PL179319B1

PL179319B1 - Sposób wytwarzania tasmy przewodzacej elektrycznie PL PL PL PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL179319B1
Application number: PL95314966A
Authority: PL
Inventors: Erich G Jordan
Original assignee: Amoco Corp
Priority date: 1994-10-14
Filing date: 1995-10-13
Publication date: 2000-08-31
Also published as: PL314966A1; US5759462A; HU219331B; HUT74439A; ES2149380T3; US5763069A; CA2178942A1; CZ292645B6; PT734318E; AU3948995A; ATE195901T1; HU9601916D0; CN1136789A; WO1996011791A1; NZ295849A; AU707673B2; MX9602365A; DE69518625D1; EP0734318A1; CA2178942C

Abstract

1 . Sposób wytwarzania tasmy przewodzacej elektrycznie, wielowarstwowej, termoplastycznej, przetwarzanej do tasm tkanych lub dzianych do postaci tkaniny, w którym wytwarza sie warstwe przez tloczenie do postaci folii warstwy zywicy termoplastycznej, zawierajacej czastki przewodza- ce elektrycznie, znamienny tym, ze wytlacza sie stopiona folie wielowarstwowa, majaca co naj- mniej jedna warstwe powierzchniowa, zawierajaca pierwsza kompozycje zywicy termoplastycznej z 10 do 40% wagowych czastek przewodzacych elektrycznie i co najmniej jedna warstwe drugiej kompozycji zywicy termoplastycznej, pozbawionej czastek przewodzacych elektrycznie, przy czym stosuje sie szybkosc przeplywu stopionej pierwszej kompozycji zywicy termoplastycznej mniejsza lub równa szybkosci przeplywu stopionej drugiej kompozycji zywicy termoplastycznej, schladza sie wytloczona folie, tnie sie schlodzona folie wzdluz dlugosci, przed albo po zorientowaniu, na wiele tasm i orientuje sie folie lub tasmy przez rozcia- gniecie przynajmniej w kierunku wzdluznym, przy stosunku rozciagania 2,5:1 do 8:1. FIG. 1 PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania taśmy przewodzącej elektrycznie, wielowarstwowej, zawierającej żywicę termoplastyczną i cząstki przewodzące elektrycznie.

Znane są tkane taśmy z materiałów syntetycznych, takich jak poliolefiny i poliester, stosowane na opakowania zbiorcze materiałów sypkich, na przykład nawozów sztucznych, cementu, substancji chemicznych, produktów rolniczych, minerałów i tym podobnych. Są one wytrzymałe, trwałe, obojętne chemicznie, mają możliwość regeneracji i są łatwe do wytworzenia. Takie opakowania mają tendencję do gromadzenia ładunku elektrycznego podczas ładowania, wyładowywania i przesuwania zawartości. W przypadku opakowań wykonanych z tkanych taśm polipropylenowych, rezystywności powierzchniowe są w zakresie od 1 x 10¹²

179 319 do 1 x 10¹⁴ omów. Jednak w środowiskach, w których występują gazy palne lub cząstki stałe unoszące się w powietrzu, konieczne może być zastosowanie rezystywności rzędu 1 x 10⁸, aby unikać gromadzenia się ładunku elektrostatycznego, zdolnego do spowodowania zapłonu.

Znane są na przykład z kanadyjskiego opisu patentowego nr 1 143 673 tkaniny zawierające nici metalowe lub włókna węglowe do rozpraszania ładunku elektrostatycznego, stosowane na opakowania zbiorcze, szczególnie w górnictwie. W tych tkaninach włókna węglowe przeplatają się z poliolefinowymi włóknami ciągłymi. Długość nici metalowych i włókien węglowych jest mniejsza niż włókien tkaniny, co prowadzi do zrywania nici przewodzących i przerw w przewodności właściwej oraz zwiększa ryzyko powstania iskry i wybuchu.

Znane są tkaniny syntetyczne, które po obróbce chemicznej stają się przewodzące lub nie ładują się elektrycznie, jednak wymagają złożonej obróbki i mają małą zdolność regeneracji.

Znane są na przykład z opublikowanego zgłoszenia międzynarodowego nr WO 93/01110 tkaniny z taśm lub innych przędzy zawierających cząstki przewodzące, takie jak cząstki metalowe lub sadza węglowa. Tutaj elastyczne opakowania zbiorcze są wytworzone z tkanin, w których taśmy mające cząstki przewodzące są zawarte w splocie, albo w osnowie albo w wątku albo w obu, w ustalonych odstępach, zapewniając przewodność właściwą wystarczającą do rozproszenia ładunku powierzchniowego.

Znane jest z publikacji Empac Verpackung-GmbH z Emsdetten w Niemczech elastyczne, przejściowe opakowanie zbiorcze o nazwie Pactainer ED, zawierające taśmy przewodzące utkane w osnowie lub wątku, stosowane zarówno w korpusie, jak i w otworze ładującym pojemnika. Taśmy przewodzące są wykonane z polipropylenu, z zawartą w nich przewodzącą sadzą węglową.

Znane są także na przykład z opisu patentowego USA nr 5 092 683 tkaniny opakowań zawierające nici przewodzące z tkanin syntetycznych, przeplatane nićmi nieprzewodzącymi zarówno w osnowie, jak i wątku.

Te tkaniny pojemników zapewniają zabezpieczenie przed ładowaniem elektrostatycznym, jednak przeplatanie włókien przewodzących lub nici z przędzą taśm wymaga zwykle oddzielnego nawijania i kontroli naciągnięcia dla różnych typów przędzy, z powodu różnych wymiarów, przekrojów i wytrzymałości, co zwiększa złożoność wyposażenia tkackiego i procesów. Jednak nawet przy oddzielnej kontroli nawijania i naciągnięcia, tkanie włókien przewodzących z taśmami prowadzi do otrzymywania tkanin, w których zwykle mniejsze włókna 0 przekroju okrągłym są przykrywane przez szersze i bardziej płaskie taśmy na części długości. Ilość cząstek przewodzących, konieczna do uzyskania wymaganej elektrycznej przewodności właściwej, jest na tyle duża, że komplikuje przędzenie włókien ze stopu, wytłaczanie folii i cięcie wzdłużne taśm. Przy przędzeniu włókien ze stopu duże ilości cząstek zwiększają ścinanie i z kolei degradację polimeru, więc zmniejszają wytrzymałość włókien, która także zmniejsza się z powodu obecności cząstek przewodzących i podczas tkania może dojść do rozerwania.

