MXPA01001856A - Metodo para la recuperacion de carbon y combinaciones de hidrocarburos a partir de polimeros, preferiblemente en forma de neumaticos desechados, mediante pirolisis en un reactor de pirolisis. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para la recuperacion de carbon y combinaciones de hidrocarburos a partir de neumaticos desechados o materiales polimericos similares mediante pirolisis, usando un reactor en el cual el material es colocado en una condicion preferiblemente fragmentada de forma extensiva, en donde el material se calienta a la temperatura de pirolisis mediante la recirculacion de gas de pirolisis previamente formado y calentado, el cual es conducido a traves del material y en donde el gas de pirolisis asi obtenido, es conducido para condensar a los productos condensables a un condensador conectado al reactor. Con el objeto de mejorar las posibilidades de control de proceso de pirolisis, se utiliza un reactor con una entrada y una salida para que el gas pueda ser conducido a traves del reactor, pasando sobre el material polimerico colocado en este, en donde por lo menos una parte del gas de pirolisis que no se condensa en el condensador se calienta a una temperatura predeterminada y es conducido mediante recirculacion en un circuito a traves del reactor para calentar el material polimerico colocado en el mismo.

Description

MÉTODO PARA LA RECUPERACIÓN DE CARBÓN Y COMBINACIONES DE HIDROCARBUROS A PARTIR DE POLÍMEROS. PREFERIBLEMENTE EN FORMA DE NEUMÁTICOS DESECHADOS. MEDIANTE PIRÓLISIS EN UN REACTOR DE PIRÓLISIS CAMPO DE LA INVENCIÓN La Presente invención se refiere a un método para la recuperación de carbón y combinaciones de hidrocarburos a partir de polímeros, mediante pirólisis en un reactor de pirólisis, preferiblemente en forma de neumáticos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los neumáticos para vehículos y otros materiales de caucho se han convertido en un tiempo reciente en un gran problema ambiental, debido en parte, a que tal material no es por sí mismo biodegradable y requiere tiempos de almacenamiento extremadamente largos, así como áreas de transferencia de un lado a otro y también debido a que la combustión del mismo con el objeto de reducirlo a cenizas en plantas especiales de combustión, forma substancias ambientalmente dañinas, tales como ácidos que contienen azufre y otros gases que huelen a combustible.

Dado que el material del que está compuesto un neumático contiene gran cantidad de substancias valiosas para la industria petroquímica, resulta interesante encontrar métodos eficientes para la recuperación de las mismas. Los neumáticos están compuestos entre otras cosas, de aproximadamente 35% de negro de carbono como reforzamiento de las paredes y la superficie desgastable, aproximadamente 60% de caucho-estireno-butadieno (SBR) y cantidades considerables de aceite, junto con la cuerda en forma de alambre de acero y/o poliéster de fibra de vidrio. Todas estas substancias son valiosas y caras para producirse mediante métodos convencionales a partir de materias primas comunes. Por otra parte, desafortunadamente, las substancias que son elementos del material del neumático y que le dan sus propiedades especiales, son también aquellas substancias que hacen que las posibilidades de su reciclamiento sean más difíciles.

El recíclamiento de los neumáticos desechados es conocido como pirólisis, en la cual los neumáticos o el desperdicio de caucho, después de su fragmentación en pedazos de tamaño adecuado, se introducen en un reactor semejante a un gran horno para su gasificación en ausencia de oxígeno, la cual ocurre a temperaturas de entre 450 y 600°C. El proceso de pirólisis produce un gas volátil conocido como gas de pirólisis que en adición con el vapor de agua también contiene monóxido de carbono, dióxido de carbono, parafinas, olefinas y algunos otros hidrocarburos, de los cuales puede recuperarse el gas de pirólisis, aceite y gas. El negro de carbono y/o carbón activado pueden producirse a partir del residuo que contiene carbón sólido que permanece en el reactor después de que la pirólisis se ha completado. El producto resultante de los neumáticos reciclados consiste principalmente de 20% de aceite, 25% de gas, aproximadamente 15% de acero y otros materiales, conjuntamente con aproximadamente 40% de carbono.

Una razón por la cual el proceso de pirólisis ha sido utilizado hasta ahora de manera no extensiva para el reciclamiento de neumáticos y otros materiales de caucho, es que la planta de procesamiento requiere una gran inversión y los precios de los productos que pueden obtenerse de los neumáticos desechados en tal planta son demasiado bajos en comparación con los precios de los productos equivalentes manufacturados mediante métodos convencionales. Esto es particularmente cierto en varios productos derivados del petróleo que pueden manufacturarse mediante el proceso de pirólisis y las etapas subsecuentes de separación y refinamiento.

