сплавах.
Предпочтительный вариант предлагаемой технологии также имеет преимущество, заключающееся в том, что она основана на порошкообразном предшественнике. Когда обработка начинается с неметаллических соединений-предшественников, это позволяет избежать литой структуры со связанными с нею неоднородностями,такими как сегрегация элементов (ликвация) на неравновесном микроскопическом и макроскопическом уровнях, литая микроструктура с разбросом размеров и морфологий зерен, которую нужно каким-то образом гомогенизировать для многих вариантов применения, захват газов и загрязнение. Предлагаемая технология дает однородный, мелкозернистый, гомогенный, не имеющий пор, не имеющий газовых пор и малозагрязненный конечный продукт.
Другие признаки и преимущества настоящего изобретения будут очевидны из нижеследующего более подробного описания предпочтительного варианта воплощения, приведенного со ссылками на прилагаемые чертежи, иллюстрирующие, в качестве неограничивающего примера, принципы настоящего изобретения. Объем настоящего изобретения, однако, не ограничивается этим предпочтительным вариантом воплощения.
Краткое описание чертежей
Фиг.1 представляет собой вид в перспективе металлического изделия, полученного согласно предлагаемой технологии.
Фиг.2 представляет собой блок-схему технологического процесса при практической реализации настоящего изобретения.
Фиг.3 представляет собой вид в перспективе губчатой массы исходного металлического материала.
Подробное описание изобретения
Предлагаемая технология может быть использована для изготовления широкого ассортимента металлических изделий 20, таких как, например, лопатка 22 компрессора газотурбинного двигателя, показанная на фиг.1. Лопатка 22 компрессора включает в себя аэродинамический профиль (перо) 24, крепление 26, которое служит для прикрепления конструкции к диску компрессора (не показан), и плоскость или платформу 28, расположенную между аэродинамическим профилем 24 и креплением 26. Лопатка 22 компрессора является лишь одним примером тех типов изделий 20, которые могут быть изготовлены согласно предлагаемой технологии. Некоторые другие примеры охватывают другие детали газовой турбины, такие как, например, лопасти вентилятора, диски вентилятора, диски компрессора, лопатки турбины, диски турбины, подшипники, цельные конструкции, состоящие из выполненных заодно диска и лопаток (от англ. «blisks»), корпуса и валы, детали автомобилей, биомедицинские изделия, а также элементы конструкции, такие как детали конструкции (фюзеляжа) летательного аппарата. Не существует никаких известных ограничений на типы тех изделий, которые могут быть изготовлены согласно предлагаемой технологии.
На фиг.2 показана предпочтительная технология изготовления изделия из основного металла и легирующего элемента. Способ включает в себя обеспечение наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника основного металла, этап 40, и обеспечение наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента, этап 42. «Неметаллические соединения-предшественники» представляют собой неметаллические соединения тех металлов, которые в итоге образуют металлическое изделие 20. Могут быть использованы любые пригодные неметаллические соединения-предшественники. При твердофазном восстановлении предпочтительными неметаллическими соединениями-предшественниками являются восстанавливаемые оксиды металлов, однако, могут оказаться пригодными и другие типы неметаллических соединений, такие как сульфиды, карбиды, галогениды и нитриды. Восстанавливаемые галогениды металлов являются предпочтительными неметаллическими соединениями-предшественниками при восстановлении в паровой фазе. Основной металл - это металл, который присутствует в бóльших количествах (в массовых процентах), чем любой другой элемент в сплаве. Соединение основного металла присутствует в таком количестве, чтобы после химического восстановления, которое будет описано ниже, в металлическом сплаве присутствовало больше основного металла, чем любого другого элемента. В предпочтительном случае основным металлом является титан, а соединением основного металла является оксид титана, TiO2 (для твердофазного восстановления) или тетрахлорид титана, TiCl4 (для парофазного восстановления). Легирующим элементом может быть любой элемент, имеющийся в химически восстанавливаемом виде соединения-предшественника. Несколько иллюстративных примеров включают в себя кадмий, цинк, серебро, железо, кобальт, хром, висмут, медь, вольфрам, тантал, молибден, алюминий, ниобий, никель, магний, марганец, литий, бериллий и редкоземельные элементы.
Неметаллические соединения-предшественники выбирают таким образом, чтобы обеспечить введение необходимых металлов в готовое металлическое изделие, и смешивают их друг с другом в необходимых пропорциях для получения необходимых долей этих металлов в металлическом изделии. Эти соединения-предшественники берут и смешивают в необходимых пропорциях так, чтобы соотношение основного металла и легирующих добавок в смеси соединений-предшественников было таким, которое требуется в металлическом сплаве, образующем готовое изделие.
Соединение основного металла и легирующее соединение представляют собой мелкодисперсные твердые частицы или находятся в газообразном состоянии для гарантирования их химического реагирования на последующем этапе. Мелкодисперсные соединение основного металла и легирующее соединение могут представлять собой, например, порошки, гранулы, хлопья или т.п. Предпочтительный максимальный размер в таком мелкодисперсном виде составляет примерно 100 микрометров, хотя является предпочтительным, чтобы максимальный размер был менее примерно 10 микрометров для обеспечения хорошей реакционной способности.
Предлагаемая технология может применяться в сочетании со сплавами, термофизически несовместимыми со сплавлением. Термин «термофизическая несовместимость со сплавлением» и связанные с ним термины относятся к базовому понятию, которое заключается в том, что любое идентифицированное термофизическое свойство легирующего элемента является достаточно отличающимся от такого же свойства основного металла, в предпочтительном случае - титана, для того, чтобы вызвать вредные эффекты в сплавленном готовом продукте. К этим вредным эффектам относятся такие явления, как химическая негомогенность (вредная микросегрегация, макросегрегация, такая как, например, пятна бета-фазы, и полная сегрегация, вызванная испарением или несмешиваемостью), включения легирующих элементов (например, включения высокой плотности из таких элементов, как вольфрам, тантал, молибден и ниобий) и т.п. Термофизические свойства присущи элементам и комбинациям элементов, которые образуют сплавы, и обычно их представляют с использованием равновесных фазовых диаграмм, кривых зависимости давления пара от температуры, кривых зависимости плотности от кристаллической структуры и температуры и других подобных подходов.
Хотя системы сплавов могут только приближаться к предсказанному равновесию, эти представляемые на диаграммах данные дают информацию, достаточную для распознавания и предсказывания термофизической несовместимости со сплавлением в качестве причины упомянутых вредных эффектов. Однако способность распознавать и предсказывать эти вредные эффекты как результат термофизической несовместимости со сплавлением не устраняет сами эти эффекты. Предлагаемая технология дает способ минимизировать такие вредные эффекты и, желательно, избежать их путем исключения плавления при получении и обработке сплава.
Таким образом, термофизически несовместимый(-ые) со сплавлением легирующий(-ие) элемент или элементы в получаемом сплаве не дают стабильным и управляемым образом хорошо перемешанного, гомогенного сплава с основным металлом при операции его получения плавлением. В некоторых случаях термофизически несовместимый со сплавлением легирующий элемент не может быть легко введен в сплав на любом композиционном уровне, а в других случаях такой легирующий элемент может быть введен только при низких уровнях его содержания, но не при высоких уровнях. Например, железо не ведет себя термофизически несовместимым со сплавлением образом в том случае, когда оно вводится в титан при низких уровнях содержания, обычно - вплоть до 0,3 массовых процентов (мас.%), что позволяет получить гомогенные, титан-железо-содержащие сплавы с низкими содержаниями железа. Однако, если железо вводят в титан на более высоких уровнях, оно проявляет сильную тенденцию к сегрегации в расплаве и, тем самым, ведет себя термофизически несовместимым со сплавлением образом, и поэтому гомогенные сплавы могут быть получены лишь с большим трудом. В качестве других примеров можно привести случай, когда в расплавленный в вакууме титан вводят магний, при этом последний немедленно начинает испаряться из-за низкого давления своего насыщенного пара, и поэтому плавка не может проводиться стабильным образом. Вольфрам имеет тенденцию к сегрегации в расплаве титана из-за своей разницы с титаном в плотности, что делает получение гомогенного титан-вольфрамового сплава исключительно трудной задачей.
Термофизическая несовместимость легирующего элемента со сплавлением с основным металлом может относиться к любому из нескольких типов. Поскольку титан является предпочтительным основным металлом, в нижеследующее описание включены несколько иллюстративных примеров именно для титана.
Одним из типов такой термофизической несовместимости со сплавлением является давление насыщенного пара, т.е. тот случай, когда легирующий элемент имеет скорость испарения, более чем в примерно 100 раз превосходящую скорость испарения титана при температуре расплава, которая предпочтительно чуть выше температуры ликвидуса сплава, т.е. температуры перехода данного сплава в жидкое состояние. Примеры таких легирующих элементов в титане включают в себя кадмий, цинк, висмут, магний и серебро. Когда давление пара легирующего элемента слишком высоко, преимущественных образом испаряется именно он, на что указывают величины скорости испарения при совместном плавлении с титаном в вакууме в обычной практике плавления. Сплав будет образован, однако, он является нестабильным при плавлении и непрерывно теряет легирующий элемент, так что процентное содержание легирующего элемента в конечном сплаве трудно контролировать. Согласно предлагаемой технологии, поскольку операции плавки в вакууме не осуществляют, высокое давление пара легирующего элемента при плавлении не является предметом беспокойства.
Другой тип подобной термофизической несовместимости со сплавлением возникает тогда, когда температура плавления легирующего элемента слишком высока или слишком низка по сравнению с температурой плавления основного металла, т.е. в том случае, когда температура плавления легирующего элемента отличается (либо в меньшую, либо в большую сторону) от температуры плавления основного металла более чем на примерно 400°С (720°F). Примеры таких легирующих элементов в титане включают в себя вольфрам, тантал, молибден, магний и олово. Если температура плавления легирующего элемента слишком высока, очень трудно расплавить и гомогенизировать легирующий элемент в расплаве титана при обычной практике плавки в вакууме. Сегрегация таких легирующих элементов может привести в результате к образованию включений высокой плотности, содержащих этот элемент, например, включений вольфрама, тантала или молибдена. Если температура плавления легирующего элемента слишком низка, он, вероятно, будет иметь избыточно высокое давление насыщенного пара при температуре, требуемой для расплавления титана. Согласно предлагаемой технологии, поскольку плавки в вакууме нет, чрезмерно высокие или низкие температуры плавления не являются предметом беспокойства.
