MXPA01005914A

MXPA01005914A - Particulas pre-expandidas de resina a base de poliester aromaticas cristalinas, y producto expandido en moldes y laminado expandido usando las mismas.

Info

Publication number: MXPA01005914A
Application number: MXPA01005914A
Authority: MX
Inventors: Hirai Takaaki
Original assignee: Sekisui Plastics
Priority date: 1998-12-11
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2002-09-18
Also published as: HK1041707A1; EP1160274A1; KR20010081114A; DE69927615D1; DE69927615T2; CN1333799A; JP3619154B2; CA2356636A1; CN1147525C; ATE305949T1; KR100482404B1; MY135706A; AU1685000A; EP1160274A4; EP1160274B1; WO2000036000A1

Abstract

Se describen particulas pre-expandidas de resina a base de poliester aromaticas cristalinas la cual es excelente en union por fusion y expansion durante el moldeo por expansion, y un producto expandido en moldes siendo mejorado particularmente en relacion de union por fusion y resistencia mecanica y en laminado expandido usando las particulas pre- expandidas; las particulas pre-expandidas tienen una densidad global de 0.01 a 1.0 g/cm3 y una temperatura de cristalizacion pico de 130 a 18°C, y se pueden usar adecuadamente en el moldeo por expansion en moldes; el producto expandido en moldes se forma mediante moldeo por expansion en moldes de las particulas pre-expandidas anteriores, y el laminado expandido se prepara laminando una pelicula y hoja de una resina a base de poliester aromatica directamente sobre el anterior en el producto expandido en moldes, y formandolos en una pieza.

Description

PARTÍCULAS PRE-EXPANDIDAS DE RESINA A BASE DE POLIESTER AROMÁTICAS CRISTALINAS. Y PRODUCTO EXPANDIDO EN MOLDES Y LAMINADO EXPANDIDO USANDO LAS MISMAS • CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina que son superiores en expansión y fusión durante moldeo por cavidad. También se refiere a un artículo en espuma <4P "Í0 moldeado y a un artículo en espuma laminado, utilizando las partículas pre- expandidas, en las cuales su relación de fusión y resistencia mecánica están particularmente mejoradas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 15 Una resina de poliéster aromática tiene excelentes propiedades, que no son obtenibles en productos de poliestireno o poliolefina, tales como resistencia, estabilidad dimensional y resistencia al calor y a los químicos. Por lo tanto, se han hecho pruebas para producir un artículo en 20 espuma moldeado por cavidad, que es de peso ligero y tiene excelente resistencia al calor, propiedades aislantes, propiedades de amortiguamiento y resistencia a químicos, moldeando la resina de poliéster aromática.

De manera convencional, entre las resinas de poliéster aromáticas, se ha utilizado ampliamente el PET de propósitos generales, el cual se sintetiza mediante la reacción de policondensación de ácido tereftálico como el ácido dtcarboxílico y etilenglicol como el diol. Como un procedimiento para producir un artículo en espuma moldeado a partir del PET de propósitos generales, por ejemplo, se puede sugerir un procedimiento en la misma manera como en el caso de poliestireno o poliolefina, para producir esferas expandibles impregnando partículas de resina con un agente soplador (paso de impregnación), calentando para pre expandir las esferas expandibles (paso de pre-expansión), y llenando una cavidad de molde con las esferas pre-expandidas y calentando para expandir de manera adicional y fusionar las esferas pre-expandidas, produciendo por lo tanto un artículo en espuma moldeado (paso de moldeo). Sin embargo, la resina de poliéster aromática que incluye el PET para propósitos generales tiene en general altas propiedades de barrera de gas y de esta manera requiere un largo tiempo para ser impregnada con el agente soplador, provocando por lo tanto un problema de que el procedimiento descpto anteriormente requeriría como resultado tiempo más largo, más trabajo, y costo de producción más alto. Debido a que las esferas pre-expandidas del PET para propósitos generales tienen un punto máximo de temperatura de cristalización bajo, de menos de 130 °C, y su velocidad de cristalización es rápida, la cristalización es propensa a ser acelerada y su cristalinidad se vuelve excesivamente alta cuando las esferas se calientan durante el paso de impregnación y el paso de pre- expansión. Las esferas pre-expandidas que tienen una cristalinidad de más de ^p 25% no se pueden fusionar del todo, cuando se calientan para expansión y S fusión adicional en una cavidad de molde. * » La publicación de la solicitud de patente no examinada No. JP 51- 50365, A (1976), describe una fibra de poliéster potencialmente deformable producida mediante impregnación de una fibra no estirada, que se obtiene mediante hilado en húmedo o hilado en seco de un PET para propósitos ^ ' 10 generales, con un líquido de bajo punto de ebullición que es insoluble o ligeramente soluble en el PET para propósitos generales. Esta publicación también reporta que se obtuvo una espuma de poliéster calentando la fibra de poliéster potencialmente deformable a la temperatura más alta que su temperatura de plastificación. , 15 La publicación anterior describe que, con el PET para propósitos generales utilizado, se prefiere impregnar con un líquido de bajo punto de * ebullición durante un tiempo prolongado. Debido a que la impregnación se condujo de hecho bajo calentamiento dentro de una escala de 90 a 150 °C durante 4 a 5 horas o más, se puede suponer fácilmente que la cristalinidad 20 excede de 25%. También es evidente que este procedimiento requiere un tiempo . más largo, más trabajo y en consecuencia un costo de producción más alto.

Además, la publicación anterior no describe el moldeo por cavidad de un artículo en espuma moldeado y partículas pre-expandidas para ser utilizadas por consiguiente. T * * Si se producen partículas pre-expandidas de PET para propósitos 5 generales mediante este procedimiento, es difícil esperar que las partículas pre- expandidass se puedan fusionar bien uno con otro durante moldeo por cavidad, ya que se considera que la cristalinidad del PET para propósitos generales se ha vuelto excesivamente alta como resultado de calentamiento durante un período largo, como se describe anteriormente. ^p 10 Por lo tanto, el procedimiento antepor no puede producir un buen artículo en espuma moldeado por cavidad de PET para propósitos generales. El Sr. Hirai, uno de los inventores de la presente, ha sugerido anteriormente un procedimiento para utilizar partículas en espuma como partículas pre-expandidass cuya cristalinidad está controlada a 25% o menos, » 15 que se producen mezclando un PET para propósitos generales con un agente soplador en un estado fundido bajo alta presión utilizando un extrusor, fl extruyendo la mezcla a aire atmosférico, formando en espuma la mezcla extruida, y cortando el material extruido en espuma resultante, llenando una cavidad de molde con las partículas pre-expandidas, y llevando a cabo el moldeo 20 de las partículas pre-expandidas {Publicación de Solicitud de patente no examinada No. JP, 08-174590, A (1996)}. De acuerdo con este procedimiento, se puede controlar la cristalinidad de las partículas pre-expandidas a 25% o menos, haciendo posible por lo tanto llevar a cabo el moldeo de las partículas pre-expandidas en una cavidad de molde y obtener un artículo en espuma moldeado de peso ligero que tiene excelente resistencia al calor. Sin embargo, en el procedimiento de moldeo por cavidad, se utiliza 5 el PET para propósitos generales y, por lo tanto, la velocidad de cristalización se considera muy rápida. De acuerdo con esto, la fusión de las partículas pre-expandidas se puede mejorar a algún grado (hasta 30% en relación de fusión), haciendo posible por lo tanto producir un artículo en espuma moldeado por cavidad. Sin embargo, ^^10 fue extremadamente difícil producir un artículo en espuma moldeado que tiene la relación de fusión mejorada de 40% o por arriba y excelente resistencia mecánica. Esta razón es como sigue. Es decir, debido a que se utiliza PET para propósitos generales, la cristalización se acelera mediante calentamiento en 15 los siguientes dos pasos (1 ) y (2). El estudio subsecuente dejó claro que la aceleración de la cristalización en el paso (2) ejerce una influencia particularmente grande sobre la fusión de las partículas pre-expandidas. (1 ) Paso de formación de espuma por extrusión para producir partículas pre-expandidas (este material extruido en espuma se corta para 20 preparar partículas pre-expandidas). (2) Paso de llenar una cavidad de molde con las partículas pre- expandidas y llevar a cabo el moldeo de las partículas pre-expandidas. Debido a que la cristalización procede mientras las partículas pre-expandidas se calientan durante el moldeo por cavidad, se inhibe la fusión entre las partículas pre- expandidas una con otra. Si se resuelven los problemas descritos anteriormente, se espera que el artículo en espuma moldeado de la resina de poliéster aromática ^Wr 5 encuentre su camino hacia una variedad de aplicaciones tales como materiales para construcción, partes industriales, partes automotrices, etc., como un material más altamente funcional que los productos convencionales de poliestireno o poliolefina, que toma ventaja de las excelentes características de las resinas de poliéster aromáticas descritas anteriormente. 10 Un objeto principal de la presente invención es proveer partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina, moldeables, que se pueden expandir adicionalmente y fusionarse bien durante moldeo en cavidad y pueden hacer un artículo en espuma moldeado que tiene excelente resistencia mecánica en una manera fácil y eficiente. 15 Otro objeto de la presente invención es proveer un artículo en espuma moldeado, que tiene buena fusión entre partículas pre-expandidas, alta resistencia mecánica y también una buena apariencia, utilizando las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina anterior. Otro objeto más de la presente invención es proveer un nuevo 20 artículo en espuma moldeado laminado que comprende el artículo en espuma moldeado anterior y una capa de una resina de poliéster aromática, en la cual el artículo en espuma moldeado está laminado con la capa de resina de poliéster aromática al menos sobre una superficie del mismo.

A i- XX *A • BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina, moldeable, estando su densidad ^W 5 volumétrica en la escala de 0.01 a 1.0 g/cm3 y su punto máximo de temperatura de cristalización estando en la escala de 130 a 180°C. La presente invención también se refiere a un artículo en espuma moldeado de la resina de poliéster aromática cristalina, elaborado llenado una cavidad de molde formada cerrando miembros de molde macho y hembra de un # 0 molde con las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina, y calentando para expandir adicionalmente y fusionar las partículas pre-expandidas en la cavidad de molde. La presente invención, adicionalmente, se refiere a un artículo en espuma moldeado laminado de la resina de poliéster aromática cristalina, el * 15 artículo en espuma moldeado estando laminado con una película o lámina de resina de poliéster aromática al menos sobre una superficie del mismo. Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de la presente invención son partículas pre-expandidas preparadas a partir de una resina de poliéster aromática modificada, cuya velocidad de 20 cristalización se desacelera en comparación con un PET para propósitos generales. Adicionalmente, la temperatura máxima de cristalización de estas partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina está en la escala de 130 a 180 °C, más alta que la de partículas pre-expandidas elaboradas del PET para propósitos generales, y por lo tanto su velocidad de cristalización se debe desacelerar. Por lo tanto, el rápido incremento en cristalinidad se puede inhibir cuando las partículas pre-expandidas se calientan durante el paso de fabricación de partículas pre-expandidas o el paso de moldeo • 5 subsecuente, mejorando por lo tanto la fusión entre las partículas pre- expandidas de manera notable cuando se moldean en una cavidad. Con el uso de partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de la presente invención, por lo tanto, se puede mejorar la fusión entre las partículas pre-expandidas durante el moldeo por cavidad, ?HO haciendo posible por lo tanto producir fácilmente una espuma moldeada de la resina de poliéster aromática cristalina que tiene una alta relación de fusión y resistencia mecánica mejorada. El artículo en espuma moldeado de la presente invención no solamente es superior en fusión entre las partículas pre-expandidas y en . 15 resistencia mecánica, además tiene una buena apariencia debido a que las partículas pre-expandidas están bien expandidas y fusionadas. Adicionalmente, el artículo en espuma moldeado laminado de la presente invención se obtiene laminando el artículo en espuma moldeado con una película o lámina de una resina de poliéster aromática. De esta manera, el 20 artículo en espuma moldeado laminado es superior en capacidad de impresión debido a una superficie suave y que también es superior en apariencia. El artículo en espuma moldeado laminado obtenido es una de las modalidades que más se prefieren del artículo en espuma moldeado laminado de la presente invención, en el cual una película o lámina de la resina de poliéster aromática está laminada en la espuma moldeada mediante calor, sin un adhesivo, lo cual se prefiere desde el punto de vista de reciclaje. Como una modalidad de la presente invención, la espuma moldeada de la resina de poliéster aromática cristalina se puede laminar con la capa de resina de poliéster aromática utilizando un adhesivo tipo poliéster, lo cual también es preferible desde el punto de vista de reciclaje.

MEJOR MODO DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN 0 Partículas Expandidas Es necesario que las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de la presente invención tengan una temperatura máxima de cristalización en la escala de 130 a 180°C. Debido a que la temperatura máxima de cristalización quiere decir la temperatura a la cual la m 15 velocidad de cristalización se vuelve al máximo mediante calentamiento, mientras es más alta la temperatura máxima, es más baja la velocidad de cristalización. Como se describe anteriormente, unas partículas pre-expandidas ^r elaboradas del PET para propósitos generales tienen una temperatura máxima de cristalización de no más de 130 °C y tienen una velocidad de cristalización 20 muy alta. Por otro lado, las partículas pre-expandidas que tienen una temperatura máxima de cristalización de no menos de 130 °C de la presente invención tienen una velocidad de cristalización más baja que la de partículas pre-expandidas elaboradas del PET para propósitos generales, haciendo posible por lo tanto controlar la cristalinidad más baja e inhibir adecuadamente que proceda la cristalización durante una etapa de moldeo. Por lo tanto, se puede producir un artículo en espuma moldeado que tiene excelente apariencia y resistencia mejorando la fusión entre las partículas pre-expandidas durante el ^I moldeo. Por otro lado, las partículas pre-expandidas que tienen una temperatura máxima de cristalización más alta de 180 °C no pueden impartir la resistencia al calor deseada al artículo en espuma moldeado, debido a que dichas partículas pre-expandidas son lentas de cristalizar y difícilmente se 10 pueden cristalizar durante el moldeo. Además, la escala de las condiciones de moldeo se va estrechando, haciendo difícil llevar a cabo el moldeo, o las partículas pre-expandidas difícilmente se pueden cristalizar durante el moldeo. Como resultado, es probable que ocurra el encogimiento del artículo en espuma moldeado o una apariencia deficiente. Adicionalmente, surge el problema de que „ 15 es difícil de obtener un artículo en espuma moldeado laminado que tiene buena apariencia. Con el fin de producir buenos artículos en espuma moldeados y f^P buenos artículos en espuma moldeados laminados a la luz de los hechos descritos anteriormente, la temperatura máxima de cristalización de las 20 partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina debe estar preferiblemente dentro de una escala de 132 a 170 °C, y más preferiblemente de 135 a 160 °C.

