PL197030B1 - Szczelny pojemnik do przechowywania ciekłego metalu - Google Patents

Abstract

1. Szczelny pojemnik do przechowywania ciek le- go metalu, znamienny tym, ze sk lada si e z ramy (100a), wyk ladziny (100b) umieszczonej wewn atrz ramy (100a) posiadaj acej pierwszy kana l (57) prze- chodz acy przez ni a i okre slaj acy tor przep lywu cie- k lego metalu z wn etrza na zewn atrz pojemnika (100), pierwszego otworu (51) umieszczonego w górnej czesci pojemnika (100), pokrywy (52) do przykrywa- nia pierwszego otworu (51) pojemnika (100), pokry- wa (52) ma drugi otwór (60) o srednicy mniejszej ni z srednica pierwszego otworu (51), a ponadto sk lada si e z w lazu (62) umieszczonego nad drugim otwo- rem (60) i maj acego drugi kana l (65) laczacy wn etrze i stron e zewn etrzn a pojemnika (100) do dostarczania ci snienia do wn etrza pojemnika (100) przez zespó l ci snieniowy usytuowany na zewn atrz pojemnika (100), za s rura (56) wystaje z górnej cz esci pojemnika (100) do laczenia pierwszego kana lu (57) ze stron a ze- wn etrzn a pojemnika (100), a ponadto rura (56) jest zamkni eta z wyj atkiem dwóch ko nców rury (56). PL PL PL PL

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 197030 (21) Numer zgłoszenia: 363522 ^{(13) B1} (22) Data zgłoszenia: 27.12.2001 ^{(51) Int.Cl.}

B67D 5/02 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego: B65D 81/38 (2006.01)

27.12.2001, PCT/JP01/11534 B22D 41/02 (2006.01) (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

04.07.2002, WO02/051740 PCT Gazette nr 27/02 (54)

Szczelny pojemnik do przechowywania ciekłego metalu

(30) Pierwszeństwo: 27.12.2000,JP,JP2000-399465	(73) Uprawniony z patentu: HOEI SHOKAI CO., LTD,Aichi,JP
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 29.11.2004 BUP 24/04	(72) Twórca(y) wynalazku: Hitoshi Mizuno,Aichi,JP Tsuyoshi Abe,Aichi,JP
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 29.02.2008 WUP 02/08	(74) Pełnomocnik: Rachubik Irena, PATPOL Sp. z o.o.

(57) 1. Szczelny pojemnik do przechowywania ciekłego metalu, znamienny tym, że składa się z ramy (100a), wykładziny (100b) umieszczonej wewnątrz ramy (100a) posiadającej pierwszy kanał (57) przechodzący przez nią i określający tor przepływu ciekłego metalu z wnętrza na zewnątrz pojemnika (100), pierwszego otworu (51) umieszczonego w górnej części pojemnika (100), pokrywy (52) do przykrywania pierwszego otworu (51) pojemnika (100), pokrywa (52) ma drugi otwór (60) o średnicy mniejszej niż średnica pierwszego otworu (51), a ponadto składa się z włazu (62) umieszczonego nad drugim otworem (60) i mającego drugi kanał (65) łączący wnętrze i stronę zewnętrzną pojemnika (100) do dostarczania ciśnienia do wnętrza pojemnika (100) przez zespół ciśnieniowy usytuowany na zewnątrz pojemnika (100), zaś rura (56) wystaje z górnej części pojemnika (100) do łączenia pierwszego kanału (57) ze stroną zewnętrzną pojemnika (100), a ponadto rura (56) jest zamknięta z wyjątkiem dwóch końców rury (56).

PL 197 030 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest szczelny pojemnik do przechowywania ciekłego metalu stosowany zwłaszcza do transportu, na przykład, ciekłego aluminium.

W fabryce, w której aluminium jest odlewane przy zastosowaniu wielu urządzeń do odlewania kokilowego, często aluminium dostarczane jest nie tylko z fabryki, ale również z poza fabryki. W tym przypadku, pojemnik do przechowywania aluminium w stanie ciekłym jest transportowany z fabryki dostarczającej materiał, znajdującej się w pobliżu fabryki odlewniczej, w celu dostarczenia go do każdego urządzenia do odlewania kokilowego, które utrzymują materiał w stanie ciekłym.

Urządzenie ujawnione w japońskim zgłoszeniu patentowym numer Hei 8-20826 ma pewną wadę, która polega na tym, że jeśli jego wymurówka kontaktuje się z ciekłym metalem znajdującym się w pojemniku, czę sto zachodzi potrzeba wymiany utlenionej i skorodowanej wymurówki.

Ponadto, gdy taki pojemnik transportowany jest pomiędzy fabrykami, wnętrze pojemnika jest wstępnie nagrzewane przy zastosowaniu palnika gazowego lub podobnego urządzenia, i następnie ciekły materiał jest wlewany do pojemnika. Urządzenie ujawnione w japońskim zgłoszeniu patentowym numer Hei 8-20826 posiada również inną wadę wynikającą z tego, że wymurówka musi zostać usunięta razem z dużą pokrywą utrzymującą wymurówkę, w celu poddania jej wstępnemu ogrzaniu, tak więc wymurówka pojemnika stanowi przeszkodę podczas wstępnego ogrzewania, co skutkuje znacznym obniżeniem wydajności.

Szczelny pojemnik na ciekły metal, według wynalazku charakteryzuje się tym, że składa się z ramy, wykładziny umieszczonej wewnątrz ramy posiadającej pierwszy kanał przechodzący przez nią i określający tor przepływu ciekłego metalu z wnętrza na zewnątrz pojemnika, pierwszego otworu umieszczonego w górnej części pojemnika, pokrywy do przykrywania pierwszego otworu pojemnika, pokrywa ma drugi otwór o średnicy mniejszej niż średnica pierwszego otworu, a ponadto składa się z włazu umieszczonego nad drugim otworem i mającego drugi kanał łączący wnętrze i stronę zewnętrzną pojemnika do dostarczania ciśnienia do wnętrza pojemnika przez zespół ciśnieniowy usytuowany na zewnątrz pojemnika, zaś rura wystaje z górnej części pojemnika do łączenia pierwszego kanału ze stroną zewnętrzną pojemnika, a ponadto rura jest zamknięta z wyjątkiem dwóch końców rury.

Pojemnik korzystnie wyposażony jest w rurę łączącą drugi kanał z zespołem ciśnieniowym, która wystaje ku górze z drugiego kanału, zgina się na określonej wysokości i następnie biegnie poziomo w kierunku zespołu ciśnieniowego, przy czym rura przykręcona jest odłączalnie do drugiego kanału.

Drugi otwór umieszczony jest w pobliżu środka pokrywy.

Korzystnie właz znajduje się w górnej powierzchni pokrywy.

Odległość pomiędzy dolną powierzchnią włazu i powierzchnią cieczy przechowywanego ciekłego metalu jest większa od odległości pomiędzy dolną powierzchnią pokrywy i powierzchnią cieczy przechowywanego ciekłego metalu.

W wynalazku dostarczany jest materiał formierski z takiego pojemnika do urządzenia do odlewania kokilowego przy zastosowaniu różnicy ciśnień. Bardziej szczegółowo, ta technika polega na zastosowaniu ciśnienia działającego na pojemnik, w celu wylania ciekłego materiału znajdującego się w pojemniku przez rurę poprowadzoną na zewną trz pojemnika. Taki pojemnik moż na zastosować , na przykład, do urządzenia ujawnionego w japońskim zgłoszeniu patentowym numer Hei 8-20826.

Wynalazek rozwiązuje opisane problemy i ma na celu dostarczenie techniki niewymagającej wymiany części takich jak wymurówka i tym podobnych.

