PT100025B - Processo dispositivo e composicoes para a producao de lentes de plastico - Google Patents

Description

A presente invenção refere-se geralmente a processos, dispositivos e composições para a produção de lentes de plástico.

Ξ convencional na técnica fabricar lentes ópticas, por meio de técnicas de endurecimento térmico a partir do polímero de dietilenoglicol bis(alil)-carbonato (DEG-BAC).

polímero de DEG-BAC apresenta propriedades mecânicas e ópticas desejáveis. Estas propriedades incluem a elevada transmissão de radiação, elevada claridade e o elevado indicie de refracção juntamente com a elevada resistência ao impacto e à abrasão. Estas propriedades no passado, formaram o DEG-BAC, num dos principais monómeros, no fabrico de lentes de elevada qualidade, máscaras, óculos de sol e de segurança.

Outras propriedades da DEG-BAC, contudo, tal como a sua baixa velocidade de polimerização, torna-o um monómero indesejável no fabrico destes artigos. Além disso, o DEG-BAC, sem quaisquer aditivos ou co-monómeros, produz um polímero rijo, mas um pouco quebradiço, com propensão para formar fiissuras. Além disso, o DEG-BAC, sem aditivos, tende a aderir fixamente aos moldes de formação das lentes, o que leva, muitas vezes, a formar frissuras nos moldes.

Consequentemente, as técnicas de endurecimento térmico para a polimerização do DEG-BAC, a fim de produzir lentes ópticas, têm várias desvantagens e inconvenientes. Um dos mais significativos inconvenientes é que se pode levar aproximadamente 12 horas para fabricar uma lente, de acordo com as técnicas de endurecimento térmico. Um molde para formação de lentes, por conseguinte, pode fabricar, quando muito, duas lentes por dia.

Além dfeso, as técnicas de endurecimento térmico utilizam um catalizador térmico para que uma mistura polimerizável do DEG-BAC e do catalizador se polimerizem lentamente, mesmo enquanto se refrigeram.

A mistura polimerizável tem, por conseguinte, uma curta duração e deve utilizar-se dentro de um curto espaço de tempo ou endurecerá no seu recipiente.

Além disso, os catalizadores térmicos, que se utilizam, de acordo com as técnicas de endurecimento térmico são muito voláteis e perigosos para se trabalhar, exigindo, assim, um cuidado extremo no manejo.

endurecimento de uma lente por meio de radiação ultra-„ violeta apresenta certos problemas, que se devem ultrapassar, a fim de se fabricar uma lente variável. Estes problemas incluem o amarelecimento da lente, a formação de fissuras na lente ou molde, distorções -ópticas na lente, e a libertação prematura da lente a partir do molde.

A presente invenção providencia processos, dispositivos e composições para a produção de lentes de plástico, tal como as lentes ópticas para se utilizarem nos óculos e semelhantes.

Numa forma de realização da presente invenção, apresenta-se um processo para a produção de lentes de plástico,em que se coloca um material polimerizável para a formação de uma lente, numa cavidade de moldação definida parcialmente entre uma primeira e uma segunda metades do molde afastadas uma da outra por uma junta de empanque. Numa forma preferida de realização, a primeira e a segunda metades do molde são arrefecidas.

Numa outra forma de realização preferida, a radiação ultravioleta é filtrada, antes de incidir numa ou em ambas as metades do molde.

Numa outra forma de realização da presente invenção, providencia-se um dispositivo para a produção de lentes de plástico, que inclui uma primeira e uma segunda metades do molde distanciadas por uma junta de empanque, em que a primeira e a segunda metades do molde definem uma cavidade de moldação.

dispositivo inclui uma fonte para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta para, pelo menos, uma das primeiras e segundas partes do molde. Alternativamente, o dispositivo inclui uma fonte para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta para a junta de emparque. 0 dispositivo, pode incluir também um meio para impedir a transmissão da radiação ultravioleta através da primeira e segunda metades do molde.

Além disso, o dispositivo pode incluir um filtro para filtrar a radiação ultravioleta. 0 filtro pode-se colocar entre a fonte para originar e dirigir o feixe de luz ultravioleta e a primeira metade do molde, e entre a fonte para originar e dirigir o feixe de luz ultravioleta e a segunda metade do mol de. 0 dispositivo pode incluir um distribuidor de fluido (por exemplo ar) ou um banho líquido para arrefecer a primeira e a segunda metades do molde.

Numa outra forma de realização da invenção, o material de formação da lente pode-se arrefecer a temperaturas relativamente baixas enquanto se expõe à radiação ultravioleta (UV) 0 material de formação da lente pode-se arrefecer, dirigindo vários jactos de ar arrefecido para as metades do molde. As próprias metades do molde podem-se fabricar finas ou mais espessas, de modo a se obterem óptimos resultados de endurecimento da lente.

As diferentes curvaturas da lente podem-se fazer, a partir das mesmas metades do molde, mediante a variação da intensidade da radiação ultravioleta (UV) nas metades do molde, durante o endurecimento do material de formação da lente.

A dureza, o endurecimento e a rigidez da lente obtidas como se descreveu anteriormente, podem-se aperfeiçoar, por meio da desmoldagem da lente e em seguida, submeter a lente a uma elevada intensidade de radiação ultravioleta e/ou aquecimento .

Ainda numa outra forma de realização da presente invenção, apresenta-se um fotoiniciador que inclui benzoilformiato de metilo. 0 fotoiniciador pode-se utilizar com uma composição que iclui, pelo menos, um monómero polietilénico funcional contendo dois grupos etilenicamente insaturados, escolhidos de acrililo e metacrililo. 0 fotoiniciador pode-se utilizar com uma composição que inclua,pelo menos, um monómero polietilénico funcional contendo três grupos etilenicamente insaturados, escolhidos de acrililo e metacrililo. As composições podem incluir um monómero aromático contendo a função bis-(carbonato de alilo)tal como bisfenol A-bis-(carbonato de alilo). As composições podem incluir dimetacrilato de 1,6-hexanodiol, triacrilato de trimetilolpropano, diacrilato de tetraetilenoglicol e/ou diacrilato de tripropilenoglicol. Numa forma preferida de realização, o fotoiniciador da composição inclui também 1-hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona.

A descrição breve acima referida, assim como outros objectivos, características e vantagens dos processos, dispositivos e composições da presente invenção, apreciar-se-ão mais, pormenorizadamente, através da referência à seguinte descrição pormenorizada das formas de realização preferiks mas con-

tudo ilustrativas, de acordo com a presente invenção, quando apreciadas em conjunto com os desenhos em anexo, em que:

A Figura 1 representa uma vista em perspectiva de um dispositivo, para a produção de uma lente de plástico, de acordo com a presente invenção;

A Figura 2 representa uma vista em corte transversal do dispositivo da presente invenção feito ao longo da linha 2-2 da Figura 1;

A Figura 3 representa uma vista em corte transversal do dispositivo da presente invenção feito ao longo da linha 3-3 da Figura 2;

A Figura 4 representa uma vista pormenorizada de um componente do dispositivo da presente invenção;

A Figura 5 representa uma vista pormenorizada do dispositivo da presente invenção;

A figura 6 representa uma vista em corte transversal de uma célula da lente, para utilização no dispositivo da presente invenção;

A Figura 7 representa uma vista em perspectiva de um dispositivo para a produção de uma lente de plástico, de acordo com a presente invenção; e

A Figura 8 representa uma vista em perspectiva de um dispositivo, para a produção de uma lente plástico, de acordo com a presente invenção;

A Figura 9 representa um diagrama esquemático de blocos de um método e sistema alternativos para a produção e pós endurecimento de uma lente de plástico.

Embora os vários aspectos da presente invenção sejam posteriormente ilustrados e descritos, como sendo particularmente adaptados para a produção de uma lente de plástico para se utilizar em óculos, compreender-se-á, que as lentes podem-se tambám fabricar para outras utilizações, tal como óculos de segurança assim como as lentes que têm uma utilização óptica de alta qualidade fora miras de instrumentos, filtração de luz e de fotografia.

Por conseguinte, a presente invenção não se limita às formas de realização representadas nos desenhos, visto que os desenhos são simplesmente ilsutrativos da vasta variedade de formas de realização específicas da presente invenção.

Fazendo referência agora à Figura 1, uma câmara de endurecimento de uma lente de plástico da presente invenção é geralmente indicada pelo número de referência 10. A câmara de endurecimento da lente (10) comunica através de uma pluralidade de tubos (12) com uma fonte de ar (não representada) cujo objectivo referir-se-á posteriormente. Como está representado na Figura 2, a câmara para endurecimento da lente de pise·· tico (10) pode incluir uma câmara com a lâmpada colocada na parte superior (14) uma câmara de irradiação (16), e uma câmara com a lâmpada colocada na parte inferior (18). A câmara com a lâmpada colocada na parte superior (14) pode-se separar a partir da câmara de irradiação (16), por uma chapa (20). A câmara com a lâmpada colocada na parte inferior pode-se separar a partir da câmara de irradiação (16) por uma chapa (22). A câmara com a lâmpada na parte superior (14), a câmara de irradiação (16) e a câmara com a lâmpada na parte inferior (18) podem-se isolar do ar ambiente por : .io das portas da câmara com a lâmpada colocada na parte superior, das portas da câmara de irradiação (26) e das portas da câmara com a lâmpada colocada na parte inferior (28), respectivamente.

Embora as portas da câmara com a lâmpada colocada na parte superior (24), as portas da câmara de irradiação (26) e as portas da câmara com a lâmpada colocada na parte inferior(28) estejam representadas na Figura 1, como incluindo dois elementos correspondentes da porta, aqueles especialistas de conhecimento vulgar da técnica reconhecerão que as portas (24), (26) e (28) um único elemento da porta. As portas da câmara com a lâmpada colocada na parte superior (24), as portas da câmara de irradiação (26) e as portas da câmara com a lâmpada colocada na parte inferior (28) podem-se montar, de maneira deslizante, nos guiamentos. Como está representado na Figura 2, os respiradouros (32) podem comunicar com a câmara que tem a lâmpada na parte superior (14) e a câmara com a lâmpada colocada na parte inferior (18) por meio das câmaras (34) e das aberturas (36) correspondentes com respiradouro colocadas na chapa (20) e na chapa (22). Cada respiradouro (32) pode ser protegida por uma tampa de respiradouro (38).

Como está representado na Figura 3, os respiradouros (33) podem-se colocar nas portas da câmara de irradiações (26) e comunicam com a câmara de irradiação (16).

Cada respiradouro (33) pode-se proteger por,meio de uma tampa de respiradouro (35).

Como está representado nas Figuras 1 e 3, uma pluralidade de lâmpada ou de dispositivos que produzem luz (40) podem-se colocar dentro de cada uma das câmaras com a lâmpada colocada na parte superior (14) e com a lâmpada colocada na parte inferior (IS) .

Preferivelmente, cada uma das câmaras com a lâmpada na parte superior (14) e com a lâmpada colocada na parte inferior (18) incluem três lâmpadas (40) que se montam de maneira triangular, em que as lâmpadas (40) na câmara com a lâmpada colocada na parte superior (14) se colocam com o ponto que indica o triângulo para cima, visto que as lâmpadas (40) na câmara com a lâmpada na parte inferior (18) se colocam com o ponto, que indica o triângulo para baixo.

As lâmpadas (40) preferivelmente produzem radiação ultravioleta com um comprimento de onda compreendido aproximadamente entre cerca de 300 nm e 400 nm, uma vez que o espectro eficaz do comprimento de onda para endurecimento do material de formação da lente permanece entre 300 nm e 400 nm da região. As lâmpadas (40) podem-se apoiar em e ligam-se electricamente a fixadores adequados (42).

Um ventilador de aspiração (44) pode comunicar com a câma ra que tem a lâmpada na parte superior (14), enquanto o ventilador de aspiração (46) pode comunicar, com a câmara que tem a lâmpada colocada na parte inferior (18).

Como se frisou anteriormente, a câmara com a lâmpada na parte superior (14) pode-se separar da câmara de irradiação (16) por meio da chapa (20).

De forma semelhante, a câmara com a lâmpada na parte inferior (18) pode-se separar da câmara de irradiação (16) por meio da chapa (22). As chapas (20) e (22) podem incluir as aberturas (48) e (50), respectivamente através dos quais , a luz produzida pelas lâmpadas (40) se pode orientar de modo a incidir numa célula da lente (52) (representada a tracejado na Figura 2). 0 diâmetro da célula da lente (52), de acordo com a presente invenção, é, de preferência, aproximadamente de 74 mm. As aberturas (48) e (50) preferivelmente estão compreendidas num intervalo entre cerca de 70 mm e 140 mm. Um filtro superior de radiação (54) permanece na chapa (20), enquanto o filtro inferior de radiação (56) permanece na chapa (22) ou é suportado por consolas (57). 0 filtro superior de radiação (54) e o filtro inferior de radiação (56) está representados na Figura 2, como sendo compreendidos por um único elemento do filtro, contudo, aqueles especialistas de conhecimento vulgar da técnica reconhecerão que cada um dos filtros de radiaçãc superior (54) e de radiação inferior (56) podem ser compreendidos por dois elementos do filtro. Os componentes do filtro superior de radiação (54) e do filtro inferior de radiação (56) preferivelmente modificam-se, dependendo das caracterí sticas da lente que se molda. Por exemplo, numa forma de realização preferida para a produção de lentes negativas, o filtro superior de radiação (54) inclui uma chapa de vidro Pyrex que é fosco em ambos os lados que permanecem sobre uma chapa de vidro Pyrex transparente. 0 filtro inferior de radiação (56) inclui uma chapa de vidro Pyiex fosco num lado que fica sobre uma chapa de vidro Pyrex transparente, com um dispositivo para reduzir a intensidade da incidência da radiação ultravioleta e a parte do centro em relação à parte do rebordo da lente, que está colocada entre a chapa de Pyrex fosco e a chapa de vidro Pyrex transparente.

Contrariamente, numa disposição preferida para a produção de lentes positivas, o filtro superior de radiações (54) inclui uma chapa de vidro Pyrex fosco num ou em ambos os lados e uma chapa de vidro Pyrex transparente, que permanece na chapa de vidro Pyrex fosco com um dispositivo para reduzir a intensidade da incidência da radiação ultravioleta na parte do rebordo em relação à parte do centro das lentes que está colocada entre a chapa de vidro Pyrex transparente e a chapa de vidro Pyrex fosco. 0 filtro inferior de radiação (56) inclui uma chapa de vidro Pyrex transparente fosco num lado que fica sobre uma chapa de vidro Pyrex transparente, com um dispositivo para reduzir a intensidade da incidência da radiação ultravioleta na parte do rebordo, em relação à parte do centro das lentes, que está colocada entre as chapas do vidro Pyrex transparente. Nesta disposição, em lugar de um dispositivo para reduzir a intensidade relativa da incidência da radiação ultravioleta na parte do rebordo da lente, o diâmetro da abertura (50) pode-se reduzir para se obter o mesmo resultado, isto é, reduzir a intansidade relativa da incidência da radiação ultravioleta sobre a parte do rebordo da lente.

Deverá ser evidente para aqueles peritos na técnica que cada filtro (54) ou (56) poderá compreender uma pluralidade de elementos do filtro ou compreender quaisquer outros meios ou dispositivo eficaz, a fim de reduzir a luz para a sua intensidade desejada, a fim de difundir a luz e/ou originar um gradiente de intensidade de luz através da célula da lente (52) .

Preferivelmente, o filtro superior de radiação (54) ou o filtro inferior de radiação (56) compreende cada um, pelo menos, uma chapa de vidro Pyrex com, pelo menos, uma superfície fosca. Também qualquer dos dois ou ambos os filtros, o superior de radiação (54) e o inferior de radiação (56) podem compreender mais do que uma chapa de vidro Pyrex, sendo cada uma fosca, numa ou em ambas as superfícies, e/ou uma ou mais folhas de papel de decalque. Após passar através do vidro Pyrex fosco, julga-se que a radiação ultravioleta não têm descontinuidades bruscas de intensidade, o que se crê que leva a uma redução nas distorções ópticas, na lente acabada.

Aqueles especialistas de conhecimento vulgar da técnica reconhecerão que se podem utilizar outros meios para difundir a radiação ultravioleta, de modo a que não tenha discontinuidades bruscas de intensidade.

Colocadas dentro da câmara de irradiação (16) estão uma prateleira da esquerda (58), uma prateleira do centro (60) e uma prateleira da direita (62), incluindo cada uma das quais uma pluralidade de degraus (64). A prateleira da esquerda (58) e a prateleira do centro (60) definem uma câmara de irradição à esquerda (66), enquanto que a prateleira da direita(62) e a prateleira do centro (60) definem uma câmara de irradiação à direita (68). Um suporte da célula (70), representado a tracejado na Figura 2 e um pormenor na Figura 4, pode-se colocar dentro de cada uma das câmaras de irradiação à esquerda (66) e à direita (68). 0 suporte da célula (70) inclui um degrau periférico (72), que é concebido para permitir que um suporte de célula (70) seja apoiado pelos degraus complementares (64) da prateleira da esquerda (58), e da prateleira do centro (60) e da prateleira da direita, respectivamente. Como está representado na Figura 4, cada suporte de célula (70) inclui também um orifício central (74) de modo a permeitir a passagem através dele da radiação ultravioleta, proveniente das lâmpadas (40) e de um degrau anular (76), o qual é concebido para suportar uma célula da lente (52), de uma maneira

descrita posteriormente.

Como está representado na Figura 6, cada célula da lente (52) inclui elementos opostos do molde (78) separados por uma junta empanque anular (80), de modo a definir uma cavidade de moldação da lente (82). Os elementos opostos do molde (78) e a junta empanque anular (80) podem-se seleccionar de um modo, a fim de produzirem uma lente com uma dioptria desejada.

Os elementos do molde (78), preferivelmente são formados por qualquer material adequado, que permitirá que os raios de radiação ultravioleta passem através dele. Os elementos do molde (78), preferivelmente são formados por vidro. Cada elemento do molde (78) tem uma superfície exterior periférica (84) e um par de supErfícies opostas (86) e (88) às superfícies (86) e (88) que se baseiam na precisão.

Preferivelmente os elementos do molde (78) têm características de transmissão desejáveis de radiação ultravioleta e tanto a superfície de endurecimento (86), assim como a superfície de não endurecimento (88) não têm anomalias, ondas, riscos ou outros defeitos na superfície, pois estas podem-se reproduzir na lente acabada.

Como se frisou anteriormente, as metades do molde (78) estão adaptadas para se manterem numa relação de distanciamento, de modo a definirem uma cavidade de moldação da lente (82) entre as respectivas superfícies de revestimento. As metades do molde (78) mantêm-se numa relação de distanciamento por meio de uma junta de empanque anular, flexível com a forma de um T (80), que veda a cavidade de moldação da lente (82) a partir do exterior das metades do molde (78). Em utilização, a junta de empanque (80) é apoiada no degrau anular (76) do

do suporte da célula (70).

X,.·

Desta maneira, na forma de realização da presente invenção que está representada na Figura 6, a metade superior ou posterior do molde (90) tem uma superfície interior convexa (86), enquanto a metade inferior ou anterior do molde (92) tem uma superfície interior côncava (86), de modo que a cavidade de moldação da lente resultante (82) é enformado de modo a constituir uma lente com uma configuração desejada.

Assim, ao seleccionar as metades do molde (78) com uma superfície desejada (86), as lentes com características diferentes, tal como os comprimentos focais, podem ser fabricados pelo dispositivo (10). Estas técnicas são bem conhecidas para aqueles peritos na técnica, por conseguinte, não se fará mais referência a elas. Os raios de luz ultravioleta que emanam das lâmpadas (40) passam através das metades do molde (78) e actuam no material de formação da lente, colocado na cavidade de moldação (82), de uma maneira que se referirá posteriormente, de modo a formar uma lente. Como se mencionou anteriormente, os raios de luz ultravioleta passam através de um filtro adequado (54) ou (56), de modo a incidirem sobre a célula da lente (52).

