JP5700572B2 - 耐食性特性を示す被覆組成物、関連する被覆された基材および方法。 - Google Patents
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Description
本発明は、被覆組成物が耐食性特性を示すように耐食性粒子を含んでいる被覆組成物に関する。本発明はまた、そのような組成物および多成分複合被覆剤から沈積された被覆剤で少なくとも部分的に被覆された基材に関し、ここで、少なくとも1つの被覆層が、そのような被覆組成物から沈積されている。本発明はまた、超微細固体粒子を調製するための方法および装置にも関する。
基材上に沈積して硬化する被覆系(例えば、「カラープラスクリア(color−plus−clear)」および「モノコート(monocoat)」被覆系)は、その環境から損傷を受け得る。例えば、被覆された金属性基材が大気中に存在する酸素および水に曝されると、その基材は、腐食され得る。その結果、腐食からその基材を保護するために、しばしば「プライマー」被覆層が用いられる。そのプライマー層は、裸の金属性基材または前処理された金属性基材に直接塗布されることが多い。いくつかの場合において、特に、裸の金属性基材の上にプライマー層を塗布する場合は、そのプライマー層は、プライマー層と基材との接着を増強する物質(例えば、リン酸などの酸)を含む組成物から沈積される。このようなプライマーは、「エッチングプライマー」として知られていることがある。
ある特定の局面において、本発明は、エッチングプライマーなどのプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物に関し、それらは、(a)接着促進成分;ならびに(b)(i)100ナノメートル以下の平均基本粒径を有する酸化マグネシウム粒子;(ii)1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる粒子;および/または(iii)500ナノメートル以下の平均基本粒径を有する化学的に改変された粒子から選択される耐食性粒子を含む。
例えば、本発明は以下の項目を提供する。
(項目1)
(a)接着促進成分;ならびに
(b)(i)100ナノメートル以下の平均基本粒径を有する酸化マグネシウム粒子;
(ii)1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる粒子;および/または
(iii)500ナノメートル以下の平均基本粒径を有する化学的に改変された粒子
から選択される耐食性粒子
を含む、プライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目2)
前記組成物が、エッチングプライマーである、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目3)
前記組成物が、クロム含有物質を実質的に含まない、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目4)
前記酸化マグネシウム粒子が、50ナノメートル以下の平均粒径を有する、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目5)
1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる前記粒子が、金属塩の加水分解から形成される、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目6)
1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる前記粒子が、セリウム、亜鉛、ジルコニウムおよび/またはマンガンを含む、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目7)
1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる前記粒子が、さらにケイ素を含む、項目6に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目8)
1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる前記粒子が、超微細な粒子である、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目9)
前記化学的に改変された粒子が、式:
F−L−Z
ここで、Fは、該粒子表面と反応し得る1つ以上の官能基を含んでいる部分であり、Zは、該粒子の表面張力を低下させる表面活性部分であり、そしてLは、FとZとを連結する基である、
の化合物と該粒子との反応によって化学的に改変されている、
項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目10)
塗膜形成樹脂をさらに含む、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目11)
項目10に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物であって、該組成物中の前記化学的に改変された粒子と前記塗膜形成樹脂との重量比が、0.2未満であり、そして冷延鋼板、電気亜鉛めっきされた鋼およびアルミニウムから選択される金属基材の少なくとも一部に沈積され、そして硬化されたときの該組成物が、同条件下において、従来のクロム含有耐食性組成物で少なくとも部分的に該基材と同じ基材を被覆しているときの該同じ基材が示す耐食性特性と少なくとも類似した耐食性特性を示す基材をもたらす、プライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目12)
前記塗膜形成樹脂が、ポリビニルポリマーを含む、項目10に記載のプライマーおよび/または前処理用被覆組成物。
(項目13)
前記接着促進成分が、遊離酸および/またはリン酸化エポキシ樹脂を含む、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目14)
前記組成物が、フェノール樹脂およびアルコキシシランをさらに含む、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目15)