Ponadto możliwe jest efektywne wykonanie wstępnego ogrzewania.

Pojemnik według wynalazku umożliwia jak najskuteczniejsze powstrzymanie obniżania się temperatury ciekłego metalu podczas jego wlewania i dostarczania.

Element żaroodporny stanowi pierwszą wykładzinę, a drugą wykładzinę stanowi element izolujący termicznie. Gęstość właściwa i przewodność cieplna elementu żaroodpornego są odpowiednio wyższe od gęstości właściwej i przewodności cieplnej elementu izolującego termicznie. Innymi słowy, taki element żaroodporny jest wykonany z materiału, który jest wytrzymały na oddziaływanie ciekłego aluminium. Przykładem takiego elementu żaroodpornego jest zwarty ognioodporny materiał ceramiczny. Ponadto, gęstość właściwa i przewodność cieplna elementu izolującego termicznie są niższe od gęstości właściwej i przewodności cieplnej elementu żaroodpornego. Przykładami elementu izolującego termicznie są ceramiczne materiały termoizolacyjne, takie jak warstwowe i wierzchnie materiały termoizolacyjne.

PL 197 030 B1

W niniejszym wynalazku, w porównaniu z urzą dzeniem ujawnionym w japoń skim zgł oszeniu patentowym numer Hei 8-20826, elementy takie jak wymurówka i tym podobne, które narażone są na działanie ciekłego metalu w pojemniku, są niepotrzebne, a zatem wyeliminowano konieczność wymiany części takich jak wymurówka i tym podobne. Ponadto, gdy pojemnik jest wstępnie ogrzany, wymurówka często ulega utlenieniu w wyniku nadmiernego działania ciepła. W rezultacie, w wymurówce powstają wżery lub uszkodzenia. W przeciwieństwie, według niniejszego wynalazku, ze względu na to, że pojemnik nie posiada wymurówki, a zamiast niej zaprojektowany jest z kanałem w wykładzinie, nie istnieje ryzyko powstania takich uszkodzeń. Ponadto, w niniejszym wynalazku, nie ma elementu takiego jak wymurówka, która będąc umieszczona w pojemniku tłumi wstępne ogrzewanie, tak więc brak wymurówki zwiększa efektywność wstępnego ogrzewania, a zatem umożliwia wydajne wstępne ogrzewanie. Poza tym, po umieszczeniu ciekłego metalu w pojemniku, czasami wymagane jest przeprowadzenie operacji usuwania tlenu lub tym podobnych z powierzchni ciekłego metalu. W pojemniku z wymurówka taka operacja jest utrudniona. Jednakż e, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ w pojemniku nie ma struktury takiej jak wymurówka, funkcjonalność pojemnika jest polepszona. Dodatkowo, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ze względu na to, że wewnątrz pierwszej wykładziny, o wysokiej przewodności cieplnej, utworzony jest kanał przepływowy, ciepło wewnątrz pojemnika jest łatwo przekazywane do kanału przepływowego. A zatem, zmniejszenie temperatury ciekłego metalu, który przepływa przez kanał przepływowy, może zostać maksymalnie powstrzymane.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem kanał przepływowy utworzony jest w pierwszej wykładzinie od miejsca w pobliżu spodniej części pojemnika do części wystającej pierwszej wykładziny znajdującej się w górnej powierzchni pojemnika, a rura łączy kanał części wystającej pierwszej wykładziny, przy czym element izolujący termicznie może otaczać część łączącą pomiędzy kanałem i rurą. W takim układzie, zmniejszenie temperatury ciekłego metalu przepływającego wewnątrz kanału przepływowego i rury, może zostać następnie dodatkowo powstrzymane. W szczególności, ciekły metal ma tendencję do stygnięcia w pobliżu części łączącej rurę. Ponadto, gdy pojemnik jest transportowany, powierzchnia ciekłego metalu faluje w pobliżu części łączącej i, w rezultacie, ciekły metal zazwyczaj krzepnie. W przeciwieństwie, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, jeśli pobliże części łączącej rurę jest otoczone elementem izolującym termicznie, można w ten sposób w tej części zapobiec krzepnięciu ciekłego metalu.

Pojemnik posiada właz znajdujący się w górnej powierzchni pojemnika, który jest zamykany i otwierany, i który posiada otwór przelotowy łączący wnętrze i zewnętrzną stronę pojemnika, i który to otwór przelotowy umożliwia regulację wewnętrznego ciśnienia pojemnika. Właz umieszczony może być blisko środka górnej powierzchni pojemnika.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, obecność tego typu włazu umożliwia umieszczenie w pojemniku palnika gazowego przed umieszczeniem w pojemniku ciekłego metalu tak, by wnętrze pojemnika mogło być wstępnie ogrzane. W wyniku wstępnego ogrzania, kanał przepływowy, na skutek przekazu ciepła przez element żaroodporny, może zostać wstępnie ogrzany. A zatem, kanał przepływowy może być skuteczniej zabezpieczony przed zatkaniem w porównaniu z poprzednimi konstrukcjami. Gdy temperatura kanału przepływowego jest wysoka, lepkość ciekłego metalu jest niska. A zatem, ciekły metal może być wlewany i wylewany z pojemnika przy mniejszej róż nicy ciśnień niż w poprzednich konstrukcjach. W niniejszym wynalazku, ponieważ kanał przepływowy moż e zostać wstępnie ogrzany podczas wlewania ciekłego metalu do pojemnika przez kanał przepływowy, ciekły metal może być dostarczany w sposób bardziej wydajny.

Jak opisano powyżej, przed wlaniem ciekłego metalu do pojemnika, wnętrze pojemnika jest wstępnie ogrzane przy pomocy palnika gazowego. Operacja wstępnego ogrzewania przeprowadzana jest przy otwartym włazie i palniku gazowym umieszczonym w pojemniku. A zatem, przez cały czas gdy ciekły metal jest wlewany do pojemnika, właz znajduje się w pozycji otwartej. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, w wyniku tego, że właz posiada regulację ciśnienia wewnętrznego przez otwór przelotowy, jeśli metal przyczepi się lub nie przyczepi do otworu przelotowego regulującego ciśnienie wewnętrzne, ciśnienie to może być sprawdzane za każdym razem, gdy ciekły metal jest wlewany do pojemnika. Następnie, metal może złuszczać się za każdym razem, gdy zetknie się z otworem przelotowym. A zatem, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, można z wyprzedzeniem zapobiec zatykaniu się rury i otworu.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, w wyniku tego, że kanał przepływowy dla ciekłego metalu wykonany jest w ognioodpornej ścianie, która posiada wysoką przewodność cieplną, i która otacza wewnętrzną ścianę głównego korpusu pojemnika, w przypadku gdy ciekły metal wlewany jest do po4

PL 197 030 B1 jemnika, ciepło od ciekłego metalu przekazywane jest ognioodpornej ścianie, przez co temperatura kanału przepływowego jest prawie taka sama jak temperatura ciekłego metalu. Podobnie, gdy wnętrze pojemnika jest wstępnie ogrzane, kanał przepływowy jest skuteczniej ogrzewany przez ognioodporną ścianę wskutek przekazu ciepła. A zatem, gdy ciekły metal przepływając przez kanał przepływowy nie ochładza się w nim, to ciekły metal nie krzepnie przy powierzchni czołowej kanału przepływowego ani nie przyczepia się do niego. Innymi słowy, kiedy ciekły metal krzepnie i przyczepia się do kanału przepływowego, to kanał przepływowy ma tendencję do zatykania się (tak jak w przypadku konwencjonalnej rury). W przeciwieństwie, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, kanał przepływowy może być skutecznie zabezpieczony przed zatykaniem się. Ponadto, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ temperatura kanału przepływowego jest prawie taka sama jak temperatura ciekłego metalu, lepkość ciekłego metalu, który przepływa w pobliżu czołowej powierzchni kanału przepływowego, nie zmniejsza się, co umożliwia dostarczanie ciekłego metalu z pojemnika lub wlewanie go do pojemnika przy mniejszej różnicy ciśnień aniżeli w porównaniu z dotychczasowymi rozwiązaniami. Innymi słowy, w pojemniku według niniejszego wynalazku, kanał przepływowy dla ciekłego metalu wykonany jest z ognioodpornej ściany, która ma wysoką przewodność cieplną, i która otacza wewnętrzną ścianę pojemnika tak, że temperatura kanału przepływowego jest prawie taka sama jak temperatura ciekłego metalu przechowywanego w pojemniku. A zatem, niniejszy wynalazek jest bardzo wydajny dla systemu wlewania ciekłego metalu do pojemnika i wylewania ciekłego metalu przy zastosowaniu różnicy ciśnień.