As metades do molde (78) preferivelmente são formadas a partir de um material, que não permitirá que a radiação ultravioleta com um comprimento de onda aproximadamente inferior a 300 nm passe através dele. Materiais adequados são o vidro S-l ou S-3, Schott Crown, manufacturado e vendido pela Schott Optical Glass Inc., de Dureyea, Pensilvânia ou o vidro 8092 Corning vendido pela Corning Glass de Corning, Nova Iorque.

A junta de empanque anular (80) pode ser formada por material de vinilo, que apresenta bom acabamento no rebordo e mantém flexibilidade suficiente com condições em todo o processo de endurecimento da lente. Numa forma de realização preferidq a junta de empanque anular (80) é formado por material de borracha com silicone, tal como GE SE6035, que é comercialmente disponível na General Electric. Numa outra forma de realização preferida, a junta de empanque anular (80) é formada por copolímeros de etileno/acetato de vinilo, que são comercialmente disponíveis na E.I. DuPont de Nemours & Co., segundo a marca comercial ELVAX.

As resinas ELVAX preferidas são as ELVAX 350 com um indicie de fusão de 17,3-20,9 dg/min e um teor de acetato de vinilo de 24,3-25,7 Wt%, ELVAX 250 com um indicie de fusão de

22,0-28,0 dg/min e	um	teor de	acetato de	vinilo	de 27,2-28,8
Wt%, ELVAX 240 com	um	índice	de fusão de	38,4-48	,0 dg/min e
um teor de acetato	de	vinilo	de 27,2-28,8	Wt%, e	ELVAX 150

com um índice de fusão de 38,0-48,0 dg/min e um teor de acetato de vinilo de 32,0-34,0 Wt%» Sem contar com o material particular, as juntas de empanque (80) podem-se preparar por meio de técnicas convencionais de moldação sob pressão ou moldação por com pressão, as quais são bem conhecidas para aqueles especialistas de conhecimento vulgar da técnica.

Como está representado a tracejado na Figura 2, um corte da Figura 3, e em pormenor na Figura 5, o dispositivo superior e inferior de distribuição de ar (94) está colocado em cada câmara de irradiação da esquerda (66) e na câmara de irradiação da direita (68). Cada dispositivo de distribuição de ar (94) está ligado a um tubo (12). Como está representado na Figura 5, cada dispositivo de distribuição de ar(94) inclui uma parte cheia (95) e uma abertura cilíndrica (96), com ouri fícios (98) nela dispostos, de modo a permitir a expulsão do ar proveniente do dispositivo de distribuição de ar (94).

diâmetro dos ourifícios (98) varia em torno da circunferência de abertura cilíndrica (96), atingindo preferivelmente um máximo quando está em posição directamente oposta à parte cheia (95) do dispositivo de distribuição do ar (94) e atingindo preferivelmente um mínimo, quando está imediatamente adjacente à parte cheia (95). Além disso, os ourifícios (98) são concebidos para puxar o ar em direcção a uma célula da lente (52), que se podem colocar num suporte da célula da lente (70) e instalarem-se na câmara de irradiação à esquerda (66) ou na câmara de irradiação à direita (68).

Em funcionamento, o dispositivo da presente invenção pode ser adequadamente configurado para a produção de lentes positivas, as quais são relativamente espessas no centro ou lentes negativas as quais são relativamente espessas no rebordo. A fim de reduzir a probabilidade de libertação prematura, as partes relativamente espessas de uma lente, são preferivelmente polimerizadas a uma velocidade mais rápida do que as partes relativamente finas de uma lente.

A velocidade de polimerização que se realiza em várias partes de uma lente, pode-se controlar, mediante a variação da intensidade relativa do feixe de radiação ultravioleta, que incide nas partes particulares de uma lente . A velocidade de polimerização que se realiza nas várias partes de uma lente também se pode controlar, dirigindo o ar através das metades do molde (78), a fim de arrefecer a célula da lente (52).

Relativamente às lentes positivas, a intensidade da radiação ultravioleta incidente, preferivelmente reduz-se na parte

do rebordo da lente, de modo que a parte mais espessa do centro da lente polimeriza-se mais rapidamente, do que a parte mais fina do rebordo da lente. Contrariamente, para uma lente negativa, a intensidade da radiação ultravioleta incidente, preferivelmente reduz-se na parte do centro da lente, para que a parte mais espessa da lente se polimerize mais rápido do que a parte mais fina do centro da lente. Para uma lente positiva ou uma lente^ negativa, o ar pode-se dirigir através das faces das metades do molde (78), para arrefecer a célula da lente (52). Quando aumenta toda a intensidade da radiação ultravioleta incidente, necessita-se de mais arrefecimento, para que se possa realizar ou um ou um tanto aumento da velocidade do ar com a redução da temperatura do ar.

E bem conhecido por aqueles especialistas de conhecimento vulgar da técnica, que os materiais de formação de lentes que se utilizam na presente invenção tendem a contrair-se quando endurecem. Se à parte relativamente fina de uma lente for permitido polimerizar-se antes da parte relativamente espessa, a parte relativamente fina tenderá a ficar rígida enquanto a parte relativamente espessa endurece e se contrai e a lente libertar-se-á prematuramente ou formará fissuras nas metades do molde (78).

Consequentemente, quando a intensidade relativa da radiação ultravioleta, que incide na parte do rebordo de uma lente positiva, se reduz relativamente à parte do centro, esta polimerização mais. rápidamente e contrair-se, antes que a parte do rebordo fique rígida, para que a contracção seja mais uniforme . Contrariamente, quando a intensidade relativa da radiação ultravioleta, que incide na parte do centro de uma lente negativa, se reduz relativamente à parte do rebordo, esta polimeriza-se mais rapidamente e contrai-se antes que o centro se

torne rígido, para que a contracção seja uniforme.

De acordo com a presente invenção, a variação da relativa intensidade da radiação ultravioleta que incide numa lente, pode-se realizar de várias maneiras. De acordo com um processo, no caso de uma lente positiva, pode-se colocar um anel de material opaco entre as lâmpadas (40) e a célula da lente (52), para que a radiação ultravioleta incidente, incida principalmente na parte mais espessa do centro da lente. Contrariamente. para uma lente negativa, pode-se colocar um disco de material opaco entre as lâmpadas (40) e a célula da lente (52), para que a radiação ultravioleta incidente, incida principalmente na parte do rebordo da lente. De acordo com outro processo, no caso de uma lente negativa, coloca-se uma folha de material, com um grau variável de opacidade compreendido entre o opaco numa parte central até ao transparente numa parte exterior radial, entre as lâmpadas (40) e a célula da lente (52). Contrariamente, para uma lente positiva, coloca-se uma folha de material, com um grau variável de opacidade compreendido entre o transparente numa parte central até ao opaco numa parte exterior radial, entre as lâmpadas (40) e a célula da lente (52).

De acordo ainda, com um outro processo, uma pluralidade de formas irregulares ou geométricas, que absorvem a radiação ultravioleta , imprimem-se e colocam-se numa folha de material. No caso de uma lente positiva, a densidade das formas é máxima numa parte exterior radial, enquanto a densidade das formas é mínima numa parte central do modelo. Contrariamente, no caso de uma lente negativa, a densidade das formas é mínima numa parte exterior radial, enquanto a densidade das formas é máxima numa parte central do modelo.

Aqueles especialistas de conhecimento vulgar da técnica, reconhecerão que há uma vasta variedade de técnicas diferentes daquelas que foram já enumeradas, para variar a intensidade da radiação ultravioleta, que incide nas metades opostas do molde (78). A intensidade da luz incidente mediu-se a determinou-se para ser aproximadamente entre 3,0 e 5,0 miliwatts por centímetro quadrado (mw/cm ) antes de passar através ou do filtro de luz superior (54) ou do filtro de luz inferior (56) e a intensidade total na parte mais espessa da lente está compreendida entre cerca de 0,6 e 2,0 mw/cm , enquanto a intensidade na parte mais fina da lente está compreendida entre cerca de 0,1 e 1,5 mw/cm . Determinou^se também que toda a intensidade da luz que incide na célula da lente (52) tem um impacto menor no produto final, do que a intensidade relativa da luz que incide nas partes mais finas ou espessas da lente, desde que a célula da lente (52) seja suficientemente arrefecida, a fim de reduzir a velocidade de polimerização para um nível aceitável.

De acordo com a presente invenção, determinou-se que a potência terminada de uma lente polimerizada com radiação ultravioleta se pode controlar, manipulando a distribuição da radiação ultravioleta incidente, que incide nas metades opostas do molde (78). Por exemplo, para uma combinação idêntica das metades do molde (78) e da junta de empanque (80), o poder de focagem da lente fabricada, pode-se aumentar ou diminuir, mediante a alteração da distribuição da intensidade da radiação ultravioleta através da cavidade de moldação da lente (82) ou das faces dos elementos opostos do molde (78).

Quando o materiâ. de formação da lente começa a endurecer, passa através de um estado gel, cuja forma dentro da célula da lente (52) leva à distribuição adequada do esforço interno

aplicado, que se produz pósteriormente no endurecimento , quando o material de formação da lente começa a contrair-se.

Quando o material de formação da lente se contrai durante o endurecimento, as metades opostas do molde (78) dobrar-se-ao devido às diferentes quantidades de contracção existente entre as partes relativamente espessas e relativamente finas da lente. Quando uma lente negativa, por exemplo, endurece, a metade superior ou posterior do molde (90) tornar-se-á plana e o elemento inferior ou anterior do molde (92) subirá com a maioria das partes dobradas, que ocorreram na metade inferior ou anterior do molde (92). Contrariamente, com uma lente positiva, a metade superior ou posterior do molde (90) subirá e a metade inferior ou anterior do molde (92) tornar-se-á plana com a maioria das partes dobradas que ocorreram na metade superior ou posterior do molde (90).

Mediante a variação da intensidade da radiação ultravioleta entre as partes relativamente finas e relativamente espessas da lente, na cavidade de formação da lente (82), é possível originar uma flexão mais ou menos total. Aquelas condições de luz, que resultam numa flexão menor, minimizarão a possibilidade de libertação prematura.

A curvatura inicial das metades opostas do molde (78) e a espessura do centro das lentes produzida, pode-se utilizar para avaliar a potência teórica e prevista da lente. As condições de radiação ultarvioleta podem-se manipular, para alterar a potência da lente, de modo a ser mais ou menos do que o previsto. Por exemplo, quando um disco de material opaco se posiciona entre a câmara com a lâmpada colocada na parte inferior (18) e a célula da lente (52), observa-se uma menor flexão total .

A lente resultante apresentará a parte maior do diâmetro do disco de material opaco e a potência mais negativa (-).

Quando as lentes endurecidas pela radiação ultravioleta se removem das metades opostas do molde (78), eles encontram-se sob uma condição de esforço aplicado. Determinou-se que a potência das lentes pode-se levar a uma potência final de descanso, quando se submetem as lentes a um tratamento com aquecimento pós-endurecimento, de modo a libertar os esforços internos aplicados desenvolvidos durante u endurecimento, o que origina que a curvatura anterior e posterior da lente se desloque.

Tipicamente, as lentes são endurecidas pela radiação ultravioleta durante cerca de 10-30 minutos (preferivelmente 15 minutos). 0 tratamento com aquecimento pós-endurecimento conduz-se a uma temperatura aproximadamente entre 85-120²C durante aproximadamente 5-15 minutos. Preferivelmente o tratamento com aquecimento pós-endurecimento conduz-se a uma temperatura compreendida entre 100-110^aC, durante aproximadamente 10 minutos .

Antes do pós-endurecimento, as lentes têm geralmente uma potência menor do que a potência final de descanso. 0 tratamento com aquecimento pós-endurecimento reduz o amarelecimento da lente e reduz o esforço aplicado na lente, de modo a alterar a sua potência até a uma potência final. 0 tratamento com aquecimento pós-endurecimento pode-se realizar num forno convencional de convecção ou em qualquer dispositivo adequado.

De acordo com a presente invenção as lâmpadas que emanam feixes de radiação ultravioleta (40), mantêm-se preferivelmente a uma temperatura, a que as lâmpadas (40) libertam uma saída

máxima. As lâmpadas (40), preferivelmente, arrefecem-se, porque a intensidade da luz produzida pelas lâmpadas (40) varia quando as lâmpadas (40) se sujeitam a um aquecimento excessivo. No dispositivo da presente invenção representado na Figura 2, o arrefecimento das lâmpadas (40) realiza-se quando se aspira o ar ambiente para dentro da câmara com a lâmpada colocada na parte superior (14) e para a câmara com a lâmpada colocada na parte inferior (18) através do respiradouro (32), das câmaras do respiradouro (34) e das aberturas (36) por meio dos ventiladores de aspiração (44) e (46) respectivamente. Dever-se-á evitar o arrefecimento excessivo das lâmpadas (40), contudo, uma vez que a intensidade de luz produzida pelas lâmpadas (40) se reduz, quando as lâmpadas (40) são arrefecidas a um grau excessivo.

Como se frisou anteriormente, de acordo com a presente invenção, a célula da lente (52), preferivelmente é arrefecida durante o endurecimento do material de formação da lente, uma vez que se aumenta toda a intensidade da radiação ultravioleta incidente. 0 arrefecimento da célula da lente (52) geralmente reduz, a probabilidade de libertação prematura, ao atenuar-se a reacção e melhorando a adesão. Há também melhoramentos na qualidade óptica, nas características de esforço aplicado e na resistência do impacto da lente. 0 arrefecimento da célula da lente (52), preferivelmente realiza-se, soprando ar através da célula da lente (52). 0 ar preferivelmente tem uma temperatura compreendida entre cerca de 15 a 85^e F (entre cerca de 9,4^eC e 29,4²C) a fim de permitir um período de endurecimento compreendido entre cerca de 30 a 10 minutos.

Os dispositivos de distribuição de ar (94) representados na Figura 5 consideram-se particularmente vantajosos, pois são especificamente concebidos para dirigir o ar directamente através da superfície das metades opostas do molde (78). Após passar através da superfície das metades opostas do molde (78), o ar proveniente dos dispositivos de distribuição do ar (94) é expelido através dos respiradouros (33). Alternativamente, o ar proveniente dos dispositivos de distribuição do ar (94) pode ser reciclado com um refrigerador de ar (312), tal como está representado na Figura 9.

A célula da lente (52) pode-se também arrefecer, ao colocar a célula da lente num banho líquido de arrefecimento.

As metades opostas do molde (78), preferivelmente limpam-se minuciosamente entre cada utilização para endurecimento, pois qualquer sujidade ou outra impureza nas metades do molde (78) pode originar libertação prematura. As metades do molde (78) limpam-se, utilizando qualquer meio convencional bem conhecido para aqueles especialistas com conhecimento vulgar da técnica tal como um produto para limpeza doméstica, isto é Mr. Clean, disponível a partir da Procter e Gamble. Aqueles especialistas com um conhecimento vulgar da técnica reconhece rão que se podem utilizar muitas outras técnicas para limpar as metades do molde (78).

amarelecimento da lente acabada pode estar relacionado com a composição do monómero, com a identidade do fotoiniciador e com a concentração do fotoiniciador.

Quando se procede ao endurecimento de uma lente, particularmente uma lente positiva que é espessa no centro, a formação de fissuras pode constituir um problema.

reacções de polimerização com adição fotoquimíca são exotérmicas. Durante o processo, pode-se formar um gradiente com elevada temperatura e o esforço aplicado resultante, podem originar a formação de fissuras na lente.

Quando a reacção de polimerização se processa muita rápidamente, a formação de calor dentro do sistema que leva à formação de fissuras é inevitável.

A probabilidade de formação de fissuras aumenta, quando aumentar a diferença de temperatura existente entre o centro do material de formação da lente e a temperatura ambiente. Durante o processo de polimerização, várias forças tendem a originar a formação de fissuras na lente, tais como a contracção, a adesão e os gradientes térmicos, que estão em funcionamento. Outras forças que tendem a originar a formação de fissuras na lente podem ocorrer, quando a irradiação pára e a lente é arrefecida, especialmente, se a célula da lente (52) arrefecer muito rapidamente.

A formação de distorções ópticas geralmente ocorre durante as primeiras fases da reacção de polimerização, durante a transformação da composição que forma a lente, a partir do estado líquido para o estado gel.

à formação de distorções ópticas são difíceis de se eliminarem.

Quando a congelação ocorre, ra. A fase de polimerização exotérmica origina um aumento de temperatura, o qual, pw sua vez, origina um aumento na velocidade de polimerização, o qual produz um outro aumento de temperatura. Se a permuta de calor com o ambiente não for bastante suficiente, haverá uma situação de fuga que conduz à litação prematura, ao aparecimento de esfriamentos provocados

termicamente e mesmo à factura. Uma vez que a velocidade de polimerização aumenta rapidamente no ponto de congelação, este constitui uma fase importante da reacção.

Consequentemente, é preferível que o processo de reacção seja regular e nem demasiado rápido e também nem demasiado lento. Preferivelmente o aquecimento não se produz por meio do processo tão rápido, que não se possa permutar com o ambiente. A intensidade da radiação ultravioleta incidente, preferivelmente, ajusta-se, de modo a permitir que a reacção se processe a uma velocidade desejada.

E também preferível, que a vedação existente entre a junta de empanque anular (80) e as metades opostas do molde (78), seja tão completa quanto possível.

Os factores que se consideram levar à produção de lentes, que estão isentas de distorções ópticas são (1) a realização de uma boa vedação entre a junta de empanque anular (80) e as metades opostas do molde (78); (2) a utilização de metades de molde (78), que tenham superfícies isentas de defeitos; (3) a utilização de uma formulação com um tipo e concentração de fotoiniciador apropriados, que originará uma subida razoável de velocidade de temperatura ; e (4) utilização de uma formulação homógenea. Preferivelmente, estas condições são optimizadas.

A libertação prematura da lente a partir do molde resultará numa lente incompletamente endurecida e na produção de defeitos na lente. Os factores que contribuem para a libertação prematura são (1) uma célula da lente (52) deficientemente unida ; (2) a presença de bolhas de ar em forno dos rebordos da amostra; (3) imperfeição no rebordo da junta de empanque ou no rebordo do molde; (4) formulação imprópria; (5) subidescontrolada de temperatura; contracção elevada ou não uniforme . Preferivelmente, estas condições são minimizadas.

A libertação prematura pode também ocorrer, quando as metades opostas do molde (78) se fixam muito rigidamente por meio da junta de empanque anular (80).

Preferivelmente, existe flexibilidade suficiente na junta de empanque anular (80), de modo a permitir que as metades opostas do molde (78) acompanhem a lente, quando se contrai. Na verdade, a lente deve=se contrair ligeiramente no diâmetro assim como na espessura. A utilização de uma junta de empanque anular (80), que tenha um grau reduzido de adesividade com a lente, durante e após o endurecimento, é portanto desejável.

Numa técnica preferida para encher a cavidade de moldação da lente (82), coloca-se a junta de empanque anular (80), numa metade concâva ou anterior do molde (92) e numa metade convexa ou posterior do molde (90), que se desloca no sítio. Puxa-se a junta de empanque anular (80) a partir do rebordo do elemento posterior do molde (90) até um pnnto mais elevado e a composição de formação da lente é injectada na cavidade de moldação da lente (82), até que se faça sair uma pequena quantidade da composição de formação da lente, em torno do rebordo 0 excesso remove-se, então, preferivelmente por vácuo. 0 excesso de líquido que não se removeu, pode-se derramar sobre a face da metade posterior do molde (90) e originará distorção óptica na lente acabada.

Apesar dos problemas acima referidos, as vantagens oferecidas pelo sistema de moldação da lente endurecido por radiação, ultrapassa claramente as desvantagens. As vantagens de um sistema endurecido por radiação compreende uma redução significativa em requesitos de energia, tempo de tros problemas geralmente associados com convencionais.

