MX2008002629A

MX2008002629A - Composiciones de recubrimiento que exhiben propiedades de resistencia a la corrosion, sustratos recubiertos y metodos relacionados.

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Publication number: MX2008002629A
Application number: MX2008002629A
Authority: MX
Inventors: Kaliappa G Ragunathan; Edward R Millero; Noel R Vanier; John R Schneider; Cheng-Hung Hung
Original assignee: Ppg Ind Ohio Inc
Priority date: 2005-08-26
Filing date: 2006-08-25
Publication date: 2008-03-18
Also published as: WO2007025297A3; KR101035740B1; EP1924653B1; JP5065274B2; AU2012203346A1; CA2620350A1; US20130035421A1; AR059468A1; US7745010B2; ES2559057T3; US8283042B2; KR20110022082A; AU2006282761B2; EP2500377A2; MX369684B; JP2012197454A; KR101109993B1; TW200712148A; BRPI0617069A2; JP5319751B2

Abstract

Se describen composiciones de recubrimiento que incluyen particulas resistentes a la corrosion tales que la composicion de recubrimiento puede exhibir propiedades de resistencia a la corrosion. Tambien se describen sustratos al menos parcialmente recubiertos con un recubrimiento depositado de dicha composicion y recubrimientos compuestos, de multiples componentes en los cuales al menos una capa de recubrimiento es de dicha composicion de recubrimiento. Tambien se describen metodos y aparatos para producir particulas solidas ultrafinas.

Description

"COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO QUE EXHIBEN PROPIEDADES DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, SUSTRATOS RECUBIERTOS Y MÉTODOS RELACIONADOS" Campo de la Invención La presente invención se refiere a composiciones de recubrimiento que comprenden partículas resistentes a la corrosión de manera que las composiciones exhiben propiedades de resistencia a la corrosión. La presente invención también se refiere a sustratos al menos parcialmente recubiertos con una capa depositada de dicha composición, y a recubrimientos compuestos de componentes múltiples, en los cuales al menos una capa de recubrimiento está formada de dicha composición de recubrimiento. La presente invención también se refiere a métodos y aparatos para producir partículas sólidas ultrafinas. Antecedentes de la Invención Los sistemas de recubrimiento que son depositados sobre un sustrato y curados, tales como sistemas de recubrimiento de "mono-capa" o que incluyen una capa de color y otra transparente ("color plus clear") están sujetos a daños debidos al ambiente. Por ejemplo, la corrosión de un sustrato metálico recubierto puede ocurrir al ser éste sometido al oxígeno y agua contenidos en la atmósfera. Como resultado, a menudo se usa una capa de recubrimiento de imprimación para proteger al sustrato de la corrosión. La capa de imprimación a menudo es aplicada sobre un sustrato metálico desnudo o pre-tratado. En algunos casos, especialmente cuando la capa de imprimación es aplicada sobre un sustrato metálico desnudo, la capa de imprimación es depositada de una composición que incluye un material tal como un ácido, por ejemplo, ácido fosfórico, que mejora la adhesión de la capa de imprimación al sustrato. Tales imprimadores son a veces conocidos como "imprimadores decapantes" ("etch primers"). Como se indicó, en algunos casos los sustratos metálicos son "pre-tratados" antes de aplicarse la capa de imprimación (si tal capa de imprimación es usada). Tales "pre-tratamientos" a menudo comprenden la aplicación de un recubrimiento de conversión de fosfato, seguido por un enjuague antes de la aplicación de un recubrimiento protector o decorativo. El pre-tratamiento a menudo actúa para pasivar el sustrato metálico y promover la resistencia a la corrosión. Históricamente, los recubrimientos de imprimación y pre-tratamientos resistentes a la corrosión han utilizado compuestos de cromo y/u otros metales pesados, tales como plomo para lograr el nivel deseado de resistencia a la corrosión y adhesión a recubrimientos aplicados subsecuentemente. Por ejemplo, los pre-tratamientos de metales a menudo utilizan composiciones de recubrimiento de conversión de fosfato que contienen metales pesados tales como níquel y enjuagues posteriores que contienen cromo. Además las composiciones usadas para preparar un recubrimiento de imprimación resistente a la corrosión a menudo contienen compuestos de cromo. Un ejemplo de tal composición de imprimación se describe en la patente Norteamericana No. 4.069.187. El uso de cromo y/u otros metales pesados, sin embargo, resulta en la producción efluentes que presentan problemas ambientales y de desecho. Más recientemente, se han hecho esfuerzos para reducir o eliminar el uso de cromo y/u otros metales pesados. Como resultado, se han desarrollado composiciones de recubrimiento que contienen otros materiales agregados para inhibir la corrosión. Estos materiales han incluido, por ejemplo, partículas de fosfato de zinc, fosfato de hierro, molibdato de zinc y molibdato de calcio entre otros, y típicamente comprenden partículas de un tamaflo aproximado de 1 micrón o mayor. La capacidad de resistencia a la corrosión de tales composiciones, sin embargo, ha sido inferior a las que contienen cromo. Por lo tanto, sería deseable proveer composiciones de recubrimiento que están sustancialmente libres de cromo y/u otros metales pesados y que puedan, al menos en algunos casos exhibir propiedades de resistencia a la corrosión superiores a una composición similar que no contiene cromo. Además, sería deseable proveer métodos para tratar sustratos metálicos, incluyendo sustratos metálicos desnudos, para mejorar la resistencia a la corrosión de tales sustratos, y los cuales no comprenden el uso de cromo y/u otros metales pesados. Resumen de la Invención En ciertos aspectos, la presente invención está dirigida a una composición de imprimación y/o pre-tratamiento, tal como imprimadores decapantes, que comprende (a) un componente promotor de adhesión y (b) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño inferior a 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o mas óxidos inorgánicos y/o (iii) partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño promedio primario inferior a 500 nanómetros. En algunos aspectos, la presente invención está dirigida a métodos para mejorar las propiedades de resistencia a la corrosión de una composición de imprimación y/o pre-tratamiento tal como un imprimador decapante. Estos métodos comprenden incluir en tal composición partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño inferior a 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o mas óxidos inorgánicos y/o (iii) partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño promedio primario inferior a 500 nanómetros de manera que las partículas resistentes a la corrosión estén presentes en la composición en una cantidad suficiente para resultar en una composición que, cuando es depositada en al menos una porción de un sustrato metálico seleccionado entre acero laminado en frío, acero electro galvanizado y aluminio, y curada, provee un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión al menos similares a las propiedades de resistencia a la corrosión que el mismo sustrato exhibe cuando es al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición convencional resistente a la corrosión que contiene cromo. En ciertos aspectos, la presente invención está dirigida a composiciones de recubrimiento tales como composiciones de imprimación y/o pretratamiento de sustratos metálicos que comprenden (a) un componente promotor de adhesión, y (b) partículas resistentes a la corrosión que tienen un diámetro esférico equivalente de no mas de 200 nanómetros y que comprenden una pluralidad de óxidos inorgánicos. En ciertas realizaciones, al menos un óxido inorgánico comprende zinc, cerio, itrio, manganeso, magnesio, molibdeno, litio, aluminio o calcio. En algunos aspectos, la presente invención está dirigida a composiciones de recubrimiento, tales como composiciones de imprimación y/o pre-tratamiento de sustratos metálicos que comprenden (a) un componente promotor de adhesión y (b) partículas resistentes a la corrosión que tienen un tamaño promedio primario de no más de 100 nanómetros y que comprenden una pluralidad de óxidos inorgánicos. En ciertas realizaciones, al menos un óxido inorgánico comprende zinc, cerio, itrio, manganeso, magnesio, molibdeno, litio, aluminio o calcio. La presente invención también se refiere a métodos para mejorar la resistencia a la corrosión de un sustrato metálico. Tales métodos comprenden recubrir al menos una porción de un sustrato metálico desnudo con una composición de imprimación y/o pretratamiento que comprende (a) un componente promotor de adhesión, y (b) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño primario promedio de no más de 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos, y/o (iii) partículas químicamente modificadas que tienen un tamaño primario promedio de no mas de 500 nanómetros. Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es un diagrama de flujo que indica las etapas de ciertos métodos para producir partículas sólidas ultrafinas de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invención. La Figura 2 es una vista esquemática de un aparato para producir partículas sólidas ultrafinas de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invención; y La Figura 3 es una vista en perspectiva detallada de una pluralidad de aberturas de inyección de una corriente de enfriamiento de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invención.

Descripción Detallada de Realizaciones de la Invención Para los fines de la siguiente descripción detallada, se deberá comprender que la invención puede asumir varias variaciones alternativas y secuencias de etapas, excepto cuando se especifica expresamente lo contrario. Además, excepto en ejemplos operativos, o donde se indique lo contrario, todos los valores que expresen, por ejemplo, cantidades de ingredientes usadas en la memoria descriptiva y reivindicaciones deben ser modificados por el termino "alrededor". Por consiguiente, a menos que se indique lo contrario, los parámetros numéricos mencionados en la siguiente descripción y reivindicaciones anexas son aproximaciones que pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas a ser obtenidas por la presente invención. Por último, y sin intención de limitar la aplicación de la doctrina de equivalentes al alcance de las reivindicaciones, cada parámetro numérico debe al menos ser interpretado en base al número de dígitos significativos indicados, y aplicando técnicas de redondeo ordinarias. A pesar de que los rangos y parámetros numéricos que establecen el alcance amplio de la invención son aproximaciones, los valores numéricos indicados en los ejemplos específicos son indicados tan precisamente como fue posible. Sin embargo cualquier valor numérico contiene inherentemente ciertos errores que necesariamente resultan de la variación estándar presente en sus respectivos instrumentos de ensayo. También deberá comprenderse que cualquier rango numérico mencionado aquí incluye todos los sub-rangos incluidos en él. Por ejemplo, un rango de "1 a 10" incluye todos los sub-rangos entre (e incluyendo) el valor mínimo de 1 y el valor máximo de 10, es decir, como teniendo un valor mínimo igual o mayor que 1 y un valor máximo igual o menor que 10. En esta solicitud, el uso del singular incluye el plural, y el plural abarca el singular a menos que se indique específicamente lo contrario. Por ejemplo, y sin limitaciones, esta solicitud se refiere a composiciones de recubrimiento que en ciertas realizaciones comprende una "resina formadora de película". Tales referencias a una "resina formadora de película" intentan abarcar composiciones de recubrimiento que comprenden una resina formadora de película como también una composición de recubrimiento que contiene una mezcla de dos o más resinas formadoras de película. Además, en esta solicitud, el uso de "o" significa "y/o" a menos que se indique específicamente lo contrario aunque "y/o" sea usado explícitamente en ciertos casos. En ciertas realizaciones, la presente invención está dirigida a composiciones de recubrimiento que están sustancialmente libres de materiales que contienen cromo. En otras realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención están completamente libres de tales materiales. Como se usa aquí, la frase "sustancialmente libre" significa que el material en discusión está presente en la composición, si lo estuviera, como una impureza incidental. En otras palabras, el material no afecta las propiedades de la composición. Esto significa que en ciertas realizaciones de la presente invención, la composición de recubrimiento contiene menos de 2% en peso de material que contiene cromo o, en ciertos casos, menos de 0,05% en peso de material que contiene cromo, estando dichos porcentajes basados en el peso total de la composición. Como se usa aquí, la frase "completamente libre" significa que el material no está presente en la composición en forma absoluta. Así, ciertas realizaciones de la composición de recubrimiento de la presente invención no contienen material que contiene cromo. Como se usa aquí, la frase "material que contiene cromo" se refiere a materiales que incluyen un grupo de tióxido de cromo CrO3. Ejemplos no limitativos de tales materiales incluyen ácido crómico, tióxido de cromo, anhídrido de ácido crómico, sales de dicromato, tales como dicromato de amonio, dicromato de sodio, dicromato de potasio, y dicromato de calcio, bario, magnesio, zinc, cadmio y estronio. Ciertas realizaciones de la composición de recubrimiento de la presente invención están sustancialmente libres de otros materiales indeseables, incluyendo metales pesados tales como plomo y níquel. En ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención están completamente libres de tales materiales. Como se indicó, las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden "partículas resistentes a la corrosión". Tal como se usa aquí, la frase "partículas resistentes a la corrosión" se refiere a partículas que, cuando están incluidas en una composición de recubrimiento que es depositada sobre un sustrato, actúan para proveer un recubrimiento que resiste, y en algunos casos, impide la alteración o degradación del sustrato debida a procesos de oxidación química o electroquímica, incluyendo óxido en sustratos que contienen hierro y óxidos degradantes en sustratos de aluminio. En ciertas realizaciones, la presente invención está dirigida a composiciones de recubrimiento que incluyen partículas resistentes a la corrosión que comprenden un ácido inorgánico, y en algunas realizaciones, una pluralidad de ácidos inorgánicos, tales como por ejemplo, óxido de zinc (ZnO), óxido de magnesio (MgO), óxido de cerio (CeO2), óxido de molibdeno (MoO3) y/o dióxido de silicio (SiO2) entre otros. Tal como se usa aquí, el término "pluralidad" significa dos o más. Por consiguiente, ciertas realizaciones de composiciones de recubrimiento de la presente invención incluyen partículas resistentes a la corrosión que comprenden dos, tres, cuatro o más de cuatro óxidos inorgánicos. En ciertas realizaciones, estos óxidos inorgánicos están presentes en tales partículas, por ejemplo, en la forma de una mezcla homogénea o una solución en estado sólido de la pluralidad de óxidos. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden un óxido inorgánico, o, en ciertas realizaciones, una pluralidad de ellos, comprendiendo un óxido de zinc, cerio, itrio, manganeso, magnesio, molibdeno, litio, aluminio, magnesio, estaño o calcio. En ciertas realizaciones, las partículas comprenden un óxido de magnesio, zinc, cerio o calcio. En ciertas realizaciones, las partículas comprenden dióxido de silicio (en lo sucesivo identificado como "sílice"). En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión que están incluidas en ciertas realizaciones de la composición de recubrimiento de la presente invención comprenden una pluralidad de óxidos inorgánicos seleccionados entre (i) partículas que comprenden un óxido de cerio, zinc y silicio; (ii) partículas que comprenden un óxido de calcio, zinc y silicio; (iii) partículas que comprenden un óxido de fósforo, zinc y silicio; (iv) partículas que comprenden un óxido de itrio, zinc y silicio; (v) partículas que comprenden un óxido de molibdeno, zinc y silicio; (vi) partículas que comprenden un óxido de boro, zinc y silicio; (vii) partículas que comprenden un óxido de cerio, aluminio y silicio; (viii) partículas que comprenden óxidos de magnesio o estaño y silicio; y (ix) partículas que comprenden un óxido de cerio boro y silicio, o una mezcla de dos o más partículas (i) a (ix). En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión incluidas en las composiciones de recubrimiento de la presente invención están sustancialmente libres, o, en algunos casos, completamente libres de un óxido de zirconio. En ciertas realizaciones, esto significa que las partículas resistentes a la corrosión contienen menos de 1 % en peso de óxido de zirconio, o en algunos casos, menos de 0,05% en peso de óxido de zirconio, estando dicho porcentaje basado en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones de la composición de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 10 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio, y 50 a 89,5% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En otras realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 10 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 25% en peso de óxido de calcio, y 50 a 89,5% de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En aún otras realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 10 a 25% en peso de óxido de zinc; 0,5 a 25% en peso de óxido de itrio y 50 a 89,5% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o en algunos casos completamente libres de zirconio. En todavía otras realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 10 a 25% en peso de óxido de zinc; 0,5 a 50% en peso de óxido de fósforo y 25 a 89.5% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, completamente libres de zirconio. En algunas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 10 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 50% en peso de óxido de boro y 25 a 89,5% de sílice estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, completamente libres de zirconio. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 10 a 25% en peso de óxido de zinc; 5 a 50% en peso de óxido de molibdeno y 25 a 89,5% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En otras realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio, 0,5 a 50% en peso de óxido de boro, y 25 a 99% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres y en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En aún otras realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio, 0,5 a 50% en peso de óxido de aluminio, y 25 a 99% en peso de sílice estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En todavía otras realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio; 0,5 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 25% en peso de óxido de boro; y 25 a 98,5% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 0,5 a 25% en peso de óxido de itrio; 0,5 a 25% en peso de óxido de fósforo; 0,5 a 25% en peso de óxido de zinc, y 25 a 98,5% en peso de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En otras realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 0,5 a 75% en peso de óxido de magnesio u óxido de estaño y 25 a 99,5% de sílice, estando los porcentajes basados en el peso total de la partícula. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden 0,5 a 5% en peso de óxido de itrio; 0,5 a 5% en peso de óxido de molibdeno; 0,5 a 25% en peso de óxido de zinc; 0,5 a 5% en peso de óxido de cerio y 60 a 98% en peso de sílice estando los porcentajes basados en el peso total de las partículas. En ciertas realizaciones, tales partículas están sustancialmente libres, o, en algunos casos, totalmente libres de zirconio. Ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención incluyen partículas resistentes a la corrosión ultrafinas que comprenden un óxido inorgánico, o en algunas realizaciones, una pluralidad de óxidos inorgánicos. Tal como se usa aquí, el término "ultrafino" se refiere a partículas que tienen un área superficial específica B.E.T. de por lo menos 10 metros cuadrados por gramo, por ejemplo, 30 a 500 m2 por gramo, o, en algunos casos 80 a 250 m2 por gramo. Tal como se usa aquí, la frase "área superficial específica B.E.T." se refiere a una área superficial específica determinada por adsorción de nitrógeno de acuerdo con la norma ASTMD 3663-78 basada en el método Brunauer-Emmett-Teller descripto en The Journal of the American Chemical Society" 60. 309 (1938). En ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden partículas resistentes a la corrosión que tiene un diámetro esférico equivalente calculado de no más de 200 nanómetros, o, en ciertas realizaciones, 5 a 10 nanómetros. Como comprenderán los entendidos en la materia, un diámetro esférico equivalente calculado puede ser determinado en base al área superficial esférica B.E.T. de acuerdo con la siguiente ecuación: Diámetro (nanómetros) = 6000/[BET(m2 /g)*p(gramos/cm3)] Ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden partículas resistentes a la corrosión que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 100 nanómetros, por ejemplo, no más de 50 nanómetros, o en algunas realizaciones, no mas de 20 nanómetros, según se determina examinando visualmente una micrograf?a de una imagen de microscopía electrónica de transmisión ("TEM"), midiendo el diámetro de las partículas en la imagen y calculando el tamaño de partícula primaria promedio de las partículas medidas basado en la magnificación de la imagen TEM. Una persona con habilidad ordinaria en el arte comprenderá cómo preparar tal imagen TEM y determinar el tamaño de partícula primaria basado en la magnificación, y los Ejemplos incorporados en la descripción ilustran un método apropiado para preparar una imagen TEM. El tamaño de partícula primaria se refiere a la esfera de menor diámetro que rodea completamente la partícula. Tal como se usa aquí, la frase "tamaflo de partícula primaria" se refiere al tamaño de una partícula individual a diferencia de una aglomeración de dos o más partículas individuales. En ciertas realizaciones, las partículas que resisten la corrosión tienen una afinidad con el medio de la composición suficiente como para mantener las partículas suspendidas allí. En estas realizaciones, la afinidad de las partículas para el medio es superior a la afinidad de las partículas entre sí, reduciendo o eliminando así la aglomeración de las partículas dentro del medio Puede variar la forma (o morfología) de las partículas resistentes a la corrosión. Por ejemplo, se pueden utilizar morfologías generalmente esféricas, así como también partículas cúbicas, planas o aciculares (alargadas o fibrosas). Las partículas ultrafinas que resisten la corrosión incluidas en ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, pueden prepararse mediante varios métodos, incluso los procesos de síntesis de fase gaseosa, como la pirólisis por llama, reactor de pared caliente, síntesis química del vapor, entre otros métodos. En ciertas realizaciones, sin embargo, dichas partículas se preparan haciendo reaccionar uno o más precursores organometálicos y/o de óxido de metal en un sistema de plasma con enfriado rápido. En ciertas realizaciones, las partículas pueden formarse en dicho sistema mediante : (a) la introducción de materiales dentro de un plasma para obtener una corriente de producto gaseoso; ( c) el paso de dicha corriente de producto gaseoso a través de una tobera restrictiva convergente - divergente para realizar un enfriamiento rápido y/o utilizar un método de enfriamiento alternativo, como por ejemplo una superficie fría o una corriente de enfriamiento, y (d) la condensación de la corriente de producto gaseoso para obtener partículas sólidas ultrafinas. Ciertos sistemas de plasma con enfriado rápido y los métodos para su utilización se describen en las Patentes Nos. 5.749.937, 5.935.293, y RE37. 853 E, que se incorporan aquí como referencia. Un proceso particular para preparar partículas ultrafinas que resisten la corrosión adecuadas para usar en ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden: (a) la introducción de uno o más precursores organometálicos y/o de óxido inorgánico dentro de un extremo axial de la cámara de plasma; (b) calentar rápidamente la corriente del precursor mediante un plasma mientras la corriente del precursor fluye a través de la cámara de plasma, produciendo una corriente de producto gaseoso; ( c) hacer pasar la corriente de producto gaseoso a través de una tobera restrictiva convergente - divergente co-axialmente dentro del extremo de la cámara de reacción; y (d) enfriar subsiguientemente y bajar la velocidad del producto final deseado que sale de la tobera produciendo partículas sólidas ultrafinas.