La temperatura máxima de cristalización se midió utilizando calorimetría de evaluación diferencial (DSC) de acuerdo con el procedimiento definido en el Estándar Japonés Industrial No. JIS K7121 -1937 'Testing Method for Transition Temperatures of Plastics". De manera específica, una cantidad predeterminada de partículas pre-expandidas se coloca en un contenedor de medición de DSC y se calienta a 280 °C a una velocidad de calentamiento de 10°C/min y, después de mantenerla a la misma temperatura (280 °C) durante 10 minutos, la muestra se deja enfriar a temperatura ambiente (23 °C). Enseguida, se mide la temperatura máxima de cristalización calentando la muestra nuevamente a una velocidad de calentamiento de 10 °C/min. Con el fin de controlar la temperatura máxima de cristalización de lass partículas pre-expandidas dentro de la escala anterior, la resina de poliéster aromática cristalina que constituyen las partículas pre-expandidas se debe modificar cambiando el elemento del ácido carboxílico y/o el diol. De manera específica, el ácido isoftálico representado mediante la fórmula (1 ): Se puede utilizar como ácido dicarboxílico, o 1 ,4- ciclohexanedimetanol representado mediante la formula (2): Se puede utilizar como diol, que se puede utilizar ya sea sólo o en combinación. El contenido total de una unidad derivada de ácido isoftálico (en adelante referida como unidad IPA) y/o una unidad derivada de 1 ,4- ciclohexanedimetanol (en adelante referida como unidad CHDM) en la resina de poliéster aromática cristalina debe estar dentro de una escala de 0.5 a 10% en peso. Cuando el contenido total de la unidad IPA y/o la unidad CHDM es más pequeño de 0.5% en peso, no se ejerce el efecto de inhibir la cristalización. Por otro lado, cuando el contenido de la unidad IPA y/o la unidad CHDM excede de 10% en peso, la velocidad de cristalización se vuelve demasiado lenta. En cualquier caso, un artículo en espuma moldeado o un artículo en espuma moldeado laminado, que tiene buena apariencia, resistencia, y resistencia al calor no se puede producir como ya se describió anteriormente. Con el fin de que se puedan producir buenos artículos en espuma moldeados y buenos artículos en espuma moldeados laminados a la luz de los hechos descritos anteriormente, el contenido de la unidad IPA y/o la unidad CHDM debe ser preferiblemente de 0.6 a 9 0 % en peso, y más preferiblemente de 0.7 a 8.0 % en peso. Entre otros componentes que constituyen la resina de poliéster aromática cristalina de la presente invención, el ácido tereftálico y el ácido ftáhco •te pueden incluir como ácido dicarboxílico por ejemplo, además de ácido isoftálico y 1 ,4-ciclohexanedimetanol. El componente diol de la presente invención puede incluir, por ejemplo, etilenglicol, a-butilenglicol (1 ,2-butanediol), ß-butilenglicol (1 ,3- 5 butanediol), tetrametilenglicol (1, 4-butanediol), 2,3-butilenglicol (2,3-butanediol), neopentilglicol o similares. El material para resina de poliéster aromática cristalina puede contener una pequeña cantidad de un ácido polihídrico (tri- o polihídrico) carboxílico o un anhidruro del mismo como un componente ácido (por ejemplo j^_ 10 ácido tricarboxílico tal como ácido trimelítico, ácido tetracarboxílico tal como ácido piromelítico, etc.) y un alcohol polihídrico (tri- o polihídrico) como un componente de alcohol (por ejemplo triol tal como glicerina, tetraol tal como pentaeritritol, etc.), además de los componentes respectivos descritos anteriormente, de tal manera que la temperatura máxima de cristalización de la , 15 resina de poliéster aromática cristalina no se desvíe de la escala de 130 a 180 °C. La resina de poliéster aromática cristalina que se utiliza en la presente invención se produce mediante una reacción de policondensacíón, de tal manera que el contenido total de la unidad IPA y/o la unidad CHDM está 20 dentro de una escala de 0.5 a 10 % en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. La resina de poliéster aromática cristalina de la presente invención también se puede producir formulando: (1) Una resina de poliéster aromática cristalina que tiene una temperatura máxima de cristalización más baja de 130 °C (resina en la cual el contenido de la unidad IPA y/o unidad CHDM es, por ejemplo, más bajo de 0.5 % en peso), y ^ 5 (2) Al menos uno seleccionado del grupo consistente de una resina de poliéster aromática cristalina que tiene una temperatura máxima de cristalización de no menos de 130 °C y una resina de poliéster aromática amorfa (resina en la cual el contenido de la unidad IPA y/o unidad CHDM es, por ejemplo, de no menos de 0.5 % en peso), de tal manera que el contenido total de ^^ 10 la unidad IPA y/o unidad CHDM en la resina total está dentro de una escala de 0.5 a 10 % en peso, y mezclar las resinas bajo calor en un extrusor. De acuerdo con este procedimiento, el contenido de ambas unidades anteriores en las partículas pre-expandidas y la temperatura máxima de cristalización de las partículas pre-expandidas se pueden ajustar, controlando . 15 la cantidad de dos o más resinas de poliéster aromáticas que tienen diferentes contenidos de la unidad IPA y/o la unidad CHDM en la producción de las partículas pre-expandidas. Por lo tanto, hay una ventaja de que la temperatura máxima de cristalización de las partículas pre-expandidas se puede controlar y ajustar fácilmente en respuesta al cambio de especificaciones. -!Q Un material reciclado de una botella de PET también se puede utilizar como un tipo de la resina de poliéster aromática cristalina que se va a mezclar, lo cual es otra ventaja de la presente invención desde el punto de vista de reciclaje.

En el procedimiento anterior, las resinas respectivas preferiblemente se funden y se mezclan de manera suficiente bajo calentamiento de manera que dos o más resinas de poliéster aromáticas se convierten en una ^eación mediante la reacción de intercambio de éster entre ellas para hacer una, resina de poliéster aromática cristalina uniforme. En el caso en donde las partículas pre-expandidas se producen cortando el material extruido en espuma, el cual se produce mezclando la resina de poliéster aromática cristalina con un agente soplador en estado fundido bajo alta presión utilizando un extrusor, y la mezcla se forma en espuma mediante tO extrusión, es efectivo y se prefiere hacer una resina de poliéster aromática cristalina uniforme fundiendo y mezclando dos o más resinas de poliéster aromáticas en el extrusor mencionado anteriormente. La resina de po éster aromática cristalina uniforme se puede hacer previamente fundiendo y mezclando dos o más resinas utilizando otro aparato. %5 La traducción al japonés publicada de la Publicación Internacional del PCT para solicitud de patente No JP 06-505452, A (1994) describe que un artículo en espuma se produce solamente mediante formación en espuma por extrusión de una resina de poliéster aromática que contiene ácido isoftálico de 20% o menos. La traducción al japonés publicada de la Publicación Internacional 20 de PCT para las solicitudes de patentes No JP 05-507761 , A (1993) y No. JP 05-507762, A (1993) describen cada una que una resina de poliéster de alto peso molecular que se va a utilizar en moldeo por soplado no en espuma se produce fundiendo y mezclando una resina de poliéster aromática de bajo peso molecular que contiene una unidad IPA de 25% o menos y un aditivo para modificación, formando la mezcla en pellas y modificando las pellas. Adicionalmente, la publicación de la solicitud de patente no examinada No. JP 04-278346, A (1992) describe una película laminada sin espuma producida ^^i 5 laminando una capa de una resina de poliéster aromática que contiene de 1 a 80 moles % de ácido isoftálico en un componente de ácido carboxílico con una capa de una resina de poliéster aromática que contiene de 1 a 80 moles % de 1 ,4- cíclohexanedimetanol en un componente de diol debido a extrusión por fundición. 10 Sin embargo, ninguna de esas publicaciones describe que se utiliza una resina de poliéster aromática como partículas pre-expandidas para moldeo. Adicionalmente, ninguna de esas publicaciones describe que el contenido de ambos componentes anteriores se especifica dentro de una escala de 0.5 a 10% en peso como para asegurar buena fusión por moldeo definiendo la temperatura 15 máxima de cristalización de las partículas pre-expandidas dentro de una escala de 130 a 180 °C en peso. En la presente invención, es también una de las características constituyentes proveer un artículo en espuma moldeado que tiene excelente resistencia al calor y apariencia debido a que el contenido de los componentes 20 anteriores respectivos está especificado a 10% en peso o menos. En vista de las propiedades de fundición y mezcla en caso de producir las partículas pre-expandidas y la capacidad de moldeo en caso de moldear el artículo en espuma moldeado utilizando las partículas pre-expandidas producido, la resina de poliéster aromática cristalina que se utiliza en la presente invención tiene preferiblemente una viscosidad inherente (temperatura de medición: 35 °C, medio solvente: orto-clorofenol) de aproximadamente 0.6 a 1.5. En la presente invención, se pueden añadir los siguientes aditivos a 5 la resina de poliéster aromática cristalina. El aditivo incluye, por ejemplo, modificadores de tensión de fundición, retardadores de flama, agentes antiestáticos, pigmentos, agentes de nucleación de expansión, antioxidantes, etc., además de los agentes sopladores. Como el agente soplador, se puede utilizar cualquiera de agentes fe 10 sopladores químicos y físicos. El agente soplador químico, que se descompone a la temperatura más alta que el punto de ablandamiento de la resina de poliéster aromática, puede incluir azodicarbonamida, dinitropentametilenetetramina, hidrazoldicarbonamida, bicarbonato de sodio o similares. . 15 El agente soplador físico puede incluir, por ejemplo, hidrocarburo saturado tal como propano, n-butano, isobutano, n-pentano, isopentano, * Ciclopentano, hexano, etc.; hidrocarburo halogenado tal como cloruro de metilo, Preon®, etc.; y un compuesto de éter tal como éter dimetílico, éter metil-tert- butílico, etc. 20 Adicionalmente, se puede utilizar un gas inorgánico tal como dióxido de carbono, nitrógeno o similar, como el agente soplador. En particular, se prefieren un hidrocarburo saturado, dióxido de carbono y nitrógeno como el agente soplador.

Como el agente de nucleación de expansión, se prefiere por ejemplo, una resina de politetrafluoroetileno. Dicha resina de politetrafluoroetileno tiene un efecto capaz de producir un artículo en espuma • 4 * moldeado que tiene celdas finas y apariencia excelente. La razón es la siguiente. 5 Es decir, cuando la cantidad de la resina de politetrafluoroetileno es pequeña, se ejerce un efecto notable de refinamiento de celdas. Por otro lado, la resina de politetrafluoroetileno difícilmente acelera la cristalización de la resina de poliéster aromática cristalina. La resina de politetrafluoroetileno es una resina termoplástica en la á^ 10 cual todos los átomos de hidrógeno de polietileno están sustituidos con flúor. Entre esas resinas de politetrafluoroetileno, una resina de politetrafluoroetileno disponible comercialmente para lubricante es efectiva como el agente de nucleación de expansión en la formación en espuma mediante extrusión de la resina de poliéster aromática cristalina. La razón es que la resina . *$$ de politetrafluoroetileno disponible comercialmente para lubricante tiene las siguientes características que son diferentes que aquellas de una resina de * politetrafluoroetileno para moldeo. Una de las características es una viscosidad de fundición. Es decir, incluso cuando se realiza una llamada prueba de índice de fusión en la cual una 20 resina de politetrafluoroetileno que se calienta a una temperatura de 340 °C se extruye a través de una boquilla que tiene un diámetro interno de 2.1 mm y una longitud de 8.0 mm bajo presión de manómetro de 2.0 MPa, la resina de politetrafluoroetileno para moldeo no fluye no fluye hacia afuera a través de la boquilla y, por lo tanto, el índice de flujo de fusión es de 0. Por otro lado, cuando la resina de politetrafluoroetileno para lubricante se extruye bajo las condiciones anteriores, la resina fluye hacia fuera a través de la boquilla y exhibe un flujo de no menos de 1.0 g. Es decir, se prefieren más aquellas que tienen 5 características para asegurar el índice de flujo de fundición de no menos de 1.0. La cantidad de la resina de politetrafluoroetileno añadida está preferiblemente dentro de una escala de aproximadamente 0.005 a 0.1 partes en peso basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. Cuando la cantidad está dentro de esta escala, no solamente funciona la resina ^ 0 de politetrafluoroetileno de manera efectiva como el agente de nucleación de expansión para la resina de poliéster aromática cristalina, sino que también difícilmente ejerce una influencia sobre la cristalización de la resina de poliéster aromática cristalina. En el caso en donde la resina de politetrafluoroetileno se añade a la . 15 resina de poliéster aromática cristalina en la cantidad dentro de la escala anterior, no solamente se ejerce el efecto de mejorar la tensión de fundición de la resina de poliéster aromática cristalina fundida sobre la formación en espuma ^? mediante extrusión en la producción de las partículas pre-expandidas, para mejorar por lo tanto la estabilidad de la formación en espuma mediante 20 extrusión, sino que también se evita el colapso debido a que las membranas de celda son muy delgadas en la refinación de las celdas, haciendo posible por lo tanto formar celdas finas y buenas. Por lo tanto, este caso es una de las modalidades más preferidas.

La resina de politetrafluoroetileno se añade más preferiblemente en la cantidad dentro de una escala de 0.007 a 0.08 partes en peso, y . « particularmente de 0.009 a 0.06 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. 5 En el procedimiento de añadir la resina de politetrafluoroetileno, se pueden utilizar aquellas preparadas solamente mediante combinación en seco con la resina de poliéster aromática cristalina como un material para formación en espuma mediante extrusión. Para mejorar adicionalmente las propiedades de dispersión, k Í0 también se prefiere utilizar el estado de un lote maestro utilizando la resina de poliéster aromática cristalina. El lote maestro se puede producir mezclando mediante fundición una resina, tal como la misma resina de poliéster aromática cristalina como un componente principal de las partículas pre-expandidas o resina de poliéster * 15 aromática cristalina que tiene la compatibilidad con la resina de politetrafluoroetileno utilizando un extrusor, y formando en pellas utilizando un formador de pellas. En la presente invención, se puede añadir resina de poliolefina tal como resina de polipropileno, una resina de elastómero termoplástico tal como 20 resina de elastómero de poliéster, resina de policarbonato, resina de ionómero o similar, a la resina de poliéster aromática cristalina en tanto que no se ejerza una gran influencia sobre la cristalinidad o la velocidad de cristalización.

Las partículas pre-expandidas se producen mediante material extruido en espuma (espuma) de la resina de poliéster aromática cristalina y eortando la espuma resultante en partículas. Como se describe anteriormente, el paso de impregnar la resina de ^ poliéster aromática cristalina con el agente soplador se elimina para ahorrar por lo tanto el tiempo, costo y trabajo y, al mismo tiempo, la cristalinidad de las partículas pre-expandidas se disminuye adicionalmente, haciendo posible por lo tanto mejorar la fusión entre las partículas pre-expandidas en el moldeo por cavidad. Es decir, las partículas pre-expandidas se producen mezclando la .10 resina de poliéster aromática cristalina con un agente soplador en estado fundido bajo alta presión, conduciendo la formación en espuma mediante extrusión de la mezcla para obtener un material extruido en espuma, y cortando el material extruido en partículas. El extrusor no está limitado específicamente y es normalmente un t, 15 extrusor de un solo tornillo o extrusor de doble tornillo que se utiliza en este tipo de formación en espuma mediante extrusión. El extrusor también puede ser un extrusor tipo en serie conectado con esos extrusores, pero es preferiblemente un extrusor que tiene suficiente capacidad de extrusión y mezcla. Como un dado para el extrusor, por ejemplo, se pueden utilizar 20 varios dados. Ejemplos de los mismos incluyen dado circular, dado plano, dado de boquilla, y dado de boquillas múltiples equipado con una pluralidad de boquillas. Al utilizar esos dados, se puede hacer material extruido en espuma que tiene varias formas tales como lámina, placa, hebra, etc.

