JP3489081B2 - 容 器 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば溶融したア
ルミニウムの搬送に用いられる容器に関する。

【０００２】

【従来の技術】多数のダイキャストマシーンを使ってア
ルミニウムの成型が行われる工場では、工場内ばかりで
なく、工場外からアルミニウム材料の供給を受けること
が多い。この場合、溶融した状態のアルミニウムを収容
した容器を材料供給側の工場から成型側の工場へと搬送
し、溶融した状態のままの材料を各ダイキャストマシー
ンへ供給することが行われている（例えば、特許文献１
参照）。

【０００３】

【特許文献１】実開平３−３１０６３号公報（第１
図）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、こうし
た容器からダイキャストマシーン側への材料供給を圧力
差を利用して行う技術を提唱している。すなわち、この
技術は、容器内を加圧して容器内に導入された配管を介
して容器内の溶融材料を外部に導出するものである。

【０００５】ところで、このような容器を用いた場合、
容器が例えばフォークリフトに載った状態で容器から導
出する配管の先端がダイキャストマシーンのサーバまで
延びる必要があるため、相当の長さが必要とされる。

【０００６】しかしながら、例えばこのように長い配管
を有する容器をフォークリフトに載せた状態で工場内
の、特にライン上を搬送しようとすると、配管が搬送の
邪魔になったり、或いは配管が工場内の施設にぶつか
り、配管や施設を破損するおそれがある。工場内には生
産性の関係から狭い位置に受け側の炉がある場合もあ
り、このような場所に溶融金属を供給するためにはコン
パクトな容器が好ましい。

【０００７】本発明は、このような事情に基づきなされ
たもので、容器から導出する配管が搬送の作業性を阻害
することないコンパクトな容器を提供することを目的と
している。

【０００８】

【課題を解決するための手段】（１）かかる課題を解決
するため、本発明に係る容器は、溶融金属を貯留し、内
外の圧力差を利用して内外で溶融金属を流通させること
ができる容器において、円筒状で、円筒側面の下部から
上部に向けて外周側に徐々に突き出る突き出し部を有す
るフレームと、前記フレームの内側に形成され、内外で
溶融金属を流通させるための流路を前記突き出し部に沿
うように内在したライニングと、前記突き出し部の上面
において前記流路とつながるように、且つ、回転可能に
接続され、少なくとも前記流路から連続して上方に向か
う第１の傾斜部と先端に向けて下方に傾斜する第２の傾
斜部とを有し、内外で溶融金属を流通させるための配管
とを具備することを特徴とする。

【０００９】本発明では前記配管の回転軸は鉛直方向か
ら傾いていることを特徴とする。このように構成するこ
とで配管は単に回転運動するだけでなく、配管の先端は
上下にも動くことになる。したがって例えば配管を回転
させたときに容器本体部と干渉するのを防止することが
でき、よりコンパクトに収納できる。このような観点か
らは、配管の回転軸は、回転面が前方（容器本体に対し
て配管が接続されている方向）へ数度〜４５度傾いてい
ることが好ましい。４５度以上傾いていると配管の回転
により折り畳み量より上下動のほうが大きくなってしま
うからである。

【００１０】本発明では、内外で溶融金属を流通させる
ための配管がフレームの突き出し部に回転可能に接続さ
れているので、この配管を回転させることで平面的に見
た容器全体の回転半径を小さくすることが可能である。
従って、例えば容器からダイキャストマシーンのサーバ
に溶融金属を供給するときには平面的に見た実質的な第
１の配管を延ばして用い、一方例えばフォークリフトに
よって容器を搬送するときには平面的に見た実質的な第
１の配管の長さを縮めることで、容器から導出する配管
が搬送の作業性を阻害すること防止することができる。
容器から導出する配管が搬送の作業性を阻害することは
なくなる。

【００１１】本発明では、配管の先端が少なくとも下記
（ａ）と（ｂ）との間を位置するように回転可能であっ
てもよい。 （ａ）当該配管の接続位置とフレームの上面の中心とを
結ぶ直線上で且つ当該フレームより外側の位置 （ｂ）フレームの上面の中心と突き出し部の最外周とを
結ぶ線分を半径とし、フレームの上面の中心を中心とし
て前記半径で描いた円の内側の位置 これにより、配管を折り畳んだときに配管が容器の回転
半径の内側に位置することになる。従って、配管を折り
畳んで容器を移送するときに配管が邪魔になるようなこ
とがなくなる。

【００１２】本発明では、前記配管の接続位置と前記フ
レームの上面の中心とを結ぶ線分に対して４５°の角度
を有するように、前記フレームの底面に所定の間隔をも
って配置され、フォークリフトのフォークが挿抜される
一対の脚部を有するようにしてもよい。

【００１３】これにより、配管を折り畳んで容器を移送
する時にフォークリフトの進行方向に対して配管を直交
して位置させることができ、容器の取り回しが良好にな
る。 （２）本発明に係る容器は、溶融金属を保持することが
できる容器本体と、前記容器本体の上面の中心からずれ
た位置に回転可能に接続され、前記容器本体内と外部と
の間で溶融金属を流通することが可能な第１の配管とを
具備することを特徴とする。

【００１４】本発明では、第１の配管が容器本体の上面
の中心からずれた位置に回転可能に接続されているの
で、この第１の配管を回転させることで平面的に見た実
質的な第１の配管の長さを伸張することが可能である。
従って、例えば容器からダイキャストマシーンのサーバ
に溶融金属を供給するときには平面的に見た実質的な第
１の配管を延ばして用い、一方例えばフォークリフトに
よって容器を搬送するときには平面的に見た実質的な第
１の配管の長さを縮めることで、容器から導出する配管
が搬送の作業性を阻害すること防止することができる。

【００１５】本発明の一の形態によれば、前記第１の配
管は、前記容器本体の上面の中心と外周との間を二分す
る位置よりも外側に配置されていることを特徴とする。

【００１６】これにより、ある程度の配管の長さを維持
したまま容器から導出する配管が搬送の作業性を阻害す
ること効果的に防止することができる。

【００１７】本発明の一の形態によれば、前記第１の配
管は、前記容器本体に対して上下に動くことが可能に接
続されている。これにより、例えばサーバに保持された
溶融金属の湯面と配管の先端との高さの最適化が可能で
あって、配管からサーバに導出された溶融金属の湯跳ね
を効果的に防止できる。

【００１８】本発明の一の形態によれば、前記第１の配
管は、外部先端が下方を向いていることを特徴とする。

【００１９】本発明の一の形態によれば、前記第１の配
管は、曲率形状であることを特徴とする。

【００２０】本発明の一の形態によれば、前記容器内を
調圧するために用いられる第２の配管を更に具備するこ
とを特徴とする。

【００２１】本発明の一の形態によれば、前記第２の配
管は、前記容器本体の上面のほぼ中心に設けられている
ことを特徴とする。これにより、容器内に貯留された溶
融金属の液面の変化や液滴が飛び散る度合いが比較的に
小さい位置に対応する容器の上面部のほぼ中央に設けら
れているので、第２の配管に付着することが少なくな
る。従って、例えば搬送の際に飛翔した溶融金属によっ
て第２の配管がつまるようなことを防止できる。

【００２２】本発明の別の観点に係る容器は、溶融金属
を保持することができる容器本体と、前記容器本体内と
外部との間で溶融金属を流通することが可能な第１の配
管と、前記容器本体に対して前記第１の配管を回転可能
に保持し、前記第１の配管の外周に配置された第１の硬
さの第１の擦動部材と、前記第１の擦動部材よりも上部
に配置され、前記第１の硬さよりも柔らかい第２の硬さ
の第２の擦動部材とを有する保持部とを具備することを
特徴とする。

【００２３】本発明は、第２の擦動部材が第１の擦動部
材よりも上部に配置され、第１の硬さよりも柔らかい第
２の硬さであるので、回転可能な配管を容器内の密閉性
を向上させることができる。また、第１の擦動部材が第
２の擦動部材よりも下部に配置され、第２の硬さよりも
硬い第１の硬さであるので、配管を安定した状態で保持
することが可能である。ここで擦動部材とは、第１の配
管を回転可能に当該第１の配管と接触することで容器内
部の密閉性を確保できる部材である。

【００２４】本発明の一の形態によれば、前記第１及び
第２の擦動部材は、直接前記第１の配管の外周に接触し
ていることを特徴とする。

【００２５】これにより、構成要素の数を抑えたまま上
記の効果を得ることができる。

【００２６】本発明の一の形態によれば、前記第１の配
管の外周には、スリーブが固定され、前記第１及び第２
の擦動部材は、前記スリーブの外周に接触していること
を特徴とする。

【００２７】これにより、外径のばらつきのある安価な
配管であっても上記の効果をえることができる。

【００２８】本発明の一の形態によれば、前記スリーブ
は、水平方向に突出する突出部を有し、前記保持部は、
前記突出部を回転可能に保持するスラストベアリングを
具備することを特徴とする。

【００２９】これにより、配管の重量が重い場合であっ
ても保持部を小型軽量化することができる。

【００３０】本発明の一の形態によれば、前記第１の擦
動部材が金属製のブッシュであり、前記第２の擦動部材
がグランドパッキン又はＯリングであることを特徴とす
る。 （３）本発明に係る容器は、溶融金属を貯留することが
できる容器本体と、前記容器本体に接続され、前記溶融
金属が流通することができる曲率形状の配管とを具備す
るものである。

【００３１】ここで、曲率形状とは、本質的には直線で
なく、不連続となるような折り曲げ部分を持たない形状
をいい、配管内の流路が曲率形状の場合も含まれる。曲
率形状の曲率半径が４００ｍｍ程度であることが好まし
く、あまり曲率半径がおおきくなると圧送に大きな力が
必要になると思われ、あまり小さいと内側と外側の流速
差が大きくなりすぎたり外側がえぐれたりすると考えら
れる。