La corriente del precursor puede introducirse en la cámara de plasma como un sólido, líquido, gas o una mezcla de los mismos. Los precursores líquidos adecuados que se pueden utilizar como parte de la corriente del precursor incluyen a los organometálicos, como por ejemplo, cerio-2-etilhexanoato, cinc-2-etilhexanoato, tetraetoxisilano, metóxido de calcio, trietilfosfato, litio 2,4 pentanodionato, butóxido de itrio, bis(2,4-pentanodionato), óxido de molibdeno, trimetoxiborixina, sec-butóxido de aluminio, entre otros materiales, incluyendo sus mezclas. Los precursores sólidos adecuados que se pueden utilizar como parte de la corriente del precursor incluyen al polvo de sílice sólido (como por ejemplo, humo de sílice, sílice ahumado, arena de sílice y/o sílice precipitado), acetato de cerio, óxido de cerio, óxido de magnesio, óxido de estaño, óxido de cinc, y otros óxidos, entre otros materiales, incluso sus mezclas. En ciertas realizaciones, las partículas ultrafinas que resisten la corrosión están incluidas en ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, están preparadas mediante un método que comprende: (a) introducir un precursor sólido dentro la cámara de plasma; (b) calentar el precursor mediante un plasma a una temperatura de reacción seleccionada mientras el precursor fluye a través de la cámara de plasma, produciendo una corriente de producto gaseoso; ( c) hacer contactar la corriente de producto gaseoso con una pluralidad de corrientes de enfriamiento rápido inyectadas dentro de la cámara de plasma mediante una pluralidad de puertos de inyección de gas de enfriamiento rápido donde las corrientes de enfriamiento se inyectan a velocidad de flujo y ángulos de inyección que resulten en el impacto de las corrientes de enfriamiento entre sí dentro de la corriente del producto gaseoso produciendo así, las partículas ultrafinas sólidas; y (d) hacer pasar las partículas ultrafinas sólidas a través de un miembro convergente. Con respecto ahora a la Figura 1, se puede observar un diagrama de flujo que ilustra ciertas realizaciones de los métodos para preparar las partículas ultrafinas que resisten la corrosión de acuerdo con la presente invención. Como es obvio, en ciertas realizaciones, en el paso 100, se introduce el precursor sólido dentro de una cámara de alimentación. Entonces, como es obvio en la Figura 1 en el paso 200, en ciertas realizaciones, el precursor sólido se hace contactar con un portador. El portador puede ser un gas que actúa suspendiendo al precursor sólido en el gas, produciendo así una suspensión de corriente de gas del precursor sólido. Los gases portadores adecuados incluyen, pero no están limitados a argón, helio, nitrógeno, oxígeno, aire, hidrógeno o sus combinaciones. Luego, en ciertas realizaciones, se calienta el precursor sólido, en el paso 300, mediante un plasma como precursor sólido que fluye a través de la cámara de plasma, produciendo la corriente del producto gaseoso. En ciertas realizaciones, el precursor se calienta hasta una temperatura comprendida entre 2.500° a 20.000°C, como por ejemplo, 1.700° a 8.000 °C. En ciertas realizaciones, se puede hacer contactar la corriente de producto gaseoso con un reactivo, como un material que contiene hidrógeno, que se puede inyectar dentro de la cámara de plasma, como se indica en el paso 350. El material particular usado como reactivo no está limitado y puede incluir, por ejemplo, aire, vapor de agua, gas de hidrógeno, amoníaco, y/o hidrocarburos, dependiendo de las propiedades deseadas de las partículas ultrafinas sólidas resultantes. Como es obvio en la Figura 1, en ciertas realizaciones, después de producir la corriente de producto gaseoso, se hace contactar, en el paso 400, con una pluralidad de corrientes de enfriamiento rápido que se inyectan dentro de la cámara de plasma mediante una pluralidad de puertos de inyección de corriente de enfriamiento, donde las corrientes de enfriamiento se inyectan a velocidades de flujo y ángulos de inyección que producen el impacto de las corrientes de enfriamiento entre sí, dentro de la corriente del producto gaseoso. El material utilizado en las corrientes de enfriamiento rápido no está limitado, en tanto que enfríe adecuadamente la corriente del producto gaseoso para producir la formación de las partículas ultrafínas sólidas. Los materiales adecuados en las corrientes de enfriamiento incluyen, pero no están limitados a, gas de hidrógeno, dióxido de carbono, aire, vapor de agua, amoníaco, alcoholes mono, di y polibásicos, materiales que contienen silicio (como por ejemplo, hexametildisilazano), ácidos carboxílicos y/o hidrocarburos.

Las velocidades de flujo y ángulos de inyección particulares de las diversas corrientes de enfriamiento rápido no están limitadas en tanto produzcan el impacto entre ellas dentro de la corriente de producto gaseoso para que se produzca el rápido enfriamiento de la corriente de producto gaseoso y producir partículas sólidas ultrafinas. Esto diferencia a la presente invención de ciertos sistemas de plasma con enfriado rápido que utiliza la expansión adiabática e isoentrópica de Joule-Thompson, por ejemplo, el uso de una tobera convergente-divergente o una tobera convergente divergente "virtual", para formar las partículas ultrafinas. En la presente invención, la corriente del producto gaseoso se hace contactar con las corrientes de enfriamiento rápido para producir las partículas ultrafinas sólidas antes de hacer pasar dichas partículas a través del miembro convergente como, por ejemplo, una tobera convergente - divergente que, los inventores ha descubierto sorprendentemente, ayuda en la reducción del ensuciamiento u obstrucción de la cámara de plasma, permitiendo así la producción de partículas sólidas ultrafinas a partir de reactivos sólidos sin las interrupciones que son frecuentes en el proceso de producción de limpieza del sistema de plasma. En la presente invención, las corriente de enfriamiento rápido enfrían primariamente la corriente de producto gaseoso mediante la dilución, más que expansión adiabática, provocando así un enfriamiento rápido de la corriente de producto gaseoso y la formación de partículas sólidas ultrafinas antes de que las partículas pasen dentro y a través de un miembro convergente, como por ejemplo, la tobera convergente-divergente como se explica más abajo. Con respecto, una vez más a la Figura 1 , se observa que, después de hacer contactar la corriente del producto gaseoso con las corrientes de enfriamiento rápido para provocar la producción de partículas sólidas ultrafinas, las partículas, en el paso 500, se hacen pasar a través del miembro convergente donde el sistema de plasma está diseñado para minimizar el ensuciamiento. En ciertas realizaciones, el miembro convergente comprende una tobera convergente-divergente (De Laval). En estas realizaciones, mientras que la tobera convergente-divergente puede enfriar la corriente del producto hasta cierto grado, las corrientes de enfriamiento rápido realizan la mayor parte del enfriamiento de manera tal que, una cantidad sustancial de partículas sólidas ultrafinas se forman corriente arriba de la tobera convergente-divergente. En estas realizaciones, la tobera convergente - divergente parece proveer un método comercialmente viable para producir partículas sólidas ultrafinas a partir de precursores sólidos ya que, por ejemplo, (i) se puede utilizar un precursor sólido eficazmente sin calentar el material de alimentación a un estado gaseoso o líquido antes de la inyección dentro del plasma, y (ii) se puede minimizar o eliminar el ensuciamiento del sistema de plasma reduciendo o eliminando así las interrupciones en el proceso de producción para limpiar el sistema de plasma. Como se observa en la Figura 1, en ciertas realizaciones de los métodos de la presente invención, después de hacer pasar las partículas sólidas ultrafinas a través de un miembro de convergencia, se cosechan en el paso 600. Cualquier medio adecuado puede utilizarse para separar las partículas sólidas ultrafinas del flujo de gas como, por ejemplo, un filtro de bolsa o separador tipo ciclón. Haciendo referencia ahora a la Figura 2, se ilustra un diagrama esquemático de un aparato para producir partículas sólidas ultrafinas de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invención. Como es obvio, se provee una cámara de plasma 20 que incluye una entrada para alimentación de partículas sólidas 50. También se provee al menos una entrada de alimentación de gas portador 14, mediante el cual el gas portador fluye en la dirección de la flecha 30 dentro de la cámara de plasma 20. Como indicamos previamente, el gas portador actúa suspendiendo el reactivo sólido en el gas, produciendo así una suspensión de corriente gaseosa del reactivo sólido que fluye hacia el plasma 29. Los números 23 y 25 designan la entrada y salida de enfriamiento respectivamente, que puede estar presente para una cámara de plasma de pared doble 20. En estas realizaciones, el flujo refrigerante se indica con las flechas 32 y 34. En la realización ilustrada por la Figura 2, se provee una antorcha de plasma 21. La antorcha 21 vaporiza la suspensión de corriente gaseosa entrante del reactivo sólido dentro del plasma resultante 29 mientras la corriente se distribuye a través de la entrada de la cámara de plasma 20, produciendo así una corriente de producto gaseoso. Como se puede observar en la Figura 2, las partículas sólidas, en ciertas realizaciones, se inyectan corriente abajo de la ubicación donde el arco se une al ánodo anular 13 del generador de plasma o antorcha.

Un plasma es un gas luminoso a elevada temperatura que está, al menos parcialmente (1 a 100 %) ionizado. El plasma está formado por átomos de gas, iones de gas y electrones. Un plasma térmico se puede crear haciendo pasar un gas a través de un arco eléctrico. El arco eléctrico calentará rápidamente el gas a temperaturas muy elevadas durante los microsegundos en los que pasa a través el arco. El plasma es, a menudo, luminoso a temperaturas superiores a 9000 K. Se puede producir plasma con cualquiera de una variedad de gases. Esto puede ser un control excelente para cualquier reacción química que tenga lugar en el plasma ya que el gas puede ser inerte, como por ejemplo, argón, helio o neón, reductor, como por ejemplo, metano, amoníaco y monóxido de carbono u oxidante como por ejemplo, oxígeno, nitrógeno y dióxido de carbono. A menudo se utilizan mezclas de aire, oxígeno y/o gases de oxígeno/ argón para producir partículas sólidas ultrafinas de acuerdo con la presente invención. En la Figura 2, la entrada de alimentación de gas plasma se ilustra en 31. Al salir la corriente del producto gaseoso del plasma 29, sigue hacia la salida de la cámara de plasma 20. Como es obvio, se puede inyectar un reactivo adicional, como describimos anteriormente, dentro de la cámara de reacción antes de la inyección de las comentes de enfriamiento rápido. Una entrada para provisión del reactivo se ilustra en la Figura 2 en 33. Como se puede observar en la Figura 2, en ciertas realizaciones de la presente invención, la corriente de producto gaseoso se hace contactar con una pluralidad de corrientes de enfriamiento rápido que entran a la cámara de plasma 20 en la dirección de las flechas 41 a través de una pluralidad de puertos o aberturas de inyección de gas de enfriamiento 40 ubicados alrededor de la circunferencia de la cámara de plasma 20. Como se indicó previamente, la velocidad de flujo y el ángulo de inyección particular de las corrientes de enfriamiento rápido no están limitadas en tanto que resulten en el impacto de las corrientes de enfriamiento rápido 41 entre sí dentro de la corriente del producto de reacción gaseoso, en algunos casos en o cerca del centro de la corriente de producto gaseoso, para producir el rápido enfriamiento de la corriente de producto gaseoso que produce las partículas sólidas ultrafinas. Esto resulta en un enfriamiento rápido del producto gaseoso mediante dilución para formar partículas sólidas ultrafinas. Con respecto ahora a la Figura 3, se ilustra una vista en perspectiva de una pluralidad de puertos o aberturas de inyección de gas para enfriamiento rápido 40 de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invención. En esta realización particular, se ilustran seis (6) puertos o aberturas de inyección de gas para enfriamiento rápido, donde los puertos están espaciados en un ángulo "?" entre sí alrededor de la circunferencia de la cámara del reactor 20. Se apreciará que "?" puede tener el mismo valor o uno diferente entre puerto y puerto. En ciertas realizaciones de la presente invención, se proveen al menos cuatro (4) puertos de inyección de corriente para enfriamiento rápido, en algunos casos al menos seis (6) puertos de inyección de corriente de enfriamiento rápido o, en otras realizaciones, doce (12) o más puertos. En ciertas realizaciones, cada ángulo "?" tiene un valor que no es superior a 90°. En ciertas realizaciones, las corrientes de enfriamiento rápido se inyectan en la cámara de plasma (ángulo de 90 °) de la manera normal con respecto al flujo de producto de reacción gaseoso. En algunos casos, sin embargo, pueden utilizarse desviaciones positivas o negativas del ángulo de 90 ° en tanto como 30 °. En ciertos métodos de la presente invención, el contacto de la corriente de producto gaseoso con las corrientes de enfriamiento rápido provocan la formación de partículas sólidas ultrafinas que luego se hacen pasar dentro y a través de un miembro convergente. Como se utiliza aquí, el término "miembro convergente" se refiere a un dispositivo que restringe el pasaje de un flujo a través, controlando así el tiempo de residencia del flujo en la cámara de plasma debido a la diferencia de presión corriente arriba y corriente abajo del miembro convergente. En ciertas realizaciones, el miembro convergente comprende una tobera convergente - divergente (De Laval), como por ejemplo la ilustrada en la Figura 2, que está ubicada dentro de la salida de la cámara del reactor 20. La sección convergente o corriente arriba de la tobera, es decir, el miembro convergente, restringe el paso del gas y controla el tiempo de residencia de los materiales dentro de la cámara de plasma 20. Se cree que la contracción transversal que ocurre en la corriente gaseosa al pasar a través de la porción convergente de la tobera 22, cambia el movimiento de, al menos, parte del flujo de direcciones aleatorias, incluso el movimiento rotacional y vibratorio, hasta llegar a un movimiento de línea recta paralelo al eje de la cámara de reacción. En ciertas realizaciones, las dimensiones de la cámara de plasma 20 y el material se seleccionan para lograr la velocidad sónica dentro de la garganta de la tobera restrictiva. Mientras la corriente del flujo confinada entra a la porción divergente o corriente abajo de la tobera 22, se somete a una disminución ultra rápida de la presión como resultado de un aumento gradual en volumen a lo largo de las paredes cónicas de la salida de la tobera. Mediante la selección adecuada de las dimensiones de la tobera, se puede operar la cámara de plasma 20 a una presión atmosférica, o una presión levemente inferior a la atmosférica o, en algunos casos, a una condición presurizada para lograr el tiempo de residencia deseado, mientras que la cámara 26 corriente debajo de la tobera 22 se mantiene al vacío mediante la operación de un dispositivo que produce vacío como por ejemplo, la bomba de vacío 60. Luego del pasaje a través de la tobera 22, las partículas sólidas ultrafinas pueden luego entrar a la cámara de enfriamiento 26. Como es obvio en la Figura 2, en ciertas realizaciones de la presente invención, las partículas sólidas ultrafinas pueden fluir desde la cámara de enfriamiento 26 hasta una estación de recolección 27 mediante la sección de enfriamiento 45 que puede comprender, por ejemplo, un tubo de enfriamiento encamisado. En ciertas realizaciones, la estación de recolección 27 comprende un filtro de bolsa y otro medio de recolección. Se puede utilizar un cepillo 28 corriente abajo si se desea para condensar y recoger el material en el flujo antes de que entre en la bomba de vacío 60. En ciertas realizaciones, los tiempos de residencia para los materiales dentro de la cámara de plasma 20 están en el orden de los milisegundos. El precursor sólido puede inyectarse bajo presión (por ejemplo, superior a entre 1 y 100 atmósferas) a través de un orificio pequeño para lograr una velocidad suficiente para penetrar y mezclarse con el plasma. Además, en muchos casos, la corriente inyectada del precursor sólido se inyecta normal (ángulo de 90°) en el flujo de los gases de plasma. En algunos casos, pueden ser convenientes desviaciones de los 90 ° de tanto como 30 °. La elevada temperatura del plasma vaporiza rápidamente al precursor sólido. Puede existir una diferencia sustancial de gradientes de temperaturas y patrones de flujo gaseoso a lo largo de la longitud de la cámara de plasma 20. Se cree que, en la entrada del arco de plasma, el flujo es turbulento y existe un gradiente elevado de temperatura; de temperaturas entre alrededor de 20.000 K en el eje de la cámara hasta alrededor de 375 K en las paredes de la cámara. En la garganta de la tobera, se cree que el flujo es laminar y que existe un muy bajo gradiente de temperatura a través de su área abierta restrictiva. La cámara de plasma a menudo se construye con acero inoxidable enfriado con agua, níquel, titanio, cobre, aluminio u otros materiales adecuados. La cámara de plasma puede también fabricarse con materiales cerámicos para que soporten un vigoroso entorno químico y térmico. Las paredes de la cámara de plasma pueden calentarse internamente mediante una combinación de radiación, convección y conducción. En ciertas realizaciones, el enfriamiento de las paredes de la cámara de plasma impide la fusión y/o corrosión no deseada en sus superficies. El sistema utilizado para controlar dicho enfriamiento debe mantener las paredes a la mayor temperatura permitida por el material seleccionado para la pared que, a menudo, es inerte a los materiales existentes dentro de la cámara de plasma a las temperaturas de pared previstas. Esto también es cierto con respecto a las paredes de la tobera que pueden someterse a calor por convección y conducción. La longitud de la cámara de plasma está, a menudo, determinada experimentalmente utilizando primero un tubo alargado dentro del cual, el usuario puede colocar la temperatura umbral objetivo. La cámara de plasma puede entonces estar diseñada con el largo suficiente como para que los precursores tengan un tiempo de residencia suficiente a temperatura elevada como para alcanzar un estado de equilibrio y completar la formación de los productos finales deseados.