Ponieważ pojemnik według niniejszego wynalazku posiada otwór przelotowy do regulowania ciśnienia wewnętrznego, gdy przez otwór przelotowy zastosowane jest podciśnienie we wnętrzu pojemnika, ciekły metal może być wlewany do pojemnika przez kanał przepływowy. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ gorący ciekły metal wlewany jest do pojemnika przez kanał przepływowy w powyżej opisany sposób, ciekły metal usuwa metal, który przyczepił się do czołowej powierzchni kanału przepływowego. A zatem, dzięki zaprojektowanemu w niniejszym wynalazku otworowi przelotowemu regulującemu ciśnienie wewnętrzne, można skutecznie zapobiec zatykaniu się.

Pojemnik według jednej postaci niniejszego wynalazku ponadto posiada element izolujący termicznie umieszczony pomiędzy wewnętrzną ścianą głównego korpusu pojemnika i ścianą ognioodporną. Ponieważ cały pojemnik powinien posiadać wysoki stopień izolacji termicznej, wyłożony element izolacyjny charakteryzuje się wysoką izolacyjnością cieplną. Ponadto część, która bezpośrednio kontaktuje się z ciekłym metalem, wyłożona jest elementem żaroodpornym. W pojemniku według niniejszego wynalazku, warstwowy materiał ognioodporny umieszczony jest w strefie, która oddziela wnętrze pojemnika od kanału przepływowego. Przewodność cieplna obszaru celowo jest zaprojektowana jako względnie duża w porównaniu z pozostałym obszarem. Gęstość właściwa i przewodność cieplna elementu żaroodpornego, są zaprojektowane jako większe niż gęstość właściwa i przewodność cieplna elementu izolującego termicznie. Przykładem elementu żaroodpornego może być zwarty ognioodporny materiał warstwowy. Przykładami elementu izolującego termicznie mogą być warstwowe i powierzchniowe materiały termoizolacyjne. Ze względu na to, że pojemnik jest skonstruowany w taki sposób, i ż e ponadto ciekł y metal przechowywany w pojemniku jest izolowany cieplnie, ciepło może być łatwo przewodzone do wyżej opisanego kanału przepływowego. A zatem, kanał przepływowy może być wystarczająco zabezpieczony przed ochłodzeniem z zewnątrz. W rezultacie, kanał przepływowy może być skuteczniej zabezpieczony przed zatykaniem w porównaniu z dotychczasowymi konstrukcjami. Ponadto, ponieważ lepkość ciekłego metalu może być utrzymywana na niskim poziomie, ciekły metal może być wlewany i wylewany z pojemnika przy małej różnicy ciśnień.

W pojemniku wedł ug wynalazku, dolna część głównego korpusu pojemnika przechylona jest w kierunku otworu tak, by otwór znajdował się w pozycji dolnej. W takim układzie, gdy ilość ciekłego metalu znajdująca się w pojemniku zmniejsza się, obszar, w którym element żaroodporny w sąsiedztwie kanału przepływowego kontaktuje się z ciekłym metalem znajdującym się w pojemniku, staje się zasadniczo większy od obszaru, w którym element żaroodporny oddalony od kanału przepływowego kontaktuje się z ciekłym metalem znajdującym się w pojemniku. A zatem, kanał przepływowy może być zabezpieczony przed ochłodzeniem. W konsekwencji, kanał przepływowy może być skuteczniej zabezpieczony przed zatykaniem się w porównaniu z dotychczasowymi konstrukcjami.

Ponadto, ciekły metal może być wlewany i wylewany z pojemnika przy mniejszej różnicy ciśnień niż w dotychczasowych konstrukcjach. Dodatkowo, gdy ilość ciekłego metalu zmaleje, może być on skutecznie wylany z pojemnika na skutek przechylenia pojemnika pod małym kątem, podczas gdy kanał przepływowy jest zabezpieczony przed zatkaniem.

PL 197 030 B1

Przedmiot wynalazku przedstawiony jest w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat pokazujący strukturę systemu dostarczania metalu zgodnie z przykładem wykonania niniejszego wynalazku, fig. 2 przedstawia schemat pokazujący zależność, pomiędzy pojemnikiem i piecem magazynującym zgodnie z przykładem wykonania niniejszego wynalazku, fig. 3 przedstawia przekrój podłużny pokazujący pojemnik według przykładu wykonania niniejszego wynalazku, fig. 4 przedstawia fig. 3 w widoku z góry, fig. 5 przedstawia fig. 3 w przekroju poprzecznym, fig. 6 przedstawia schemat pokazujący strukturę systemu zasilania pojemnika w drugiej fabryce zgodnie z przykł adem wykonania niniejszego wynalazku, fig. 7 przedstawia schemat produkcyjny dla samochodów stosując system według niniejszego wynalazku, fig. 8 przedstawia schemat konstrukcji pojemnika według innego przykładu wykonania niniejszego wynalazku, fig. 9 przedstawia schemat konstrukcji pojemnika zgodnie z jeszcze innym przykładem wykonania niniejszego wynalazku.

Figura 1 przedstawia schemat pokazujący kompletny układ systemu dostarczania metalu według przykładu wykonania niniejszego wynalazku.

Jak pokazano, pierwsza fabryka 10 i druga fabryka 20 znajdują się w oddaleniu od siebie oddzielone, na przykład, drogą publiczną 30.

W pierwszej fabryce 10, w punktach dostę pu rozmieszczonych jest wiele urządzeń do odlewania kokilowego 11. Każde urządzenie do odlewania kokilowego 11 formuje wyroby o pożądanym kształcie poprzez zastosowanie formowania wtryskowego stosując jako surowiec ciekłe aluminium. Wyrobami mogą być, na przykład, części silników pojazdów i tym podobne. Ponadto, ciekły metal nie ogranicza się tylko do stopu aluminium, ale stopy mogą zawierać również inne metale takie jak magnez czy tytan, a także inne główne komponenty. W pobliżu urządzeń do odlewania kokilowego 11 znajdują się piece magazynujące (miejscowe piece magazynujące) 12, które tymczasowo przechowują ciekłe aluminium przed jego wtryśnięciem. Miejscowy piec magazynujący 12 przeznaczony jest do przechowywania ciekłego metalu dla wykonywania wielu wtrysków tak, że ciekły metal jest wtryskiwany z pieca magazynującego 12 do urządzenia do odlewania kokilowego 11 przez zbiornik tandemowy (pojemnik) 13 lub przewód, w celu wykonania każdego wtrysku. Następnie, każdy piec magazynujący 12 zaprojektowany jest z czujnikiem poziomu (nie pokazanym), który pokazuje poziom ciekłego aluminium znajdującego się w pojemniku, oraz czujnik temperatury (nie pokazany), który pokazuje temperaturę ciekłego aluminium. Wskazania tych czujników przekazywane są do panelu kontrolnego każdego urządzenia do odlewania kokilowego 11 lub do centralnego urządzenia kontrolnego 16 znajdującego się w pierwszej fabryce 10.