Еще один тип такой термофизической несовместимости со сплавлением возникает тогда, когда плотность легирующего элемента настолько отличается от плотности основного металла, что легирующий элемент физически отделяется в расплаве, т.е. в том случае, когда легирующий элемент имеет разницу в плотности с основным металлом, превышающую примерно 0,5 грамма на кубический сантиметр (г/см3). Примеры таких легирующих элементов в титане включают в себя вольфрам, тантал, молибден, ниобий и алюминий. При обычной практике плавления чрезмерно высокая или низкая плотность приводит к гравитационной сегрегации легирующего элемента. Согласно предлагаемой технологии, поскольку плавление отсутствует, гравитационной сегрегации быть не может.
Еще один тип такой термофизической несовместимости со сплавлением возникает тогда, когда легирующий элемент химически реагирует с основным металлом в жидкой фазе. Примеры таких легирующих элементов в титане включают в себя кислород, азот, кремний, бор и бериллий. В обычной практике плавления способность легирующего элемента к химической реакции с основным металлом приводит к образованию в расплаве интерметаллических соединений, содержащих основной металл и легирующий элемент, и/или других вредных фаз, которые сохраняются после затвердевания расплава. Эти фазы часто оказывают вредное влияние на свойства готового сплава. Согласно предлагаемой технологии, поскольку металлы не нагреваются до температуры, при которой происходят эти реакции, такие соединения не образуются.
Еще один тип такой термофизической несовместимости со сплавлением возникает тогда, когда легирующий элемент обладает областью несмешиваемости с основным металлом (пределом растворимости в основном металле) в жидкой фазе. Примеры таких легирующих элементов в титане включают в себя редкоземельные элементы, такие как церий, гадолиний, лантан и неодим. В обычной практике плавления наличие предела растворимости приводит к сегрегации расплава на композиции, определяемые таким пределом растворимости. Результатом являются области негомогенности в расплаве, которые сохраняются в готовом затвердевшем изделии. Области негомогенности приводят к отклонениям свойств по всему готовому изделию. Согласно предлагаемой технологии, поскольку элементы не плавятся, вопроса о пределе растворимости не возникает.
Еще один, более сложный тип термофизической несовместимости со сплавлением связан с сильно стабилизирующими бета-фазу элементами (бета-стабилизаторами), которые демонстрируют большие «разрывы» между ликвидусом и солидусом при легировании ими титана. Некоторые из этих элементов, такие как железо, кобальт и хром, обычно демонстрируют эвтектические (или близкие к эвтектическим) фазовые взаимодействия с титаном, а также обычно претерпевают твердофазный эвтектоидный распад бета-фазы на альфа-фазу плюс соединение. Другие подобные элементы, такие как висмут и медь, обычно демонстрируют перитектические фазовые взаимодействия с титаном, давая бета-фазу из жидкости, и подобным же образом обычно претерпевают твердофазный эвтектоидный распад бета-фазы на альфа-фазу плюс соединение. Такие элементы создают чрезвычайные трудности при достижении гомогенности сплава во время кристаллизации из расплава. Это происходит не только из-за нормального распределения при кристаллизации, вызывающего микросегрегацию, но также и потому, что, как известно, пертурбации процесса плавки вызывают разделение обогащенной бета-стабилизаторами жидкости во время затвердевания, что приводит к появлению областей макросегрегации, обычно называемых пятнами бета-фазы.
Еще один тип термофизической несовместимости со сплавлением напрямую не связан с характером основного металла, а, вместо этого, связан с тиглями или той средой, в которой плавится основной металл. Основные металлы могут требовать применения конкретного материала тигля или атмосферы плавки, и некоторые потенциальные легирующие элементы могут вступать в реакцию с такими материалами тигля или составляющими атмосферу плавки веществами, и, следовательно, они не являются кандидатами на рассмотрение в качестве легирующих элементов для этого конкретного основного металла.
Еще один тип термофизической несовместимости со сплавлением относится к таким элементам, как щелочные металлы и щелочноземельные металлы, которые имеют очень ограниченную растворимость в сплавах с основным металлом. Примерами для титана являются литий и кальций. Мелкодисперсные вкрапления этих элементов, например, бета-кальция в альфа-титане, не могут быть с легкостью достигнуты при использовании процесса плавки.
Эти и другие типы термофизической несовместимости со сплавлением приводят к трудности или невозможности образования приемлемых сплавов с этими элементами при обычной промышленной плавке. В предлагаемой «безплавильной» технологии эти вредные эффекты устранены.
Соединение основного металла и легирующее соединение смешивают с образованием однородной, гомогенной смеси соединений на этапе 44. Смешивание осуществляют обычными способами, применяемыми для смешивания порошков в других областях применения, для твердофазного восстановления, или путем смешивания паров - для восстановления в паровой фазе.
Необязательно, в случае твердофазного восстановления порошков твердых соединений-предшественников, смесь соединений прессуют с получением преформы (т.е. предварительно отформованной заготовки) на этапе 46. Такое прессование проводят холодным или горячим прессованием мелкодисперсных соединений, но не при столь высокой температуре, при которой возникает какое-либо плавление соединений. Такая прессовка может быть подвергнута спеканию в твердом состоянии для временного связывания частиц друг с другом. Прессование желательным образом приводит к получению формы, подобной форме готового изделия или полупродукта, но превосходящей его по размерам.
Смесь неметаллических соединений-предшественников после этого химически восстанавливают с помощью любой применимой методики с получением исходного металлического материала, причем без плавления исходного металлического материала, на этапе 48. Используемый в настоящем описании термин «без плавления» «отсутствие плавления» и соответствующие им понятия означают, что материал макроскопически или в целом не плавится так, чтобы он перешел в жидкое состояние и потерял свою форму. Может возникать, например, незначительное локализованное подплавление, когда элементы с низкой температурой плавления плавятся и диффузионно сплавляются с элементами с более высокой температурой плавления, которые не плавятся. Даже в таких случаях общая форма материала остается неизменной.
Согласно одной технологии, которую обозначают термином «твердофазное восстановление» или «восстановление в твердой фазе», поскольку неметаллические соединения-предшественники берут в виде твердых веществ, химическое восстановление может быть осуществлено путем электролиза в расплавленной соли. Электролиз в расплавленной соли является известным способом, который описан, например, в опубликованной заявке на патент WO 99/64638, содержание которой включено в настоящее описание во всей своей полноте посредством данной ссылки. Вкратце, при электролизе в расплавленной соли смесь неметаллических соединений-предшественников погружают в электролитической ячейке (электролизере) в электролит в виде расплавленной соли, такой как, например, хлоридная соль, при температуре ниже температур плавления тех металлов, которые образуют неметаллические соединения-предшественники. Смесь неметаллических соединений-предшественников составляет катод такого электролизера, снабженного анодом. Элементы, соединенные с упомянутыми металлами в неметаллических соединениях-предшественниках, такие как, например, кислород в предпочтительном случае оксидных неметаллических соединений-предшественников, удаляются из этой смеси за счет химического восстановления (т.е., реакции, обратной химическому окислению). Реакции проводят при повышенной температуре для ускорения диффузии кислорода и других газов из катода. Катодным потенциалом управляют таким образом, чтобы обеспечить восстановление неметаллических соединений-предшественников, а не протекание других возможных химических реакций, таких как, например, разложение расплавленной соли. Электролитом является соль, предпочтительно - соль, которая является более стабильной, чем эквивалентная соль тех металлов, которые подвергаются очистке, и в идеальном случае - очень стабильна для удаления кислорода или другого газа до низкого уровня. Хлориды и смеси хлоридов бария, кальция, цезия, лития, стронция и иттрия являются предпочтительными. Химическое восстановление может проводиться до завершения, так что неметаллические соединения-предшественники полностью восстанавливаются. Вместо этого, химическое восстановление может быть и частичным, так что часть неметаллических соединений-предшественников остается.
Согласно другой технологии, которую обозначают термином «парофазное восстановление» или «восстановление в паровой фазе», поскольку неметаллические соединения-предшественники берут в виде паров или в газовой фазе, химическое восстановление может выполняться путем восстановления смесей галогенидов основного металла и легирующих элементов жидким щелочным металлом или жидким щелочноземельным металлом. Например, тетрахлорид титана и хлориды легирующих элементов берут в виде газов. Смесь этих газов, взятых в соответствующих количествах, вводят в контакт с расплавленным натрием, в результате чего галогениды металлов восстанавливаются до металлического состояния. Металлический сплав отделяют от натрия. Такое восстановление проводят при температурах ниже температуры плавления металлического сплава. Эта технология более полно описана в патентах США № 5779761 и 5958106, содержания которых включены в настоящее описание посредством данной ссылки.
Физический вид исходного металлического материала по завершении этапа 48 зависит от физического вида смеси неметаллических соединений-предшественников в начале этапа 48. Если смесь неметаллических соединений-предшественников имела вид свободно-текущих мелкодисперсных частиц, порошков, гранул, зерен или т.п., исходный металлический материал также будет иметь тот же вид, за исключением того, что его будет меньшим по размеру и обычно с некоторой степенью пористости. Если смесь неметаллических соединений-предшественников представляет собой спрессованную массу мелкодисперсных частиц, порошков, гранул, кусков или т.п., то конечным физическим видом исходного металлического материала обычно будет в некоторой степени пористая металлическая губка 60, показанная на фиг.3. Наружные размеры такой металлической губки меньше, чем размеры спрессованной массы неметаллических соединений-предшественников, из-за удаления кислорода и/или других связанных элементов на этапе 48 восстановления. Если смесь неметаллических соединений-предшественников представляет собой пар, то конечным физическим видом исходного металлического материала обычно бывает тонкий порошок, который можно подвергать дальнейшей обработке.
Некоторые компоненты, обозначаемые термином «другие компоненты-добавки» могут вызвать трудности при введении их в сплав. Например, могут отсутствовать подходящие неметаллические соединения-предшественники таких компонентов, или же имеющиеся неметаллические соединения-предшественники других компонентов-добавок могут быть трудно химическим восстанавливаемыми тем способом или при той температуре, которые совместимы с химическим восстановлением других неметаллических соединений-предшественников. Может возникнуть необходимость в том, чтобы другие компоненты-добавки в конце концов присутствовали в сплаве в виде находящихся в твердом растворе элементов, в виде соединений, образовавшихся в результате реакции с другими компонентами сплава, или в виде уже прореагировавших, по существу инертных соединений, диспергированных по всему сплаву. Эти другие компоненты-добавки или их предшественники могут быть введены из газовой, жидкой или твердой фазы, в соответствии с потребностью, с использованием одной из четырех технологий, описываемых ниже, или других применимых технологий.