W opisie patentowym USA nr 5 091 130 są przedstawione problemy napotkane przy przędzeniu włókien ze stopu oraz zmodyfikowany proces przędzenia i częściowego orientowania włókien. Przy wytłaczaniu folii i cięciu na taśmy powstają często wytłoczone folie z cienkimi lub słabymi miejscami, narażone na przerwanie podczas rozciągania i tkania, a także odstępy w wytłoczonej folii, które niekorzystnie wpływają na jakość wyrobu oraz wydajność procesu.

Znany jest z opisu patentowego USA nr 4 138 519 przewodzący podkład dywanów i innych tkanin do zmniejszania elektrostatycznego ładunku, który ma włókno przewodzące z przewodzącym rdzeniem, wokół którego nawinięte jest włókno nieprzewodzące.

Znana jest z opisu patentowego USA nr 5 071 699 tkanina utkana z taśm lub włókien z polipropylenu, zawierająca środek antystatyczny, który również może przeplatać się z przewodzącymi włóknami węglowymi, metalowymi lub z tworzywa sztucznego pokrytego metalem, przy czym tkaninę pokrywa się polimerem termoplastycznym, zawierającym środek antystatyczny.

179 319

Znana jest z opisu patentowego USA nr 2 845 962 tkanina antystatyczna wykonana z materiału włóknistego, zawierającego przewodzącą elektrycznie sadzę węglową w połączeniu z materiałem włóknistym nie zawierającym sadzy węglowej.

Znane jest z opisu patentowego USA nr 3 288 175 wprowadzenie włókien metalowych do włókien tekstylnych i ich tkanie w celu wytworzenia tkaniny antystatycznej.

Znane są z opisu patentowego USA nr 3 586 597 tkaniny antystatyczne zawierające włókno przewodzące, mające rdzeń termoplastyczny pokryty żywicą z dokładnie rozdzielonymi srebrem lub sadzą węglową.

Znana jest z opisu patentowego USA nr 3 986 530 tkanina antystatyczna wykonana z nici przewodzącej elektrycznie, mająca bezprzewodowe włókna cięte, powleczone metalem i włókna metalowe.

Znana jest ze zgłoszenia patentowego brytyjskiego nr 2 101 559 przewodząca tkanina z materiału włóknistego lub gumopodobnego, na przykład rozluźnionego polipropylenu, z przędzą przewodzącą, na przykład metalową, umieszczoną w splocie jako przędza osnowowa lub dziana z kombinacji przędzy przewodzącej i nieprzewodzącej, przy czym tkanina jest pokrywana na jednym boku powłoką nieprzepuszczalną dla wody i przyszywana do nici przewodzącej elektrycznie.

Znane są różne sposoby umieszczania cząstek przewodzących elektrycznie w żywicy termoplastycznej. Mieszanie przez stopienie zapewnia zwykle bardziej jednorodne rozproszenie materiału przewodzącego niż przy mieszaniu na sucho. Mieszanie na sucho, jeśli zostanie przeprowadzone przed stopieniem, upraszcza i umożliwia bardziej jednorodne rozproszenie cząstek przewodzących. Sadza węglowa lub inne cząstki przewodzące są wprowadzane do materiału polimerowego na przykład metodami mieszania Banbury'ego lub ciągłego.

Folie wielowarstwowe wytwarza się dowolną metodą, na przykład przez pokrywanie przez wytłaczanie, laminowanie przez wytłaczanie lub innego rodzaju laminowanie oraz wiązanie termiczne lub klejenie oddzielnych warstw folii. Folie jedno- i wielowarstwowe wytwarza się w procesie wytłaczania przez wydmuchiwanie, podczas którego rurka stopionego polimeru jest wytłaczana przez pierścieniową dyszę, napełniana powietrzem do wymiaru wyznaczonego przez żądane właściwości folii, chłodzona powietrzem, zgniatana do płaskiej rurki i nawijana na szpule w celu obróbki. W przypadku wytłaczanych folii wielowarstwowych, rurka stopionego polimeru jest formowana w kilka warstw, z co najmniej jedną warstwą zewnętrzną z zawartymi w niej cząstkami przewodzącymi i co najmniej jedną warstwą pozbawioną cząstek przewodzących. Folie jedno- i wielowarstwowe wytwarza się także w procesie wytłaczania przez dyszę szczelinowy w którym stopiony polimer jest wytłaczany i szybko schładzany, na przykład w kąpieli wodnej. Szybkość chłodzenia folii zwykle zależy od szybkości wypływu stopionego polimeru z dyszy. Proces wykorzystujący dyszę szczelinowąjest stosowany najbardziej powszechnie przy wytwarzaniu folii z poliolefinów.

Znany jest na przykład z opisów patentowych brytyjskich nr 1 073 741 i 1 262 853 oraz USA nr 3 427 912 sposób rozluźniania taśm, polegający na tworzeniu równoległych rzędów przecięć. Rozluźnianie uzyskuje się na zwykłym fibrylatorze z rolkami szpilkowymi, przy zastosowaniu prętów szpilkowych mających od 8 do 60, a korzystnie od 10 do 40 szpilek na centymetr. Kąt igieł, to znaczy kąt między promieniem wałka igły i igłą, wpływa na długość przecięcia utworzonego w taśmie. Dobre wyniki osiąga się, gdy kąt wynosi od 15 do 45 stopni. Położenie igieł w prętach szpilkowych jest proste lub schodkowe.

Sposób według wynalazku polega na tym, że wytłacza się stopioną folię wielowarstwową, mającą co najmniej jedną warstwę powierzchniową, zawierającą pierwszą kompozycję żywicy termoplastycznej z 10 do 40% wagowych cząstek przewodzących elektrycznie i co najmniej jedną warstwę drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej, pozbawionej cząstek przewodzących elektrycznie. Stosuje się szybkość przepływu stopionej pierwszej kompozycji żywicy termoplastycznej mniejszą lub równą szybkości przepływu stopionej drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej. Schładza się wytłoczoną folię, podczas czego zestalają się składniki żywicy. Tnie się schłodzoną folię wzdłuż długości, przed albo po zorientowaniu, na wiele taśm i orientuje się folię lub taśmy przez rozciągnięcie przynajmniej w kierunku wzdłużnym, przy stosunku rozciągania 2,5:1 do 8:1.

179 319

Korzystnie, jako cząstki przewodzące elektrycznie stosuje się cząstki zawierające przewodzącą sadzę węglową.

Korzystnie, jako warstwę powierzchniową folii wielowarstwowej i warstwę lub warstwy drugiej żywicy termoplastycznej stosuje się żywicę zawierającą homopolimer polipropylenowy lub mieszankę homopolimeru polipropylenowego z, do 20% polietylenu o małej gęstości lub liniowego polietylenu o małej gęstości.