【００３２】配管内部を流通する溶融金属の流速は外側
のほうが大きく内側の方が小さい。したがって配管に急
な折れ曲がり部があると、配管外周側のライニングが摩
耗しやすい。本発明においては曲率形状の配管を採用す
ることにより、配管の内部の領域が配管の単位長さ当り
ほぼ一定の容積を有する連続領域となる。そして溶融金
属はこのような連続領域を乱流等を生じることもなくよ
りスムーズ流通することになる。従って、溶融金属と配
管内部の摩擦及び衝撃が軽減され、配管の耐久性が向上
することになる。配管に穿孔が開くと、加圧された高温
の溶融金属が吹き出したりして危険である。本発明では
穿孔ができにくくなるので、安性性も向上することがで
きる。

【００３３】本発明において、前記配管は、溶融金属の
流路（第１の流路）を内在したライニングを有してい
る。ライニングとは、配管に施された、耐火材等からな
る内張のことであり、溶融金属の保持機能と保温機能、
また配管の金属部分の保護機能とを有するものである。
従って、溶融金属の受湯時や給油時における溶融金属の
温度低下を抑えることができる。

【００３４】また、本発明の前記流路の有効内径は、約
５０ｍｍより大きく、約１００ｍｍより小さいことが好
ましく、より好ましくは６５ｍｍ〜８５ｍｍ程度、更に
好ましくは７０ｍｍ〜８０ｍｍ程度、最も好ましくは８
０ｍｍである。これは発明者らが流路の径と圧送に必要
な圧力との関係を調べた結果得られた知見である。

【００３５】本発明は、前記ライニングの厚みが内周側
よりも外周側が厚いものである。溶融金属が流路を流通
するときには、遠心力により、流路の内周側よりも外周
側に大きな摩擦及び衝撃の力が加わり、また外周側の方
が溶融金属の角運動量が大きくなる。よって、ライニン
グの消耗は内周側よりも外周側の方が激しいこととな
る。そこで外周側のライニングを内周側のライニングよ
りも厚くすることにより、相対的に配管の耐久性が向上
することになる。このようなライニングは、断熱材の表
面に耐火材を形成して構成され、前記耐火材の厚さを厚
くすることで、前記曲率形状の外周側のライニングの厚
さを前記曲率形状の内周側のライニングの厚さよりも厚
くしている。耐火材は断熱材よりも密度、熱伝導率が高
いものを用いる。耐火材としては例えば緻密質の耐火系
セラミック材料をあげることができる。また断熱材とし
ては、断熱キャスター、ボード材料など断熱系のセラミ
ック材料をあげることができる。

【００３６】本発明は、前記配管の前記容器本体との接
続部分の外周を包囲するように保温部材が形成されてい
る。これにより、配管を流通する溶融金属の温度低下を
更に抑えることができる。特に、配管の上記接続部分近
傍は溶融金属が冷えやすくしかも容器搬送の際に液面が
丁度揺れる位置にあるので、溶融金属が固化することが
多かった。これに対して本発明では、配管の接続部の近
傍を断熱部材により包囲することでこの位置における溶
融金属の固化を防止することができる。

【００３７】本発明は、前記配管は、２以上の配管部材
を連結して構成したものである。これにより、配管の一
部分が破損、消耗等したときに、当該部分だけを新しい
ものに変更することができる。従って、配管全体を取り
替える必要がなく経済的かつ合理的である。加えて、配
管内で金属の固化による詰まりが発生しても、全体は曲
率形状であるが、配管を部分に分解することにより、か
かる固化した金属を取り除くことが容易となる。また、
このように２以上の配管部材を連結する構成とすること
により、配管の製造、組み立て等が容易となる。この場
合、上記ライニングとして使用する断熱材及び耐火材等
もこの配管部材に対応させて製造し、これら製造された
２以上の配管部材を結合させることにより、曲率形状の
配管を形成するようにすることもできる。

【００３８】本発明に係る配管は、内部に溶融金属が流
通することができる流路を備えるものであり、例えば曲
率を有する形状、直線部とベント部とを組み合わせた形
状をあげることができる。このような曲率形状の流路を
設けることにより、溶融金属が連続領域を流通すること
になる。従って、溶融金属と配管内部の摩擦及び衝撃が
軽減され、配管の耐久性が向上することになる。

【００３９】本発明に係る成型物の製造方法は、溶融金
属を貯留することができる容器本体と、前記容器本体に
接続され、前記溶融金属が流通することができる曲率形
状の配管とを有する容器を用いた成型物の製造方法にお
いて、前記容器内に曲率形状の配管を介して溶融金属を
供給し、前記溶融金属が供給された容器を成型が行われ
る場所まで搬送し、前記容器に貯留された溶融金属を曲
率形状の配管を介して前記成型が行われる場所に配置さ
れた保持炉に供給し、前記保持炉から成型装置に溶融金
属を供給して前記成型物を成型することを特徴とするも
のである。

【００４０】本発明では、配管の形状が曲率形状であ
り、溶融金属と配管内部の摩擦及び衝撃が軽減され、配
管の耐久性が向上させることができる容器を用いて、成
型物を成型している。従って、例えば、配管に亀裂等の
欠陥が発生した場合には、容器内の溶融金属を酸化させ
てしまい、成型物の質を低下させてしまうおそれがある
が、本発明によれば、そのような問題はなく良質な成型
物を製造することができる。

【００４１】本発明に係る自動車の製造方法は、溶融金
属を貯留することができる容器本体と、前記容器本体に
接続され、前記溶融金属が流通することができる曲率形
状の配管とを有する容器を用いた自動車の製造方法にお
いて、前記容器内に曲率形状の配管を介して溶融金属を
供給し、前記溶融金属が供給された容器をエンジン成型
が行われる場所まで搬送し、前記容器に貯留された溶融
金属を曲率形状の配管を介して前記エンジン成型が行わ
れる場所に配置された保持炉に供給し、前記保持炉から
エンジン成型装置に溶融金属を供給してエンジンを成型
し、前記成型されたエンジンを用いて自動車を組み立て
ることを特徴とするものである。

【００４２】本発明では、溶融金属と配管内部の摩擦及
び衝撃が軽減され、配管の耐久性が向上させることがで
きる容器を用いて、エンジン成型を行っている。従っ
て、例えば、配管に亀裂等の欠陥が発生した場合には、
容器内の溶融金属を酸化させてしまい、エンジンの質を
低下させてしまうおそれがあるが、本発明によれば、そ
のような問題はなく良質なエンジンを製造することがで
きる。

【００４３】本発明の容器は、溶融金属を収容可能で、
圧力差を利用して外部との間で溶融金属を流通すること
が可能な容器であって、開口部に第１のフランジを有
し、前記開口部の中央付近に開口する前記溶融金属の流
路を内在したフレームと、前記開口部で前記流路とつな
がり、かつ前記第１のフランジに対して回転可能に前記
フレームに接続された第２のフランジを有する第２の配
管と、前記フレーム内で前記流路の少なくとも一部を囲
繞し、端面が前記フレームの開口部の開口面よりも下方
になるように埋め込まれた第１の配管と、を具備したこ
とを特徴とする。

【００４４】ここでいう開口部とは、フレームの配管に
対して接続される部分に設けられた開口面のことであ
る。そして流路は、容器本体内周の該容器本体底部近傍
に設けられた開口からフレーム内面にライニングされた
ライニング層中を該本体外周の上部に向けて延在して設
けられ、上述の開口面中央部に至っている。

【００４５】このような構成を採用することにより配管
を回転させたとき、すなわち第２のフランジが第１のフ
ランジに対して回転したときに、この回転運動による第
１の配管の破損、摩耗を防止することができる。

【００４６】前記第１の配管と前記フレームの第１のフ
ランジとの間には断熱材が介挿されていることを特徴と
する。これにより第１の配管が外部に露出している第１
のフランジから熱的に遮蔽され、溶融金属の流路である
第１の配管を保温性が向上する。したがって、溶融金属
の流動性が確保され、配管詰まり等が防止される。

【００４７】前記第１の配管は、内面に耐火材がライニ
ングされた金属製配管またはセラミック製配管であるこ
とを特徴とする。

【００４８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき説明する。 （第１の実施形態）図１はこの実施形態に係る容器の断
面図、図２はその平面図である。

【００４９】容器１００は、有底で円筒状の本体５０の
上部開口部５１に大蓋５２が配置されている。本体５０
及び大蓋５１の外周にはそれぞれフランジ５３、５４が
設けられており、これらフランジ間をボルト５５で締め
ることで本体５０と大蓋５１が固定されている。なお、
本体５０や大蓋５１は例えば外側が例えば鉄などの金属
（フレーム）であり、内側が耐火材（ライニング）によ
り構成され、外側の金属と耐火材との間には断熱材（図
示を省略）が介挿されている。

【００５０】本体５０は、円筒側面１５１の下部１５２
から上部１５３に向けて外周側に徐々に突き出る突き出
し部１５４を有する。突き出し部１５４に沿うようにし
て、耐火材に流路５７が内在している。この流路５７及
びこれに連続する配管５６は、内外で溶融金属としての
溶融アルミニウムを流通させるためのものである。

【００５１】突き出し部１５４の上面では、その表面に
露出した流路５７が配管１５６、５６、１５８に連通し
ている。配管５６は、突き出し部１５４の上面において
回転可能に接続されている。回転可能とする機構として
は、例えばこの配管５６の突き出し部１５４の上面との
接続部におけるフランジの一点を容器側のフランジとを
ピボットのように回転可能に接続すると共に、この配管
５６のフランジと容器側のフランジとを例えばクランプ
機構により固定してもよい。なお、本体５０側には、回
転して折り曲げされたこの配管５６を保持する保持部材
を設けても構わない。その際に、保持部材には、配管５
６を固定するための手段を設けても良い。配管の回転軸
（フランジ面の法線と平行）は、鉛直方向から前方（容
器本体の中心から配管の接続位置方向）へ傾斜を有して
いる。このように構成することで配管は単に回転運動す
るだけでなく、配管１５８の先端部１５７は上下にも動
くことになる。したがって例えば配管を回転させたとき
に先端部１５７が容器本体部（例えば大蓋５２、大蓋の
フランジ５４、本体のフランジ５３）と干渉するのを防
止することができ、よりコンパクトに収納できる。