- * Para proporcionar una forma predeterminada al material extruido en espuma, se puede utilizar el siguiente procedimiento. Por ejemplo, una espuma cilindrica se extruye a través de un dado ^É ¿. cifcular y se transfiere sobre un mandril cilindrico enfriado o de temperatura 5" controlada. Después de enfriamiento, su material extruido en espuma se corta y se extiende para obtener una lámina de espuma. Los otros procedimientos ¡ncluyen, por ejemplo un procedimiento de un material extruido en espuma a través de un dado de boquilla o dado de boquillas múltiples en forma de una hebra. Esta espuma tipo hebra preferiblemente se enfría al aire o se enfría al agua, o se enfría utilizando un aparato de enfriamiento de temperatura controlada. En cualquier procedimiento, se debe evitar el avance indeseado de la cristalización enfriando tan rápidamente como sea posible después de extruir la espuma. - 15 Las partículas pre-expandidas que se obtienen mediante el corte adecuado de la lámina de espuma producida de esta manera están en forma de cuadros o astillas. Las que se obtienen cortando la espuma tipo hebra son generalmente partículas pre-expandidas cilindricas. La espuma se puede enfriar y cortarse a tiempo. 20 Por ejemplo, la espuma extruida a través de dado se corta en partículas que tienen una forma y tamaño predeterminados utilizando un formador de pellas después de enfriamiento mediante agua al momento f arbitrario de formación en espuma o después de completar la formación en s« espuma. La espuma extruida a través de un dado, inmediatamente antes o después de completar la formación en espuma, también se puede enfriar 5 ^ inmediatamente después del corte. La espuma extruida en forma de una lámina también se puede * cortar utilizando un triturador o desmenuzador después de enrollarla en forma de rollo utilizando un enrrollador. El tamaño de las partículas pre-expandidas producidas de esta manera es preferiblemente de 0.5 a 5 mm en un diámetro de partícula promedio. Como se describe anteriormente, las partículas pre-expandidas pueden estar en forma general de un cilindro, cuadrado o astilla. Entre ellas, se prefiere en particular una forma generalmente cilindrica. Esta razón es como sigue. Es decir, en el caso de moldeo, la cavidad de moldeo formada cerrando el • 15 molde para moldear equipado con miembros de molde macho y hembra descrito enseguida se puede llenar con las partículas pre-expandidas de manera más uniforme. El artículo en espuma moldeado producido mediante un llenado uniforme con las partículas pre-expandidas puede exhibir excelente resistencia mecánica. 20 Ya se ha descrito que las partículas pre-expandidas generalmente cilindricas se producen exclusivamente cortando la hebra de espuma, que se obtiene mediante formación en espuma mediante extrusión, en partículas que tienen un tamaño arbitrario. Se ha descubierto como resultado de la prueba que la tensión de fundición de la resina de poliéster aromática cristalina se controla al valor dentro de la escala de 0.7 a 3 g, más preferiblemente, en el caso en donde la espuma tipo hebra se produce mediante formación en espuma mediante extrusión. De manera convencional, se piensa que es necesario que la tensión de fundición se debe incrementar a 18.21 g como para formar la resina de poliéster aromática cristalina en una lámina o tarjeta mediante formación en espuma mediante extrusión ("DEVELOPMENT OF POLYETHYLENE TEREPHTHALATE FOAM", ANTEC'93, colección del resumen II, página 1257). Por consiguiente, este descubrimiento es también de una nueva técnica descubierta de manera inesperada mediante la presente invención. La tensión de fundición de la resina de poliéster aromática cristalina es preferiblemente de 0.9 a 2.5 g, y más preferiblemente de 1.0 a 2.0 g. Para controlar la tensión de fundición de la resina de poliéster aromática cristalina al valor dentro de la escala anterior, se puede utilizar un procedimiento de añadir un modificador de tensión de fundición. Como el modificador de tensión de fundición, por ejemplo, se puede utilizar compuesto de epoxi tal como ftalato de glicidilo, anhídrido ácido tal como dianhídrido piromelítico, y compuesto de metal del grupo la o lia tal como carbonato de sodio sólo o en combinación. La cantidad del modificador de tensión de fundición añadido varía dependiendo del tipo del modificador utilizado, pero es generalmente de aproximadamente 0.05 a 1.0 partes en peso, preferiblemente de 0.06 a 0.5 partes en peso, y particularmente preferiblemente de aproximadamente 0.08 a \ * Y 0.3 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. La tensión de fundición de la resma de poliéster aromática ¿cristalina se puede controlar dentro de la escala anterior añadiendo el modificador de tensión de fundición en la cantidad dentro de esta escala. '* § La mezcla, que se obtiene fundiendo y mezclando previamente la * ' resina de poliéster aromática cristalina y el modificador de tensión de fundición en una relación predeterminada para controlar por lo tanto la tensión de fundición dentro de la escala predeterminada anterior, se puede cargar en el extrusor 7 como un material para producción. Debido a que la tensión de fundición se AlD puede controlar ligeramente confirmando el estado de producción de las partículas pre-expandidas, ambos materiales también se pueden cargar por separado en el extrusor sin fundir y mezclar previamente. El diámetro de celda promedio de las partículas pre-expandidas generalmente cilindricas se controla preferiblemente dentro de una escala de - 15 aproximadamente 0.05 a 0.8 mm. Cuando el diámetro de celda promedio es más pequeño que la escala anterior, la pared de celda se vuelve demasiado delgada, para ejercer por consiguiente una influencia dañina sobre la capacidad de formación en espuma. Por otro lado, cuando el diámetro de celda promedio excede la 20 escala anterior, el diámetro de celda se vuelve demasiado grande, para ejercer por consiguiente una influencia dañina sobre la apariencia.

El diámetro de celda promedio de las partículas pre-expandidas es preferiblemente de aproximadamente 0.1 a 0.7 mm, y más preferiblemente de aproximadamente 0.15 a 0.6 mm, dentro de la escala anterior. # La cristalinidad de las partículas pre-expandidas se controla 5 preferiblemente a aproximadamente 8% o menos como para obtener un artículo en espuma moldeado que tiene excelente fusión entre las partículas pre- expandidas y excelente resistencia mecánica, y un artículo en espuma moldeado laminado que tiene excelente fusión entre el artículo en espuma moldeado y una película o lámina, y buena apariencia y buena resistencia mecánica en caso de á^ 10 moldeo por cavidad. La cristalinidad de las partículas pre-expandidas es preferiblemente de aproximadamente 1 a 7%, y más preferiblemente de aproximadamente 1 a 6%, dentro de la escala anterior. La cristalmidad (%) se determinó a partir de una cantidad de calor * 15 de cristalización en frío y una cantidad de calor de fusión, que se midieron de acuerdo con el procedimiento de medición definido en el estándar japonés industrial No. JIS K7121.?987 utilizando una calorimetría de evaluación diferencial (DSC) de la misma manera que en la medición de la temperatura máxima de cristalización descrita anteriormente, mediante la siguiente ecuación: 20 Cristalinidad (%) = (Cantidad de (Cantidad de calor de calor de fusión por cristalización mol) en frío por mol) (Cantidad de calor de fusión por mol de x 100 resina PET cristalizada perfecta) La cantidad de calor de fusión por mol de la resina PET cristalizada perfecta en la ecuación se estableció a 26.9 kJ debido a la descripción de Polymer Data Handbook (expedido por Baifukan). Específicamente, una cantidad predeterminada de las partículas pre-expandidas como una muestra medida se colocó en un contenedor de medición de la DSC y la cantidad de calor de cristalización en frío y la cantidad de calor de fusión se midieron con calentamiento a una velocidad de calentamiento de 10 °C/min. La cristalinidad de las partículas pre-expandidas se determinó a partir de los resultados de medición en base a la ecuación anterior. En la presente invención, la densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas está controlada dentro de una escala de 0.01 a 1.0 g/cm 3 como para obtener un artículo en espuma moldeado que es de peso ligero y es superior en resistencia mecánica, resistencia al calor, propiedades aislantes, propiedades de amortiguamiento y resistencia química.

Cuando la densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas es más baja que la escala anterior, la densidad aparente del artículo en espuma moldeado producido se vuelve demasiado baja y, por consiguiente, la resistencia mecánica, la resistencia al calor y las propiedades de amortiguamiento se vuelven insuficientes. Por otro lado, cuando la densidad volumétrica excede la escala anterior, no se puede obtener un artículo en espuma moldeado de peso ligero y la resistencia al calor y las propiedades de amortiguamiento se vuelven insuficientes. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas es preferiblemente de aproximadamente 0.03 a 0.8 g/cm3, y más preferiblemente de aproximadamente 0.04 a 0.6 g/cm3, dentro de la escala anterior. i? Para producir un artículo en espuma moldeado de peso ligero adicional, la densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas es preferiblemente de manera particular de no más de 0.1 g/cm3, dentro de la escala de 0.01 a 1.0 g/cm3. En el caso en donde se producen partículas pre-expandidas que 15 tienen una densidad volumétrica comparativamente baja, de no más de 0.1 g/cm3, las partículas pre-expandidas producidas mediante el procedimiento descrito anteriormente se deben impregnar con un gas bajo presión y las partículas pre-expandidas impregnadas se deben someter a expansión mediante calentamiento, para controlar por consiguiente la densidad volumétrica a un valor 20 bajo. El paso de expansión (pre-expansión) se puede repetir dos o más veces con la condición de que la cristalinidad no exceda de 8%. En el paso de pre-expansión, por ejemplo, se pueden utilizar varios gases en forma de un gas a temperatura normal bajo presión normal, tal como , -í¡ nitrógeno, gas de dióxido de carbono, helio, neón, argón, oxígeno, aire y una mezcla de los mismos. En la impregnación de fase de vapor para impregnar las partículas pre-expandidas con el gas anterior, la presión de impregnación es de 0.1 a 10 5 MPa (presión manométrica), preferiblemente de 0.2 a 7 MPa (presión manométrica), y particularmente de 0.3 a 5 MPa (presión manométrica). El tiempo de impregnación varía dependiendo del tipo de gas, pero es de aproximadamente 15 minutos a 48 horas, preferiblemente de 30 minutos a 24 horas, y particularmente de aproximadamente 1 a 12 horas. La temperatura es ja± 10 preferiblemente de no más de 60 °C como para evitar que la cristalinidad de las partículas pre-expandidas se incremente. En el caso en donde las partículas pre-expandidas impregnadas con el gas están en partículas pre-expandidas, por ejemplo, se puede utilizar aire caliente, agua caliente, vapor, aceite caliente, gas caliente, etc., como un medio , 15 de calentamiento. En vista de buen manejo de las partículas pre-expandidas después de la pre-expansión y la eficiencia de la expansión, se prefiere el aire caliente, agua caliente o vapor. ^r El paso de pre-expansión es adecuado para la producción de las partículas pre-expandidas que tienen una densidad volumétrica de no más de 20 0.1 g/cm3 (referido como "partículas pre-expandidas secundarias"). De acuerdo con esto, incluso en el caso en donde la densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas antes de la pre-expansión (referido como "partículas pre- Jh expandidas primarias") es más alta de 0.1 g/cm3, la densidad volumétrica se puede controlar más baja llevando a cabo el paso de pre-expansión. Finalmente, una relación de celda abierta de las partículas pre- if expandidas que se utilizan en el moldeo (partículas pre-expandidas primarias, 5 partículas pre-expandidas secundarias) es preferiblemente de 5 a 35%. Cuando la relación de celda abierta de las partículas pre- expandidas excede de 35%, se ejerce una influencia perjudicial sobre el moldeo, algunas veces, y hay temor de que no se pueda producir un buen artículo en espuma moldeado. 10 Por otro lado, cuando la relación de celda abierta es de no más de 5%, hay temor de que se incremente el encogimiento de un artículo en espuma moldeado al removerse del molde. Por el contrario, cuando se utilizan las partículas pre-expandidas que tienen una relación de celda abierta dentro de una escala de 5 a 35%, se 15 puede inhibir el encogimiento al removerse del molde y la apariencia no se vuelve deficiente debido a la generación de arrugas sobre la superficie del artículo en espuma moldeado. De acuerdo con esto, están particularmente adecuados para utilizarse como partes industriales para las que se requiere alta exactitud dimensional. 20 La relación de celda abierta es particularmente preferiblemente de no más de 30% dentro de la escala anterior. El diámetro de celda promedio de las partículas pre-expandidas se puede controlar mediante un procedimiento de añadir el agente de nucleación de y expansión tal como politetrafluoroetileno a la resina de poliéster aromática cristalina como se describe anteriormente y un procedimiento de controlar una velocidad de esfuerzo cortante durante la extrusión a través de un dado. De acuerdo con el último procedimiento, la relación de celda abierta de las 5 partículas pre-expandidas también se puede controlar. En el caso en donde el diámetro de celda promedio de las partículas pre-expandidas se ajusta mediante el último procedimiento, la celda se vuelve más pequeña conforme la velocidad de esfuerzo cortante se vuelve más grande. Cuando la velocidad de esfuerzo cortante es demasiado grande, la 10 resina fundida es de fundición fracturada, lo cual no se prefiere. Específicamente, la velocidad de esfuerzo cortante se controla preferiblemente de 3000 a 30000 sec"1, más preferiblemente de 4000 a 25000 sec"1, y particularmente preferiblemente de aproximadamente 5000 a 20000 sec" como para controlar una tensión de fundición a aproximadamente 0.7 a 3 g = 15 como se describe anteriormente. De esta manera, el diámetro de celda promedio y la relación de celda abierta de las partículas pre-expandidas generalmente cilindricas se controla dentro de la escala preferida.

Artículo en espuma moldeado. 20 Para producir el artículo en espuma moldeado de la presente invención utilizando las partículas pre-expandidas anteriores, se utiliza preferiblemente un procedimiento de llenar una cavidad de molde que corresponde a la forma del artículo en espuma moldeado, que se forma cerrando ffß. miembros de molde macho y hembra no a prueba de gas de un molde para moldeo por cavidad, con las partículas pre-expandidas, e introduciendo vapor como un medio de calentamiento conduciendo de esta manera el moldeo. • Como el medio de calentamiento, por ejemplo, se puede utilizar aire 5 caliente, además del vapor, pero el vapor es más efectivo para conducir el moldeo de manera eficiente. En el caso en donde el moldeo se conduce utilizando vapor, el moldeo se puede conducir utilizando una máquina de moldeo para propósitos generales. Después de llenar la cavidad con las partículas pre-expandidas, el J?L*1Ü aire entre las partículas pre-expandidas se descarga hacia afuera (la operación de evacuación del otro molde también se puede llevar a cabo en este caso) introduciendo vapor desde uno de los moldes a la cavidad bajo baja presión (por ejemplo de 0.01 a 0.05 MPa (presión manométrica)). Entonces, se produce el artículo en espuma moldeado incrementando la presión del vapor que será - 15 introducido desde ambos moldes (por ejemplo de 0.02 a 0.10 MPa (presión manométrica)), es decir, el moldeo de las partículas pre-expandidas. Una fuerza de expansión de las partículas pre-expandidas en el moldeo se mejora manteniendo las partículas pre-expandidas en un tanque cerrado que contiene un gas inorgánico tal como gas de dióxido de carbono, 20 nitrógeno, helio, etc., bajo presión en una atmósfera de gas, haciendo posible por lo tanto obtener un buen artículo en espuma moldeado, que es una modalidad preferida.