Согласно первой технологии другие компоненты-добавки берут в виде элементов или соединений и смешивают с соединениями-предшественниками перед этапом химического восстановления или одновременно с ним. Смесь соединений-предшественников и других компонентов-добавок подвергают обработке химическим восстановлением на этапе 48, но при этом фактически восстанавливаются только соединения-предшественники, а другие компоненты-добавки не восстанавливаются.
Согласно второй технологии другие компоненты-добавки берут в виде твердых частиц, но их не подвергают обработке химическим восстановлением, используемой для основного металла. Вместо этого, их смешивают с исходным металлическим материалом, который получен на этапе химического восстановления, но после завершения этапа 48 химического восстановления. Такая технология особенно эффективна тогда, когда этап химического восстановления осуществляют на текучем (т.е. обладающем текучестью) порошке соединений-предшественников, но он может выполняться и с использованием предварительно спрессованной массы соединений-предшественников, что дает в результате губчатую массу исходного металлического материала. Другие компоненты-добавки сцепляются с поверхностью порошка или с поверхностью губчатой массы и с внутренней поверхностью пор. Твердые частицы необязательно могут подвергаться реагированию (реакции) за один или в несколько этапов в том случае, если они являются предшественниками другого компонента-добавки.
Согласно третьей технологии сначала получают предшественник в виде частиц порошка или в виде губки путем прессования соединений-предшественников металлических элементов. Затем частицы или губку подвергают химическому восстановлению. После этого другой компонент-добавку наносят из газовой фазы на поверхности (внешние и внутренние, если частицы являются губчатыми) частиц или на внешние и внутренние поверхности губки. Согласно одной методике газообразный предшественник или вещество в элементарном состоянии (например, газообразные метан, азот или боран) обтекает поверхность частиц или губки для осаждения соединения или элемента из газа на эту поверхность. Материалы, полученные на поверхностях, необязательно могут быть подвергнуты реагированию за один или более этапов, если они являются предшественниками другого компонента-добавки. Например, бор подают к поверхности титана путем продувки борана над этой поверхностью, и при последующей обработке осажденный боран подвергают реагированию с образованием диборида титана. Газ, несущий представляющий интерес компонент, может подаваться любым пригодным способом, например, в виде коммерчески доступного газа или путем генерирования газа, например, путем испарения пучком электронов керамики или металла, или с использованием плазмы.
Четвертая технология подобна третьей технологии, за исключением того, что другой компонент-добавку осаждают не из газа, а из жидкости. Сначала получают предшественник в виде частиц порошка, или же в виде губки путем прессования соединений-предшественников металлических элементов. Затем частицы или губку подвергают химическому восстановлению. После этого наносят другой компонент-добавку на поверхности (внутренние и внешние, если частицы являются губчатыми) частиц или на внешние и внутренние поверхности губки, осуществляя осаждение из жидкости. Согласно одной методике частицы или губку погружают в жидкий раствор соединения-предшественника другого компонента-добавки для того, чтобы покрыть поверхности частиц или губки. Соединение-предшественник другого компонента-добавки подвергают второй химической реакции для того, чтобы оставить другой компонент-добавку на поверхностях частиц или на поверхностях губки. Например, в сплав на основе титана может быть введен лантан путем покрывания поверхностей восстановленных частиц или губки (полученных из соединений-предшественников) хлоридом лантана. После этого покрытые частицы или губку нагревают и/или подвергают воздействию вакуума для удаления хлора, оставляя лантан на поверхностях частиц или губки. Необязательно, покрытые лантаном частицы или губка могут быть окислены с образованием тонкой дисперсии лантан-кислород с кислородом из окружающей среды или из раствора в металле, или же покрытые лантаном частицы или губка могут быть подвергнуты реакции с другим элементом, таким как, например, сера. Согласно другой технологии компонент-добавку наносят на частицы или на губку электрохимическим способом. Согласно еще одной технологии частицы или губка могут быть погружены в ванну, содержащую другой компонент-добавку, извлечены из этой ванны, а любой растворитель или носитель испарен с тем, чтобы оставить покрытие на поверхности частиц или губки.
Какой бы способ восстановления ни применялся на этапе 48 и как бы ни вводился другой компонент-добавка, результатом является смесь, которая содержит весь состав сплава. Способы введения других компонентов-добавок могут быть осуществлены на предшественниках перед восстановлением компонента основного металла или на уже восстановленном материале. В некоторых обстоятельствах металлический сплав может иметь вид свободно текущих частиц, а в других случаях может иметь губчатую структуру. Губчатая структура получается при использовании технологии твердофазного восстановления, если соединения-предшественники были предварительно спрессованы до начала фактического химического восстановления. Соединения-предшественники могут быть спрессованы с образованием спрессованной массы, которая имеет большие размеры, чем требуемое готовое металлическое изделие.
Химический состав исходного металлического сплава определяется типами и количествами металлов в смеси неметаллических соединений-предшественников, взятых на этапах 40 и 42, и другими компонентами-добавками, которые вводятся в процесс. Относительные доли металлических элементов определяются соответствующими их соотношениями в смеси на этапе 44 (причем не по соответствующим соотношениям соединений, а по соответствующим соотношениям металлического элемента). В случае, представляющем наибольший интерес, исходный металлический сплав содержит больше титана, чем любого другого элемента, в качестве основного металла, давая исходный металлический сплав на основе титана. Другие представляющие интерес основные металлы включают в себя алюминий, железо, никель, кобальт, ферроникель, сплав железа-никеля-кобальта и магний.
Исходный металлический сплав обычно находится в виде, который структурно не пригоден для большинства применений. Соответственно и предпочтительно, исходный металлический сплав после этого уплотняют с получением уплотненного металлического изделия, причем без плавления исходного металлического сплава и без плавления уплотненного металлического изделия, этап 50. Уплотнение устраняет пористость исходного металлического сплава, желательно увеличивая его относительную плотность до 100% или до близкой к этому величины. Можно использовать любой применимый тип уплотнения. Предпочтительно проводить уплотнение без связующего, которым является органический или неорганический материал, подмешиваемый к порошку для способствования слипанию частиц порошка друг с другом во время процесса уплотнения. Связующее может оставить нежелательный остаток в конечной структуре, и поэтому его использования предпочтительно следует избегать.
Предпочтительно, уплотнение 50 выполняют горячим изостатическим прессованием исходного металлического сплава при соответствующих условиях в виде температуры и давления, но при температуре ниже температур плавления исходного металлического сплава и уплотненного металлического изделия (причем эти температуры плавления обычно одинаковы или очень близки друг к другу). Также могут использоваться методы прессования, твердофазного спекания и экструзии в оболочке, в частности - в том случае, когда исходный металлический сплав имеет вид порошка. Уплотнение приводит к уменьшению внешних размеров массы из исходного металлического сплава, но такое уменьшение размеров является предсказуемым при наличии опыта работы с конкретными композициями. Процесс 50 уплотнения также может использоваться для обеспечения дальнейшего легирования металлического изделия. Например, оболочка, используемая при горячем изостатическом прессовании, может не удаляться, так что имеет место остаточное содержание кислорода и азота, или же в оболочку может вводиться углеродсодержащий газ. После нагревания для горячего изостатического прессования, остаточный кислород, азот и/или углерод диффундирует в сплав на основе титана и легирует его.
Уплотненное металлическое изделие, например такое, как показанное на фиг.1, может использоваться в своем уплотненном состоянии. Однако, в соответствующих случаях, уплотненное металлическое изделие может необязательно подвергаться последующей обработке, этап 52. Последующая обработка может включать в себя формование (обработку давлением) любым применимым к металлу способом, например, ковкой, экструзией (выдавливанием), прокаткой (вальцеванием) и т.п. Некоторые металлические составы поддаются к таким операциям формования, другие - нет. Уплотненное металлическое изделие на этапе 52 может дополнительно или вместо этого необязательно подвергаться другим обычным при металлообработке операциям. Такая последующая обработка может включать в себя, например, термообработку, покрытие поверхности, механическую размерную обработку и пр.
Металлический материал никогда не нагревают выше температуры его плавления. Дополнительно, его можно поддерживать ниже особых температур, которые сами по себе ниже температуры плавления. Например, когда двухфазный альфа-бета сплав на основе титана нагревают выше температуры полиморфного превращения в бета-фазу (от англ. «beta transus»), образуется бета-фаза. Бета-фаза превращается в альфа-фазу, когда сплав охлаждают ниже температуры превращения в бета-фазу. Для некоторых применений желательно, чтобы металлический сплав не нагревался выше температуры превращения в бета-фазу. В этом случае принимают меры предосторожности с тем, чтобы сплав в виде губки или в другом металлическом состоянии не нагревался выше его температуры превращения в бета-фазу на любом этапе в ходе всего процесса. Результатом является тонкая микроструктура, которая является свободной от колоний альфа-фазы и которой можно более легко придать сверхпластичность, чем грубой микроструктуре. Благодаря малым размерам частиц, полученным в результате такой обработки, требуется меньше трудозатрат для достижения тонкой структуры в конечном изделии, что приводит к снижению себестоимости продукта. Последующие производственные операции упрощаются благодаря пониженному напряжению пластического течения материала, поэтому можно применять меньшие и более дешевые ковочные прессы и другое металлообрабатывающее оборудование, и при этом такое оборудование меньше изнашивается.
В других случаях, таких как, например, некоторые детали и конструкции фюзеляжей, желательно нагревать сплав выше температуры превращения в бета-фазу и далее в бета-фазную область, чтобы возникла бета-фаза и улучшилась ударная вязкость (прочность) конечного продукта. В этом случае металлический сплав во время обработки можно нагревать до температур, превышающих температуру превращения в бета-фазу, но в любом случае не выше температуры плавления сплава. Когда изделие, нагретое выше температуры превращения в бета-фазу, вновь охлаждают до температур ниже температуры превращения в бета-фазу, образуется тонкая структура колоний, которая может затруднить ультразвуковой контроль изделия. В этом случае может оказаться предпочтительным изготавливать изделие и подвергать его ультразвуковому контролю при низких температурах без нагрева до температур выше температуры превращения в бета-фазу, такчтобы оно находилось в свободном от колоний состоянии. После завершения ультразвукового контроля, проводимого для удостоверения в том, что в изделии отсутствуют области неоднородности, изделие можно подвергнуть термообработке при температуре выше температуры превращения в бета-фазу, а затем охладить. Готовое изделие хуже поддается контролю, чем изделие, которое не нагревалось выше температуры превращения в бета-фазу, однако, отсутствие областей неоднородности уже было установлено ранее.