Se puede determinar el diámetro interior de la cámara de plasma 20 mediante las propiedades de fluido del plasma y la corriente gaseosa móvil. Debe ser suficientemente grande como para permitir el flujo gaseoso necesario pero no tan grande como para que se formen corrientes parásitas recirculantes o zonas estancas a lo largo de las paredes de la cámara. Dichos patrones de flujo perjudiciales pueden enfriar prematuramente los gases y hacer precipitar los productos no deseados. En muchos casos, el diámetro interior de la cámara de plasma 20 es superior al 100 % del diámetro del plasma en el extremo de entrada de la cámara de plasma. En ciertas realizaciones, la sección de convergencia de la tobera tiene un cambio de relación aspectual en diámetro que mantiene las transiciones parejas hasta un primer ángulo pronunciado (como por ejemplo, > 45°) y luego ángulos menores (como por ejemplo, < 45°) que conducen hacia adentro de la garganta de la tobera. La finalidad de la garganta de la tobera es, a menudo, comprimir los gases y lograr velocidades sónicas en el flujo. Las velocidades logradas en la garganta de la tobera y en la sección divergente corriente debajo de la tobera están controladas por presión diferencial entre la cámara de plasma y la sección corriente debajo de la sección de divergencia de la tobera. Se puede aplicar presión negativa corriente abajo o presión positiva corriente arriba para lograr esta finalidad. La tobera convergente - divergente del tipo adecuado para utilizar en la presente invención, se describe en la Patente Estadounidense N° RE 37.853 en la columna 9, línea 65 hasta la columna 11, línea 32, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Sorprendentemente, se ha descubierto que los métodos y el aparato para preparar las partículas sólidas ultrafinas de la presente invención, que utilizan el enfriamiento por dilución con gas en combinación con un miembro convergente, como por ejemplo, una tobera convergente - divergente, tienen varios beneficios. Primero, dicha combinación permite el uso de tiempos de residencia suficientes de material sólido dentro del sistema de plasma que hacen que sea práctico el uso de precursores. Segundo, como las partículas sólidas ultrafinas se forman antes de que el flujo llegue a miembro de convergencia, se reduce o, en algunos casos incluso se elimina el ensuciamiento de la cámara de plasma ya que, se reduce o, en algunos casos, se elimina la cantidad de material que se pega en la superficie interior del miembro de convergencia. Tercero, esta combinación permite la recolección de partículas sólidas ultrafinas en un solo punto de recolección como por ejemplo, la bolsa de filtro, con una cantidad mínima de partículas depositadas dentro de la cámara de enfriamiento o sección de enfriamiento descripta anteriormente. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas que resisten la corrosión comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más materiales inorgánicos. Como se utiliza aquí, el término "red de óxido inorgánico que comprende uno o más materiales inorgánicos" se refiere a una cadena molecular que comprende uno o, en algunos casos, dos o más materiales inorgánicos diferentes químicamente conectados entre sí a través de uno o más átomos de oxígeno. Dicha red puede formarse a partir de la hidrólisis de sales de metal, cuyos ejemplos incluyen pero no están limitados a Ce3+, Ce4+, Zn2+, Mg2+, Y3+, Ca2+, Mn7+, y Mo6+. En ciertas realizaciones, la red de óxido inorgánico comprende cinc, cerio , itrio, manganeso, magnesio o calcio. En ciertas realizaciones, la red de óxido orgánico también comprende silicio, fósforo y/o boro. En ciertas realizaciones, la red de óxido orgánico comprende cerio, cinc, zirconio y/o manganeso, así como también silicio. En ciertas realizaciones, la red de óxido inorgánico comprende entre el 0,5 y el 30 por ciento en peso de cerio y entre el 0,5 y 20 por ciento en peso de cinc, dichos porcentuales en peso están basados en el peso total del material. En ciertas realizaciones, la red de óxido inorgánico comprende silicio resultante de la hidrólisis de un organosilano, como por ejemplo, silanos que comprenden dos, tres, cuatro o más grupos alcoxi. Los ejemplos específicos de organosilanos adecuados incluyen metiltrimetoxisilano, metiltrietoxisilano, metiltrimetoxisilano, metiltriacetoxisilano, metiltripropoxisilano, metiltributoxisilano, etiltrimetoxisilano, etiltrietoxisilano, ?-met-acriloxipropiltrimetoxisilano, ?-aminopropiltrimetoxisilano, ?-aminopropiltrietoxisilano, ?-mercaptopropiltrimetoxisilano, clorometiltrimetoxisilano, clorometitrietoxisilano, dimetildietoxisilano, ?-cloropropilmetildimetoxisilano, ?-cloropropilmetildietoxisilano, tetrametoxisilano, tetraetoxisilano, tetra-n-propoxisilano, tetra-n-butoxisilano, glicidoximetiltrietoxisilano, a-glicidoxietiltrimetoxisilano, a-glicidoxietiltrietoxisilano, ß-glicidoxietiltrimetoxisilano, ß-glicidoxietiltrietoxisilano, a-glicidoxi-propiltrimetoxisilano, a-glicidoxipropiltrietoxisilano, ß-glicidoxipropiltrimetoxisilano, ß-glicidoxipropiltrietoxisilano, ?-glicidoxipropiltrimetoxisilano, ?-glicidoxipropilmetildimetoxisilano, ?-glicidoxi-propildimetiletoxisilano, sus hidrolizatos, oligómeros y mezclas de dichos monómeros de silano. En ciertas realizaciones, la red de óxido inorgánico comprende silicio resultante de un silicato como por ejemplo, silicato de potasio, silicato de sodio y/o silicato de amonio. En ciertas realizaciones, la red de óxido inorgánico está formada por medio de la combinación de uno o, en algunos casos, de dos o más sales de metal, como por ejemplo, acetatos, cloruros, sulfatos y/o nitratos de metal con agua para producir especies hidrolizadas que comprenden un ion de metal polivalente. Las especies hidrolizadas luego se hacen reaccionar con un compuesto de silicio adecuado (o fósforo o boro según el caso) para producir una red de óxido inorgánico que comprende uno o más materiales inorgánicos. El material sólido resultante luego se puede filtrar, lavar o secar. El polvo seco resultante se puede, si es conveniente, calcinarse a una temperatura de, por ejemplo, 200 a 1.000 °F (93,33 °C a 537,77°C). Los ejemplos mencionados aquí ilustran los métodos adecuados para preparar partículas que resisten la corrosión. En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión que comprenden una red de óxido inorgánico, como describimos anteriormente, son partículas ultrafinas. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, las partículas resistentes a la corrosión comprenden arcilla. En ciertas realizaciones, dichas arcillas son tratadas con lantánidos y/o sales de metal de transición. Las arcillas adecuadas incluyen, por ejemplo, Laponite® estructurada en capas (un silicato de sodio litio magnesio hidratado modificado con pirofosfato tetrasódico comercializado por Southern Clay Products, Inc.) y bentonita (un filosilicato de aluminio generalmente una arcilla impura formada en su mayor parte por montmorillonita, (Na,Ca)0 33(Al,Mg)2Si4O,o(OH)2-«H2O).

Dichas partículas resistentes a la corrosión pueden producirse agregando una arcilla, como Laponite® estructurada en capas anteriormente mencionada, a una solución diluida agitada de una sal de metal (hasta un 50 % en peso de metal) como, por ejemplo, acetato de cerio o acetato de cinc, en agua y filtrando el precipitado sólido resultante. El precipitado sólido puede, si se desea, lavarse con agua y/o acetona y luego secarse. En ciertas realizaciones, la presente invención se refiere a composiciones para recubrimiento que comprenden partículas resistentes a la corrosión que comprenden un óxido inorgánico en combinación con un agente regulador del pH como, por ejemplo, un borato. Como se utiliza aquí, el término "agente regulador del pH" se refiere a un material que ajusta el pH del óxido inorgánico a un nivel superior que el pH en ausencia de dicho material. En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión comprenden un óxido de metal mixto que incluye borato (B2O3), y uno o más óxidos de cinc, bario, cerio, itrio, magnesio, molibdeno, litio, aluminio o calcio. En ciertas realizaciones, dicho óxido se deposita sobre y/o dentro de un soporte. Como se utiliza aquí, el término "soporte" se refiere a un material sobre el cual o en el cual se porta otro material. En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión comprenden un óxido inorgánico, un borato y un soporte de sílice, como por ejemplo, sílice ahumado, comercializado con el nombre comercial Aerosil® de Degussa, o sílice precipitado, como por ejemplo, Hi-Sil® T600 de PPG Industries, Pittsburgh, Pennsylvania. En ciertas realizaciones, el soporte tiene un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 20 manómetros. En ciertas realizaciones, dichas partículas resistentes a la corrosión proveen la protección conveniente contra corrosión en bordes y marcas sobre la superficie de un sustrato expuesto a la disolución anódica. Los ejemplos no limitantes de las partículas resistentes a la corrosión comprenden un óxido de metal mixto que incluye un borato que comprende CaO B2?3, BaO B2O3, ZnO B2?3, y/o MgO B2?3. Dichos pigmentos resistentes a la corrosión pueden producirse, por ejemplo, haciendo precipitar dichos materiales sobre el soporte. Dicha precipitación puede llevarse a cabo mediante, por ejemplo, la combinación de ácido bórico y uno o más materiales precursores que comprenden cinc, bario, cerio, itrio, magnesio, molibdeno, litio, aluminio o calcio, con una pasta acuosa de agua y sílice, evaporando el agua y luego calcinando el material resultante para producir las partículas resistentes a la corrosión que pueden luego ser molidas hasta obtener el tamaño de partícula deseado. En ciertas realizaciones, dichas partículas también pueden comprender materiales adicionales como por ejemplo, fosfatos, silicatos, hidroxi-fosfatos y/o hidroxi-silicatos de metal como por ejemplo, cinc o aluminio. En ciertas realizaciones, están presentes una o más de las partículas resistentes a la corrosión descriptas anteriormente en las composiciones para recubrimiento de la presente invención, en una cantidad entre el 3 y 50 por ciento en volumen, por ejemplo entre el 8 y 30 por ciento en volumen o, en ciertas realizaciones, entre el 10 y 18 por ciento en volumen, donde los porcentuales en volumen están basados en el volumen total de la composición de recubrimiento. En ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden partículas resistentes a la corrosión que comprenden partículas químicamente modificadas con un tamaño de partícula primaria promedio que no es superior a los 500 nanómetros, en algunos casos, no más de 200 nanómetros e incluso en otros casos, no más de 100 nanómetros. Los ejemplos de dichas partículas se describen en la Patente estadounidense N° 6,790,904 en la columna 3, línea 43 hasta la columna 8, línea 46; la publicación de la Solicitud de Patente estadounidense N° 2003/0229157 Al de

[0021] a

[0048]; la Patente estadounidense N° 6.835.458 columna 4, línea 54 hasta la columna 7, línea 58; y la Patente estadounidense N° 6,593,417 en la columna 23, línea 48 hasta la columna 24, línea 32, las porciones citadas se incorporan aquí como referencia. Las partículas químicamente modificadas, adecuadas también están disponibles comercialmente, como las comercializadas con el nombre comercial NANOBYK-3650, de Byk-Chemie. Como dichas partículas modificadas químicamente son conocidas en la técnica por proporcionar propiedades de resistencia a las manchas y/o abrasión (por ejemplo, con las uñas) a las composiciones de recubrimiento en las que se incorporan, los inventores presentes han descubierto sorprendentemente que también ofrecen propiedades de resistencia a la corrosión a las composiciones de imprimación de sustrato, como por ejemplo, imprimadores decapantes y/o composiciones para recubrimiento pre-tratamiento cuando dichas composiciones se aplican al sustrato de metal sin cubiertas, al desnudo. De hecho, los inventores han descubierto que, incluso cuando dichas partículas químicamente modificadas se incluyen en una composición de recubrimiento en cantidades relativamente pequeñas, es decir, con relaciones de peso partícula - ligante formador de película inferiores a 0,2, la composición de recubrimiento, cuando se deposita sobre al menos una porción de un sustrato de metal desnudo seleccionado entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, produce a veces un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a o, en algunos casos, superior a las propiedades de resistencia a la corrosión que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto con las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión que contiene cromo, convencional (como describiremos con más detalles más adelante). Como resultado, los inventores han descubierto que dichas partículas resistentes a la corrosión pueden utilizarse para reemplazar el cromo en composiciones de recubrimiento de imprimación de sustrato, como por ejemplo, imprimadores decapantes y/o composiciones de recubrimiento pre-tratamiento del metal. Como indicamos previamente, en ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden una resina formadora de película. Como se utiliza aquí, el término "resina formadora de película" se refiere a las resinas que pueden formar una película continua auto-portante en, al menos, una superficie horizontal de un sustrato luego de la remoción de cualquier diluyente o portador presente en la composición o luego del curado a temperatura ambiente o una temperatura elevada. Las resinas formadoras de película que pueden utilizarse en las composiciones de recubrimiento de la presente invención incluyen, sin limitaciones, a aquellas usadas en las composiciones para recubrimiento OEM en automotores, composiciones de recubrimiento para acabado de automotores, composiciones de recubrimiento industrial, composiciones de recubrimiento para arquitectura, composiciones de recubrimiento de bobinas y composiciones de recubrimiento aeroespacial, entre otras. En ciertas realizaciones, la resina formadora de película incluida dentro de las composiciones de la presente invención, comprende una resina termoformada formadora de película. Como se usa aquí, el término "termoformada" se refiere a las resinas que "endurecen" irreversiblemente luego del curado o reticulación, donde las cadenas poliméricas de los componentes poliméricos se juntan mediante enlaces covalentes. Esta propiedad está usualmente asociada con una reacción de reticulación de los constituyentes de la composición inducida frecuentemente mediante, por ejemplo, calor o radiación. Véase, Hawley, Gessner G., The Condensed Chemical Dictionary (Diccionario Condensado de Química), Novena Edición, página 856; Surface Coatings (Recubrimientos de superficie), vol. 2, Oil and Colour Chemists' Association, Australia, TAFE Educational Books (1974). El curado o las reacciones de reticulación también pueden llevarse a cabo en condiciones ambientales. Una vez curada o reticulada, una resina termoformada no se fundirá luego de la aplicación de calor y es insoluble en solvente. En otras realizaciones, la resina formadora de película dentro de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, comprende una resina termoplástico. Como se usa aquí, el término "termoplástico" se refiere a las resinas que comprenden componentes poliméricos que no están unidos mediante enlaces covalentes y, de esta forma, pueden experimentar el flujo líquido luego del calentamiento y son solubles en solventes. Véase Saunders, K.J., Organic Polymer Chemistry (Química Orgánica Polimérica), páginas 41-42, Chapman and Hall, Londres (1973). Las resinas formadoras de películas adecuadas para usar en las composiciones de recubrimiento de la presente invención incluyen, por ejemplo, aquellas formadas a partir de la reacción de un polímero que tiene al menos un tipo de grupo reactivo y un agente de curado que tienen grupos reactivos que reaccionan con el/los grupo/s reactivos del polímero. Como se utiliza aquí, el término "polímero" incluye a los oligómeros, y también, sin limitaciones, a homopolímeros copolímeros. Los polímeros pueden ser, por ejemplo, acrílicos, poliéster saturado o insaturado, poliuretano o poliéter, polivinilo, celulósico, acrilato polímeros basados en silicio, sus copolímeros y sus mezclas y pueden contener grupos reactivos como por ejemplo, grupos epoxi, ácido carboxílico, hidroxilo, isocianato, amida, carbamato y carboxilato, entre otros y sus mezclas. Los polímeros acrílicos adecuados incluyen, por ejemplo los descriptos en la Publicación de la Solicitud de Patente Estadounidense 2003/0158316 Al en

[0030] -

[0039], cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los polímeros de poliéster adecuados incluyen, por ejemplo, a los descriptos en la Publicación de Solicitud de Patente Estadounidense 2003/0158316 Al en

[0040] -

[0046], cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los polímeros de poliuretano adecuados incluyen, por ejemplo a los descriptos en la Publicación de Solicitud de Patente Estadounidense 2003/0158316 Al en