Korzystnie, folię wielowarstwową tnie się wzdłużnie przed orientowaniem.

Korzystnie, folię wielowarstwową orientuje się przed cięciem wzdłużnym.

Korzystnie, taśmy rozluźnia się przez nieciągłe przecinanie lub cięcie wzdłużne przed lub po cięciu wzdłużnym folii wielowarstwowej na taśmy.

Korzystnie, co najmniej jedną warstwę powierzchniową folii wielowarstwowej wytłacza się z pierwszej kompozycji żywicy termoplastycznej, zawierającej żywicę polimeru propylenowego, o szybkości przepływu stopionej kompozycji 2 do 5 g na 10 minut i 10 do 40% wagowych cząstek przewodzących elektrycznie i co najmniej jedną warstwę folii wielowarstwowej wytłacza się z drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej, zawierającej żywicę polimeru propylenowego, o szybkości przepływu stopionej kompozycji 3 do 8 g na 10 minut oraz stosuje się stosunek szybkości przepływu stopionej pierwszej kompozycji żywicy termoplastycznej do szybkości przepływu stopionej drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej równy 1:1 do 0,5:1.

Zaletą sposobu według wynalazku jest zapewnienie wytwarzania taśm przewodzących elektrycznie w sposób prostszy i bardziej ekonomiczny dzięki zmniejszeniu ilości stosowanych cząstek przewodzących, w wyniku czego otrzymuje się wyrób o lepszej jakości. Uzyskuje się bardziej jednorodną grubość wytłoczonej folii i unika się przerw w folii. Sposób umożliwia stosowanie większych szybkości wytłaczania i wytwarzania folii. Mniejsze jest prawdopodobieństwo zerwania się taśmy przy rozciąganiu, co również zwiększa szybkość wytwarzania. Stosowane cięcie wzdłużne jest bardziej wydajne. Uzyskane taśmy można nawijać jednocześnie z innymi taśmami osnowowymi tkaniny, mają one wymiary i gęstości zgodne z tkanymi taśmami.

Przedmiot wynalazku jest wyjaśniony w oparciu o przykłady wykonania przedstawione na rysunku, na którym fig. 1 - przedstawia widok z boku taśmy przewodzącej elektrycznie z dwiema warstwami, wykonanej sposobem według wynalazku, fig. 2 - przekrój poprzeczny taśmy z fig. 1, fig. 3 - widok z boku taśmy przewodzącej elektrycznie z trzema warstwami, wykonanej sposobem według wynalazku i fig. 4 - tkaninę przewodzącą elektrycznie.

Figury 1, 2 i 3 przedstawiają układy taśm otrzymanych sposobem według wynalazku, o konstrukcji dwu- albo trzywarstwowej. W układzie dwuwarstwowym warstwa przewodząca, zawierająca żywicę termoplastyczną i cząstki przewodzące oraz warstwa zawierająca żywicę termoplastyczną i pozbawiona cząstek przewodzących są łączone powierzchniami, przy czym jedna powierzchnia każdej warstwy, połączona z drugą warstwą, stanowi powierzchnię przylegania, a druga powierzchnia każdej warstwy stanowi w zasadzie płaską powierzchnię zewnętrzną.

Figury 1 i 2 przedstawiają taśmę otrzymaną sposobem według wynalazku. Taśma 1 stanowi układ laminarny z warstwą przewodzącą 3 zawierającą żywicę termoplastyczną z rozproszonymi cząstkami przewodzącymi elektrycznie, połączoną z warstwą nieprzewodzącą 5 zawierającą żywicę termoplastyczną pozbawioną cząstek przewodzących, przez powierzchnię przylegania 7 tych dwóch warstw.

Figura 2 pokazuje płaski charakter taśmy i jej prostokątny przekrój poprzeczny. Otrzymywane są taśmy o rezystywnościach do 1 x K)8 omów i wytrzymałościach przynajmniej 1,8 cN/dtex w kierunku wzdłużnym. Taśmy mają wydłużenie o 5 do 30%, korzystnie 10 do 25%, zapewniając przewodność właściwą nawet w stanie wydłużonym. Gdy taśmy są tkane dla uzyskania tkanin na przenośne opakowania zbiorcze, mają one rezystywności rzędu 1 x 10⁵ do 1 x 10⁷, wytrzymałości przynajmniej 2 cN/dtex wzdłuż długości i wydłużenia 15 do 25%.

Figura 3 przedstawia trzywarstwową taśmę przewodzącą, otrzymaną sposobem według wynalazku. Taśma 9 ma dwie warstwy przewodzące 11 i 13, z których każda zawiera żywicę

171 319 termoplastyczną z rozproszonymi cząstkami przewodzącymi i jest połączona z warstwą nieprzewodzącą 15, która znajduje się między dwiema warstwami przewodzącymi 11 i 13. Konstrukcja taka zapewnia nie tylko dobrą przewodność i wytrzymałość, lecz także, gdy wykonane tak taśmy są stosowane zarówno w osnowie, jak i wątku tkanin, zapewnia dobrą przewodność powierzchniową i rozpraszanie ładunku statycznego.

Figura 4 przedstawia przykład takiej tkaniny, w którym tkanina 17 ma zwykłe taśmy osnowowe 19 i wątkowe 21 przetykane przewodzącymi elektrycznie taśmami osnowowymi 23 i wątkowymi 25 według wynalazku.

Sposobem według wynalazku otrzymuje się układy dwu- i trzywarstwowe, ale rozważa się także otrzymanie warstw dodatkowych, jeśli są pożądane. Na przykład wytwarza się dodatkowe warstwy z kompozycji żywicy termoplastycznej, aby nadać taśmom i przygotowywanym z nich tkaninom specjalne właściwości, takie jak zmniejszenie palności, dodatkową wytrzymałość, własności bakteriobójcze lub inne cechy.

Do wytwarzania wytłaczanych folii z termoplastyczną kompozycją polimerową pozbawioną cząstek przewodzących w jednej lub większej liczbie warstw i termoplastyczną kompozycją polimerową z cząstkami przewodzącymi elektrycznie w jednej lub większej liczbie warstw, stosuje się wytłaczarkę do wytłaczania folii, a do dociskania folii stosuje się rolki.

Kompozycję polimerową zawierającą cząstki przewodzące dostarcza się również jako stopioną folię, którą styka się z warstwą folii termoplastycznej kompozycji polimerowej pozbawionej cząstek przewodzących tuż przed zaciskiem dwóch rolek obracających się w przeciwnych kierunkach. Oddzielne folie termoplastycznej kompozycji żywicowej wiąże się na przykład przez zastosowanie wysokiej temperatury lub wysokiego ciśnienia albo przy pomocy kleju, tworząc folię wielowarstwową.