De acordo com a presente invenção, o

endurecimento

e ouos sistemas térmicos material de formação da lente pode ou mistura de compreender qualquer monómero líquido adequado monómero e qualquer iniciador fotossensível ade inclui qualquer componente, diferente de um fotoiniciador, que absorve a radiação ultravioleta com um comprimento de onda compreendido entre cerca de 300 e 400 nm. 0 material líquido de formação da lente, preferivelmente filtra-se para controlo de qualidade e coloca-se na cavidade de moldação da lente(32) para fora a junta de empanque anular (80) a partir de metades opostas do molde (78) e injectando o material puxando uma das líquido te (82) de formação da lente, na cavidade de moldação da lena cavidade de moldação da lente (82) esmaterial, a junta de empanque anular (80)

Uma vez que tiver cheia com este coloca-se novamente, numa relação de vedação com as metades opostas do molde (78). 0 material pode, então ser irradiado descrita anteriormente, durante um período de tempo, que seja cer o material de formação da lente, necessário para endurede preferência aproxima damente 10 até aproximadamente 30 minutos. A radiação ultravioleta que penetra na cavidade de moldação da lente (82), tem preferivelmente um comprimento de onda compreendido aproximadamente entre cerca de 300 nm e aproximadamente 400 nm.

Aqueles peritos na técnica reconhecerão que, uma vez a lente endurecida, é removida da cavidade de moldação da lente (82), mediante a separação das metades opostas do molde (78), podendo-se sujeitar as lentes ainda a um processamento, por uma maneira convencional, tal como a amolação do seu rebordo periférico .

De acordo com a presente invenção, uma composição polimerizável de formação da lente compreende um monómero aromático contendo a função bis (carbonato de alilo) e pelo menos um monómero polietilénico funcional, contendo dois grupos etilend camente insaturados escolhidos de acrililo e metacrililo. Numa forma preferida de realização, a composição compreende ainda um fotoiniciador adequado. Noutras formas de realização preferidas, a composição pode incluir um ou mais monómeros polietilénicos funcionais contendo três grupos etilenicamente insaturados escolhidos de acrililo e metacrililo, e um corante.

Os monómeros aromáticos contendo a função bis (carbonato de alilo) que se podem utilizar na prática da presente invenção o material aromático contendo bis (carbonato de alilo) de dihidroxi. 0 material aromático contendo dihidroxi, a partir do qual o monómero deriva, pode ser um ou mais compostos aromáticos contendo dihidroxi. Preferivelmente, os grupos dihidroxi estão directamente ligados aos átomos de carbono aromático nuclear dos compostos aromáticos que contêm dihidroxi. Os próprios monómeros são conhecidos e podem-se preparar por meio de processos bem conhecidos na técnica.

Os monómeros aromáticos contendo a função bis(carbonato de alilo) podem-se representar pela fórmula:

CH = CCHOCO - A

2 || 1

OCOCH

II

ch₂ (I) em que A representa aromático que contém

o radial bivalente derivado do material dihidroxi e cada RO é independentemente hidrogénio, halo, ou um grupo de alquilo C^- C^. 0 grupo alquilo é geralmente metilo ou etilo. Exemplos de RO que incluem hidrogénio, cloro, bromo, fluor, metilo, etilo, n-propilo, isopropilo e n-butilo. 0 mais comum é R_Q representar hidrogénio ou metilo; o hidrogénio é preferido. Uma subclasse do radical bivalente A^, o qual é de particular utilização, está representada por meio da fórmula:

(R₁)a

--®

em que cada R é independentemente alquilo, contendo entre cerca de 1 a 4 átomos de carbono, fenilo, ou halo; o valor é médio de cada a independentemente compreendido no intervalo entre cerca de 0 e 4; cada R é independentemente oxi, sulfonilo. alcanedilo contendo entre cerca de 2 a 4 átomos de carbono, ou alquilideno com cerca de 1 a 4 átomos de carbono; e o valor médio de n está compreendido no intervalo entre cerca de 0 e 3.

Preferivelmente Q representa metiletilideno, videlicet, isopropilideno.

Preferivelmente ο representado por meio valor de n é zero, da fórmula:

caso A.

está

(R₁)a (R₁)a

(III)

em que cada R^ , cada a, e Q são referidos em relação à Fórmula (II). Preferivelmente as duas ligações livres são não só posições orto como também posições para^ As posições para são especialmente preferidas.

Os compostos aromáticos contendo dihidroxi, a partir do qual

é derivado pode também misturar-se com os compostos de cadeia funcional poliol. Exemplos destes compostos incluem o óxido alcalino misturado com bisfenols. Tipicamente o óxido alcalino empregado é óxido de etileno, óxido de propileno, ou suas misturas. A propósito da exemplificação, quando os bisfenols para se misturarem em cadeia com o óxido de etileno, o radial bivalente A , pode, muitas vezes, representar-se por meio da fórmula:

(Rja .. (R, )a (IV)

4ch₂ch₂o4j ^^CH2^CH ₂-^k e

em que cada R^, cada a, e Q se referem relativamente à Fórmula II, e os valores médios de j e k estão cada um deles independentemente compreendidos no intervalo entre cerca de 1 e

4. 0 monómero aromático preferido contendo a função bis(carbonato de alilo) é representado pela fórmula:

ch₂=

CHCHOCO ²II

OCOCH CH = í

^CH2 (V) é é geralmente conhecido como A bisfenol bis (carbonato de alilo) .

Podem-se utilizar uma vasta variedade de compostos como o monómero polietilénico funcional contendo dois ou três grupos etilenicamente insaturados. Os compostos polietilénicos funcionais preferidos contendo dois ou três grupos etilenicamente insaturados, podem-se descrever geralmente os ésteres de ácido acrílico e os ésteres de ácido metacrílico dos álcoois polihidricos alifáticos, tais como, por exemplo os diacrilatos e triacrilatos e os dimetacrilatos e trimetacrilatos de etilenoglicol, de trietilenoglicol, tetraetilenoglicol, tetrametilenoglicol, glicidilo, dietilenoglicol, butilenoglicol, propilenoglicol, pentanediol, hexanediol, trimetilopropano e tripropilenoglicol.

Μ

Exemplos de monómeros polietilénicos funcionais contendo dois ou três grupos etilenicamente insaturados incluem triacrilato de trimetilol-propano (TMPTA), diacrilato de tetraetilenoglicol (TTEGDA), diacrilato de tripropilenoglicol (TRPGDA), dimetacrilato de 1,6-hexanodiol (HDDMA), e diacrilato de hexanodiol (HDDA).

Geralmente, um fotoiniciador para iniciar a polimerização da composição de formação da lente da presente invenção, apresenta preferivelmente um espectro de absorção de radiação ultravioleta superior ao intervalo compreendido entre 300 e 400. A elevada Absortividade de um fotoiniciador compreendida neste intervalo , não é contudo desejável, especialmente quando se submete a endurecimento uma lente espessa. Os seguintes são exemplos de compostos representativos do fotoiniciador inseridos dentro do âmbito da invenção: benzoil-formiato de metilo, 2-hidroxi-2-metil-l-fenil-propano-l-ona, 1-hidroxi -ciclo -hexil-fenil-cetona, 2,2-di-sec-butoxi-acetofenona, 2,2-dietoxi-acetofenona, 2,2-dietoxi-2-fenil-acetofenona, 2, 2-dimetoxi-2-fenil-acetofenona, éter de metil benzoina, éter de isobutil benzoina, benzoina, benzilo, bissulfureto de benzilo, 2,4-dihidroxi-benzofenona, benzilidenea-cetofenona, benzofenona e acetofenona. Os compostos preferidos do fotoiniciador são 1-hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona (o qual é comercialmente disponível a partir da Ciba-Geigy como Irgacure 184), benzoil -formiato de metilo (o qual é comercialmente disponível a partir da Polysciences, Inc.) ou suas misturas.

benzoi1-formiato de metilo é geralmente um fotoiniciador preferido porque tende a proporcionar uma velocidade de polimerização mais lenta. A velocidade mais lenta de polimerização tende a evitar a formação de calor excessivo (e a resultante formação de fissuras nas lentes)durante a polimerização. Além disso, é relativamente fácil misturar benzoil-formiato tilo líquido (o qual é líquido à temperatura ambiente) cora mecom muitos compostos de acrilatos, de diacrilatos e de carbonato ali lo, de modo a formar uma composição de formação da lente.

As lentes fabricadas com o fotoiniciador composto por benzoil-formiato de metilo tendem a apresentar modelos mais favoráveis de distribuição e uniformidade de tensões internas.

Um fotoiniciador fortemente absorvente absorverá a maior parte da luz incidente no primeiro milímetro da espessura da lente, originando a rápida polimerização naquela área. A restante luz produzirá uma velocidade de polimerização muito inferior, abaixo desta profundidade e resultará numa lente com visíveis distorções. Um fotoiniciador ideal apresentará eleva da actividade mas terá um coeficiente de extinção inferior na gama que se utiliza. Um coeficiente de extinção mais pequeno permitir mente no dos fotoinicadores com comprimentos de ondas longos tende a que, a radiação ultravioleta penetre mais profundasistema de reacçao. Esta penetração mais profunda da ultravioleta permite que os radicais do fotoiniciador se forem uniformente em toda a amostra e proporcionarem um endurecimento total excelente. Uma vez que a amostra se pode irradiar a partir não só da parte rior, é preferível um sistema, em o centro da parte mais espessa da superior como da parte infeque a luz apreciável atinja lente.

A solubilidade e a compatibilidade do mente com o sistema do monómero constituem requisitos.

Uma consideração adicional é o efeito fotoiniciador juntatambém importantes dos fragmentos do fotoiniciador no polímero acabado. Alguns fotoiniciadores

Α·' ,.-, :3.5 ., / -ι -< .

íí produzem fragmentos que conferem uma badas. Embora estas lentes absorvam, luz visível, elas são cosmeticamente cor amarela às lentes acana verdade muito pouca indesej áveis.

Os fotoiniciadores muitas vezes, um sistema muito específico, de tal modo que os f otoiniciadores que eficazes num sistema, podem funcionar deficientemente noutro.

Além disso a concentração do iniciador intensidade da luz identidade do com uma grande extensão depende da incidente e da composição do monómero. A iniciador e a sua para qualquer formulação particular.

Uma concentração do iniciador , que seja muito elevada tende levar à suras e ao amarelecimento da lente.

As concentrações do iniciador que sejam muito baixas tendem a um material macio.

Os corantes e/ou pigmentos dem estar presentes, vada de luz.

A enumeração dos ingredientes ópticos mencionada anteriormente não é, de modo nenhum exaustiva. Podem-se empregar estes e outros ingredientes nas suas quantidades usuais para os seus fins usuais, desde que não interfiram seriamente com a prática de uma boa formulação do polímero.

De acordo com uma forma preferida de realização da presente invenção o monómero preferido aromático contendo a função bis(carbonato de alilo), bisfenol-A-bis(carbonato de alilo) mistura-se com um ou mais monómeros polietilénicos funcionais que reagem mais rapidamente, contendo dois grupos de acrilato ou metacrilato tais como dimetacrilato de 1,6-hexano-

diol (HDDMA), diacrilato de 1,6-hexanodiol(HDDA), diacrilato de tetraetilenoglicol (TTEGDA), e diacrilato de tripropilenoglicol (TRPGDA) e opticionalmente um monómero polietilénico funcional contendo três grupos de acrilatos tal como o triacrilato de trimetilolpropano (TMPTA). geralmente, os compostos contendo grupos de acrilatos polimerizam muito mais rápido do que aqueles que contêm grupos de alilo.

da

As lâmpadas (40) produzem uma intensidade na superfície lâmpada aproximadamente compreendida entre 4 e 7 mW/cm de ί

radiação ultravioleta com comprimentos de ondas entre cerca de 300 e 400 nm, sendo a radiação uniformemente distribuída sem quaisquer discontinuidades marcantes em todo o processo da reacção. Estas lâmpadas eléctricas são comercialmente disponíveis na Sylvania Fluorescent (F 158 T/2052) ou Sylvania Fluorescent (F258T8/350BL/18) GTE. Como se referiu anterior mente, a radiação ultravioleta com comprimentos de onda compreendidos entre 300 e 400 nm é a preferida, porque os foto iniciadores de acordo com a presente invenção, preferivelmente, absorvem mais eficazmente neste comprimento de onda e as metades do molde (78), preferivelmente permitem a transmissão máxima neste comprimento de onda.

E preferível, que não haja gradientes significativos de intensidade de radiação ultravioleta ou horizontal ou verticalmente, através da composição de endurecimento. Os gradientes através da lente podem originar da lente, durante significativos de defeitos na lente o processo intensidade acabada

De acordo com uma forma de realização da presente invenção, a composição de formação da lente líquida inclui bisfenol-A-bis-(carbonato de alilo) em vez de DEG-BAC. 0 monómero bisfenol-A-bis(carbonato de alilo) tem um índice refractário mais

elevado do que DEG-BAC, o qual permite a produção de lentes mais finas, o que é importante, relativamente para as lentes espessas positivas ou negativas. 0 monómero bisfenol-A-bis(carbonato de alilo) é comercialmente disponível na PPG Industries sob o nome comercial HIRI I ou CR-73. As lentes fabricadas a partir deste produto têm um grau de amarelecimento muito ligeiro, dificilmente detectável. E preferível adicionar-se à composição uma pequena quantidade de corante azul consistindo em 9, 10- antracenediona, l-hidroxi-4- Q (metilfenil) amino J , disponível como Thermoplast Blue 684 na BASF Wyandotte Corp, para neutralizar o amarelecimento. Além disso, o amarelecimento tende a desaparecer se a lente se submeter ao tratamento a quente de pós-endurecimento, descrito anteriormente.

Contudo, se não for submetido a pós-endurecimento, o amarelecimento tende a desaparecer à temperatura ambiente, após aproximadamente 2 meses.

De acordo com uma forma preferida de realização, a composição da presente invenção inclui (a) bisfenol A-bis(carbonato de alilo); (b) pelo menos um de HDDMA, TTEGDA e TRPGDA;

e (c) um fotoiniciador. De acordo com esta forma de realização, a composição pode também incluir um ou ambos de TMPTA e um corante.

De acordo com uma outra forma de realização preferida, a composição inclui (a) até 70 por cento em peso de bisfenol-A-bis(carbonato de alilo); (b) até 100 por cento em peso de HDDMA; (c) até 100 por cento em peso de TTEGDA; (d) até 100 por cento em peso de TRPGDA; e (e) até 100 por cento em peso de TMPTA. Preferivelmente, a composição compreende ainda (f) até cerca d.e 1,0 por cento em peso de 1-hidroxiclo-hexil-fenil-cetona; e (g) até cerca de 1,2 por cento em peso de benzoilformiato de metilo. Preferivelmente a composição compre-

ende ainda (h) até cerca de 1,0 partes por milhão (ppm) de 9,10-antracenediona, l-hidroxi-4- β(4-meULfenil) amino 3 .

De acordo ainda com outra forma de realização preferida, a composição da presente invenção inclui (a) entre cerca de 15,0 e 25,0 por cento em peso de bisfenol A-bis(carbonato de alilo); (b) entre cerca de 8,0 e 14,0 por cento em peso de HDDMA; (c) entre cerca de 15,0 e 25,0 por cento em peso de TTEGDA; (d) entre cerca de 17,0 e 37,0 por cento em peso de TRPGDA; e (e) entre cerca de 15,0 e 25,0 por cento em peso de TMPTA. A composição pode também incluir (f) entre cerca de 0,003 e 0,04 por cento em peso de 1-hidroxiclo-hexil-fenil-cetona, (g) entre cerca de 0,05 por cento em peso benzoilfor· miato de metilo e (h) entre cerca de 0,16 e 0,20 ppm de 9,10-antracenediona, l-hidroxi-4- [j (4-metilfenil) amino 3·

De acordo ainda com uma forma de realização preferida, a composição inclui 17% em peso de bisfenol-A-bis(carbonato de alilo), 10,0% em peso de HDDMA, 21,0% em peso de TTEGDA, 32% em peso de TRPGDA, e 20% em peso de TMPTA. A composição pode também incluir 0,0095% em peso de 1-hidroxiclo-hexil-fenil-cetona, 0,0356% em peso de benzoilformiato de metilo, e 0,16 ppm de 9,10-antracenediona, l-hidroxi-4-Ç (metilfenil) amino 3·

Como se mencionou anteriormente, o bisfenol-A-bis(carbonato de alilo) tem um índice refractário mais elevado do que DEG-BAC e assim permite a produção de lentes mais finas, quan do se comparam com as lentes DEG-BAC.

TTEGDA, disponível na Sartomer e Radcure, é um monómero diacrilato, preferivelmente incluído na composição, porque é um monómero de polimerização rápida, que reduz o amarelecimen

to e fornece um produto muito transparente. Se se incluir uma quantidade excessiva de TTEGDA, na composição mais preferida, isto é, superior acerca de 25% em peso, contudo, a lente acabada por ter- tendência para formar fissuras e pode ser muito flexível, pois este material torna-se macio a temperaturas acima dos 40^0. Se se excluir totalmente TTEGDA, a lente acabada pode-se tornar quebradiça.

HDDMA, disponível na Sartomer, é um monómero de dimetacrilato, que tem uma cadeia muito estável entre os dois grupos de metacrilato. HDDMA, preferivelmente inclui-se na composição porque fornece um polímero mais estável e aumenta a dureza e resistência da lente acabada. Este material é completamente compatível com o monómero bisfenol-A-bis(carbonato de alilo). HDDMA contribui para a estabilidade da alta temperatura, claridade do polímero e velocidade de polimerização.

TRPGDA, disponível na Sartomer e Radcure, é um monómero diacrilato que, preferivelmente se inclui na composição porque proporciona boa resistência e dureza, sem conceber fragilidade à lente acabada. Este material é também mais Estável do que TTEGDA.

TMPTA, disponível na Sartomer e Radcure, é um monómero triacrilato que, preferivelmente, se inclui na composição porque proporciona mais reticulação na lente acabada do que os monómeros bifuncionais. TMPTA tem uma cadeia menor do que TTEGDA e aumenta a estabilidade da temperatura elevada e a dureza da lente acabada. Além disso, este material contribui para a prevenção de distorções ópticas na lente acabada. TMPTA contribui também para a alta contracção durante a polimerização . A inclusão de uma quantidade excessiva deste material na composição mais preferida pode tornar a lente muito frágil.

ο

Alguns monómeros que se utilizam preferivelmente na composição da presente invenção tais como TTEGDA, TRPGDA e TMPTA, incluem impurezas e têm uma cor amarela em algumas das suas formas comercialmente disponíveis. A cor amarela destes monó— meros reduz-se ou remove-se preferivelmente, passando-os através de uma coluna de alumina básica, a qual inclui pó de óxido de alumínio básico. Após a passagem através da coluna de alumina, os monómeros quase não absorvem nenhuma radiação ultravioleta. .Também após a passagem através da coluna de alumina as diferenças entre os monómeros obtidos a partir de diferentes fontes eliminam-se substancialmente. Ξ preferível contudo, que os monómeros se obtenham a partir de uma fonte que produza os monómeros com a quantidade mais pequena de impurezas neles contida. Preferivelmente a composição filtra-se antes da respectiva polimerização, a fim de se remover as partículas suspensas.

A composição da presente invenção, preferivelmente, pode-se preparar de acordo com a seguinte

-se e agitam-se completamente quantidades adequadas deHDDMA,

TTEGDA

TMPTA e mistura

TRPGDA, preferivelmente com uma acrilato/metacrilato pode-se, vareta de vide em seguida, passar através de colocar dentro de uma coluna de vidro, que tem um disco de vidro ajustado sobre uma torneira de passagem de teflon, e que possui um reservatório colocado na parte superior com uma capacidade de aproximadamente 500 ml e um elemento com um diâmetro de 22 mm e um comprimento com cerca de 47 cm. A coluna pode-se preparar mediante a colocação no disco de vidro ajustado de aproximadamente 35 g de alumina básica activada, disponível na ALFA Products, Johnson Matthey, Danvers, com a forma de 60 malhas (

MA ou na Aldrinch com a forma de 150 malhas. Podem-se colocar em seguida, na parte superior da alumina aproximadamente 10 g de um eliminador do inibidor (eliminador constituído por hidorquinona/éster de metilo) disponível como HR-4 na Scientific Polymer Products, Inc., Ontario, Ny, e finalmente podem-se colocar na parte superior do eliminador do inibidor aproximadamente 35 g de alumina básica activada.