Na stanowisku odbiorczym pierwszej fabryki 10, znajduje się obszar odbiorczy 17 do przyjmowania opisanego później pojemnika 100. Pojemnik 100 odebrany w obszarze odbiorczym 17 na stanowisku odbiorczym, dostarczany jest przez pojazd dostawczy 18 do wstępnie określonego urządzenia do odlewania kokilowego 11 tak, że ciekłe aluminium jest wylewane z pojemnika 100 do pieca magazynującego 12. Pojemnik 100 po całkowitym opróżnieniu jest zawracany do obszaru odbiorczego 17 na stanowisku odbiorczym ponownie przez pojazd dostawczy 18.

W pierwszej fabryce 10, pierwszy piec 19 zaprojektowany jest w celu stapiania aluminium i napełniania nim pojemnika 100, i pojemnik 100 napełniony ciekłym aluminium z pierwszego pieca 19 jest również dostarczany pojazdem dostawczym 18 do wstępnie określonego urządzenia do odlewania kokilowego 11.

W pierwszej fabryce 10, znajduje się ekran 15, który pokazuje stan urządzenia do odlewnia kokilowego 11, w którym potrzebne jest dodatkowe stopione aluminium. Bardziej szczegółowo, na przykład, każde urządzenie do odlewania kokilowego 11, posiada numer identyfikacyjny ID, który jest wyświetlany na ekranie 15 tak, że numer na ekranie 15 odpowiadający określonemu urządzeniu do odlewania kokilowego 11 zapala się w przypadku, gdy potrzebna jest dodatkowa ilość ciekłego aluminium. Bazując na wskazaniach ekranu 15, operator zawraca pojemnik 100 do urządzenia do odlewania kokilowego 11 odpowiadającego wyświetlonemu numerowi używając do tego celu pojazdu dostawczego 18, i dostarcza ciekłe aluminium. Wskazania ekranu 15 przetwarzane są przez sterownik centralnego urządzenia kontrolnego 16 w oparciu o wyniki wskazań czujnika kontrolującego poziom ciekłego aluminium.

W drugiej fabryce 20, drugi piec 21 przeznaczony jest do ciekłego aluminium i do dostarczania go do pojemnika 100. Przewidziano wiele rodzajów pojemników 100, które różnią się na przykład pojemnością, długością rury, wysokością, szerokością i tym podobne. Na przykład, istnieje wiele rodzajów pojemników 100 różniących się pojemnością stosownie do pojemności lub tym podobnych właściwości miejscowych pieców magazynujących 12 przeznaczonych dla urządzeń do odlewania koki6

PL 197 030 B1 lowego 11 w pierwszej fabryce 10. Jednakże, oczywiste jest, że pojemniki 100 można ujednolicić do jednego standardu.

Pojemniki 100 dostarczane z ciekłym aluminium z drugiego pieca 21, załadowywane są w celu przewiezienia ciężarówką 32, środkami w postaci wózka widłowego (nie pokazanego). Ciężarówka 32 przewozi pojemniki 100 drogą publiczną 30 w pobliże obszaru odbiorczego 17 w stanowisku odbiorczym w pierwszej fabryce 10 tak, że pojemniki 100 są przyjmowane w obszarze odbiorczym 17 poprzez środki w postaci wózków widłowych (nie pokazanych). Ponadto, puste pojemniki 100 znajdujące się na stanowisku odbiorczym są ponownie transportowane ciężarówką 32 do drugiej fabryki 20.

W drugiej fabryce 20, umieszczony jest ekran 22, który pokazuje stan urządzeń do odlewania kokilowego 11 w pierwszej fabryce 10, które informują o zapotrzebowaniu na dodatkową ilość ciekłego aluminium. Ekran 22 ma prawie taki sam układ jak ekran 15 znajdujący się w pierwszej fabryce 10. Wskazania na ekranie 22 są przetwarzane przez sterownik centralnego urządzenia kontrolnego 16 znajdującego się w pierwszej fabryce 10, na przykład, poprzez linię telekomunikacyjną 33. Należy zauważyć, że poza urządzeniami do odlewania kokilowego 11, które potrzebują dostarczenia dodatkowych ilości ciekłego aluminium, urządzenia do odlewania kokilowego 11, które są oznaczone do zasilenia ciekłym aluminium z pierwszego pieca 19 znajdującego się w pierwszej fabryce 10, są wyświetlane w inny sposób niż inne urządzenia do odlewania kokilowego 11 na ekranie 22 w drugiej fabryce 20. Na przykład pożądane jest, by numery odpowiadające urządzeniom do odlewania kokilowego 11, były pokazane jako migające. Może to zapobiec ewentualnym pomyłkom w dostarczaniu ciekłego aluminium z drugiej fabryki 20 do urządzeń do odlewania kokilowego 11, które przeznaczono do napełnienia ciekłym aluminium z pierwszego pieca 19. Ponadto na ekranie 22, dane przekazane z centralnego urządzenia kontrolnego 16 s ą również wyświetlane dodatkowo na powyższym ekranie.

Następnie, opis będzie obejmował działanie systemu dostarczania metalu zaprojektowanego tak jak to opisano powyżej.

Centralne urządzenie kontrolne 16 monitoruje ilość ciekłego aluminium w każdym z pieców magazynujących 12 poprzez czujnik poziomu znajdujący się w każdym miejscowym piecu magazynującym 12. W przypadku, gdy zajdzie potrzeba dostarczenia ciekłego aluminium do jednego pieca magazynującego 12, centralne urządzenie kontrolne 16 przesyła do drugiej fabryki 20 przez linię telekomunikacyjną 33 „numer identyfikacyjny ID pieca magazynującego 12, „dane dotyczące temperatury pieca magazynującego 12 wykryte przez czujnik temperatury znajdujący się w piecu magazynującym 12, „dane kształtu (opisane później) uwzględniające rodzaj pieca magazynującego 12, końcowe „dane czasowe pieca magazynującego 12 dotyczące wyczerpania się ciekłego aluminium, „dane dotyczące natężenia ruchu na drodze publicznej 30, „dane ilościowe ciekłego aluminium potrzebnego dla pieca magazynującego 12, „dane dotyczące temperatury, i tak dalej. W drugiej fabryce 20 dane te są wyświetlane na ekranie 22. Bazując na tych wyświetlonych danych, operator określa w oparciu o swoje doświadczenie, czas przesłania pojemnika 100 z drugiej fabryki 20 i temperaturę ciekłego aluminium podczas jego przesyłania tak, że pojemnik 100 jest bezzwłocznie dostarczany do pieca magazynującego 12 przed wyczerpaniem się ciekłego aluminium w piecu magazynującym 12, i ciekłe aluminium ma wymaganą temperaturę. Alternatywnie, możliwe jest również zapamiętanie tych danych w komputerze osobistym (nie pokazanym) i oszacowanie, poprzez zastosowanie określonego oprogramowania, czasu przesyłania pojemnika 100 z drugiej fabryki 20 i temperatury ciekłego aluminium podczas przesyłania tak, że pojemnik 100 jest bezzwłocznie dostarczany do pieca magazynującego 12 przed wyczerpaniem się ciekłego aluminium w piecu magazynującym 12, i ciekłe aluminium ma wymaganą temperaturę, i wyświetla się potrzebny czas i temperatura. Alternatywnie, możliwe jest również zastosowanie automatycznej kontroli temperatury w drugim piecu 21 w oparciu o oszacowaną temperaturę. Możliwe jest także określenie ilości ciekłego aluminium przeznaczonego do zmagazynowania w pojemniku 100, bazując na wyżej wspomnianych „danych ilościowych.