前記組成物が、粘土を含んでいる耐食性粒子をさらに含む、項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物。
(項目16)
項目1に記載のプライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物で少なくとも部分的に被覆されている金属基材。
(項目17)
プライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物の耐食性特性を向上するための方法であって、該方法は、(i)100ナノメートル以下の平均基本粒径を有する酸化マグネシウム粒子;(ii)1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる粒子;および/または(iii)500ナノメートル以下の平均基本粒径を有する化学的に改変された粒子から選択される耐食性粒子を該組成物中に含める工程を含み、ここで、該組成物中に含まれる該耐食性粒子の量は、冷延鋼板、電気亜鉛めっきされた鋼およびアルミニウムから選択される1つの金属基材の少なくとも一部に該組成物を沈積し、硬化したときに示される耐食性特性が、同じ条件下において該基材と同じ基材を従来のクロム含有耐食性組成物で少なくとも部分的に被覆したときに示される耐食性特性と少なくとも類似した耐食性特性を示す基材をもたらす組成物を得るのに十分な量である、方法。(項目18)
(a)接着促進成分ならびに(b)(i)100ナノメートル以下の平均基本粒径を有する酸化マグネシウム粒子;(ii)1つ以上の無機酸化物を含む無機酸化物ネットワークを含んでいる粒子;および/または(iii)500ナノメートル以下の平均基本粒径を有する化学的に改変された粒子から選択される耐食性粒子を含む、プライマー被覆組成物および/または前処理用被覆組成物で裸の金属基材の少なくとも一部を被覆する工程を含む、金属基材の耐食性を向上するための方法。
(項目19)
(1)接着促進成分および
(2)その球体に相当する算出直径が、200ナノメートル以下であり、かつ、複数の無機酸化物を含んでいる耐食性粒子
を含んでいる、被覆組成物。
(項目20)
少なくとも1つの無機酸化物が、亜鉛、セリウム、イットリウム、マグネシウム、モリブデン、リチウム、アルミニウム、スズまたはカルシウムを含む、項目19に記載の被覆組成物。
(項目21)
前記耐食性粒子が、(i)セリウム、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(ii)カルシウム、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(iii)リン、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(iv)イットリウム、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(v)モリブデン、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(vi)ホウ素、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(vii)セリウム、アルミニウムおよびケイ素の酸化物を含んでいる粒子、(viii)マグネシウムまたはスズおよびシリカの酸化物を含んでいる粒子ならびに(viii)セリウム、ホウ素およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子またはそれらの混合物から選択される、項目19に記載の被覆組成物。
(項目22)
前記耐食性粒子が、セリウム、亜鉛およびケイ素を含んでいる、項目21に記載の被覆組成物。
(項目23)
前記組成物が、クロム含有物質を実質的に含まない、項目19に記載の被覆組成物。
(項目24)
前記耐食性粒子が、ジルコニウムを実質的に含まない、項目19に記載の被覆組成物。(項目25)
前記耐食性粒子が、
(i)10〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜25重量パーセントの酸化セリウムおよび50〜89.5重量パーセントのシリカ;
(ii)10〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜25重量パーセントの酸化カルシウムおよび50〜89.5重量パーセントのシリカ;
(iii)10〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜25重量パーセントの酸化イットリウムおよび50〜89.5重量パーセントのシリカ;
(iv)10〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜50重量パーセントのリン酸化物および25〜89.5重量パーセントのシリカ;
(v)10〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜50重量パーセントの酸化ホウ素および25〜89.5重量パーセントのシリカ;
(vi)10〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜50重量パーセントの酸化モリブデンおよび25〜89.5重量パーセントのシリカ;
(vii)0.5〜25重量パーセントの酸化セリウム、0.5〜50重量パーセントの酸化ホウ素および25〜99重量パーセントのシリカ;
(viii)0.5〜25重量パーセントの酸化セリウム、0.5〜50重量パーセントの酸化アルミニウムおよび25〜99重量パーセントのシリカ;
(ix)0.5〜75重量パーセントの酸化マグネシウムまたは酸化スズおよび25〜99.5重量パーセントのシリカ;
(x)0.5〜25重量パーセントの酸化セリウム、0.5〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜25重量パーセントの酸化ホウ素および25〜98.5重量パーセントのシリカ;
(xi)0.5〜25重量パーセントの酸化イットリウム、0.5〜25重量パーセントの酸化リン、0.5〜25重量パーセントの酸化亜鉛および25〜98.5重量パーセントのシリカ;