Тип микроструктуры, морфология и масштаб изделия определяются исходными материалами и обработкой. Зерна изделий, произведенных согласно предлагаемой технологии, в целом соответствуют морфологии и размеру частиц порошка исходных материалов в том случае, когда применяется способ твердофазного восстановления. Так, 5-микрометровые частицы предшественника дают конечный размер зерна порядка примерно 5 микрометров. Для большинства видов применения предпочтительно, чтобы размер зерен был менее примерно 10 микрометров, хотя размер зерен может доходить до 100 микрометров или более. Как описано выше, предлагаемая технология в применении к сплавам на основе титана позволяет избежать возникновения структуры альфа-колоний, появившихся из трансформированных крупных бета-зерен, которые при обычной, базирующейся на плавлении обработке возникают при охлаждении расплава до бета-фазной области фазовой диаграммы. Согласно предлагаемой технологии металл никогда не плавится и не охлаждается от расплава до бета-фазной области, поэтому крупные зерна бета-фазы никогда не возникают. Зерна бета-фазы могут быть получены при последующей обработке, как описано выше, но их получают при более низких температурах, чем температура плавления и, поэтому, они гораздо мельче бета-зерен, возникающих при охлаждении из расплава, как это происходит в обычной практике. В обычной, основанной на плавлении практике последующие процессы металлообработки рассчитаны на разрушение и глобуляризацию грубой альфа-структуры, связанной со структурой колоний. Согласно предлагаемой технологии такая обработка не требуется, поскольку получаемая структура является тонкой и не содержит альфа-пластинок.
Предлагаемая технология позволяет переводить смесь неметаллических соединений-предшественников в готовое металлическое состояние без того, чтобы металл в готовом металлическом состоянии когда-либо нагревался выше его температуры плавления. Следовательно, этот процесс позволяет избежать расходов, связанных с операциями плавления, таких как, например, расходы на печи с управляемой атмосферой или вакуумные печи в случае сплавов на основе титана. Микроструктуры, связанные с плавлением, т.е. обычные крупнозернистые структуры и возникающие при литье неоднородности, отсутствуют. Без таких неоднородностей изделия могут изготавливаться более легкими по массе, поскольку дополнительный материал, вводимый для компенсации таких неоднородностей, можно исключить. Большая уверенность в достижении свободного от неоднородностей состояния изделия за счет лучшей способности к контролю, как было описано выше, также приводит к сокращению того избыточного материала, который в ином случае должен применяться. В случае подверженный этому явлению двухфазных сплавов на основе титана, сокращается или предотвращается образование «альфа-оболочки» вследствие восстанавливающей окружающей среды. Улучшаются механические свойства, такие как статическая прочность и усталостная прочность.
Хотя выше был подробно описан конкретный вариант воплощения настоящего изобретения для целей иллюстрации, в него могут быть внесены различные модификации и изменения, не выходящие за рамки духа и объема настоящего изобретения. Соответственно, настоящее изобретение не ограничивается ничем, кроме как прилагаемой формулой изобретения.
Claims (9)
1. Способ получения изделия из основного металла, легированного легирующим элементом, включающий в себя: этап приготовления смеси неметаллического соединения-предшественника основного металла и неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента путем осуществления этапа обеспечения наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника основного металла и химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента, этап химического восстановления соединений-предшественников до металлического сплава без плавления этого металлического сплава, этап введения одного или более чем одного компонента-добавки и этап уплотнения металлического сплава с получением уплотненного металлического изделия без его плавления, при этом компонент-добавку вводят во время этапа приготовления смеси или во время этапа химического восстановления, или после этапа химического восстановления, причем в качестве компонента-добавки используют элемент, смесь элементов или химическое соединение, при этом компонент-добавка растворяется в матрице или образует дискретные фазы в микроструктуре сплава и не восстанавливается на этапе химического восстановления.
2. Способ по п.1, включающий в себя дополнительный этап реагирования компонента-добавки.
3. Способ по п.1, в котором этап обеспечения наличия химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника основного металла включает в себя этап выбора в качестве основного металла титана, алюминия, железа, никеля, ферроникеля, сплава железа-никеля-кобальта или магния.
4. Способ по п.1, в котором этап приготовления включает в себя этап введения компонента-добавки в виде элемента, смеси элементов или соединения и смешивания этого компонента-добавки с упомянутыми соединениями-предшественниками.
5. Способ по п.1, в котором этап химического восстановления включает в себя этап смешивания твердых частиц, содержащих компонент-добавку, с упомянутым металлическим сплавом.
6. Способ по п.1, в котором этап химического восстановления включает в себя этап осаждения компонента-добавки из газовой фазы на поверхность металлического сплава.
7. Способ по п.1, в котором этап химического восстановления включает в себя этап осаждения компонента-добавки из жидкой фазы на поверхность металлического сплава.
8. Способ по п.1, в котором этап обеспечения химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника основного металла включает в себя этап обеспечения химически восстанавливаемого неметаллического соединения основного металла в мелкодисперсном твердом виде, а этап обеспечения химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента включает в себя этап обеспечения химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента в мелкодисперсном твердом виде.
9. Способ по п.1, в котором этап обеспечения химически восстанавливаемого неметаллического соединения-предшественника легирующего элемента включает в себя этап обеспечения соединения-предшественника такого легирующего элемента, который является термофизически несовместимым со сплавлением с основным металлом.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US10/847,599 US7416697B2 (en) | 2002-06-14 | 2004-05-17 | Method for preparing a metallic article having an other additive constituent, without any melting |
US10/847,599 | 2004-05-17 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2005114906A RU2005114906A (ru) | 2006-11-27 |
RU2395367C2 true RU2395367C2 (ru) | 2010-07-27 |
Family
ID=34941252
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2005114906/02A RU2395367C2 (ru) | 2004-05-17 | 2005-05-16 | Способ получения металлического изделия, содержащего другой компонент-добавку, без плавления |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (3) | US7416697B2 (ru) |
EP (2) | EP2309009B1 (ru) |
JP (2) | JP5367207B2 (ru) |
CN (2) | CN1699000B (ru) |
AU (1) | AU2005201175B2 (ru) |
CA (1) | CA2506391C (ru) |
RU (1) | RU2395367C2 (ru) |
UA (1) | UA86185C2 (ru) |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7416697B2 (en) | 2002-06-14 | 2008-08-26 | General Electric Company | Method for preparing a metallic article having an other additive constituent, without any melting |
US7531021B2 (en) * | 2004-11-12 | 2009-05-12 | General Electric Company | Article having a dispersion of ultrafine titanium boride particles in a titanium-base matrix |
US7833472B2 (en) * | 2005-06-01 | 2010-11-16 | General Electric Company | Article prepared by depositing an alloying element on powder particles, and making the article from the particles |
JP2009511739A (ja) | 2005-10-06 | 2009-03-19 | インターナショナル・タイテイニアム・パウダー・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー | ホウ化チタン |
US20070141374A1 (en) * | 2005-12-19 | 2007-06-21 | General Electric Company | Environmentally resistant disk |
WO2008034392A1 (de) * | 2006-09-18 | 2008-03-27 | Siemens Aktiengesellschaft | Turbinenbauteil |
US7790631B2 (en) * | 2006-11-21 | 2010-09-07 | Intel Corporation | Selective deposition of a dielectric on a self-assembled monolayer-adsorbed metal |
US20080148708A1 (en) * | 2006-12-20 | 2008-06-26 | General Electric Company | Turbine engine system with shafts for improved weight and vibration characteristic |
US8120114B2 (en) | 2006-12-27 | 2012-02-21 | Intel Corporation | Transistor having an etch stop layer including a metal compound that is selectively formed over a metal gate |
JP4925202B2 (ja) * | 2007-06-27 | 2012-04-25 | 日本新金属株式会社 | 組成傾斜型モリブデン−ニオブ合金粉末 |
CN102091859B (zh) * | 2010-12-28 | 2013-01-09 | 西安华山钨制品有限公司 | 一种高密度钨合金复杂零件的成型工艺 |
JP5871490B2 (ja) * | 2011-06-09 | 2016-03-01 | 日本発條株式会社 | チタン合金部材およびその製造方法 |
US10407757B2 (en) | 2013-03-14 | 2019-09-10 | Massachusetts Institute Of Technology | Sintered nanocrystalline alloys |
EP3096911B1 (en) | 2014-01-21 | 2019-12-25 | United Technologies Corporation | Method for forming single crystal components using additive manufacturing and re-melt |
DE102014117424A1 (de) | 2014-11-27 | 2016-06-02 | Ald Vacuum Technologies Gmbh | Schmelzverfahren für Legierungen |
WO2017105570A2 (en) | 2015-09-17 | 2017-06-22 | Massachusetts Institute Of Technology | Nanocrystalline alloy penetrators |