Gdy ciężarówka 32 z umieszczonym na niej pojemnikiem 100 wyjedzie, przejedzie drogą publiczną 30 i dotrze do pierwszej fabryki 10, pojemnik 100 jest odbierany z ciężarówki 32 w obszarze odbiorczym 17 w stanowisku odbiorczym.

Następnie, odebrany pojemnik 100 jest dostarczany na obszarze odbiorczym 17 do ściśle określonego urządzenia do odlewania kokilowego 11 przez pojazd dostawczy 18 tak, że ciekły metal jest wylewany z pojemnika 100 do pieca magazynującego 12.

Jak pokazano na figurze 2, ten przykład jest wykonany tak, że sprężone powietrze jest przesyłane ze zbiornika 101 do hermetycznego pojemnika 100, by spowodować wydalenie ciekłego aluminium znajdującego się w pojemniku 100 przez rurę 56 i, by w ten sposób napełnić piec magazynujący 12.

PL 197 030 B1

Należy zwrócić uwagę na to, że na fig. 2 numerem 103 oznaczono zawór ciśnieniowy, a numerem 104 oznaczono zawór szczelinowy.

Ponadto, piece magazynujące 12 mają różne wysokości, a zakończenie rury 56 jest regulowane tak, by umieścić je w optymalnej pozycji ponad piecem magazynującym 12 poprzez środki w postaci mechanizmu podnoszącego zaprojektowanego na pojeździe dostawczym 18. Jednakże, mechanizm podnoszący może nie wystarczyć w niektórych przypadkach przez wzgląd na wysokość pieca magazynującego 12. A zatem, w tym systemie, dane dotyczące wysokości pieca magazynującego 12, odległość do pieca magazynującego 12 i tym podobne, są uprzednio przesyłane do drugiej fabryki 20 jako „dane kształtu uwzględniające rodzaj pieca magazynującego 12, a na przykład druga fabryka 20, posiadająca dane dotyczące optymalnego kształtu pojemnika 100, na przykład, dobiera optymalną wysokość i na podstawie tych danych dostarcza pojemnik. Należy zauważyć, że pojemnik 100 posiadający optymalne wymiary, może być wybrany i dostarczony uwzględniając ilość dostarczanego ciekłego metalu.

Następnie, pojemnik 100 (pojemnik przystosowany do dostarczania ciekłego metalu pod ciśnieniem) odpowiedni dla systemu skonfigurowanego tak jak opisano powyżej, zostanie przedstawiony w odniesieniu do fig. 3 i fig. 4. fig. 3 przedstawia przekrój podł u ż ny pojemnika 100, a fig. 4 przedstawia go w widoku z góry.

Pojemnik 100 jest tak ukształtowany, że duża pokrywa 52 zaprojektowana jest na górnym otworze 51 spoczywając na cylindrycznym korpusie 50. Na zewnętrznym obrzeżu korpusu 50 i dużej pokrywy 52 zaprojektowane są, odpowiednio, kołnierze 53 i 54 tak, że kołnierze te złączone są ze sobą sworzniami 55, by przymocować dużą pokrywę 52 do korpusu 50. Należy zauważyć, że zewnętrzna strona korpusu 50 i dużej pokrywy 52 wykonana jest, na przykład, z metalu, a ich wnętrze wykonane jest z materiałów żaroodpornych z izolacją termiczną umieszczoną pomiędzy metalową ramą a materiałem żaroodpornym.

W jednym miejscu na zewnętrznym obrzeżu korpusu 50, znajduje się przyłączona część rurowa 58, która zaprojektowana jest z kanałem przepływowym 57 biegnącym od wnętrza korpusu 50 i łącząca się z rurą 56.

Figura 5 przedstawia przekrój poprzeczny wzdłuż linii A-A przecinającej przyłączoną część rurową 58 pokazaną na fig. 3.

Jak pokazano na figurze 5, zewnętrzną stronę pojemnika 100 stanowi metalowa rama 100a, a jego wnętrze stanowi element żaroodporny 100b (pierwsza wykładzina) oraz izolacja termiczna 100c o przewodności cieplnej mniejszej niż przewodność cieplna materiału ż aroodpornego (druga wykładzina), umieszczona pomiędzy ramą 100a a elementem żaroodpornym 100b. Kanał przepływowy 57 utworzony jest w elemencie żaroodpornym 100b umieszczonym w pojemniku 100. Innymi słowy, kanał przepływowy 57 utworzony jest w elemencie żaroodpornym 100b i biegnie od miejsca bliskiego spodu pojemnika 100 do części wystającej elementu żaroodpornego 100b w górnej powierzchni pojemnika 100. A zatem, kanał przepł ywowy 57 jest oddzielony od wnę trza pojemnika przez element ż aroodporny o duż ej przewodnoś ci cieplnej. W takim ukł adzie, ciepł o jest ł atwo przekazywane z wnę trza pojemnika do kanału przepływowego. Na zewnątrz kanału przepływowego (po przeciwnej stronie wnętrza pojemnika) umieszczony jest element izolujący termicznie, który znajduje się na zewnątrz elementu żaroodpornego. Zastosowany element żaroodporny jest materiałem, który posiada wyższą gęstość właściwą i wyższą przewodność cieplną niż element izolujący termicznie. Przykładem zastosowanego elementu żaroodpornego może być zwarty ognioodporny materiał ceramiczny. Przykładami zastosowanych elementów izolujących termicznie mogą być warstwowe i powierzchniowe ceramiczne materiały termoizolacyjne.

Kanał przepływowy 57 w przyłączonej części rurowej 58 biegnie w kierunku górnej powierzchni 57b znajdującej się na zewnętrznym obrzeżu korpusu 50, przez otwór 57a zaprojektowany w dolnym obrzeżu korpusu 50 w pobliżu dolnej części 50a korpusu pojemnika. Rura 56 przymocowana jest łącząc się z kanałem przepływowym 57 w przyłączonej części rurowej 58. Rura 56 ma kształt odwróconej litery U (jest wygięta), i kanał przepływowy w rurze 56 ma kształt odwróconej litery U odpowiadający wykrzywieniu rury 56. A zatem, część końcowa 59 rury 56 skierowana jest ku dołowi. W wyniku tego, że rura 56 ma taki właśnie kształt, ciekłe aluminium równomiernie przepływa przez rurę 56. Innymi słowy, gdy wnętrze rury posiada nieciągłą powierzchnię, to ciekły metal zderza się z częścią i powoduje jej korozję, w wyniku czego powstaje problem w postaci dziury w rurze. W przeciwieństwie, gdy kanał przepływowy rury jest wygięty, w wyniku tego, że nie ma nieciągłości powierzchni, taki problem nie występuje.

PL 197 030 B1

Element izolujący termicznie 56a umieszczony jest w pobliżu rury 56 w sąsiedztwie przyłączonej części rurowej 58. A zatem, element izolujący termicznie 56a zapobiega absorbowaniu ciepła z kanału przepływowego 57 przez rurę 56. A zatem, zmniejszenie temperatury kanału przepływowego 57 może zostać maksymalnie powstrzymane. W szczególności, rura 56 umieszczona w sąsiedztwie przyłączonej części rurowej 58, ma tendencję do ochładzania ciekłego metalu. Ponadto, gdy pojemnik jest transportowany, powierzchnia ciekłego metalu w pobliżu rury 56 faluje. A zatem, ponieważ obrzeże rury 56 w sąsiedztwie przyłączonej części rurowej 58 otoczone jest elementem izolującym termicznie 56a, to ciekły metal w tym miejscu może być uchroniony przed krzepnięciem.