(xii)0.5〜5重量パーセントの酸化イットリウム、0.5〜5重量パーセントの酸化モリブデン、0.5〜25重量パーセントの酸化亜鉛、0.5〜5重量パーセントの酸化セリウムおよび60〜98重量パーセントのシリカ;
ならびにそれらの混合物
を含む粒子から選択され、ここで、該重量パーセントは、該粒子の総重量に基づくものである、項目19に記載の被覆組成物。
(項目26)
前記耐食性粒子が、
(a)反応物をプラズマチャンバーに投入する工程;
(b)該反応物が、該プラズマチャンバーを通って流れるときに、プラズマを用いて該反応物を加熱することにより、ガス状の反応生成物を得る工程;
(c)複数のクエンチガス注入口を通じて該反応チャンバーに注入される複数のクエンチ流と該ガス状の反応生成物とを接触させる工程であって、ここで、該ガス状の反応生成気流内で該クエンチ流と互いに衝突する流速および注入角度で注入され、それにより、超微細な固体粒子を得る工程;および
(d)該超微細な固体粒子を収束部に通す工程
を含むプロセスによって調製される、項目19に記載の被覆組成物。
(項目27)
前記反応物が、固体物質を含んでいる、項目26に記載の被覆組成物。
(項目28)
塗膜形成樹脂をさらに含んでいる、項目19に記載の被覆組成物。
(項目29)
前記塗膜形成樹脂が、ポリビニルポリマーを含んでいる、項目28に記載の被覆組成物。
(項目30)
前記ポリビニルポリマーが、ポリビニルブチラール樹脂を含む、項目29に記載の被覆組成物。
(項目31)
前記接着促進成分が、リン酸化エポキシ樹脂および/または、タンニン酸、没食子酸、リン酸、亜リン酸、クエン酸、マロン酸、それらの誘導体もしくはそれらの混合物から選択される遊離酸を含む、項目19に記載の被覆組成物。
(項目32)
リン酸鉄、リン酸亜鉛、カルシウムイオン交換シリカ、コロイドシリカ、合成アモルファスシリカおよびモリブデン酸塩、例えば、モリブデン酸カルシウム、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸バリウム、モリブデン酸ストロンチウムまたはそれらの混合物から選択される、従来の非クロム耐食性色素粒子をさらに含む、項目19に記載の被覆組成物。
(項目33)
アルコキシシランおよびフェノール樹脂をさらに含んでいる、項目19に記載の被覆組成物。
(項目34)
項目19に記載の被覆組成物から沈積される少なくとも1つの被覆層を含む、多成分複合被覆剤。
(項目35)
項目19に記載の被覆組成物で少なくとも部分的に被覆されている、金属基材。
(項目36)
(a)接着促進成分および
(b)100ナノメートル以下の平均基本粒径を有し、かつ、複数の無機酸化物を含んでいる耐食性粒子
を含む、被覆組成物。
(項目37)
少なくとも1つの無機酸化物が、亜鉛、セリウム、イットリウム、マグネシウム、モリブデン、リチウム、アルミニウムまたはカルシウムを含む、項目36に記載の被覆組成物。
(項目38)
(1)塗膜形成樹脂および
(2)その球体に相当する算出直径が、200ナノメートル以下であり、かつ、無機酸化物を含んでいる耐食性粒子
を含む被覆組成物であって、
ここで、該組成物中に含まれる該耐食性粒子の量は、冷延鋼板、電気亜鉛めっきされた鋼およびアルミニウムから選択される1つの金属基材の少なくとも一部に該組成物を沈積し、硬化したときに示される耐食性特性が、該基材と同じ基材を同じ条件下において、該耐食性粒子を含んでいない類似の被覆組成物で少なくとも部分的に被覆したときに示される耐食性特性よりも高い耐食性特性を示す基材をもたらす組成物を得るのに十分な量である、被覆組成物。
(項目39)
クロム含有材料を実質的に含まない被覆組成物であって、ここで、該被覆組成物は、
(1)塗膜形成樹脂および
(2)その球体に相当する算出直径が、200ナノメートル以下であり、かつ、無機酸化物を含んでいる耐食性粒子
を含み、
ここで、該組成物中に含まれる該耐食性粒子の量は、冷延鋼板、電気亜鉛めっきされた鋼およびアルミニウムから選択される1つの金属基材の少なくとも一部に該組成物を沈積し、硬化したときに示される耐食性特性が、該基材と同じ基材を同じ条件下において、従来のクロム含有耐食性組成物で少なくとも部分的に被覆したときに示される耐食性特性と少なくとも類似した耐食性特性を示す基材をもたらす組成物を得るのに十分な量である、被覆組成物。
(項目40)
(1)塗膜形成樹脂および
(2)(i)セリウム、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(ii)カルシウム、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(iii)リン、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(iv)イットリウム、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(v)モリブデン、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(vi)ホウ素、亜鉛およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子;(vii)セリウム、アルミニウムおよびケイ素の酸化物を含んでいる粒子、(viii)セリウム、ホウ素およびケイ素の酸化物を含んでいる粒子またはそれらの混合物から選択される耐食性粒子
を含む、被覆組成物。
(項目41)
金属基材の耐食性を増強するための方法であって、項目19に記載の被覆組成物で該基材の少なくとも一部を被覆する工程を含む、方法。
(項目42)
項目19に記載の組成物を提供する工程を含む、従来のクロム含有耐食性組成物を置き換える方法。
(項目43)
超微細な固体粒子を調製するための方法であって、
(a)固体の前駆体をプラズマチャンバーに投入する工程;
(b)該前駆体が、該反応チャンバーを通って流れるとき、プラズマを用いて該前駆体を加熱することにより、ガス状の生成気流を得る工程;
(c)複数のクエンチガス注入口を通じて該反応チャンバーに注入される複数のクエンチ流と該ガス状の生成気流とを接触させる工程であって、該ガス状の生成気流内で該クエンチ流と互いに衝突する流速および注入角度で注入され、それにより、超微細な固体粒子を得る工程;および
(d)該超微細な固体粒子を収束部に通す工程
を含む、方法。
(項目44)
超微細な固体粒子を調製するための装置であって、