【００５２】ここで、図３は図１に示した突き出し部１
５４におけるＡ−Ａ断面図である。

【００５３】図３に示すように、容器１００の外側は金
属のフレーム１００ａ、内側は耐火材１００ｂにより構
成され、フレーム１００ａと耐火材１００ｂとの間には
耐火材よりも熱伝導率の小さな断熱材１００ｃが介挿さ
れている。そして、流路５７は容器１００の内側に設け
られた耐火材１００ｂの中に形成されている。すなわ
ち、流路５７は、容器１００内底部に近い位置から容器
１００上面の耐火材１００ｂの露出部まで耐火材１００
ｂに内在している。これにより、流路５７は、熱伝導率
の大きな耐火部材によって容器内部と分離されている。
このような構成を採用することにより、容器内からの放
熱が流路５７に伝わりやすくなる。流路５７の外側（容
器内とは反対側）には、耐火部材の外側に断熱材を配し
ている。耐火材は断熱材よりも密度、熱伝導率が高いも
のを用いる。耐火材としては例えば緻密質の耐火系セラ
ミック材料をあげることができる。また断熱材として
は、断熱キャスター、ボード材料など断熱系のセラミッ
ク材料をあげることができる。

【００５４】突き出し部１５４における流路５７は、本
体５０内周の該容器本体底部５０ａに近い位置に設けら
れた開口５７ａを介し、該本体５０外周の上部５７ｂに
向けて延在している。

【００５５】配管５６は、流路５７から連続して上方に
向かう第１の傾斜部１５６と先端１５７に向けて下方に
傾斜する第２の傾斜部１５８を有するものである。Ｒ形
状（曲率を有する形状）であっても勿論構わない。配管
５６のフレーム７８ａは例えば鉄などの金属からなり、
その内部には、内張りとしてライニングが形成されてお
り、このライニングは、耐火材７５を有している。そし
てこのライニングの内側が溶融金属の流路７２として形
成されている。耐火材７５としては例えば緻密質の耐火
系セラミック材料をあげることができる。

【００５６】また、配管５６は、その先端１５７が少な
くとも下記（ａ）と（ｂ）との間を位置Ａ、Ｂするよう
に回転可能である。 （ａ）当該配管５６の接続位置１５９と本体５０の上面
の中心１６０とを結ぶ直線１６１上で且つ当該本体５０
より外側の位置Ａ （ｂ）本体５０の上面の中心１６０と突き出し部１５４
の最外周１６２とを結ぶ線分１６２を半径ｒ１とし、本
体５０の上面の中心１６０を中心として半径ｒ１で描い
た円Ｃの内側の位置Ｂ 配管５６は上記位置Ａにおいて溶融アルミニウムの導入
及び導出が行われ、上記位置Ｂにおいて当該容器１００
の移送が行われる。

【００５７】なお、位置Ｂとしては、例えば本体５０の
外周で本体５０に近接していてもよく、また本体５０上
に存在していても構わない。

【００５８】さて、上記の大蓋５２のほぼ中央には開口
部６０が設けられ、開口部６０には取っ手６１が取り付
けられたハッチ６２が配置されている。ハッチ６２は大
蓋５２上面よりも少し高い位置に設けられている。ハッ
チ６２の外周の１ヶ所にはヒンジ６３を介して大蓋５２
に取り付けられている。これにより、ハッチ６２は大蓋
５２の開口部６０に対して開閉可能とされている。ま
た、このヒンジ６３が取り付けられた位置と対向するよ
うに、ハッチ６２の外周の２ヶ所には、ハッチ６２を大
蓋５２に固定するためのハンドル付のボルト６４が取り
付けられている。大蓋５２の開口部６０をハッチ６２で
閉めてハンドル付のボルト６４を回動することでハッチ
６２が大蓋５２に固定されることになる。また、ハンド
ル付のボルト６４を逆回転させて締結を開放してハッチ
６２を大蓋５２の開口部６０から開くことができる。そ
して、ハッチ６２を開いた状態で開口部６０を介して容
器１００内部のメンテナンスや予熱時のガスバーナの挿
入が行われるようになっている。

【００５９】また、ハッチ６２の中央、或いは中央から
少しずれた位置には、容器１００内の減圧及び加圧を行
うための内圧調整用の貫通孔６５が設けられている。こ
の貫通孔６５には加減圧用の配管６６が接続されてい
る。この配管６６は、貫通孔６５から上方に伸びて所定
の高さで曲がりそこから水平方向に延在している。この
配管６６の貫通孔６５への挿入部分の表面には螺子山が
きられており、一方貫通孔６５にも螺子山がきられてお
り、これにより配管６６が貫通孔６５に対して螺子止め
により固定されるようになっている。

【００６０】この配管６６の一方には、加圧用又は減圧
用の配管６７が接続可能になっており、加圧用の配管に
は加圧気体に蓄積されたタンクや加圧用のポンプが接続
されており、減圧用の配管には減圧用のポンプが接続さ
れている。そして、減圧により圧力差を利用して配管５
６及び流路５７を介して容器１００内に溶融アルミニウ
ムを導入することが可能であり、加圧により圧力差を利
用して流路５７及び配管５６を介して容器１００外への
溶融アルミニウムの導出が可能である。

【００６１】ハッチ６２の中央から少しずれた位置で前
記の加減圧用の貫通孔６５とは対向する位置には、圧力
開放用の貫通孔６８が設けられ、圧力開放用の貫通孔６
８には、リリーフバルブ（図示を省略）が取り付けられ
るようになっている。これにより、例えば容器１００内
が所定の圧力以上となったときには安全性の観点から容
器１００内が大気圧に開放されるようになっている。

【００６２】大蓋５２には、液面センサとしての２本の
電極６９がそれぞれ挿入される液面センサ用の２つの貫
通孔７０が所定の間隔をもって配置されている。これら
の貫通孔７０には、それぞれ電極６９が挿入されてい
る。これら電極６９は容器１００内で対向するように配
置されており、それぞれの先端は例えば容器１００内の
溶融金属の最大液面とほぼ同じ位置まで延びている。そ
して、電極６９間の導通状態をモニタすることで容器１
００内の溶融金属の最大液面を検出することが可能であ
り、これにより容器１００への溶融金属の過剰供給をよ
り確実に防止できるようになっている。

【００６３】本体５０の底部裏面には、例えばフォーク
リフトのフォークが挿抜される例えば断面口の字形状で
所定の長さのチャンネル部材からなる脚部７１が例えば
平行するように２本配置されている。これらの脚部７１
は、配管５６の接続位置１５９と本体５０の上面の中心
１６０とを結ぶ線分１６１に対して４５°の角度を有す
るように配置されている。

【００６４】また、本体５０内側の底部５０ａは、流路
５７側が低くなるように全体が傾斜している。これによ
り、加圧により流路５７及び配管５６を介して外部に溶
融アルミニウムを導出する際に、いわゆる湯の残りが少
なくなる。また、例えばメンテナンス時に容器１００を
傾けて流路５７及び配管５６を介して外部に溶融アルミ
ニウムを導出する際に、容器１００を傾ける角度をより
小さくでき、安全性や作業性が優れたものとなる。

【００６５】このように本実施形態に係る容器１００で
は、容器１００内の溶融金属に晒されるストークのよう
な部材は不要となるので、ストーク等の部品交換を行う
必要はなくなる。また、容器１００内にストークのよう
に予熱を邪魔するような部材は配置されないので、予熱
のための作業性が向上し、予熱を効率的に行うことがで
きる。また容器１００に溶融金属を収容した後、溶融金
属の表面の酸化物等をすくい取る作業が必要なことが多
い。内部にストークがあるとこの作業がやりにくいが、
容器１００内部にストークのような構造物がないので作
業性を向上することができる。更に、流路５７が熱伝導
率の高い耐火材１００ｂに内在されるように構成されて
いるので、容器１００内の熱が流路５７に伝達し易い
（特に図３参照）。従って、流路５７を流通する溶融金
属の温度低下を極力抑えることができる。

【００６６】また、本実施形態に係る容器１００では、
ハッチ６２に内圧調整用の貫通孔６５を設け、その貫通
孔６５に内圧調整用の配管６６を接続しているので、容
器１００内に溶融金属を供給する度に内圧調整用の貫通
孔６５に対する金属の付着を確認することができる。従
って、内圧調整に用いるための配管６６や貫通孔６５の
詰りを未然に防止することができる。

【００６７】更に、本実施形態に係る容器１００では、
ハッチ６２に内圧調整用の貫通孔６５が設けられ、しか
もそのハッチ６２が溶融アルミニウムの液面の変化や液
滴が飛び散る度合いが比較的に小さい位置に対応する容
器１００の上面部のほぼ中央に設けられているので、溶
融アルミニウムが内圧調整に用いるための配管６６や貫
通孔６５に付着することが少なくなる。従って、内圧調
整に用いるための配管６６や貫通孔６５の詰りを防止す
ることができる。

【００６８】更にまた、本実施形態に係る容器１００で
は、ハッチ６２が大蓋５２の上面部に設けられているの
で、ハッチ６２の裏面と液面との距離が大蓋５２の裏面
と液面との距離に比べて大蓋５２の厚み分だけ長くな
る。従って、貫通孔６５が設けられたハッチ６２の裏面
にアルミニウムが付着する可能性が低くなり、内圧調整
に用いるための配管６６や貫通孔６５の詰りを防止する
ことができる。なお、前述の突出部（流路が内在されて
いる部分）と容器本体との間にＶ字型の切れ込み部を設
けるようにしてもよい。これにより開口部におけるフラ
ンジと容器本体の大蓋のフランジとの干渉を少なくする
ことができ、設計の自由度を教条することができる。

【００６９】（第２の実施形態）図４は一実施形態に係
る金属供給システムの全体構成を示す図である。同図に
示すように、第１の工場２１０と第２の工場２２０とは
例えば公道２３０を介して離れた所に設けられている。