El carbono o el coque de la pirólisis que se obtiene como un residuo del proceso de pirólisis, ha demostrado ser fácilmente comparable, desde el punto de vista de los costos, con el carbón producido mediante métodos convencionales, particularmente si el carbón que ha sido obtenido mediante pirólisis, es además refinado a negro de carbono. Dicho refinamiento ocurre usualmente a través de nicronización en varias etapas subsecuentes y que consisten entre otros procesos, de trituración y separación por diferencia de densidad. En las industrias del plástico y el caucho se utilizan grandes cantidades de negro de carbono como pigmento y agente de relleno y el precio cuando se produce mediante el método descrito anteriormente, puede competir fácilmente con el negro de carbono producido mediante el método convencional.

Mediante la condensación de los componentes menos volátiles del gas de pirólisis que se obtiene del proceso de pirólisis, se obtiene el también llamado aceite de pirólisis, que esencialmente es semejante al diesel o aceite de combustible ligero, cuya diferencia es que tiene un contenido relativamente alto de azufre e hidrocarburos aromáticos. El alto contenido de azufre y de otras impurezas puede reducirse mediante, por ejemplo, filtración y los componentes hidrocarburos se separan en diferentes fracciones mediante condensación. La temperatura a la cual el aceite se condensa del gas de pirólisis difiere dependiendo de la densidad del aceite, pero en principio, la fracciones de aceite más pesadas se condensan a temperaturas aproximadas de 350°C, el medio de aceites pesado se forma a temperaturas de entre 100 y 350°C y los aceites ligeros a temperaturas menores a los 100°C. Las fracciones de aceite que se condensan, se dirigen a un almacenamiento adicional en tanques especiales de colección, mientras que el gas de pirólisis no condensado remanente puede utilizarse ventajosamente como combustible para la planta de reciclamiento .

Como se menciono anteriormente, ciertos productos de la pirólisis son tan valiosos que pueden considerarse como materias primas para el procesamiento adicional y la refinación. Sin embargo, los experimentos han demostrado que las propiedades de dichos productos de la pirólisis son de tal extensión que pueden ser determinados durante dicho proceso de pirólisis mediante factores tal como la temperatura, rango de calentamiento, tiempo de permanencia en el reactor y nivel de enfriamiento. Por lo anterior, es aconsejable controlar cuidadosamente dichos parámetros durante el proceso de pirólisis.

Si el coque que permanece después del proceso de pirólisis va a utilizarse como combustible sólido, debe separarse de los residuos de acero y la fibra de vidrio mediante tamizado, para posteriormente almacenarse. Por otro lado, el coque destinado para refinación adicional para formar, por ejemplo, negro de carbono o carbón activado; debe dirigirse a otra etapa de tratamiento por pirólisis que incluye entre otras cosas, elevar la temperatura a 800-900°C con el objeto de remover totalmente del coque cualquier traza de hidrocarburos volátiles que puedan estar presentes, después reducir la temperatura y posiblemente aplicar un tratamiento con vapor.

De conformidad con las técnicas conocidas para la recuperación del negro de carbono e hidrocarburos a partir de neumáticos desechados, se utilizan reactores de pirólisis que se calientan indirectamente, normalmente mediante sales fundidas a través de canales o bobinas que se ubican alrededor de los reactores. La desventaja de la técnica de calentamiento indirecto es que, entre otras cosas, el tiempo de respuesta para determinar momentáneamente los parámetros del proceso, es demasiado lento con el objeto de lograr el control satisfactorio del proceso de desintegración del material del neumático dentro del reactor y no existe ninguna posibilidad durante la fase final de la reacción de calentar o enfriar rápidamente el residuo que ha sido tratado mediante pirólisis o para añadirle vapor. Además, la cantidad de energía necesaria para calentar y desintegrar el material, es normalmente más alta que la requerida para el proceso equivalente utilizando un método directo de calentamiento, debido a que ocurren pérdidas de energía.

Con el objeto de lograr el calentamiento directo de los residuos de neumático y de esta manera controlar mejor el proceso de pirólisis, se ha comprobado que es adecuado recircular el gas de pirólisis que se forma, mediante la cual dicho gas después de ser calentado se conduce a través de dichos residuos y posteriormente se condensa a fracciones fluidas mediante el paso a través de un condensador.