(a)軸方向に配置された入口端および出口端を有するプラズマチャンバー;
(b)該プラズマチャンバーの該入口端に位置するプラズマ;
(c)固体前駆体を該プラズマチャンバーに投入するための固体前駆体投入口であって、該前駆体を該プラズマによって加熱することにより、該プラズマチャンバーの該出口端に向かって流れるガス状の生成気流が得られる、固体前駆体投入口;
(d)該リアクターチャンバーの該出口端の内側に同軸性に配置された収束部;および(e)該収束部の上流に配置された複数のクエンチガス注入口であって、該クエンチガス注入口を通って、該ガス状の生成気流の中心または中心付近において該クエンチガス流と互いに衝突する流速および注入角度で該反応チャンバーに複数のクエンチ流が注入され、それによって超微細な固体粒子が得られる、クエンチガス注入口
を備えている、装置。
以下で詳細に説明する目的で、明らかに反対のことが明記されている場合を除いて、本発明が様々な別の変法および工程の順序を想定し得ることを理解するべきである。さらに、任意の操作実施例または他に示されている場合以外は、示されるすべての数値、例えば、明細書および特許請求の範囲において使用される物質の量は、すべての場合において用語「約」によって修飾されると理解すべきである。従って、反対のことが示されない限り、以下の明細書および添付の特許請求の範囲において説明される数値パラメータは、本発明によって得られる所望の特性に応じて変動し得る近似値である。少なくとも、かつ、特許請求の範囲に均等論を適用することを制限する試みとしてではなく、各数値パラメータは、少なくとも、記載される数値の有効数字に鑑みて、そして通常の丸めの手法を適用することによって解釈されるべきである。
直径(ナノメートル)=6000/[BET(m2/g)*ρ(グラム/cm3)]
本発明の被覆組成物のある特定の実施形態は、透過型電子顕微鏡(「TEM」)像の顕微鏡写真を視覚的に調べ、その像における粒子の直径を計測し、そしてTEM像の倍率に基づいて、測定した粒子の平均基本粒径を算出するとき、100ナノメートル以下(例えば、50ナノメートル以下、または、ある特定の実施形態において、20ナノメートル以下)の平均基本粒径を有する耐食性粒子を含む。当業者は、どのようにしてそのようなTEM像を得て、倍率に基づいて基本粒径を決定するかを理解しているだろうし、本明細書中に含まれる実施例において、TEM像を得るための適当な方法を説明する。粒子の基本粒径とは、その粒子を完全に囲う最小の球の直径のことをいう。本明細書中で使用されるとき、用語「基本粒径」とは、2つ以上の個別の粒子の塊ではなく、1つの個別の粒子の大きさのことをいう。
continuous film)を形成し得る樹脂のことをいう。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージ(Charge)AおよびチャージB(表1を参照のこと)を加え、15分間撹拌した。次いで、チャージC(表1を参照のこと)を5分間に亘って加え、30分間撹拌した。次いで、300グラムの水を加え、40℃に加熱した。その反応混合物を40℃で6時間撹拌し、次いで、外界温度まで冷却した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表1を参照のこと)を加え、15分間撹拌した。次いで、チャージC(表1を参照のこと)を5分間に亘って加え、6分間撹拌した。次いで、300グラムの水を加え、40℃に加熱した。その反応混合物を40℃で375分間撹拌し、次いで、外界温度まで冷却した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表1を参照のこと)を加え、3分間撹拌した。次いで、(表1を参照のこと)を5分間に亘って加え、32分間撹拌した。次いで、200グラムの水を加え、40℃に加熱した。その反応混合物を40℃で6時間撹拌し、次いで、外界温度まで冷却した。次いで、30グラムの水に5グラムのトリエチルアミンを加え、1時間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表1を参照のこと)を加え、45分間撹拌した。次いで、チャージC(表1を参照のこと)を5分間に亘って加え、30分間撹拌した。次いで、200グラムの水を加え、40℃に加熱した。その反応混合物を40℃で2時間撹拌した。次いで、連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表1を参照のこと)を30分に亘って加え、40℃で2時間撹拌した。反応混合物を外界温度まで冷却し、9グラムのトリエチルアミンを加え、90分間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表1を参照のこと)を加え、85分間撹拌した。温度を75℃に上げ、75℃で55分間撹拌した。次いで、その反応混合物を50℃まで冷却し、チャージC(表1を参照のこと)を5分間に亘って加え、25分間撹拌した。次いで、加える間に連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表1を参照のこと)を30分に亘って加え、50℃で375分間撹拌した。反応混合物を外界温度まで冷却し、沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
2Aldrichから入手可能であるもの
3Aldrichから入手可能であるもの
4ICN Biomedicals Incから入手可能であるもの
5Barker Industriesから入手可能であるもの
6GE siliconesから入手可能であるもの
7Aldrichから入手可能であるもの
(粒子実施例6)