La relación de fusión entre las partículas pre-expandidas del artículo en espuma moldeado obtenido de esta manera es preferiblemente de no menos de 40%, más preferiblemente no menos de 50%, y particularmente preferiblemente no menos de 60%. El artículo en espuma moldeado que tiene su relación de fusión de no menos de 60% es particularmente superior en apariencia y resistencia mecánica. El artículo en espuma moldeado, del cual la cpstalinidad se controla preferiblemente a 15% o más, más preferiblemente de 20 a 40%, tiene excelente resistencia al calor. ' i" El artículo en espuma moldeado de esta invención tiene excelente estabilidad dimensional. El artículo en espuma moldeado de la presente invención se puede utilizar nuevamente después de usarse en varios propósitos como se describe anteriormente. Al reutilizar el artículo en espuma moldeado, se hace posible 15 contribuir a reutilizar de manera efectiva los recursos y reducir el desperdicio y reducir el costo del artículo en espuma moldeado.

Artículo en espuma moldeado laminado. El artículo en espuma moldeado laminado de la presente invención, 20 que se produce laminando el artículo en espuma moldeado con una película o lámina de la resina de poliéster aromática debido a fusión por calor sin utilizar un adhesivo, es una de las modalidades más preferidas.

•. Descrito en detalle, las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina que tienen una temperatura máxima de cristalización de 130 a 180 °C exhiben no solamente buena fusión entre las partículas pre-expandidas en el moldeo por cavidad, sino también excelentes 5 propiedades de adhesión a la película o lámina de la resina de poliéster aromática con el moldeo. El procedimiento de moldeo del laminado comprende cerrar miembros macho y hembra en el estado en donde una cavidad de molde que corresponde a la forma del artículo en espuma moldeado, que se forma cerrando 10 miembros de molde macho y hembra de un molde para moldeo, está previamente equipada con una película o lámina de una resina de poliéster aromática, llenado la cavidad del molde con partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de la presente invención, e introduciendo un medio de calentamiento tal como vapor para llevar a cabo por lo tanto el moldeo • 15 del artículo en espuma moldeado y para laminar integralmente el material de moldeo con la película o lámina debido a fusión por calor (procedimiento de laminación de moldeado). De manera alternativa, se puede utilizar un procedimiento de elaborar previamente un artículo en espuma moldeado a partir de partículas pre- 20 expandidass mediante moldeo, y laminar integralmente el artículo en espuma moldeado con la película o lámina mediante fusión con calentamiento utilizando una prensa caliente o rodillo caliente a la temperatura de no menos de 130°C, preferiblemente no menos de 140°C, pero el procedimiento de laminación de moldeado anterior se prefiere debido a que el procedimiento anterior que utiliza la prensa caliente o rodillo caliente no es adecuado para un artículo en espuma moldeado con resistencia al calor. Enseguida, se describirán las condiciones de producción utilizando vapor como el medio de calentamiento del procedimiento de laminación del moldeado. En el caso en donde el moldeo se conduce utilizando vapor, la cavidad del molde se llena con las partículas pre-expandidas en un estado en donde la cavidad del molde ya está equipada con una película o lámina de una resina de poliéster aromática. Entonces, el aire entre las partículas pre- expandidas se descarga hacia afuera introduciendo vapor en la cavidad desde uno de los moldes bajo baja presión (por ejemplo de 0.01 a 0.05 MPa (presión manométrica)). Entonces, la presión de vapor que se va a introducir se incrementa (por ejemplo de 0.04 a 0.1 MPa (presión manométrica)) y el vapor se introduce en la cavidad desde ambos moldes para moldear por lo tanto las partículas pre-expandidas, y para fusionar las partículas pre-expandidas una con otra y fusionar las partículas pre-expandidas con la película o lámina. Cuando el artículo en espuma moldeado laminado resultante se mantiene a temperatura de no menos de 90°C, preferiblemente de 90°C a la temperatura más baja que la temperatura de moldeo anterior, durante 60 a 1200 segundos, se acelera la cristalización del artículo en espuma moldeado y la película o lámina, haciendo posible por lo tanto mejorar la resistencia al calor del artículo en espuma moldeado laminado. Cuando el artículo en espuma moldeado laminado se mantiene a la temperatura en donde la cristalinidad del artículo en espuma moldeado y la película o lámina excede de 20%, se puede impartir excelente resistencia al calor al artículo en espuma moldeado laminado. á^. Un artículo en espuma moldeado laminado se obtiene después de 5 mantenimiento a la temperatura anterior, seguido finalmente por enfriamiento y remoción adicional del molde. Como las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina utilizado en este caso, por ejemplo, las partículas pre- expandidas que tiene una temperatura máxima de cristalización de 130 a 180°C, ; 10 preferiblemente de 132 a 170°C, más preferiblemente de 135 a 160°C, y una cristalinidad de 1 a 8% exhibe buenas propiedades de capacidad de moldeo y adhesión. Una película o lámina amorfa y/o una película o lámina cristalina que será laminada en esta invención debe tener una cristalinidad de no más de 15 15%. Debido a que el artículo en espuma moldeado laminado tiene resistencia al desprendimiento prácticamente excelente, se puede obtener específicamente una resistencia al desprendimiento de no menos de 5 N/25 mm. En vista de características tales como resistencia mecánica, resistencia al calor, resistencia a químicos, capacidad de impresión, etc., una 2€ película o lámina que contiene, como un componente principal, PET sintetizado medíante la reacción de policondensación entre ácido tereftálico como ácido dicarboxílico y etilenglicol como diol, se utiliza preferiblemente como la película o lámina de la resina de poliéster aromática.

Como la película o lámina, por ejemplo, también se prefiere una resina utilizada en las partículas pre-expandidas de la presente invención. La película o lámina preferiblemente tiene una cristalinidad de no • más de 15%. La razón es como se describe anteriormente. La película o lámina 5 formada a partir de una así llamada resina de poliéster aromática amorfa que tiene una cristalinidad de 0% también se puede utilizar. Para obtener un artículo en espuma moldeado laminado resistente al calor, se prefiere una película o lámina de poliéster aromática cristalina. La película o lámina tiene preferiblemente un grosor de 50 µm a 1 « ? mm. Se puede utilizar una película o lámina producida mediante formación por extrusión. Como la lámina, también se puede utilizar una lámina en espuma. La lámina en espuma tiene preferiblemente un grosor de 0.5 a 3 mm y una cristalinidad de no más de 15%. Como se describe anteriormente en detalle, de acuerdo con la * 1$ presente invención, se ejerce tal efecto específico de operación/manipulación, que se obtienen nuevas partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina, que son superiores en fusión entre las partículas pre- expandidas en el moldeo, un artículo en espuma moldeado formado de las partículas pre-expandidas, que es superior en fusión entre las partículas pre- 20 expandidas y resistencia mecánica y también es superior en apariencia, y un buen material de moldeo laminado en el cual el artículo en espuma moldeado y una película o lámina están laminados adhiriéndose firmemente uno a otro.

EJEMPLOS Las ventajas de la presente invención se describirán en detalle jk mediante los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos. • • 5 Cualquiera de las siguientes mediciones se condujo bajo un entorno de medición de una temperatura de 23°C ± 2°C y una humedad de 50 ± 5% HR de acuerdo con el estándar industrial japonés No. JIS K7100.?98? "Estándar Atmospheres for Conditioning and Testing of Plastics". La temperatura máxima de cristalización de las partículas pre- Jte? expandidas, y la cristalinidad de las partículas pre-expandidas, película, lámina y artículo en espuma moldeado se determinaron a partir de los resultados medidos de acuerdo con el procedimiento de medición definido en el estándar industrial japonés No. JIS K7121.1987 como se describe anteriormente. El contenido de la unidad IPA y/o la unidad CHDM en la resina de * 15 poliéster aromática cristalina, y la tensión de fundición de la resina se midieron mediante los siguientes procedimientos, respectivamente.

Medición de contenido de unidad IPA. Después de pesar aproximadamente 100 mg de una muestra en 20 una taza de teflón resistente a la presión, se añadieron 10 ml de sulfóxido de dimetilo para análisis de absorción espectroquímica fabricado por Wako Puré Chemical Industries, Ltd., y 6 ml de una solución 5N hidróxido de sodio-metanol. Entonces, la taza de teflón resistente a la presión se puso en una taza de calentamiento resistente a la presión fabricada de SUS y, después de sellar de manera segura la taza, se condujo calentamiento a 100 °C durante 15 horas. Entonces la taza de calentamiento resistente a la presión después de calentamiento se enfrió a temperatura ambiente, la taza de teflón resistente a la presión que se enfrió completamente se removió y los contenidos en la taza se transfirieron a un vaso de precipitado de 200 ml. Se añadió agua destilada en cantidad de hasta 150 ml. Después de confirmar que los contenidos se han disuelto completamente, la solución se neutralizó con ácido clorhídrico dentro de una escala de pH 6.5 a 7.5. Después de completar la neutralización, la solución se diluyó a 200 ml con agua destilada y entonces la solución diluida se diluyó diez veces adicionales con agua destilada y la solución resultante se recogió como una solución de muestra. Utilizando esta solución de muestra y una solución estándar de ácido isoftálico, se condujo la medición bajo las siguientes condiciones mediante un aparato de cromatografía líquida de alto rendimiento (HPLC). Como la solución estándar de ácido isoftálico, se utilizaron aquellas preparadas disolviendo un reactivo de ácido ¡softálico fabricado por Tokio Kasei Kogyo Co., Ltd., con agua destilada. Instrumento: Waters HPLC LC-Módulo 1. Columna: Inertsil ODS-2 fabricada por GL Co., 5 µm (4.6 x 250). Temperatura de columna: 23 ± 2°C. Temperatura de bomba: 23 ± 2°C.

" Eluyente: 0.1 % ácido fosfórico/acetonitrilo = 80/20.

Velocidad de flujo: 0.5 ml/min. Tiempo de corrida: 50 minutos.

Cantidad que será vertida: 50 µl.

Detección: UV-210 nm. Entonces, se hizo una curva de calibración mediante un plano del área máxima de ácido isoftálico obtenido de la solución estándar como el eje X contra la concentración como eje Y. Utilizando la curva de calibración resultante, se calculó la concentración de ácido isoftálico (µg/ml) en la solución de muestra. k El contenido de la unidad IPA (% en peso) en la resina de poliéster aromática cristalina se calculo a partir de la concentración anterior utilizando la siguiente ecuación: Contenido de unidad IPA (% en peso) = {Concentración de ácido isoftálico (µg/ml)} 15 {Peso de muestra (mg)} x 159.05 Medición de contenido de unidad CHDM: Después de pesar aproximadamente 100 mg de una muestra en una taza de teflón resistente a la presión, se añadieron 10 ml de sulfóxido de 20 dimetilo para análisis de absorción espectroquímica fabricado por Wako Puré Chemical Industries, Ltd., y 6 ml de una solución 5N hidróxido de sodio-metanol.

Entonces, la taza de teflón resistente a la presión se puso en una taza de calentamiento resistente a la presión fabricada de SUS y, después de sellar de manera segura la taza, se condujo calentamiento a 100 °C durante 15 horas.

Entonces la taza de calentamiento resistente a la presión después de calentamiento se enfrió a temperatura ambiente, la taza de teflón resistente a la presión que se enfrió completamente se removió y los contenidos en la taza se transfirieron a un vaso de precipitado de 100 ml. Se añadió reactivo garantizado en cantidad de hasta 70 ml. Después de confirmar que los contenidos se han disuelto completamente, la solución se neutralizó con ácido clorhídrico dentro de una escala de pH 6.5 a 7.5. Después de completar la neutralización, la solución se diluyó a 100 ml con acetona de reactivo garantizado y entonces la solución diluida se diluyó diez veces adicionales con acetona de reactivo garantizado y la solución resultante se recogió como una solución de muestra. Esta solución de muestra y una solución estándar de 1 ,4- ciclohexanedimetanol se pesaron por separado en un tubo de centrífuga de 10 ml. Después de que el solvente se evaporó a sequedad con centrifugación, se añadieron 0.2 ml de un agente de TMS fabricado por Tokio Kasei Kogyo Co., Ltd., y el calentamiento se condujo a 60 °C durante 1 hora. Utilizando un aparato de cromatografía de gas (GC), se midió el líquido después de calentamiento bajo las siguientes condiciones. Instrumento: Perkin Elmer GC AutoSystem. Columna: DB-5 (0.25 mm o X 30 m X 0.25 µm). Temperatura de horno: 100 °C (2 minutos). R1- 200 °C - R2 - 320 °C (5 minutos). Velocidad de calentamiento: R1 = 10°C/min., R2=40°C/min. f *" Tiempo de corrida: 20 minutos. Temperatura de inyección: 300 °C.

Detector: FID (300 °C).

Presión de gas: 1.26 kg/cm2. Entonces, se hizo una curva de calibración mediante un plano del área máxima de 1 ,4-ciclohexanedimetanol obtenido de la solución estándar como el eje X contra la concentración como eje Y. Utilizando la curva de calibración resultante, se calculó la concentración de 1 ,4-ciclohexanedimetanol (µg/ml) en la solución de muestra. p O El contenido de la unidad CHDM (% en peso) en la resina de poliéster aromática cristalina se calculó a partir de la concentración anterior utilizando la siguiente ecuación: Contenido de unidad CHDM (% en peso) = {Concentración de 1 ,4-ciclohexanedimetanol (µg/ml)} 15 {Peso de muestra (mg)} x 98.62 Medición de tensión de fundición. Muestras para medición: Mientras se mantienen las condiciones para elaborar las partículas pre-expandidas en el extrusor, se produjeron las 20 muestras para medición teniendo pellas no en espuma bajo condiciones en las que el vertido del agente soplador ha terminado. Las pellas no en espuma se midieron después de remover el agua secando bajo presión reducida en un secador al vacío a 110°C durante 24 horas.

Aparato de medición: Capilógrafo PMD-C (fabricado por Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.). Temperatura: 270°C. Tiempo de pre calentamiento: cinco minutos. Forma del capilar: 1.0 mm de diámetro, 20 mm de longitud y ángulo de entrada de 90°. Velocidad de extrusión: 300 mm/min. (velocidad de fuerza cortante: 364.8 seg-1 ). Velocidad de arrastre: 100 mm/min. J^tO La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas, la densidad aparente del artículo en espuma moldeado y la densidad aparente de la lámina en espuma se midieron mediante los siguientes procedimientos.