Wewnętrzna średnica kanału przepływowego 57 jest prawie taka sama jak wewnętrzna średnica bezpośrednio połączonej z nim rury 56. Wewnętrzna średnica kanału przepływowego 57 i rury 56, korzystnie mieszczą się w zakresie od około 65 mm do 85 mm. Konwencjonalnie, wewnętrzne średnice tego typu rur wynoszą w przybliżeniu 50 mm. Wynika to z tego, że gdy wewnętrzne średnice tych rur przekroczą 50 mm, potrzebne będzie zaaplikowanie dużego ciśnienia, by wprowadzić i wydalić ciekły metal z pojemnika. Jednakże, wynalazcy niniejszego wynalazku odkryli, że wewnętrzna średnica kanału przepływowego 57 i bezpośrednio połączonej z nim rury 56, korzystnie powinny zawierać się w zakresie od około 65 mm do 85 mm, co jest wartością dużo większą niż 50 mm, a bardziej korzystnie powinny zawierać się w przedziale od około 70 mm do 80 mm, a jeszcze bardziej korzystnie powinny wynosić 70 mm. Innymi słowy, gdy ciekły metal przepływa ku górze w kanale przepływowym i rurze, oba parametry, ciężar ciekłego metalu w kanale przepływowym i rurze oraz opór stawiany przez lepkość ścian wewnętrznych kanału przepływowego i rury, w dużej mierze przeciwdziałają zatykaniu się przepływu ciekłego metalu. Gdy wewnętrzne średnice są mniejsze od 65 mm, to na przepływ w kanale przepływowym ciekłego metalu ma wpływ ciężar przepływającego ciekłego metalu oraz opór stawiany przez lepkość ścian wewnętrznych w każdym położeniu. Jednakże, gdy wewnętrzne średnice przekroczą 65 mm, obszar, na który nie ma wpływu opór lepkościowy ścian wewnętrznych, zaczyna kształtować się w pobliżu środka przepływu i staje się coraz większy. Obszar ten ma duży wpływ i w rezultacie opór, który utrudnia przepływ ciekłego metalu, zmniejsza się. A zatem oznacza to, że potrzebne jest tylko małe ciśnienie, by wylać ciekły metal z pojemnika. Innymi słowy, konwencjonalnie, wpływ takiego obszaru nie był w ogóle brany pod uwagę, i rozpatrywany jest tylko ciężar ciekłego metalu, który wpływa na zróżnicowanie oporu, który utrudnia przepływ ciekłego metalu. Ze względu na funkcjonalność, utrzymanie i tym podobne, wewnętrzne średnice wynoszą w przybliżeniu 50 mm. Z drugiej strony, gdy wewnętrzne średnice przekroczą 85 mm, ciężar ciekłego metalu przeważy powodując opór, który utrudni przepływ ciekłego metalu. W rezultacie opór, który utrudnia przepływ ciekłego metalu, zwiększa się. Prototyp niniejszego wynalazku, który wykonali wynalazcy uwidocznił, że gdy wewnętrzne średnice kanału przepływowego i rury zawierają się w zakresie od około 70 mm do około 80 mm, to we wnętrzu pojemnika może być zastosowane bardzo małe ciśnienie. W szczególności, wewnętrzne średnice wynoszące 70 mm są najbardziej pożądane ze względu na standaryzację i funkcjonalność. Innymi słowy, średnice rur są znormalizowane z przyrostem co 10 mm, i wynoszą 50 mm, 60 mm, 70 mm i tak dalej. Gdy średnica rury jest mała, rura może być łatwo uchwycona i również jej funkcjonalność jest wyższa.

Otwór 60 utworzony jest w pobliżu środka dużej pokrywy 52. Na otworze 60 znajduje się właz 62, który posiada uchwyt 61. Właz 62 umieszczony jest nieco ponad górną powierzchnią dużej pokrywy 52. Zewnętrzne obrzeże włazu 62 połączone jest w jednym miejscu z dużą pokrywą 52 poprzez zawias 63. A zatem, właz 62 może otwierać i zamykać otwór 60 dużej pokrywy 52. W dwóch miejscach zewnętrznego obrzeża włazu 62 znajdują się rygle 64 z uchwytami. Rygle 64 przymocowują właz 62 do dużej pokrywy 52. Gdy otwór 60 dużej pokrywy 52 jest zamknięty przez właz 62, i gdy rygle 64 z uchwytami są zakręcone, właz 62 jest przymocowany do dużej pokrywy 52. Następnie, gdy rygle 64 z uchwytami są odkręcone, właz 62 może zostać otwarty poprzez odchylenie od otworu 60 do dużej pokrywy 52. Gdy właz 62 jest otwarty, wnętrze pojemnika 100 może być utrzymywane przez otwór 60 i przez otwór 60 pojemnika może być włożony palnik gazowy w celu wstępnego ogrzania wnętrza pojemnika.

Dodatkowo, zaprojektowany jest otwór przelotowy 65 do regulowania ciśnienia wewnętrznego, znajdujący się w środku włazu 62 lub nieco poza środkiem, stosowany do zmniejszania i zwiększania ciśnienia wewnątrz pojemnika 100. Rura 66 do zwiększania i zmniejszania ciśnienia połączona jest z otworem przelotowym 65. Rura 66 wystaje ku górze od otworu przelotowego 65, zagina się na określonej wysokości i następnie biegnie poziomo. Powierzchnia czołowa rury 66, która jest wsadzona w otwór przelotowy 65, jest nagwintowana. Otwór przelotowy 65 również jest gwintowany. W rezultacie, rura 66 i otwór przelotowy 65 są mocowane przy użyciu gwintu.

PL 197 030 B1

Rura 67 do zwiększania i zmniejszania ciśnienia, może być przyłączona do jednego zakończenia rury 66. Zbiornik gazowy i pompa do zadawania ciśnienia przyłączone są do rury w celu zadawania ciśnienia. Pompa do zmniejszania ciśnienia przyłączona jest do rury w celu obniżania ciśnienia. Na skutek różnicy ciśnień, ciśnienie wewnątrz pojemnika 100 jest zmniejszone, i ciekłe aluminium może zostać wlane do pojemnika 100 przez rurę 56 i kanał przepływowy 57. Podobnie, na skutek różnicy ciśnień wewnątrz pojemnika 100 przy zwiększonym ciśnieniu, ciekłe aluminium może wypłynąć na zewnątrz pojemnika 100 przez kanał przepływowy 57 i rurę 56. Gdy gaz obojętny, na przykład azot, zastosowany jest jako gaz do zwiększania ciśnienia, ciekłe aluminium, na które działa zwiększone ciśnienie, może być skuteczniej chronione przed utlenieniem aniżeli w przypadku innych rozwiązań.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, w celu zwiększania i zmniejszania ciśnienia, we włazie 62 utworzony jest otwór przelotowy 65 umieszczony w pobliżu środka dużej pokrywy 52, ponieważ rura 66 biegnie poziomo, rura 67 dla zwiększania i zmniejszania ciśnienia może być w sposób bezpieczny i łatwy przyłączana do rury 66. Ponadto, ponieważ rura 66 biegnie w ten sposób, może być zakręcona na otworze przelotowym 65 przy użyciu niewielkiej siły. A zatem, rura 66 może być przyłączana do i odłączana od otworu przelotowego 65 przy użyciu bardzo małej siły, na przykład, bez potrzeby użycia narzędzi.