[0047] -

[0052], cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los polímeros basados en silicio adecuados se definen en la Patente Estadounidense No. 6.623.791 en la columna. 9, líneas 5-10, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. En ciertas realizaciones de la presente invención, la resina formadora de película comprende un polímero de polivinilo, como por ejemplo, una resina de polivinil butiral. Dichas resinas pueden producirse haciendo reaccionar un alcohol de polivinilo con un aldehido, como por ejemplo, acetaldehído, formaldehído o butiraldehído, entre otros. Los alcoholes de polivinilo pueden producirse mediante la polimerización de un monómero de acetato de vinilo y la subsiguiente metanólisis alcalina catalizada del acetato de vinilo obtenido. La reacción de acetalización del alcohol de polivinilo y butiraldehído no es cuantitativa, por lo tanto, el polivinil butiral resultante puede contener cierta cantidad de grupos hidroxilo. Además, puede permanecer una pequeña cantidad de grupos acetilo en la cadena polimérica. Se pueden utilizar las resinas de polivinil butiral existentes en el mercado. Dichas resinas tienen, a menudo, un grado promedio de polimerización de 500 a 1.000 y un grado de butirización de 57 a 70 por ciento en moles. Los ejemplos específicos de resmas de polivinil butiral adecuadas incluyen a la línea MOWITAL® de resinas de polivinil butiral comercializadas por Kuraray America, Inc., Nueva York, Nueva York y las resinas de polivinil butiral BUTVAR® comercializadas por Solutia Inc. Como indicamos anteriormente, ciertas composiciones para recubrimiento de la presente invención pueden incluir la resina formadora de película que se forma a partir del uso de un agente de curado. Como se utiliza aquí, el término "agente de curado" se refiere a un material que promueve el "curado" de los componentes de la composición. Como se utiliza aquí, el término "curado" se refiere a que, cualquier componente reticulable de la composición, está al menos parcialmente reticulado. En ciertas realizaciones, la densidad de reticulación de los componentes reticulables, es decir, el grado de reticulación, está comprendido dentro de un rango entre el 5 y el 100 por ciento de reticulación completa, como por ejemplo, entre el 35 y 85 por ciento de reticulación completa. El experto en el arte comprenderá que la presencia y grado de reticulación, es decir, la densidad de reticulación puede determinarse mediante una variedad de métodos, como por ejemplo, el análisis térmico - mecánico dinámico (ATMD) usando un analizador de ATMD de Polymer Laboratories MK III, como se describe en la Patente Estadounidense N° 6.803.408, en la columna 7, línea 66 hasta la columna 8, línea 18, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Se puede utilizar cualquiera de una variedad de agentes de curado conocidos por el experto en el arte. Por ejemplo, las resinas aminoplásticas y fenoplásticas se describen en la Patente Estadounidense N° 3.919.351 en la columna 5, línea 22 hasta la columna 6, línea 25, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los poliisocianatos e isocianatos bloqueados adecuados se describen en la Patente Estadounidense N° 4.546.045 en la columna 5, líneas 16 hasta la columna 38; y en la Patente estadounidense N° 5.468.802 en la columna 3, líneas 48 a 60, cuyas porciones citadas se incorporan aquí como referencia. Los anhídridos adecuados ejemplares se describen en Patente Estadounidense No. 4.798.746 en la columna 10, líneas 16 a 50; and in Patente Estadounidense No. 4.732.790 en la columna 3, líneas 41 hasta la columna 57, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los poliepóxidos ejemplares adecuados se describen en la Patente Estadounidense No. 4.681.811 en la columna 5, líneas 33 hasta la columna 58, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los poliácidos ejemplares adecuados se describen en la Patente Estadounidense No. 4.681.811 en la columna 6, línea 45 hasta la columna 9, línea 54, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los polioles adecuados se describen en la Patente Estadounidense No. 4.046.729 en la columna 7, línea 52 hasta la columna 8, línea 9 y en la columna 8, línea 29 hasta la columna 9, línea 66, y en la Patente Estadounidense No. 3.919.315 en la columna 2, línea 64 hasta la columna 3, línea 33, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los ejemplos de poliaminas adecuadas se describen en la Patente Estadounidense No. 4.046.729 en la columna 6, línea 61 hasta la columna 7, línea 26, y en la Patente Estadounidense No. 3.799.854 en la columna 3, líneas 13 hasta la columna 50, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Pueden utilizarse las mezclas adecuadas de agentes de curado, como por ejemplo los descriptos anteriormente. En ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención se formulan como una composición de un solo componente donde se mezcla un agente de curado con otros componentes de la composición para formar una composición estable durante el almacenamiento. En otras realizaciones, las composiciones de la presente invención pueden formularse como composición de dos componentes donde se agrega un agente de curado a la mezcla pre-formada de los otros componentes de la composición justo antes de su aplicación. En ciertas realizaciones, la resina formadora de película está presente en las composiciones de recubrimiento de la presente invención en una cantidad superior al 30 por ciento en peso, como por ejemplo, entre el 40 y 90 por ciento en peso o, en algunos casos, entre el 50 y 90 por ciento en peso, con un porcentaje en peso basado en el peso total de la composición de recubrimiento. Cuando un agente de curado se utiliza, puede, en ciertas realizaciones, estar presente en una cantidad hasta el 70 por ciento en peso, por ejemplo entre el 10 y el 70 por ciento en peso; este porcentaje en peso también está basado en el peso total de la composición de recubrimiento. En ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención tienen la forma de composiciones de recubrimiento líquidas, cuyos ejemplos incluyen a las composiciones de recubrimiento acuosas y basadas en solvente y composiciones de recubrimiento electrodepositables. Las composiciones de recubrimiento de la presente invención también pueden tener la forma de un sólido co-reaccionable en forma particulada, es decir una composición para recubrimiento en polvo. Sin tener en cuenta la forma, las composiciones de recubrimiento de la presente invención pueden estar pigmentadas o no y pueden usarse solas o en combinación con imprimadores, recubrimientos base o recubrimientos superiores. Ciertas realizaciones de la presente invención, como se explicará con detalles más adelante, se refieren a composiciones para recubrimiento imprimadotas y/o pre-tratamiento resistentes a la corrosión. Como se indicó, ciertas realizaciones de la presente invención se refieren a composiciones de recubrimiento imprimadotas de sustratos metálicos, como por ejemplo, "imprimadores decapantes" y/o composiciones de recubrimiento pretratamiento de sustratos metálicos. Como se utiliza aquí, el término "composición de recubrimiento imprimadora" se refiere a composiciones de recubrimiento que pueden ser depositadas como una base sobre un sustrato a fin de preparar la superficie para la aplicación de un sistema de recubrimiento protector o decorativo. Como se usa aquí, el término "composición de recubrimiento pre-tratamiento" se refiere a composiciones de recubrimiento que se pueden aplicar con un espesor de película muy bajo sobre un sustrato desnudo para mejorar la resistencia a la corrosión o para aumentar la adhesión de capas de recubrimiento aplicadas subsiguientemente. Los sustratos de metal que pueden ser recubiertos con dichas composiciones incluyen, por ejemplo, los sustratos que comprenden acero (incluso acero electrogalvanizado, acero laminado en frío, acero galvanizado en caliente, entre otros), aluminio, aleaciones de aluminio, aleaciones de cinc - aluminio y acero recubierto en aluminio. Los sustratos que pueden ser recubiertos con dichas composiciones también pueden comprender más de un metal o aleación de metal, ya que el sustrato puede ser una combinación de dos o más sustratos de metal unidos, como por ejemplo el acero galvanizado en caliente sobre sustratos aluminio. Las composiciones de recubrimiento imprimadoras de sustratos metálicos y/o composiciones de recubrimiento para pre-tratamiento de sustratos metálicos de la presente invención, pueden aplicarse sobre el metal desnudo. Por "desnudo" se entiende un material virgen que no ha sido tratado con ninguna composición como, por ejemplo, baños fosfatantes, enjuagues con metales pesados, etc. Además, los sustratos de metal desnudo recubiertos con las composiciones para recubrimiento imprimadores y/o pre-tratamiento de la presente invención, pueden tener un borde cortante en el sustrato que se trata y/o recubre de alguna otra forma sobre el resto de su superficie. Antes de aplicar la composición para recubrimiento para imprimación y/o composición pre-tratamiento de metales de la presente invención, el sustrato metálico a ser recubierto debe ser limpiado primero para remover la grasa, suciedad u otra materia extraña. Pueden utilizarse los procedimientos de limpieza y materiales convencionales. Estos materiales podrían incluir, por ejemplo, limpiadores alcalinos suaves o fuertes como los que se encuentran en el mercado. Los ejemplos incluyen BASE Phase Non-Phos o BASE Phase #6, ambos comercializados por PPG Industries, Pretreatment and Specialty Products. La aplicación de dichos limipiadores puede seguirse o precederse con un enjuague con agua. La superficie de metal luego puede ser enjuagada con una solución acida acuosa después de la limpieza con el limpiador alcalino y antes de tomar contacto con la composición de recubrimiento imprimador para sustratos metálicos y/o composición pretratamiento para sustratos metálicos de la presente invención. Los ejemplos de soluciones para enjuague adecuados incluyen a los limpiadores ácidos suaves o fuertes, como por ejemplo, las soluciones de ácido nítrico diluidas disponibles en el mercado. Como indicamos previamente, ciertas realizaciones de la presente invención se refieren a composiciones para recubrimiento que comprenden un componente promotor de la adhesión. Como se usa aquí, el término "componente promotor de la adhesión" se refiere a cualquier material que está incluido en la composición para aumentar la adhesión de la composición para recubrimiento al sustrato metálico. En ciertas realizaciones de la presente invención, dicho componente promotor de la adhesión comprende un ácido libre. Como se utiliza aquí, el término "ácido libre" incluye ácidos orgánicos y/o inorgánicos que están incluidos como componentes separados de las composiciones de la presente invención en oposición a cualquier ácido que puede utilizarse para formar un polímero que puede también estar presente en la composición. En ciertas realizaciones, el ácido libre incluido dentro de las composiciones de recubrimiento de la presente invención se seleccionan entre ácido tánico, ácido gálico, ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido cítrico, ácido masónico y sus derivados o sus mezclas. Los derivados adecuados incluyen a los esteres, amidas y/o complejos de metal de dichos ácidos. En ciertas realizaciones, el ácido libre comprende un ácido orgánico como por ejemplo, el ácido tánico, es decir, tanino. Los taninos se extraen de varias plantas y árboles que pueden clasificarse de acuerdo con sus propiedades químicas como (a) taninos hidrolizables, (b) taninos condensados, y ( c) taninos mixtos que contienen tanto taninos hidrolizables como condensados. Los taninos útiles en la presente invención incluyen a aquellos que contienen extracto de tanino de plantas y árboles naturales y se conocen normalmente como taninos vegetales. Los taninos vegetales adecuados incluyen a los taninos vegetales crudos, normales o condensados solubles en agua caliente, como por ejemplo, los taninos de quebracho, mimosa, manglar, abeto del Norte, cicuta, gabien, entramado de cáñamo, catechú, uranday, té, alerce, myrobalan, madera de castaña, divi-divi, valonia, sumac, chichona, roble, etc. Estos taninos vegetales no son compuestos químicos puros con estructuras conocidas sino que contienen numerosos componentes incluyendo a porciones fenólicas como por ejemplo, catecol, pirogalol, etc. condensadas en una estructura polimérica complicada. En ciertas realizaciones, el ácido libre comprende un ácido fosfórico, como por ejemplo, 100 por ciento de ácido ortofosfórico, ácido superfosfórico o sus soluciones acuosas, por ejemplo, entre el 70 y 90 por ciento de una solución de ácido fosfórico. Además de, o en lugar de dichos ácidos libres, otros componentes promotores de la adhesión adecuados son los fosfatos de metal, organofosfatos y organofosfonatos. Los organofosfatos y organofosfonatos adecuados incluyen a los descriptos en la Patente Estadounidense Nos. 6.440.580 en la columna 3, línea 24 hasta la columna 6, línea 22, la Patente Estadounidense N° 5.294.265 en la columna 1, línea 53 hasta la columna 2, línea 55, y la Patente Estadounidense N° 5.306.526 en la columna 2, línea 15 hasta la columna 3, línea 8, cuyas porciones citadas se incluyen aquí como referencia. Los fosfatos de metal adecuados incluyen, por ejemplo, al fosfato de cinc, fosfato de hierro, fosfato de manganeso, fosfato de calcio, fosfato de magnesio, fosfato de cobalto, fosfato de cinc-hierro, fosfato de cinc-manganeso, fosfato de cinc-calcio, incluyendo los materiales descriptos en la Patente Estadounidense N° 4.941.930, 5.238.506, y 5.653.790. En ciertas realizaciones, el componente promotor de la adhesión comprende una resina epoxi fosfatizada. Dichas resinas pueden comprender el producto de reacción de uno o más materiales epoxi-funcionales y uno o más materiales que contienen fósforo. Los ejemplos no limitantes de dichos materiales, que son adecuados para usar en la presente invención, se describen en la Patente Estadounidense N° 6J 59.549 en la columna 3, líneas 19 hasta 62, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. En ciertas realizaciones, el componente promotor de adhesión está presente en las composiciones de recubrimiento imprimadores para sustratos metálicos y/o composición de recubrimiento pre-tratamiento para metales en una cantidad comprendida dentro de un rango entre 0,05 y 20 por ciento en peso, como por ejemplo, entre el 3 y el 15 por ciento en peso, dichos porcentuales en peso son en base al peso total de la composición. Como indicamos previamente, en ciertas realizaciones, como por ejemplo, las realizaciones en las que las composiciones de recubrimiento de la presente invención comprenden una composición de recubrimiento imprimador de sustratos metálicos y/o composición pre-tratamiento para metales, la composición también puede comprender una resina formadora de película. En ciertas realizaciones, la resina formadora de película está presente en dichas composiciones en una cantidad comprendida dentro de un rango entre el 20 y 90 por ciento en peso, por ejemplo, entre el 30 y 80 por ciento en peso, estando los porcentuales en peso basados en el peso total de la composición. En ciertas realizaciones, las composiciones para recubrimiento de la presente invención también pueden comprender ingredientes opcionales, como por ejemplo, aquellos ingredientes conocidos en el arte de la formulación de recubrimientos para superficies. Dichos ingredientes opcionales pueden comprender, por ejemplo, pigmentos, colorantes, agentes activos en superficie, agentes para el control de flujo, agentes tixotrópicos, portadores de relleno, agentes anti-gasificación, co-solventes orgánicos, catalizadores, antioxidantes, estabilizantes suaves, absorbentes de UV y otros auxiliares normales. Se puede utilizar cualquiera de dichos aditivos conocidos en el arte, si no presentan problemas de compatibilidad. Los ejemplos no limitantes de estos materiales y cantidades adecuadas incluyen a los descriptos en la Patente Estadounidense N° 4.220.679; Patente Estadounidense N° 4.403.003; Patente Estadounidense N° 4J 47.769; y Patente Estadounidense N° 5.071.904. En ciertas realizaciones, las composiciones de recubrimiento de la presente invención también comprenden, además de cualquiera de las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas, partículas resistentes a la corrosión convencionales sin cromo. Las partículas resistentes a la corrosión convencionales sin cromo incluyen, pero no están limitadas a, fosfato de hierro, fosfato de cinc, sílice con intercambio iónico de calcio, sílice coloidal, sílice amorfo sintético y molibdatos, como por ejemplo, molibdato de calcio, molibdato de cinc, molibdato de bario, molibdato de estroncio y sus mezclas. El sílice con intercambio iónico de calcio adecuado es comercializado por W. R. Grace & Co. como SHIELDEX® AC3 y/o SHIELDEX® C303. El sílice amorfo adecuado es comercializado por W. R. Grace & Co. con el nombre comercial de SYLOID®. El fosfato de cinc hidroxilado es comercializado por Elementis Specialties, Inc. con el nombre comercial de NALZIN® 2. Estos pigmentos resistentes a la corrosión convencionales sin cromo generalmente comprenden partículas que tienen un tamaño de partícula de aproximadamente un micrón o más. En ciertas realizaciones, estas partículas están presentes en las composiciones para recubrimiento de la presente invención en una cantidad comprendida entre el 5 y 40 por ciento en peso, por ejemplo, entre el 10 y el 25 por ciento en peso, estando el porcentaje en peso basado en el peso total de sólidos de la composición. En ciertas realizaciones, la presente invención se refiere a composiciones para recubrimiento que comprenden un componente promotor de la adhesión, una resina fenólica y un alcoxisilano, además de cualquiera de las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas. Las resinas fenólicas adecuadas incluyen a las resinas preparadas mediante la condensación de un fenol o fenol sustituido con alquilo, con un aldehido. Las resinas fenólicas ejemplares incluyen a aquellas descriptas en la Patente Estadounidense N° 6.774.168 en la columna 2, líneas 2 a 22, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los alcoxisilanos adecuados se describen en la Patente Estadounidense N° 6.774.168 en la columna 2, líneas 23 a 65, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia e incluyen, por ejemplo, a los acriloxialcoxisilanos, como por ejemplo, ?-acriloxipropiltrimetoxisilano y metacrilatoalcoxisilano, como por ejemplo, ?-metacriloxipropiltrimetoxisilano. Dichas composiciones también pueden incluir un solvente, agente reológico y/o pigmento, como se describe en la Patente Estadounidense N° 6.774.168 en la columna 3, líneas 28 a 41, cuya porción citada se incorpora aquí como referencia. Los inventores han descubierto que las partículas resistentes a la corrosión descriptas aquí son particularmente adecuadas para usar en imprimadores decapantes, como por ejemplo imprimadores decapantes para acabados de automotores e imprimadores para recubrimiento de bobinas de metal. Como resultado, ciertas realizaciones de la presente invención se refieren a imprimadores decapantes que comprenden: (a) una resina formadora de película, como por ejemplo, resina de polivinilo; (b) un componente promotor de la adhesión, como por ejemplo, un ácido libre y (c) partículas resistentes a la corrosión del tipo de las descriptas aquí. Como se usa aquí, el término "acabado" se refiere al acto de rehacer, restaurar o reparar la superficie o terminación de un artículo. Las composiciones de recubrimiento de la presente invención pueden prepararse mediante una variedad de métodos. Por ejemplo, en ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión descriptas previamente se agregan en cualquier momento durante la formulación de la composición de recubrimiento que comprende una película formadora de película, en tanto formen ambas una suspensión estable en la resina formadora de película. Las composiciones de recubrimiento de la presente invención pueden prepararse mezclando primero la resina formadora de película, las partículas resistentes a la corrosión y un diluyente, como por ejemplo, un solvente orgánico y/o agua, en un recipiente cerrado que contenga un medio para molienda cerámico. La mezcla se somete a condiciones de elevado esfuerzo de corte, por ejemplo agitando la mezcla en un agitador de alta velocidad hasta que permanezca suspendida una dispersión homogénea de las partículas en la resina formadora de película, sin sedimentación de partículas visible en el recipiente. Si se desea, se puede utilizar cualquier otro modo para aplicar esfuerzo cortante a la mezcla, en tanto el esfuerzo aplicado sea suficiente como para lograr una dispersión estable de partículas en la resina formadora de película. Las composiciones de recubrimiento de la presente invención pueden aplicarse a un sustrato mediante las técnicas de aplicación conocidas, como por ejemplo, sumergiendo o por inmersión, pulverización, pulverización intermitente, inmersión seguida de pulverización, cepillado o recubrimiento con rodillo. Pueden utilizarse las técnicas de pulverización y equipos para pulverizar con aire o pulverización electroestática usuales, tanto manuales como automáticos. Mientras que las composiciones de recubrimiento de la presente invención pueden aplicarse sobre varios sustratos, como por ejemplo, Madera, vidrio, tela, plástico, espuma, incluso sustratos elastoméricos y similares, en muchos casos, el sustrato comprende un metal. En ciertas realizaciones de las composiciones de recubrimiento de la presente invención, después de la aplicación de la composición en el sustrato, se forma una película sobre la superficie del sustrato arrastrando el solvente, es decir, un solvente orgánico y/o agua, fuera de la película mediante calentamiento o un período de secado al aire. Las condiciones de secado adecuadas dependerán de la composición y/o aplicación particular, sin embargo, en algunos casos un tiempo de secado entre alrededor de 1 y 5 minutos a una temperatura de alrededor de 20 a 121 °C será suficiente. Si se desea, se puede aplicar más de una capa de recubrimiento. Usualmente, entre cada capa, la capa aplicada anteriormente se deja secar, es decir, se expone a condiciones ambientales durante entre 5 a 30 minutos. En ciertas realizaciones, el espesor de recubrimiento es entre 0,05 y 5 mils (1,3 a 127 micrones), por ejemplo 0,05 a 3,0 mils (1,3 a 76,2 micrones). Luego se puede calentar la composición de recubrimiento. En la operación de curado, se retiran los solventes y los componentes reticulantes de la composición, si los hubiera, se reticulan. La operación de calentamiento y curado a veces se lleva a cabo a una temperatura comprendida dentro de un rango entre 71 y 177 °C, sin embargo, pueden utilizarse si fuera necesario temperaturas inferiores o superiores. Como indicamos, ciertas composiciones de recubrimiento de la presente invención se refieren a composiciones pre-tratamiento de sustratos metálicos. En cualquiera de los casos, se coloca un sistema de recubrimiento protector o decorativo sobre dichas composiciones, por ejemplo una capa superior monocapa o una combinación de una composición de recubrimiento base pigmentada y una composición de capa transparente, es decir, un sistema color-más-brillo (color-plus-clear). Como resultado, la presente invención también se refiere a composiciones de compuestos multi-componentes que comprenden al menos una capa de recubrimiento depositada de la presente invención. En ciertas realizaciones, las composiciones de la presente invención que contienen compuestos multi-componentes comprenden, al menos, una composición formadora de película como capa base (a menudo una capa pigmentada con color) y una composición formadora de película aplicada sobre la capa base que sirve como capa superior (a menudo, una capa transparente o sin color). En estas realizaciones de la presente invención, la composición de recubrimiento cuya capa base y/o capa superior es depositada, puede comprender, por ejemplo, cualquier composición de recubrimiento para capa base o capa superior convencional conocida por los expertos en el arte, por ejemplo, de la formulación de composiciones de recubrimiento OEM para automotores, composiciones de recubrimiento para acabado de automotores, composiciones de recubrimiento industrial, composiciones para recubrimiento en arquitectura, composiciones para recubrimiento de bobinas y composiciones para recubrimiento aeroespacial, entre otras. Dichas composiciones generalmente incluyen resina formadora de película que puede incluir, por ejemplo, un polímero acrílico, un poliéster y/o un poliuretano. La resina formadora de películas ejemplar se describe en la Patente Estadounidense N° 4.220.679, en la columna 2 línea 24 hasta la columna 4, línea 40; así como también en la Patente Estadounidense N° 4.403.003, la Patente Estadounidense N° 4.147.679 y la Patente Estadounidense N° 5.071.904. La presente invención también se refiere a sustratos, como por ejemplo, sustratos de metal, al menos parcialmente recubiertos con una composición de recubrimiento de la presente invención, así como también sustratos, como los sustratos de metal, al menos parcialmente recubiertos con un recubrimiento de compuesto multi-componente de la presente invención.