【００７０】第１の工場２１０には、ユースポイントと
してのダイキャストマシーン２１１が複数配置されてい
る。各ダイキャストマシーン２１１は、溶融したアルミ
ニウムを原材料として用い、射出成型により所望の形状
の製品を成型するものである。その製品としては例えば
自動車のエンジンに関連する部品等を挙げることができ
る。また、溶融した金属としてはアルミニウム合金ばか
りでなくマグネシウム、チタン等の他の金属を主体とし
た合金であっても勿論構わない。各ダイキャストマシー
ン２１１の近くには、ショット前の溶融したアルミニウ
ムを一旦貯留する保持炉（手元保持炉）２１２が配置さ
れている。この保持炉２１２には、複数ショット分の溶
融アルミニウムが貯留されるようになっており、ワンシ
ョット毎にラドル２１３或いは配管を介して保持炉２１
２からダイキャストマシーン２１１に溶融アルミニウム
が注入されるようになっている。また、各保持炉２１２
には、容器内に貯留された溶融アルミニウムの液面を検
出する液面検出センサ（図示を省略）や溶融アルミニウ
ムの温度を検出するための温度センサ（図示せず）が配
置されている。これらのセンサによる検出結果は各ダイ
キャストマシーン２１１の制御盤もしくは第１の工場２
１０の中央制御部２１６に伝達されるようになってい
る。図５に示すように、この例では、レシーバタンク３
０１から高圧空気を密閉された容器３００内に送出する
ことで容器３００内に収容された溶融アルミニウムが配
管２５６から吐出されて保持炉２１２内に供給されるよ
うになっている。なお、図５において、３０３は加圧バ
ルブ、３０４はリークバルブである。

【００７１】ここで、保持炉２１２の高さは各種のもの
があり、配送車２１８に設けられた昇降機構により配管
２５６の先端が保持炉２１２上の最適位置となるように
調節可能になっている。しかし、保持炉２１２の高さに
よっては昇降機構だけでは対応できない場合がある。そ
こで、本システムにおいては、保持炉２１２の形態に関
する「形態データ」として、保持炉２１２の高さや保持
炉２１２までの距離に関するデータ等を予め第２の工場
２２０側に送り、第２の工場２２０側ではこのデータに
基づき最適な形態、例えば最適な高さの容器３００を選
択して配送している。なお、供給すべき量に応じて最適
な大きさの容器３００を選択して配送してもよい。

【００７２】図７は以上のシステムを自動車工場に適用
した場合の製造フローを示したものである。

【００７３】まず、図６に示したように、第２の炉２２
１内に貯留されている溶融アルミニウムを吸引管４０１
及び配管２５６を介して容器３００内に導入（受湯）す
る（ステップ５０１）。

【００７４】次に、図４に示したように、容器３００を
公道２３０を介してトラック２３２により第２の工場２
２０から第１の工場２１０に搬送する（ステップ５０
２）。

【００７５】次に、第１の工場（ユースポイント）２１
０では、容器３００が配送車２１８により自動車エンジ
ン製造用のダイキャストマシーン２１１まで配送され、
容器３００から保持炉２１２に溶融アルミニウムが供給
される（ステップ５０３）。

【００７６】次に、このダイキャストマシーン２１１に
おいて、保持炉２１２に貯留された溶融アルミニウムを
用いた自動車エンジンの成型が行われる（ステップ５０
４）。

【００７７】そして、このように成型された自動車エン
ジン及び他の部品を使って自動車の組み立てが行われ、
自動車が完成する（ステップ５０５）。

【００７８】本実施形態では、上述したように自動車の
エンジンが酸化物を殆ど含まないアルミニウム製である
ので、性能及び耐久性のよいエンジンを有する自動車を
製造することが可能である。

【００７９】また、本実施形態では、溶融金属と配管２
５６内部の摩擦及び衝撃が軽減され、配管の耐久性が向
上させることができる容器３００を用いて、エンジン成
型を行っているため、例えば、配管に亀裂等の欠陥が発
生した場合には、容器３００内の溶融金属を酸化させて
しまい、エンジンの質を低下させてしまうおそれがある
が、本発明によれば、そのような問題はなく良質なエン
ジンを製造することができる。

【００８０】次に、このように構成されたシステムに好
適な容器（加圧式溶融金属供給容器）３００について、
図８及び図９に基づき説明する。図８は容器３００の断
面図、図９はその平面図である。

【００８１】容器３００は、有底で筒状の本体２５０の
上部開口部２５１に大蓋２５２が配置されている。本体
２５０及び大蓋２５２の外周にはそれぞれフランジ２５
３、２５４が設けられており、これらフランジ間をボル
ト２５５で締めることで本体２５０と大蓋２５２が固定
されている。なお、本体２５０や大蓋２５２は例えば外
側が金属であり、内側が耐火材６０７により構成され、
外側の金属と耐火材との間には断熱材６０５が介挿され
ている。

【００８２】この大蓋２５２の中心からずれた位置に
は、曲率形状を有する配管２５６が接続されている。こ
の配管２５６は、一端２５９ａが本体２５０内の下部に
配置されるまで延設されており、この他端は、本体２５
０の外側において配管２５６の曲率形状により下方を向
いて配置されている。

【００８３】上記の大蓋２５２のほぼ中央には開口部２
６０が設けられ、開口部２６０には取っ手２６１が取り
付けられたハッチ２６２が配置されている。ハッチ２６
２は大蓋２５２上面よりも少し高い位置に設けられてい
る。ハッチ２６２の外周の1ヶ所にはヒンジ２６３を介
して大蓋２５２に取り付けられている。これにより、ハ
ッチ２６２は大蓋２５２の開口部２６０に対して開閉可
能とされている。また、このヒンジ２６３が取り付けら
れた位置と対向するように、ハッチ２６２の外周の２ヶ
所には、ハッチ２６２を大蓋２５２に固定するためのハ
ンドル付のボルト２６４が取り付けられている。大蓋２
５２の開口部２６０をハッチ２６２で閉めてハンドル付
のボルト２６４を回動することでハッチ２６２が大蓋２
５２に固定されることになる。また、ハンドル付のボル
ト２６４を逆回転させて締結を開放してハッチ２６２を
大蓋２５２の開口部２６０から開くことができる。そし
て、ハッチ２６２を開いた状態で開口部２６０を介して
容器３００内部のメンテナンスや予熱時のガスバーナの
挿入が行われるようになっている。

【００８４】また、ハッチ２６２の中央、或いは中央か
ら少しずれた位置には、容器３００内の減圧及び加圧を
行うための内圧調整用の貫通孔２６５が設けられてい
る。この貫通孔２６５には加減圧用の配管２６６が接続
されている。この配管２６６は、貫通孔２６５から上方
に伸びて所定の高さで曲がりそこから水平方向に延在し
ている。この配管２６６の貫通孔２６５への挿入部分の
表面には螺子山がきられており、一方貫通孔２６５にも
螺子山がきられており、これにより配管２６６が貫通孔
２６５に対して螺子止めにより固定されるようになって
いる。

【００８５】この配管２６６の一方には、加圧用又は減
圧用の配管２６７が接続可能になっており、加圧用の配
管には加圧気体に蓄積されたタンクや加圧用のポンプが
接続されており、減圧用の配管には減圧用のポンプが接
続されている。そして、減圧により圧力差を利用して配
管２５６を介して容器３００内に溶融アルミニウムを導
入することが可能であり、加圧により圧力差を利用して
配管２５６を介して容器３００外への溶融アルミニウム
の導出が可能である。なお、加圧気体として不活性気
体、例えば窒素ガスを用いることで加圧時の溶融アルミ
ニウムの酸化をより効果的に防止することができる。

【００８６】本実施形態では、大蓋２５２のほぼ中央部
に配置されたハッチ２６２に加減圧用の貫通孔２６５が
設けられている一方で、上記の配管２６６が水平方向に
延在しているので、加圧用又は減圧用の配管２６７を上
記の配管２６６に接続する作業を安全にかつ簡単に行う
ことができる。また、このように配管２６６が延在する
ことによって配管２６６を貫通孔２６５に対して小さな
力で回転させることができるので、貫通孔２６５に対し
て螺子止めされた配管２６６の固定や取り外しを非常に
小さな力で、例えば工具を用いることなく行うことがで
きる。

【００８７】ハッチ２６２の中央から少しずれた位置で
前記の加減圧用の貫通孔２６５とは対向する位置には、
圧力開放用の貫通孔２６８が設けられ、圧力開放用の貫
通孔２６８には、リリーフバルブ（図示を省略）が取り
付けられるようになっている。これにより、例えば容器
３００内が所定の圧力以上となったときには安全性の観
点から容器３００内が大気圧に開放されるようになって
いる。

【００８８】大蓋２５２には、液面センサとしての２本
の電極２６９がそれぞれ挿入される液面センサ用の２つ
の貫通孔２７０が所定の間隔をもって配置されている。
これらの貫通孔２７０には、それぞれ電極２６９が挿入
されている。これら電極２６９は容器３００内で対向す
るように配置されており、それぞれの先端は例えば容器
３００内の溶融金属の最大液面とほぼ同じ位置まで延び
ている。そして、電極２６９間の導通状態をモニタする
ことで容器３００内の溶融金属の最大液面を検出するこ
とが可能であり、これにより容器３００への溶融金属の
過剰供給をより確実に防止できるようになっている。

【００８９】本体２５０の底部裏面には、例えばフォー
クリフトのフォーク（図示を省略）が挿入される断面口
形状で所定の長さの脚部２７１が例えば平行するように
２本配置されている。また、本体２５０内側の底部は、
配管２５６側が低くなるように全体が傾斜している。こ
れにより、加圧により配管２５６を介して外部に溶融ア
ルミニウムを導出する際に、いわゆる湯の残りが少なく
なる。また、例えばメンテナンス時に容器３００を傾け
て配管２５６を介して外部に溶融アルミニウムを導出す
る際に、容器３００を傾ける角度をより小さくでき、安
全性や作業性が優れたものとなる。