Medición de densidad volumétrica y de densidad aparente. 15 De acuerdo con el procedimiento definido en el estándar industral japonés No. JIS K6767.1976 "Testing Meted for Polyethylene Foams", la densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas (g/cm3), la densidad aparente del artículo en espuma moldeado (g/cm3), y la densidad de la lámina en espuma (g/cm3), se determinaron utilizando las siguientes ecuaciones respectivamente. '20 Densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas (g/cm3) = {Peso de partículas pre-expandidas (g)} {Volumen a granel de partículas pre-expandidas (cm )} 25 .

Densidad aparente de lámina en espuma (g/cm3) = {Peso de lámina en espuma (g)} {Volumen de lámina en espuma (cm3)} Densidad aparente de artículo en espuma moldeado (g/cm3) = {Peso de artículo en espuma moldeado (g)} {Volumen de artículo en espuma moldeado (cm3)} 10 La relación de celda abierta y diámetro de celda promedio de las partículas pre-expandidas se midieron mediante los siguientes procedimientos.

Medición de relación de celda abierta. 15 La relación de celda abierta (%) de las partículas pre-expandidas se determinó llevando a cabo las siguientes pruebas (1 ) a (3). (1) Medición de peso y volumen de partículas pre-expandidas. Ese midió previamente el peso de partículas pre-expandidas que se pueden cargar en una taza de muestra de un gravímetro específico de tipo de í20 comparación de aire (Modelo 1000, fabricado por Tokyo Science Co.) en volumen de aproximadamente 80% {peso A de partículas pre-expandidas (g)}.

Las partículas pre-expandidas se cargaron en la taza y la taza se estableció al gravímetro específico, y entonces se midió el volumen mediante el método de 1 - ! - 1 atmósfera {volumen B de partículas pre-expandidas 25 (g/cm3)}. . 1 í * (2) Medición de volumen aparente de partículas pre-expandidas En el estado en donde un plato de medición de una balanza electrónica (HB 3000 fabricada por YAMATO SCALE Co. Ltd.) se removió y se suspendió mediante un accesorio un contenedor elaborado de una gasa de 5 alambre, el contenedor se sumergió en agua y se midió el peso del contenedor en agua {peso C de contenedor en agua (g)}. Entonces, la cantidad total de las partículas pre-expandidas medida en el paso anterior (1 ) se cargó en el mismo contenedor y se midió el peso total del contenedor y las partículas pre-expandidas en estado sumergido en agua de •*í1 la misma manera como se describe anteriormente {peso total D en agua (g)}. Entonces, se determinó el volumen aparente E de las partículas pre-expandidas (g/cm3) mediante la siguiente ecuación: E = A + (C - D) Con la condición de que 1 g de agua se reduce al volumen de 1 - 15 cm3. (3) Relación de celda abierta. La relación de celda abierta (%) se determinó a partir de los resultados de los párrafos anteriores (1 ) y (2) mediante la siguiente ecuación: Relación de celda abierta(%) = (E - B) X 100/E 20 Medición de diámetro de celda promedio. El diámetro de celda promedio se determinó por una media aritmética del diámetro de celda promedio respectivo de la resina en la dirección * de flujo (MD), dirección de ancho (TD) y dirección de grosor (VD) determinada de acuerdo con ASTM D2842-69. La resistencia a doblez, la cantidad de deflexión y su relación de fusión del artículo en espuma moldeado se midieron mediante los siguientes procedimientos y, al mismo tiempo, la estabilidad dimensional, la resistencia al calor y la apariencia se evaluaron mediante los siguientes procedimiento.

Medición de resistencia al doblez y cantidad de deflexión. Utilizando piezas de prueba de 50mm X 100mm X 13mm de 10 tamaño elaboradas cortando el artículo en espuma moldeado, se condujo la prueba de doblez bajo las siguientes condiciones y se determinó la resistencia máxima al doblez (MPa) y la cantidad de deflexión (mm). Aparato: máquina de prueba universal Tensilon Velocidad de doblez: 50 mm/min. 15 Calibre de boquilla: cuña de presión 3.2R Base de soporte: 3.2R Distancia de alcance: 50 mm. • Medición de relación de fusión. 20 Después de que el artículo en espuma moldeado se fracturó mediante doblez en la dirección de grosor, se contó el número de todas las partículas pre-expandidas existentes sobre la superficie fracturada y el de las partículas pre-expandidas en las que ocurrió la fractura material. Entonces, se determinó su relación de fusión (%) como una indicación de la fusión entre las partículas pre-expandidas, mediante la siguiente ecuación: Relación de fusión (%) = ^ k (número de partículas pre-expandidas en las cuales ocurrió fractura 5 material) X 100 (número de todas las partículas pre-expandidas existentes sobre la superficie de las fracturas) J í Evaluación de estabilidad dimensional del artículo en espuma moldeado. La relación de encogimiento del artículo en espuma moldeado (%) al removerse de los moldes se determinó a partir de la distancia Li que corresponde a la longitud máxima del artículo en espuma moldeado de la ' 15 cavidad de moldeo y la longitud máxima L2 del artículo en espuma moldeado al removerse de los moldes mediante la siguiente ecuación. La muestra en la cual la relación de encogimiento fue de no más de 2% se clasificó como "O" (buena • estabilidad dimensional), mientras que la muestra en la cual la relación de encogimiento excedió de 2% se clasificó como "X" (estabilidad dimensional 20 deficiente). Relación de encogimiento de artículo en espuma moldeado (%) = (LÍ - L^ X I OO^ Evaluación de resistencia al calor. La resistencia al calor del artículo en espuma moldeado y del artículo en espuma moldeado laminado se evaluó de acuerdo con el estándar industrial japonés No. JIS K6767-1976. Es decir, el artículo en espuma moldeado 5 o el artículo en espuma moldeado laminado se puso en un baño a alta temperatura a 150°C y se calentó durante 22 horas. La relación de cambio dimensional (%) se determinó a partir de un valor absoluto de una diferencia entre el tamaño T3 antes de calentamiento y el tamaño T4 después de calentamiento mediante la siguiente ecuación. Entonces, la muestra en donde la 10 relación de cambio dimensional fue de no más de 2% se clasificó como "O" (buena resistencia al calor), mientras que la muestra en donde la relación de cambio dimensional excedió de 2% se clasificó como "X" (resistencia al calor deficiente). Relación de cambio dimensional (%) = r3-T4] X 100/T3 15 Evaluación de apariencia. La apariencia del artículo en espuma moldeado se observó * visualmente, y entonces la muestra en donde se reconoció fundición o encogimiento se clasificó como "X" (apariencia deficiente), la muestra en donde 20 no se reconoció fundición o encogimiento se clasificó como "O" (buena apariencia), y la muestra en donde no se reconoció fundición o encogimiento y la superficie es muy uniforme se clasificó como "®" (apariencia particularmente buena).

La resistencia al desprendimiento de la película o lámina del artículo en espuma moldeado en el artículo en espuma moldeado laminado, la uniformidad de superficie del artículo en espuma moldeado laminado, y el valor F impacto de caída de esfera que muestra la resistencia a impacto total se 5 midieron y evaluaron mediante los siguientes procedimientos, respectivamente.

Medición de resistencia al desprendimiento El artículo en espuma moldeado laminado se cortó para hacer una muestra (que tiene el mismo grosor que el del artículo en espuma moldeado ^•L 10 laminado: 20 mm) en el cual la superficie sobre la cual se ha laminado la película o lámina tiene un tamaño de 160 mm de longitud y 25 mm de ancho. Después de desprender previamente la película o lámina de esta muestra en la longitud de 100 mm antes de la medición, la resistencia al desprendimiento se midió estirando cada porción de punta del artículo en ' 15 espuma moldeado y película o lámina, los cuales se desprenden uno de otro, de la muestra en la dirección de 180°, utilizando una máquina de prueba universal Tensilon (UCT-10T, fabricada por Orientic Co.). Las condiciones de prueba son como sigue. Velocidad de estiramiento: 200 mm/min. 20 Distancia de estiramiento: 50 mm. Evaluación de uniformidad de superficie. Haciendo girar un rodillo de goma cuya superficie está recubierta uniformemente con tinta negra de impresión sobre la superficie sobre la cual la película o lámina está laminada del artículo en espuma moldeado laminado, la tinta negra de impresión de la superficie del rodillo se transfirió e imprimió sobre la superficie sobre la cual está laminada la película o lámina. Los resultados de impresión se observaron visualmente, y entonces la muestra en donde no se reconocieron puntos blancos se clasificó "O" (buena uniformidad de superficie) mientras que la muestra en donde se reconocieron algunos puntos blancos provocados por desuniformidad de la superficie se clasificó "X" (uniformidad de superficie deficiente).

Medición de valor de impacto de caída de esfera. El artículo en espuma moldeado laminado se cortó para hacer una muestra (que tiene el mismo grosor que el del artículo en espuma moldeado laminado: 20 mm) en el cual la superficie sobre la cual se ha laminado la película o lámina tiene un tamaño de 215 mm de longitud y 40 mm de ancho. Después de colocar esta muestra sobre un par de miembros de soporte dispuestos a una distancia de 155 mm en estado en donde la superficie sobre la cual la película o lámina se enfrenta hacia arriba, se dejó caer una esfera de acero que tiene un peso de 321 g sobre la muestra en una posición intermedia a la posición de ambos miembros de soporte desde una altura predeterminada. Entonces, se observó si es que la muestra se fractura o no. Esta prueba se condujo de manera repetida, excepto para cambiar la altura desde la cual cae la esfera de acero, y el valor mínimo de la altura en donde la muestra se fracturó se determinó como un valor de impacto de caída de , <?-*-!_*'" » esfera (cm), evaluando por lo tanto la resistencia del artículo en espuma moldeado laminado. Las resinas de poliéster aromática cristalinas utilizadas en los siguientes Ejemplos y Ejemplos Comparativos se listan en el Cuadro 1. CUADRO 1 10 15 20 EJEMPLO 1 75 partes en peso de una resina de No. 1 , y 25 partes en peso de «na resina de No. 2 ambas descritas en el Cuadro 1 como una resina de 5 poliéster aromática cristalina, 0.30 partes en peso de dianhidruro piromelítico como modificador, y 0.03 partes en peso de carbonato de sodio como modificador auxiliar se cargaron en un extrusor (agujero de extrusión: 65 mm, relación L/D: 35) y se mezclaron y fundieron a una revolución de tornillo de 50 rpm y a una temperatura de barril en la escala de 270°C a 290°C. 1.0 partes de ^ 1 butano (n-butano/isobutano = 7/3) como agente soplador por 100 partes de la mezcla se introdujo bajo presión en el barril del extrusor. Entonces, la mezcla en estado fundido se extruyó y se formó en espuma a través de un dado circular (hueco de dado: 0.4 mm, agujero de dado: 60 mm) conectado a la porción de punta del barril extrusor, para formar por lo * 15 tanto la mezcla fundida en una espuma tubular. La superficie interior de la espuma tubular se hizo viajar en contacto con un mandril cilindrico (con agua de enfriamiento de 20°C circulando dentro del mismo) mientras que su superficie exterior se enfrió mediante aire suministrado a través de un anillo de aire, y entonces la espuma tubular se cortó abriéndola para obtener una lámina de 20 espuma (densidad aparente: 0.2 g/cm3, grosor: 1.0 mm). La lámina de espuma resultante (material extruido en espuma) se cortó en partículas cúbicas de * aproximadamente 5mm X 3mm X 1mm para producir partículas pre-expandidas.

La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0,12 g/cm3, la cristalinidad fue de 3.6% y la temperatura máxima de cristalización fue de 135.2°C. El contenido de la unidad IPA de la resina de poliéster aromática cristalina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.4% en peso, y el ^RF contenido de la unidad CHDM fue de 0% en peso.

Las partículas pre-expandidas se cargaron en un contenedor sellado y entonces se mantuvieron durante 4 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.98 MPa. Una cavidad de molde que tiene un tamaño interior de 300 mm X • w 400 mm X 20 mm, que se formó cerrando miembros de molde macho y hembra, se llenó inmediatamente con las partículas pre-expandidas recogidas del contenedor sellado. Las partículas pre-expandidas se moldearon (expandieron y fusionaron) introduciendo vapor en la cavidad de molde a través del miembro de Y'15 molde hembra bajo presión manométrica de 0.07 MPa durante 45 segundos e introduciendo entonces vapor en la cavidad a través de ambos miembros de molde bajo presión manométrica de 0.10 MPa durante 45 segundos. Después de • mantener el estado durante 120 segundos, cuando la introducción de vapor terminó y se realizó el enfriamiento por agua, se removió un artículo en espuma 20 moldeado.

La densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.12 g/cm3. Su relación de fusión fue de 62%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.15 MPa y la cantidad de deflexión fue de 2.73 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica.

EJEMPLO 2 En la misma manera que en el Ejemplo 1 , se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 como la resina de poliéster aromática cristalina. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.12 g/cm3, la cristalinidad fue de 2.6%, y la temperatura máxima de cristalización fue de 154.3°C. El contenido de la unidad IPA de la resina de poiiéster aromática cristalina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 5.8%o en peso, y el contenido de la unidad CHDM fue de 0% en peso. El artículo en espuma moldeado resultante fue uno bueno libre de poros entre las partículas pre-expandidas y la densidad aparente fue de 0.12 g/cm3. Su relación de fusión fue de 92%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.19 MPa y la cantidad de deflexión fue de 10.6 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica.

EJEMPLO 3 En la misma manera que en el Ejemplol , se produjeron partículas ^fc pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se 5 utilizaron 85 partes en peso de la resina de No. 1 y 15 partes en peso de la resina de No. 3 ambas descritas en el Cuadro 1 se utilizaron como la resina de poliéster aromática cristalina. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.12 g/cm3, la cristalinidad fue de 4.6%, y la temperatura máxima de 10 cristalización fue de 136.7°C. El contenido de la unidad IPA de la resina de # poliéster aromática cristalina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 0% en peso, y el contenido de la unidad CHDM fue de 2.6% en peso. La densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.12 g/cm3. Su relación de fusión fue de 68%, y se exhibió fusión ' 15 aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.02 MPa y la cantidad de deflexión fue de 3.42 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. Wr En la prueba de doblez del artículo en espuma moldeado que se obtuvo en los Ejemplos 1 a 3, se examinó la superficie fracturada del artículo en 20 espuma moldeado. Como resultado, se observó que no se separaron partículas pre-expandidas de la interfaz de partículas pre-expandidas y que las partículas pre-expandidas en sí se fracturaron debido a una fuerte fuerza de fusión.