En la patente de E.U.A. No. 3,962,045 se describe una planta para el tratamiento de residuos por pirólisis en la forma de, entre otras cosas, plástico y caucho, dicha planta utiliza el reciclamiento del gas de pirólisis caliente para calentar dichos residuos, en la cual la circulación del gas de pirólisis se conduce a través de una zona de reactores construida de tal manera que se origina un cruce de corrientes continuas de vapor de los residuos que pasan a través de la zona de reactores. Después de pasar dicha zona de reactores, parte del gas formado de pirólisis se conduce a la parte posterior de una unidad de condensador para la condensación a una fase fluida, mientras que otra parte del gas de pirólisis se desvía a un ¡ntercambiador de calor para ser recalentado y conducirse a la parte posterior de dicha zona de reactores. El coque que se forma en el proceso de pirólisis se alimenta a través de un tornillo de alimentación desde la parte inferior del reactor a la unidad de colección. Dado que el desperdicio es alimentado continuamente a través de la zona de reactores, las posibilidades de controlar los procesos de pirólisis son limitadas y el coque que se forma debe, después de una condición de almacenamiento; pasar por etapas adicionales de manipulación y de tratamiento por pirólisis, que se traducen en un calentamiento a temperaturas de entre 800 y 900°C cuando el coque es adicionalmente refinado para producir negro de carbono o carbón activado. Además, la tasa de producción de los productos condensados es baja, ya que solamente parte del gas formado de pirólisis se conduce a través de dicha unidad de condensador.

Es un primer objeto de la presente invención, lograr un método que mejore las oportunidades de control del proceso de pirólisis, haciendo posible reciclar los componentes significativos tales como el negro de carbono y los aceites condensados de los neumáticos desechados de manera más eficiente y con mayor calidad.

Es otro objeto de la presente invención, el hacer posible el control del proceso de pirólisis en base a un programa de operación predeterminado, utilizando parámetros que dependen de la materia prima utilizada para alcanzar el producto final deseado.

Es otro objeto de la presente invención, proporcionar un método que se basa en la introducción al reactor del material de neumático para el tratamiento por lote, utilizando el gas reciclado de pirólisis para calentar el reactor, cuantificando la composición y la cantidad relativa del gas de pirólisis que se produce en el reactor para regular el proceso de pirólisis.

Es todavía otro objeto de la presente invención, lograr que la manipulación del proceso por lote de los residuos de neumático sea más fácil y sea posible el intercambio simple y rápido del material a tratarse dentro del reactor.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La invención se describe de manera más detallada haciendo referencia a la figura 1 , que muestra esquemáticamente las etapas de proceso durante la ejecución del método conforme a la presente invención, en donde: 1. Almacenamiento de neumáticos desechados 2. Contenedores 3. Reactor 4. Espacio de contenedor 5. Abertura sellable 6. Entrada 7. Salida 8. Condensador 9. Salida 10. Salida 11. Cromatográfo de gas 11 ' Cromatográfo de gas 12. Primer tubo 13. Segundo tubo 14. Tanque de gas 15. Entrada 16. Bomba 17. Intercambiador de calor 18. Dispositivo quemador director 19. Medios sensores de temperatura 20. Válvula 21. Caldera gas caliente 22. Dispositivo de válvula 23. Tubo 24. Línea punteada 25. Medios sensores de presión 26. Válvula La referencia numérica 1 anterior denota un almacenamiento de neumáticos desechados que en etapas anteriores, no mostradas en el diagrama, se han cortado en bandas de aproximadamente 15 cm de ancho mediante un dispositivo adecuado de corte tal como un cuchillo especialmente diseñado para ello y las cuales en etapas subsecuentes se cortaron en segmentos con una longitud de corte promedio de aproximadamente 15 cm. El diseño del arreglo de corte de cuchillo no será descrito con mayor detalle por ser totalmente conocido por aquellos expertos en la técnica. Esta etapa de corte, sin embargo, no separa el material de reforzamiento de la carcasa del neumático de otros materiales de caucho del mismo y por lo tanto el neumático en su totalidad está formado por todos los dichos segmentos. Dado que el término segmento es utilizado en este documento para denotar una sola pieza de corte, los segmentos arriba mencionados serán denotados en su totalidad como fragmentos, ya que en su condición de corte pueden considerarse como un material a granel.