Em seguida, podem-se adicionar aproximadamente 600 g da mistura acrilato/metacrilato sobre o enchimento da coluna. Pode-se, então, aplicar uma sobre pressão compreendida entre 2 e 3 (psi) à parte superior da coluna, originando um caudal de passagem compreendido entre 30 e 38 gramas por hora. Pode-se utilizar uma película de parafina para cobrir a junção da ponta da coluna e a garrafa receptora, de modo a evitar a infiltração de pó e vapor de àgua. Preferivelmente a mistura acrilato/metacrilato, pode-se recolher num recipiente, que seja opaco à radiação ultravioleta.

Pode-se em seguida, adicionar uma quantidade adequada de bisfenol-A-bis(carbonato de alilo) à mistura de acrilato/metacrilato, a fim de se preparar a mistura final do monómero. Depois, pode-se adicionar uma quantidade apropriada de um fotoiniciador à mistura final do monóemro. A mistura final do monómero com ou sem fotoinciador, pode-se em seguida armazenar num recipiente que seja opaco à radiação ultravioleta.

Pode-se também adicionar uma quantidade adequada de um corante à mistura final do monómero, com ou sem fotoiniciador.

Após a feitura do rebordo, as lentes da presente invenção endurecidas pela radiação ultravioleta apresentam uma resistência excelente do dissolvente orgânico à acetona, à cetona

de metilefilo, e aos alcóois.

A libertação prematura pode ocorrer, se a subida de temperatura da composição de formação das lentes for descontrolada. A libertação prematura pode também ocorrer se as metades opostas do molde (78) forem fixadas rigidamente pela junta de empanque anular (80).

Preferivelmente existe flexibilidade suficiente nas juntas de empanque (80) de modo a permitir que as metades do molde (78) acompanhem a lente quando se contrai. Consideram-se também que a vedação insuficiente, o material não adequado da junta de empanque e/ou uma pequena quantidade residual de material não endurecido contribuem para as deficiências da libertação prematura.

A fim de se obterem melhores resultados não só as superfícies endurecidas (86) das metades do molde (78) como também as superfícies não submetidas a endurecimento (88) são acabadas tendo como objectivo a qualidade óptica. Por exemplo, uma onda na superfície não submetida a endurecimento (88) pode ser reproduzida na lente acabada, como consequência da distorção da luz incidente. As marcações do molde originam condições diferenciais de intensidade de luz sob a marcação, mesmo quando a marca está na superfície das metades do molde (78) não submetida a endurecimento (88). A área da lente completamente exposta tenderá a ficar mais dura, e a lente pode sofrer tensões devido a este facto. A parte da lente sob a marca tenderá também a ficar mais mole no fim do período de endurecimento

Este efeito tem-se observado e pode originar libertação prematura ou induzir à formação de fissuras.

â

Os defeitos dos moldes nos rebordos interferem com as condições de vedação e frequentemente contribuem para a libertação prematura.

De acordo com a presente invenção, as lentes de plástico podem-se fabricar por meio da irradiação do material de formação da lente com a radiação ultravioleta, que se impede que passe através das faces das metades opostas do molde (78) e em vez disso, passe através da parede transparente ou translúcida da junta de empanque anular (80) da célula da lente (52). Desta maneira, mediante a irradiação, a parte mais espessa do rebordo de uma lente negativa recebeu um nível mais elevado de intensidade de luz do que a parte mais fina do centro, visto que a intensidade da luz diminui quando passa através das camadas mais profundas do material da lente e dos moldes de vidro. Este processo tem uma vantagem desejável de permitir a aplicação de pressão de aperto nos moldes posterior e anterior o que é útil para controlar a libertação prematura. Esta técnica referir-se-á como irradiação através da junta de empanque. Fazendo referência à Figura 7, o dispositivo (100) está representado para realizar a irradiação através da junta de empanque. 0 dispositivo (100) inclui a câmara com lâmpada (102) que tem uma pluralidade de lâmpadas que produzem radiação ultravioleta (104) nele colocadas. Uma célula da lente (52), de acordo com a Figura 6 está suspensa na câmara da lâmpada (102) Coloca-se uma tampa (106) de material opaco sobre a superfície não sujeita a endurecimento (88) de cada metade do molde (78) da célula da lente (52). Deste modo, a radiação ultravioleta que emana da pluralidade de lâmpadas (104), que incide sobre a célula da lente (52), actua no material de formação da lente colocado na cavidade de moldação da lente (82), quando passa através da parede exterior (108) da junta de empanque anular (80). Pode-se utilizar preferivelmente um grampo carrega-

do por meio de mola (110) para aplicar pressão de compressão nas metades opostas do molde (78) da célula da lente (52). Preferivelmente, o grampo carregado por meio de mola pode-se ajustar , a fim de exercer pressão variável nas metades opostas do molde (78). Além disso, podem-se colocar os discos opacos (106) entre as respectivas garras do grampo (110) e as metades do molde (78) de modo a impedir que os moldes se risquem e impedir a saída da luz através do molde.

í

Uma técnica alternativa para a irradiação através da junta de empanque está representada na Figura Ô. Fazendo referência à Figura 8, o dispositivo (200) está representado para realizar a irradiação através da junta de empanque . 0 dispositivo (200) inclui conjuntos de lâmpadas opostas (202). A célula da lente (52), de acordo com a Figura 6 coloca-se numa placa giratória (204), disposta entre os conjuntos de lâmpadas opostas(202). Coloca-se uma prateleira opaca anular (206) debaixo da metade do molde (92) e permanece directamente sobre a placa giratória (204). Coloca-se uma tampa (208) de material opaco na metade posterior do molde (90). Pode-se colocar um peso (210) na metade posterior do molde (90), a fim de exercer uma pressão de aperto suficiente, de modo a evitar a libertação prematura.

De acordo com a técnica de irradiação através da junta de empanque, as juntas de empanque anular (80), são preferivelmente de silicone. Através do uso contínuo, contudo, as juntas de empanque de silicone tendem a tornar-se opacas, de modo a permitir que uma radiação ultravioleta suficiente passe através da junta de empanque, para completar a polimerização do material de formação da lente. Além disso, observou-se que juntas de empanque com um aspecto fosco produziam lentes de boa qualidade, enquanto que, as juntas de empanque que se

observaram transparentes, produziam lentes com distorções ópticas. As técnicas de irradiação através da junta de empanque tornam-se relativamente fáceis para se exercer pressão de aperto nas metades do molde (78). Pode-se aplicar pressão (até 30 psi) às metades do molde (78), preferivelmente até ou por volta do inicio da congelação do material de formação da lente, isto é, depois que o material de formação da lente não esteja mais líquido, mas antes que se torne incompressível. No inicio da irradiação,quando o material de formação da lente está líquido, contudo, pode-se aplicar uma pressão de aperto baixa (tal como 21b.) às metades do molde (78), a qual não é tão elevada, que o material de formação da lente saia por entre a junta de empanque (80) e os rebordos das metades do molde (78). Estas técnicas tendem também a tornar mais fácil dirigir radiação ultravioleta uniformemente distribuída para o material de formação da lente. A junta de empanque anular (80) serve como um difusor e evita gradientes de intensidade significativos que ocorrem quando a luz passa através do molde e há uma irregularidade no molde. Uma vez que o rebordo de uma lente recebe uma intensidade mais elevada de radiação ultravioleta do que o centro da lente, a técnica através da junta de empanque é , por conseguinte, muito benéfica para a produção de lentes negativas.

Finalmente, uma vez que a radiação ultravioleta não passa através dos elementos do molde (78), de acordo com esta técnica, podem-se utilizar moldes de material que são mais flexíveis (e que tendem a apresentar melhores propriedades de transferência de calor) do que os moldes de vidro.

Como se referiu anteriormente, a probabilidade de libertação prematura pode ser afectada por um número de factores, muitos interligados, factores tais como limpeza inadequada

ο do molde, espessura do molde, ou desenho do molde/junta de empanque podem contribuir para a libertação prematura. Outros factores que podem contribuir para a libertação prematura pode incluir a intensidade da luz, as formações químicas, e a quantidade e identidade do fotoiniciador (PI) como já se mencionou, um factor adicional relacionado com a libertação prematura é o calor exotérmico produzido pela reacção.

Supõe-se que quando a reacção se processa, o calor produzido tende a reduzir a adesão entre as lentes que se contraem e a face do molde. Esta redução na adesão tende a originar , que as lentes sejam puxadas para fora a aprtir do molde. Nas lentes com elevada curvatura (isto é, alta potência), este problema tende a ser mesmo mais significativo devido a dois factores: (1) estas lentes têm mais espessura e assim mais material que produz calor (que, assim acelera a reacção e produz mais calor), e (2) estas lentes têm um diferencial de espessura maior entre a parte espessa e a parte fina da lente, o que tende a originar tensão nos moldes devido à contracção diferencial. E também possível, que as temperaturas que se produzem relativamente dentro de uma lente espessa, possam provocar alguma vaporização do monómero. 0 monómero vaporizado pode, assim, migrar para a interface do molde/lentes, eliminando o vácuo existente entre os dois.

Devido ao problema da libertação prematura, as lentes de elevada potência, preferivelmente, submetem-se a endurecimento, para manter a adesão dos moldes. Preferivelmente os moldes são flexíveis e suportam as tensões.

Preferivelmente a libertação prematura controla-se mediante o controlo do calor da reacção exotérmica. Este calor ^r controla-se preferivelmente dirigindo fluído de arrefecimento tal como ar, nas faces dos moldes. Assim, numa forma preferida, a invenção inclui as seguintes operações: (1) colocar um material polimizável para formação de uma lente, numa cavidade do molde definida, parcialmente, entre uma primeira e uma segunda metades do molde, (2) dirigir um feixe de raios ultravioletas para pelo menos uma primeira ou uma segunda metades do molde, e (3) arrefecei a primeira e a segunda metades do molde com um fluido, numa forma preferida de realização o feixe de raios ultravioletas dirige-se para a(s) metade(s) do molde, enquanto a primeira e a segunda metades do molde são arrefecidas. As operações em cima mencionadas podem-se realizar com um dispositivo para a produção de uma lente de plástico que inclui. : (1) uma primeira metade do molde , (2) em segunda metade do molde distanciada em relação à primeira metade do molde formado a primeira e a segunda metades do molde, uma cavidade de moldação, (3) uma parte de radiação ultravioleta para produzir e dirigir um feixe de radiação ultravioleta, para pelo menos, uma das primeira ou segunda metades do molde, durante a sua utilização, (4) um filtro de radiação ultravioleta instalado entre a fonte de radiação ultravioleta e a primeira metade do molde e entre a fonte de radiação ultravioleta e a segunda metade do molde; e (5) um distribuidor para dirigir fluido de arrefecimento para as metades do molde, durante a utilização.

Preferivelmente, tanto a primeira como a segunda metades do molde são arrefecidas directamente pelo fluido. Isto é, preferivelmente, a face da primeira metade do molde e a face da segunda metade do molde arrefecem-se, dirigindo fluido para a face de ambas as metades do molde. A face das metades do molde , é a superfície exterior do molde, que não entra em contacto nem com a junta de empanque nem com os materiais de formação da lente (ver Figura 6). 0 fluído pode-se

dirigir em vários ângulos para a face das metades do molde.

Geralmente os resultados menos preferidos realizam-se, se apenas uma (em vez das duas) das metades do molde for directamente arrefecida. Supõe-se que arrefecer directamente apenas uma das metades do molde, origina lentes menos preferidas, porque ao proceder-se deste modo, arrefece-se de modo desigual o material durante o endurecimento. Assim, preferivelmente a primeira e a segunda metades do molde expõem-se ambas substancialmente e de modo uniforme aos caudais de passagem e às temperaturas do fluido de arrefecimento.

Preferivelmente o fluido é dirigido a partir dos rebordos das faces das metades do molde para o centro das faces das metades do molde. Assim, o fluido que entra em contacto com os rebordos das metades do molde, tem aproximadamente a mesma temperatura em todos os rebordos das metades do molde, e aproximadamente a mesma em todos os raios, a partir do centro das metades do molde (com algumas variações, devido às variações existentes na espessura da cavidade com certos raios). Assim, as mesmas submetem-se substancialmente ao fluido, que tem substancialmente a mesma temperatura, o que resulta num arrefecimento maior do material da lente. Geralmente, realizam-se resultados favoráveis, se o fluido se dirigir simplesmente através das metades do molde, uma vez que o caudal de passagem e a temperatura do fluido no primeiro rebordo, que entra em contacto com o fluido, pode ser um pouco diferente do caudal de passagem e da temperatura do fluido no segundo rebordo da metade do molde. Especificamente, se o fluido de arrefecimento passar sobre o material de formação da lente apenas num sentido, o lado oposto da fonte de fluido tende a permanecer mais quente, porque a passagem do fluido retirou o calor do primeiro lado.

Preferivelmente o fluido é o ar a uma temperatura mais baixa do que 50²C. 0 fluido pode estar a baixo de 0²C, contudo numa forma preferida de realização o fluido estava a uma temperatura compreendida entre 0^eC e mais baixa do que 20²C, preferivelmente entre 0²C e 15²C, mais preferivelmente compreendida entre 0²C e 10²C, mais preferivelmente ainda entre cerca de 3 e 8²C. Numa forma preferida de realização a temperatura do fluido era de cerca de 5²C. Como está representado na Figura 9, o dispositivo de formação da lente (300) para produzir uma lente de plástico pode incluir um refrigera^ dor (312) para alimentar de fluido de arrefecimento o dispositivo (300) por meio da conduta (314). 0 fluido pode ser fornecido ao aparelho (300) e, em seguida, descarregado por meio da conduta (320). 0 fluido descarregado por meio da conduta (320) pode sair por 'meio da conduta (318) ou pode alternativamente recicular-se por meio da conduta (316), até ao refrigerador (312). 0 refrigerador (312) preferivelmente inclui um produto anti-congelante/água Neslab CFT-50 (Newington, N.H., U.S.A.). Utilizou-se com o produto uma caixa do ventilador construída pela Neslab, concebida para uma temperatura miníma compreendida entre 3²C e 8 pés cúbicos (cerca de 0,224 metros cúbicos) por minuto de ar por distribuidor de ar (94). A caixa do ventilador inclui uma bobina do permutador de calor, através da qual á água arrefecida se circulava, um ventilador, e uma instalação de tipo cheio para fornecer ar à conduta (314).

Se as lentes se fabricarem sem qualquer arrefecimento do molde, a temperatura do conjunto formado pela lente e molde pode subir acima de 50²C. As lentes com menos dioptrias podem-se preparar deste modo, mas as lentes com dioptrias mais ou menos elevadas podem não resultar. 6ertas lentes podem-se fabricar mediante o contrôlo( por exemplo, o arrefecimento) da temperatura do material da lente durante o endurecimento, com

a circulação do fluido não arrefecendo (isto é, fluido às temperaturas ambiente). 0 fluido à temperatura ambiente nestes sistemas, dirige-se para as metades do molde, da mesma maneira como se descreveu anteriormente . A circulação do fluido à temperatura ambiente permite o fabrico de uma gama mais vasta de prescrições do que o fabrico das lentes sem absolutamente qualquer arrefecimento do molde. Por exemplo, se a temperatura da circulação do ar se mantiver ligeiramente mais baixa do que a temperatura ambiente (cerca de 19²C), as prescrições a partir de +2 até -3, dioptrias podem-se fundir, conseguindo bons resultados. As dioptrias mais elevadas , quer seja + ou -, muitas vezes tendem a não resultar sem a circulado fluido arrefecido.

A maior parte dos factores de polimerização estão interligados. A temperatura ideal de polimerização está relacionada com a dioptria e espessura da lente a ser fundida. A massa térmica é um factor. As temperaturas + baixas (abaixo cerca de 10²C) são as preferidas para fundir lentes com dioptrias + ou - elevadas. Sstas temperaturas mais baixas tendem a permitir um aumento de concentração no fotoiniciador, o qual, por sua vez pode acelerar a reacção e reduzir o tempo de endurecimento .

Para se impedir a libertação prematura depende também um pouco dos caudais de passagem do fluido de arrefecimento, assim como da sua temperatura. Por exemplo, se a temperatura do fluido de arrefecimento diminuir, pode também ser possível diminuir o caudal de passagem do fluido de arrefeciemnto . De maneira semelhante, as desvantagens de um fluido de arrefecimento a uma temperatura mais elevada podem ser um pouco equilibradas por meio de caudais de passagem maiores de fluido de arrefecimento.

Numa forma de realização os caudais de passagem de ar para um sistema distribuidor duplo (isto é, um distribuidor de ar em cima e a composição da lente em baixo) estão compreendidos entre cerca 0,028 e 0,850 metro cúbico, medido nas condições normais por minuto por distribuidor (entre cerca de 1 e cerca de 30 pés cúbicos), mais preferivelmente entre cerca de 0,113 e 0,566 metro cúbico, medido nas condições normais por minuto por distribuidor (entre cerca de 4 e cerca de 20 pés cúbicos) e mais preferivelmente ainda entre cerca de 0,255 e 0,423 metro cúbico medido nas condições normais por minuto por distribuidor (entre cerca de 9 e cerca de 15 pés cúbicos).

Condições normais como se utiliza neste contexto, significa 60 F (cerca de 15,556²C) e uma pressão atmosférica (de cerca de 101,325 qui‘lopascais) .

Numa forma preferida de realização o distribuidor do fluido (94) pode substancialmente incluir (30) ourifícios afastados uniformemente (98) colocadas, de modo a permitir que o fluifo se dirija a partir do distribuidor (94) até às metades do molde. Numa forma preferida de realização o diâmetro dos quinze ourifícios (98) na metade da abertura cilíndrica (96) mais próxima da parte plena (95) é cerca de 1/4 polegadas (cerca de 6,35 mm), e o caudal de passagem de volume acumulativo de ar através destes ourifícios está calculado em cerca de 0,173 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 6,10 pés cúbicos). Na mesma forma de realização,o diâmEtro dos quinze ourifícios (98) numa metade da abertura cilíndrica (96) oposta à parte plena (95) é cerca de 5/16 polegadas (cerca de 7,94 e o caudal de volume acumulativo de ar através destes ourifícios é calculado em cerca de 0,235 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 8,30 pés cúbicos). Assim o caudal total de passagem para um distriW /

buidor é calculado em cerca de 0,408 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 14,40 pés cúbicos) e o caudal total de passagem para os dois distribuidores é calculado em cerca de 0,816 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 28,80 pés cúbicos).

Na mesma forma de realização o rebordo dos ourifícios (98) na abertura cilíndrica (96) são afunilados. Neste caso, os caudais de passagem acumulativos para os ourifícios (98) com 1/4 polegadas (6,35 mm) calcula—se ser cerca de 0,167 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 5,89 pés cúbicos), e o caudal de passagem para os ourifícios (98) com 5/16 polegadas (7,94 mm) calcula-se ser cerca de 0,199 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 7,02 pés cúbicos). Assim o caudal total de passagem para um distribuidor calcula-se ser cerca de 0,366 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 12,91 pés cúbicos) e o caudal total de passagem para os dois distribuidores calcula-se ser cerca de 0,731 metro cúbico medido nas condições normais, por minuto (cerca de 25,82 pés cúbicos).

Numa forma alternada de realização preferida o diâmetro dos quinze ourifícios (98) na metade da abertura cilíndrica (96) mais próxima da parte plena (95) é cerca de 3/16 polegadas (cerca de 4,76 mm) e o caudal de passagem de volume acumulativo de ar através destes ourifícios calcula-se ser cerca de 0,98 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 3,47 pés cúbicos). Na mesma forma de realização o diâmetro dos quinze ourifícios (98) na metade da abertura cilíndrica (96) oposta à parte plena (95) é cerca de 1/4 polegadas (cerca de 6,35 e o caudal de passagem de volume acumulativo de ar através destes ourifícios está calculado em cerca de 0,175 metro cúbico medido nas condições normais por minuto /Λ

ο

(cerca de 6,17 pés cúbicos). Assim o caudal total de passagem para um distribuidor está calculado em cerca de 0,273 metro cúbico medido nas condições normais por minuto (cerca de 9,64 pés cúbicos) e o caudal total) de passagem para os dois distribuidores está calculado em cerca de 0,546 metro cúbico medido nas condições nonnais por minuto (cerca de 0,546 pés cúbicos ) .