[0010] En muchos casos, las composiciones de recubrimiento de la presente invención, cuando se depositan sobre al menos una porción de un sustrato de metal seleccionado entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las propiedades que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento similar pero que no incluye las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas. En algunos casos, las composiciones de recubrimiento de la presente invención, cuando se depositan sobre al menos una porción de dos sustratos de metal seleccionados entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las propiedades que el mismo sustrato exhiben los mismos dos sustratos cuando están al menos parcialmente recubiertos en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento similar pero que no incluye las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas. En algunos casos, las composiciones de recubrimiento de la presente invención, cuando se depositan sobre al menos una porción de un sustrato de acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las propiedades que los mismos dos sustratos exhiben cuando están al menos parcialmente recubiertos en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento similar pero que no incluye las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas.

Como resultado, ciertas realizaciones de la presente invención se refieren a composiciones de recubrimiento que comprenden partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño de partícula no superior a 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos; y/o (iii) partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño de partícula primaria promedio no superior a los 500 nanómetros y, donde las partículas resistentes a la corrosión están presentes en la composición en una cantidad suficiente como para producir una composición que, cuando se deposita sobre al menos, una porción de un sustrato de metal seleccionado entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las propiedades que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento similar pero que no incluye las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas.

En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión están presentes en la composición en una cantidad suficiente como para que resulte en un composición que, cuando se deposita sobre al menos, una porción de dos sustratos de metal seleccionados entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las propiedades que los mismos dos sustratos exhiben cuando están al menos parcialmente recubiertos en las mismas condiciones, con una composición de recubrimiento similar pero que no incluye las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas. Incluso en otras realizaciones, dichas partículas están presentes en la composición en una cantidad suficiente como para producir una composición que, cuando se deposita sobre al menos una porción de un sustrato de acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado produce un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores a las propiedades que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento similar pero que no incluye las partículas resistentes a la corrosión anteriormente descriptas.

Como se utiliza aquí, el término "propiedades de resistencia la corrosión" se refiere a la medición de la prevención de la corrosión sobre un sustrato de metal utilizando la prueba descripta en ASTM B117 (Test de pulverización de sal). En esta prueba, el sustrato recubierto se marca con un cuchillo para que el sustrato de metal quede al descubierto. El sustrato marcado se coloca en una cámara de prueba donde se rocía constantemente una solución de sal acuosa sobre él. Se mantiene la cámara a una temperatura constante. El sustrato recubierto se expone a un entorno de pulverización de sal durante un período especificado, por ejemplo, 500 o 1.000 horas. Después de esta exposición, el sustrato recubierto se saca de la cámara de prueba y se evalúa la corrosión en la marca realizada con el cuchillo. La corrosión se mide por "alteración de la marca" que se define como la distancia total que la corrosión se ha movido a lo largo de la marca, medida en milímetros. En esta solicitud, cuando se dice que un sustrato "exhibe propiedades de resistencia a la corrosión superiores que" otro sustrato, se quiere decir que el sustrato exhibe menos alteración de la marca (la corrosión se mueve a lo largo de la marca menos milímetros) comparado con el otro sustrato. En ciertas realizaciones, las partículas resistentes a la corrosión están presentes en las composiciones de recubrimiento de la presente invención en una cantidad suficiente como para resultar en un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión al menos 15 % superior o, en algunos casos, al menos 50 % superior que las propiedades de resistencia a la corrosión exhibidas por el mismo sustrato cuando está al menos parcialmente recubierto, bajo las mismas condiciones, con una composición para recubrimiento similar que no incluye a las partículas resistentes a la corrosión. Como se utiliza aquí, el término "las mismas condiciones" se refiere a que una composición de recubrimiento (i) se deposita sobre el sustrato con un mismo espesor o espesor similar de película que la composición con la que se la compara, y (ii) está curado en las mismas condiciones o en condiciones similares, como por ejemplo, temperatura de curado, humedad y tiempo, que la composición con la cual se la compara. Como se utiliza aquí, el término "composición de recubrimiento similar que no incluye las partículas resistentes a la corrosión" se refiere a que la composición de recubrimiento contiene los mismos componentes en iguales cantidades o cantidades similares a las de la composición con la que se la compara, excepto en que las partículas resistentes a la corrosión descriptas aquí, que se incluyen en las composiciones de recubrimiento de la presente invención, no están presentes y fueron reemplazadas por las partículas resistentes a la corrosión convencionales sin cromo como por ejemplo, NALZIN® 2 o SHIELDEX® AC3 (identificadas anteriormente). En muchos casos, las composiciones de recubrimiento de la presente invención, cuando se las deposita sobre al menos una porción de un sustrato de metal seleccionado entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a o, en algunos casos, superiores que, las propiedades de resistencia a la corrosión que exhibe el mismo sustrato cuando está, al menos, parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión convencional que contiene cromo. En algunos casos, las composiciones de recubrimiento de la presente invención, se las deposita sobre al menos una porción de dos sustratos de metal seleccionado entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a o, en algunos casos, superiores que, las propiedades de resistencia a la corrosión que exhiben los mismos dos sustratos cuando están, al menos, parcialmente recubiertos en las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión convencional que contiene cromo. En algunos casos, las composiciones de recubrimiento de la presente invención, se las deposita sobre al menos una porción de un sustrato de acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a o, en algunos casos, superiores que, las propiedades de resistencia a la corrosión que exhiben los mismos tres sustratos cuando están, al menos, parcialmente recubiertos en las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión convencional que contiene cromo.

Como resultado, ciertas realizaciones de la presente invención, se refieren a composiciones de recubrimiento que comprenden partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño de partícula promedio no superior a los 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos; y/o (iii) partículas químicamente modificadas que tienen un tamaño de partícula promedio que no es superior a los 500 nanómetros, y donde las partículas resistentes a la corrosión están presentes en la composición en una cantidad suficiente como para que resulten en una composición que, cuando se deposita sobre al menos una porción de un sustrato de metal seleccionado entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, produce un sustrato que produce propiedades de resistencia la corrosión similares a o, en algunas realizaciones, superiores que, las propiedades de resistencia a la corrosión que exhibe el mismo sustrato cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión que contiene cromo. En ciertas realizaciones, dichas partículas resistentes a la corrosión están presentes en una cantidad suficiente como para que resulte en una composición que, cuando se las deposita sobre al menos una porción de dos sustratos de metal seleccionados entre acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a o, en algunos casos, superiores que, las propiedades de resistencia a la corrosión que exhiben los mismos dos sustratos cuando están, al menos, parcialmente recubiertos en las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión convencional que contiene cromo. Incluso en otras realizaciones, dichas partículas resistentes a la corrosión están presentes en una cantidad suficiente como para que resulte en una composición que, cuando se las deposita sobre al menos una porción un sustrato de acero laminado en frío, acero y aluminio electrogalvanizado y curado, producen un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a o, en algunos casos, superiores que, las propiedades de resistencia a la corrosión que exhiben los mismos tres sustratos cuando están, al menos, parcialmente recubiertos en las mismas condiciones con una composición resistente a la corrosión convencional que contiene cromo.

En esta solicitud, cuando se dice que un sustrato "exhibe propiedades de resistencia a la corrosión similares a" otro sustrato, se refiere a que el sustrato exhibe una alteración de la marca medida por ASTM B117 como describimos anteriormente, superior en no más del 10 % que el sustrato con el que se lo compara. Como se utiliza aquí, el término "composición resistente a la corrosión que contiene cromo" se refiere a las composiciones de recubrimiento comercializadas por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA, con los nombres comerciales D8099 y DX1791. Como apreciará el experto en el arte, en base a la descripción anterior, ciertas realizaciones de la presente invención se refieren a los métodos para aumentar la resistencia a la corrosión de un sustrato de metal, dichos métodos comprenden recubrir al menos una porción del sustrato con un imprimador y/o composición de recubrimiento pre-tratamiento que comprende (a) un componente promotor de la adhesión, y (b) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño de partícula promedio no superior a 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos; y/o (iii) partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño de partícula promedio que no es superior a 500 nanómetros. En ciertas realizaciones, dichas composiciones imprimadores están sustancialmente libres de un material que contenga cromo y/o también comprenden una resina formadora de película, como por ejemplo, un polímero de polivinilo. Como también apreciará el experto en el arte, ciertas realizaciones de la presente invención se refieren a los métodos para aumentar la resistencia a la corrosión de un sustrato de metal. Los métodos comprenden recubrir al menos una porción del sustrato con una composición imprimador y/o composición de recubrimiento pre-tratamiento que comprende (a) un componente promotor de la adhesión y (b) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: (i) partículas de óxido de magnesio que tienen una tamaño de partícula primaria promedio que no es superior a los 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos; y/o (iii) partículas químicamente modificadas que tienen un tamaño de partícula primaria promedio que no es superior a los 500 nanómetros. Los siguientes ejemplos ilustran la invención que, sin embargo, no la deben limitar a sus detalles. A menos que se indique de otro modo, todas las partes y porcentajes en los siguientes ejemplos, así como también en toda la especificación, son en peso. EJEMPLOS Los siguientes Ejemplos de Partícula describen la preparación de partículas resistentes a la corrosión adecuados para el uso en ciertas realizaciones de las composiciones de revestimiento de la presente invención. EJEMPLO DE PARTÍCULA Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 1) y se agitó durante 15 minutos. Luego, se agregó la Carga C (ver Tabla 1) durante 5 minutos y se agitó durante 30 minutos. Luego se agregaron 300 gramos de agua y se calentó hasta los 40° C. La mezcla de reacción se agitó a 40° C durante seis horas y luego se enfrió a temperatura ambiente. Se filtró el precipitado sólido, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas. EJEMPLO DE PARTÍCULA 2 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 1) y se agitó durante 15 minutos. Se agregó luego la Carga C (ver Tabla C) durante 5 minutos y se agitó durante 6 minutos. Se agregaron luego 300 gramos de agua y se calentó hasta los 40° C durante 375 minutos enfriando luego hasta temperatura ambiente. Se filtró el precipitado sólido, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 3 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 1) y se agitó durante 3 minutos. Se agregó luego la Carga C (ver Tabla C) durante 5 minutos y se agitó durante 32 minutos. Luego se agregaron 200 gramos de agua y se calentó hasta los 40° C. La mezcla de reacción se agitó durante 6 horas y luego se enfrió hasta la temperatura ambiente. Luego, se agregaron cinco gramos de trietilamima en 30 gramos de agua y se agitó durante una hora. El sólido que precipitó fue filtrado, lavado con acetona y secado a temperatura ambiente durante 24 horas. EJEMPLO DE PARTÍCULA 4 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 1) y se agitó durante 45 minutos. Se agregó luego la Carga C (ver Tabla C) durante 5 minutos y se agitó durante 30 minutos. Luego se agregaron 200 gramos de agua y se calentó hasta los 40° C. La mezcla de reacción se agitó a 40° C durante dos horas. Luego, se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno, (ver Tabla 1) durante treinta minutos y se agitó a 40° C durante dos horas. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y se agregaron nueve gramos de trietilamina y se agitó durante 90 minutos. El precipitado sólido se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 5 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 1) y se agitó durante 85 minutos. Se elevó la temperatura hasta los 75° C y se agitó a 75° C durante 55 minutos. La mezcla de reacción se enfrió a 50° C y se agregó la Carga C (ver Tabla 1) durante 5 minutos y se agitó durante 25 minutos. Luego, se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno durante el agregado, (ver Tabla 1) durante treinta minutos y se agitó a 50° C durante 375 minutos. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y el precipitado sólido se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

TABLA 1 Comercializado por Prochem Ine Comercializado por Aldrich 3 Comercializado por Aldrich 4 Comercializado por ICN Biomedicals Ine 5 Comercializado por Barker Industries 6 Comercializado por GE silicones 7 Comercializado por Aldrich EJEMPLO DE PARTÍCULA 6 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 2) y se calentó hasta los 50° C y se agitó durante 40 minutos. Luego, se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno durante el agregado, (ver Tabla 2) durante treinta minutos y se agitó a 50° C durante 6 horas. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y el precipitado sólido se filtró, se lavó con agua y acetona secuencialmente y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 7 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 2) y se agitó a 50° C durante 30 minutos. Luego, se elevó la temperatura hasta los 75° C y se agitó durante una hora. Luego, la mezcla de reacción se enfrió a 50° C y se agregó la Carga C (ver Tabla 2) durante 5 minutos y se agitó durante 25 minutos. Luego, se agregó la Carga D, (ver Tabla 2) durante treinta minutos y se agitó a 50° C durante 320 minutos. La mezcla de reacción se enfrió luego a temperatura ambiente y el precipitado sólido se filtró, se lavó con agua y acetona secuencialmente y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 8 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 2) y se elevó la temperatura hasta los 75° C y se agitó durante una hora. Luego, la mezcla de reacción se enfrió a 50° C, y se agregó la Carga C (ver Tabla 2) durante 5 minutos y se agitó durante 35 minutos. Luego, se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno durante el agregado, (ver Tabla 2) durante treinta minutos y se agitó a 50° C durante 6 horas. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y el sólido precipitado se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 9 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregó la Carga A (ver Tabla 1) y se agitó a 50° C. Luego, se agregaron la Carga B y la Carga C (ver Tabla 2) durante dos horas simultáneamente. Luego, se agitó la mezcla de reacción a 50° C durante tres horas. El sólido precipitado se filtró, se lavó con agua y acetona secuencialmente y se secó a temperatura ambiente durante 48 horas. El sólido obtenido fue molido utilizando mano y mortero.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 10 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregó la Carga A (ver Tabla 2) y se agitó a 50° C. Luego, se agregaron la Carga B y la Carga C (ver Tabla 2) durante dos horas simultáneamente. Luego, se agitó la mezcla de reacción a 50° C durante tres horas. El precipitado sólido se filtró, se lavó con agua y acetona secuencialmente y se secó a temperatura ambiente durante 48 horas. El sólido obtenido fue molido utilizando mano y mortero. TABLA 2 omercia iza o por roc em nc., 2 Comercializado por Barker Industries 3 Comercializado por Fischer Scientific 4 Comercializado por GE silicones 5 Solución acuosa con 30% sólidos; Comercializado por PPG Industries 6 Comercializado por Fisher Scientific 7 Comercializado por Mallinckrodt EJEMPLO DE PARTÍCULA 11 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 3) y se agitó durante 30 minutos. Luego, se elevó la temperatura hasta los 50° C y se agitó durante 105 minutos.