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表2を参照のこと)を加え、50℃に加熱し、10分間撹拌した。次いで、チャージC(表2を参照のこと)を5分間に亘って加え、40分間撹拌した。次いで、加える間に連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表2を参照のこと)を30分に亘って加え、50℃で6時間撹拌した。その反応混合物を外界温度まで冷却し、沈殿した固体を濾過し、水およびアセトンで続けて洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表2を参照のこと)を加え、50℃で30分間撹拌した。次いで、温度を75℃に上げ、1時間撹拌した。次いで、その反応混合物を50℃まで冷却し、チャージC(表2を参照のこと)を5分間に亘って加え、25分間撹拌した。次いで、チャージD(表2を参照のこと)を30分に亘って加え、50℃で320分間撹拌した。次いで、その反応混合物を外界温度まで冷却し、沈殿した固体を濾過し、水およびアセトンで続けて洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表2を参照のこと)を加え、温度を75℃に上げ、1時間撹拌した。次いで、その反応混合物を50℃まで冷却し、チャージC(表2を参照のこと)を5分間に亘って加え、35分間撹拌した。次いで、加える間に連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表2を参照のこと)を30分に亘って加え、50℃で6時間撹拌した。その反応混合物を外界温度まで冷却し、沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージA(表1を参照のこと)を加え、50℃で撹拌した。次いで、チャージBおよびチャージC(表2を参照のこと)を同時に2時間に亘って加えた。次いで、その反応混合物を50℃で3時間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、水およびアセトンで続けて洗浄し、外界温度で48時間乾燥した。得られた固体を乳鉢および乳棒を用いてすりつぶした。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージA(表2を参照のこと)を加え、50℃で撹拌した。チャージBおよびチャージC(表2を参照のこと)を同時に2時間に亘って加えた。次いで、その反応混合物を50℃で3時間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、水およびアセトンで続けて洗浄し、外界温度で48時間乾燥した。得られた固体を乳鉢および乳棒を用いてすりつぶした。
2Barker Industriesから入手可能であるもの
3Fischer Scientificから入手可能であるもの
4GE siliconesから入手可能であるもの
530%固体水溶液;PPG Industriesから入手可能であるもの
6Fisher Scientificから入手可能であるもの
7Mallinckrodtから入手可能であるもの
(粒子実施例11)
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表3を参照のこと)を加え、および30分間撹拌した。次いで、温度を50℃に上げ、105分間撹拌した。次いで、100グラムの水を加え、その反応混合物を60℃に加熱し、45分間撹拌した。次いで、熱源を取り除いた。34℃の反応温度で、チャージC(表3を参照のこと)を5分に亘って加えた。その反応混合物を30℃で30分間撹拌した。加える間に連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表3を参照のこと)を30分に亘って加え、30℃で260分間撹拌した。その反応混合物を外界温度まで冷却し、沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界条件で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表3を参照のこと)を加え、および20分間撹拌した。次いで、100グラムの水を加え、その反応混合物を60℃に加熱し、1時間撹拌した。次いで、熱源を取り除いた。48℃の反応温度で、チャージC(表3を参照のこと)を2分に亘って加えた。その反応混合物を26℃に冷却しながら3時間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表3を参照のこと)を加え、40℃に加熱しおよび45分間撹拌した。次いで、温度を50℃に上げ、105分間撹拌した。熱源を取り除き、38℃の反応温度でチャージC(表3を参照のこと)を2分に亘って加えた。その反応混合物を26℃に冷却しながら2時間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で乾燥した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表3を参照のこと)を加え、および15分間撹拌した。次いで、温度を50℃に上げた。チャージC(表3を参照のこと)を5分間に亘って加え、30分間撹拌した。加える間に連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表3を参照のこと)を30分に亘って加え、50℃で4時間撹拌した。その反応混合物を外界温度まで冷却し、沈殿した固体を濾過し、水およびアセトンで続けて洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
1Prochem Inc.から入手可能,
2Barker Industriesから入手可能であるもの
3Acros Organicsから入手可能であるもの
4GE siliconesから入手可能であるもの
5Fisher Scientificから入手可能であるもの
6Aldrichから入手可能であるもの
7Fisher Scientificから入手可能であるもの
(粒子実施例15)
反応フラスコにチャージAおよびチャージB(表3aを参照のこと)を加え、15分間撹拌した。次いで、チャージC(表3aを参照のこと)を5分間に亘って加え、150分間撹拌した。次いで、20グラムの脱イオン水を加え、40分間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、水およびアセトンで続けて洗浄し、24時間風乾した。
反応フラスコを撹拌機、熱電対および冷却器に装着した。チャージAおよびチャージB(表3aを参照のこと)を加え、50℃に加熱し、1時間撹拌した。次いで、チャージC(表3aを参照のこと)を5分間に亘って加え、30分間撹拌した。次いで、加える間に連続的に窒素気流を噴霧し続けながらチャージD(表3aを参照のこと)を30分に亘って加え、3時間撹拌した。沈殿した固体を濾過し、アセトンで洗浄し、外界温度で24時間乾燥した。