Os actuais caudais de passagem através dos ourifícios individuais (98) tendem a variar. Os caudais de passagem através dos ourifícios (98) que estiverem mais próximos ou mais opostos à parte plena (95) do dispositivo de distribuição de ar (94) tendem a ter um caudal de passagem que é maior do que os ourifícios existentes entre estes ourifícios. Estes caudais mais elevados variam até aproximadamente entre cerca de 1,2 e

2,5 vezes o caudal de passagem dos ourifícios que estavam entre os ourifícios mais próximos e os mais opostos.

Os caudais de passagem calculados anteriormente para os ourifícios (98) numa forma preferida de realização foram calculados, utilizando-se um modelo de bancada com distribuidor de ar (94) ligado aos dispositivos de medição do caudal de passagem de ar. Mediram-se caudais de passagem de ar para os ourifícios (98) no modelo de bancada. Mediu-se o caudal total de passagem de ar através do distribuidor com modelo de bancada (94). Mediu-se o caudal total de passagem de ar para um distribuidor (94) na forma de realização preferida. Mediram-se os caudais de passagem anteriormente referidos, calculando a velocidade média através da área de corte transversal, e em seguida, multiplicando esta velocidade pela área de corte transversal. Os caudais de passagem calculados para os ourifícios (98) da forma de realização preferida, obtiveram-se por meio da seguinte equação:

Ρθ = Βθ X (Ρ_Α / Β_α ), em que

Ρθ = caudal de passagem calculado através dos ourifícios (98) da forma de realização preferida,

P_A = caudal de passagem medido airavés do distribuidor (94) da forma de realização preferida, ί

caudal de passagem dos ourifícios (98) medido em bancada, e = caudal de passagem do distribuidor (94) medido em bancada.

Γ

A espessura dos moldes de vidro, utilizados para fundir as lentes polimerizadas, pode afectar a lente fabricada. Um molde mais fino tende a permitir uma transferência mais eficaz de calor entre o material de polimerização e o ar de arrefecimento, reduzindo, assim, a velocidade de libertação prematura. Além disso, um molde mais fino tende a apresentar uma propenção maior para se flectir. Um molde mais fino tende a flectir-se durante a contracção diferencial relativamente rápida que ocorre entre a parte espessa e a parte fina de uma lente polimerizada, reduzindo novamente a incidência de libertação pre— tura. Numa forma de realização a primeira ou a segunda metades do molde têm uma espessura menor do que cerca de 5,0 mm, preferivelmente compreendida entre cerca de 1,0 e 5,0 mm, mais preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 4,0 mm, e

mais preferivelmente ainda, compreendida entre cerca de 2,5 e 3,5 mm.

As lentes com dioptrias mais elevadas (D) têm não só mais massa (e deste modo, libertam mais calor durante o ciclo de endurecimento) como também definem uma diferença maior entre a sua parte espessa e a sua parte fina do que as lentes com menores dioptrias. Consequentemente, para lentes negativas mais fortes do que cerca de - 2,00 D, com um diâmetro de 74 mm é preferível reduzir a espessura do molde (concâvo)

J^Z *-· da parte anterior para menos do que 4 mm e preferivelmente entre cerca de 3,0 e 3,5 mm. 0 material do molde N29092 da Corning Glass tende a apresentar o valor médio de deflecção superior a 50% com 3 mm do que 5 mm.

Porque uma lente negativa é fina no centro e espessa no rebordo, tende a ocorrer mais contracção no rebordo do que no centro, visto que uma parte hemisférica do vidro dobrar-se-á mais facilmente em direcção ao seu raio do que afastada dele, no caso de uma lente negativa o molde da parte anterior tende a concentrar a contracção maior no rebordo mediante a flexão e aumento. Uma lente positiva é precisamente o contrário.A parte Γ espessa de uma lente positiva tem o seu centro e rebordo finos.

A contracção maior do centro tende a que o molde posterior (convexo) aumente e o molde anterior se flicta muito pouco. Nesta situação é preferível reduzir a espessura dos moldes posteriores utilizados para fundir lentes positivas com elevadas dioptrias, de modo ajudar a reduzir a tensão da polimerizaÇão .

As vantagens de utilização de um molde mais fino são um pouco compensadas por duas vantagens. Ao utilizar um molde mais fino de raio de curvatura exacto, uma vez que um molde

ο mais espesso deslocará a potência de focagem final da lente acabada para o lado positivo e portanto o seu raio deve ser consequentemente compensado. Além disso, os moldes mais espessos tendem a fornecer melhores ópticas fotais e apresentam menos distorções do que as mesmas lentes fundidas num molde f ino .

As espessuras de molde preferidas para lentes com uma variação de diâmetro de cerca de 74 mm, dependem da dioptria da lente que se vai formar. Para as lentes com uma gama de dioptria compreendida entre + 2,0 e + 4,0 , a espessura do molde anterior está preferencialmente compreendida entre cerca de 3,0 e 5,0 mm e mais preferivelmente entre cerca de 3,5 e 4,0 mm , e a espessura do molde posterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 5,0 mm, preferivelmente entre cerca de 2,0 e 4,0 mm e mais preferivelmente ainda entre cerca de 2,5 e 3,0 mm. Para as lentes com uma gama de dioptria compreendida entre cerca de zero (plano) e + 2,0 , a espessura do molde anterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,5 e 8,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 3,5 e 6,0 mm e mais preferivelmente ainda entre cerca de 4,0 e 4,5 mm e a espessura do molde posterior está preferivelmente compreendida entre 2,0 e 8,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 3,0 e 6,0 mm, e mais preferivelmente ainda entre cerca de 3,5 e 4,5 mm. Para lentes com uma gama de dioptrias compreendida entre cerca de - 2,0 e zero, a espessura do molde anterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 8,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 3,0 e 6,0 mm , e mais preferivelmente ainda entre cerca de

3,5 e 4,5 , e a espessura do molde posterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,5 e 8,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 3,5 e 6,0 mm, e mais preferivelmente ainda entre cerca de 4,0 e 4,5 mm* Para as lentes com uma ga ma de dioptrias compreendida entre cerca de - 4,6 e - 2,0,a espessura do molde anterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 6,5 mm, mais preferivelmente entre cerca de 2,6 e 5,0 mm e mais preferivelmente ainda entre cerca de

3,2 e 4,0 mm, e a espessura do molde posterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 8,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 3,0 e 6,0 mm, e mais preferivelmente ainda entre cerca de 4,0 e 4,5 mm. Para as lentes com uma gama de dioptrias compreendida entre cerca de - 6,0 e - 4,0 , a espessura do molde anterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 5,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 2,0 e 4,0 mm, e mais preferivelmente ainda entre cerca de 2,5 e 3,5 mm, e a espessura do molde posterior está preferivelmente compreendida entre cerca de 2,0 e 8,0 mm, mais preferivelmente entre cerca de 3,0 e 6,0 mm, e mais preferivelmente ainda entre cerca de 4,0 e 4,5 mm.

molde anterior significa a metade do molde com uma superfície interior que forma fundamentalmente a superfície de uma lente dos óculos, que está mais afastada do olho de uma pessoa que usa óculos. Molde posterior significa a metade do molde com uma superfície interior, que forma fundamentalmente a superfície de uma lente dos óculos, que está mais próxima do olho de uma pessoa que usa óculos.

Para se minimizar a libertação prematura e produzir lentes oftálmicas transparentes, uma lente é, de preferência, inicialmente endurecida, como se descreveu anteriormente. Isto é, um material de formação da lente é, de preferência, inicialmente endurecida a temperaturas relativamente baixas, com intensidade de radiação ultravioleta relativamente baixa e concentrações do fotoiniciador relativamente baixas.

Endurecimento inicial ou primeiro significa o endurecimento que transforma o material líquido de formação da lente num material sólido. As lentes fabricadas desta maneira geralmente têm uma dureza Shore D compreendida entre cerca de 60 e 70 (para as composições preferidas) quando são submetidas a endurecimento durante cerca de 15 minutos, como já se referiu. A dureza pode ser melhorada para um Shore D compreendido entre cerca de 80 e 81, mediante o aquecimento da lente após o endurecimento numa estufa convencional durante cerca de 10 minutos, como já se mencionou. No endurecimento inicial é difícil aumentar a dureza e o endurecimento da superfície das lentes endurecidas por radiação ultravioleta, acima dos níveis anteriormente mencionados. A realização de um grau de dureza e endurecimento mais elevado necessita de uma reacção mais rápida e com uma temperatura mais elevada. A reacção mais rápida e com uma temperatura mais elevada do endurecimento inicial, tende, contudo, levar a produções mais deficientes e a uma reduzida qualidade óptica da lente.

Numa forma de realização preferida, da invenção, os factores tais como o nível de endurecimento, rigidez e dureza das lentes polimerizadas por radiação ultravioleta podem ser melhorados. Um processo da invenção para melhorar estes factores implica a fabricação de uma lente como se descreveu anteriormente, desmoldagem da lente e, em seguida, submetendo a lente a condições de endurecimento posterior por radiação ultravioleta com intensidade relativamente elevada. Este processo pode-se realizar, utilizando um sistema parcialmente re presentado na Figura 9 que inclui : (i) um dispositivo (300) para a fabricação de uma lente de plástico que inclui (1) uma primeira metade do molde, (2) uma segunda metade do molde dis tanciada em relação à primeira metade do molde, formando a primeira e a segunda metades do molde uma cavidade de molda ção, (3) uma primeira fonte de radiação ultravioleta para produzir e dirigir um feixe de radiação ultravioleia para, pelo menos, uma das primeiras e segunda metades do molde durante a sua utilização, (4) um filtro de radiação ultravioleta ilustrado entre a primeira fonte ultravioleta e a primeira metade do molde e entre a primeira fonte de radiação ultravioleta e a segunda metade do molde, e (5) um distribuidor para dirigir fluido de arrefecimento para a primeira e segunda metades do molde durante a sua utilização; (ii) uma segunda fonte de radiação ultravioleta (304) para produzir e dirigir 1 feixe de radiação ultravioleta para a lente durante a sua utilização; e (iii) um primeiro aquecedor (306) para aquecer a lente durante a utilização. 0 sistema pode também incluir uma terceira fonte de radiação ultravideta (308) para produzir e dirigir um feixe de radiação ultravioleta para a lente, durante a utilização, após se ter aquecido a lente. 0 sistema pode também incluir um segundo aquecedor (310) para aquecer a lente durante a utilização , após a terceira fonte de radiação ultravioleta dirigir a luz para a lente. 0 sistema pode também incluir um desmoldador (302), o qual pode simplesmente incluir um martelo e um cingel pequenos.

Numa forma preferida de realização, a segunda e terceira fontes de radiação ultravioleta são a mesma fonte. Numa forma preferida de realização, o primeiro e o segundo aquecedores, são o mesmo aquecedor. Numa forma preferida de realização o primeiro e o segundo aquecedor podem-se incorporar na segunda e na terceira fontes de radiação ultravioleta. 0 sistema pode também incluir aquecedores e ou fontes de radiação ultravioleta adicionais.

Preferivelmente a segunda e/ou a terceira fontes de radiação ultravioleta proporcionam um feixe de radiação ultravioleta com uma intensidade compreendida entre cerca de 150 e

300 mw/cm , mais preferivelmente compreendida entre cerca de

175 e 250 mw/cm , a uma gama de comprimento de onda entre cerca de 360 e 370 mm ( preferivelmente cerca de 365 mm). Preferivelmente a segunda e/ou a terceira fontes de radiação ultravioleta proporcionam um feixe de radiação ultravioleta com uma intensidade compreendida entre cerca de 50 e 150 mw/cm , mais preferivelmente compreendida entre cerca de 75 e 125 mw/cm a uma gama de comprimento de onda compreendida entre cerca de 250 e 260 nm (preferivelmente cerca de 254 nm). A primeira ou a fonte inicial de radiação ultravioleta proporciona preferivelmente um feixe de radiação ultravioleta com uma intensidade total ( de ambos os lados) menor do que 10

2 mw/cm ( preferivelmente compreendida entre 0,3 e 2,0 mw/cm ).

Assim, a segunda e a terceira fonte de radiação ultravioleta fornecem pelo menos, cerca de 2,5 , 10, 20 , 40, 100, 500, 1000, e/ou 1800 vezes a intensidade da radiação ultravioleta do que é fornecida pela primeira fonte radiação ultravioleta. Preferivelmente estas fontes fornecem entre cerca de 40 e 100, entre cerca de 100 e 500, entre cerca de 100 e 1800, e/ou entre cerca de 40 e 1800 vezes a quantidade de luz fornecida fonte de radiação ultravioleta. Preferivelmente a lente expõe-se à radiação ultravioleta na segunda, terceira e/ou nas subsequentes fontes de radiação ultravioleta durante menos de 5 minutos, mais preferivelmente durante menos de 1 minuto, e mais preferivelmente ainda durante menos de 30 segundos. Preferivelmente, este tempo de exposição está compreendido entre cerca de 0,1 e 300 segundos mais preferivelmente entre cerca de 0,1 e 60 segundos, e mais preferivelmente ainda compreendido entre cerca de 0,1 e 30 segundos. Numa outra forma de realização preferida o tempo de exposição foi menos de 5 minutos. Geralmente, quando a intensidade da luz se aumenta, o tempo de exposição pode-se diminuir, e vioe-versa.

Preferivelmente a lente é aquecida no primeiro ou segundo aquecedores durante menos de 180 minutos, mais preferivelmente menos de 30 minutos, e mais preferivelmente ainda durante menos de 10 minutos. Preferivelmente a lente é aquecida no segundo e/ou terceiro aquecedores a uma temperatura compreendida entre cerca de 65 e 180²C, mais preferivelmente compreeendida entre cerca de 85 e 140^eC, e mais preferivelmente ainda entre cerca de 100 e 120^eC. Geralmente, quando se diminui a temperatura, dever-se-á aumentar a qunatidade de tempo de aquecimento, e vice-versa. Numa outra forma de realização preferida o tempo de aquecimento foi menos de 5 segundos .

A lente limpa-se preferivelmente (por exemplo, numa solução de água/50% de volume de metanol) antes da exposição da lente à luz com uma intensidade relativamente elevada. A luz com uma intensidade relativamente elevada pode incluir comprimentos de ondas relativamente longos e/ou curtos . A lente pode-se aquecer em seguida. A lente pode-se expor repetidamente à radiação ultravioleta, com intensidade relativamente elevada. A lente pode-se aquecer repetidamente.

Numa forma de realização preferida a luz com intensidade elevada pode ser fornecida por lâmpadas de mercúrui a vapor, instaladas numa câmara de endurecimento Modelo CCU, UVEXS, Inc. (Sunnyvale, CA, U.S.A.) .

.

Supõe-se que, os comprimentos de ondas mais curtos tendem melhorar a extensão de endurecimento da superfície e que os comprimentos de onda mais longos tendem aumentar a extensão de endurecimento, dentro das partes médias da lente. Deste modo, utilizam-se, preferivelmente tanto comprimentos de ondas de radiação ultravioleta mais curtos como mais longos para a segunda e terceira fontes de radiação ultravioleta. A exposição a comprimento de ondas de radiação ultravioleta com a intensidade relativamente elevada tende a amarelecer a lente,

contudo o aquecimento subsequente da lente tende a reduzir e/ ou eliminar este amarelecimento. Preferívelmante a lente é aquecida a uma temperatura compreendida entre cerca de 110

120^aC.

aquecimento permite também eliminar os radicais e tende a aumentar a reticulação dentro da lente.

A tensão da

As lentes apresentaram tende também endurecidas a reduzir-se durante o aquecimento.

de acordo com o processo anterior, uma dureza Shore D acima de 83, com a maior parte da lente compreendida entre 83 e 85. Estas lentes tamb ém eram mais rígidas e tinham tendência para se deformar menos quando inseridas numa armação de óculos após r ebordeamen-l to .

Havia uma diferença desprezível na resistência ao impacto e na resistência aos riscos das lentes endurecidas deste modo, comparadas com as lentes endurecidas sem exposição à radiação ultravioleta com intensidade relativamente elevada

Considera-se que os prcessos de endurecimento posterior descritos anteriormente, tenderão a remediar os defeitos menores que podem ocorrer no primeiro endurecimento, quando se utiliza a primeia fonte de radiação ultravioleta.

Por exemplo, o nível de endurecimento para lentes com massa relativamente baixa durante o primeiro endurecimento pode ser menos importante, uma vez que o endurecimento posterior tenderá assegurar que, as lentes se submeteram adequadamente ao endurecimento. Da mesma maneira, as

composições de lentes diferentes que não endurecem de modo a, formar lentes de qualidade oftálmica no primeiro endurecimento, podem«se utilizar agora, visto que o processo de endurecimento posterior aumenta a qualidade das lentes endurecidas. Por exemplo, a quantidade de fotoiniciador e/ou estabilizadores na composição incial pode-se variar acima de uma gama mai£ vasta e obter-se ainda lentes com a transparência de água aceitáveis.

Num processo alternativo para produzir uma lente, a curva desejada (isto é, a potência) da lente pode-se variar utilizando os mesmos moldes, mas com diferentes distribuições de luz. 0 processo inclui as operações de: (1) colocar um material polimerizável para formação de uma lente numa cavidade de moldação defenida em parte entre uma primeira metade e uma segunda metade do molde, e em que a cavidade define uma curvatura teórica que é diferente da curvatura pretendida, (2) dirigir um feixe de raios deluz ultravioleta para, pelo menos, uma das metades do molde, de modo que os raios ultravioletas sejam dirigidos para a primeira ou segunda metades do molde, de tal forma que o material endurece, a fim de formar uma lente com a curvatura pretendida, e (3) fazer contactar fluido de arrefecimento com a primeira ou a segunda metades do molde, para arrefecer a primeira ou a segunda metades do molde. A curvatura da lente resultante pode variar, dependendo do modo como a radiação ultravioleta é dirigida para a primeira ou segunda metades do molde. Isto é, mediante a variação da intensidade relativa da luz através dos raios do material da lente, é possível variar a curvatura da lente resultante.

As curvaturas da lente podem também variar, quando as lentes se submetem a aquecimento após o endurecimento. Assim, a curvatura da lente pode-se variar mediante a exposição do ma-

terial da lente à radição ultravioleta, e seguindo-se a desmoldagem e aquecimento da lente. 0 aquecimento pode, então resultar na curvatura pretendida, e esta curvatura pode ser diferente da curvatura teórica esperada a partir das dimensões da cavidade de moldação, assim como da curvatura obtida após a lente se expor à radiação ultravioLeta inicial.

A presente invenção descrever-se-á agora mais pormenorizadamente com referência aos seguintes exemplos. Estes exemplos são simplesmente ilustrativos da presente invenção e não se consideram como limitativos.

EXEMPLO 1 - VARIANCIAS (Potência ) DA CURVATURA DA LENTE

As lentes produziram-se sob várias condições, de acordo com as composições, processos e dispositivos da presente invenção .

A formulação utilizada para preparar as lentes de acordo com este exemplo inclui : 17,0% em peso de CR-73, 10,0% em peso de HDDMA, 21,0% em peso de TTEGDA, 32,0% em peso de TRPGDA, 20,0% em peso de TMPTA, 0,00356% em peso de benzoil formiato de metilo, 0,0095% em peso de Irgacure 184, e 0,16 ppm (partes por milhão) de Thermoplast Blue 684. 0 índice refractário desta formulação está compreendido entre cerca de 1,468 e 1/178. 0 índice itfractário da lente produzido de acordo com este exem-

a

pio está compreendido entre cerca de 1,507 e 1,511.

processo utilizado para preparar a lente de acordo com este exemplo, foi através da irradiação do molde com arrefecimento de ar.

As juntas de empanque utilizadas para preparar a lente, de acordo com este exemplo, foram as juntas de empanque de borracha com silicone GE SE6035.

Os moldes utilizados para preparar a lente de acordo com este exemplo foram fabricados a partir do vidro Schott S-3 e tinham superfícies aproximadamente paralelas com uma média de 4 mm de espessura.