Luego, se agregaron 100 gramos de agua y la mezcla de reacción se calentó hasta los 60° C y se agitó durante 45 minutos. Luego, se quitó la fuente de calor. Se agregó la Carga C (ver Tabla 3) a una temperatura de 34° C durante cinco minutos. La mezcla de reacción se agitó durante 30 minutos a 30° C. Se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno durante el agregado, (ver Tabla 3) durante treinta minutos y se agitó a 30° C durante 260 minutos. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y el sólido precipitado se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 12 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 3) y se agitó durante 20 minutos. Luego, se agregaron 100 gramos de agua y la mezcla de reacción se calentó hasta los 60° C y se agitó durante una hora. Luego, se quitó la fuente de calor. Se agregó la Carga C (ver Tabla 3) a una temperatura de 48° C durante dos minutos. La mezcla de reacción se agitó durante tres horas mientras se enfriaba hasta los 26° C. El sólido precipitado se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 13 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 3), se calentó hasta los 40° C y se agitó durante 45 minutos. Luego, se elevó la temperatura hasta los 50° C y se agitó durante 105 minutos. Luego, se quitó la fuente de calor. Se agregó la Carga C (ver Tabla 3) a una temperatura de 38° C durante dos minutos. La mezcla de reacción se agitó durante dos horas mientras se enfriaba hasta los 26° C. El sólido precipitado se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 14 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 3) y se agitó durante 15 minutos. Luego, se elevó la temperatura hasta los 50° C. Se agregó la Carga C (ver Tabla 3) durante cinco minutos y se agitó durante 30 minutos. Se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno durante el agregado (ver Tabla 3) durante 30 minutos y se agitó a 50° C durante cuatro horas. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y el sólido precipitado se filtró, se lavó con agua y acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas. TABLA 3 Comercializado por Prochem Inc., 2 Comercializado por Barker Industries 3 Comercializado por Across Organics 4 Comercializado por GE silicones 5 Comercializado por Fisher Scientific 6 Comercializado por Aldrich 7 Comercializado por Fisher Scientific EJEMPLO DE PARTÍCULA 15 Se agregaron la Carga A y la Carga B a un frasco de reacción (ver Tabla 3a) y se agitó durante 15 minutos. Luego, se agregó la Carga C (ver Tabla 3a) durante cinco minutos y se agitó durante 150 minutos. Luego, se agregaron 20 gramos de agua deionizada y se agitó durante 40 minutos. El sólido precipitado se filtró, se lavó con agua y acetona secuencialmente y se secó con aire durante 24 horas.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 16 Se equipó un recipiente de reacción con un agitador, una termocupla y un condensador. Se agregaron la Carga A y la Carga B (ver Tabla 3a), se calentó hasta los 50° C y se agitó durante una hora. Luego, se agregó la Carga C (ver Tabla 3a) durante cinco minutos y se agitó durante 30 minutos. Luego, se agregó la Carga D, rociada continuamente con una corriente de nitrógeno durante el agregado (ver Tabla 3a) durante 30 minutos y se agitó durante tres horas. El sólido precipitado sólido se filtró, se lavó con acetona y se secó a temperatura ambiente durante 24 horas. TABLA 3a 1 Comercializado por Prochem Inc., 2 Comercializado por Barker Industries 3 Comercializado por GE silicones 4 Arcilla sintética comercializada por Southern Clay Products, Inc. 5 Comercializado por Fisher Scientific EJEMPLO DE PARTÍCULA 17 Un recipiente adecuado de reacción equipado para una destilación al vacío se insufló con gas nitrógeno. Se agregaron 1600 gramos de Snowtex O (una solución de sílice coloidal en agua al 20% comercializada por Nissan Chemical). Se agregó al recipiente una mezcla de 6,5 gramos de metacrilato de trimetoxisililpropilo en 154 gramos de agua con un pH ajustado a 5,0 con ácido acético durante 5 minutos a temperatura ambiente. Se agitó la mezcla durante 45 minutos a temperatura ambiente. Luego se agregaron 64 gramos de vinil trimetoxisilano durante 5 minutos a la mezcla de reacción: Se agitó la mezcla de reacción durante 45 minutos a temperatura ambiente. Se agregó luego un total de 1280 gramos de butil Cellosolve a la mezcla de reacción durante 20 minutos a temperatura ambiente. Se agitó nuevamente la mezcla de reacción durante 45 minutos a temperatura ambiente. Se calentó la mezcla lentamente hasta los 90° C y se la destiló al vacío. Se recogió un total de 1679 gramos de destilado. La mezcla final era levemente opaca, de baja viscosidad con alrededor de 29% de sólidos medidos a 110° C durante 60 minutos.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 18 Se prepararon las partículas utilizando el sistema de plasma térmico DC. El sistema de plasma que incluye una antorcha de plasma DC (Modelo SG-100 Plasma Spray Gun comercializada por Praxair Technology, Inc., Danbury, Connecticut) funcionando a 80 litros estándar de gas argón como portador y 24 kilovatios de potencia suministrados a la antorcha. Se preparó una composición de alimentación de precursor líquido con los materiales y cantidades listados en la Tabla 4 y se suministró al reactor a una velocidad de 5 gramos por minuto a través de un nebulizador de líquido ayudado por gas ubicado a 3,7 pulgadas (9,4 cm) aguas debajo de la salida de la antorcha de plasma. En el nebulizador, una mezcla de 4,9 litros estándar por minuto de argón y 10,4 litros estándar de oxígeno por minuto fueron suministrados para ayudar en la atomización de los precursores líquidos. Se suministraron 28 litros estándar de oxígeno adicional por minuto por medio de una tobera de 1/8 de pulgada (0,32 cm) separada a 180° del nebulizador. En la sección de 6 pulgadas (15,24 cm) en longitud del reactor, se suministraron varios puertos de inyección para corriente de enfriado rápido que incluyen toberas de 6 1/8 de pulgada (15,56 cm) de diámetro separadas radialmente a 60° cada una. Se ubicó una tobera convergente-divergente de de 10 milímetros de diámetro del tipo descrito en la Patente Estadounidense N° RE37.853E a 4 pulgadas (10,16 cm) aguas abajo del puerto de inyección de la corriente de enfriado rápido. El aire para el enfriado rápido se inyectó a través de las varios puertos de inyección de la corriente de enfriado rápido a una velocidad de 100 litros estándar por minuto.

TABLA 4 Material Cantidad 2-Etilhexanoato de Cerio 271 gramos 2-Etilhexanoato de Zinc 254 gramos Tetraetoxisilano 1046 gramos Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. 3 Comercializado por Sigma Aldrich Co., St Louis, Missouri. Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 10 por ciento en peso de óxido de Cerio, 15 por ciento en peso de óxido de Zinc y 75 por ciento en peso de sílice.

El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 170 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 (comercializado por Micromeritics Instrument Corp., Norcross, Georgia), y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 13 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 19 Se prepararon las partículas de los precursores líquidos utilizando el aparato y las condiciones especificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 5. TABLA 5 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 3 por ciento en peso de óxido de Cerio, 21 por ciento en peso de óxido de Zinc y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 181 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 13 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 20 Se prepararon las partículas de los precursores líquidos utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de la alimentación que figuran en la Tabla 6.

TABLA 6 Comercializado por Sigma Aldrich Co., St Louis, Missouri. Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 21 por ciento en peso de óxido de Calcio y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 181 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 14 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 21 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 7. TABLA 7 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 10 por ciento en peso de óxido de Calcio 12,3 por ciento en peso de óxido de Zinc y 77,7 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 163 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 15 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 22 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 8. TABLA 8 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 13,3 por ciento en peso de óxido de Fósforo, 22,7 por ciento en peso de óxido de Zinc y 64 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 81 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 28 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 23 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 9.

TABLA 9 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 22,5 por ciento en peso de óxido de Fósforo, 40 por ciento en peso de óxido de Zinc y 37,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 37 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 61 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 24 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 10.

TABLA 10 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 23 por ciento en peso de óxido de Zinc y 77 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 121 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 19 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 25 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 11.

TABLA 11 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 1 por ciento en peso de óxido de Litio, 50 por ciento en peso de óxido de Fósforo, 22,5 por ciento en peso de óxido de Zinc y 27,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 33 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 67 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 26 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 12. TABLA 12 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 3 por ciento en peso de óxido de Itrio, 4 por ciento en peso de óxido de Fósforo, 20,7 por ciento en peso de óxido de Zinc y 72,3 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 227 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 10 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 27 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 13. TABLA 13 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 3 por ciento en peso de óxido de Itrio, 21 por ciento en peso de óxido de Zinc y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 202 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 (Comercializado por Micromeritics Instrument Corp., Norcross, Georgia) y el tamaño promedio de partícula primaria calculado fue de 1 1 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 28 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 14. TABLA 14 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 10 por ciento en peso de óxido de Molibdeno, 10,7 por ciento en peso de óxido de Zinc y 79,3 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 222 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 11 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 29 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 15. TABLA 15 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 3 por ciento en peso de óxido de Molibdeno, 19,3 por ciento en peso de óxido de Zinc y 77,7 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 238 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 10 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 30 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 16. TABLA 16 9 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. 10 Comercializado por Sigma Aldrich Co., St Louis, Missouri. Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 20 por ciento en peso de óxido de Boro, 21,7 por ciento en peso de óxido de Zinc y 58,3 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 184 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 13 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 31 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 17. TABLA 17 Comercializado por Chattem Chemicals, Inc., Chattanooga, Tennessee.

Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 20 por ciento en peso de óxido de Boro, 28,5 por ciento en peso de óxido de Zinc y 51,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 88 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 28 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 32 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 18.

TABLA 18 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 22,5 por ciento en peso de óxido de Zinc, 0,75 por ciento en peso de óxido de Cerio y 76,75 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 218 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 10 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 33 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 19. TABLA 19 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 21,7 por ciento en peso de óxido de Zinc, 1,5 por ciento en peso de óxido de Cerio y 76,8 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 190 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 12 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 34 Las partículas de los precursores líquidos se prepararon utilizando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales y cantidades de alimentación que figuran en la Tabla 20.

TABLA 20 Las partículas producidas tuvieron una composición teórica de 20,5 por ciento en peso de óxido de Zinc, 3,0 por ciento en peso de óxido de Cerio y 76,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 152 metros cuadrados por gramo utilizando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro de esfericidad equivalente calculado fue de 15 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 35 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales para alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 21. TABLA 21 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 18 por ciento en peso de óxido de cinc, 6 por ciento en peso de óxido de cerio y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T era de 143 metros cuadrados por gramo usando el analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 16 nanómetros. Se preparó una micrografía de una imagen TEM de una porción representativa de partículas (magnificación 50.000X). La micrograf?a se preparó pesando 0,2 a 0,4 gramos de partículas y agregando aquellas partículas correspondientes al metanol presente, en una cantidad suficiente como para lograr una densidad de partícula adecuada en la grilla TEM. La mezcla se colocó en un sonicador durante 20 minutos y luego se dispersó sobre una grilla TEM de 3 milímetros recubierta con una película de carbón uniforme usando una pipeta descartable.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 36 Se prepararon las partículas a partir de precursores usando el aparato y las condiciones mostradas en el Ejemplo 18, excepto en que los materiales de alimentación y las cantidades se expresan en la Tabla 22, la entrada de potencia de plasma era de 12 kilovatios en lugar de 24 kilowatios y, el flujo de aire para enfriamiento rápido era de 30 litros estándar por minuto. TABLA 22 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 20,5 por ciento en peso de óxido, 3 por ciento en peso de óxido de cerio y 76,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. medida fue de 95 metros cuadrados por gramo usando el analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 24 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 37 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación mostrados en la Tabla 23.

TABLA 23 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 14,7 por ciento en peso de óxido de cinc, 3 por ciento en peso de óxido de cerio, 3 por ciento en peso de óxido de molibdeno, 3 por ciento en peso de óxido de itrio y 76,3 por ciento en peso de sílice. La superficie específica B.E.T medida fue de 157 metros cuadrados por gramo usando el analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 15 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 38 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 24. TABLA 24 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 14,7 por ciento en peso de óxido de cinc, 10 por ciento en peso de óxido de cerio y 75,3 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 130 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 17 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 39 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 25. TABLA 25 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 20,5 por ciento en peso de óxido de cinc, 3 por ciento en peso de óxido de cerio y 76,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 114 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 20 nanómetros. Se preparó una imagen TEM de una porción representativa de las partículas (magnificación, 50.000X) de la manera descripta en el Ejemplo de Partícula 35. El tamaño de partícula primaria promedio calculada a partir de la imagen TEM era de de 18,7 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 40 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 26. TABLA 26 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 27 por ciento en peso de óxido de cinc, 3 por ciento en peso de óxido de cerio y 70 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 138 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 17 nanómetros. Se preparó una imagen TEM de una porción representativa de las partículas (magnificación, 100.000X) de la manera descripta en el Ejemplo de Partícula 35. El tamaño de partícula primaria promedio calculada a partir de la imagen TEM era de de 18,8 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 41 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18, excepto en que los materiales y cantidades se muestran en la Tabla 27, el diámetro de la tobera convergente - divergente era de 15 milímetros en lugar de 10 milímetros, la entrada de potencia del plasma era de 12 kilovatios en lugar de 24 kilovatios y, la velocidad de flujo de aire para el enfriamiento rápido era de 30 litros estándar por minuto en lugar de 100 litros estándar por minuto. TABLA 27 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 20,5 por ciento en peso de óxido de cinc, 3 por ciento en peso de óxido de cerio y 76,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 98 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 23 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 42 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18, excepto en que los materiales y cantidades se muestran en la Tabla 28, el diámetro de la tobera convergente - divergente era de 15 milímetros en lugar de 10 milímetros.

TABLA 28 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 14,7 por ciento en peso de óxido de cinc, 10 por ciento en peso de óxido de cerio y 75,3 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 196 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 11 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 43 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18, excepto en que los materiales y cantidades se muestran en la Tabla 29, el diámetro de la tobera convergente - divergente era de 15 milímetros en lugar de 10 milímetros, la entrada de potencia del plasma era de 12 kilovatios en lugar de 24 kilovatios y, la velocidad de flujo de aire para el enfriamiento rápido era de 30 litros estándar por minuto en lugar de 100 litros estándar por minuto. TABLA 29 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 20,5 por ciento en peso de óxido de cinc, 3 por ciento en peso de óxido de cerio y 76,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 114 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 20 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 44 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y las condiciones identificadas en el Ejemplo 18, excepto en que los materiales y cantidades se muestran en la Tabla 30, el diámetro de la tobera convergente - divergente era de 15 milímetros en lugar de 10 milímetros. TABLA 30 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 20,5 por ciento en peso de óxido de cinc, 3 por ciento en peso de óxido de cerio y 76,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 229 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 10 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 45 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 31. TABLA 31 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 10 por ciento en peso de óxido de cinc, 6 por ciento en peso de óxido de cerio y 84 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 124 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 19 nanómetros. EJEMPLO DE PARTÍCULA 46 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 32. TABLA 32 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 18 por ciento en peso de óxido de cinc, 10 por ciento en peso de óxido de boro, 6 por ciento en peso de óxido de cerio y 66 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 143 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 17 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 47 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 33. TABLA 33 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 22,5 por ciento en peso de óxido de cinc, 40 por ciento en peso de óxido de fósforo y 37,5 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 84 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 27 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 48 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 34. TABLA 34 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 6 por ciento en peso de óxido de cerio y 94 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 156,2 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 14 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 49 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 35. TABLA 35 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 6 por ciento en peso de óxido de cerio y 94 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 240 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 11 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 50 Se prepararon las partículas usando un sistema de plasma térmico DC que incluye una antorcha de plasma DC (Modelo SG-100 Plasma Spray Gun (Pistola para pulverización de plasma) comercializado por Praxair Technology, Inc., Danbury, Connecticut) operada con 60 litros estándar por minuto de un gas portador de argón y 25 kilovatios de potencia distribuida por la antorcha. Se preparó una composición para alimentación del precursor sólido que comprende los materiales y cantidades mostrados en la Tabla 36 y se alimentó al reactor a una velocidad de 2,5 gramos por minuto a través de un alimentadora asistido con gas (Modelo 1264 comercializado por Praxair Technology) ubicado en la salida de la antorcha de plasma. Desde el alimentador, se distribuyeron 3,8 litros estándar por minuto de argón como gas portador. Se distribuyó oxígeno a 7 litros estándar por minuto a través de toberas con un diámetro de V8" ubicadas a 180 ° separadas en 0,69" corriente abajo del puerto de inyección de potencia. Luego de una sección larga del reactor de 7,7 pulgadas, se proveyeron una pluralidad de puertos de inyección de corriente de enfriamiento rápido que incluían toberas con un diámetro de 6 V8 pulgadas ubicadas a 60° radialmente. Se colocó una tobera convergente - divergente de 7 milímetros de diámetro del tipo descripto en la Patente Estadounidense N° RE 37.853E 3 pulgadas corriente debajo de los puertos de inyección de la corriente de enfriamiento rápido. Se inyectó aire para enfriar a través de una pluralidad de puertos de inyección de enfriamiento rápido a una velocidad de 30 litros estándar por minuto. TABLA 36 12 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. 13 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. '4 Comercializado con el nombre comercial WB-10 por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA. Las partículas producidas tenían una composición teórica de 6 por ciento en peso de óxido de cerio, 18 por ciento en peso de óxido de cinc y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 105 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 23 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 51 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 37. TABLA 37 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 6 por ciento en peso de óxido de cerio, 18 por ciento en peso de óxido de cinc y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 134 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 17 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 52 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 38. TABLA 38 15 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. Las partículas producidas tenían una composición teórica de 21,3 por ciento en peso de óxido de calcio y 78,7 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 116 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 21 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 53 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 39. TABLA 39 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 10 por ciento en peso de óxido de calcio, 12,3 por ciento en peso de óxido de cinc y 77,7 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 124 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 19 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 54 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 40. TABLA 40 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 6 por ciento en peso de óxido de cerio, 18 por ciento en peso de óxido de cinc y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 135 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 17 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 55 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 41. TABLA 41 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 6 por ciento en peso de óxido de cerio y 94 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 156 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 15 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 56 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 42. TABLA 42 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 18 por ciento en peso de óxido de cinc y 82 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 107 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 22 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 57 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 43. TABLA 43 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 1,5 por ciento en peso de óxido de cerio, 21,7 por ciento en peso de óxido de cinc, y 76,8 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 106 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 22 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 58 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 44. TABLA 44 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 10 por ciento en peso de óxido de cerio, 14,7 por ciento en peso de óxido de cinc, y 75,3 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 93 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 24 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 59 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y los materiales de alimentación y cantidades mostrados en la Tabla 45. TABLA 45 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 21 por ciento en peso de óxido de cerio y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 162 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 15 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 60 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 18 y excepto en que la composición de alimentación con el reactivo líquido estaba formada con los materiales y cantidades mostradas en la Tabla 46. TABLA 46 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 3 por ciento en peso de óxido de itrio, 21 por ciento en peso de óxido de cinc y 76 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 181 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 13 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 61 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y excepto en que se inyectó aire para enfriado rápido a través de los puertos de inyección de gas para enfriamiento a una velocidad de 100 litros estándar por minuto y los materiales de alimentación y cantidad se muestran en la Tabla 47. TABLA 47 Comercializado por Sigma Aldrich Co., St Louis, Missouri. Las partículas producidas tenían una composición teórica de 25 por ciento en peso de óxido de magnesio y 75 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 162 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 15 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 62 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y excepto en que se inyectó aire para enfriado rápido a través de los puertos de inyección de gas para enfriamiento a una velocidad de 100 litros estándar por minuto y los materiales de alimentación y cantidad se muestran en la Tabla 48. TABLA 48 Comercializado por Alfa Aesar, Ward Hill, Massachusetts. Las partículas producidas tenían una composición teórica de 60 por ciento en peso de óxido de estaño y 40 por ciento en peso de sílice. El área de superficie específica B.E.T. era de 161 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 7 nanómetros.

EJEMPLO DE PARTÍCULA 63 Se prepararon las partículas a partir de precursores líquidos usando el aparato y condiciones identificados en el Ejemplo 50 y excepto en que se distribuyeron 15 kilovatios de potencia a la antorcha, se inyectó argón para enfriado rápido a través de los puertos de inyección de gas para enfriamiento a una velocidad de 100 litros estándar por minuto y los materiales de alimentación y cantidad se muestran en la Tabla 49. TABLA 49 Las partículas producidas tenían una composición teórica de 80 por ciento en peso de óxido de estaño (IV) y 20 por ciento en peso de óxido de estaño (II). El área de superficie específica B.E.T. era de 59 metros cuadrados por gramo usando un analizador Gemini modelo 2360 y el diámetro esférico equivalente calculado fue de 15 nanómetros. Los siguientes Ejemplos de composiciones de recubrimiento describen la preparación, aplicación y prueba de varias composiciones de recubrimiento.