EP3362238B1 (en) | 2016-01-29 | 2021-12-29 | Seurat Technologies, Inc. | Method of additive manufacturing |
US10302184B2 (en) * | 2016-04-01 | 2019-05-28 | Shimano Inc. | Bicycle component, bicycle sprocket, and bicycle composite sprocket |
WO2018125314A2 (en) * | 2016-09-07 | 2018-07-05 | Massachusetts Institute Of Technology | Titanium-containing alloys and associated methods of manufacture |
US11286172B2 (en) | 2017-02-24 | 2022-03-29 | BWXT Isotope Technology Group, Inc. | Metal-molybdate and method for making the same |
US11027254B1 (en) | 2018-09-10 | 2021-06-08 | Consolidated Nuclear Security, LLC | Additive manufacturing of mixed-metal parts using sol-gel feed materials |
CN117854655A (zh) * | 2024-03-07 | 2024-04-09 | 宝鸡核力材料科技有限公司 | 一种钛合金制备中贵金属添加的均匀度优化方法及系统 |
Family Cites Families (258)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1969396A (en) | 1930-01-17 | 1934-08-07 | Ig Farbenindustrie Ag | Production of metallic articles |
US2100545A (en) | 1934-08-16 | 1937-11-30 | Smith Corp A O | Welding electrode |
GB500504A (en) | 1936-12-24 | 1939-02-10 | Robert Mautsch | Improvements in or relating to the manufacture of metallurgical products of rod like form |
US3923496A (en) | 1945-04-26 | 1975-12-02 | Us Energy | Nickel powder and a process for producing it |
US2485782A (en) | 1945-07-03 | 1949-10-25 | Ass Metals Minerals | Furnace for the heat treatment of solids |
US2837811A (en) | 1950-05-31 | 1958-06-10 | Kennecott Copper Corp | Electrode composition |
US2828199A (en) | 1950-12-13 | 1958-03-25 | Nat Res Corp | Method for producing metals |
US2833030A (en) | 1952-09-19 | 1958-05-06 | Wall Colmonoy Corp | Method of joining metal parts with flexible composite joining material |
GB756497A (en) | 1954-04-27 | 1956-09-05 | Du Pont | Recovery of titanium tetrachloride by adsorption |
DE1005942B (de) | 1954-07-31 | 1957-04-11 | Ethyl Corp | Verfahren zur Herstellung von Metallpulvern |
DE1129710B (de) | 1956-02-08 | 1962-05-17 | Dominion Magnesium Ltd | Verfahren zur Herstellung von Titanlegierungen in Pulverform |
US2799570A (en) | 1956-04-10 | 1957-07-16 | Republic Steel Corp | Process of making parts by powder metallurgy and preparing a powder for use therein |
US2822262A (en) | 1956-04-11 | 1958-02-04 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Separation of nickel from cobalt |
US2937979A (en) | 1957-05-10 | 1960-05-24 | Horizons Titanium Corp | Electrolytic process |
US3019103A (en) | 1957-11-04 | 1962-01-30 | Du Pont | Process for producing sintered metals with dispersed oxides |
US3012878A (en) | 1958-09-16 | 1961-12-12 | Nat Distillers Chem Corp | Titanium metal production process |
GB883429A (en) | 1959-06-26 | 1961-11-29 | Mallory Metallurg Prod Ltd | Improvements in and relating to the manufacture of electrical contact or welding electrode materials |
US3052538A (en) | 1960-04-21 | 1962-09-04 | Robert W Jech | Titanium base alloys |
US3152389A (en) | 1960-05-09 | 1964-10-13 | Du Pont | Metal composition |
BE661424A (ru) | 1963-06-11 | 1900-01-01 | ||
US3330697A (en) | 1963-08-26 | 1967-07-11 | Sprague Electric Co | Method of preparing lead and alkaline earth titanates and niobates and coating method using the same to form a capacitor |
FR1443968A (fr) | 1965-04-08 | 1966-07-01 | Onera (Off Nat Aerospatiale) | Perfectionnements apportés aux procédés pour l'élaboration de poudres métalliques et aux poudres correspondantes |
US3469301A (en) | 1966-12-30 | 1969-09-30 | Lukens Steel Co | Process for the production of bonded metal structures |
US3539307A (en) | 1967-08-11 | 1970-11-10 | Anton Baumel | Welding rod |
US3622406A (en) | 1968-03-05 | 1971-11-23 | Titanium Metals Corp | Dispersoid titanium and titanium-base alloys |
US3754902A (en) | 1968-06-05 | 1973-08-28 | United Aircraft Corp | Nickel base superalloy resistant to oxidation erosion |
US3501287A (en) | 1968-07-31 | 1970-03-17 | Mallory & Co Inc P R | Metal-metal oxide compositions |
US3655360A (en) | 1969-11-24 | 1972-04-11 | Chevron Res | Metals and metal alloys and preparation thereof |
BE782832A (fr) | 1971-05-06 | 1972-08-16 | Paris Rene A | Procede chimique de fabrication de metaux et alliages metalliques |
US3737300A (en) | 1971-07-06 | 1973-06-05 | Int Nickel Co | Dispersion strengthened titanium alloys |
US3723109A (en) | 1971-07-16 | 1973-03-27 | Int Nickel Co | Extrusion of canned metal powders using graphite follower block |
JPS5132876Y2 (ru) | 1971-10-25 | 1976-08-16 | ||
US3736132A (en) | 1971-12-17 | 1973-05-29 | Steel Corp | Method for producing refractory metals |
US3773493A (en) | 1971-12-22 | 1973-11-20 | Westinghouse Electric Corp | Method of producing doped tungsten powders by chemical deposition |
SU411962A1 (ru) | 1972-06-05 | 1974-01-25 | ||
US3802850A (en) | 1972-11-13 | 1974-04-09 | Man Labs Inc | Graded impact resistant structure of titanium diboride in titanium |
US3814635A (en) | 1973-01-17 | 1974-06-04 | Int Nickel Co | Production of powder alloy products |
US3992161A (en) | 1973-01-22 | 1976-11-16 | The International Nickel Company, Inc. | Iron-chromium-aluminum alloys with improved high temperature properties |
US3925114A (en) * | 1973-05-04 | 1975-12-09 | Victor Company Of Japan | Process for preparation of magnetic alloy powder |
US4282195A (en) | 1975-02-03 | 1981-08-04 | Ppg Industries, Inc. | Submicron titanium boride powder and method for preparing same |
GB1481144A (en) | 1975-07-04 | 1977-07-27 | Laporte Industries Ltd | Production of titanium tetrachloride |
US4023989A (en) | 1975-10-20 | 1977-05-17 | Monsanto Company | Method for producing corded steel wire |
US4104445A (en) | 1975-10-20 | 1978-08-01 | Monsanto Company | Method for making steel wire |
DE2659776A1 (de) | 1976-01-06 | 1977-07-07 | Nat Res Dev | Verfahren und vorrichtung zur spanlosen formung |
US4101713A (en) | 1977-01-14 | 1978-07-18 | General Electric Company | Flame spray oxidation and corrosion resistant superalloys |
JPS605142B2 (ja) | 1977-05-11 | 1985-02-08 | 株式会社日立製作所 | 半導体スイツチング装置 |
JPS5538951A (en) | 1978-09-13 | 1980-03-18 | Permelec Electrode Ltd | Electrode substrate alloy for electrolysis |
US4353885A (en) | 1979-02-12 | 1982-10-12 | Ppg Industries, Inc. | Titanium diboride article and method for preparing same |
DE3017782C2 (de) | 1980-05-09 | 1982-09-30 | Th. Goldschmidt Ag, 4300 Essen | Verfahren zur Herstellung von sinterfähigen Legierungspulvern auf der Basis von Titan |
JPS597765B2 (ja) | 1980-09-13 | 1984-02-21 | 昭宣 吉澤 | 微粉末金属の製造方法 |
US4449115A (en) | 1980-10-15 | 1984-05-15 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Apparatus for detecting ferromagnetic material |
JPS5921945B2 (ja) | 1981-03-13 | 1984-05-23 | 古河電気工業株式会社 | 焼結高合金鋼の製造方法 |
US4415528A (en) | 1981-03-20 | 1983-11-15 | Witec Cayman Patents, Limited | Method of forming shaped metal alloy parts from metal or compound particles of the metal alloy components and compositions |
JPS57181367A (en) | 1981-04-08 | 1982-11-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | Sintered high-v high-speed steel and its production |
JPS57171603A (en) | 1981-04-14 | 1982-10-22 | Nippon Tungsten Co Ltd | Production of tungsten powder of good fluidity |
US4356029A (en) | 1981-12-23 | 1982-10-26 | Westinghouse Electric Corp. | Titanium product collection in a plasma reactor |
JPS59107904A (ja) | 1982-12-09 | 1984-06-22 | Nippon Soda Co Ltd | 金属酸化物微粒子の製造法 |
US4552206A (en) | 1983-01-17 | 1985-11-12 | Aavid Engineering, Inc. | Heat sinks for integrated circuit modules |
GR79807B (ru) | 1983-02-24 | 1984-10-31 | Cookson Laminox Ltd | |
CA1208942A (en) | 1983-03-16 | 1986-08-05 | John Ambrose | Manufacturing of titanium anode substrates |
US4512826A (en) | 1983-10-03 | 1985-04-23 | Northeastern University | Precipitate hardened titanium alloy composition and method of manufacture |
US4604259A (en) | 1983-10-11 | 1986-08-05 | Scm Corporation | Process for making copper-rich metal shapes by powder metallurgy |
US4999336A (en) | 1983-12-13 | 1991-03-12 | Scm Metal Products, Inc. | Dispersion strengthened metal composites |
US4752334A (en) | 1983-12-13 | 1988-06-21 | Scm Metal Products Inc. | Dispersion strengthened metal composites |
US4525206A (en) | 1983-12-20 | 1985-06-25 | Exxon Research & Engineering Co. | Reduction process for forming powdered alloys from mixed metal iron oxides |
US4537625A (en) | 1984-03-09 | 1985-08-27 | The Standard Oil Company (Ohio) | Amorphous metal alloy powders and synthesis of same by solid state chemical reduction reactions |
US4687632A (en) | 1984-05-11 | 1987-08-18 | Hurd Frank W | Metal or alloy forming reduction process and apparatus |
JPS6191347A (ja) | 1984-10-11 | 1986-05-09 | Toyota Motor Corp | 鉄系焼結材料 |
US4915905A (en) | 1984-10-19 | 1990-04-10 | Martin Marietta Corporation | Process for rapid solidification of intermetallic-second phase composites |
US4659288A (en) | 1984-12-10 | 1987-04-21 | The Garrett Corporation | Dual alloy radial turbine rotor with hub material exposed in saddle regions of blade ring |
US4622079A (en) | 1985-03-22 | 1986-11-11 | General Electric Company | Method for the dispersion of hard alpha defects in ingots of titanium or titanium alloy and ingots produced thereby |
FR2582019B1 (fr) | 1985-05-17 | 1987-06-26 | Extramet Sa | Procede pour la production de metaux par reduction de sels metalliques, metaux ainsi obtenus et dispositif pour sa mise en oeuvre |