Po uformowaniu folii jest ona szybko chłodzona przez przepuszczanie folii przez rolkę chłodzącą albo kąpiel wodną. Czasy i temperatury chłodzenia zmienia się zależnie od szybkości przepływu stopionej kompozycji tworzywa. Warunki procesu zmieniają się zależnie od kompozycji żywicy, mocy chłodzenia, układów tłoczących i chłodzących. Przy wytłaczaniu kompozycji żywicy polipropylenowej, wypełnionych przewodzącą sadzą węglową, stosuje się układy tłoczące mające typową dyszę i kąpiel wodną jako środek chłodzący, korzystny jest odstęp między dyszą a elementami chłodzącymi od 30 do 45 cm. Dla uzyskania właściwej folii, dopasowuje się szybkość wytłaczania, szybkość, z jaką stopiona folia jest podawana do elementów chłodzących lub obie te szybkości, tak że chłodzenie uzależnia się od szybkości wytłaczania.

Cięcie wzdłużne chłodzonej folii wykonuje się jedną z wielu metod. Zwykle stosuje się szereg równoległych ostrz tnących, przy czym folia przechodzi nad nimi. Cięcie wzdłużne wykonuje się albo po albo korzystnie przed zorientowaniem folii. Jeśli cięcie wzdłużne jest przeprowadzane po zorientowaniu, folia jest cięta na taśmy o szerokościach właściwych do tkania lub dziania. Zwykłe szerokości są w zakresie od 0,1 do 8 milimetrów w typowych zastosowaniach i wyposażeniach tkackich, ale w razie potrzeby można wykonać szersze taśmy, które można tkać nawet na zwykłych krosnach. Jeśli cięcie wzdłużne poprzedza orientowanie, uzyskuje się większe szerokości, wyrównujące do około 50 procent zwężenia, które mogą powstać w wyniku orientowania taśm.

Folię lub taśmy orientuje się jedną z wielu metod, przynajmniej w kierunku wzdłużnym. Nie jest to wymagane, ale przeprowadza się również dwuosiowe orientowanie zarówno w kierunku wzdłużnym, jak i poprzecznym. Orientowanie zapewnia zwiększoną wytrzymałość folii lub taśm na rozciąganie w kierunku orientowania i zwiększa ich możliwości stosowania w procesie. Etap orientowania zwykle wykonuje się w temperaturze na tyle wysokiej, aby zmiękczyć folię lub taśmy i spowodować rozluźnienie cząsteczek polimeru. Orientowanie w kierunku wzdłużnym wykonuje się, przepuszczając taśmy przez szereg rolek obracających się ze wzrastającymi prędkościami. Prędkości rolek są najkorzystniej takie, że stosunek prędkości rolki dolnej do górnej wynosi od 2,5:1 do 8:1. Stosunek ten w dolnym końcu zakresu jest korzystny, jeśli ilość materiału przewodzącego elektrycznie w warstwie przewodzącej jest mniejsza niż 20-25% wagowych warstwy, aby zachować własności przewodnictwa elektrycznego.

179 319

Taśmy przewodzące elektrycznie, otrzymane sposobem według wynalazku, to płaskie konstrukcje, mające prostokątny przekrój poprzeczny i budowę wielowarstwową. Warstwa pozbawiona cząstek przewodzących elektrycznie jest kompozycją, która jest albo pozbawiona tych cząstek albo zawiera tak małe ich ilości, że nie wpływają one znacząco ani na przewodność ani na wytrzymałość kompozycji podstawowej. Poszczególne warstwy taśm wielowarstwowych są współrozciągliwe wzdłuż ich długości i szerokości, co zapewnia zarówno wytrzymałość, jak i przewodność warstw wzdłuż całej długości i szerokości taśmy. Jeśli taśmy są tkane w bliskim splocie, uzyskane tkaniny zapewniają dobre pokrycie i wydajność tkania.

Jako żywicę termoplastyczną warstw stosuje się każdy polimer dający się uformować w folię, a następnie w taśmę. Polimery stosowane w sąsiednich warstwach są takie same albo różne i są zgodne w tym sensie, że przykłada się je do siebie za pomocą zgrzewania, nacisku, wiązania ultradźwiękowego, klejów i tym podobnych. Przykładami takich polimerów są poliamidy, liniowe poliestry i polimery niepodstawionych lub podstawionych monomerów olefinowych, takich jak polichlorek winylu, poliakryloamid, poliakrylonitryl, octan poliwinylu, kwas poliakrylowy, eter metylowy poliwinylu, polietylen, polipropylen, poli(1- heksen), poli(4-metylo-1-penten), poli(1-buten), poli(3-metylo-1-buten), poli(3-fenylo-1-propen) i poli(winylocykloheksan). Homopolimery i kopolimery stosuje się jako mieszanki takich polimerów z jednym albo większą liczbą innych polimerów termoplastycznych. Szczególnie korzystne są homo- i kopolimery na bazie monomerów alfaolefinowych z 2 do 10 atomami węgla i ich mieszaniny, takie jak polietylen, polipropylen, kopolimery etylenopropylenowe, poliizobutylen, poli(4-metylo-1-penten), poli( 1-buten), poli(1-heksen), poli(5-metylo-1heksen). Korzystnymi żywicami polialfa-olefinowymi są wysokie, niskie i liniowe polietyleny o małej gęstości, polipropylen i kopolimery z przewagą propylenu. Żywice polimerowe z propylenem są najbardziej korzystne z uwagi na ich koszt, możliwość stosowania w procesie i działanie.

Propylenowe żywice polimerowe, najkorzystniejsze przy produkcji taśm, obejmują krystaliczne homopolimery propylenu lub kopolimery propylenu z niewielkimi ilościami, na przykład do 30% molowych, jednego lub więcej kopolimeryzowalnych alfa-olefmów, takich jak etylen, buten-1 i penten-1, lub mieszanki polimerów propylenowych z niewielkimi ilościami, na przykład 20% wagowych, innego poliolefinu, takiego jak polietylen o małej gęstości. Szczególnie korzystną propylenową żywicą polimerową jest homopolimerowy polipropylen.