A intensidade da radiação ultravioleta medida a parte da parte superior até ao centro da célula da lente estava compre2 2 endida entre cerca de 0,35 mw/cm e 0,37 mw/cm para todas as lentes preparadas de acordo com este exemplo. As lâmpadas ultravioletas mantiveram-se a uma temperatura compreendida entre 78 e 98 F.

ί^. Para todas as lentes preparadas de acordo, com este exemplo, o filtro de luz superior inclui 2 folhas de vidro Pyrex, cada uma delas fosca num lado com uma folha de papel forte e transparente entre elas e o filtro de luz inferior também inclui 2 folhas de vidro Pyrex, cada uma fosca num lado com uma folha de papel forte e tarnsparente entre elas. Em alguns casos o filtro de luz inferior inclui um disco opaco. 0 disco opaco tinha tendência para diminuir a quantidade de luz ao atingir as metades do molde, com reduçãomáxima no centro das metades do molde. A luz tinha tendência para diminuir em quantidades melhores, nos pontos mais distanciados do centro.

As seguintes condições de endurecimento foram constantes para todas as lentes preparadas, de acordo com este exemplo:

- temperatura ambiente — 22²C

- temperatura do ar de arrefecimento — 23,5²C

- saída do caudal de passagem do ar no ourifício (33) -- 20 ft /min.

- distância do disco até à linha central da prateleira — 38 mm.

Os resultados estão representados na Tabela em baixo. Os resultados deste exemplo para lentes positivas demonstraram que, quando se aumenta o diâmetro do disco opaco no filtro de luz inferior : 1) a intensidade da luz do fundo diminui, 2) a flexão tanto do molde anterior como do molde posterior aumenta, 3) a potência das lentes reduz-se antes e depois do endurecimento posterior ou é menos positiva e, 4) reduz-se a variancia a partir da potência prevista.

Os resultados para as lentes negativas demonstram que, quando se aumenta o diâmetro do disco opaco no filtro de luz inferior: 1) a intensidade da luz de fundo diminui, 2) a flexão tanto do molde anterior como do molde posterior foi essencialmente idêntica, 3) a potência da lente antes e depois do endurecimento posterior aumentou ou tornou-se mais negativa e, 4) reduz-se a variancia a partir da potência prevista.

/'

Os resultados representados na Tabela 1 demonstram mente que as lentes produzidas de acordo com a presente ção estão numa condição sob tensão após o endurecimento ultravioleta. Os resultados também demonstram adequada de aquecimento após o endurecimento.

sultados clarainvencom a que a uma

Os retambém demonstram que a potência de uma lente produzida acabada, de acordo com a presente invenção pode-se alteradiação ultravioleta numa célula da lente, durante o endurecimento de uma lente.

EXEMPLO 2 - ARREFECIMENTO LIQUIDO

Como se frisou anteriormente, de acordo com uma forma de realização da presente invenção, a célula (52) pode-se arrefecer, colocando-a num banho de arrefecimento líquido. De acordo com este processo uma lente foi endurecida segundo as a célula da lente formou-se num molde anterior

5,75 D, num molde posterior 7

D e numa junta de empanque de borracha com da lente foi constituída por 17% CR-73, 20% TMPTA,

21%

TTEGDA,

32% TRPGDA, 10% HDDMA, 0

0336% MBZF, e 0,0084

Irgacure

184. A espessura do centro resultante foi 2,4 mm. A cavidade de molf ormação da lente e a célula da lente colocou-se numa prateleira de apoio, num banho composto de 85% H^O com 15% propilenoglicol à temperatura de 0^sC. Utilizou-se um conjunto triangular de lâmpadas ο

ultravioletas e a intensidade luminosa incidente foi de 2,8

2 mw/cm a partir da parte superior e 1,5 mw/cm a partir da parte inferior. A célula da lente foi submetida a irradiação durante 10 minutos e a lente resultante tinha um poder de focagem de - 1,80 D. A lente não se libertou e apresentou modelos excelentes de tensões internas. A dureza Shore D foi 67.

EXEMPLO 3 - Através do Endurecimento_da junta de

Como se referiu anteriormente, de acordo com uma forma de realização da presente invenção, o material de formação da lente pode-se polimerizar, irradiando-se apenas através da junta de empanque . A composição de formação da lente foi constituída por 26% CR-73, 25% HDDMA, 16% TMPTA, 15% TTEGDA, 16% TRPGDA, 2% estireno, 0,3% Irgacure 184 e cerca de 0,3 ppm(partes por milhão) de Thermoplast Blue. De acordo com esta técnica, uma célula de lente incluindo uma junta de empanque macia de borracha com silicone configurada para produzir uma lente -4,25 D, suspendeu-se no centro de um conjunto cilíndrico de lâmpadas F-15 8T/2052 fluorescentes Sylvania colocadas a uma distância da célula da lente, a fim de originar uma intensidade média luminosa de aproximadamente 2mw/cm na junta de empanque (80) da célula da lente (52).

A amostra foi submetida a irradiação durante 40 minutos, aplicando-se-lhe (16 libras) de pressão, após os 13 minutos de irradiação. A pressão foi, posteriormente para um total de

(21,5 libras). A lente não se libertou, e apresentou excelentes modelos de tensão interna e óptimas ópticas.

EXEMPLO 4 - Endurecimento com Temperatura Reduzida

Formulação : 17% Bisfenol-A-bis carbonato de alilo

10% Dimetacrilato de 1,6-hexanodiol

20% Triacrilato de trimetiololpropano

21% Diacrilato de tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de tripropilenoglicol

0,012% 1 Hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,048 Benzoil formiato de metilo

^.ÍOPPM Hidroquinona &

Hidroquinona de metilo

Hidroquinona e Etilhidroquinona de Metilo foram estabilizadores presentes, em alguns dos compostos do diacrilato e/ou triacrilato obtidos da Sartomer. Preferivelmente a quantiadade de estabilizadores reduz-se, visto que os estabilizadores afec-tam o caudal e a quantidade cie endurecimento. Se se adicionar maiores quantidades de estabilizadores, devem-se adicionar, geralmente, em seguida maiores quantidades de fotoinciadores.

Condição da Luz:	medida em mw/cm2	no plano da amostra
	C entro	Rebordo
Parte Superior:	0,233	0,299
Parte Inferior:	0,217	0,248

pés cúbicos medido em condições normais (CFM) por ourifício de passagem/Total de 19,2 pés cúbicos na amostra.

Temperatura do Ar: 4,4 graus Centígrados.

Moldes : Vidro Corning N² 8092 com 80 mm de diâmetro

	Raios	Espessura
Concâvo:	170,59	2,7
Convexo:	62,17	5,4
Junta de Empanque:	Borracha com	silicone da SE6035 da

Electric General com uma dimensão do rebordo lateral de 3mm de espessura e com uma dimensão suficiente do rebordo vertical, de modo a proporcionar uma espessura no centro da cavidade inicial de 2,2 mm.

Enchimento : Os moldes foram limpos e unidos na junta de empanque. 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, em seguida, temporariamente, num apoio fixo, o qual mantém os dois moldes comprimidos de encontro ao rebordo da junta de empanque com cerca de IKg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendeu-se da parte posterior, de modo a permitir que cerca de 27,4 gramas da mistura do monómero enchessem a cavidade. 0 rebordo superior da junta de empanque foi, em seguida, libertado no local e o monómero em excesso foi aspirado com um pequeno aspirador. E prefrível evitar, que caiam gotas do monómero na superfície do molde não submetida a endurecimento, porque uma gota origina que a radiação ultravioleta se torne localmente focada e pode provocar um distorção óptica no produto final .

ο ' / / 7

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos de acordo com as condições acima referidas, e removida da câmara de endurecimento. Os moldes separam-se da lente endurecida, mediante a aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade até à junção da lente e do molde convexo. A amostra foi, em seguida, submetida a endurecimento posterior a uma temperatura de 110²C numa estufa térmica convencional do tipo.gravidade durante mais 10 minutos, removida e arrefecida à temperatura ambiente.

Resultados : A lente resultante media 72 mm de diâmetro , com uma espessura central de 2,0 mm e uma espessura no rebordo de 9,2 mm. A potência de focalÊajão media 5,05 dioptria. A lente estava transparente (com a transparência de água), apresentava embaciamento desprezível, apresentava uma transmissão total de luz visível de cerca 94%, e óptimas ópticas totais. A dureza Shore D foi cerca de 80. A amostra resistiu ao impacto de 1 esfera de aço com uma polegada qu caiu da altura de cinquenta polegadas, de acordo com os processos de análise 4.6,4. ANSI 280.1-1987.

_: Λ _ ·'' /*·

- - - ... .J

74~

EXEMPLO 5 - Endurecimento com Temperatura Reduzida

Formulação : 17% Bisfenol-A-bisacrilato de alilo

10% Dimetacrilato de 1,6 hexanodiol

20% Triacrilato de trimetilolpropano

21% Diacrilato de tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de tripropilenoglicol

0,012% 1 Hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,048% Benzoilformiato de metilo ^ÍOPPM Hidroquinona &

Condição de luz:	2 medida em mw/cm no	plano da amostra
		Centro	Rebordo
Parte	Superior:	0,251	0,330
Parte	Inferior:	0,236	0,265

Caudal de Ar: 9,6 pés cúbico passagem/com o (CFM) por ourifício de total de 19,2 CM na amostra

Temperatura do Ar: 4,4 graus Centígrados

MOLDES: 80 mm	de diâmetro. Vidro	Corning 8092
	Raios	Espessura
Concâvo:	113,28	3,2
Convexo:	78,64	5,5

Junta de Empanque: Borracha com silicone SE6035 da General Electric, com uma dimensão de rebordo lateral com 3 mm de espessura e uma dimensão suficiente do rebordo vertical, de modo a proporcionar uma espessura inicial no centro da cavidade de 1,9 mm .

ο

Enchimento: Os moldes foram limpos e unidos na junta de empanque. 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, em seguida, tempurarismente no apoio fixo, que mantém os dois moldes comprimidos de encontro ao rebordo da junta de empanque, com cerca de 1 Kg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendeu-se na parte posterior, de modo a permitir que 15,1 gramas da mistura do monómero enchessem a cavidade. 0 rebordo superior da junta de empanque libertou-se, em seguida no local e o monómero em excesso foi aspirado, com um pequeno aspirador. E preferível, evitar-se a queda de gotas na superfície do molde não submetida a endurecimento, porque uma gota originará que a radiação ultravioleta se torne localmente focada e pode provocar uma distorção óptica no produto final.

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos sob as condições acima referidas e removida da câmara de endurecimento. Os moldes separaram-se a par tir da lente endurecida, mediante a aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade, até à junção da lente e do molde convexo. A amostra foi,em seguida , submetida a endurecimento posterior a uma temperatura de 110²C numa estufa térmica convencional do tipo gravidade, durante mais dez minutos, removi· da e deixou-se arrefecer à temperatura ambiente.

η

Α/7 /// ' 77

Resultados: A lente resultante media 73 mm de diâmetro , com uma espessura central de 1,7 mm , e uma espessura no rebordo de 4,3 mm. A potência de focalização media 1,90 dioptrias. A lente estava transparente, não mostrava embaciamen to, apresentava uma transmissão total de luz visível de 94%, e oferecia óptimas ópticas totais. A dureza Shore D foi de 81. A amostra resistiu ao impacto de uma esfera de aço com 7/8 polegadas caída de uma altura de cinquenta polegadas, de acordo com o processo da análise 4.6.4. ,ANSI 280.1-1987.

EXEMPLO 6 - Endureciemnto com Temperatura Reduzida

Formulação: 17% Bisfenol A-Bis Carbonato de alilo

10% Dimetacrilato de 1,6 hexanodiol ‘20% Triacrilato de trimetilolpropano

21% Diacrilato de tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de tripropilenoglicol

0,012% 1 Hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,048% Benzoilformiato de metilo

^.ÍOPPM Hidroquinona &

Hidroquinona etil de metilo

Condição de luz:

medida em mw/cm

nos planos da amostra

		Centro	Rebordo
Parte	Superior:	0,233	0,299
Parte	Inferior:	0,217	0,248
Caudal	de Ar: 9,6	pés cúbicos	por ourifício de passagem/

total de pés cúbicos 19,2 na amostra

Temperatura do Ar: 12,3 graus Centígrados

Moldes: 80 mm de diâmetro. Vidro Corning N²8092.

	Raios	Espessura
Concâvo:	170,59	2,7

Convexo:

62,17

5,4

Junta de Empanque: Borracha com silicone SE6035 da General Electric com uma dimensão do rebordo lateral de 3 mm de espessura e uma dimensão suficiente do rebordo vertical, de modo a proporcionar uma espessura inicial no centro da cavidade de 2,2 mm.

Enchimento: Os moldes foram limpos e unidos na junta de empanque. 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, em seguida, temporariamente no apoio fixo, o qual manteve os dois moldes comprimidos de encontro ao rebordo da junta de empanque com cerca de 1 Kg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendeu-se na parte posterior, de modo a permitir que cerca de 27,4 gramas da rmstura do monómero enchessem a cavidade. 0 rebordo superior da junta de empanque libertou-se, em seguida, no local e o monómero em excesso foi aspirado com um pequeno aspirador. E preferível, evitar a queda de gotas do monómero na superfície do molde não submetida a endurecimento, porque uma gota originará que a radiação ultravioleta localmente focada, se torne demasiado forte no monómero existente na cavidade e possa provocar uma distorção óptica no produto final.

Endurecimento: A rante quinze minutos e removida da câmara amostra foi submetida a irradiação dusob as condições arte?iormente referidas de endurecimento.

Resultados: Considerou-se que a amostra se libertou prematuramente do molde anterior. A amostra apresentava também índicios de bolhas de aquecimento em volta dos rebordos.

EXEMPLO 7 - Endurecimento com Temperatura Reduzida

Formulação: 17% Bisfenol A-bis Carbonato de alilo

10% Dimetacrilato de 1,6 hexanodiol

20% Triacrilato de trimetilolpropano

21% Diacrilato de tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de tripropilenoglicol

0,012% 1 hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,048% Benzoilformiato de metilo ^ÍOPPM Hidroquinona &

Hidroquinona etil de metilo

Condição de luz: medida em mw/cm no plano da amostra

	Centro	Rebordo
Parte	Superior:	0,251	0,330
Parte	Inferior:	0,236	0,265

Caudal de Ar: 9,6 pés cúbicos por ourifício de passagem/ total de 19,2 pés cúbicos na amostra.

Temperatura do Ar: 12,3 graus Centígrados.

Moldes: 80 mm de diâmetro

Vidro Corning N-8092

Raios

Espessura

Concâvo:

123,28 mm

3,2 mm

Convexo:

78,64 mm

JUNTA DE EMPANQUE: Borracha com silicone SE6035 da General Electric com uma dimensão de rebordo lateral de 3 mm de espessura e uma dimensão suficiente do rebordo vertical, a fim de proporcionar uma espessura inicial no centro da cavidade de 1,9 mm.

Enchimento : Os moldes foram limpos e unidos na junta de empanque. 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, temporariamente no apoio fixo, o qual mantém os dois moldes comprimidos de encontro ao rebordo da junta de empanque com cerca de 1 Kg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendeu-se na parte posterior, a fim de permitir que cerca de 15,1 gramas da mistura do monómero enchessem a cavidade. 0 rebordo superior da junta de empanque, libertou-se, em seguida, no local e o monómero em excesso foi aspirado com um pequeno aspirador. E preferível evitar que a queda de gotas do monómero na superfície do molde não submetida a endurecimento porque uma gota levará a radiação ultravioleta localmente focada, se torne demasiado forte no monómero existente na cavidade e possa provocar uma distorção óptica no produto final.

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos sob as condições acima referidas e removida da câmara de endurecimento. Os moldes separaram-se a partir da lente endurecida, mediante a aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade até à junção da lente e do molde convexo. A amostra foi, em seguida, submetida a endurecimento posterior , a uma temperatura de 110 graus C. numa estufa térmica convencional do tipo gravidade, durante mais dez minutos, foi removi-·

da e deixou-se arrefecer à temperatura ambiente.

Resultados: A lente resultante media 73 mm de diâmetro, com uma espessura central de 1,7 mm e uma espessura no rebordo de 4,3 mm. A potência de focalização media r»-' 1,90 dioptrias. A lente tinha a transparência de água, não mostrava embaciamento desprezável, apresentava uma transmissão total de luz vísivel de 94% e oferecia excelentes ópticas totais. A dureza Shore D foi 81. A amostra resistiu impacto de uma esfera de aço de 7/8 polegada?, caída de uma altura de cinquenta polegadas, de acordo com o processo de análise 4.6.4. ANSI 280.1-1987.

EXEMPLO 8 -_Endurecimento com Temperatura Reduzida

Formulação : 17% Bisfenol A-Bis Carbonato de alilo

10% Dimetacrilato de 1,6 hexanodiol

20% Triacrilato de Trimetilolglicol

21% Diacrilato de Tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de tripropilenoglicol

0,009% 1 Hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,036% Benzoilformiato de metilo

£10PPM Hidroquinona &

Hidroquinona etil de metilo medida em mw/cm no plano da amostra

Centro

Rebordo

Parte Superior:

0,233

0,299

Parte Inferior:

0,248

Caudal de Ar:

9,6 pés cúbicos por ourifício de passagem/ total de 19,2 pés cúbicos na amostra

Temperatura do

Ar: 12,2 graus Centígrados

Moldes: 80 mm de diâmetro

Vidro Corning N2 8092

	Raios	Espessura
Concâvo:	170,59 mm	2,7 mm
Convexo:	62,17 mm	5,4 mm

Junta de Empanque: Borracha com silicone SE6035 General Electric com uma dimensão do rebordo lateral de 3 mm de espessura e uma dimensão suficiente do rebordo vertical, a fim de proporcionar uma espessura inicial no centro da cavidade de

2,2 mm.

Enchimento : Os moldes foram limpos e unidos na junta de empanque. 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, em seguida, temporariamente no apoio fixo, o que mantém os dois moldes comprimidos de encontro ao rebordo da junta de empanque com cerca de 1 Kg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendem-se na parte posterior, a fim de permitir que cerca de 27,4 gramas a cavidade . 0 rebordo superior tou-se, em seguida, no local e rado com um pequeno aspirador.

gota de monómero na superfície da mistura do polímero da junta de empanque, o monómero em excesso

E preferível enchessem liberfoi as pievitar a queda de recimento, porque a gota originará que a radiação ultravioleta se torne localmente focada e índice muito fortemente no monómero existente na cavidade e possa provocar uma distorção óp-

tica no produto final.

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos, sob as condições acima referidas e removida da câmara de endurecimento. Os moldes foram separados a partir da lente endurecida, mediante a aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade, até à junção da lente e do molde convexo. A amostra foi, em seguida, submetida a endurecimento posterior a uma temperatura de 110²C. numa estufa térmica convencional

do tipo gravidade, durante mais dez minutos, foi removida e deixou-se arrefecer à temperatura ambiente.

Resultados: A lente resultante media 72 mm de diâmetro, com uma espessura central de 2,0 mm e uma espessura no rebordo de 9,2 mm. A potência de focalização media r·*' 5,05 dioptrias. A lente ficou transparente como a água, não mostrava embaciamento, e apresentava uma transmissão total de luz visível de 94% e oferecia óptimas ópticas totais. A dureza Shore D foi de 80,5. A amostra resistiu ao impacto de uma esfera de aço com 1 polegada, que caí de uma altura de cinquenta polegadas, de acordo com o processo de análise 4.6.4. ANSI 280.1-1987.

EXEMPLO___9_- Endurecimento com Temperatura Reduzida

Formulação: 17% Bisfenol A-bis Carbonato de alilo.

10% Dimetacrilato de 1,6 hexanodiol

20% Triacrilato de Trimetilolpropano

21% Diacrilato de Tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de Tripropilenoglicol

0,012% 1 Hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,048% Benzoilformiato de metilo

4.10ΡΡΜ Hidroquinona &

Hidroquinona etil de metilo

Condição de luz: medida em mw/cm no plano da amostra

	Centro	Rebordo
Parte Superior:	0,251	0,330
Parte Inferior:	0,236	0,265

Caudal de Ar: 9,6 pés cúbicos por passagem de ourifício/

19,2 pés cúbicos totais na embalagem.