Otwór przelotowy 68 uwalniający ciśnienie utworzony jest w miejscu nieco oddalonym od środka włazu 62 i znajduje się po stronie przeciwnej w stosunku do otworu przelotowego 65 służącego do zwiększania i zmniejszania ciśnienia. Zawór nadmiarowy (nie pokazany) może być zamontowany do otworu przelotowego 68 uwalniającego ciśnienie. A zatem, gdy wewnętrzne ciśnienie pojemnika 100 przewyższy określoną wielkość, ze względu na bezpieczeństwo, ciśnienie z wnętrza pojemnika 100 zostanie uwolnione do atmosfery.

Utworzone w dużej pokrywie 52 dwa otwory przelotowe 70 znajdujące się w określonym odstępie, przeznaczone są do umieszczenia dwóch elektrod 69 jako czujników poziomu cieczy. Elektrody 69 umieszczone są w odpowiednich otworach przelotowych 70. Elektrody 69 umieszczone są w pojemniku 100 naprzeciw siebie. Zakończenia elektrod 69 wystają do wewnątrz na prawie taką samą głębokość jak maksymalny poziom ciekłego metalu w pojemniku 100. Gdy stan przewodzenia pomiędzy elektrodami 69 jest monitorowany, można wykryć maksymalny poziom ciekłego metalu w pojemniku 100. A zatem, można w sposób pewny zapobiec przekroczeniu dopuszczalnej iloś ci ciekłego metalu wlewanego do pojemnika 100.

Na dolnej powierzchni części spodniej głównego korpusu 50, umieszczone są równolegle do siebie dwie nogi 71 o określonej wysokości. Nogi 71 posiadają otwory do umieszczenia wideł podnośnika widłowego (nie pokazane). Ponadto, część dolna wnętrza głównego korpusu 50 jest nachylona w kierunku kanału przepływowego 57. A zatem, gdy ciekłe aluminium jest wylewane na zewnątrz pod ciśnieniem z głównego korpusu 50 przez kanał przepływowy 57 i rurę 56, ilość ciekłego aluminium, która pozostaje wewnątrz głównego korpusu 50 jest niewielka. Ponadto, gdy pojemnik 100 jest przechylony i, gdy ciekłe aluminium wypływa na zewnątrz przez kanał przepływowy 57 i rurę 56, ponieważ kąt przechylenia pojemnika 100 jest mały, utrzymanie pojemnika 100 może być wykonane w sposób bezpieczny i przy zachowaniu dużej operatywności.

A zatem, w pojemniku 100 według niniejszego wynalazku, elementy takie jak wymurówka i tym podobne, które narażone są na działanie ciekłego metalu w pojemniku 100, stają się niepotrzebne, co eliminuje konieczność wymiany części takich jak wymurówka i tym podobnych. Ponadto, w niniejszym wynalazku nie ma elementu takiego jak wymurówka, która utrudnia wstępne ogrzanie, i która jest umieszczona w pojemniku 100, a wstępne ogrzanie służy polepszeniu wydajności. Ponadto, po wlaniu ciekłego metalu do pojemnika 100, czasem wymagane jest przeprowadzenie operacji zgarniania tlenku i tym podobnych z powierzchni ciekłego metalu. W pojemniku z wymurówka operacja ta jest utrudniona. Jednakże, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ w pojemniku 100 nie ma takiej struktury jak wymurówka, to funkcjonalność pojemnika jest ulepszona. Dodatkowo, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ kanał przepływowy 57 utworzony jest wewnątrz wykładziny 100b, która ma wysoką przewodność cieplną, ciepło z wewnątrz pojemnika jest łatwo przekazywane do kanału przepływowego 57 (patrz, w szczególności, fig. 5). A zatem, zmniejszenie temperatury ciekłego metalu, który przepływa wewnątrz kanału przepływowego 57, może być maksymalnie powstrzymane.

Dodatkowo, w pojemniku 100 według niniejszego wynalazku, ponieważ właz 62 posiada regulujący ciśnienie wewnętrzne otwór przelotowy 65 i regulującą ciśnienie wewnętrzne rurę 66, która jest przyłączona do otworu przelotowego 65, możliwe jest sprawdzenie czy metal przyczepił się do regulu10

PL 197 030 B1 jącego ciśnienie wewnętrzne otworu przelotowego 65. A zatem, z wyprzedzeniem można zapobiec zatykaniu się rury 66 i otworu przelotowego 65.

Następnie, w pojemniku 100 według niniejszego wynalazku, ponieważ regulujący ciśnienie wewnętrzne otwór przelotowy 65 znajduje się we włazie 62 w pobliżu środka górnej powierzchni pojemnika 100, powierzchnia ciekłego aluminium i stopień jego rozbryzgu są stosunkowo małe. A zatem, możliwość przyczepienia się ciekłego aluminium do regulującej ciśnienie wewnętrzne rury 66 i otworu przelotowego 65 jest niewielka. W konsekwencji, można zapobiec zatykaniu się regulującej ciśnienie wewnętrzne rury 66 i otworu przelotowego 65.

Dodatkowo, w pojemniku 100 według niniejszego wynalazku, ponieważ właz 62 umieszczony jest w górnej powierzchni dużej pokrywy 52, odległość pomiędzy dolną powierzchnią włazu 62 i powierzchnią cieczy jest większa od odległości pomiędzy dolną powierzchnią dużej pokrywy 52 i powierzchnią cieczy o odległość odpowiadającą grubości dużej pokrywy 52. A zatem, możliwość przyczepienia się aluminium do dolnej powierzchni włazu 62 posiadającego otwór przelotowy 65, jest mała. W rezultacie, można zapobiec zatykaniu się rury 66 i otworu przelotowego 65 stosowanych do regulacji ciśnienia wewnętrznego.

Następnie, w odniesieniu do fig. 6, zostanie opisany system zasilania do dostarczania ciekłego aluminium z drugiego pieca 21 do pojemnika 100 w drugiej fabryce.

Jak pokazano na figurze 6, ciekłe aluminium przechowywane jest w drugim piecu 21. Drugi piec 21 posiada część zasilającą 21a. W części zasilającej 21a znajduje się rura ssąca 201. Rura ssąca 201 umieszczona jest tak, że jedno jej zakończenie (drugie zakończenie 201b rury ssącej 201) wystaje i jest zanurzone w ciekłym aluminium w części zasilającej 21a. Innymi słowy, pierwsze zakończenie 201a rury ssącej 201 znajduje się blisko dna drugiego pieca 21. Z drugiej strony, drugie zakończenie 201b rury ssącej 201 wystaje na zewnątrz z części zasilającej 21a. Rura ssąca 201 jest na stałe zamocowana pod kątem poprzez mechanizm mocujący 202. Przechylenie kątowe rury ssącej 201 wynosi około 10° do, na przykład, prostej prostopadłej i przechylenie kątowe rury ssącej 201 jest zgodne z nachyleniem zakończenia rury 56 pojemnika 100. Zakończenie 201b rury ssącej 201 przyłączone jest do zakończenia rury 56. Ponieważ ich kąty nachylenia są takie same, zakończenie 201b rury ssącej 201 i zakończenie rury 56 pojemnika 100 mogą zostać łatwo połączone.