Dla propylenowej żywicy polimerowej, w której zawarte są cząstki przewodzące elektrycznie, stosuje się szybkość przepływu stopionej kompozycji tworzywa od 1,5 do 20 gramów na 10 minut, aby otrzymać własności folii i taśmy dopasowane do wymagań zastosowania, upraszczając jednocześnie rozpraszanie cząstek przewodzących w ilościach na tyle dużych, aby uzyskać znaczną przewodność elektryczną. Żywice polipropylenowe o większej lepkości i o szybkościach przepływu w stanie stopionym mniejszych niż 1,5 grama na 10 minut są mniej użyteczne, ponieważ rozpraszanie cząstek przewodzących elektrycznie jest trudne. Degradacja polimeru propylenowego podczas przetwarzania może spowodować, że szybkość przepływu stopionej kompozycji wzrasta do 2 razy w porównaniu z materiałem początkowym, co daje w wyniku małą wytrzymałość i słabe folie i taśmy z cienkimi miejscami o niejednorodnej grubości. Nie są korzystne polimery propylenowe o małej lepkości, na przykład o szybkościach przepływu stopionej kompozycji większych od 20 gramów na 10 minut. Polimer propylenowy ma szybkość przepływu rzędu 2 do 15 gramów na 10 minut, aby uzyskać dobre rozproszenie cząstek i zapewnić utworzenie folii o jednorodnej grubości. Gdy do tworzenia warstwy pozbawionej cząstek przewodzących jako polimer termoplastyczny stosuje się polimer propylenowy, szybkości przepływu takiego stopionego propylenu stosuje się w zakresie od 2 do 20 gramów na 10 minut, korzystnie 2,5 do 15 gramów na 10 minut. Jeśli folię wytwarza się przez wytłaczanie, szybkość przepływu stopionej kompozycji zawierającej cząstki przewodzące i polimer termoplastyczny, stosowanej w warstwie lub warstwach przewodzących, jest najwyżej równa, a korzystnie nieco mniejsza niż kompozycji stosowanej w warstwie nieprzewodzącej, tak że większa wytrzymałość tej pierwszej wyrównuje efekt zmniejszenia wytrzymałości przez cząstki przewodzące, podczas gdy większa szybkość prze8

179 319 pływu tej drugiej zapewnia jednocześnie gładkie wytłoczenie lepkiej, wypełnionej kompozycji żywicowej. Wytwarzając taśmę przez wytłaczanie folii wielowarstwowej, stosuje się na warstwę przewodzącą kompozycję zawierającą polimer propylenowy o szybkości przepływu w stanie stopionym od 2 do 5 gramów na 10 minut, cząstki przewodzące elektrycznie i do 10% wagowych polietylenu o małej gęstości, zaś na warstwę nieprzewodzącą - kompozycję zawierającą żywicę polimeru propylenowego, mającego szybkość przepływu w stanie stopionym od 3 do 8 gramów na 10 minut i pozbawioną cząstek przewodzących. Najlepsze wyniki w takiej operacji wytłaczania uzyskuje się, gdy stosunek szybkości przepływu stopionej kompozycji stosowanej w warstwie lub warstwach przewodzących do szybkości przepływu stopionej kompozycji żywicy polimeru propylenowego, używanej w warstwie lub warstwach nieprzewodzących, wynosi od 0,1:1 do 0,5:1, w szczególności od 0,2:1 do 0,4:1. Szybkości przepływu, o których tutaj mówi się, są określone na przykład według normy ASTM D-1238 w temperaturze 230°C i przy ładunku 2,16 kg.

Jako cząstki przewodzące elektrycznie stosuje się proszki metalowe, materiały sypkie i kryształy włoskowe oraz sadzę węglową przewodzącą elektrycznie. Stosuje się metale i żelazo, aluminium, srebro i miedź, a cząstki na tyle małe, aby można było je rozpraszać w polimerze termoplastycznym, stosowanym w warstwie albo warstwach przewodzących. Ogólnie cząstki o przeciętnych wymiarach mniejszych niż 25 mikrometrów dają dobre wyniki, chociaż dla danego materiału, żywicy termoplastycznej i procesu wytwarzania taśm, cząstki o większych rozmiarach mogą być lepsze. Stosuje się sadzę węglową jako korzystny materiał przewodzący z uwagi na względnie niski koszt, rozpraszalność w żywicach termoplastycznych i obojętność chemiczną oraz to, że nadaje się ona przy wprowadzaniu tworzyw sztucznych do ponownego obiegu bardziej niż cząstki metalowe albo proszki.

Przewodność warstwy zależy od poziomu rozproszenia sadzy węglowej lub innych cząstek przewodzących w przewodzącej warstwie lub warstwach taśmy. Skupienie cząstek przewodzących w jednej albo obu warstwach powierzchniowych taśm powoduje wydajne wykorzystanie cząstek przewodzących. Cząstki przewodzące stanowią od 10 do 40% wagowych warstwy przewodzącej elektrycznie. Poniżej 10% wagowych przewodność może być niewłaściwa, zaś powyżej 40% wagowych wytłaczanie warstw przewodzących o jednorodnej grubości jest trudne i wytrzymałość oraz wydłużenie gotowych taśm są zbyt małe dla tkania. Użycie zbyt dużej ilości sadzy węglowej prowadzi do zmniejszenia przewodności właściwej z uwagi na cięcie i niszczenie cząstek sadzy węglowej. Przy użyciu sadzy węglowej przewodzącej elektrycznie korzystne jest, aby przewodząca sadza węglowa stanowiła od 25 do 35% wagowych dla uzyskania dobrej wytrzymałości bez komplikowania wytłaczania folii. W trzywarstwowych taśmach otrzymanych sposobem według wynalazku każda z zewnętrznych, przewodzących warstw wypełnionych sadzą węglową zawiera od 25 do 35% wagowych przewodzącej sadzy węglowej, a także w przybliżeniu równe ilości cząstek przewodzących, więc rezystywność powierzchniowa każdej warstwy jest prawie równa.

Sposobem według wynalazku otrzymuje się warstwę lub warstwy zawierające cząstki przewodzące, które stanowią od 10 do 90% grubości, a korzystnie od 30 do 60% grubości, aby uzyskać dobrą wytrzymałość i przewodność właściwą. Najbardziej korzystnie w taśmie trzywarstwowej warstwa wewnętrzna zajmuje od 40 do 60% grubości, a każda warstwa zewnętrzna od 20 do 30% grubości. W większości zastosowań grubości warstw zewnętrznych w takim układzie są mniej więcej równe. Łączna grubość taśm wielowarstwowych wynosi od 30 do 200 mikrometrów, chociaż dla niektórych zastosowań pożądane są także taśmy grubsze. W razie potrzeby jedna lub więcej warstw taśmy zawierają domieszki nadające inne własności, pod warunkiem, że domieszki nie mają wpływu na właściwości wytrzymałościowe i przewodnościowe taśmy lub uzyskanego z nich wyrobu.