Temperatura do Ar: 22,2 graus Centígrados.

Moldes: 80 mm de

Concâvo:

Convexo:

diâmetro. Vidro

Raios_

113,28 mm

78,64 mm

Corning N² 8092

Espessura

3,2 mm

5,5 mm

Γ

£H£Í2_de_Emp,anque : Borracha com silicone SE6035 da General Electric com uma dimensão espessa no rebordo lateral de 3 mm e uma dimensão suficiente no rebordo vertical, de modo a proporcionar uma espessura inicial no centro da cavidade de 1,9 mm.

Enchimento: Os moldes foram limpos e unidos na junta de empanque . 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, em seguida, temporariamente no apoio fixo, o qual mantém os dois moldes comprimidos de encontro ao rebordo da junta de empanque com cerca de 1 Kg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendem-se na parte posterior, a fim de permitir que cerca de 15,1 gramas da mistura de monómero enchessem a cavidade. 0 rebordo superior da junta de empanque libertou-se, em seguida, no local e o monómero em excesso foi aspirado com um pequeno aspirador. E preferível evitar a queda de gota do monómero na superfície do molde não submetida a endurecimento, porque uma gota originará, que a radiação ultravioleta se torne localmente focada e incida muito fortemente no monómero existente na cavidade e possa provocar uma distorção óptica no produto final.

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos sob as condições acima referidas.e removida da câmara de endurecimento. Os moldes separaram-se a partir da lente endurecida, mediante a aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade até à junção da lente e do molde convexo. A amostra foi, em seguida, submetida a endurecimento posterior a uma estufa térmica convencional do tipo gravidade, durante mais dez minutos ratura ambiente.

, foi removida e deixou-se arrefecer à tempeResultados: A lente resultante media 73 mm de diâmetro, com uma espessura central de 1,7 mm e uma espessura no rebordo de 4,3 mm. A potência de focalização media r*-/ 1,87 dioptrias. A lente era transparente como a água, não mostrava embaciamento, apresentava uma transmissão total de luz visível de 94% e oferecia óptimas ópticas totais. A amostra resistiu ao impacto de uma esfera de aço com 1 polegada, que caiu de uma altura de cinquenta polegadas, de acordo com o processo de análise 4.6.4. ANSI 280.1-1987.

EXEMPLO 10 - Endurecimento com Temperatura Reduzida

Formulação: 17% Bisfenol A-bis carbonato de alilo

10% Dimetacrilato de 1,6 hexanodiol

20% Triacrilato de Trimetilolpropano

21% Diacrilato de Tetraetilenoglicol

32% Diacrilato de Tripropilenoglicol

0,009% 1 hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

Ο OPPM Hidroquinona &

Hidroquinona etil de metilo

Condição de luz:

medida em rm/cm no plano da amostra

Centro

Rebordo

Caudal de Ar: 9,6 pés cúbicos por ourifício de passagem/ total 19,2 pés cúbicos na amostra.

Temperatura do Ar: 22,2 graus Centígrados

Moldes: 80 mm de diâmetro. Vidro Corning N2 8092
	feios	Espessura
Concâvo:	170,59 mm	2,7 mm
Convexo:	62,17 mm	5,4 mm

Junta de Empanque: Borracha com silicone

Electric com uma dimensão espessa de rebordo mensão suficiente de rebordo vertical, espessura inicial do centro de cavidade

Enchimento: Os moldes foram limpos

SE6035 de 3 mm da General e uma dide modo a fornecer uma de 2,2 mm.

e unidos na junta empanque. 0 conjunto molde/junta de empanque colocou-se, de em seguida, temporariamente no apoio fixo, o qual mantém os dois moldes comprimidos de encontro ao robordo da junta de empanque , com rebordo da junta de empanque, com cerca de 1 Kg de pressão. 0 rebordo superior da junta de empanque desprendeu-se na parte posterior de modo a permitir que cerca de 27,4 gramas da mistura do monómero enchessem a cavidade. 0 rebordo superior da junta de empanque, libertou-se , em seguida, no local e o monómero em excesso foi aspirado com um pequeno aspirador. E preferível evitar a queda de uma gota do monómero na superfície do molde submetida a endurecimento, porque uma gota originará que a radiação ultravioleta se torne localmente focada e incida muito fortemente no monómero existente óptica no produto na cavidade e possa provocar uma distorção final.

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos, sob as condições já mencionadas e removida da câmara de endurecimento.

R®Considerou-se que a amostra se libertou prematuramente do molde. Apresentava também bolhas de aquecimento no rebordo.

EXEMPLO 11 - Endurecimento posterior por irradiação ultravioleta com elavada intensidade - Composição__1.

Um número de lentes foram preparadas com os mesmos moldes físicos e junta de empanque, com a mesma composição de formação da lente e sob idênticas condições de endurecimento inicial com um feixe de radiação ultravioleta. Estas lentes foram submetidas, em seguida, a várias combinações de segunda e/ou terceira intensidade de radiação ultravioleta/tempo e condições de temperatura/tempo. Os resultados relativamente à dureza Shore D e à resistência ao impacto de cada lente estão representados na Tabela 2. A segunda ou a terceira fonte de radiação ultravioleta foi uma câmara de endurecimento UVEXS CCU configurada com uma lâmpada a vapor de pressão média, um reflector dicróico colimado, o qual reduz a radiação IR da lâmpada em cerca de 50%, e dois níveis selectivos de saída. A regulação para pequena potência fornece aproximada2 2 mente 175 mw/cm em cerca de 365 nm e 70mw/cm em cerca de

254 nm . A regulação para grande potência fornece cerca de

250 mw/cm em cerca de 365 nm e 100 mw/cm em cerca de 254 nm. As condições de endurecimento inicial estão identificadas em baixo.

. 93 '

Formulação: 17% Bisfenol A-bis carbonato de Alilo

10% Dimetacrilato de hexanodiol

20%	Triacrilato	de	trimetilolpropano
21%	Diacrilato	de	tetraetilenoglicol
32%	Diacrilato	de	tripropilenoglicol

0,012% 1 Hidroxiciclo-hexil-fenil-cetona

0,048 Benzoilformiato de metilo £10PPM Hidroquinona &

Hidroquinona etil de metilo

Endurecimento Inicial

Condição de Luz: medida em mw/cm no plano da amostra

	Centro	Rebordo
Parte Superior:	0,251	0,330
Parte Inferior:	0,236	0,265

Caudal de Ar: 9,6 pés cúbicos por passagem de ourifícic/ total de 19,2 pés cúbicos na amostra

Temperatura do Ar: 4,8 graus Centígrados

Moldes: 80 mm de diâmetro. Vidro Corning N² 8092

Raios

Espessura

Concâvo:

113,22

Convexo:

78,52

5,2

Potência da lente:

Espessura da lente:

Diâmetro da lente :

-1,90 D

2,2 mm mm

Junta_de_Empanque: Borracha com silicone SE6035 da General Electric com uma dimensão espessa no rebordo lateral de 3 mm e uma dimensão suficiente no rebordo vertical, de modo a fornecer uma espessura inicial no centro da cavidade de 2,4 mm.

/Λ

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos sob as condições acima referidas e removida da câmara de endurecimento. Os moldes foram separados da lente endurecida, mediante aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade, até à junção da lente e do molde convexo. A amostra foi, em seguida, submetida a endurecimento posterior como se descreveu.

A não ser que se indique o contrário, aplicaram-se duas vezes as doses de intensidade/tempo do endurecimento posterior indicado como intensidade de radiação ultravioleta Grandes ou elevadas, isto é, primeiro à superfície convexa e, em seguida à superfície concâva, durante cada exposição. Por exemplo, se a dose se descreveu como 1,4 segundos / pequena, significa que a superfície anterior da lente se expês durante

1,4 segundos com a intensidade pequena do feixe de raios e em seguida, a lente virou-se e a parte posterior foi exposta durante a mesma duração de tempo ao mesmo nível de intensidade de luz .

termo CX significa convexo, o termo CC significa concâvo, o termo HD significa dureza Shore D, pass significa que a lente passou a análise de resistência ao impacto de uma esfera de aço de 1 polegada, descrita nos exemplos anteriores (ver, por exemplo, o exemplo 9), 2nd UV significa o primeiro feixe de luz no endurecimento posterior de radiação ultravioleta ( o endurecimento inicial foi de lst UV), e '3nd UV significa o segundo feixe de luz no endurecimento de radiação ultravioelta. As unidades de tempo representam-se em minutos, a não ser sec, especifica-se para segundos. A temperatura define-se em graus Centígrados.

ο

TABELA 2 .

Radiação Ultravioelta de Elevada Intensidade

Exemplos de Endurecimento

Térmico Posterior

N2	tempo de funcionamento da 2â lâmpada con radiação ultravioleta/inten.	tempo do le endurecimento térmico poste rior/temperatura	tempo de funcionamento da 32 lâmpada ccm radiaçao ultravioleta/ 7temperatura	tempo do 2e endurecimento térmico posterior/ /temperatura	dureza Shore D.	Rçsistenciaao .impacto de uma.esfera de (1 poleada) 2,54
1	0	0	0	0	65	--
2	l· - 0.. . ,	10:00/1152 C	0	0	80	satisfaz
3	1.4 segundos / pequeno	10:00/1152 C	0	0	82	7/8
4	0	5:00/1152 c	1.4 segundos/ pequeno	5:00/115 C	83	satisfaz
5	1.4 segundos/ pequeno	5:00/11520	1.4 segundos/ pequeno	5:00/1150	85	satisfaz
6	1.4 segundos/ pequeno	5:00/6520	1.4 segundos/ pequeno	5:00/650	80	satisfaz
7	1.4 segundos / pequeno	5:00/6520	1.4segundos/ pequeno	15:00/650	81	satisfaz
8	1.4 segundos/ pequeno	5:00/6520	1.4 segundos/ pequeno	25:00/65 C	81	satisfaz
9	1.4 segundos/ pequeno	5:00/8020	1.4 segundos/ pequeno	5.00/800	82	satisfaz
10	1.4 segundos/ pequeno	5:00/1402 C	1.4 segundos/ pequeno	5.00/140C	85	satisfaz
11	1.4 segundos/ pequeno	5:00/180 2 C	1.4 segundos/ pequeno	5:00/1800	85	satisfaz

//<97

Λ ·'- _Λ·- _; .

	tempo de fun-	tempo do 12 endurecimento térmico posterior/ temperatura	tempo de funcionamento da 3ã lâmpada ccm radiação ul^ç^ta/W	taipo do 22 endurecimentc térmico posterior/temperatura	Dureza Shore D.	Resistência ao impacto de uma esfera de (1 polegada)254cm
12	12.0 segundos/ grande	0	0	Ò	80	satisfaz
13	12.0 segundos/ grande	l:00/1802C	0	0	83	satisfaz
14	12.0 segundos/ grande	10:00/1152 C	0	0	85	satisfaz
15	12.0segundos/ grande	30:00/6520	0	0	83	satisfaz
16	12.0 segundos/ grande	10:00/1152 C	1.0 segundos/ pequeno	0	85	satisfaz
17	1.0 segundos/ pequeno (Exposto no la do convexo apenas 1 vezA no lado ccncavo 0 vezes)	5:00/11520	1.0 segundos/ pequeno (Exposto no la do convexo apenas 1 vez, no lado concâvo 0 vezes)	5:00/1150	83	satisfaz

EXEMPLO 12- Endurecimento posterior por radiação ultravioleta com intensidade elevada-várias composições

Um número de lentes fabricadas a partir de composições diferentes, foram preparadas com os mesmos moldes físicos e junta de empanque, sob condições idênticas de endurecimento inicial. As lentes foram, em seguida, submetidas a processos fixos de endurecimento posterior com intensidade fixa de radiação ultravioleta/tempo e condições de temperatura/tempo. Dever-se-á frisar que cada um dos componentes acrílicos foram · passados através de uma coluna de alumina, a fim de remover as impurezas e inibidores antes da sua utilização. Os resultados relativamente à dureza Shore D após o endurecimento posterior, e a resistência ao impacto de cada produto, estão representados na Tabela 3. A fonte de radiação ultravioleta utilizada para o endurecimento posterior foi a câmara de endurecimento UVEXS CCU, configurada com uma lâmpada a vapor de média pressão, um reflector dicróico colimado, o qual reduz a radiação IR da lâmpada até 50%, e dois níveis selectivos de saída. A regulação para pequena potência fornece aproximadamente 175

2 mw/cm em cerca de 365 nm e 70mw/cm em cerca de 254 nm. A regulação para grande potência fornece cerca de 250 mw/cm em cerca de 365 mn e 100 mw/cm em cerca de 254 nm. As condições de endurecimento inicial estão identificadas em baixo.

Endurecimento Inicial

Condição de Luz: medida em MW/cm no plano da amostra

C entro

Rebordo

Parte Superior: 0,233

Parte Inferior: 0,217

0,299

0,248

Caudal de Ar: 9,6 pés cúbicos por passagem de ourifício/ total de 19,2 pés cúbicos em relação à amostra

Temperatura do Ar: 4,8 graus Centígrados

Moldes: 80 mm de diâmetro. Vidro Corning Ν^Ω 8092

Raios

Concâvo:

113,22

Espessura

3,2

Convexo:

78,52

5,2

- 1,90 D

Espessura da lente:

2,2 mm

Diâmetro da lente:

mm

Junta de Empanque: Borracha com silicone SE6035 da General Electric com uma dimensão espessa no rebordo lateral de 3 mm e uma dimensão suficiente no’ rebordo vertical, de modo a proporcionar uma espessura inicial no centro da cavidade de

2,4 mm.

Endurecimento: A amostra foi submetida a irradiação durante quinze minutos sob as condições anteriormente referidas e foi removida da câmara de endurecimento. Os moldes separados a partir da lente endurecida, mediante a aplicação de um impacto brusco do tipo gravidade, até à junção da lente e do molde convexo. A lente, foi, em seguida, submetida a endurecimento posterior, expondo-a primeiro à regulação para pequena potência, na câmara de endurecimento UVEXS(1,4 segundos em cada lado após a desmoldagem). A amostra foi colocada, em seguida, na estufa térmica durante cinco minutos a uma temperatura de 115² Centígrados, removida da estufa e uma vez mais exposta durante 1,4 segundos à radiação ultravioleta para endurecimento posterior na regulação para pequena potência. Colocou-se depois, novamente na estufa térmica durante mais cinco minutos à temperatura de 115 graus Centígrados. Applicaram-se doses de radiação ultravioleta para o endurecimento posterior, primeiro à superfície convexa e, em seguida, à superfície concâva para cada exposição. Por exemplo, se se descrever uma dose como 1,4 seg./pequeno, significa que a superfície anterior da lente se expôs durante 1,4 segundos a uma pequena intensidade, e em seguida, virou-se a lente e a parte posterior expôs-se durante a mesma duração de tempo, ao mesmo nível de intensidade. A resistência ao impacto (I/R) de cada lente estava de acordo com os padrões ANSI, como se descreveu nos outros exemplos. As lentes foram analisadas , primeiro com uma esfera de rolamento em aço com o diâmetro de (5/8 polegadas), uma esfera de rolamento em aço com um diâmetro de (7/8 polegadas), e em seguida uma esfera de rolamento em aço com o diâmetro de (1 polegada) 2,54 cm.

/ .1.02 diâmetro máximo da esfera de rolamento a que a amostra resistiu ao impacto descreve-se em baixo. CR-73 significa bisfenol A-bis carbonato de alilo, MBZF significa benzoilformiato de metilo, Irg. 184, significa Irgacure 184.

TABELA 3

Composição	% Benzoil Formiato de metilo	% Irgacure 184	PI Total %	Dureza Shore D após a lâ radiação ultravioleta	Dureza Final Shore D	Resistência ao impacto
CR- 73 20% HM 8C%	0.086	0.265	0.351	57	85-86	1
CR-73 20% TTEGDA 8C%	0.0257	0.0064	0.0321	55	70	1
CR-73 2ff/o TRPGDA 8C%	0.025	0.0062	0.031	48	75	1
CR-73 20% TMPTA 8C%	0.0461	0.0115	0.0576	50	87	5/8
TMPTA 9C% TRPGDA 1C%	0.054	0.014	0.068	72	88	7/8
TRPGDA 9C% TMPTA 1C%	0.0274	0.0068	0.0342	68-70	82	1
TMPTA 36.E% HDDMA 24.4% TRPGDA 39.1%	0.096	0.048	0.144	68	87	1
TMPTA 3C% HDDMA 10% TRPGDA 6C%	0.062	0.021	0.083	67	87	1
TMPTA 3C% CR-73 15% TTEGDA 22% TRPGDA 33>/0	0.0295	0.0074	0.0369	65	85	1
HDDMA 10C%	0.108	0.331	0.439	64-66	86-87	1
HDDMA 94% CR-73 1.14% TMPTA 1.34% TTEGDA 1.41% TRPGDA 2.14%	0.12	0.16	0.28	50	86	1
TTEGDA 10C%	0.01	0.0025	0.0125	58-60	77	1

Composição	% Benzoil formiato de metilo	%Irgacure 184	PI Total %	Dureza Shore D após a lã radiação	Dureza Final Shore D	ResistÉh cia ao impacto
TTEGDA 98.4% CR—73 0.3% HDDMA 0.2% TMPTA 0.4% TRPGDA 0.6%	0.059	0.015	0.074	70	78	1
TRPGDA 100%	0.024	0.006	0.030	66	81-82	1
CR-73 0.13% HDDMA 0.1C% TMPTA 0.15% TTEGDA 0.16% TRPGDA 99.5%	0.0238	0.006	0.0244	67	82	1
TMPTA 100%	0.058	0.014	0.072	56	89-91	1
TTEGDA 0.38% CR-73 0.31% HDDMA 0.20% ΊΜΡΤΑ 98.6% TRPGDA 0.58%	0.056	0.014	0.070	46	87	7/8
HDDMA 10C%	0.668		0.668	45	87	5/8
HDDMA 10C%	1.215		1.215	40	85	5/8
TTEGDA 100%	0.018		.018	65	77	1
TRPGDA 100%	0.0441		.0141	67	80	1
TMPTA 10C%	0.064		0.064	60	87	1
TMPTA 10C%	0.093	—	0.093	70	91	7/8
CR-73 14.5% TRPGDA 85.5%	0.0377		0.0377	60	80	1
CR-73 13.6% TMPTA 86.4%	0.074		0.074	52	85	1

Composição	% Benzoil formiato de metilo	% Irgacure 184	PI Total %	Dureza Shore D após 12 radiação ultravioleia	Dureza Final Shore D	Resistên cia ao impacto
TMPTA 31.6% TTEGDA 37.2% TRPGDA 16.7% CR-73 14. Sé	0.0205		0.0205	70	84	1

tempo de endurecimento inicial com radiação ultravioleta para cada lente foi de 15 minutos, com a excepção das composições com apenas TTEGDA com MBZF e Irgacure 184 ( as quais tiveram um tempo de endurecimento inicial de 20 minutos ), as composições com apenas HDDMA e MBZF (as quais tiveram um tempo de endurecimento inicial de 45 minutos) , as composições com apenas CR-73 (bisfenol A-bis carbonato de alilo), TMPTA, e MBZF (benzoilformiato de metilo) (as quais tiveram um tempo de endurecimento inicial de 20 minutos). As lentes resultantes, eram geralmente lentes ópticamente transparentes, como a transparência da água, com desprezível amarelecimento e desprezível embaciamento. As lentes com 100% de TMPTA e 98,6% de TMPTA estavam ligeiramente amarelas, mas fora disso, elas estavam como as outras lentes. Estas formulações para lentes que as formam ligeiramente amarelas, podem ter esta tonalidade amarela reduzida, com a adição de uma quantidade eficaz de Thermoplast Blue adicionada à formulação.

e

Falando na generalidade, as lentes com um único componente ( ou primeiramente um único componente) tinham geralmente menos qualidades ópticas preferidas. Algumas destas lentes tinham ligeiros modelos de distribuição de onda em algumas ãreas da lente.