【００９０】このように本実施形態に係る容器３００で
は、ハッチ２６２に内圧調整用の貫通孔２６５を設け、
その貫通孔２６５に内圧調整用の配管２６６を接続して
いるので、容器３００内に溶融金属を供給する度に内圧
調整用の貫通孔２６５に対する金属の付着を確認するこ
とができる。従って、内圧調整に用いるための配管２６
６や貫通孔２６５の詰りを未然に防止することができ
る。

【００９１】また、本実施形態に係る容器３００では、
ハッチ２６２に内圧調整用の貫通孔２６５が設けられ、
しかもそのハッチ２６２が溶融アルミニウムの液面の変
化や液滴が飛び散る度合いが比較的に小さい位置に対応
する容器３００の上面部のほぼ中央に設けられているの
で、溶融アルミニウムが内圧調整に用いるための配管２
６６や貫通孔２６５に付着することが少なくなる。従っ
て、内圧調整に用いるための配管２６６や貫通孔２６５
の詰りを防止することができる。

【００９２】更に、本実施形態に係る容器３００では、
ハッチ２６２が大蓋２５２の上面部に設けられているの
で、ハッチ２６２の裏面と液面との距離が大蓋２５２の
裏面と液面との距離に比べて大蓋２５２の厚み分だけ長
くなる。従って、貫通孔２６５が設けられたハッチ２６
２の裏面にアルミニウムが付着する可能性が低くなり、
内圧調整に用いるための配管２６６や貫通孔２６５の詰
りを防止することができる。

【００９３】図１０は、配管２５６と容器３００におけ
る大蓋２５２との接続部分を示す拡大断面図である。こ
の配管２５６と容器３００との接続機構２８０は、配管
２５６に設けられた突起部材２８１に当接し配管２５６
の周囲を覆うように、スリーブ部材２８３が配設されて
いる。このスリーブ部材２８３は突起部材２８１に当接
する位置でフランジ２８３ａが形成されており、突起部
材２８１とフランジ２８３ａとがこれらの間にシール部
材２９１を介挿させて例えばボルト２８５により固定さ
れている。このシール部材２９１により本体２５０内部
と外部とをシールしている。

【００９４】大蓋２５２にはパッキン２８９を介して、
接続筒体２８２がその下端部においてボルト２８６によ
り固定されている。この接続筒体２８２の内周側には、
擦動部材として上部にＯリング２８７が、下部にブッシ
ュ部材２８４が嵌装されている。このＯリング２８７
は、例えばゴム等の弾性体からなり、ブッシュ部材２８
４は、Ｏリング２８７よりも硬い材料を使用し例えば金
属あるいはセラミクスからなっている。また、スリーブ
部材２８３の下端には係合突起２８３ｂが形成され、ス
リーブ部材２８３は、この係合突起２８３ｂにより後述
するブッシュ部材２８４に係合し、所定の位置で配管２
５６が固定される。なお、Ｏリング２８７はグランドパ
ッキンであってもよい。

【００９５】接続筒体２８２には、上記スリーブ部材２
８３がその外周面がＯリング２８７及びブッシュ部材２
８４に接して、この接続筒体２８２の軸方向に直行する
面内で摺動可能に嵌合されている。すなわち、スリーブ
部材２８３が接続筒体２８２に対して、このスリーブ部
材２８３の軸方向を中心軸Ｃとして回転するようになっ
ている。そして、スリーブ部材２８３は、フランジ２８
３ａにおいて例えば接続筒体２８２の上端部に固定され
たスラストベアリング２８８により支持されている。こ
のようにスラストベアリング２８８を介挿することによ
り、配管２５６の重量が重い場合であっても接続筒体２
８２等の部品を小型軽量化することができる。

【００９６】このような接続機構２８０の構成によっ
て、配管２５６とスリーブ部材２８３とが一体的に大蓋
２５２に対して回転するようになっており、このような
接続機構２８０の構成により、図９に示すように、配管
２５６が円を描くように回転するようになっている。

【００９７】このように、配管２５６が容器本体２５０
の上面の中心からずれた位置に回転可能に接続されてい
るので、この配管２５６を回転させることで、図９に示
すように、平面的に見た実質的な配管２５６の長さを伸
張することが可能となる。従って、図７に示したよう
に、例えば容器３００から保持炉２１２に溶融金属を供
給するときには平面的に見た実質的な配管２５６を延ば
して用い、一方、例えばフォークリフトによって容器３
００を搬送するときには平面的に見た実質的な配管２５
６の長さを縮めることで、配管２５６が搬送の作業性を
阻害することを防止することができる。

【００９８】また、本実施形態において図９に示すよう
に、配管２５６を容器本体２５０の上面（大蓋２５２）
の中心と外周との間を二分する位置（Ｒ／２）よりも外
側に配置することにより、ある程度の配管２５６の長さ
を維持したまま配管２５６が搬送の作業性を阻害するこ
と効果的に防止することができる。

【００９９】また、Ｏリング２８７がブッシュ部材２８
４よりも上部に配置され、Ｏリング２８７の硬さはブッ
シュ部材２８４の硬さよりも柔らかいので、配管２５６
を回転可能とした場合であっても、容器３００内の密閉
性を向上させることができる。また、Ｏリングよりも硬
い擦動部材であるブッシュ部材２８４をＯリング２８７
の配置位置よりも下部に配置させることにより、このよ
うな接続部分の根元部分が安定するので、配管２５６を
安定した状態で保持することが可能となり、安全に作業
を行うことができる。

【０１００】更に、本実施形態では、配管２５６と接続
筒体２８２との間にＯリング２８７及びブッシュ部材２
８４に接触するスリーブ部材２８３を設けているので、
外径のばらつきのある安価な配管であっても、確実に配
管２５６を接続筒体２８２に回転可能に装着することが
でき、上記のような作用効果を得ることができる。

【０１０１】図１１は、この配管２５６の断面図であ
り、図１２は図１１におけるＢ−Ｂ線断面図である。こ
の配管２５６は、例えば２つの配管部材２７８ａ及び２
７８ｂがそれぞれのフランジ部２７９及び２８０同士が
ボルト２７６により結合されている。この場合、ボルト
２７６の代わりに溶接により結合してもよい。配管２５
６の内部には、内張りとしてライニングが形成されてお
り、このライニングは、外側に断熱材２７５及び内側に
耐火材２７３を有している。そしてこのライニングの内
側が溶融金属の流路２７２として形成されている。この
ようなライニングは、溶融金属の保持機能と保温機能と
を有するものである。従って、溶融金属の受湯時や給油
時における溶融金属の温度低下を抑えることができる。
耐火材２７３としては例えば緻密質の耐火系セラミック
材料をあげることができる。また断熱材２７５として
は、断熱キャスター、ボード材料など断熱系のセラミッ
ク材料をあげることができる。

【０１０２】また、このように配管２５６を逆Ｕ字状
（曲率を有する形状）とし、これに対応して流路２７２
を逆Ｕ字状の形状とすることにより、配管２５６の端部
開口２５９ａ及び２５９ｂは下方を向いている。配管２
５６がこのような形状を有することで溶融金属がスムー
ズに流れるようになる。すなわち、配管２５６の内側に
不連続な面があるとその位置にぶつかる溶融金属が流れ
ようとして、その位置が侵食され、最終的には穴が明く
等の不具合がある。これに対して、配管２５６の流路２
７２が曲率を有する形状であれば不連続な面がなく、上
記のような不具合は発生しない。

【０１０３】また、配管２５６のライニングは、当該曲
率形状の外周側の厚みｔ１が内周側の厚みｔ２に比べ厚
く形成されている。このような厚みの比率は、例えば耐
火材２７３の厚みを調整することにより構成することが
できる。溶融金属が流路２７２を流通するときには、遠
心力により、流路２７２の内周側よりも外周側に大きな
摩擦及び衝撃の力が加わる。よって、ライニングの消耗
は内周側よりも外周側の方が激しいこととなる。そこで
外周側のライニングを内周側のライニングよりも厚くす
ることにより、相対的に配管２５６の耐久性が向上する
ことになる。

【０１０４】配管２５６の有効内径ｒ（図１２参照）
は、６５ｍｍ〜８５ｍｍ程度が好ましい。従来からこの
種の配管の内径は５０ｍｍ程度であった。これはそれ以
上であると容器内を加圧して配管から溶融金属を導出す
る際に大きな圧力が必要であると考えられていたからで
ある。これに対して本発明者等は、配管２５６の内径ｒ
としてはこの５０ｍｍを大きく超える６５ｍｍ〜８５ｍ
ｍ程度が好ましく、より好ましくは７０ｍｍ〜８０ｍｍ
程度、更には好ましくは７０ｍｍであることを見出し
た。

【０１０５】すなわち、溶融金属が配管２５６を上方に
向けて流れる際に、配管２５６に存在する溶融金属自体
の重量及び流路や配管の内壁の粘性抵抗の２つパラメー
タが溶融金属の流れを阻害する抵抗に大きな影響を及ぼ
しているものと考えられる。ここで、内径ｒが６５ｍｍ
より小さいときには配管２５６を流れる溶融金属はどの
位置においても溶融金属自体の重量と内壁の粘性抵抗の
両方の影響を受けているが、内径ｒが６５ｍｍ以上とな
ると流れのほぼ中心付近から内壁の粘性抵抗の影響を殆
ど受けない領域が生じ始め、その領域が次第に大きくな
る。この領域の影響は非常に大きく、溶融金属の流れを
阻害する抵抗が下がり始める。溶融金属を容器内から導
出する際に容器内を非常に小さな圧力で加圧すればよく
なる。つまり、従来はこのような領域の影響は全く考慮
に入れず、溶融金属自体の重量だけが溶融金属の流れを
阻害する抵抗の変動要因として考えられており、作業性
や保守性等の理由から内径ｒを５０ｍｍ程度としてい
た。一方、内径ｒが８５ｍｍを超えると、溶融金属自体
の重量が溶融金属の流れを阻害する抵抗として非常に支
配的となり、溶融金属の流れを阻害する抵抗が大きくな
ってしまう。本発明者等の試作による結果によれば、７
０ｍｍ〜８０ｍｍ程度の内径ｒが容器内の圧力を非常に
小さな圧力で加圧すればよく、特に７０ｍｍが標準化及
び作業性の観点から最も好ましい。すなわち、配管径は
５０ｍｍ、６０ｍｍ７０ｍｍ、、、と１０ｍｍ単位で標
準化されており、配管径がより小さい方が取り扱いが容
易で作業性が良好だからである。