EJEMPLO 4 La lámina de espuma (densidad aparente: 0.2 g/cm3, grosor: 1.0 mm) elaborada de la misma manera que en el Ejemplo 2 antes de corte se 5 moldeó en una charola para alimentos utilizando una máquina de moldeo de placa por calentamiento. Las condiciones de moldeo fueron las siguientes. Es decir, la temperatura de la placa de calentamiento fue de 120°C y el tiempo de calentamiento fue de 4 segundos. Adicionalmente, la temperatura del molde fue de 25°C y el tiempo de moldeo fue de 6 segundos. La charola tuvo un ancho de fc 10 120 mm, una longitud de 150 mm y una profundidad de 25 mm. Suponiendo que esta charola es una ya utilizada, la charola se cortó en piezas tipo fichas de tamaño de 5mm X 3mm para obtener partículas pre-expandidass. Utilizando las partículas pre-expandidas resultantes, se obtuvo un artículo en espuma moldeado de la misma manera que en el Ejemplo 2. 15 La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.08 g/cm3, la cristalinidad fue de 2.9%, y la temperatura máxima de cristalización fue de 154.5°C. El contenido de la unidad IPA de la resina de poliéster aromática cristalina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 5.8% en peso, y el contenido de la unidad CHDM fue de 0% en peso. 20 El artículo en espuma moldeado resultante fue uno bueno libre de poros entre las partículas pre-expandidas y la densidad aparente fue de 0.08 g/cm3. Su relación de fusión fue de 90%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.00 MPa y la cantidad de deflexión fue de 8.6 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 ^? ^ En la misma manera que en el Ejemplo 1 , se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 como la resina de poliéster aromática cristalina. 10 La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.12 g/cm3, la cristalinidad fue de 9.6%, y la temperatura máxima de cristalización fue de 126.8°C. El contenido de la unidad IPA de la resina de poliéster aromática cristalina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 0% en peso, y el contenido de la unidad CHDM fue de 0% en peso. 15 La densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.12 g/cm3 pero su relación de fusión fue de 33%, y no se obtuvo fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 0.61 MPa y la cantidad de deflexión fue de 1.37 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo resistencia mecánica insuficiente. 20 Los resultados anteriores se resumen en los Cuadros 2 a 4.

Sf. X CUADRO 2 CUADRO 3 10. 15 CUADRO 4 20 EJEMPLO 5 4 » 100 partes en peso de una resina de No. 4 descrita en el Cuadro 1 como una resina de poliéster aromática cristalina, 0.3 partes en peso de dianhidruro piromelítico como modificador, y 0.03 partes en peso de carbonato de sodio como modificador auxiliar se cargaron en un extrusor (agujero de extrusión: 65 mm, relación L/D: 35) y se mezclaron y fundieron a una revolución de tornillo de 50 rpm y a una temperatura de barril en la escala de 270°C a 290°C. 1.0 partes en peso de butano (n-butano/isobutano = 7/3) como agente «10 soplador por 100 partes de la mezcla se introdujeron bajo presión en el barril del # extrusor. Entonces, la mezcla en estado fundido se extruyó y se formó en espuma a través de cada una de una pluralidad de boquillas de un dado de boquillas múltiples (15 boquillas que tienen un diámetro de 0.8 mm dispuestas en 15 línea) conectado a la porción de punta del barril del extrusor, y entonces se enfrió inmediatamente en un baño de agua de enfriamiento. La espuma fría tipo hebra resultante (material extruido en espuma) • se deshidrató de manera suficiente y entonces se cortó en piezas generalmente cilindricas utilizando un formador de pellas para producir partículas pre- 20 expandidas. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 4.8%, la temperatura máxima de cristalización fue de 135.0°C, el diámetro de i -é^da promedio fue de 0.40 mm y la relación de celda abierta fue de 10.5%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.81 g. «A t- Las partículas pre-expandidas se cargaron en un contenedor , ?-5 sellado y entonces se mantuvieron durante 4 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.49 MPa. Una cavidad de molde que tiene un tamaño interior de 300 mm X 400 mm X 20 mm, que se formó cerrando miembros de molde macho y hembra, jßHO se llenó inmediatamente con las partículas pre-expandidas recogidas del contenedor sellado. Las partículas pre-expandidas se moldearon (expandieron y fusionaron) introduciendo vapor en la cavidad de molde a través del miembro de molde hembra bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 10 segundos e introduciendo entonces vapor en la cavidad a través de ambos miembros de * 15 molde bajo presión manométrica de 0.06 MPa durante 20 segundos. Después de mantener el estado durante 120 segundos, cuando la introducción de vapor terminó y se realizó el enfriamiento por agua, se removió un artículo en espuma moldeado. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma 20 moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 70%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.28 MPa y la cantidad de deflexión fue de 7.77 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena.

EJEMPLO 6 5 En la misma manera que en el Ejemplo 5, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 como la resina de poliéster aromática cristalina y la cantidad de anhidruro de ácido 10 piromelítico como el modificador se cambió a 0.25 partes en peso. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 3.0%, la temperatura máxima de cristalización fue de 153.9°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.47 mm y la relación de celda abierta fue de 20.2%. La 15 tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.21 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue 20 de 93%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.38 MPa y la cantidad de deflexión fue de 12.5 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena. . i- 3 i EJEMPLO 7 En la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que 100 partes -?t en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 2 descrita y la 5 resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 25:75, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 1.4% en peso, contenido de unidad CHDM: 0% en peso) se utilizó como la resina de poliéster aromática cristalina, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. 10 La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en # el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como agente soplador. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 15 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 4.8%, la temperatura máxima de cristalización fue de 135.5°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.47 mm y la relación de celda abierta fue de 19.8%. La ^^ * tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.22 g. 20 Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 65%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.24 MPa ,>v* '&% * y la cantidad de deflexión fue de 6.54 mm, es decir, el artículo en espuma * moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena.

EJEMPLO 8 5 En la misma manera que en el Ejemplo 5, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 5 descrita en el Cuadro 1 como la resina de poliéster aromática cristalina. 10 La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 2.5%, la temperatura máxima de cristalización fue de 136.7°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.42 mm y la relación de celda abierta fue de 13.6%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue * 15 de 1.53 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 64%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.22 MPa 20 y la cantidad de deflexión fue de 7.00 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena.

EJEMPLO 9 En la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que 100 partes en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 3 y la resina de 5 No. 1 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 50:50, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 0% en peso, contenido de unidad CHDM: 8.6% en peso) se utilizó como la resina de poliéster aromática cristalina, y la cantidad de dianhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.35 partes en peso, se produjeron partículas A 10 pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como el agente soplador. " ' 15 La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de ^ 1.0%, la temperatura máxima de cristalización fue de 151.2°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.43 mm y la relación de celda abierta fue de 16.4%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue 20 de 1.44 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 93%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.32 MPa y la cantidad de deflexión fue dé 11.2 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena.

EJEMPLO 10 En la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que 100 partes en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 2, la resina de No. 3 y la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 10:5:85, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 0.6% en peso, contenido de unidad CHDM: 0.9% en peso) se utilizó como la resina de poliéster aromática cristalina, y la cantidad de dianhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.35 partes en peso, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como el agente soplador. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 4.5%, la temperatura máxima de cristalización fue de 136.9°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.55 mm y la relación de celda abierta fue de 25.6%. La -*• í .- . tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.02 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma t moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor 5 fue de 0.4% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 70%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.28 MPa y la cantidad de deflexión fue de 7.65 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena. 10 EJEMPLO 11 En la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que 100 partes en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 2, la resina de No. 3 y la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 15 50:25:25, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 2.9% en peso, contenido de unidad CHDM: 4.3% en peso) se utilizó como la resina de poliéster aromática cristalina, y la cantidad de dianhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.35 partes en peso, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma 20 moldeado. La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como el agente soplador. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de ¡. 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 5 3.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 148.8°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.46 mm y la relación de celda abierta fue de 19.8%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.21 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma áMf O moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 90%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue de 1.30 MPa y la cantidad de deflexión fue de 10.5 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica. La apariencia también fue buena. 15 EJEMPLO COMPARATIVO 2 ^F En la misma manera que en el Ejemplo 5, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se 20 utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 como la resina de poliéster aromática cristalina. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 9.4%, la temperatura máxima de cristalización fue de 126.3°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.52 mm y la relación de celda abierta fue de 24.3%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.12 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Sin embargo, su relación de fusión fue baja tal como de 34%. La resistencia al doblez fue de 0.72 MPa y la cantidad de deflexión fue de 1.40 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado también fue insuficiente en resistencia mecánica. La apariencia también fue deficiente.

EJEMPLO COMPARATIVO 3 En la misma manera que en el Ejemplo 5, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 6 descrita en el Cuadro 1 como la resina de poliéster aromática cristalina y la cantidad de anhidruro de ácido píromelítico como el modificador se cambió a 0.25 partes en peso. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 9.1%, la temperatura máxima de cristalización fue de 128.0°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.43 mm y la relación de celda abierta fue de 14.7%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.54 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Sin embargo, su relación de fusión fue baja tal como de 30%. La resistencia al doblez fue de 0.58 MPa y la cantidad de deflexión fue de 1.23 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado también fue insuficiente en resistencia mecánica. La apariencia también fue deficiente. 40 # EJEMPLO COMPARATIVO 4 En la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que 100 partes en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 2 y la resina de 15 No. 3 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 50:50, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 29% en peso, contenido de unidad CHDM: 8.6% en peso, amorfa) se utilizó como la resina de poliéster aromática y la cantidad de dianhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.40 partes en peso, se produjeron partículas 20 pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como el agente soplador. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 5 0%, la temperatura máxima de cristalización estuvo ausente, el diámetro de celda promedio fue de 0.45 mm y la relación de celda abierta fue de 18.9%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.27 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma # &fQ moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 2.5% y que la estabilidad dimensional fue deficiente. Su relación de fusión fue de 98%, y se exhibió fusión aceptable. La resistencia al doblez fue grande tal como 1.29 MPa pero la cantidad de deflexión fue pequeña tal como 1.88 mm, es decir, el artículo en espuma moldeado fue quebradizo. La apariencia también fue ' 15 deficiente. Los resultados anteriores se resumen en los Cuadros 5 a 7.

CUADRO 5 CUADRO 6 CUADRO 7 EJEMPLO 12 100 partes en peso de una resina de No. 7 descrita en el Cuadro 1 como una resina de poliéster aromática cristalina, 0.15 partes en peso de dianhidruro piromelítico como un modificador de tensión de fundición, y 0.03 partes en peso de carbonato de sodio como un modificador auxiliar se cargaron en un extrusor (agujero de extrusor: 65 mm, relación L/D: 35) y se mezclaron y fundieron a una temperatura de barril en la escala de 270 a 280°C. 1.10 partes en peso de butano (n-butano/isobutano = 7/3) como agente soplador por 100 partes de la mezcla se introdujeron bajo presión en el barril del extrusor. Entonces, la mezcla en estado fundido se extruyó y se formó en espuma a través de cada una de una pluralidad de boquillas de un dado de fX* * §|¡¡¡qiufll s múltiples (15 boquillas que tienen un diámetro de 0.8 mm dispuestas en linea) conectado a la porción de punta del barril del extrusor a una velocidad de corte de 10,438 seg"1 (densidad de resina fundida: 1.2 g/cm3), y entonces se k, enfrió inmediatamente en un baño de agua de enfriamiento. 5 La espuma fría tipo hebra resultante (material extruido en espuma) se deshidrató de manera suficiente y entonces se cortó en piezas generalmente cilindricas utilizando un formador de pellas para producir partículas pre- expandidas (partículas pre-expandidas primarias). La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas primarias "t fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 2.0 a 3.0 mm, la cristalinidad fue de 4.8%, la temperatura máxima de cristalización fue de 136.9°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.43 mm. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.33 g. Las partículas pre-expandidas primarias se cargaron en un " 15 contenedor sellado y entonces se mantuvieron durante 2 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.49 MPa. Entonces, las partículas pre-expandidas primarias se recogieron del contenedor sellado y se re-expandieron para producir partículas pre-expandidas secundarias mediante calentamiento con un aire caliente 20 (temperatura de soplado de aire caliente: 68°C) utilizando un pre-expansor equipado con una cuchilla de agitación.

Se confirmó que la relación de celda abierta de las partíalas pre- expandidas secundarias fue de 11.4% y la densidad volumétrica fue de 0.060 g/cm3 y la cristalinidad fue de 4.8%. ^ k Entonces, las partículas pre-expandidas secundarias se cargaron 5 en un contenedor sellado y se mantuvieron durante 4 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.49 MPa. Una cavidad de molde que tiene un tamaño interior de 300 mm X 400 mm X 20 mm, que se formó cerrando miembros de molde macho y hembra, se llenó inmediatamente con las partículas pre-expandidas secundarias recogidos jfk- 10 del contenedor sellado. Las partículas pre-expandidas secundarias se moldearon (expandieron y fusionaron) introduciendo vapor en la cavidad de molde a través del miembro de molde hembra bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 10 segundos e introduciendo entonces vapor en la cavidad a través de ambos miembros de molde bajo presión manométrica de 0.06 MPa durante 20 " 15 segundos. Después de mantener el estado durante 120 segundos, cuando la introducción de vapor terminó y se realizó el enfriamiento por agua, se removió un artículo en espuma moldeado. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma 20 moldeado resultante fue de 0.060 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.8% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 85%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia también fue buena.

EJEMPLO 13 En la misma manera que en el Ejemplo 12, excepto que se _J^_ utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 5 descrita en el Cuadro 1 como 5 la resina de poliéster aromática cristalina y la cantidad de anhidruro de ácido piromelítico como el modificador se cambió a 0.20 partes en peso, se produjeron partículas pre-expandidas primarias, partículas pre-expandidas secundarias y un artículo en espuma moldeado. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas primarias #0 fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 2.0 a 3.0 mm, la cristalinidad fue de 2.7%, la temperatura máxima de cristalización fue de 136.7°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.51 mm. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.15 g. Se confirmó que la relación de celda abierta de las partículas pre- 15 expandidas secundarias fue de 20.9% y la densidad volumétrica fue de 0.067 g/cm3 y la cristalinidad fue de 2.7%. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma • moldeado resultante fue de 0.067 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.9% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue 20 de 80%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia también fue buena. x EJEMPLO 14 En la misma manera que en el Ejemplo 12, excepto que 100 partes ^^ en peso de la resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 se utilizó como la resina de 5 poliéster aromática cristalina y la cantidad de butano (n-butano/isobutano = 7/3) como agente soplador inyectado se cambió a 1.4 partes en peso por 100 partes de la mezcla y que la cantidad de anhidruro de ácido piromelítico como el modificador se cambió a 0.25 partes en peso, se produjeron partículas pre- expandidas primarias, partículas pre-expandidas secundarias y un artículo en 10 espuma moldeado. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas primarias fue de 0.11 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 2.0 a 3.0 mm, la cristalinidad fue de 3.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 153.9°C, y el diámetro de celda promedio fue de 0.47 mm. La tensión de fundición de la resina 15 que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.21 g. Se confirmó que la relación de celda abierta de las partículas pre- expandidas secundarias fue de 15.2% y la densidad volumétrica fue de 0.055 • g/cm3 y la cristalinidad fue de 3.3%. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma 20 moldeado resultante fue de 0.055 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.9% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 94%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia también fue buena. Los resultados anteriores se resumen en los Cuadros 8 a 11.