EJEMPLOS DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO ÍA A ÍE Se prepararon las composiciones de recubrimiento usando los componentes y pesos (en gramos) mostrados en la Tabla 50. Todos los materiales en el paquete A de la formulación, se agregaron con agitación mediante una hélice Cowles en el orden establecido hasta etanol. Se mantuvieron fuera de la preparación 17,42 gramos de etanol hasta más tarde. Luego, se agregó lentamente una resina de poli( vinil butiral) mientras se agitaba y se dejó mezclar durante 15 minutos. Luego se agregó la resina epoxi. A continuación, se agregaron las partículas resistentes a la corrosión y el/los pigmento/s, si fuera el caso, mezclando durante alrededor de diez minutos. Luego, se agregaron lentamente el resto del etanol y los otros solventes. Se dejó mezclar esta mezcla final durante 10 minutos y luego se agregó a un recipiente de vidrio sellado de 8 onzas que contenía aproximadamente 150 gramos del material anterior hasta obtener aproximadamente 125 gramos de perlas de zirconio (Zircoa). Este recipiente sellado luego se colocó en un agitador de pintura durante dos a 4 horas. Después de quitar la pasta del agitador de pintura, las perlas molidas se filtraron y con un filtro para pintura estándar y el material terminado estaba listo. El paquete B de la formulación se preparó agregando los componentes a un recipiente adecuado mientras se agitaba con un agitador tipo paleta y se dejó mezclar durante 20 minutos. Cuando estuvo listo para pulverizar, se mezclaron las dos composiciones. TABLA 50 1 Monometil éter de propilén glicol comercializado por BASF Corp. 2 Resina fenólica comercializado por Georgia Pacific 3 Solvente orgánico comercializado por ChemCentral Corp. 4 Resina de poli (vinil butiral) comercializada por Solutia Inc. 5 Resina de epiclorohidrina - bisfenol A comercializada por Resolution Performance Products 6 Compuesto de trifosfato de aluminio comercializado por Tayca 7 Dióxido de silicio comercializado por Cabot Corp. 8 Comercializado por Ashland Chemical Co. 9 Comercializado por Ashland Chemical Co. 10 Comercializado por Avecia. " Comercializado por BASF Corp. 12 Comercializado por Akzo Chemicals Inc.

Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 50, así como también los Ejemplos 1F y ÍG (descriptos más abajo) se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 51. Los sustratos se prepararon primero limpiando con cera y un removedor de grasa (DX330, comercializado por PPG Industries, Inc.) y se dejó secar. Luego se lijaron los paneles con una lija 180 usando una fijadora orbital y se limpió otra vez con DX330. Se aplicaron las composiciones usando una pistola pulverizadora DeVilbiss GTI HVLP con un pico de pulverización 1,4 spray, N2000 Cap, y 30 psi. Se aplicó cada composición en dos capas con un tiempo entre cada aplicación de cinco minutos para formar una película de 0,50 a 1 ,25 mils aproximadamente (12,7 a 31,8 micrones). Se esperó un mínimo de veinte a treinta minutos y no más de una hora de tiempo antes de aplicar el sellador global D839 de PPG Industries, Inc. sobre cada composición. El sellador se mezcló y aplicó como sellador húmedo sobre húmedo hasta lograr aproximadamente 1,0 a 2,0 mils (25,4 a 50,8 micrones) de pintura y se dejó secar durante cinco a diez minutos entre cada capa para formar un espesor de película de aproximadamente 0,5 mils (12,7 micrones). La capa base se dejó secar aproximadamente quince minutos antes de aplicar la capa transparente D893 Global clear coat, comercializada por PPG Industries, Inc., en dos capas con tiempos de secado entre cinco y diez minutos entre cada capa hasta lograr una película de 2,50 a 3,00 mils (63,5 a 76,2 micrones). Se mezclaron el sellador, la capa base y la capa transparente de la manera recomendada por PPG Industries, Inc. para este tipo de producto. Se probó la resistencia a la pulverización salina como se describe en ASTM Bl 17. Se quitaron los paneles de la prueba de pulverización salina después de 1.000 horas, se midió la alteración de la marca a lo largo de la marca. Los valores de alteración en la marca fueron informados en un promedio de seis (6) mediciones. Se ilustran los resultados en la Tabla 51; el valor menor indica mejores resultados en la resistencia a la corrosión. TABLA 51 D-831 comercializado por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA. 14 Imprimador decapante anti-corrosión de rápido secado D8099 comercializado por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA. EJEMPLOS DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO 2A k.o. 2F Se prepararon las composiciones para recubrimiento usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 52. Se prepararon los recubrimientos de la misma forma descripta para los Ejemplos de composición de recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 52 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 53, así como también los Ejemplos 2F y 2G (descriptos más adelante), se aplicaron sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 53 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composición de recubrimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 53, el valor menor indica un mejor resultado para la resistencia a la corrosión. TABLA 53 EJEMPLOS DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO 3A A 3D Se prepararon las composiciones de recubrimiento usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 54. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo al descripto para los Ejemplos de composición de recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 54 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 54, así como también los Ejemplos 3E y 3F (descriptos anteriormente), se aplicaron sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 55 usando el mismo procedimiento descripto en los Ejemplos de composiciones de recubrimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 55, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 55 15 DPX-171 comercializado por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA.

EJEMPLO DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO 4A Se preparó la composición de recubrimiento 4A utilizando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 56. Se preparó el recubrimiento del mismo modo descripto para los Ejemplos de composición de recubrimiento 1 A a ÍE.

TABLA 56 Sustratos de prueba La composición de la Tabla 56, así como también los Ejemplos 4B y 4C (descriptos más abajo), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 57 utilizando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 57, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 57 EJEMPLOS DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO 5A A 5G Se prepararon las composiciones de recubrimiento usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 58. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo explicado para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 58 16 Tetroxi cromato de cinc comercializado por PMG Colours. 17 Óxido de magnesio, tamaño de particular primaria promedio de 20 nanómetros, comercializado por Nanostructured & Amofhous Materials, Inc. 18 Pigmento anti-corrosión de hidroxil fosfato de cinc comercializado por Elementis Specialties, Inc. Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 58, así como también los Ejemplos 5H y 51 (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 59 utilizando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 59, el valor menor indicó mejores resultados de resistencia a la corrosión.

TABLA 59 EJEMPLOS DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO 6A A 6H Se prepararon composiciones de recubrimiento utilizando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 60. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto en los Ejemplos de Composición para recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 60 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 60, así como también los Ejemplos 61 y 6J (descriptos más adelante), se aplicaron sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 61 utilizando el mismo procedimiento descripto en los Ejemplos de composición de recubrimiento ÍA a ÍG. Se ilustran los resultados en la Tabla 61, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 61 EJEMPLO DE COMPOSICIÓN DE RECUBRIMIENTO 7A La composición de recubrimiento 7A se preparó usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 62. Se preparó el recubrimiento del mismo modo descripto para los Ejemplos de composición de recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 62 Sustratos de prueba La composición de la Tabla 62, así como también los Ejemplos 7B y 7C (descriptos más adelante), fueron aplicados sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 63 utilizando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 63, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 63 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 8A A 8B Las composiciones de recubrimiento 8A y 8B se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 64. Los recubrimientos se prepararon del mismo modo descripto en los Ejemplos de composición de recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 64 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 64, así como también los Ejemplos 8C y 8D (descriptos más abajo), se aplicaron sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 65 utilizando el mismo procedimiento descripto para los Ejemplos de composición de revestimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 65, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión TABLA 65 EJEMPLOS DE LAS COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 9A A 9B Las composiciones de recubrimiento 9A y 9B se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 66. Se prepararon los recubrimientos de la misma forma descripta para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 1 A y ÍE.

TABLA 66 16 Wollastonita (metasilicato de calcio) comercializado por R.T. Vanderbilt Co., Inc. Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 66, así como los Ejemplos 9C y 9D (descriptos más adelante), se aplicaron sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 67 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 67, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la coposión. TABLA 67 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 10A A 10C Las composiciones de recubrimiento 10A a 10C se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 68. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo descripto para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 68 17 Comercializado por Barretts Minerals Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 68, así como también los Ejemplos 10D y 10E (descriptos más adelante), se aplicaron sobre los sustratos de prueba identificados en la Tabla 69 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento ÍA a ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 69, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 69 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES PARA RECUBRIMIENTO 11 A A 1 ÍE Se prepararon las composiciones de recubrimiento usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 70. Se prepararon los recubrimientos agregando los componentes 1 a 7 a un recipiente adecuado con agitación producida por una hélice Cowles. Luego se agregó lentamente el componente 8 continuando con la agitación y se dejó mezclar durante 15 minutos. Luego, se agregaron los componentes 9 y 18 en orden mientras se agitaba. Se dejó mezclar esta mezcla durante 10 minutos y luego se agregó a un recipiente de vidrio sellado de 8 onzas que contenía aproximadamente 150 gramos del material anterior hasta obtener 125 gramos de perlas de zirconio (Zircoa). Este recipiente sellado luego se colocó en un agitador para pintura entre 2 y 4 horas. Después de retirar la pasta del agitador para pintura, se filtraron las perlas de molienda con un filtro para pintura estándar y el material terminado quedó listo. Se preparó una segunda composición agregando los componentes 1 a 3 y 18 a 20 a un recipiente adecuado con agitador tipo paleta y se dejó mezclar durante 20 minutos. Cuando estuvo listo para pulverizar, se mezclaron las dos composiciones.

TABLA 70 17 Solvente orgánico comercializado por BASF Coforation. 18 Solvente orgánico comercializado por Ashland Chemical Co. 19 Aditivo reológico comercializado por Elementis Specialties, Inc. 20 Solvente orgánico comercializado por ChemCentral Corp. 21 Aditivo humectante comercializado por BYK-Chemie GmbH. 22 Resina fenólica comercializada por UCB Chemical, Inc. 23 resina de polivinil butiral comercializada por Kuraray Co., Ltd. 24 Polvo negro de carbón comercializado por Columbian Chemicals Co. 25 Dióxido de silicio comercializado por Cabot Corp. 26 Talco comercializado por Barretts Minerals, Inc. 27 Pigmento anti-corrosión hidroxil fosfato de cinc comercializado por Elementis Specialties, Inc. 8 Agente humectante comercializado por Avecia Ltd. 9 Pigmento óxido de hierro comercializado por Rockwood Pigments NA, Inc. 30 Pigmento dióxido de titanio comercializado por K-err-McGee Corp. 31 Resina epiclorohidrina - bisfenol A comercializada por Resolution Performance Products. 32 Solución de Cinc 2-etil hexanoato comercializada por Condea Servo LLC 33 Solvente orgánico comercializado por Shell Chemical Co. 34 Comercializado por Yorkshire Americas, Inc. 35 Comercializado por Atofina Chemicals, Inc. Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 70, así como también los Ejemplos 11F y 11G (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 71 usando la pistola de pulverización DeVilbiss GTI HVLP con un pico de pulverización 1 ,4 spray, N2000 Cap, y 30 psi. Se aplicó cada composición en dos capas con un tiempo entre cada aplicación de cinco minutos para formar una película de 0,50 a 1,25 mils aproximadamente (12,7 a 31,8 micrones). Se esperó un mínimo de veinte a treinta minutos y no más de una hora de tiempo antes de aplicar el sellador global D839 de PPG Industries, Inc. sobre cada composición. El sellador se mezcló y aplicó como sellador húmedo sobre húmedo hasta lograr aproximadamente 1,0 a 2,0 mils (25,4 a 50,8 micrones) de pintura y se dejó secar durante cuarenta y cinco minutos antes de aplicar la capa base. Se aplicó la capa base Deltron DBC, comercializado por PPG Industries, Inc., sobre el sellador en dos capas con 5 a 10 minutos de tiempo de secado entre cada capa hasta lograr un espesor de película de aproximadamente 0,5 mils (12, 7 micrones). La capa base se dejó secar durante aproximadamente 15 minutos antes de aplicar la capa transparente D893 Global, comercializada por PPG Industries, Inc., en dos capas con entre 5 y 10 minutos de tiempo de secado entre cada capa hasta obtener una película de 2,50 a 3,00 mils (63,5 a 76,2 micrones). Se mezclaron el sellador, la capa base y la capa transparente de la manera recomendada por PPG Industries, Inc. para este tipo de producto. Se probó la resistencia a la pulverización salina como se describe en ASTM B117. Se quitaron los paneles de la prueba de pulverización salina después de 1.000 horas, se midió la alteración de la marca a lo largo de la marca. Los valores de alteración en la marca fueron informados en un promedio de seis (6) mediciones. Se ilustran los resultados en la Tabla 48; el valor menor indica mejores resultados en la resistencia a la coposión.

TABLA 71 37 Imprimador decapante anti-corrosión de rápido secado D8099 comercializado por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA. EJEMPLOS DE COMPOSICIONES PARA RECUBRIMIENTO 12A A 12D Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componente y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 72. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 1 A a ÍE. TABLA 72 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 72, así como también el Ejemplo 12E (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 73 utilizando el mismo procedimiento descripto para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 73, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 73 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 13A A 13E Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 74. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE.

TABLA 74 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 74, así como también el Ejemplo 13F (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 75 utilizando el mismo procedimiento descripto para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 75, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión.

TABLA 75 38 DPX-171 comercializado por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA. EJEMPLOS DE COMPOSICIONES PARA RECUBRIMIENTO 14A A 14G Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 76. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 1 la 1 ÍE.

TABLA 76 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 76, así como también el Ejemplo 14H (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 77 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento HA a 11G. Los resultados se ilustran en la Tabla 77, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 77 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES PARA RECUBRIMIENTO 15A A 15E Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 78. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE. TABLA 78 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 78, así como también los Ejemplos 15F y 15G (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 79 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 79, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 79 39 DX-1791 comercializado por PPG Industries, Inc., Pittsburgh, PA.

EJEMPLOS DE COMPOSICIONES PARA RECUBRIMIENTO 16A A 16G Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 80. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE.

TABLA 80 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 80, así como también los Ejemplos 16H y 161 (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 81 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 1 ÍA a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 81, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 81 Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 82. Los recubrimientos se prepararon agregando los componentes 1 a 3 con agitación mediante un agitador de hélice Cowles. Luego, se agregaron lentamente los componentes 4 y 5 mientras se agitaba y mantuvo la agitación durante 20 minutos. Luego se agregaron los componentes 6 a 8 en orden mientras se agitaba. Esta mezcla se dejó mezclar durante 10 minutos y luego se agregó a un recipiente de vidrio sellado de 8 onzas que contenía aproximadamente entre 150 gramos del material anterior y aproximadamente 100 gramos de perlas de zirconio (Zircoa) y el componente 12. El recipiente sellado luego se colocó en un agitador de pintura durante 2 a 4 horas. Después de retirar la pasta del mezclador para pintura, se filtraron las perlas de molido con un filtro para pintura estándar y el material terminado quedó listo. Se preparó una segunda composición agregando los componentes 9 a 11 a un recipiente adecuado mientras se agitaba con un agitador de paleta y se dejó mezclar durante 20 minutos. Cuando estuvo listo para pulverizar, se mezclaron los dos componentes. 40 Monometil éter de propilén glicol comercializado por BASF Corp. 41 Resina fenólica comercializada por Georgia Pacific. 42 Resina de poli vinil butiral comercializada por Solutia Inc. 43 Dióxido de silicio comercializado por Cabot Corp. 44 Comercializado por Ashland Chemical Co. 45 Comercializado por Ashland Chemical Co. 46 Comercializado por Avecia. 47 Comercializado por BASF Corp. 48 Comercializado por Akzo Chemicals Inc. 49 Comercializado por PMG Colours. Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 82, así como también los Ejemplos 17F y 17G (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 83 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 83, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión.

TABLA 83 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 18A Y 18B Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 84. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE. TABLA 84 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 84, así como también los Ejemplos 18C y 18D (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 85 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 85, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 85 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 19A A 19H Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 86. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 17A a 17E.

TABLA 86 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 86, así como también los Ejemplos 191 y 19J (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 87 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 87, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 87 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 20A A 20G Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 88. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 17A a 17E. TABLA 88 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 88, así como también los Ejemplos 20H y 201 (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 89 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 89, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 89 Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 90. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a HE.

TABLA 90 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 90, así como también los Ejemplos 21 J y 21K (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 91 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 91, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 91 Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 92. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE.

TABLA 92 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 92, así como también los Ejemplos 21 J y 21K (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 93 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 93, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 93 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 23A A 23E Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 94. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE.

TABLA 94 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 94, así como también los Ejemplos 23F y 23G (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 95 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 95, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión.

TABLA 95 Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 96. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE. TABLA 96 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 96, así como también los Ejemplos 24H y 241 (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 97 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 97, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 97 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 25A A 25E Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 98. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a HE.

TABLA 98 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 98, así como también los Ejemplos 25F y 25G (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 99 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento 11 A a 1 ÍG. Los resultados se ilustran en la Tabla 99, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión.

TABLA 99 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 26A A 26F Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 100. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a 1 ÍE. TABLA 100 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 100, así como también los Ejemplos 26G y 26H (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 101 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento HA a 11G. Los resultados se ilustran en la Tabla 101, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 101 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 27A A 27E Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 102. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 1 1 A a 1 ÍE.

TABLA 102 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 102, así como también los Ejemplos 27F y 27G (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 103 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento HA a 11G. Los resultados se ilustran en la Tabla 103, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 103 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 28A A 28G Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en la Tabla 104. Se prepararon los recubrimientos del mismo modo que el descripto para los Ejemplos de composiciones para recubrimiento 11 A a HE. TABLA 104 Sustratos de prueba Las composiciones de la Tabla 104, así como también los Ejemplos 28H y 281 (descriptos más adelante), se aplicaron a los sustratos de prueba identificados en la Tabla 105 usando el mismo procedimiento descripto anteriormente para los Ejemplos de composiciones de recubrimiento HA a 11G. Los resultados se ilustran en la Tabla 105, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión. TABLA 105 EJEMPLOS DE COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO 29A A 29E y 30A A 30C Las composiciones de recubrimiento se prepararon usando los componentes y pesos (en gramos) ilustrados en las Tablas 106 y 107. Se prepararon los recubrimientos agregando los componentes 1 a 7 a un recipiente adecuado mientras se agitaba con un agitador a paleta y se mezcló con perlas Zircoa durante aproximadamente 30 minutos para llegar a 7 Hegman. Luego, se agregaron los componentes 8 a 12 mientras se agitaba y se dejó mezclar durante 10 minutos. Después de mezclar el recubrimiento, se filtraron las perlas de molido con un filtro de pintura estándar y el material terminado estaba listo para aplicar.