Los fragmentos de neumático se limpian de toda suciedad y polvo cuando es necesario. Entre otras razones, para asegurar que el coque de la pirólisis que se formaran posteriormente, tenga un contenido de cenizas tan bajo como sea posible. El agua de lavado deberá tener una temperatura de aproximadamente 40°C y es adecuada para calentarse indirectamente utilizando el calor en exceso de la planta de pirólisis. Otra razón para el lavado, es el objeto de remover el hielo y la nieve del material de neumático, que podría conducir a la formación de vapor y de esa manera a un incremento sin control de la presión en la cámara de pirólisis. Con el objeto de asegurar que no entre humedad a la cámara de pirólisis, los fragmentos de neumático se secan después del lavado, proceso que es llevado a cabo de manera apropiada conduciendo a dichos fragmentos a una cámara de secado con aire seco circulante a una temperatura de aproximadamente 120°C, después de lo cual dicho fragmento se transportan a dicho lugar.

De conformidad con una modalidad preferida de la invención, se utilizan los contenedores 2. Éstos se llenan con fragmentos de neumáticos del almacén y están diseñados para manipularse por medio de un dispositivo adecuado de elevación, tal como una carrera o grúa. El número 3 se refiere generalmente a la cámara de pirólisis o reactor, que incluye un delineamiento de distribución exterior de un espacio de contenedor 4 correspondiente a la superficie exterior del contenedor y que tiene una abertura sellable 5 en la parte superior que permite que los contenedores 2 se deslicen hacia arribas y hacia debajo de dicho espacio para el intercambio. El reactor 3 y los contenedores 2 están manufacturados de preferencia de acero inoxidable resistente a altas temperaturas o de un material similar que resista las altas temperaturas que existen dentro del reactor. Una entrada 6 y una salida 7 se fijan al reactor 3, de modo que, el gas inactivo pueda pasar a través del mismo y de esta manera también pase a través de los fragmentos de neumático del contenedor 2 que está colocado en él. Con el objeto de hacer posible que el gas pase a través del contenedor cuando se coloque en el reactor 3, el contenedor 2 ésta abierto en su parte superior y la parte inferior del mismo está provista con aberturas o perforaciones no mostradas en el diagrama, el tamaño de las mismas se elige en relación al tamaño de los fragmentos de neumático, de tal manera que no puedan pasar a través de las mismas mientras el gas pasa a través del contenedor sin resistencia significativa. Además, el contenedor 2 se filtra con medios que le permiten estar conectados de manera hermética a la entrada 6 y la salida 7 del reactor 3, o se diseña de alguna otra forma, de manera que el gas sea forzado a pasar a través del contenedor 2 y por la parte de arriba de los fragmentos colocados dentro del mismo.

El reactor 3 se conecta vía la salida 7, de tal manera que se permita la transmisión de gas al condensador 8, el cual tiene una primer salida 9 para la remoción de los productos en fase líquida que se condensan a partir del gas formado de pirólisis y una segunda salida 10 para la remoción de la fase de vapor de los productos no condensados del gas de pirólisis, el cual está básicamente compuesto de metano, hidrógeno y ciertos gases mezclados. El condensador 8 no será mayormente descrito por ser perfectamente conocido por aquellos expertos en la técnica, pero el condensador contiene un ¡ntercambiador de calor que opera mediante la transferencia indirecta de calor por medio de aire, agua u otros medios adecuados, de la manera perfectamente conocida en la técnica. Un dispositivo sensor mediante el cual pueden analizarse los diferentes componentes del gas de pirólisis y sus cantidades relativas, está conectado al condensador 8. Es aconsejable que dicha cuantificación se lleve a cabo mediante el primer cromatográfo de gas 11 que está conectado a la entrada 7 del condensador para registrar la composición del gas de pirólisis a la salida del reactor 3 y un segundo cromatográfo de gas 11' conectado a la salida 10 del condensador para registrar la composición del gas de pirólisis después del condensador Como es evidente a partir de la figura, la salida 10 del condensador se ramifica en un primer tubo 12 y un segundo tubo 13, en donde el primer tubo forma parte del circuito de reciclamiento, el propósito de lo cual es regresar una parte del gas de pirólisis no condensado a la entrada 6 del reactor, mientras que el segundo tubo 13 forma parte de la unidad de colección que incluye un tanque de gas 14 cuya función es almacenar la parte remanente del gas de pirólisis sin condensar, que es la parte del gas de pirólisis que no puede utilizarse en el proceso de pirólisis. El primer tubo 12 en el circuito de recirculación, como se observa en la dirección del flujo del gas, está conectado a la entrada 15 para dirigirse como gas inactivo al circuito, de manera conjunta con un medio adicional, por ejemplo, vapor, una bomba de circulación 16, un ¡ntercambiador de calor 17 y un dispositivo quemador directo 18 que es adecuadamente accionado mediante aceite o gas. La temperatura de los gases volátiles que entran del reactor 3 vía la salida 7 durante el proceso de pirólisis se cuantifica con los medios sensores de temperatura 19 y sobre la base de esta información, la cantidad de combustible que se alimenta a una caldera de gas caliente 21 para calentar el ¡ntercambiador de calor 17, se controla y regula vía el dispositivo de válvula 20. Como resulta evidente de la figura, un dispositivo de válvula 22 está conectado a los medios sensores de temperatura 19 en la salida 7 del reactor, para lo mismo, controlar y regular el suministro de combustible al dispositivo de quemador directo 18.