【０１０６】また、配管２５６は、上記のように２つの
配管部材２７８ａ及び２７８ｂを結合させている。この
場合、断熱材２７５及び耐火材２７３等もこの配管部材
２７８ａ及び２７８ｂにそれぞれ対応させて製造し、こ
れら製造された２つの配管部材を結合させることが好ま
しい。これにより、配管２５６の一部分が破損、消耗等
したときに、当該部分だけを新しいものに変更すること
ができ、配管全体を取り替える必要がなく経済的かつ合
理的である。加えて、配管内で金属の固化による詰まり
が発生しても、全体は曲率形状であるが、配管を部分に
分解することにより、かかる固化した金属を取り除くこ
とが容易となる。

【０１０７】また、このような２つの配管部材２７８ａ
及び２７８ｂを結合する構成とすることにより、この配
管２５６の製造を容易に行うことができる。すなわち、
配管２５６の製造は一般に鋳型成型で行うが、本発明の
配管２５６は曲率形状を有し中空であり、この中空部分
の成型はいわゆる「中子」と呼ばれる鋳型を用いて成型
される。従って、例えばこの半円状の配管２５６を一体
形成とすると、この中子の型抜きが困難となる等の不具
合が生じるからである。

【０１０８】更に、配管部材２７８ａ及び２７８ｂを成
型するための鋳型に対する上記中子の配置の精度を高く
維持することも高度な技術を要する。しかし、本発明で
は、ライニングの厚みが曲率形状の外周側と内周側とで
積極的に異なるようにしており、ある程度その中子が内
周側に偏っていればよいため、そのような高精度な中子
の配置を必要とせず、ライニングも容易に製造できる。

【０１０９】図１３は、本発明の別の実施形態に係る接
続機構を示す断面図である。なお、図１３において、図
１０における構成要素と同一のものについては同一の符
号を付すものとし、その説明を省略する。本実施形態で
は、上記の接続機構２８０におけるスリーブ部材２８３
がなく、接続筒体２８２と配管２５６との間には例えば
グランドパッキン２９０が嵌装されており、このグラン
ドパッキン２９０と、これより下部に配置されたブッシ
ュ部材２８４とが配管２５６の外周面に接している。こ
のグランドパッキン２９０は、例えば金属製又はセラミ
クス製のブッシュ部材２８４よりも硬さが柔らかいもの
を材料として使用し、例えばゴム等を用いている。これ
により、上述したように、配管２５６を回転可能とした
場合であっても、容器３００内の密閉性を低下させるこ
とがないとともに、配管２５６を安定した状態で保持す
ることが可能となり、安全に作業を行うことができる。

【０１１０】また、接続筒体２８２の上部には、グラン
ドパッキン２９０を押圧するように、断面Ｌ字形状の押
さえ部材２９２が配置されている。この押さえ部材２９
２はフランジ部２９２ａを有し、このフランジ部２９２
ａにおいて接続筒体２８２のフランジとボルト２９２に
より固定されている。そして、この押さえ部材２９２
は、配管２５６に設けられた小突起２９３により下方に
押圧されて保持されている。これにより、所定の位置で
配管２５６が固定されるようになる。

【０１１１】本実施形態では、中心軸Ｃを軸に、容器本
体に固定された接続筒体２８２に対して配管２５６を回
転させることができる。この場合、配管２５６の外周面
自体が擦動面となり回転することになる。このような構
成によっても、上記実施形態の接続機構２８０を有した
容器３００と同様の作用効果を奏するとともに、部品点
数を少なくしてコストを抑えることができる。

【０１１２】図１４は、本発明の別の実施形態に係る接
続機構を示す断面図である。なお、図１４において、図
１０及び図１３における構成要素と同一のものについて
は同一の符号を付すものとし、その説明を省略する。本
実施形態では、接続筒体が２つ上下に重ねられそれぞれ
のフランジにおいてボルト２９６により固定されてい
る。上部接続筒体２８２ａと配管２５６との間には、グ
ランドパッキン２９０が嵌装されており、下部接続筒体
２８２ｂにはブッシュ部材２８４が嵌装されている。

【０１１３】本実施形態では、図１３に示すような配管
２５６の小突起２９３はなく、これにより配管２５６を
軸Ｃに沿って上下に移動させることができる。従って、
例えば保持炉２１２に保持された溶融金属の湯面と配管
２５６の先端２５９ａとの高さの最適化が可能であっ
て、配管２５６から保持炉２１２に導出された溶融金属
の湯跳ねを効果的に防止できる。

【０１１４】以上説明した構成要素を合理的に組み合わ
せた構成は、当然、この明細書の開示の範囲に含まれる
ものである。 （第３の実施形態）次に容器（加圧式溶融金属供給容
器）４００について、図１５〜図１８に基づき説明す
る。図１５は容器４００の断面図、図１６はその平面図
である。また、図１７は容器４００の配管３５６の断面
図、図１８はそのＢＢ断面図である。

【０１１５】容器４００は、有底で筒状の本体３５０の
上部開口部３５１に大蓋３５２が配置されている。本体
３５０及び大蓋３５１の外周にはそれぞれフランジ３５
３、３５４が設けられており、これらフランジ間をボル
ト３５５で締めることで本体３５０と大蓋３５１が固定
されている。なお、本体３５０や大蓋３５１は例えば外
側が金属（例えば鉄）であり、内側が耐火材により構成
され、外側の金属と耐火材との間には断熱材が介挿され
ている。

【０１１６】本体３５０の外周の１箇所には、本体３５
０内部から配管３５６に連通する流路３５７が設けられ
た配管取付部３５８が設けられている。

【０１１７】ここで、図１９は図１３に示した配管取付
部３５８におけるＡ−Ａ断面図である。

【０１１８】図１９に示すように、容器４００の外側は
金属のフレーム４００ａ、内側は耐火材４００ｂにより
構成され、フレーム４００ａと耐火材４００ｂとの間に
は耐火材よりも熱伝導率の小さな断熱材４００ｃが介挿
されている。そして、流路３５７は容器４００の内側に
設けられた耐火材４００ｂの中に形成されている。すな
わち、流路３５７は、容器４００内底部に近い位置から
容器４００上面の耐火材４００ｂの露出部まで耐火材４
００ｂに内在している。これにより、流路３５７は、熱
伝導率の大きな耐火部材によって容器内部と分離されて
いる。このような構成を採用することにより、容器内か
らの放熱が流路に伝わりやすくなる。流路の外側（容器
内とは反対側）には、耐火部材の外側に断熱材を配して
いる。耐火材は断熱材よりも密度、熱伝導率が高いもの
を用いる。耐火材としては例えば緻密質の耐火系セラミ
ック材料をあげることができる。また断熱材としては、
断熱キャスター、ボード材料など断熱系のセラミック材
料をあげることができる。

【０１１９】配管取付部３５８における流路３５７は、
本体３５０内周の該容器本体底部３５０ａに近い位置に
設けられた開口３５７ａを介し、該本体３５０外周の上
部３５７ｂに向けて延在している。この配管取付部３５
８の流路３５７に連通するように配管３５６が固定され
ている。

【０１２０】配管３５６は逆Ｕ字状の形状（曲率を有す
る形状）を有している。配管３５６のフレーム３７８ａ
は例えば鉄などの金属からなり、その内部には、内張り
としてライニングが形成されており、このライニング
は、耐火材３７５を有している。そしてこのライニング
の内側が溶融金属の流路３７２として形成されている。
耐火材３７５としては例えば緻密質の耐火系セラミック
材料をあげることができる。

【０１２１】また、このように配管３５６を逆Ｕ字状
（曲率を有する形状）とし、これに対応して流路３７２
を逆Ｕ字状の形状とすることにより、配管３５６の端部
開口３５９は下方を向いている。配管３５６がこのよう
な形状を有することで溶融金属がスムーズに流路３７２
を流れるようになる。すなわち、配管３５６の内側に不
連続な面があるとその位置にぶつかる溶融金属が流れよ
うとして等の理由により、その位置が侵食され、最終的
には穴が明く等の不具合がある。これに対して、配管３
５６の流路３７２が曲率を有する形状であれば不連続な
面がなく、上記のような不具合は発生しない。

【０１２２】配管取付部３５８近傍の配管３５６の周囲
には、この配管３５６を包囲するように、保温部材３５
６ａが配設されている。これにより、配管３５６側が流
路３５７側の熱を奪い、流路３５７の温度低下が発生す
ることを極力抑えることができる。特に、配管取付部３
５８近傍の配管３５６の周囲は溶融金属が冷えやすくし
かも容器搬送の際に液面が丁度揺れる位置にあるので、
溶融金属が固化することが多いのに対して、このように
配管取付部３５８近傍の配管３５６の周囲を保温部材３
５６ａにより包囲することでこの位置における溶融金属
の固化を防止することができる。

【０１２３】流路３５７及びこれに続く配管３５６の有
効内径ｒ（図１９参照）はほぼ等しく、６５ｍｍ〜８５
ｍｍ程度が好ましい。従来からこの種の配管の内径は５
０ｍｍ程度であった。これはそれ以上であると容器内を
加圧して配管から溶融金属を導出する際に大きな圧力が
必要であると考えられていたからである。これに対して
本発明者等は、流路３５７及びこれに続く配管３５６の
内径ｒとしてはこの５０ｍｍを大きく超える６５ｍｍ〜
８５ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは７０ｍｍ〜８
０ｍｍ程度、更には好ましくは流路３５７は７０ｍｍ、
配管３５６の内径ｒは８０ｍｍであることを見出した。