TABLA 106 trimetilol propano, 201,5 gramos de ácido atípico, 663,0 gramos de ácido isoñálico y 591,0 gramos de anhídrido ftálico) a un recipiente de base redonda y 4 cuellos equipado con una cuchilla de agitación hecha de acero inoxidable, una columna empacada conectada a un condensador enfriado y un manto de calentamiento con un termómetro conectado mediante un dispositivo de control de temperatura y retroalimentación. La mezcla de reacción se calentó hasta los 120 °C en una atmósfera de nitrógeno. Todos los componentes se fundieron cuando la mezcla de reacción alcanzó los 120 °C y luego se calentó la reacción hasta los 170 °C, temperatura en la cual, se empezó a recoger el agua generada por la reacción de esterificación. La temperatura de reacción se mantuvo a 170 °C hasta que la destilación del agua empezó a ser significativamente más lenta, punto en el cual la temperatura de reacción se empezó a aumentar en 10 °C. Este aumento de la temperatura por etapas se repitió hasta que la temperatura de reacción alcanzó los 240 °C. Cuando se detuvo la destilación de agua a 240 °C, la mezcla de reacción se enfrió a 190 °C, la columna empacada fue reemplazada por un Dean-Stark y inició el rociado con nitrógeno. Se agregó la Carga #2 (100,0 gramos de Solvesso 100 y 2,5 gramos de tetrabutóxido de titanio (IV)) y la reacción se calentó a reflujo (aproximadamente 220 °C) con la remoción constante del agua recogida en la trampa Dean-Stark. La mezcla de reacción se mantuvo en reflujo hasta que el valor de ácido medido fuera inferior a 8,0 mg KOH/gramo. Se enfrió la resina, se diluyó con la Carga #3 (1.000,00 gramos de Solvesso 1 10), se descargó y analizó. El valor de ácido determinado fue de 5,9 mg KOH/gramo y el valor hidroxi determinado fue de 13,8 mg KOH/gramo. El contenido de no volátiles determinado de la resina fue del 64,1 ° medido mediante la pérdida de peso de una muestra calentada a 1 10 °C durante 1 hora. El análisis del polímero por GPC (usando los estándares de poliestireno lineal) demostró que el polímero tenía un valor Mw de 17.788, un valor M„ de 3.958 y un valor M„/Mn de 4,5. 51 La resina epoxi fosfatizada preparada disolviendo 83 partes en peso de una resina epoxi EPON 828 (un poliglicidil éter de bisfenol A, comercializado por Resolution Performance Products) en 20 partes en peso de 2-butoxietanol. La solución de resina epoxi se agregó subsiguientemente a una mezcla de 17 partes en peso de ácido fosfórico y 25 partes en peso de 2-butoxietanol bajo una atmósfera de nitrógeno. La mezcla se agitó durante alrededor de 1,5 horas a una temperatura de alrededor de 1 15 °C para formar una resina epoxi fosfatizada. La resina resultante luego se diluyó con 2-butoxietanol para producir una composición que tenía alrededor del 55 por ciento en peso de sólidos. 52 Comercializado por Exxon. 53 Comercializado por Dow Chemical. 54 Comercializado por DuPont. " Comercializado por Engelhard Corp. 56 Comercializado por Grace. 57 Comercializado por Heubach. 58 Comercializado por Cytec. 59 Comercializado por Exxon. 60 Comercializado por King Industries. TABLA 107 Preparación del sustrato de prueba Las composiciones imprimadores de las Tablas 106 y 107 se aplicaron sobre acero G90 HDG pretratado con Bonderite® 1455 (comercializado por Henkel Surface Technologies) usando una barra para ensayo de pintura enrollada con alambre. Cada composición imprimador se aplicó con un espesor de aproximadamente 0,2 mils de película seca y se curó en un horno a gas durante 30 segundos a una temperatura pico de metal de 450 °F. Subsiguientemente, se aplicó una capa final (Durastar™ HP 9000 comercializado por PPG Industries) sobre el imprimador con una barra para ensayo de pintura enrollada con alambre con un espesor aproximado de película seca de 0,75 mils y se curó en horno a gas durante 30 segundos a una temperatura pico de metal de 450 °F.

Resultados de la pulverización salina Se prepararon los paneles para pulverización salina cortando un panel con un ancho de aproximadamente 4 pulgadas de y 5 pulgadas de largo. Se cortaron los bordes izquierdo y derecho con una cuchilla de metal. Se marcó con punzó la cara de los paneles con una marca vertical y horizontal de aproximadamente 1,5 pulgadas de largo y separada en aproximadamente 0,5 pulgadas. Esta marca se logró con una herramienta con punta de tungsteno y se hundió a través del recubrimiento orgánico. Se probó la resistencia a la pulverización salina como se describe en ASTM Bl 17. Se quitaron los paneles de prueba de pulverización salina después de 500 horas. Inmediatamente después de lavar los paneles con agua tibia, se rasparon las marcas y bordes con una espátula de madera para remover la formación de sal y luego se secó con una toalla. Luego se colocó cinta Scotch 610 sobre los paneles para remover el recubrimiento ampollado. Se evaluaron los paneles en cuanto al ampollado de la cara, la alteración de los bordes cortados y la alteración de las marcas realizadas con punzón. Se informaron los valores de bordes cortados en milímetro como promedio de alteración máxima sobre los bordes cortados izquierdo y derecho. Los valores de alteración de las marcas se informaron en milímetros de alteración máxima (partiendo de la marca hasta la alteración) en las marcas verticales y horizontales. Los resultados se ilustran en las Tablas 108 y 109, el valor menor indica mejores resultados de resistencia a la corrosión.

TABLA 108 Sustrato de Ejemplo Ejemplo Ejemplo Ejemplo Ejemplo acero G90 29A 29B 29C 29D 29E HDG Ampollado de Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna la cara TABLA 109 Los expertos en el arte apreciarán rápidamente que se pueden hacer modificaciones a la invención sin apartarse de los conceptos descriptos en la descripción anterior. Dichas modificaciones deben considerarse incluidas dentro de las siguientes reivindicaciones a menos que, dichas reivindicaciones, afirmen expresamente lo contrario. De esta forma, las realizaciones particulares descriptas detalladamente son meramente ilustrativas y no limitan el alcance de la invención que debe considerarse lo más ampliamente posible a partir de las reivindicaciones presentadas en forma de apéndice y cualquiera y todos sus equivalentes.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, caracterizado porque comprende: (a) un componente promotor de adhesión; y (b) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: i. partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 100 nanómetros; ii. partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprenden dos o más óxidos inorgánicos; y/o iii. partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 500 nanómetros.

2. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición es un imprimador de grabado.

3. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque la composición está sustancialmente libre de un material que contiene cromo.

4. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque las partículas de óxido de magnesio tienen un tamaño de partícula promedio de no más de 50 nanómetros.

5. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque las partículas comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos están formadas por hidrólisis de sales metálicas.

6. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque las partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos comprenden cerio, zinc, zirconio y/o manganeso.

7. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos, comprende silicio.

8. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque las partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprende uno o más óxidos inorgánicos son partículas ultrafinas.

9. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque las partículas químicamente modificadas son modificadas químicamente por reacción de las partículas con un compuesto de fórmula: F-L-Z donde F es una porción que contiene uno o más grupos funcionales que reaccionarán con la superficie de la partícula; Z es una porción tenso-activa que reduce la tensión superficial de la partícula; y L es un grupo que enlaza F y Z.

10. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende, además, una resina formadora de película.

11. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque la relación en peso de las partículas modificadas químicamente a la resina formadora de película en la composición es menor de 0,2 y la composición, cuando es depositada sobre al menos una porción de un sustrato metálico seleccionado entre acero laminado en frío, acero electrogalvanizado y aluminio, y curada produce un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión al menos similares a las propiedades de resistencia a la corrosión que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento convencional que contiene cromo.

12. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque la resina formadora de película comprende un polímero de polivinilo.

13. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente promotor de adhesión comprende un ácido libre y/o una resina de epoxi fosfatizada.

14. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque la composición comprende, además, una resina fenólica y un alcoxisilano.

15. Una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento, de acuerdo con la reivindicación 1 , caracterizado porque la composición comprende además partículas resistentes a la corrosión que comprenden una arcilla.

16. Un sustrato metálico al menos parcialmente recubierto con la composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento de la reivindicación 1.

17. Un método para mejorar las propiedades de resistencia a la corrosión de una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento caracterizado porque comprende incluir en la composición partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprenden dos o más óxidos inorgánicos; y/o (iii) partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 500 nanómetros de manera que las partículas resistentes a la corrosión estén presentes en la composición en una cantidad suficiente para resultar en una composición que cuando es depositada sobre al menos una porción de un sustrato metálico seleccionado entre acero laminado en frío, acero electrogalvanizado y aluminio, y curada produce un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión al menos similares a las propiedades de resistencia a la corrosión que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento convencional que contiene cromo.

18. Un método para mejorar la resistencia a la corrosión de un sustrato metálico que comprende recubrir al menos una porción de un sustrato metálico desnudo con una composición de recubrimiento de imprimación y/o pre-tratamiento que comprende (a) un componente promotor de adhesión; y (b) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre: (i) partículas de óxido de magnesio que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 100 nanómetros; (ii) partículas que comprenden una red de óxido inorgánico que comprenden dos o más óxidos inorgánicos; y/o (iii) partículas modificadas químicamente que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no más de 500 nanómetros.

19. Una composición de recubrimiento caracterizado porque comprende: (1) un componente promotor de adhesión, y (2) partículas resistentes a la corrosión que tienen un diámetro esférico equivalente calculado de no más de 200 nanómetros y que comprenden una pluralidad de óxidos inorgánicos.

20. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque al menos un óxido inorgánico comprende zinc, cerio, itrio, magnesio, molibdeno, litio, aluminio, estaño o calcio.

21. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque las partículas resistentes a la corrosión están seleccionadas entre (i) partículas que comprenden un óxido de cerio, zinc y silicio; (ii) partículas que comprenden un óxido de calcio, zinc y silicio; (iii) partículas que comprenden un óxido de fósforo, zinc y silicio; (iv) partículas que comprenden un óxido de itrio, zinc y silicio; (v) partículas que comprenden un óxido de molibdeno, zinc y silicio; (vi) partículas que comprenden un óxido de boro, zinc y silicio; (vii) partículas que comprenden un óxido de cerio, aluminio y silicio; (viii) partículas que comprenden óxidos de magnesio o estaño y silicio; y (ix) partículas que comprenden un óxido de cerio boro y silicio, o una mezcla de dos o más partículas (i) a (ix).

22. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 21 , caracterizado porque las partículas resistentes a la corrosión comprenden óxidos de cerio, zinc y silicio.

23. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque la composición está sustancialmente libre de material que contiene cromo.

24. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque las partículas resistentes a la corrosión están sustancialmente libres de zirconio.

25. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque las partículas resistentes a la corrosión están seleccionadas entre partículas que comprenden: (i) 10 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio, y 50 a 89,5% en peso de sílice, (ii) 10 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 25% en peso de óxido de calcio, y 50 a 89,5% de sílice, (iii) 10 a 25% en peso de óxido de zinc; 0,5 a 25% en peso de óxido de itrio y 50 a 89,5% en peso de sílice, (iv) 10 a 25% en peso de óxido de zinc; 0,5 a 50% en peso de óxido de fósforo y 25 a 89.5% en peso de sílice, (v) 10 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 50% en peso de óxido de boro y 25 a 89,5% de sílice, (vi) 10 a 25% en peso de óxido de zinc; 5 a 50% en peso de óxido de molibdeno y 25 a 89,5% en peso de sílice, (vii) 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio, 0,5 a 50% en peso de óxido de boro, y 25 a 99% en peso de sílice, (viii) 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio, 0,5 a 50% en peso de óxido de aluminio, y 25 a 99% en peso de sílice, (ix) 0,5 a 25% en peso de óxido de cerio; 0,5 a 25% en peso de óxido de zinc, 0,5 a 25% en peso de óxido de boro; y 25 a 98,5% en peso de sílice, (x) 0,5 a 25% en peso de óxido de itrio; 0,5 a 25% en peso de óxido de fósforo; 0,5 a 25% en peso de óxido de zinc, y 25 a 98,5% en peso de sílice, (xi) 0,5 a 75% en peso de óxido de magnesio u óxido de estaño y 25 a 99,5% de sílice, (xii) 0,5 a 5% en peso de óxido de itrio; 0,5 a 5% en peso de óxido de molibdeno; 0,5 a 25% en peso de óxido de zinc; 0,5 a 5% en peso de óxido de cerio y 60 a 98% en peso de sílice, y mezclas de los mismos, estando los porcentajes en peso basados en el peso total de la partícula.

26. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque las partículas resistentes a la corrosión están preparadas por un proceso que comprende: (a) introducir un reactivo dentro de una cámara de plasma; (b) calentar el reactivo por medio de un plasma conforme al reactivo fluye a través de la cámara de plasma, dando un producto de reacción gaseoso; (c) poner en contacto el producto de reacción gaseoso con una pluralidad de corrientes de enfriamiento inyectadas dentro de la cámara de reacción a través de una pluralidad de aberturas de inyección de gas de enfriamiento, siendo las corrientes de enfriamiento inyectadas con un régimen de flujo y un ángulo de inyección que resulta en la incidencia de las corrientes de gas de enfriamiento entre sí dentro de la corriente de producto de reacción gaseoso, produciendo así partículas sólidas ultra finas, (d) pasar las partículas sólidas ultrafinas a través de una cámara convergente.

27. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 26, caracterizado porque el reactivo comprende un material sólido.

28. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque comprende, además una resina formadora de película.

29. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 28, caracterizado porque la resina formadora de película comprende un polímero de polivinilo.

30. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 29, caracterizado porque el polímero de polivinilo comprende una resina de polivinil butiral.

31. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque el componente promotor de adhesión comprende una resina de epoxi fosfatizada y/o un ácido libre seleccionado entre ácido tánico, ácido gálico, ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido cítrico, ácido malónico, derivados o mezclas de los mismos.

32. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque comprende partículas de pigmento resistentes a la corrosión convencionales que no contienen cromo, seleccionadas entre fosfato de hierro, fosfato de zinc, sílice intercambiada iónicamente con calcio, sílice coloidal, sílice sintética amorfa y molibdatos, tales como molibdato de calcio, molibdato de zinc, molibdato de bario, molibdato de estroncio o mezclas de los mismos.

33. Una composición de recubrimiento de acuerdo con la reivindicación 19, caracterizado porque comprende además un alcoxisilano y una resina ferrólica.

34. Un recubrimiento compuesto, de componentes múltiples que comprende al menos una capa de recubrimiento de la composición de recubrimiento de la reivindicación 19.

35. Un sustrato metálico recubierto al menos parcialmente con la composición de recubrimiento de la reivindicación 19.

36. Una composición de recubrimiento que comprende; (a) un componente promotor de adhesión, y (b) partículas resistentes a la corrosión que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de no mas de 100 nanómetros y que comprende una pluralidad de óxidos inorgánicos.

37. La composición de recubrimiento de la reivindicación 16, caracterizado porque al menos un óxido inorgánico comprende zinc, cerio, itrio, magnesio, molibdeno, litio, alúmina o calcio.

38. Una composición de recubrimiento caracterizado porque comprende: (1) una resina formadora de película, y (2) partículas resistentes a la corrosión que tienen un diámetro esférico equivalente calculado de no más de 200 nanómetros y que comprenden un óxido inorgánico, estando las partículas resistentes a la corrosión presentes en la comparación en una cantidad suficiente para resultar en una composición que, cuando es depositada sobre al menos una porción de un sustrato metálico seleccionado entre acero laminado en frío, acero electrogalvanizado y aluminio, y curada produce un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión al menos similares a las propiedades de resistencia a la corrosión que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento convencional que contiene cromo.

39. Una composición de recubrimiento sustancialmente libre de material que contiene cromo, caracterizado porque comprende: (1) una resina formadora de película, y (2) partículas resistente a la corrosión que tienen un diámetro esférico equivalente calculado de no más de 200 nanómetros y que comprenden un óxido inorgánico, estando las partículas resistentes a la corrosión presentes en la comparación en una cantidad suficiente para resultar en una composición que, cuando es depositada sobre al menos una porción de un sustrato metálico seleccionado entre acero laminado en frío, acero electrogalvanizado y aluminio, y curada produce un sustrato que exhibe propiedades de resistencia a la corrosión al menos similares a las propiedades de resistencia a la corrosión que el mismo sustrato exhibe cuando está al menos parcialmente recubierto en las mismas condiciones con una composición de recubrimiento convencional que contiene cromo.

40. Una composición de recubrimiento, caracterizada porque comprende: (1) una resina formadora de película, y (2) partículas resistentes a la corrosión seleccionadas entre (i) partículas que comprenden un óxido de cerio, zinc y silicio; (ii) partículas que comprenden un óxido de calcio, zinc y silicio; (iii) partículas que comprenden un óxido de fósforo, zinc y silicio; (iv) partículas que comprenden un óxido de itrio, zinc y silicio; (v) partículas que comprenden un óxido de molibdeno, zinc y silicio; (vi) partículas que comprenden un óxido de boro, zinc y silicio; (vii) partículas que comprenden un óxido de cerio, aluminio y silicio; (viii) partículas que comprenden óxidos de magnesio o estaño y silicio; y (ix) partículas que comprenden un óxido de cerio boro y silicio, o una mezcla de dos o más partículas (i) a (ix).

41. Un método para mejorar la resistencia a la corrosión de un sustrato metálico que comprende recubrir al menos una porción de dicho sustrato con la composición de recubrimiento de la reivindicación 19.

42. Un método para reemplazar una composición resistente a la corrosión convencional que contiene cromo que comprende proveer la composición de la reivindicación 19.

43. Un método para producir partículas sólidas ultrafinas caracterizado porque comprende: (a) introducir un reactivo dentro de una cámara de plasma; (b) calentar el reactivo por medio de un plasma conforme al reactivo fluye a través de la cámara de plasma, dando un producto de reacción gaseoso; (c) poner en contacto el producto de reacción gaseoso con una pluralidad de corrientes de enfriamiento inyectadas dentro de la cámara de reacción a través de una pluralidad de aberturas de inyección de gas de enfriamiento, siendo las corrientes de enfriamiento inyectadas con un régimen de flujo y un ángulo de inyección que resulta en la incidencia de las corrientes de gas de enfriamiento entre sí dentro de la corriente de producto de reacción gaseoso, produciendo así partículas sólidas ultra finas, (d) pasar las partículas sólidas ultrafinas a través de una cámara convergente.

44. Un aparato para producir partículas sólidas ultrafinas, caracterizado porque comprende: (a) una cámara de plasma que tiene extremos de entrada y salida espaciados axialmente; (b) un plasma dispuesto en el extremo de entrada de la cámara de plasma; (c) una entrada de precursor calentado por el plasma para producir una corriente de producto gaseoso que fluye hacia el extremo de salida de la cámara de plasma; (d) un miembro convergente dispuesto coaxialmente dentro del extremo de salida de la cámara; y (e) una pluralidad de orificios de entrada de gas de enfriamiento dispuestos corriente arriba del miembro convergente a través de los cuales se inyectan una pluralidad de corrientes de enfriamiento dentro de la cámara de reacción con regímenes de flujo y ángulos de inyección que resultan en la incidencia o choque de las corrientes de gas de enfriamiento entre sí en o cerca del centro de la corriente gaseosa de producto, con lo cual se producen partículas sólidas ultrafinas.