Viu-se, assim, que od processos, dispositivos e composições da presente invenção proporcionam várias vantagens. Por exemplo, de acordo com certas formas de realização da presente invenção uma lente óptica de plástico pode ser endurecida em 30 minutos ou menos. Além disso, em certas formas de realização da presente invenção, a composição da lente inclui monómeros com um índice refractário mais elevado do que os materiais dos monómeros convencionais, que permitem a produção de lentes finas.

Embora não se represente específicamente nos desenhos, compreender-se-á que se deverá providenciar outro equipamento adicional e necessário e componentes estruturais e que estes e todos os componentes descritos foram instalados e apoiados de um modo adequado, a fim de se constituir um sistema complee operativo.

Compreender -se-á também, que se podem efectuar alterações na presente invenção, desde que não se afastem do espírito e âmbito da invenção. Certamente, que outras alterações se podem efectuar por aqueles peritos na técnica, sem que se afastem da invenção, como se defeniu pelas reivindicações em ane xo .

Claims (63)

1. REIVINDICAÇÕES

   1- . Processo para a produção de lentes de plástico, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em colocar um material polimerizável para formação duma lente na cavidade dum molde definida parcialmente entre uma primeira e uma segunda metades do molde;

   dirigir um feixe de raios ultravioletas para pelo menos uma das referidas metades do molde; e ζ i arrefecer a primeira e a segunda metade com um fluido a uma temperatura compreendida entre cerca de 0²C e menos de 20²C.
2. 2-. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o mencionado fluifo ser ar.
3. 3^ã . Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a temperatura do mencionado fluido estar compreendida entre cerca de 0²C e 15²C.
4. 4^â . Processo de acordo com pelo facto de a temperatura endida entre cerca de 0²C e a reivindicação 1, caracterizado do referido fluido estar compre10²C .

   - '108
5. 5^â . Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a temperatura do citado fluido estar compreendida entre cerca de 3⁵ e 82C.
6. 6® . Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a cavidade do molde ser substancialmente cilíndrica e a sua altura variar ao longo do respectivo diâmetro e se variar a intensidade do feixe dos raios ultravioletas aproximadamente de forma proporcional à altura da cavidade.
7. 7^â . Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de cada uma das mencionadas metades do molde possuir uma face e se dirigir a corrente de fluido em direcção à face da primeira metade do molde e em direcção à face da segunda metade do molde.
8. 8^â . Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a primeira e a segunda metades do molde terem um centro e rebordos, e o fluido ser dirigido a partir dos rebordos da primeira metade do molde em direcção ao seu centro do primeiro elemento de molde e desde os rebordos da segunda metade do molde em direcção ao respectivo centro.
9. 9^â . Processo para a produção de lentes de plástico, caracterizado pelo facto de compreender as seguintes operações que consistem em:

   colocar um material polimerizável para a formação duma lente na cavidade dum molde, definida parcialmente entre uma primeira e uma segunda metade do molde;

   dirigir um feixe de raios ultravioletas para pelo menos uma das referidas primeira ou segunda metades do molde; e utilizar ar com um caudal compreendido entre cerca de 0,028 e 0,850 metro cúbico medido nas condições normais por minuto ( entre cerca de 1 e cerca de 30 pés cúbicos) em direcção à primeira metade do molde para arrefecer essa primeira metade e utilizar ar com um caudal compreendido entre cerca de 0,028 e 0,850 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura por minuto ( cerca de 1 a 30 pés cúbicos) em direcção à segunda metade do molde para arrefecer.
10. 10a. Processo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo facto de o caudal de ar que entra em contacto com a primeira metade do molde estar compreendido entre cerca de 0,113 e 0,566 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura (4 a 20 pés cúbicos a p.t.n.) por minuto e o caudal de ar que entra em contacto com a segunda metade do molde estar compreendida cerca de 0,113 e 0,566 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura estar compreendida (entre cerca de 4 e 20 pés cúbicos medidos a p.t.n.) por minuto.

    f
11. 11a. Processo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo facto de o caudal de ar que entra em contacto com a primeira metade do molde estar compreendido entre cerca de 0,255 e 0,423 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura (cerca de 9 a 15 pés cúbicos medidos a p.t.n.) por minuto e o caudal de ar que entra em contacto com a segunda metade do molde estar compreendido entre cerca de 0,255 e 0,423 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura (entre cerca de 9 e 15 pés cúbicos medidos a p.t.n.) por minuto.
12. 12a. Processo para a fabricação duma lente de plástico, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em colocar um material para a formação da lente polimerizável numa cavidade de moldação formada em parte entre uma primeira metade do molde com uma espessura compreendida entre cerca de 1,0 e 5,0mm e uma segunda metade do molde com uma espessura compreendida entre cerca de 1,0 e 5,0 mm:

    dirigir o feixe de luz ultravioleta para pelo menos uma das metades do molde, a primeira ou a segunda metades; e fazer contactar fluido de arrefecimento com a primeira ou a segunda metade do molde a fim de a arrefecer.
13. 13a. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de a primeira ou segunda metade do molde ter uma espessura compreendida entre cerca de 2,0 e 4,0 mm.
14. 14a Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de a primeira ou a segunda metade do molde ter uma espessura compreendida entre cerca de 2,5 e 3,5 mm.
15. 15a. Processo para fabricar uma lente de plástico com uma curvatura pretendida, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em colocar um material polimerizável para formação duma lente numa cavidade de moldação definida em parte entre uma primeira metade e uma segunda metade de molde e em que a cavidade define uma curvatura teórica qué é diferente da curvatura pretendida;

    dirigir um feixe de raios de luz ultravioleta para pelo menos uma das metades do molde, de modo que os raios 'ultravioletas sejam dirigidos para a primeira ou a segunda metades de molde de tal forma que o material endurece a fim de formar uma lente com a curvatura pretendida; e fazer contactar fluido de arrefecimento com a primeira ou com a segunda metade do molde para arrefecer a primeira ou segunda metade do molde.
16. 16a. Processo de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo facto de compreender as operações adicionais de desmoldagem e aquecimento da lente.
17. 17a. Processo de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo facto de a referida operação de aquecimento formar a lente com a curvatura pretendida.
18. 18a. Processo de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo facto de se variar a intensidade do feixe dos raios ultravioletas que passa através da primeira e da segunda metades do molde de tal forma que o material endurece para formar a lente com a curvatura pretendida.

    ο
19. 19a. Processo para a produção de lentes de plástico, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em colocar um material polimerizável para formação duma lente na cavidade dum molde, definida parcialmente entre um primeira metade do molde e uma segunda metade do molde; dirigir o primeiro feixe de raios ultravioletas para pelo menos uma das metades do molde a fim de endurecer o material destinado à formação da lente;

    fazer contactar um fluido de arrefecimento com a primeira ou a segunda metade do molde, para arrefecer a primeira ou a segunda metade do molde;

    desmoldar a lente de pelo menos uma das metades do molde; dirigir um segundo feixe de raios ultraviloetas na direcção da lente; e aquecer a lente.
20. 20a. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo facto de compreender ainda a operação adicional de dirigir um terceiro feixe de raios ultravioletas em direcção à lente.
21. 21a. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo facto de compreender ainda a operação adicional de se aquecer a lente depois de se dirigir um terceiro feixe de raios ultravioletas em direcção à lente.
22. 22a. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo facto de a intensidade total do primeiro feixe de raiosultravioletas ao atingir as metades 2 de molde ser inferior a cerca de 10 mW/cm .
23. 23a. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo facto de se aquecer a lente até uma temperatura compreendida no intervalo entre cerca de 65 e 180°C.
24. 24a. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo facto de se aquecer a lente durante um período de tempo inferior a cerca de 30 minutos.
25. 25a. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo facto de a intensidade do segundo feixe de raios ultravioletas estar compreendida entre cerca de 2

    150 e 300 mW/cm a uma gama de comprimentos de onda entre cerca de 360 e 370nm e a citada intensidade estar compreendida entre cerca de 50 e 150 mW/cm ao comprimento de onda compreendido entre cerca de 250 e 260 nm.
26. 26a. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo facto de se dirigir um segundo feixe de raios ultravioletas para a lente durante menos de 1 minuto.
27. 27a. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo facto de a intensidade do terceiro feixe de raios ultravioletas estar Gompreendida entre 2 cerca de 150 e 300mW/cm a uma gama de comprimento de onda compreendida entre cerca de 360 e 370nm e entre cerca de 2

    50 e 150 mW/cm a um comprimento de onda compreendido entre cerca de 250 e 260nm.
28. 28a. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo facto de se dirigir o terceiro feixe de

    raios ultravioletas para a lente durante menos do que cerca de 1 minuto. 29a. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo facto de se aquecer a lente a uma

    temperatura compreendida entre cerca de 65° e 180°C depois de se dirigir o terceiro feixe de raios de ultravioletas em direcção à lente.
29. 30a. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo facto de se aquecer a lente durante menos de cerca de 30 minutos depois de se dirigir o terceiro feixe de raios ultravioletas para a lente.
30. 31a. Processo para a fabricação duma lente de plástico, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em colocar um material polimerizável para formar uma lente numa cavidade de moldação definida entre uma primeira metade do molde e uma segunda metade do molde separadas por uma junta de empanque anular;

    dirigir um feixe de radiação ultravioleta através da junta de empanque anular a fim de endurecer o material para a formaçao da lente.
31. 32a. Processo de acordo com a reivindicação 31, caracterizado pelo facto de compreender ainda a operação que consiste em evitar que o feixe de radiação ultravioleta incide na primeira ou na segunda metade do molde.
32. 33a. Dispositivo para a fabricação duma lente de plástico, caracterizado pelo facto de compreender:

    uma primeira metade do molde;

    uma segunda metade do molde distanciada em relação à primeira metade do molde, formando a primeira e segunda metades do molde uma cavidade de moldação;

    uma fonte de radiação ultravioleta para produzir e dirigir um feixe de radiação ultravioleta para pelo menos uma das primeira e segunda metades do molde durante a sua utilização;

    um filtro de radiação ultravioleta instalado entre a fonte de luz ultravioleta e a primeira metade do molde e entre a fonte de luz ultravioleta e a segunda metade do molde; e um distribuidor para dirigir fluido de arrefecimento a uma

    temperatura compreendida entre 0°C e menos dé 20°C, para a primeira e segunda metades do molde durante a sua utilização. 34a. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de 0 mencionado fluido de arrefecimento ser ar.

    116
33. 35a. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de a temperatura do referido fluido de arrefecimento estar compreendida entre cerca de 0° e 15°C.
34. 36a. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de a temperatura do citado fluido de arrefecimento estar compreendida entre cerca de 0^o e 10°C.
35. 37a. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de a temperatura do mencionado fluido de arreferimento estar compreendida entre cerca de 3^o e 8°C.
36. 38a. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de a cavidade do molde ser cilíndrica e a sua altura variar ao longo do respectivo diâmetro.
37. 39a. Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de se colocar o filtro de forma a dirigir o feixe de luz ultravioleta, durante o uso, com uma intensidade que varia em proporção com a altura da cavidade.
38. 40a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de cada uma das metades do molde possuir uma face e o distribuidor ser ligado de forma a distribuir fluido de arrefecimento durante a utilização, para as faces das metades do molde.
39. 41a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de cada metade do molde possuir uma face com rebordos e o distribuidor ser ligado de modo a distribuir fluido de arrefecimento durante a sua utilização a partir dos rebordos das primeira metade do molde em direcção ao centro da primeira metade do molde e a partir dos rebordos da segunda metade do molde em direcção ao centro da citada segunda metade do molde.
40. 42a. Dispositivo de pelo disco caracterizado a reivindicação 33, facto de o mencionado filtro acordo com compreender um intensidade da das metades do de material opaco para reduzir a radiação ultravioleta que atinge o centro à intensidade da luz molde, em relação ultravioleta que atinge o rebordo durante a sua utilização.

    das metades do molde
41. 43a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de o filtro compreender um anel de material opaco para reduzir a intensidade da radiação ultravioleta que atinge os rebordos das metades do molde, em relação à intensidade da radiação ultravioleta que atinge o centro das metades do molde durante a sua utilização.
42. 44a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de o referido filtro compreender um folha de material transparente tendo uma pluralidade de formas impressas para absorver a radiação ultravioleta.
43. 45a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 44, caracterizado pelo facto de a densidade das formas impressas por unidade de superfície ser mínima num ponto que corresponde à máxima distancia entre a primeira metade do molde e a segunda metade do molde, e a densidade das formas impressas por unidade de superfície ser máxima num ponto que corresponde à distancia mínima entre a primeira e a segunda metades do molde.
44. 46a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de o distribuidor compreender um dispositivo para formação de jactos de ar tendo um bocal susbtancialmente cilíndrico e que possui uma pluralidade de aberturas situadas em torno da circunferência do mencionado bocal.
45. 47a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 46, caracterizado pelo facto de o diâmetro médio das aberturas do dispositivo para formação de jactos de ar variar em torno da circunferência do bocal.
46. 48a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 46, caracterizado pelo facto de o dispositivo para a formação dos jactos de ar compreender uma entrada para o ar e o diâmetro das aberturas ser mínimo junto da abertura de entrada do ar, e o diâmetro das aberturas ser máximo num ponto ao longo da circunferência do bocal que fica oposto aos furos com o diâmetro mínimo.
47. 49a. Dispositivo para fabricação de uma lente de plástico, caracterizado pelo facto de comprender uma primeira metade do molde;

    uma segunda metade do molde distanciada em relação à referida primeira metade do molde, formando estas primeira e segunda metades do molde uma cavidade de moldação;

    uma fonte de luz ultravioleta para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta para pelo menos uma das citadas primeira e segunda partes do molde durante a sua utilização;

    um filtro de radiação ultravioleta montado entre a fonte de luz ultravioleta e a primeira metade do molde, e entre a fonte de luz ultravioleta e a segunda metade do molde; e um distribuidor de fluido de arrefecimento adaptável para dirigir, durante a sua utilização, cerca de 0,028 a 0,850 metro cúbico medido nas condições normais da pressão e temperatura (cerca de 1 a 30 pés cúbicos medidos a p.t.n.) por minuto, para a primeira metade do molde a fim de arrefecer a citada primeira metade do molde, e cerca de 0,028 a 0,850 metro cúbico e temperatura cerca de 1 a 30 pés cúbicos a p.t.n.) por minuto para a segunda metade do molde, a fim de arrefecer a referida segunda metade do molde.
48. 50a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 49, caracterizado pelo facto de o citado distribuidor ser

    .., 120 μ ο adaptável para dirigir, durante a sua utilização, cerca de 4 a 20 pés cúbicos cerca de 0,113 a 0,566 metro cúbicos medido nas condições normais de pressão e temperatura (4 a 20 pés cúbicos a p.t.n.) por minuto para a primeira metade do molde a fim de arrefecer a primeira metade do molde e cerca de 0,113 a 0,566 metro cúbico medido nas condiçoes normais de pressão e temperatura (cerca de 4 a 20 pés cúbicos a p.t.n.) por minuto para a segunda metade do molde para arrefecer a referida segunda metade do molde.
49. 51a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 49, caracterizado pelo facto de o distribuidor ser adaptável para dirigir, durante a sua utilização, cerca de 0,255 a 0,423 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura (cerca de 9 a 15 pés cúbicos a p.t.n.) por minuto para a primeira metade do molde a fim de arrefecer a primeira metade do molde e cerca de 0,255 a 0,423 metro cúbico medido nas condições normais de pressão e temperatura (cerca de 4 a 20 pés cúbicos a p.t.n.) por minuto para a segunda metade do molde, a fim de arrefecer a segunda metade do molde.
50. 52a. Dispositivo para a produção de lentes de plástico, caracterizado pelo facto de compreender:

    a) uma primeira metade dum molde com uma espessura menor do que cerca de 5,0 nm;

    b) uma segunda metade dum molde com uma espessura menor do que cerca de 5,0 nm colocada a uma certa distancia da primeira metade do molde, definindo as referidas primeira e segunda metades do molde a respectiva cavidade;

    .4 ^c

    121

    c) uma fonte de radiação ultravioleta para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta em direcção a, pelo menos, uma das mencionadas, metades do molde;

    d) um filtro de radiação ultravioleta colocado entre a fonte de radiação ultravioleta e a primeira metade do molde e entre a fonte de radiação ultravioleta e a segunda metade do molde; e

    e) um distribuidor para dirigir uma corrente de fluido de arrefecimento um direcção à primeira e à segunda metades do molde.
51. 53a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 52, caracterizado pelo facto de as metades do êmbolo terem uma espessura compreendida entre cerca de 2,0 e 4,0 nm.
52. 54a. Dispositivo de acordo com a reivindicação 52, caracterizado pelo facto de as metades do êmbolo terem uma espessura compreendida entre cerca de 2,5 e 3,5 nm.
53. 55a. Sistema para a produção de lentes de plástico, caracterizado pelo facto de compreender

    a) um dispositivo para a produção de lentes de plástico que compreende uma primeira metade do molde;

    uma segunda metade do molde colocada a uma certa distancia da primeira metade, definindo as referidas primeira e segunda metades do molde a respectiva cavidade:

    uma primeira fonte de radiação ultravioleta para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta em direcção a pelo menos uma das citadas metades do molde;

    / f

    um filtro de radiação ultravioleta- colocado entre a primeira fonte de radiação ultravioleta e a primeira metade do molde, e entre a primeira fonte de radiação ultravioleta e a segunda metade do molde; e um distribuidor para dirigir uma corrente de fluido de arrefecimento em direcção às referidas primeira e segunda metades do molde;

    b) uma segunda fonte de radiação ultravioleta para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta em direcção à lente durante a sua formação; e

    c) um primeiro aquecedor para aquecer a lente durante a formação.
54. 56a. Sistema de acordo com a reivindicação 55, caracterizado pelo facto de compreender ainda uma terceira fonte de radiação ultravioleta para originar e dirigir um feixe de luz ultravioleta de encontro à lente durante a sua formação depois de esta ter sido aquecida.
55. 57a. Sistema de acordo com a reivindicação 56, caracterizado pelo facto de compreender ainda um segundo aquecedor para aquecer a lente depois de o terceiro gerador de radiação ultravioleta ter dirigido um feixe desta radiação em direcção à lente.
56. 58a. Composição polimerizável para a produção de lentes, caracterizado pelo facto de compreender pelo menos um monómero polietilénico funcional contendo dois grupos etilenicamente insaturados escolhidos de acrililo e de metacrililo, e benzoil-formiato de metilo.
57. 59a. Composição de acordo com a reivindicação 58, caracterizado pelo facto de compreender ainda um monómero aromático contendo a função bis-(carbonato de alilo).
58. 60a. Composição polimerizável para a produção de lentes, caracterizado pelo facto de compreender pelo menos um monómero polietilénico funcional contendo três grupos etilenicamente insaturados escolhidos de acrililo e metacrililo, e benzoil-formiato de metilo.
59. 61a. Composição de acordo com a reivindicação 60, caracterizado pelo facto de compreender um monómero aromático contendo a função bis-(carbonato de alilo).
60. 62a. Composição polimerizável para a produção de lentes, caracterizado pelo facto de compreender bisfenol A-biscarbonato de alilo), dimetacrilato de 1,6-hexanodiol, diacrilato de tetraetilenoglicol, diacrilato de tripropilenoglicol, triacrilato de trimetilol-propano, e benzoil-formiato de metilo.
61. 63a. Composição de acordo com a reivindicação 58, caracterizada pelo facto de compreender até - cerca de 1,2 por cento em peso de benzoil-formiato de metilo.
62. 64a. Composição de acordo com a reivindicação 58, caracterizada pelo facto de compreender até cerca de

    0,015-0,05 por cento em peso de benzoil-formiato de metilo.
63. 65a. Fotoiniciador para as composições para a produção de lentes, caracterizado pelo facto de compreender benzoilformiato de metilo.

    L66a. Fotoiniciador de acordo com a reivindicação 58, caracterizado pelo facto de compreender ainda 1hidroxiciclo hexil-fenil-cetona.