CUADRO 8 CUADRO 9 ^ ¡ftQ * 15 CUADRO 10 fr ' 20 CUADRO 11 5 EJEMPLO 15 »10 Producción de lote maestro de resina de politetrafluoroetileno r 98 partes en peso de una resina de No. 4 descrita en el Cuadro 1 como una resina de poliéster aromática cristalina y 2 partes en peso de una resina de politetrafluoroetileno (Fluon 169J, fabricada por Ashai Glass Company 15 Ltd.) se cargaron en un extrusor (agujero de extrusor: 40 mm, relación L/D: 35) y entonces se fundieron y mezclaron bajo condiciones de una revolución de tornillo de 40 rpm y una temperatura de barril en la escala de 270 a 280°C. * Entonces, la mezcla en estado fundido y mezclado se extruyó a través de un dado de boquillas múltiples (8 boquillas que tienen un diámetro de 20 3.0 mm dispuestas en línea) conectado a la porción de punta de un barril de extrusor, y entonces se enfrió inmediatamente en un baño de agua de enfriamiento.

El material extruído, frío, tipo hebra, se deshidrató de manera suficiente y entonces se cortó en granulos generalmente pequeños utilizando un formador de pellas para producir un lote maestro de resina de politetrafluoroetileno. • 5 Producción de partículas pre-expandidas y artículo en espuma moldeado. 100 partes en peso de la misma resina de poliéster aromática cristalina que se utilizó en el lote maestro de la resina de politetrafluoroetileno ^* 10 anterior, 0.5 partes en peso del lote maestro de resina de politetrafluoroetileno, 0.29 partes en peso de dianhidruro piromelítico como un modificador, y 0.03 partes en peso de carbonato de sodio como un modificador auxiliar se cargaron en un extrusor (agujero de extrusor: 65 mm, relación L/D: 35) y se mezclaron y fundieron a una temperatura de barril en la escala de 270 a 290°C. 1.1 partes en - 15 peso de buteno (n-buteno/isobuteno = 7/3) como un agente soplador por 100 partes en peso de la mezcla se introdujeron bajo presión en el barril de extrusor. La cantidad de la resina de politetrafluoroetileno fue 0.010 partes en peso ^ basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. Entonces, la mezcla en estado fundido se extruyó y se formó en 20 espuma a través de cada una de una pluralidad de boquillas de un dado de boquillas múltiples (15 boquillas que tienen un diámetro de 1.0 mm dispuestas en línea) conectado a la porción de punta de un barril de extrusor, y entonces se enfrió inmediatamente en un baño de agua de enfriamiento.

La espuma (material extruído en espuma) fría, tipo hebra, se deshidrató de manera suficiente y entonces se cortó en piezas generalmente cilindricas utilizando un formador de pellas para producir partículas pre- expandidas. # 5 La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 5.0%, la temperatura máxima de cristalización fue de 135.0°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.20 mm y la relación de celda abierta fue de 6.7%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue Á< 10 de 1.82 g. Entonces, las partículas pre-expandidas se cargaron en un contenedor sellado y entonces se mantuvieron durante 4 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.49 MPa. Una cavidad de molde que tiene un tamaño interior * 15 de 300 mm X 400 mm X 20 mm, que se formó cerrando miembros de molde macho y hembra, se llenó inmediatamente con las partículas pre-expandidas recogidos del contenedor sellado. Las partículas pre-expandidas se moldearon (expandieron y fusionaron) introduciendo vapor en la cavidad de molde a través del miembro de molde hembra bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 20 10 segundos e introduciendo entonces vapor en la cavidad a través de ambos miembros de molde bajo presión manométrica de 0.06 MPa durante 20 segundos. Después de mantener el estado durante 120 segundos, cuando la introducción de vapor terminó y se realizó el enfriamiento por agua, se removió un artículo en espuma moldeado. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 69%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena.

EJEMPLO 16 De la misma manera que en el Ejemplo 15, excepto que 100 partes en peso de la resina de No. 5 descrita en el Cuadro 1 se utilizaron como la resina de poliéster aromática cristalina y la cantidad del lote maestro de resina de politetrafluoroetileno se cambió a 4 partes en peso, se produjeron partículas pre- expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La cantidad de la resina de politetrafluoroetileno fue de 0.077 partes en peso basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 4.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 136.7°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.23 mm y la relación de celda abierta fue de 8.5%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.70 g.

Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 65%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena.

EJEMPLO 17 De la misma manera que en el Ejemplo 15, excepto que 100 partes en peso de la resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 se utilizaron como la resina 10 de poliéster aromática cristalina, se produjeron partículas pre-expandidas para • obtener un artículo en espuma moldeado. La cantidad de la resina de politetrafluoroetileno fue de 0.010 partes en peso basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 15 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 3.1%, la temperatura máxima de cristalización fue de 153.9°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.28 mm y la relación de celda abierta fue de 8.3%. La ^B^ ' tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.75 g. 20 Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 90%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena.

EJEMPLO COMPARATIVO 5 De la misma manera que en el Ejemplo 15, excepto que 100 partes 'Wk en peso de la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 se utilizaron como la resina 5 de poliéster aromática cristalina, y ningún lote maestro de resina de politetrafluoroetileno se mezcló, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de » ^fe 9.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 127.2°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.55 mm y la relación de celda abierta fue de 8.1 %. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.85 g.

Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma 15 moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Sin embargo, su relación de fusión fue de 30%, y la fusión fue insuficiente. La apariencia también fue deficiente. Los resultados anteriores se resumen en los cuadros 12 a 14. 20 CUADRO 12 5 CUADRO 13 10 * 15 CUADRO 14 20 X EJEMPLO 18 100 partes en peso de aquella que se obtuvo mezclando una resina ?k de No. 7 y una resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso 5 de 75:25, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 2.5% en peso, contenido de unidad CHDM: 0% en peso) como una resina de poliéster aromática cristalina, 1 parte en peso de la de politetrafluoroetileno que se utilizó en el Ejemplo 15, 0.17 partes en peso de dianhidruro piromelítico como un modificador, y 0.03 partes en peso de G carbonato de sodio como un modificador auxiliar se cargaron en un extrusor (agujero de extrusor: 65 mm, relación L/D: 35) y se mezclaron y fundieron a una revolución de tornillo de 50 rpm y una temperatura de barril en la escala de 270 a 290°C. 1.1 partes en peso de butano (n-butano/isobutano = 7/3) como un agente soplador por 100 partes en peso de la mezcla se introdujeron bajo presión en el ' 15 barril de extrusor. La cantidad de la resina de politetrafluoroetileno fue de 0.020 partes en peso basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina. La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en 20 espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como agente soplador. Entonces, la mezcla en estado fundido se extruyó y se formó en espuma a través de cada una de una pluralidad de boquillas de un dado de boquillas múltiples (15 boquillas que tienen un diámetro de 1.0 mm dispuestas en ^ línea) conectado a la porción de punta del barril del extrusor, y entonces se enfrió inmediatamente en un baño de agua de enfriamiento. ^fc-"; f La espuma fría tipo hebra resultante (material extruido en espuma) - 5 deshidrató de manera suficiente y entonces se cortó en piezas generalmente cilindricas utilizando un formador de pellas para producir partículas pre- expandidas. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de ^tet0 4.0%, la temperatura máxima de cristalización fue de 138.9°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.22 mm, y la relación de celda abierta fue de 7.4% La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.8 g. Las partículas pre-expandidas se cargaron en un contenedor " 15 sellado y entonces se mantuvieron durante 4 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.49 MPa. Entonces, una cavidad de molde que tiene un tamaño interior de 300 mm X 400 mm X 20 mm, que se formó cerrando miembros de molde macho 20 y hembra, se llenó inmediatamente con partículas pre-expandidas recogidas del contenedor sellado. Las partículas pre-expandidas se moldearon (expandieron y fusionaron) introduciendo vapor en la cavidad de molde a través del miembro de molde hembra bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 10 segundos e '" ?«¿» -*« introduciendo entonces vapor en la cavidad a través de ambos miembros de molde bajo presión manométrica de 0.06 MPa durante 20 segundos. Después de mantener el estado durante 120 segundos, en donde la introducción de vapor f^ terminó y se realizó el enfriamiento por agua, se removió un artículo en espuma moldeado. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 86%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. 10 El cambio dimensional fue de 0.53% y la resistencia al calor también fue buena.

EJEMPLO 19 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que solamente * 15 se utilizó isobutano como el agente soplador, se produjeron partículas pre- t expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 3.9%, la temperatura máxima de cristalización fue de 139.1 °C, el diámetro de 20 celda promedio fue de 0.20 mm, y la relación de celda abierta fue de 7.0%. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 84%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. El cambio dimensional fue de 0.56% y la resistencia al calor también fue buena.

EJEMPLO 20 5 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que solamente se utilizó n-butano como el agente soplador, se produjeron partículas pre- expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de k10 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 4.0%, la temperatura máxima de cristalización fue de 138.8°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.20 mm, y la relación de celda abierta fue de 7.5%. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor = 15 fue de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 87%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. El cambio dimensional fue de 0.53% y la resistencia al calor también fue buena.

EJEMPLO 21 20 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que se utilizó propano como el agente soplador y su cantidad inyectada fue de 0.9% en peso •*->c* * ^ relación a la mezcla de resina, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de É^' 0*14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 5 3.9%, la temperatura máxima de cristalización fue de 139.2°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.19 mm, y la relación de celda abierta fue de 6.2%. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.1 % y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue » ? ^ßk 0 de 85%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. El cambio dimensional fue de 0.54% y la resistencia al calor también fue buena. EJEMPLO 22 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que se utilizó 15 ciclopentano como el agente soplador y su cantidad inyectada fue de 1.4% en peso en relación a la mezcla de resina, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. Í^?k' - La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 20 4.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 138.7°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.25 mm, y la relación de celda abierta fue de 8.9%.

Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor de 0.2% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 90%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. El cambio dimensional fue de 0.51 % y la resistencia al calor también fue buena.

EJEMPLO 23 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que se utilizó CFC 134a como el agente soplador y su cantidad inyectada fue de 1.9% en peso en relación a la mezcla de resina, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. • La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 4.0%, la temperatura máxima de cristalización fue de 138.5°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.20 mm, y la relación de celda abierta fue de 7.7%. 15 Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor á^m- fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 85%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. El cambio dimensional fue de 0.55% y la resistencia al calor también fue buena. 20 EJEMPLO 24 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que 100 partes fjf ' en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 2, la resina de No. 5. 3 y la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 50:25:25, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla • * (contenido de unidad IPA: 2.9% en peso, contenido de unidad CHDM: 4.3% en ? peso) se utilizaron como la resina de poliéster aromática cristalina, y la cantidad de dianhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.03 partes en peso, ^ 0 se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como el agente 15 soplador. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de ^w 3.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 148.3°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.27 mm, y la relación de celda abierta fue de 15.3%. La 20 tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.20 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor *? . fie de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue 3© 95%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena.

FT EJEMPLO 25 5 De la misma manera que en el Ejemplo 18, excepto que 100 partes en peso de aquella que se obtuvo mezclando la resina de No. 3 y la resina de «_ No. 1 descrita en el Cuadro 1 en una relación en peso de 50:50, fundiendo, mezclando y haciendo intercambio de éster de la mezcla (contenido de unidad IPA: 0% en peso, contenido de unidad CHDM: 8.6% en peso) se utilizaron como la resina de poliéster aromática cristalina, y la cantidad de dianhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.32 partes en peso, y que solamente butano normal se utilizó como el agente soplador, se produjeron partículas pre-expandidas para obtener un artículo en espuma moldeado. - 5 La fundición y mezcla para intercambio de éster se condujeron en el barril del extrusor del extrusor descrito anteriormente para formación en espuma mediante extrusión antes de la inyección de butano como el agente soplador. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 20 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 1.2%, la temperatura máxima de cristalización fue de 150.7°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.25 mm, y la relación de celda abierta fue de 15.9%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue ; * de 1.20 g. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma f moldeado resultante fue de 0.14 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor 5 fue de 0.3% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 95%>, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena.

EJEMPLO 26 » áftlO De la misma manera que en el Ejemplol 8, excepto que 100 partes en peso de la resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 se utilizaron como la resina de poliéster aromática cristalina, se produjeron partículas pre-expandidas primarias. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas primarias 15 fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.5 a 2.4 mm, la cristalinidad fue de 4.8%, la temperatura máxima de cristalización fue de 135.4°C, el diámetro de celda promedio fue de 0.20 mm, y la relación de celda abierta fue de 6.7%. La tensión de fundición de la resina que constituye las partículas pre-expandidas fue de 1.88 g. 20 Las partículas pre-expandidas primarias se cargaron en un contenedor sellado y entonces se mantuvieron durante 2 horas para impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.78 MPa. Entonces, las partículas pre-expandidas primarias se recogieron del contenedor sellado y se re-moldearon (re-expandieron y re- fusionaron) mediante calentamiento con un aire caliente (temperatura de soplado de aire caliente: 68°C) utilizando un secador equipado con una cuchilla de agitación. 5 Se confirmó que la relación de celda abierta de las partículas pre- * expandidas secundarios resultantes fue de 11.3% y la densidad volumétrica fue de 0.045 g/cm3 y la cristalinidad fue de 5.0%. Entonces, las partículas pre-expandidas secundarias anteriores se cargaron en un contenedor sellado y se mantuvieron durante 4 horas para 10 impregnación después de inyectar un gas de dióxido de carbono bajo presión manométrica de 0.49 MPa. Una cavidad de molde que tiene un tamaño interior de 300 mm X 400 mm X 20 mm, que se formó cerrando miembros de molde macho y hembra, se llenó inmediatamente con las partículas pre-expandidas secundarias recogidas del contenedor sellado. Las partículas pre-expandidas 15 secundarias se moldearon (expandieron y fusionaron) introduciendo vapor en el molde bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 10 segundos e introduciendo entonces vapor presión manométrica de 0.06 MPa durante 20 segundos. Después de mantener el estado durante 120 segundos, cuando la 20 introducción de vapor terminó y se realizó el enfriamiento por agua, se removió un artículo en espuma moldeado. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.048 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.9% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 71 %), y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena.

EJEMPLO 27 En la misma manera que en el Ejemplo 26, excepto que las mismas partículas pre-expandidas que las producidas en el Ejemplo 18 se utilizaron como las partículas pre-expandidas primarias y la presión manométrica del gas de dióxido de carbono en la formación de espuma secundaria fue de 1.96 MPa, se produjeron partículas pre-expandidas secundarias para obtener un artículo en espuma moldeado. Se confirmó que la relación de celda abierta de las partículas pre- expandidas secundarias resultantes fue de 15.9% y la densidad volumétrica fue de 0.031 g/cm3 y la cristalinidad fue de 4.2%. Se confirmó que la densidad aparente del artículo en espuma moldeado resultante fue de 0.034 g/cm3 y la relación de encogimiento por calor fue de 0.9% y que la estabilidad dimensional fue buena. Su relación de fusión fue de 84%, y se exhibió fusión aceptable. La apariencia fue particularmente buena. Los resultados anteriores se resumen en los Cuadros 15 a 18.