2Barker Industriesから入手可能であるもの
3GE siliconesから入手可能であるもの
4Southern Clay Products,Incから入手可能な合成粘土
5Fisher Scientificから入手可能であるもの
(粒子実施例17)
真空蒸留のための装置を備えた適当な反応容器を窒素ガスで満たした。そのフラスコに1600グラムのSnowtex O(Nissan Chemicalから入手可能なコロイドシリカの20%水溶液)を加えた。154グラムの水に含まれている6.5グラムのトリメトキシシリルプロピルメタアクリレート(酢酸でpHを5.0に調整したもの)の混合物を、外界温度で5分間に亘ってそのフラスコに加えた。その混合物を外界温度で45分間撹拌した。次いで、64グラムのビニルトリメトキシシランをその反応混合物に5分間に亘って加えた。その反応混合物を再度、外界温度で45分間撹拌した。次いで、合計1280グラムのブチルセロソルブを、外界温度で約20分に亘ってその反応混合物に加えた。その混合物を再度、外界温度で45分間撹拌した。その混合物をゆっくりと90℃に加熱し、真空蒸留した。合計1679グラムの留出物を取り出した。最終的な混合物は、110℃で60分間測定したところ、わずかに濁りを帯びており、約29%の固体という粘度の低い混合物であった。
DC熱プラズマシステムを用いて粒子を調製した。そのプラズマシステムは、DCプラズマトーチ(Praxair Technology,Inc.,Danbury,Connecticutから市販されているModel SG−100 Plasma Spray Gun)を備えており、そのトーチを、80標準リットル(standard liter)/分のアルゴンキャリアガスを用いて運転し、また、そのトーチに24キロワットの電力を供給した。表4に列挙した物質および量を含む液体の前駆体供給組成物を調製し、プラズマトーチの出口の3.7インチ下流に位置する気体アシスト型(gas assisted)液体霧化装置を通じて5グラム/分の速度で反応容器に供給した。その霧化装置における液体前駆体の霧化を補助するために、アルゴン(4.9標準リットル/分)と酸素(10.4標準リットル/分)との混合物を送達した。霧化装置から180°の位置の直径1/8インチのノズルを通じてさらなる酸素を、28標準リットル/分で送達した。6インチ長の反応部の後ろに、半径方向に60°離れて位置する直径6と1/8インチのノズルを備える複数のクエンチ流注入口を備えていた。米国再発行特許発明第RE37,853E号に記載のタイプの直径10ミリメートルの先細末広ノズルは、クエンチ流注入口の4インチ下流に備えられていた。クエンチ気流を、100標準リットル/分の速度で、その複数のクエンチ流注入口を通じて注入した。
2Alfa Aesar,Ward Hill,Massachusettsから市販されているもの
3Sigma Aldrich Co.,St Louis,Missouriから市販されているもの
調製された粒子の理論組成は、10重量パーセントの酸化セリウム、15重量パーセントの酸化亜鉛および75重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置(Micromeritics Instrument Corp.,Norcross,Georgiaから市販されている)を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、170平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、13ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表5に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
(粒子実施例20)
実施例18で特定した装置および条件ならびに表6に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、21重量パーセントの酸化カルシウムおよび76重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、181平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、14ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表7に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表8に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、13.3重量パーセントの酸化リン、22.7重量パーセントの酸化亜鉛および64重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、81平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、28ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表9に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表10に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
(粒子実施例25)
実施例18で特定した装置および条件ならびに表11に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、1重量パーセントの酸化リチウム、50重量パーセントの酸化リン、22.5重量パーセントの酸化亜鉛および27.5重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、33平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、67ナノメートルであった。
(粒子実施例26)