US4624706A (en) | 1985-07-02 | 1986-11-25 | Inco Alloys International, Inc. | Weld wire from extruded nickel containing powder |
US4632702A (en) | 1985-10-15 | 1986-12-30 | Worl-Tech Limited | Manufacture and consolidation of alloy metal powder billets |
FR2595101A1 (fr) | 1986-02-28 | 1987-09-04 | Rhone Poulenc Chimie | Procede de preparation par lithiothermie de poudres metalliques |
JPH0660363B2 (ja) | 1986-06-19 | 1994-08-10 | 日本合成ゴム株式会社 | 内部酸化型合金およびその成形物の製造方法 |
DE3625735A1 (de) | 1986-07-30 | 1988-02-11 | Hoechst Ag | Verfahren zur herstellung von reinem feinteiligem titandioxid |
US4799975A (en) | 1986-10-07 | 1989-01-24 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Method for producing beta type titanium alloy materials having excellent strength and elongation |
US4714587A (en) | 1987-02-11 | 1987-12-22 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Method for producing very fine microstructures in titanium alloy powder compacts |
US4731111A (en) | 1987-03-16 | 1988-03-15 | Gte Products Corporation | Hydrometallurical process for producing finely divided spherical refractory metal based powders |
DE3712281A1 (de) | 1987-04-10 | 1988-10-27 | Heraeus Gmbh W C | Verfahren zur herstellung von hochduktilem tantal-halbzeug |
EP0290820B1 (de) | 1987-05-13 | 1994-03-16 | Mtu Motoren- Und Turbinen-Union MàNchen Gmbh | Verfahren zur Herstellung dispersionsgehärteter Metallegierungen |
DE3740289A1 (de) | 1987-11-27 | 1989-06-08 | Degussa | Katalysator zur selektiven reduktion von stickoxiden mit ammoniak |
US5312650A (en) | 1988-01-12 | 1994-05-17 | Howmet Corporation | Method of forming a composite article by metal spraying |
SU1826300A1 (ru) | 1988-01-13 | 1996-03-20 | Институт структурной макрокинетики АН СССР | Способ получения изделий из пористых композиционных материалов |
JPH01184239A (ja) | 1988-01-19 | 1989-07-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高融点金属を含むチタン合金消耗電極 |
JPH01184203A (ja) | 1988-01-19 | 1989-07-21 | Mitsubishi Metal Corp | 射出成形用合金粉末 |
US4851053A (en) | 1988-05-06 | 1989-07-25 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Method to produce dispersion strengthened titanium alloy articles with high creep resistance |
SU1582683A1 (ru) | 1988-05-10 | 1996-09-10 | Соликамский магниевый завод | Способ получения сплавов титана |
JPH01294810A (ja) | 1988-05-20 | 1989-11-28 | Titan Kogyo Kk | 磁気記録用金属磁性粉末の製造方法 |
US4906436A (en) | 1988-06-27 | 1990-03-06 | General Electric Company | High strength oxidation resistant alpha titanium alloy |
US4906430A (en) | 1988-07-29 | 1990-03-06 | Dynamet Technology Inc. | Titanium diboride/titanium alloy metal matrix microcomposite material and process for powder metal cladding |
JPH02155729A (ja) | 1988-12-09 | 1990-06-14 | Fujitsu Ltd | TiB↓2厚膜の形成方法 |
NZ231941A (en) | 1988-12-22 | 1993-02-25 | Univ Western Australia | Mechanochemical process for production of metal, alloy, or ceramic material |
US5256479A (en) | 1988-12-29 | 1993-10-26 | Tdk Corporation | Ferromagnetic ultrafine particles, method of making, and recording medium using the same |
JPH0832934B2 (ja) | 1989-01-24 | 1996-03-29 | 萩下 志朗 | 金属間化合物の製法 |
JPH0747787B2 (ja) | 1989-05-24 | 1995-05-24 | 株式会社エヌ・ケイ・アール | チタン粉末またはチタン複合粉末の製造方法 |
US5100050A (en) | 1989-10-04 | 1992-03-31 | General Electric Company | Method of manufacturing dual alloy turbine disks |
US5041262A (en) | 1989-10-06 | 1991-08-20 | General Electric Company | Method of modifying multicomponent titanium alloys and alloy produced |
US5026520A (en) | 1989-10-23 | 1991-06-25 | Cooper Industries, Inc. | Fine grain titanium forgings and a method for their production |
EP0427878B1 (de) | 1989-11-13 | 1992-09-02 | KRONOS TITAN-Gesellschaft mbH | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Titandioxid |
CA2010887C (en) | 1990-02-26 | 1996-07-02 | Peter George Tsantrizos | Reactive spray forming process |
SU1753729A1 (ru) | 1990-08-27 | 1996-10-27 | Научно-исследовательский институт металлургической технологии | Спеченный композиционный материал |
GB9021237D0 (en) | 1990-09-29 | 1990-11-14 | Rolls Royce Plc | A method of welding,a method of applying a metallic wear resistant coating to a metallic substrate and a method of sealing a hole in a metallic substrate |
US5176741A (en) | 1990-10-11 | 1993-01-05 | Idaho Research Foundation, Inc. | Producing titanium particulates from in situ titanium-zinc intermetallic |
DE69128692T2 (de) | 1990-11-09 | 1998-06-18 | Toyoda Chuo Kenkyusho Kk | Titanlegierung aus Sinterpulver und Verfahren zu deren Herstellung |
GB2252979A (en) | 1991-02-25 | 1992-08-26 | Secr Defence | A metastable solid solution titanium-based alloy produced by vapour quenching. |
JPH0578762A (ja) | 1991-05-23 | 1993-03-30 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 強度に優れたTiAl基複合材料およびその製造方法 |
JPH0762161B2 (ja) | 1991-09-18 | 1995-07-05 | 兵庫県 | 強化チタンの製造方法 |
US5373529A (en) | 1992-02-27 | 1994-12-13 | Sandia Corporation | Metals purification by improved vacuum arc remelting |
EP0562566A1 (en) | 1992-03-23 | 1993-09-29 | Nkk Corporation | Method of manufacturing composite ferrite |
US5322666A (en) | 1992-03-24 | 1994-06-21 | Inco Alloys International, Inc. | Mechanical alloying method of titanium-base metals by use of a tin process control agent |
US5324341A (en) | 1992-05-05 | 1994-06-28 | Molten Metal Technology, Inc. | Method for chemically reducing metals in waste compositions |
JP2743720B2 (ja) | 1992-07-03 | 1998-04-22 | トヨタ自動車株式会社 | TiB2 分散TiAl基複合材料の製造方法 |
WO1994001361A1 (en) | 1992-07-10 | 1994-01-20 | Battelle Memorial Institute | Method and apparatus for making nanometer sized particles |
GB9216933D0 (en) | 1992-08-10 | 1992-09-23 | Tioxide Group Services Ltd | Oxidation of titanium tetrachloride |
WO1994010351A1 (en) | 1992-10-29 | 1994-05-11 | Aluminum Company Of America | Metal matrix composite having enhanced toughness and method of making |
GB2274467A (en) | 1993-01-26 | 1994-07-27 | London Scandinavian Metall | Metal matrix alloys |
US6406532B1 (en) | 1993-02-02 | 2002-06-18 | Degussa Aktiengesellschaft | Titanium dioxide powder which contains iron oxide |
EP0728223B1 (en) | 1993-11-08 | 1997-08-27 | United Technologies Corporation | Superplastic titanium by vapor deposition |
US5709783A (en) | 1993-11-18 | 1998-01-20 | Mcdonnell Douglas Corporation | Preparation of sputtering targets |
JP3369688B2 (ja) | 1993-12-27 | 2003-01-20 | 株式会社日立製作所 | 核磁気共鳴を用いた検査装置 |
US5431874A (en) | 1994-01-03 | 1995-07-11 | General Electric Company | High strength oxidation resistant titanium base alloy |
EP0751228B1 (en) | 1994-03-10 | 1999-10-27 | Nippon Steel Corporation | Titanium-aluminium intermetallic compound alloy material having superior high temperature characteristics and method for producing the same |
US5849652A (en) | 1994-03-14 | 1998-12-15 | Northeastern University | Metal containing catalysts and methods for making same |
US5460642A (en) | 1994-03-21 | 1995-10-24 | Teledyne Industries, Inc. | Aerosol reduction process for metal halides |
SE504244C2 (sv) | 1994-03-29 | 1996-12-16 | Sandvik Ab | Sätt att tillverka kompositmaterial av hårdämnen i en metallbindefas |
US5498446A (en) | 1994-05-25 | 1996-03-12 | Washington University | Method and apparatus for producing high purity and unagglomerated submicron particles |
US5958106A (en) | 1994-08-01 | 1999-09-28 | International Titanium Powder, L.L.C. | Method of making metals and other elements from the halide vapor of the metal |
US6409797B2 (en) | 1994-08-01 | 2002-06-25 | International Titanium Powder Llc | Method of making metals and other elements from the halide vapor of the metal |
KR100241134B1 (ko) | 1994-08-01 | 2000-03-02 | 리차드 피. 앤더슨 | 금속 및 다른 원소들의 제조방법 |
US5830288A (en) | 1994-09-26 | 1998-11-03 | General Electric Company | Titanium alloys having refined dispersoids and method of making |
JP3255811B2 (ja) | 1994-09-29 | 2002-02-12 | 京セラ株式会社 | 銀色焼結体およびその製造方法 |
CH690129A5 (de) | 1994-09-29 | 2000-05-15 | Kyocera Corp | Silberfarbenes, gesintertes Produkt, und Verfahren zu seiner Herstellung. |
US5470549A (en) | 1994-12-22 | 1995-11-28 | Osram Sylvania Inc. | Method of making tungsten-copper composite oxides |
US5468457A (en) | 1994-12-22 | 1995-11-21 | Osram Sylvania Inc. | Method of making tungsten-copper composite oxides |
US5541006A (en) | 1994-12-23 | 1996-07-30 | Kennametal Inc. | Method of making composite cermet articles and the articles |
JPH08311586A (ja) | 1995-05-16 | 1996-11-26 | Maruto Hasegawa Kosakusho:Kk | α,β二相チタン合金複合材料並びに各種製品のチタン合金材料とチタン合金製品 |
AU709214B2 (en) | 1995-05-19 | 1999-08-26 | American Superconductor Corporation | A multifilamentary superconducting composite and method of manufacture |
US6218026B1 (en) | 1995-06-07 | 2001-04-17 | Allison Engine Company | Lightweight high stiffness member and manufacturing method thereof |
US5641580A (en) | 1995-10-03 | 1997-06-24 | Osram Sylvania Inc. | Advanced Mo-based composite powders for thermal spray applications |
JP2863469B2 (ja) | 1995-10-06 | 1999-03-03 | 株式会社住友シチックス尼崎 | 高純度チタン材の製造方法 |
US5759230A (en) | 1995-11-30 | 1998-06-02 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Nanostructured metallic powders and films via an alcoholic solvent process |
US5713982A (en) | 1995-12-13 | 1998-02-03 | Clark; Donald W. | Iron powder and method of producing such |