Następnie, rura 67 połączona z pompą 313 przyłączona jest do rury 66 w celu zmniejszania ciśnienia. Następnie, pompa 313 działa tak, by zmniejszać ciśnienie wewnętrzne w pojemniku 100. A zatem, ciekłe aluminium przechowywane w drugim piecu 21 jest wlewane do pojemnika 100 przez rurę ssącą 201 i rurę 56.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ ciekły metal przechowywany w drugim piecu 21 wlewany jest do pojemnika 100 przez rurę ssącą 201 i rurę 56, ciekłe aluminium nie ma kontaktu z atmosferą. A zatem nie wytwarza się tlenek. W rezultacie, jakość ciekł ego aluminium dostarczanego w niniejszym systemie, jest bardzo wysoka. Ponadto, nie jest potrzebna dodatkowa czynność usuwania tlenku z pojemnika 100. Na skutek tego funkcjonalność jest polepszona.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, ponieważ wlewanie ciekłego aluminium do pojemnika 100 i wylewanie ciekłego aluminium z pojemnika 100 może być wykonywane przy użyciu tylko dwóch rur 56 i 312, układ systemu jest bardzo prosty. Dodatkowo, ponieważ istnieje bardzo małe prawdopodobieństwo kontaktu ciekłego aluminium z atmosferą, powstawanie tlenku może być prawie powstrzymane.

Figura 7 przedstawia schemat produkcyjny w przypadku, gdy powyższy system zastosowany jest w fabryce samochodów.

Po pierwsze, jak pokazano na fig. 6, ciekłe aluminium przechowywane w drugim piecu 21 wlewane jest (ciekły metal jest przyjmowany) do pojemnika 100 przez rurę ssącą 201 i rurę 56 (etap 501).

Następnie, jak pokazano na fig. 1, pojemnik 100 jest przewożony ciężarówką 32 drogą publiczną 30 z drugiej fabryki 20 do pierwszej fabryki 10 (etap 502).

Kolejno, w pierwszej fabryce (punkt docelowy) 10, pojemnik 100 jest dostarczany pojazdem dostawczym 18 do urządzenia do odlewania kokilowego 11 w celu wykonania silnika samochodowego, i ciekłe aluminium jest wylewane z pojemnika 100 do pieca magazynują cego 12 (etap 503).

Następnie, urządzenie do odlewania kokilowego 11 formuje silnik samochodowy stosując do tego celu ciekłe aluminium przechowywane w piecu magazynującym 12 (etap 504).

W koń cu, w samochodzie montuje się wykonany w ten sposób silnik samochodowy oraz inne części, w wyniku czego powstaje kompletny samochód (etap 505).

PL 197 030 B1

W tym przykł adzie wykonania, silnik samochodowy wykonany jest z aluminium zawierają cego niewielką ilość lub nie zawierającego tlenku jak to opisano powyżej, a zatem możliwe jest wyprodukowanie samochodu posiadającego bardzo wydajny i trwały silnik.

Następnie, w odniesieniu do fig. 8, zostanie opisany inny przykład wykonania niniejszego wynalazku.

Jak pokazano na figurze 8, wnętrze pojemnika 400 posiada komorę magazynującą 401 i część oddzieloną 402. Komora magazynująca 401 służy do przechowywania ciekłego metalu. Część oddzielona 402 wydala ciekły metal na zewnątrz.

Ściana działowa 403 umieszczona jest pomiędzy komorą magazynującą 401 i częścią oddzieloną 402. Poniżej ściany 403 utworzone jest przejście 404 stanowiące kanał przepływowy ciekłego metalu pomiędzy komorą magazynującą 401 i częścią oddzieloną 402.

Podobnie jak w poprzednim przykładzie wykonania, pojemnik 400 składa się z trzech warstw takich jak rama 405, element izolujący termicznie 406 i element żaroodporny 407. Ściana 403 wykonana jest z takiego samego materiału jak element żaroodporny 407. Na przykład, ściana 403 i element żaroodporny 407 wykonane są, na przykład, ze zwartego ognioodpornego materiału ceramicznego.

W pojemniku 400, według niniejszego wynalazku, ś ciana 403 wykonana z materiał u o wysokiej przewodności cieplnej, umieszczona jest pomiędzy komorą magazynującą 401 i częścią oddzieloną 402. A zatem, ciepło z ciekłego metalu przechowywanego w komorze magazynującej 401, przekazywane jest do części oddzielonej 402 przez ścianę 403. W rezultacie, skutecznie zapobiega to zmniejszaniu się temperatury w części oddzielonej 402. W konsekwencji, zmniejszanie się temperatury wylewanego i wlewanego ciekłego metalu może zostać maksymalnie powstrzymane.

Ponieważ konstrukcje rur, pokrywy i tym podobnych niniejszego wynalazku są takie same jak konstrukcje poprzednich przykładów wykonania, te same elementy oznaczone są tymi samymi odnośnikami numerycznymi i pominięto ich opis.

Niniejszy wynalazek nie ogranicza się do powyższych przykładów wykonania. W zamian, bez wykraczania poza istotę niniejszego wynalazku, mogą być wprowadzone różne ich modyfikacje.

Na przykład, zgodnie z powyższymi przykładami wykonania, rura 56 wykonana jest w kształcie odwróconej litery U. Alternatywnie, jak pokazano na fig. 9, można oczywiście zastosować rurę 556 w kształcie litery T.

Tak jak to zostało opisane powyżej, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, może być dostarczony pojemnik, który nie wymaga wymiany części takiej jak wymurówka. Dodatkowo, wnętrze pojemnika może być skutecznie wstępnie ogrzane. Ponadto, gdy ciekły metal jest wlewany i dostarczany, można maksymalnie zapobiec obniżaniu się jego temperatury.

Claims (6)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Szczelny pojemnik do przechowywania ciekłego metalu, znamienny tym, że składa się z ramy (100a) , wykładziny (100b) umieszczonej wewnątrz ramy (100a) posiadającej pierwszy kanał (57) przechodzący przez nią i określający tor przepływu ciekłego metalu z wnętrza na zewnątrz pojemnika (100), pierwszego otworu (51) umieszczonego w górnej części pojemnika (100), pokrywy (52) do przykrywania pierwszego otworu (51) pojemnika (100), pokrywa (52) ma drugi otwór (60) o średnicy mniejszej niż średnica pierwszego otworu (51), a ponadto składa się z włazu (62) umieszczonego nad drugim otworem (60) i mającego drugi kanał (65) łączący wnętrze i stronę zewnętrzną pojemnika (100) do dostarczania ciśnienia do wnętrza pojemnika (100) przez zespół ciśnieniowy usytuowany na zewnątrz pojemnika (100), zaś rura (56) wystaje z górnej części pojemnika (100) do łączenia pierwszego kanału (57) ze stroną zewnętrzną pojemnika (100), a ponadto rura (56) jest zamknięta z wyjątkiem dwóch końców rury (56).
2. 2. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że wyposażony jest w rurę (66) łączą drugi kanał (65) z zespołem ciśnieniowym, która wystaje ku górze z drugiego kanału (65), zgina się na określonej wysokości i następnie biegnie poziomo w kierunku zespołu ciśnieniowego.
3. 3. Pojemnik według zastrz. 2, znamienny tym, że rura (66) przykręcona jest odłączalnie do drugiego kanału (65).
4. 4. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że drugi otwór (60) umieszczony jest w pobliżu środka pokrywy (52).
5. 5. Pojemnik według zastrz. 1 albo 4, znamienny tym, że właz (62) znajduje się w górnej powierzchni pokrywy (52).

   PL 197 030 B1
6. 6. Pojemnik według zastrz. 5, znamienny tym, że odległość pomiędzy dolną powierzchnią włazu (62) i powierzchnią cieczy przechowywanego ciekłego metalu jest większa od odległości pomiędzy dolną powierzchnią pokrywy (52) i powierzchnią cieczy przechowywanego ciekłego metalu.