Taśmy propylenowe wytwarza się według wynalazku na przykład z folii wytłoczonych w temperaturach w zakresie od 200 do 290°C. Najkorzystniej jest, gdy folia wielowarstwowa, zawierająca przynajmniej jedną polipropylenową warstwę nieprzewodzącą, jest wytłaczana w układzie przekładkowym między dwiema zewnętrznymi warstwami górnymi z żywicy polipropylenowej zawierającej od 20 do 40% wagowych sadzy węglowej. Najlepsze wyniki osiąga się, gdy polipropylen, z którego wykonana jest warstwa nieprzewodzącą, ma szybkość

179 319 przepływu stopionej kompozycji od 3 do 8 gramów na 10 minut, a żywica polipropylenowa, z której wytłacza się obydwie warstwy przewodzące, ma szybkość przepływu stopionej kompozycji od 2 do 5 gramów na 10 minut, przy czym stosunek szybkości przepływu stopionej kompozycji żywicowej, wypełnionej cząstkami przewodzącymi do szybkości przepływu stopionej kompozycji żywicowej nieprzewodzącej, wynosi od 0,2:1 do 0,4:1. Takie szybkości przepływu i ich stosunki przyczyniają się do gładkiego wytłaczania folii o wysoce jednorodnej grubości oraz dobrej wytrzymałości i przewodności właściwej taśmy. Szerokości i grubości folii wybiera się na podstawie wyposażenia do obróbki i zastosowania taśm. Szerokość folii wynosi od 0,15 do 2 metrów, a grubość od 50 do 500 mikrometrów. Wytłoczona folia jest szybko chłodzona, na przykład przez zetknięcie z rolką chłodzącą, mającą temperaturę powierzchni od 10 do 50°C lub przez zanurzenie w kąpieli wodnej przy temperaturze od 15 do 45°C. Schłodzona folia jest następnie suszona w podwyższonej temperaturze lub w strumieniu powietrza.

Następnie folię tnie się wzdłużnie na wiele taśm przez ostrza znajdujące się w odstępach poprzecznych. Taśmy orientuje się, przepuszczając je przez obrotowe rolki do strefy ogrzewania, takiej jak piec, gdzie rozciąga się je w zakresie temperatur od 120 do 195°C. Stopień rozciągnięcia, zapewniający uzyskanie orientacji nadającej taśmom równowagę między wytrzymałością i wydłużeniem, uzyskuje się przy stosunku rozciągania w zakresie od 4:1 do 8:1. Otrzymane taśmy mają wytrzymałości na rozciąganie przynajmniej 1,8 cN/dtex i wydłużenia od 10 do 25%. Stosuje się stosunek rozciągania na przykład 6:1. Po zorientowaniu taśmy wyżarza się ją, aby zmniejszyć kurczliwość, a następnie nawija się na oddzielne szpule lub przekazuje bezpośrednio do tkania lub dziania. Taśmy uzyskuje się na przykład jako zorientowane jednoosiowo, płaskie, wielowarstwowe struktury mające grubość od 25 do 220 mikrometrów i szerokość od 1 do 5 milimetrów.

W razie potrzeby po uformowaniu taśmy są poddawane cięciu wzdłużnemu lub przecinaniu taśmy w kierunku wzdłużnym, aby utworzyć wiele równoległych rzędów przecięć tak, że kolejne rzędy są umieszczone poprzecznie względem siebie. Podłużna część taśmy zawierająca przecięcia stanowi rozluźnioną część taśmy, więc operacja ta jest nazywana w opisie operacją rozluźniania. Podłużna część taśmy między rzędami przecięć stanowi część nierozluźnioną. Wartość procentowa, uzyskana przez podzielenie długości rozluźnionej taśmy przez sumę długości rozluźnionej i nierozluźnionej oraz pomnożenie przez sto procent jest określana jako stosunek rozluźniania. Po skręceniu taśmy rozluźnione przyjmują układ podobny do włókien. Takie rozluźnione taśmy są lepsze niż włókna wypełnione cząstkami przewodzącymi pod względem wytrzymałości, wydłużenia i wydajności zużycia cząstek przewodzących. Są stosowane nie tylko do tworzenia tkanin, ale również jako nitka przewodząca do zszywania lub szycia.

Rozluźnianie przeprowadza się, stosując szeroki zakres stosunków rozluźniania, dostosowany do wymagań. Stosunki rozluźniania od 60 do 80%, w szczególności od 70 do 75%, ułatwiają tkanie dzięki zwiększonej giętkości nadanej przez rozluźnianie. W przypadku taśm wielowarstwowych, rozluźnianie zapewnia także zwiększoną przewodność właściwą przez ułatwienie styku powierzchni przewodzących rozluźnionych taśm osnowowych i wątkowych w punktach przecięcia w tkaninach, więc nawet taśmy dwuwarstwowe są bardzo wydajne przy rozpraszaniu ładunku. Rozluźnianie zmniejsza jednak efekt nadawania wytrzymałości warstwie lub warstwom nieprzewodzącym taśmy, dlatego należy utrzymać równowagę między przewodnością właściwą i wytrzymałością

Wynalazek jest objaśniony w poniższych przykładach, które nie ogranicząjąjego zakresu.

Przykłady odniesienia przedstawiają wytwarzanie jednowarstwowych taśm przewodzących.

Folię wytłoczono z kompozycji polimerowej, stosując wytłaczarkę z dyszą szczelinową Kompozycja polimerowa zawierała polipropylenową żywicę homopolimerową, mającą szybkość przepływu w stanie stopionym 2,5 grama na 10 minut i zawieraaącą 30-32% wagowych sadzy węglowej o nazwie Vulcan® PF firmy Cabot Corporation, o przeciętnym rozmiarze cząstek 18-22 nm i zawartości ciał lotnych 1,4%. Sadza węglowa została wprowadzona do żywicy przy użyciu podwójnej wytłaczarki dwuśrubowej. Szybkość przepływu stopionej

179 319 kompozycji sadzy węglowej i polipropylenu wynosiła 0,5-1,5 grama na 10 minut według normy ASTM D-1238 w temperaturze 230°C i przy 2,16 kg. W stosunku do ciężaru kompozycji, 5% wagowych polietylenu o małej gęstości i 5% wagowych polipropylenu zmieszano na sucho z kompozycją przed wytłoczeniem. Szybkość przepływu stopionego polietylenu wynosiła 2,5 grama na 10 minut w temperaturze 190°C. Szybkość przepływu stopionego polipropylenu wynosiła około 2 gramy na 10 minut w temperaturze 230°C. Otrzymana kompozycja została osuszona w temperaturze 120°C przy zastosowaniu suszarki powietrznej do suchego granulatu typu Gerco GTT 201/401, działającej w sposób ciągły.