【０１２４】すなわち、溶融金属が流路３５７や配管３
５６を上方に向けて流れる際に、流路３５７や配管３５
６に存在する溶融金属自体の重量及び流路や配管の内壁
の粘性抵抗の２つパラメータが溶融金属の流れを阻害す
る抵抗に大きな影響を及ぼしているものと考えられる。
ここで、内径ｒが６５ｍｍより小さいときには流路３５
７を流れる溶融金属はどの位置においても溶融金属自体
の重量と内壁の粘性抵抗の両方の影響を受けているが、
内径ｒが６５ｍｍ以上となると流れのほぼ中心付近から
内壁の粘性抵抗の影響を殆ど受けない領域が生じ始め、
その領域が次第に大きくなる。この領域の影響は非常に
大きく、溶融金属の流れを阻害する抵抗が下がり始め
る。溶融金属を容器内から導出する際に容器内を非常に
小さな圧力で加圧すればよくなる。つまり、従来はこの
ような領域の影響は全く考慮に入れず、溶融金属自体の
重量だけが溶融金属の流れを阻害する抵抗の変動要因と
して考えられており、作業性や保守性等の理由から内径
ｒを５０ｍｍ程度としていた。一方、内径ｒが８５ｍｍ
を超えると、溶融金属自体の重量が溶融金属の流れを阻
害する抵抗として非常に支配的となり、溶融金属の流れ
を阻害する抵抗が大きくなってしまう。本発明者等の試
作による結果によれば、７０ｍｍ〜８０ｍｍ程度の内径
ｒが容器内の圧力を非常に小さな圧力で加圧すればよ
く、特に７０ｍｍ、８０ｍｍが標準化及び作業性の観点
から最も好ましい。すなわち、配管径は５０ｍｍ、６０
ｍｍ７０ｍｍ、、、と１０ｍｍ単位で標準化されてお
り、配管径がより小さい方が取り扱いが容易で作業性が
良好だからである。

【０１２５】さて、上記の大蓋３５２のほぼ中央には開
口部３６０が設けられ、開口部３６０には取っ手３６１
が取り付けられたハッチ３６２が配置されている。ハッ
チ３６２は大蓋３５２上面よりも少し高い位置に設けら
れている。ハッチ３６２の外周の１ヶ所にはヒンジ３６
３を介して大蓋３５２に取り付けられている。これによ
り、ハッチ３６２は大蓋３５２の開口部３６０に対して
開閉可能とされている。また、このヒンジ３６３が取り
付けられた位置と対向するように、ハッチ３６２の外周
の２ヶ所には、ハッチ３６２を大蓋３５２に固定するた
めのハンドル付のボルト３６４が取り付けられている。
大蓋３５２の開口部３６０をハッチ３６２で閉めてハン
ドル付のボルト３６４を回動することでハッチ３６２が
大蓋３５２に固定されることになる。また、ハンドル付
のボルト３６４を逆回転させて締結を開放してハッチ３
６２を大蓋３５２の開口部３６０から開くことができ
る。そして、ハッチ３６２を開いた状態で開口部３６０
を介して容器４００内部のメンテナンスや予熱時のガス
バーナの挿入が行われるようになっている。

【０１２６】また、ハッチ３６２の中央、或いは中央か
ら少しずれた位置には、容器４００内の減圧及び加圧を
行うための内圧調整用の貫通孔３６５が設けられてい
る。この貫通孔３６５には加減圧用の配管３６６が接続
されている。この配管３６６は、貫通孔３６５から上方
に伸びて所定の高さで曲がりそこから水平方向に延在し
ている。この配管３６６の貫通孔３６５への挿入部分の
表面には螺子山がきられており、一方貫通孔３６５にも
螺子山がきられており、これにより配管３６６が貫通孔
３６５に対して螺子止めにより固定されるようになって
いる。

【０１２７】この配管３６６の一方には、加圧用又は減
圧用の配管３６７が接続可能になっており、加圧用の配
管には加圧気体に蓄積されたタンクや加圧用のポンプが
接続されており、減圧用の配管には減圧用のポンプが接
続されている。そして、減圧により圧力差を利用して配
管３５６及び流路３５７を介して容器４００内に溶融ア
ルミニウムを導入することが可能であり、加圧により圧
力差を利用して流路３５７及び配管３５６を介して容器
４００外への溶融アルミニウムの導出が可能である。な
お、加圧気体として不活性気体、例えば窒素ガスを用い
ることで加圧時の溶融アルミニウムの酸化をより効果的
に防止することができる。

【０１２８】本実施形態では、大蓋３５２のほぼ中央部
に配置されたハッチ３６２に加減圧用の貫通孔３６５が
設けられている一方で、上記の配管３６６が水平方向に
延在しているので、加圧用又は減圧用の配管３６７を上
記の配管３６６に接続する作業を安全にかつ簡単に行う
ことができる。また、このように配管３６６が延在する
ことによって配管３６６を貫通孔３６５に対して小さな
力で回転させることができるので、貫通孔３６５に対し
て螺子止めされた配管３６６の固定や取り外しを非常に
小さな力で、例えば工具を用いることなく行うことがで
きる。

【０１２９】ハッチ３６２の中央から少しずれた位置で
前記の加減圧用の貫通孔３６５とは対向する位置には、
圧力開放用の貫通孔３６８が設けられ、圧力開放用の貫
通孔３６８には、リリーフバルブ（図示を省略）が取り
付けられるようになっている。これにより、例えば容器
４００内が所定の圧力以上となったときには安全性の観
点から容器４００内が大気圧に開放されるようになって
いる。

【０１３０】大蓋３５２には、液面センサとしての２本
の電極３６９がそれぞれ挿入される液面センサ用の２つ
の貫通孔３７０が所定の間隔をもって配置されている。
これらの貫通孔３７０には、それぞれ電極３６９が挿入
されている。これら電極３６９は容器４００内で対向す
るように配置されており、それぞれの先端は例えば容器
４００内の溶融金属の最大液面とほぼ同じ位置まで延び
ている。そして、電極３６９間の導通状態をモニタする
ことで容器４００内の溶融金属の最大液面を検出するこ
とが可能であり、これにより容器４００への溶融金属の
過剰供給をより確実に防止できるようになっている。

【０１３１】本体３５０の底部裏面には、例えばフォー
クリフトのフォーク（図示を省略）が挿入される断面口
形状で所定の長さの脚部３７１が例えば平行するように
２本配置されている。また、本体３５０内側の底部３５
０ａは、流路３５７側が低くなるように全体が傾斜して
いる。これにより、加圧により流路３５７及び配管３５
６を介して外部に溶融アルミニウムを導出する際に、い
わゆる湯の残りが少なくなる。また、例えばメンテナン
ス時に容器４００を傾けて流路３５７及び配管３５６を
介して外部に溶融アルミニウムを導出する際に、容器４
００を傾ける角度をより小さくでき、安全性や作業性が
優れたものとなる。

【０１３２】このように本実施形態に係る容器４００で
は、容器４００内の溶融金属に晒されるストークのよう
な部材は不要となるので、ストーク等の部品交換を行う
必要はなくなる。また、容器４００内にストークのよう
に予熱を邪魔するような部材は配置されないので、予熱
のための作業性が向上し、予熱を効率的に行うことがで
きる。また容器４００に溶融金属を収容した後、溶融金
属の表面の酸化物等をすくい取る作業が必要なことが多
い。内部にストークがあるとこの作業がやりにくいが、
容器４００内部にストークのような構造物がないので作
業性を向上することができる。更に、流路３５７が熱伝
導率の高い耐火材４００ｂに内在されるように構成され
ているので、容器４００内の熱が流路５７に伝達し易い
（特に図１９参照）。従って、流路３５７を流通する溶
融金属の温度低下を極力抑えることができる。

【０１３３】また、本実施形態に係る容器４００では、
ハッチ３６２に内圧調整用の貫通孔３６５を設け、その
貫通孔３６５に内圧調整用の配管３６６を接続している
ので、容器４００内に溶融金属を供給する度に内圧調整
用の貫通孔３６５に対する金属の付着を確認することが
できる。従って、内圧調整に用いるための配管３６６や
貫通孔３６５の詰りを未然に防止することができる。

【０１３４】更に、本実施形態に係る容器４００では、
ハッチ３６２に内圧調整用の貫通孔３６５が設けられ、
しかもそのハッチ３６２が溶融アルミニウムの液面の変
化や液滴が飛び散る度合いが比較的に小さい位置に対応
する容器４００の上面部のほぼ中央に設けられているの
で、溶融アルミニウムが内圧調整に用いるための配管３
６６や貫通孔３６５に付着することが少なくなる。従っ
て、内圧調整に用いるための配管３６６や貫通孔３６５
の詰りを防止することができる。

【０１３５】更にまた、本実施形態に係る容器４００で
は、ハッチ３６２が大蓋３５２の上面部に設けられてい
るので、ハッチ３６２の裏面と液面との距離が大蓋３５
２の裏面と液面との距離に比べて大蓋３５２の厚み分だ
け長くなる。従って、貫通孔３６５が設けられたハッチ
３６２の裏面にアルミニウムが付着する可能性が低くな
り、内圧調整に用いるための配管３６６や貫通孔３６５
の詰りを防止することができる。

【０１３６】次に、本発明の他の実施形態に係る容器を
図２０に基づき説明する。

【０１３７】図２０に示すように、この容器７００の内
部は、溶融金属を貯留する貯留室７０１と、外部との間
で溶融金属を流通するためのインターフェース部７０２
とを備える。

【０１３８】また、貯留室７０１とインターフェース部
７０２との間には、これらの間を仕切る壁７０３が設け
られている。壁７０３の下部には貯留室７０１とインタ
ーフェース部７０２との間における溶融金属の流路とな
る貫通部７０４が設けられている。

【０１３９】容器７００は最初に示した実施形態と同様
にフレーム７０５と断熱材７０６と耐火材７０７の３層
構造を有している。ここで、壁７０３は、耐火材７０７
と同様の部材から構成されている。例えば、壁７０３及
び耐火材７０７は、例えば緻密質の耐火系セラミック材
料をあげることができる。