CUADRO 15 CUADRO 16 CUADRO 17 CUADRO 18 r'10 15 EJEMPLO 28 20 Producción de partículas pre-expandidas 100 partes en peso de una resina de No. 4 descrita en el Cuadro 1 como una resina de poliéster aromática cristalina, 0.3 partes en peso de dianhidruro piromelítico como un modificador, y 0.03 partes en peso de carbonato de sodio como modificador auxiliar se cargaron en un extrusor (agujero de extrusor: 65 mm, relación L/D: 35) y se mezclaron y fundieron a una revolución de tornillo de 50 rpm y a una temperatura de barril en la escala de 270 a 290°C. 1.0 partes en peso de butano (n-butano/isobuteno = 7/3) como un agente soplador por 100 partes en peso de la mezcla se introdujeron bajo presión en el barril de extrusor. Entonces, la mezcla en estado fundido se extruyó y se formó en espuma a través de cada una de una pluralidad de boquillas de un dado de boquillas múltiples (15 boquillas que tienen un diámetro de 0.8 mm dispuestas en línea) conectado a la porción de punta de un barril de extrusor, y entonces se enfrió inmediatamente en un baño de agua de enfriamiento. La espuma (material extruído en espuma) fría, tipo hebra, se deshidrató de manera suficiente y entonces se cortó en piezas generalmente cilindricas utilizando un formador de pellas para producir partículas pre- expandidas. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 4.8% y la temperatura máxima de cristalización fue de 136.9°C.

Producción de artículo en espuma moldeado laminado Se proveyó un ensamble de molde para producir un artículo en espuma moldeado de 300 mm de longitud, 400 mm de ancho y 20 mm de grosor. Una película de PET no en espuma que tiene 300 mm de longitud y 400 mm de ancho (cristalinidad: 4.1 %, espesor: 200 µm) se colocó en el miembro hembra del molde del ensamble, con su posición correspondiendo a la superficie ^ de la misma longitud y ancho del artículo en espuma moldeado que se va a 5 elaborar. Después de cerrar el molde, la cavidad de molde se llenó con las partículas pre-expandidas producidas anteriormente. Entonces, se introdujo vapor en la cavidad de molde a través del t miembro macho del molde a 106°C bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 15 segundos y entonces el vapor se introdujo en la cavidad de molde a fe ^ß^ fO través de ambos miembros de molde a 116°C bajo presión manométrica de 0.07 MPa durante 45 segundos, para moldear por lo tanto las partículas pre- expandidas y laminar la película de PET a las mismas. Después de mantener durante 120 segundos sin introducción de vapor, el artículo en espuma moldeado laminado se enfrió finalmente con agua y 15 el artículo en espuma moldeado laminado se removió. El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al g± desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 26.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo la relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 70%, y se exhibió fusión aceptable y, al 20 mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 43 cm. El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena uniformidad de superficie. La cristalinidad del artículo en espuma moldeado fue de 28.6% y la de la película de PET fue de 25.6% y ambos tuvieron alta cristalinidad. Como es evidente a partir de estos resultados, el artículo en espuma moldeado laminado fue no solamente superior en resistencia y apariencia, sino también en resistencia al calor.

EJEMPLO 29 Producción de partículas pre-expandidas De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 5 descrita en el Cuadro 1 , se produjeron partículas pre-expandidas. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 2.5% y la temperatura máxima de cristalización fue de 136.7°C.

Producción de artículo en espuma moldeado laminado De la misma manera que la descrita anteriormente, la misma película de PET (cristalinidad: 4.1 %, espesor: 200 µm) como la utilizada en el Ejemplo 28, se colocó en el ensamble y después de cerrar el molde, la cavidad de molde se llenó con las partículas pre-expandidas producidas anteriormente. Entonces, se introdujo vapor en la cavidad de molde a través del miembro macho del molde a 106°C bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 15 segundos y entonces el vapor se introdujo en la cavidad de molde a tüVés de ambos miembros de molde a 122°C bajo presión manométrica de 0.09 MPa durante 45 segundos, para moldear por lo tanto las partículas pre- expandidas y laminar la película de PET a los mismos. ¡, Después de mantener durante 120 segundos sin introducción de 5 vapor, el artículo en espuma moldeado laminado se enfrió finalmente con agua y se removió un artículo en espuma moldeado laminado. El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al s desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 26.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo la relación de fusión á^ 10 entre las partículas pre-expandidas de 64%, y se exhibió fusión aceptable y, al mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 42 cm. El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena uniformidad de superficie. La cristalinidad del artículo en espuma moldeado fue 15 de 28.2% y la de la película de PET fue de 28.3% y ambos tuvieron alta cristalinidad. Como es evidente a partir de estos resultados, el artículo en espuma moldeado laminado fue no solamente superior en resistencia y apariencia, sino también en resistencia al calor. 20 i l EJEMPLO 30 Producción de partículas pre-expandidas De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que se utilizaron 100 partes en peso de la resina de No. 2 descrita en el Cuadro 1 , y la cantidad de anhidruro piromelítico como el modificador se cambió a 0.25 partes en peso, se produjeron partículas pre-expandidas. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 3.0% y la temperatura máxima de cristalización fue de 153.9°C.

Producción de artículo en espuma moldeado laminado De la misma manera que la descrita anteriormente, la misma película de PET (cristalinidad: 4.1 %, espesor: 200 µm) como la utilizada en el Ejemplo 28, se colocó en el ensamble y después de cerrar el molde, la cavidad de molde se llenó con las partículas pre-expandidas producidas anteriormente. Entonces, se introdujo vapor en la cavidad de molde a través del miembro macho del molde a 106°C bajo presión manométrica de 0.02 MPa durante 15 segundos y entonces el vapor se introdujo en la cavidad de molde a través de ambos miembros de molde a 112°C bajo presión manométrica de 0.05 MPa durante 45 segundos, para moldear por lo tanto las partículas pre- expandidas y laminar la película de PET a las mismas.

Después de mantener durante 120 segundos sin introducción de vapor, el artículo en espuma moldeado laminado se enfrió finalmente con agua y se removió el artículo en espuma moldeado laminado. El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al 5 desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 28.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo su relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 93%, y se exhibió fusión aceptable y, al mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 51 cm.

El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en ,^fc 10 resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena uniformidad de superficie. La cristalinidad del artículo en espuma moldeado fue de 25.4% y la de la película de PET fue de 25.2% y ambos tuvieron alta cristalinidad. Como es evidente a partir de estos resultados, el artículo en espuma moldeado laminado es no solamente superior en resistencia y 15 apariencia, sino también en resistencia al calor.

EJEMPLO 31 De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que se utilizó 20 una película de PET no en espuma que tiene una cristalinidad de 7.5% y un grosor de 500 µm como una película para laminar, se produjo un artículo en espuma moldeado laminado. ^^ ¡é ¿g *ai ^^»^ El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 22.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo la relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 70%, y se exhibió fusión aceptable y, al 5 mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 75 cm. El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena ,. uniformidad de superficie. La cristalinidad del artículo en espuma moldeado fue de 28.6% y la de la película de PET fue de 29.6% y ambos tuvieron alta JA 10 cristalinidad. Como es evidente a partir de estos resultados, el artículo en espuma moldeado laminado es no solamente superior en resistencia y apariencia, sino también en resistencia al calor.

EJEMPLO 32 3 15 De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que se utilizó una película de PET amorfa (cristalinidad: 0%) que tiene un grosor de 200 µm • como una película para laminar, se produjo un artículo en espuma moldeado laminado. 20 El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 32.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo su relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 70%, y se exhibió fusión aceptable y, al mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 44 cm.

"V El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena k. uniformidad de superficie. 5 EJEMPLO 33 , De la misma manera que en el Ejemplo 29, excepto que una lámina en espuma de una resina de poliéster aromática cristalina sintetizada mediante ^fc 10 la reacción de policondensación de etilenglicol, ácido isoftálico y ácido tereftálico (contenido de unidad IPA: 0.8% en peso, cristalinidad: 7.0%, grosor: 1.0 mm, densidad aparente: 0.2 g/cm3) se ajustó a la cavidad de molde, se produjo un artículo en espuma moldeado laminado. El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al 15 desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 22.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo la relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 64%, y se exhibió fusión aceptable y, al mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 41 cm. El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en 20 resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena uniformidad de superficie. La cristalinidad del artículo en espuma moldeado fue de 28.2% y la de la película de PET fue de 28.5% y ambos tuvieron alta cristalinidad. Como es evidente a partir de estos resultados, el artículo en espuma moldeado laminado es no solamente superior en resistencia y apariencia, sino también en resistencia al calor. f EJEMPLO 34 5 De la misma manera que en el Ejemplo 33, excepto que una lámina en espuma de una resina de PET sintetizada mediante la reacción de policondensación de etilenglicol y ácido tereftálico (cristalinidad: 12.3%, grosor: 1.0 mm, densidad aparente: 0.2 g/cm3) se utilizó como la lámina en espuma, se ^ 0 produjo un artículo en espuma moldeado laminado. El artículo en espuma moldeado laminado tuvo alta resistencia al desprendimiento entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 18.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo su relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 64%, y se exhibió fusión aceptable y, al 15 mismo tiempo, el valor de impacto de caída de esfera fue alto tal como de 39 cm. El artículo en espuma moldeado tuvo alta resistencia mecánica y fue superior en • resistencia al impacto, y también fue superior en apariencia debido a buena uniformidad de superficie. La cristalinidad del artículo en espuma moldeado fue de 28.2% y la de la película de PET fue de 30.6% y ambos tuvieron alta 20 cristalinidad. Como es evidente a partir de estos resultados, el artículo en espuma moldeado laminado es no solamente superior en resistencia y apariencia, sino también en resistencia al calor. ¡ ? t?á? ^.tk?i a i..

EJEMPLO COMPARATIVO 6 De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que 100 partes en peso de la resina de No. 1 descrita en el Cuadro 1 se utilizaron como la resina de poliéster aromática cristalina, se produjeron partículas pre-expandidas. La densidad volumétrica de las partículas pre-expandidas fue de 0.14 g/cm3, el diámetro de partícula fue de 1.4 a 2.5 mm, la cristalinidad fue de 9.4% y la temperatura máxima de cristalización fue de 126.3°C. De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que se utilizaron las partículas pre-expandidas anteriores, se produjo un artículo en espuma moldeado laminado. El artículo en espuma moldeado laminado tuvo resistencia al desprendimiento deficiente entre el artículo en espuma moldeado y la película de PET, tal como 3.0 N/25 mm. El artículo en espuma moldeado tuvo su relación de fusión entre las partículas pre-expandidas de 34%, y no se exhibió fusión aceptable. La uniformidad de superficie fue buena y la apariencia fue excelente, pero el valor de impacto de caída de esfera fue bajo tal como de 24 cm. También la resistencia mecánica fue insuficiente y la resistencia al impacto fue deficiente.

EJEMPLO COMPARATIVO 7 De la misma manera que en el Ejemplo 28, excepto que se utilizó una película de PET no en espuma que tiene una cristalinidad de 25.0% y un grosor de 200 µm, como una película para laminar, se hizo una prueba para producir un artículo en espuma moldeado laminado. Sin embargo, el artículo en espuma moldeado laminado no se pudo producir debido a que el artículo en espuma moldeado y la película de PET no se fusionaron uno con otro.

Los resultados anteriores se resumen en los Cuadros 19 a 22, junto con los resultados de un solo artículo en espuma moldeado (Ejemplo Convencional) que se obtuvo conduciendo el moldeo bajo las mismas condiciones que en el Ejemplo 1 utilizando las mismas partículas pre-expandidas como las utilizadas en el Ejemplo 1. 10 • CUADRO 19 15 • 20 CUADRO 20 CUADRO 21 CUADRO 22 10 • 15 20 AA*?. ¿M*>..-M MMr.^,.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina, moldeables, caracterizadas porque su densidad volumétrica está en la escala de 0.01 a 1.0 g/cm3 y su temperatura máxima de cristalización está en la escala de 130 a 180°C.

2.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizadas además porque la resina de poliéster aromática cristalina contiene al menos una unidad de una unidad derivada de ácido isoftálico o una unidad derivada de 1 ,4-ciclohexaned ¡metanol en una cantidad total en la escala de 0.5 a 10% en peso.

3.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizadas además porque comprenden adicionalmente una resina de politetrafluoroetileno en una cantidad en la escala de 0.005 a 0.1 partes en peso basado en 100 partes en peso de la resina de poliéster aromática cristalina.

4.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizadas además porque se obtienen cortando un material extruido en espuma. AjtiU X?? S» — *ta¿*3 i~. it..... -*ja-s.-Sfc-. ^i .¡ lafa

5.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con la reivindicación 4, caracterizadas además porque se forman en forma generalmente cilindrica, que se obtiene cortando el material extruido en espuma en piezas que tienen una longitud predeterminada, el material extruido en espuma tiene forma de hebra.

6.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con la reivindicación 5, caracterizadas además porque la tensión de fundición de la resina de poliéster aromática cristalina se mantiene para estar en la escala de 0.7 a 3.0 g en presencia de un modificador de tensión de fundición.

7.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con la reivindicación 6, caracterizadas además porque una relación de celda abierta está en la escala de 5 a 35%.

8.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina, caracterizadas además porque su densidad volumétrica se ajusta conduciendo un paso de impregnar adicionalmente las partículas pre-expandidas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7 con un gas bajo presión al menos una vez y re-expandir las partículas pre-expandidas antes del moldeo.

9.- Las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizadas además porque tienen una cristalinidad en la escala de 1 a 8%.

10.- Un artículo en espuma moldeado, caracterizado porque dicho artículo se obtiene llenando una cavidad de molde que se forma cerrando miembros de molde macho y hembra de un molde con las partículas pre- * f expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con 5 cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, y mediante calentamiento para expandir y fundir adicionalmente las partículas pre-expandidas en la cavidad de molde.

11.- El artículo en espuma moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque tiene una densidad aparente en la escala de 0.01 a 1.0 g/cm3 y una relación de fusión de no menos de 40%». Jfc: 10

12.- Un artículo en espuma moldeado laminado, caracterizado porque dicho artículo comprende el artículo en espuma moldeado como se reclama en la reivindicación 10 u 11 y una película o lámina de una resina de poliéster aromática.

13.- El artículo en espuma moldeado laminado de conformidad 15 con la reivindicación 12, caracterizado además porque una resistencia al desprendimiento de la película o lámina del artículo en espuma moldeado es de no menos de 5 N/25 mm •

14.- El artículo en espuma moldeado laminado de conformidad con la reivindicación 12 o 13, caracterizado además porque se produce 20 siguiendo los siguientes pasos (1 ) a (4): paso (1 ) colocar una película o lámina en al menos un miembro macho de molde y/o un miembro hembra de molde de un molde, paso (2) cerrar los miembros de molde macho y hembra, paso (3) llenar la cavidad de molde con las partículas pre-expandidas de resina de poliéster aromática cristalina de conformidad con la reivindicaciones 1 a 9, y paso (4) calentamiento para conducir por lo tanto el moldeo y laminación en un solo paso. f-