JPH09227972A (ja) | 1996-02-22 | 1997-09-02 | Nippon Steel Corp | 超塑性を有するTiAl金属間化合物基合金材料とその製造方法 |
US6482387B1 (en) | 1996-04-22 | 2002-11-19 | Waltraud M. Kriven | Processes for preparing mixed metal oxide powders |
GB9608489D0 (en) * | 1996-04-25 | 1996-07-03 | Zeneca Ltd | Compositions, processes and uses |
US5686676A (en) | 1996-05-07 | 1997-11-11 | Brush Wellman Inc. | Process for making improved copper/tungsten composites |
US5911102A (en) | 1996-06-25 | 1999-06-08 | Injex Corporation | Method of manufacturing sintered compact |
US5885321A (en) | 1996-07-22 | 1999-03-23 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Preparation of fine aluminum powders by solution methods |
US6344271B1 (en) | 1998-11-06 | 2002-02-05 | Nanoenergy Corporation | Materials and products using nanostructured non-stoichiometric substances |
US6019812A (en) | 1996-10-22 | 2000-02-01 | Teledyne Industries, Inc. | Subatmospheric plasma cold hearth melting process |
US5897801A (en) | 1997-01-22 | 1999-04-27 | General Electric Company | Welding of nickel-base superalloys having a nil-ductility range |
DE19706524A1 (de) | 1997-02-19 | 1998-08-20 | Basf Ag | Feinteiliges phosphorhaltiges Eisen |
RU2118231C1 (ru) | 1997-03-28 | 1998-08-27 | Товарищество с ограниченной ответственностью "ТЕХНОВАК+" | Способ получения неиспаряемого геттера и геттер, полученный этим способом |
US5980655A (en) | 1997-04-10 | 1999-11-09 | Oremet-Wah Chang | Titanium-aluminum-vanadium alloys and products made therefrom |
US5865980A (en) | 1997-06-26 | 1999-02-02 | Aluminum Company Of America | Electrolysis with a inert electrode containing a ferrite, copper and silver |
US6569270B2 (en) | 1997-07-11 | 2003-05-27 | Honeywell International Inc. | Process for producing a metal article |
US6952504B2 (en) | 2001-12-21 | 2005-10-04 | Neophotonics Corporation | Three dimensional engineering of planar optical structures |
US6001495A (en) | 1997-08-04 | 1999-12-14 | Oregon Metallurgical Corporation | High modulus, low-cost, weldable, castable titanium alloy and articles thereof |
US6264719B1 (en) | 1997-08-19 | 2001-07-24 | Titanox Developments Limited | Titanium alloy based dispersion-strengthened composites |
JPH1180815A (ja) * | 1997-09-01 | 1999-03-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 合金粉末の製造方法 |
JP3306822B2 (ja) | 1997-09-16 | 2002-07-24 | 株式会社豊田中央研究所 | 焼結Ti合金材料およびその製造方法 |
EP1039980B1 (en) | 1997-09-26 | 2004-11-24 | Massachusetts Institute Of Technology | Method for producing parts from powders using binders derived from metal salt |
JPH11241104A (ja) | 1997-12-25 | 1999-09-07 | Nichia Chem Ind Ltd | Sm−Fe−N系合金粉末及びその製造方法 |
US6231636B1 (en) | 1998-02-06 | 2001-05-15 | Idaho Research Foundation, Inc. | Mechanochemical processing for metals and metal alloys |
US6152982A (en) | 1998-02-13 | 2000-11-28 | Idaho Research Foundation, Inc. | Reduction of metal oxides through mechanochemical processing |
FR2777020B1 (fr) | 1998-04-07 | 2000-05-05 | Commissariat Energie Atomique | Procede de fabrication d'un alliage ferritique - martensitique renforce par dispersion d'oxydes |
JPH11291087A (ja) | 1998-04-14 | 1999-10-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | スズービスマス半田合金粉末の製造方法 |
US6117208A (en) | 1998-04-23 | 2000-09-12 | Sharma; Ram A. | Molten salt process for producing titanium or zirconium powder |
US5930580A (en) | 1998-04-30 | 1999-07-27 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Method for forming porous metals |
AU3970499A (en) | 1998-05-04 | 1999-11-23 | Colorado School Of Mines | Porous metal-containing materials, method of manufacture and products incorporating or made from the materials |
CA2331707C (en) | 1998-05-06 | 2010-05-04 | H.C. Starck Inc. | Reduction of nb or ta oxide powder by a gaseous light metal or a hydride thereof |
RU2230629C2 (ru) * | 1998-05-06 | 2004-06-20 | Х.Ц. Штарк, Инк. | Металлические порошки, полученные восстановлением оксидов газообразным магнием |
GB9812169D0 (en) | 1998-06-05 | 1998-08-05 | Univ Cambridge Tech | Purification method |
JP4611464B2 (ja) | 1998-06-12 | 2011-01-12 | 東邦チタニウム株式会社 | 金属粉末の製造方法 |
RU2149217C1 (ru) | 1998-07-17 | 2000-05-20 | Фокина Елена Леонидовна | Способ нанесения металлического покрытия на поверхность порошков и подложек |
KR100398547B1 (ko) | 1998-07-21 | 2003-09-19 | 도요타지도샤가부시키가이샤 | 티탄계 복합 재료, 이의 제조방법 및 엔진 밸브 |
US5989493A (en) | 1998-08-28 | 1999-11-23 | Alliedsignal Inc. | Net shape hastelloy X made by metal injection molding using an aqueous binder |
JP3041277B2 (ja) | 1998-10-29 | 2000-05-15 | トヨタ自動車株式会社 | 粒子強化型チタン合金の製造方法 |
US6251159B1 (en) | 1998-12-22 | 2001-06-26 | General Electric Company | Dispersion strengthening by nanophase addition |
RU2148094C1 (ru) | 1999-04-07 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество специального машиностроения и металлургии "Мотовилихинские заводы" | Способ получения расходуемого электрода электрошлакового переплава |
FR2794672B1 (fr) | 1999-06-10 | 2001-09-07 | Asb Aerospatiale Batteries | Procede de preparation de poudres metalliques, poudres metalliques ainsi preparees et compacts incluant ces poudres |
US6582651B1 (en) | 1999-06-11 | 2003-06-24 | Geogia Tech Research Corporation | Metallic articles formed by reduction of nonmetallic articles and method of producing metallic articles |
SE514413C2 (sv) | 1999-06-14 | 2001-02-19 | Svedala Arbra Ab | Sätt och anordning för krossning av material i en krossanläggning med flerstegskrossning |
US6136265A (en) | 1999-08-09 | 2000-10-24 | Delphi Technologies Inc. | Powder metallurgy method and articles formed thereby |
US6190473B1 (en) | 1999-08-12 | 2001-02-20 | The Boenig Company | Titanium alloy having enhanced notch toughness and method of producing same |
US6521173B2 (en) | 1999-08-19 | 2003-02-18 | H.C. Starck, Inc. | Low oxygen refractory metal powder for powder metallurgy |
US6302649B1 (en) | 1999-10-04 | 2001-10-16 | General Electric Company | Superalloy weld composition and repaired turbine engine component |
WO2001045906A2 (en) | 1999-12-08 | 2001-06-28 | Myrick James J | Production of metals and their alloys |
US6533956B2 (en) | 1999-12-16 | 2003-03-18 | Tdk Corporation | Powder for magnetic ferrite, magnetic ferrite, multilayer ferrite components and production method thereof |
DE19962015A1 (de) | 1999-12-22 | 2001-06-28 | Starck H C Gmbh Co Kg | Pulvermischungen bzw. Verbundpulver, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung in Verbundwerkstoffen |
US6333072B1 (en) | 1999-12-23 | 2001-12-25 | The United States Of America As Represented By The Department Of Energy | Method of producing adherent metal oxide coatings on metallic surfaces |
JP2001187037A (ja) | 1999-12-27 | 2001-07-10 | Ge Medical Systems Global Technology Co Llc | 拡散運動検出用勾配磁場印加方向決定方法、拡散係数測定方法およびmri装置 |
JP3597098B2 (ja) | 2000-01-21 | 2004-12-02 | 住友電気工業株式会社 | 合金微粉末とその製造方法、それを用いた成型用材料、スラリーおよび電磁波シールド材料 |
EP1257678B1 (en) | 2000-02-22 | 2007-09-05 | Metalysis Limited | Method for the manufacture of metal foams by electrolytic reduction of porous oxidic preforms |
CN1236509C (zh) | 2000-03-13 | 2006-01-11 | 佳能株式会社 | 可充电锂电池电极材料、电极结构体、电池、及其相应生产方法 |
US6699305B2 (en) | 2000-03-21 | 2004-03-02 | James J. Myrick | Production of metals and their alloys |
DE10017282C2 (de) | 2000-04-06 | 2002-02-14 | Omg Ag & Co Kg | Verfahren zur Herstellung von Verbundpulver auf Basis Siler-Zinnoxid und deren Verwendung zur Herstellung von Kontaktwerkstoffen |
US20020136658A1 (en) | 2000-04-18 | 2002-09-26 | Dilmore Morris F. | Metal consolidation process applicable to functionally gradient material (FGM) compositions of tantalum and other materials |
SG94805A1 (en) | 2000-05-02 | 2003-03-18 | Shoei Chemical Ind Co | Method for preparing metal powder |
JP3774758B2 (ja) | 2000-06-26 | 2006-05-17 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | TiB粒子強化Ti2AlNb金属間化合物基複合材料とその製造方法 |
US6767505B2 (en) | 2000-07-12 | 2004-07-27 | Utron Inc. | Dynamic consolidation of powders using a pulsed energy source |
DE10041194A1 (de) | 2000-08-23 | 2002-03-07 | Starck H C Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Verbundbauteilen durch Pulver-Spritzgießen und dazu geeignete Verbundpulver |
US6497920B1 (en) | 2000-09-06 | 2002-12-24 | General Electric Company | Process for applying an aluminum-containing coating using an inorganic slurry mix |
US6540843B1 (en) | 2000-09-12 | 2003-04-01 | Honeywell International Inc. | Method of preparing a catalyst layer over a metallic surface of a recuperator |
EP1193318B1 (de) | 2000-09-29 | 2004-03-03 | Patent-Treuhand-Gesellschaft für elektrische Glühlampen mbH | Verfahren zur Wiederverwertung von aus thoriertem Wolfram bestehenden Gegenständen |
US6833058B1 (en) | 2000-10-24 | 2004-12-21 | Honeywell International Inc. | Titanium-based and zirconium-based mixed materials and sputtering targets |
SE519375C2 (sv) | 2000-11-03 | 2003-02-18 | Mpc Metal Process Control Ab | Förfarande och system för styrning av metallflöde |
GB0027929D0 (en) | 2000-11-15 | 2001-01-03 | Univ Cambridge Tech | Metal and alloy powders |
US6561259B2 (en) | 2000-12-27 | 2003-05-13 | Rmi Titanium Company | Method of melting titanium and other metals and alloys by plasma arc or electron beam |
US20040055419A1 (en) | 2001-01-19 | 2004-03-25 | Kurihara Lynn K. | Method for making metal coated powders |