El tanque de gas 14 está conectado a un tubo 23, la función de éste es dirigir el exceso del gas de pirólisis que está dentro del tanque de gas a un usuario externo o para recircular este gas como combustible para la planta de pirólisis. Es aconsejable recircular el gas en exceso utilizándolo como gas combustible para la caldera de gas caliente 21 cuya función es calentar el ¡ntercambiador de calor 17, el cual en la figura está indicado mediante una línea punteada 24. La presión dentro del tanque de gas 14 es cuantificada por los medios sensores de presión 25 y la cantidad de gas combustible que puede ser enviada en cualquier momento a la caldera de gas caliente 21 se controla y regula vía el dispositivo de válvula 26.

La planta de pirólisis antes descrita funciona de la manera siguiente: Después de colocar un contenedor 2 con los fragmentos de neumático en el reactor 3, el reactor, o para ser más precisos, los fragmentos de neumático que están dentro del contenedor, se calientan directamente mediante el gas inactivo que está siendo distribuido en el circuito vía la entrada 15. El objetivo primario de este gas inactivo es desplazar cualquier porción de aire que pueda permanecer después del intercambio de dicho contenedor 2 y funcionar como un gas de recirculación hasta que transcurrido el tiempo, el gas de pirólisis empiece a formarse después de ser diluido gradualmente con el mismo. Es aconsejable usar nitrógeno como gas portador de calor o cualquier otro gas adecuado para tal propósito, que no contenga oxígeno. El nitrógeno se calienta con el ¡ntercambiador de calor 17 a una temperatura de aproximadamente 500-600°C o a una temperatura que resulta adecuada para el inicio del proceso térmico de desintegración de los fragmentos de neumático. Debe comprenderse que la temperatura arriba especificada debe considerarse como una guía, ya que la temperatura del gas dirigido a través del reactor 3 se determina parcialmente mediante parámetros relacionados únicamente con los parámetros de construcción, tales como la eficiencia del reactor, las pérdidas de calor, etc., y parcialmente por las propiedades especificas del material de caucho, ya que la temperatura a la cual ocurre la desintegración térmica del material de neumático varía en gran extensión dependiendo de éste. Para la mayoría de los materiales de caucho, sin embargo, la desintegración térmica ocurre a una temperatura de aproximadamente 450-600°C en la cámara de reacción, pero inicia a temperaturas tan bajas de aproximadamente 150°C.

Los hidrocarburos contienen gases volátiles-el también llamado gas de pirolisis-que emerge del reactor se dirige a través del tubo 7 a la unidad de condensador 8, del cual emergen productos en aceite no condensables a través del tubo 9, mientras una parte del gas de pirólisis no condensable se conduce vía el tubo de ramificación 12 a través del ¡ntercambiador de calor 17 y se recicla al reactor 3, en el cual la parte remanente del gas que no puede ser utilizada en ese momento en el proceso de pirólisis, se conduce al tanque de gas 14 mediante el tubo de ramificación 13.

Los cromatográfos de gas 11 , 11' conectados respectivamente a la entrada y salida del condensador 8, registran la composición y la cantidad de hidrocarburos vaporizados, los cuales en cierto momento, están en el gas de pirólisis, la información obtenida se usa para el control del proceso y para determinar exactamente cuando se ha completado la desintegración térmica del material de neumático, ya que en esta condición el reactor 3 deja totalmente de producir gas de pirólisis.