Wytłaczarka zastosowana do wytwarzania folii była 90- milimetrową wytłaczarką jednośrubową, działającą z szybkością 38 obrotów na minutę przy następującym profilu temperatury:

Temperatury (°C) Strrff 1 180-200 tulei wytłaczarki Strr ef 2 2^(^02^^^0

Strefa 3

Filtr 210-240

Łącznik 210-240

Dysza 2^^(-2^^0

Folię tłoczono przez dyszę szczelinową, mającą odstęp 0,4 mm dyszy od kąpieli wodnej, utrzymywanej w temperaturze 35°C. Odległość między wyjściem dyszy i poziomem wody wynosiła 30 cm. Folia była cięta wzdłużnie na taśmy przez ostrza tnące z nierdzewnej stali, oddalone od siebie o 7 mm, a następnie podawana przez piec ogrzany do temperatury 180°C i mający stosunek szczeliny powietrznej 1:1. Dwa zespoły rozciągające, każdy złożony z 7 rolek, zastosowano do podawania i wyjmowania taśm z pieca. Pierwszy zespół działał z szybkością 26 metrów na minutę, a górny zespół działał z szybkością 143 metry na minutę. Stosunek rozciągania wynosił 5,5:1. Rolki zespołów rozciągających miały średnicę 190 milimetrów. Otrzymane taśmy miały gęstość liniową 1800 denierów, przeciętną grubość 74 mikrometry i szerokość 3,0 mm. Taśmy miały maksymalną rezystywność 10⁶ omów, określoną według normy Deutsche Industrie Norm 54345, część 6, wytrzymałość na rozciąganie 1,9 cN/dtex, przeciętne wydłużenie 10-16% i kurczliwość 7,5%.

Taśmy o podobnych wymiarach i własnościach wytworzono według tej samej procedury, z tą różnicą, że odległość ostrzy tnących wynosiła 7,5 mm, a stosunek rozciągania wynosił 6,4:1.

Postępując według tych samych procedur, ze zmianami w odstępach ostrzy tnących 6,0 mm i 6,5 mm oraz stosunków rozciągania 5,5:1 i 6,4:1, wytworzono taśmy przewodzące o 1200 denierach, o szerokościach i grubościach 2,5 mm i 58 mikrometrów. Taśmy te miały maksymalną rezystywność 106 omów, wytrzymałość na rozciąganie 1,9 cN/dtex, przeciętne wydłużenie 10-16% i kurczliwość 7,5%.

Postępując znowu według tej samej procedury ogólnej, wytłoczono folię z kompozycji zawierającej 50% wagowych polipropylenu, o szybkości przepływu stopionej kompozycji 2,5 grama na 10 minut i 50% wagowych przewodzącej sadzy węglowej. Folia miała prążkowany wygląd i po cięciu wzdłużnym w trakcie rozciągania nastąpiło nadmierne rozrywanie taśm. Przewodność właściwa próbki folii wynosiła 10^Lomów. Słabą przewodność przypisano słabemu rozproszeniu sadzy węglowej w polipropylenie.

Przykład 1

Wytłoczono folię trzywarstwową, stosując wytłaczarkę główną i jedną wytłaczarkę boczną z blokiem podającym, pompą i dyszą szczelinową. Warstwa rdzeniowa była wykonana z polipropylenowej żywicy homopolimerowej o szybkości przepływu w stanie stopionym 3 gramy na 10 minut, zmierzonej według normy ASTM D-1238 w temperaturze 230°C i przy 2,16 kg. Kompozycja polimerowa na dwie warstwy zewnętrzne była polipropylenową żywicą homopolimerową o szybkości przepływu w stanie stopionym 2,5 grama na 10 minut i 30-32% wagowych sadzy węglowej w stosunku do ciężaru polipropylenu. Sadza węglowa była tą samą sadzą węglową co użyta w przykładach odniesienia. Związek polipropylenu wypełniony sadzą węglową miał szybkość przepływu w stanie stopionym 0,5-1,5 grama na 10 minut. W stosunku do ciężaru tego związku, 5% wagowych polipropylenu o szybkości przepływu

179 319 w stanie stopionym 3 gramy na 10 minut zmieszano na sucho ze związkiem. Po osuszeniu w temperaturze 120°C, otrzymaną kompozycję podano do wytłaczarki bocznej.

Wytłaczarka główna była 60-milimetrową wytłaczarką jednośrubową, działającą z szybkości ą 20 obrotów na minutę przy następującym profilu temperatury:

Temperatury (°C)	Filtr	260
tulei wytłaczarki	Strefa 1	230	Łącznik	260
	Strefa 2	230	Pompa	260
	Strefa 3	230	Blok podający 286
	Strefa 4	260	Dysza	260

Wytłaczarka boczna była 30-milimetrową wytłaczarką jednośrubową, działającą

z szybkością 130 obrotów na minutę	przy następującym profilu temperaturowym:
Temperatury (°C) Streff 1	213
tulei wytłaczarki Strefa 2	268
Strefa 3	298
Strefa 4	298
Łącznik	298

Pompa wykonywała 26 obrotów na minutę pod ciśnieniem 4 Pa. Folię wytłaczano przez dyszę szczelinową z otworem 0,4 mm do kąpieli wodnej o temperaturze 38°C. Odległość między wyjściem dyszy a poziomem wody wynosiła 40 cm. Folię pocięto wzdłużnie na taśmy przy zastosowaniu ostrzy z nierdzewnej stali, umieszczonych w odstępach 2,5 mm, a następnie podano do pieca utrzymywanego w temperaturze 170°C przy stosunku szczeliny powietrznej 1:3.

Do rozciągania taśm zastosowano pięć podgrzewanych zespołów rolek wielozespołowego systemu rozciągającego. Liczba rolek w każdym zespole i temperatury rolek były następujące:

Zespół 1	3 rolki	50°C
Zespół 2	5 rolek	90°C
Piec
Zespół 3	3 rolki	125°C
Zespół 4	5 rolek	130°C
Zespół 5	10 rolek	135°C
Rolki miały średnicę 190 milimetrów, szybkość początkowa wynosiła 175 m/min.,

a stosunek rozciągania wynosił 6:1. Rozciąganie zachodziło pomiędzy zespołami działającymi z szybkością 30 i 179 m/min.