【０１４０】本実施形態に係る容器７００は、このよう
に熱伝導率の高い部材からなる壁７０３を貯留室７０１
とインターフェース部７０２との間に介在させること
で、貯留室７０１に貯留された溶融金属の熱がこの壁７
０３を介してインターフェース部７０２に伝達され、イ
ンターフェース部７０２の温度が低下するのを効果的に
防止することが可能となる。これにより、溶融金属の受
湯時や給湯時における溶融金属の温度低下を極力抑える
ことができる。

【０１４１】なお、この実施形態における配管や蓋等の
構造については最初に示した実施形態と同様の構造であ
るので、同一の要素には同一の符号を付して重複した説
明を省略する。

【０１４２】本発明は上述した実施形態に限定されるも
のではなく、その技術思想の範囲内で様々に変形して実
施することが可能である。

【０１４３】例えば図２１及び図２２に示すように、配
管３５６における曲率形状の外周側の厚みｔ１を内周側
の厚みｔ２に比べ厚く形成してもよい。このような厚み
の比率は、例えば耐火材７５の厚みを調整することによ
り構成することができる。溶融金属が流路３７２を流通
するときには、遠心力により、流路３７２の内周側より
も外周側に大きな摩擦及び衝撃の力が加わるなどのこと
がある。よって、ライニングの消耗は内周側よりも外周
側の方が激しいこととなる。そこで外周側のライニング
を内周側のライニングよりも厚くすることにより、相対
的に配管３５６の耐久性が向上することになる。

【０１４４】また、図２３に示すように、配管３５６を
２以上の配管部材により構成しても構わない。この配管
３５６は、例えば２つの配管部材３７８ａ及び３７８ｂ
がそれぞれのフランジ部３７９及び３８０同士がボルト
３７６により結合されている。この場合、ボルト３７６
の代わりに溶接により結合してもよい。この場合、断熱
材３７５及び耐火材３７３等もこの配管部材３７８ａ及
び３７８ｂにそれぞれ対応させて製造し、これら製造さ
れた２つの配管部材を結合させることが好ましい。これ
により、配管３５６の一部分が破損、消耗等したとき
に、当該部分だけを新しいものに変更することができ、
配管全体を取り替える必要がなく経済的かつ合理的であ
る。加えて、配管内で金属の固化による詰まりが発生し
ても、全体は曲率形状であるが、配管を部分に分解する
ことにより、かかる固化した金属を取り除くことが容易
となる。また、このような２つの配管部材３７８ａ及び
３７８ｂを結合する構成とすることにより、この配管３
５６の製造を容易に行うことができる。すなわち、配管
３５６の製造は一般に鋳型成型で行うが、本発明の配管
３５６は曲率形状を有し中空であり、この中空部分の成
型はいわゆる「中子」と呼ばれる鋳型を用いて成型され
る。従って、例えばこの半円状の配管３５６を一体形成
とすると、この中子の型抜きが困難となる等の不具合が
生じるからである。更に、配管部材３７８ａ及び３７８
ｂを成型するための鋳型に対する上記中子の配置の精度
を高く維持することも高度な技術を要する。しかし、本
発明では、ライニングの厚みが曲率形状の外周側と内周
側とで積極的に異なるようにしており、ある程度その中
子が内周側に偏っていればよいため、そのような高精度
な中子の配置を必要とせず、本発明のライニングも容易
に製造できる。

【０１４５】更に、図２４に示すように、配管３０５の
内張りとしてのライニングを外側に断熱材３７３及び内
側に耐火材３７５からなる２層構造以上としてもよい。
この場合、配管３５６における曲率形状の外周側の厚み
ｔ１を内周側の厚みｔ２に比べ厚く形成する際に、強度
の観点から耐火材３７５の厚さを調整することで厚さの
調整を行った方がより好ましい。しかし、勿論ライニン
グを２層構造以上として厚さをほぼ均一の構造としても
よい。

【０１４６】更に、上記の例では、ライニングの厚みを
ｔ１>ｔ２としたが、これに加えて、配管３５６の端部
３５９近傍におけるライニングの厚みよりも、配管中央
（フランジ部３７９及び３８０近傍）におけるライニン
グの厚みを厚くするようにしてもよい。これは、例えば
図２に示すように容器４００から保持炉３１２への溶融
金属の流れによる衝撃を考慮した場合に、端部３５９に
接続される流路は直線状であり、一方、配管３５６は曲
率を有する。従って、配管３５６の端部３５９近傍にお
けるライニングの厚みよりも、配管中央におけるライニ
ングの厚みを厚くすることにより、ライニングの磨耗を
配管３５６全体で均一にすることができ、配管３５６の
一部のみに穴があいたり、亀裂が生じたりする等の不具
合を回避することができる。

【０１４７】更に、上記実施形態では、成型物を自動車
のエンジンとしたが、これに限らず、本発明のように成
型される金属製品であればどのようなものであっても適
用可能である。

【発明の効果】以上説明したように、容器から導出する
配管が搬送の作業性を阻害することないコンパクトな容
器を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る容器の断面図であ
る。

【図２】図１に示す容器の平面図である。

【図３】図１のＡ−Ａ線断面図である。

【図４】本発明の一実施形態に係る溶融金属供給システ
ムの構成を示す概略図である。

【図５】本発明の一実施形態に係る容器と保持炉との関
係を示す図である。

【図６】第２の炉から容器への供給システムを示す図で
ある。

【図７】図４に係るシステムを自動車工場に適用した場
合の製造フローである。

【図８】本発明の別の実施形態に係る容器の断面図であ
る。

【図９】図８に示す容器の平面図である。

【図１０】本発明の一実施形態に係る接続機構の断面図
である。

【図１１】本発明の一実施形態に係る配管を示す断面図
である。

【図１２】図１１に示す配管のＢ−Ｂ線断面図である。

【図１３】本発明の別の実施形態に係る接続機構を示す
断面図である。

【図１４】本発明の更に別の実施形態に係る接続機構を
示す断面図である。

【図１５】本発明の実施形態に係る容器の断面図であ
る。

【図１６】図１５に示す容器の平面図である。

【図１７】図１５に示す配管の断面図である。

【図１８】図１７に示す配管のＢ−Ｂ線断面図である。

【図１９】図１５に示す容器のＡ−Ａ線断面図である。

【図２０】本発明の別の実施形態に係る容器の断面図で
ある。

【図２１】図２０に示す配管の断面図である。

【図２２】図２１に示す配管のＢ−Ｂ線断面図である。

【図２３】本発明の実施形態に係る配管の断面図であ
る。

【図２４】図２３に示す配管のＢ−Ｂ線断面図である。

【符号の説明】

１００ 容器 １００ａ フレーム １００ｂ ライニング ５６ 配管 １５６ 第１の傾斜部 １５８ 第２の傾斜部 ７１ 脚部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２２Ｄ 41/54 Ｂ２２Ｄ 41/54 (72)発明者 安部 毅 愛知県豊田市堤町寺池66番地 株式会社 豊栄商会内 (56)参考文献 特開 昭51−123725（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−262062（ＪＰ，Ａ) 特開2001−138033（ＪＰ，Ａ) 特開2002−316256（ＪＰ，Ａ) 特開2002−263828（ＪＰ，Ａ) 特開2002−316258（ＪＰ，Ａ) 実開 昭57−170867（ＪＰ，Ｕ) 実開 平３−31063（ＪＰ，Ｕ) 米国特許5916471（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 35/00 B22D 39/06 B22D 41/00 B22D 41/12 B22D 41/50 510 B22D 41/54

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融金属を貯留し、内外の圧力差を利用
   して内外で溶融金属を流通させることができる容器にお
   いて、 円筒状で、円筒側面の下部から上部に向けて外周側に徐
   々に突き出る突き出し部を有するフレームと、 前記フレームの内側に形成され、内外で溶融金属を流通
   させるための流路を前記突き出し部に沿うように内在し
   たライニングと、 前記突き出し部の上面において前記流路とつながるよう
   に、且つ、回転可能に接続され、少なくとも前記流路か
   ら連続して上方に向かう第１の傾斜部と先端に向けて下
   方に傾斜する第２の傾斜部とを有し、内外で溶融金属を
   流通させるための配管とを具備することを特徴とする容
   器。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の容器であって、 前記配管は、その先端が少なくとも下記（ａ）と（ｂ）
   との間を位置するように回転可能であることを特徴とす
   る容器。 （ａ）当該配管の接続位置とフレームの上面の中心とを
   結ぶ直線上で且つ当該フレームより外側の位置 （ｂ）フレームの上面の中心と突き出し部の最外周とを
   結ぶ線分を半径とし、フレームの上面の中心を中心とし
   て前記半径で描いた円の内側の位置
3. 【請求項３】 請求項２に記載の容器であって、 前記配管の接続位置と前記フレームの上面の中心とを結
   ぶ線分に対して４５°の角度を有するように、前記フレ
   ームの底面に所定の間隔をもって配置され、フォークリ
   フトのフォークが挿抜される一対の脚部を有することを
   特徴とする容器。
4. 【請求項４】 前記配管の回転軸は鉛直方向から傾いて
   いることを特徴とする請求項１に記載の容器。
5. 【請求項５】 溶融金属を収容可能で、圧力差を利用し
   て外部との間で溶融金属を流通することが可能な容器で
   あって、 開口部に第１のフランジを有し、前記開口部の中央付近
   に開口する前記溶融金属の流路を内在したフレームと、 前記開口部で前記流路とつながり、かつ前記第１のフラ
   ンジに対して回転可能に前記フレームに接続された第２
   のフランジを有する第２の配管と、 前記フレーム内で前記流路の少なくとも一部を囲繞し、
   端面が前記フレームの開口部の開口面よりも下方になる
   ように埋め込まれた第１の配管とを具備したことを特徴
   とする容器。
6. 【請求項６】 前記第１の配管と前記フレームの第１の
   フランジとの間には断熱材が介挿されていることを特徴
   とする請求項５に記載の容器。
7. 【請求項７】 前記第１の配管は、内面に耐火材がライ
   ニングされた金属製配管またはセラミック製配管である
   ことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の容
   器。