Una vez que el proceso de pirólisis se ha completado, un residuo sólido que contiene carbón, también llamado coque, permanece en el contenedor 2 que está colocado en el reactor 3. Dicho coque puede ser utilizado una vez que se ha separado mediante tamizado, de los remanentes de fibra de vidrio y acero, como material básico para la producción de combustible, gas generador o como materia prima para otros propósitos. Por otro lado, si se pretende utilizar el coque para producir negro de carbono y/o carbón activado, debe removerse cualquier traza de algún hidrocarburo volátil que pueda estar presente con el objeto de asegurar que el negro de carbono tenga la calidad requerida, un proceso que ocurre normalmente mediante un tratamiento subsecuente de pirólisis a una temperatura de entre 800 y 900°C. De conformidad con los principios de la invención, la ventaja lograda es que el coque no necesita eliminarse del reactor 3 con el objeto de llevar a cabo la etapa requerida de reacción a la temperatura más alta. Ello se logra simplemente activando el dispositivo quemador directo, en donde la temperatura del gas de pirólisis que está circulando a lo largo del reactor 3 puede elevarse rápidamente a la temperatura especificada anteriormente y dicha temperatura puede mantenerse durante un período predeterminado, o alternativamente, en lo que los cromatográfos 11 , 11' registran los hidrocarburos que están saliendo del reactor 3. El circuito de gas de circulación a través del reactor 3 da la ventaja de que el proceso puede ser controlado mediante la introducción de varios tipos de medios externos en el circuito. En esta parte, los procesos pueden detenerse rápidamente introduciendo nitrógeno en el circuito, vía la entrada 15, de modo que el reactor 3 se enfría. Debe considerarse también la introducción de otros medios tales como el vapor de agua en el coque que se forma en el reactor 3.

Una vez que se han llevado a cabo las etapas subsecuentes del proceso, se abre el reactor 3, de modo que el contenedor 2 pueda elevarse del espacio de contenedor del reactor, de la manera ilustrada en el esquema. Siguiendo técnicas conocidas, el coque remanente se limpia del material de reforzamiento y similares, mediante tamizado y posteriormente se microniza por granulación, para usarse por ejemplo, para la producción de negro de carbono.

La presente invención no se limita a lo descrito anteriormente y a lo mostrado en la figura, sino que pueden realizarse varios cambios y modificaciones dentro del alcance y espíritu de la misma, según lo establecido en las reivindicaciones siguientes.

Claims (7)

1. REIVINDICACIONES Método para la recuperación de carbón y combinaciones de hidrocarburos a partir de neumáticos desechados o material polimérico similar, mediante el tratamiento por pirólisis en un reactor que tiene un espacio sellable hacia el exterior, en el cual se coloca por lotes el material y preferiblemente, en condición extensivamente fragmentada, en donde dicho material se calienta dentro del reactor a la temperatura de pirólisis y el gas de pirólisis así obtenido, se conduce para su condensación, a un condensador conectado a un reactor, caracterizado porque tiene una entrada y una salida para que el gas pueda ser conducido a través del mismo y pasar sobre el material polimérico colocado en él, en donde por lo menos una parte del gas de pirólisis que no se condensa en el condensador, se calienta a una temperatura predeterminada y mediante recirculación en un circuito es conducido a través del reactor para calentamiento del material polimérico colocado en él. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la cantidad y composición relativa del gas de pirólisis que emerge del reactor es cuantíficado y porque la información así obtenida es utilizada para controlar y regular el proceso de pirólisis. 3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque los gases de pirólisis que emergen del reactor son cuantifícados en al menos dos puntos, incluyendo la salida del reactor y la salida del condensador. 4. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el gas inactivo caliente se introduce dentro del circuito y es conducido a través del reactor durante la fase inicial del proceso de pirólisis. 5. El Método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el gas utilizado como gas inactivo es nitrógeno. 6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un gas inactivo relativamente frío es introducido a la circulación del gas de pirólisis durante la fase final del proceso de pirólisis para lograr un enfriamiento rápido del reactor. 7. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el uso de un reactor que tiene un espacio sellable y en el cual un contenedor es llenado con material de neumático fragmentado y el gas que se conduce a través del reactor pasa a través del material de neumático colocado en el contenedor. El Método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado por el uso de un contenedor que se abre en la parte superior y en donde la parte inferior tiene aberturas o perforaciones, el tamaño de las mismas se elige en relación con el tamaño de los fragmentos de neumático para que éstos no puedan pasar a través de las aberturas, pero que el gas pueda pasar a través del contenedor sin resistencia significativa.