Otrzymane taśmy zawierały 9,5% wagowych sadzy węglowej w stosunku do całkowitego ciężaru taśm i miały gęstość liniową 350 denierów, grubość 44 mikrometrów i szerokość 1 mm. Warstwy przewodzące stanowiły 30% całkowitej grubości taśm. Taśmy miały rezystywności maksymalne 106 omów, wytrzymałość na rozciąganie 3,5 cN/dtex, przeciętne wydłużenie 25% i kurczliwość 4%.

Przykład 2

Wytworzono taśmy trzywarstwowe według procedury ogólnej z przykładu 1, lecz z różnymi zmianami opisanymi poniżej.

Szybkości wytłaczarki głównej i bocznej wynosiły odpowiednio 26 i 180 obrotów na minutę, a temperatury wytłaczarki bocznej były następujące:

Temperatury tulei (°C)
Strefa 1	210
Strefa 2	260
Strefa 3	290
Strefa 4	290
Łącznik	290
Pompa działała	z szybkością 3,7 obrotów na minutę pod ciśnieniem 5,7 Pa. Szerokość

dyszy szczelinowej wynosiła 0,2 mm, odległość od wyjścia dyszy do kąpieli chłodzącej wynosiła 35 cm, a temperatura kąpieli chłodzącej wynosiła 40°C. Odległość między ostrzami

179 319 tnącymi wynosiła 6,2 mm. Temperatura pieca wynosiła 175°C, a temperatury rolek w zespołach 1-5 wynosiły 70°C, 70°C, 125°C, 130°C i 135°C. Rozciąganie następowało między zespołami działającymi z prędkościami rolek 29 i 175 m/min.

Otrzymane taśmy zawierały 13% wagowych sadzy węglowej i miały gęstość liniową 1500 denierów, grubość 82 mikrometrów i szerokość 2,5 mm. Warstwy przewodzące stanowiły 20% grubości taśm. Rezystywność taśm nie przekraczała 10⁶ omów, wytrzymałość na rozciąganie wynosiła 3,3 cN/dtex, przeciętne wydłużenie wynosiło 22% i kurczliwość wynosiła 11%.

Z przykładów 1 i 2 oraz z przykładów odniesienia widać, że wszystkie taśmy, z wyjątkiem taśm z ostatniego przykładu odniesienia, miały porównywalne własności, jednak w przypadku taśm z przykładów 1 i 2, otrzymanych sposobem według wynalazku, tylko 40% i 60% każdej taśmy zawierało przewodzącą sadzę węglową, w przeciwieństwie do 100% w znanych taśmach odniesienia, co zapewniło znaczny wzrost wydajności w stosowaniu cząstek przewodzących. W stosunku do % wagowych taśmy, taśmy z przykładów 1 i 2, z 9,5% i 13% wagowymi cząstek przewodzących, miały rezystywności porównywalne z taśmami otrzymanymi przy 30-32% wagowych przewodzącej sadzy węglowej w pierwszych dwóch przykładach odniesienia, co zapewnia znacznie mniejsze zużycie cząstek przewodzących. Co więcej, taśmy z przykładów 1 i 2 miały znacznie większe wytrzymałości na rozciąganie i wydłużenia niż taśmy kontrolne.

Przykład 3

Powtórzono ogólną procedurę z przykładów 1 i 2, z tym wyjątkiem, że odległość między wyjściem dyszy i kąpielą chłodzącą zmniejszono do 25 cm. Po cięciu wzdłużnym, taśmy zerwały się natychmiast przy rozciąganiu, co było spowodowane niewłaściwym rozciąganiem pomiędzy wytłoczeniem i chłodzeniem.

179 319

, 1 --

=_

il¹

.1''

,1'

L--

,1«

,1'

===

IM

,1'

==.

1

L

t t

,1'

jl'

X__

==

M.-.·.···.

.*·

li'

.I¹'

»· ·

,1'

Ł · *. • J

·. ·

JI

·,·\

lll

lk

<

JL

lll

jL

iii

Ib

li

J.

2

J.

Lkl

u

FIG.4

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania taśmy przewodzącej elektrycznie, wielowarstwowej, termoplastycznej, przetwarzanej do taśm tkanych lub dzianych do postaci tkaniny, w którym wytwarza się warstwę przez tłoczenie do postaci folii warstwy żywicy termoplastycznej, zawierającej cząstki przewodzące elektrycznie, znamienny tym, że wytłacza się stopioną folię wielowarstwową, mającą co najmniej jedną warstwę powierzcłhiiową zawierającą pierwszą kompozycję żywicy termoplastycznej z 10 do 40% wagowych cząstek przewodzących elektrycznie i co najmniej jedną warstwę drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej, pozbawionej cząstek przewodzących elektrycznie, przy czym stosuje się szybkość przepływu stopionej pierwszej kompozycji żywicy termoplastycznej mniejszą lub równą szybkości przepływu stopionej drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej, schładza się wytłoczoną folię, tnie się schłodzoną folię wzdłuż długości, przed albo po zorientowaniu, na wiele taśm i orientuje się folię lub taśmy przez rozciągnięcie przynajmniej w kierunku wzdłużnym, przy stosunku rozciągania 2,5:1 do 8:1.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako cząstki przewodzące elektrycznie stosuje się cząstki zawierające przewodzącą sadzę węglową.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako warstwę powierzchniową folii wielowarstwowej i warstwę lub warstwy drugiej żywicy termoplastycznej stosuje się żywicę zawierającą homopolimer polipropylenowy lub mieszankę homopolimeru polipropylenowego z, do 20% polietylenu o małej gęstości lub liniowego polietylenu o małej gęstości.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że folię wielowarstwową tnie się wzdłużnie przed orientowaniem.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że folię wielowarstwową orientuje się przed cięciem wzdłużnym.

6. Sposób według zastrz. 4 albo 5, znamienny tym, że taśmy rozluźnia się przez nieciągłe przecinanie lub cięcie wzdłużne przed lub po cięciu wzdłużnym folii wielowarstwowej na taśmy.

7. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że co najmniej jedną warstwę powierzchniową folii wielowarstwowej wytłacza się z pierwszej kompozycji żywicy termoplastycznej, zawierającej żywicę polimeru propylenowego, o szybkości przepływu stopionej kompozycji 2 do 5 g na 10 minut i 10 do 40% wagowych cząstek przewodzących elektrycznie i co najmniej jedną, warstwę folii wielowarstwowej wytłacza się z drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej, zawierającej żywicę polimeru propylenowego, o szybkości przepływu stopionej kompozycji 3 do 8 g na 10 minut oraz stosuje się stosunek szybkości przepływu stopionej pierwszej kompozycji żywicy termoplastycznej do szybkości przepływu stopionej drugiej kompozycji żywicy termoplastycznej równy 1:1 do 0,5:1.