US6635098B2 (en) | 2001-02-12 | 2003-10-21 | Dynamet Technology, Inc. | Low cost feedstock for titanium casting, extrusion and forging |
US6719821B2 (en) | 2001-02-12 | 2004-04-13 | Nanoproducts Corporation | Precursors of engineered powders |
AUPR317201A0 (en) | 2001-02-16 | 2001-03-15 | Bhp Innovation Pty Ltd | Extraction of Metals |
ITMI20010202U1 (it) | 2001-04-05 | 2002-10-07 | Intes S P A | Macchina per tendere nastri migliorata |
US6582851B2 (en) | 2001-04-19 | 2003-06-24 | Zinc Matrix Power, Inc. | Anode matrix |
US6915964B2 (en) | 2001-04-24 | 2005-07-12 | Innovative Technology, Inc. | System and process for solid-state deposition and consolidation of high velocity powder particles using thermal plastic deformation |
JP4103344B2 (ja) | 2001-06-06 | 2008-06-18 | 住友電装株式会社 | 嵌合検知コネクタ |
EP1400148B1 (en) | 2001-06-26 | 2007-05-16 | QUALCOMM Incorporated | Method and apparatus for management of an adaptive set of base stations in a communication system |
JP2003029989A (ja) | 2001-07-16 | 2003-01-31 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 分散処理システムおよびジョブ分散処理方法 |
AUPR712101A0 (en) | 2001-08-16 | 2001-09-06 | Bhp Innovation Pty Ltd | Process for manufacture of titanium products |
JP2003129268A (ja) | 2001-10-17 | 2003-05-08 | Katsutoshi Ono | 金属チタンの精錬方法及び精錬装置 |
EP1453627A4 (en) | 2001-12-05 | 2006-04-12 | Baker Hughes Inc | CONSOLIDATED HARD MATERIALS, METHODS OF PRODUCTION AND APPLICATIONS |
AUPS107102A0 (en) | 2002-03-13 | 2002-04-11 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Electrolytic reduction of metal oxides |
KR100468216B1 (ko) | 2002-05-06 | 2005-01-26 | 국방과학연구소 | 텅스텐이 코팅된 텅스텐-구리 복합 분말의 제조 방법 및그의 용도 |
RU2215381C1 (ru) | 2002-05-13 | 2003-10-27 | ОАО Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение | Расходуемый электрод вакуумной дуговой электропечи |
US7410610B2 (en) | 2002-06-14 | 2008-08-12 | General Electric Company | Method for producing a titanium metallic composition having titanium boride particles dispersed therein |
US7037463B2 (en) * | 2002-12-23 | 2006-05-02 | General Electric Company | Method for producing a titanium-base alloy having an oxide dispersion therein |
US7329381B2 (en) | 2002-06-14 | 2008-02-12 | General Electric Company | Method for fabricating a metallic article without any melting |
US6737017B2 (en) | 2002-06-14 | 2004-05-18 | General Electric Company | Method for preparing metallic alloy articles without melting |
US6921510B2 (en) * | 2003-01-22 | 2005-07-26 | General Electric Company | Method for preparing an article having a dispersoid distributed in a metallic matrix |
US7419528B2 (en) * | 2003-02-19 | 2008-09-02 | General Electric Company | Method for fabricating a superalloy article without any melting |
US7416697B2 (en) * | 2002-06-14 | 2008-08-26 | General Electric Company | Method for preparing a metallic article having an other additive constituent, without any melting |
US6884279B2 (en) * | 2002-07-25 | 2005-04-26 | General Electric Company | Producing metallic articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting |
US6902601B2 (en) | 2002-09-12 | 2005-06-07 | Millennium Inorganic Chemicals, Inc. | Method of making elemental materials and alloys |
US7566415B2 (en) | 2002-11-18 | 2009-07-28 | Adma Products, Inc. | Method for manufacturing fully dense metal sheets and layered composites from reactive alloy powders |
US6968900B2 (en) | 2002-12-09 | 2005-11-29 | Control Flow Inc. | Portable drill string compensator |
US7510680B2 (en) | 2002-12-13 | 2009-03-31 | General Electric Company | Method for producing a metallic alloy by dissolution, oxidation and chemical reduction |
US7897103B2 (en) | 2002-12-23 | 2011-03-01 | General Electric Company | Method for making and using a rod assembly |
US6849229B2 (en) * | 2002-12-23 | 2005-02-01 | General Electric Company | Production of injection-molded metallic articles using chemically reduced nonmetallic precursor compounds |
US7727462B2 (en) | 2002-12-23 | 2010-06-01 | General Electric Company | Method for meltless manufacturing of rod, and its use as a welding rod |
US7001443B2 (en) * | 2002-12-23 | 2006-02-21 | General Electric Company | Method for producing a metallic alloy by the oxidation and chemical reduction of gaseous non-oxide precursor compounds |
US6955703B2 (en) | 2002-12-26 | 2005-10-18 | Millennium Inorganic Chemicals, Inc. | Process for the production of elemental material and alloys |
US6968990B2 (en) * | 2003-01-23 | 2005-11-29 | General Electric Company | Fabrication and utilization of metallic powder prepared without melting |
US7553383B2 (en) | 2003-04-25 | 2009-06-30 | General Electric Company | Method for fabricating a martensitic steel without any melting |
US6926755B2 (en) * | 2003-06-12 | 2005-08-09 | General Electric Company | Method for preparing aluminum-base metallic alloy articles without melting |
EP1486875A1 (en) | 2003-06-12 | 2004-12-15 | STMicroelectronics Limited | Allowing multiple simultaneous acccesses to a cache |
US6926754B2 (en) * | 2003-06-12 | 2005-08-09 | General Electric Company | Method for preparing metallic superalloy articles having thermophysically melt incompatible alloying elements, without melting |
US6843229B2 (en) | 2003-06-18 | 2005-01-18 | General Motors Corporation | Displacement on demand fault indication |
US6958115B2 (en) | 2003-06-24 | 2005-10-25 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Low temperature refining and formation of refractory metals |
US7604680B2 (en) | 2004-03-31 | 2009-10-20 | General Electric Company | Producing nickel-base, cobalt-base, iron-base, iron-nickel-base, or iron-nickel-cobalt-base alloy articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting |
US20050220656A1 (en) | 2004-03-31 | 2005-10-06 | General Electric Company | Meltless preparation of martensitic steel articles having thermophysically melt incompatible alloying elements |
US7384596B2 (en) | 2004-07-22 | 2008-06-10 | General Electric Company | Method for producing a metallic article having a graded composition, without melting |
US7531021B2 (en) | 2004-11-12 | 2009-05-12 | General Electric Company | Article having a dispersion of ultrafine titanium boride particles in a titanium-base matrix |
US7833472B2 (en) | 2005-06-01 | 2010-11-16 | General Electric Company | Article prepared by depositing an alloying element on powder particles, and making the article from the particles |
KR20140023967A (ko) | 2011-05-10 | 2014-02-27 | 세라마테크, 인코오포레이티드 | 알칼리 금속 전도성 세라믹 세퍼레이터를 사용하는 알칼리 금속 이온 배터리 |
JP6191347B2 (ja) | 2013-09-09 | 2017-09-06 | セイコーエプソン株式会社 | 印刷装置、及び、印刷装置の制御方法 |
-
2004
- 2004-05-17 US US10/847,599 patent/US7416697B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2005
- 2005-03-18 AU AU2005201175A patent/AU2005201175B2/en active Active
- 2005-04-12 UA UAA200503453A patent/UA86185C2/ru unknown
- 2005-05-05 CA CA2506391A patent/CA2506391C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-11 EP EP10183480.2A patent/EP2309009B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-11 EP EP05252904.7A patent/EP1598434B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-16 JP JP2005142470A patent/JP5367207B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-16 RU RU2005114906/02A patent/RU2395367C2/ru active
- 2005-05-17 CN CN2005100758960A patent/CN1699000B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2005-05-17 CN CN201110203405.1A patent/CN102274966B/zh not_active Expired - Fee Related
-
2008
- 2008-08-07 US US12/187,413 patent/US8216508B2/en active Active
-
2012
- 2012-06-15 US US13/523,941 patent/US10100386B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2013
- 2013-07-12 JP JP2013146084A patent/JP5826219B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AU2005201175B2 (en) | 2010-06-10 |
UA86185C2 (ru) | 2009-04-10 |
AU2005201175A1 (en) | 2005-12-01 |
US20120263619A1 (en) | 2012-10-18 |
CN1699000B (zh) | 2011-09-07 |
EP1598434A1 (en) | 2005-11-23 |
EP2309009A3 (en) | 2012-08-22 |
CN102274966A (zh) | 2011-12-14 |
US20040208773A1 (en) | 2004-10-21 |
CA2506391C (en) | 2015-06-30 |
JP5826219B2 (ja) | 2015-12-02 |
JP2005330585A (ja) | 2005-12-02 |
US7416697B2 (en) | 2008-08-26 |
US10100386B2 (en) | 2018-10-16 |
EP2309009A2 (en) | 2011-04-13 |
CA2506391A1 (en) | 2005-11-17 |
JP2013237933A (ja) | 2013-11-28 |
RU2005114906A (ru) | 2006-11-27 |
EP1598434B1 (en) | 2015-03-18 |
JP5367207B2 (ja) | 2013-12-11 |
US8216508B2 (en) | 2012-07-10 |
US20080292488A1 (en) | 2008-11-27 |
CN1699000A (zh) | 2005-11-23 |
EP2309009B1 (en) | 2018-11-07 |
CN102274966B (zh) | 2016-02-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2395367C2 (ru) | Способ получения металлического изделия, содержащего другой компонент-добавку, без плавления | |
CA2488990C (en) | Method for preparing metallic alloy articles without melting | |
EP1618976B1 (en) | Method for producing a metallic article having a graded composition, without melting | |
US6926754B2 (en) | Method for preparing metallic superalloy articles having thermophysically melt incompatible alloying elements, without melting | |
US6926755B2 (en) | Method for preparing aluminum-base metallic alloy articles without melting | |
EP1449928A1 (en) | Method for fabricating a superalloy article without any melting |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HE4A | Change of address of a patent owner |
Effective date: 20191008 |