実施例18で特定した装置および条件ならびに表12に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、3重量パーセントの酸化イットリウム、4重量パーセントの酸化リン、20.7重量パーセントの酸化亜鉛および72.3重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、227平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、10ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表13に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表14に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、10重量パーセントの酸化モリブデン、10.7重量パーセントの酸化亜鉛および79.3重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、222平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、11ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表15に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表16に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
10Sigma Aldrich Co.,St Louis,Missouriから市販されているもの
調製された粒子の理論組成は、20重量パーセントの酸化ホウ素、21.7重量パーセントの酸化亜鉛および58.3重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、184平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、13ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表17に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、20重量パーセントの酸化ホウ素、28.5重量パーセントの酸化アルミニウムおよび51.5重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、88平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、28ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表18に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表19に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表20に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表21に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
供給物質および量が表22に列挙するものであり、プラズマ電力が24キロワットではなく12キロワットであり、そしてクエンチ気流の流速が、100標準リットル/分ではなく30標準リットル/分であったこと以外は、実施例18で特定した装置および条件を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表23に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表24に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表25に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表26に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
供給物質および量が、表27に列挙するものであり、先細末広ノズルの直径が、10ミリメートルではなく15ミリメートルであり、プラズマ電力が、24キロワットではなく12キロワットであり、そしてクエンチ気流の流速が、100標準リットル/分ではなく30標準リットル/分であったこと以外は、実施例18で特定した装置および条件を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
供給物質および量が、表28に列挙するものであり、そして先細末広ノズルの直径が、10ミリメートルではなく15ミリメートルであったこと以外は、実施例18で特定した装置および条件を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
供給物質および量が、表29に列挙するものであり、先細末広ノズルの直径が、10ミリメートルではなく15ミリメートルであり、プラズマ電力が、24キロワットではなく12キロワットであり、そしてクエンチ気流の流速が、100標準リットル/分ではなく30標準リットル/分であったこと以外は、実施例18で特定した装置および条件を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
供給物質および量が、表30に列挙するものであり、先細末広ノズルの直径が、10ミリメートルではなく15ミリメートルであったこと以外は、実施例18で特定した装置および条件を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表31に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表32に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表33に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表34に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表35に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
DCプラズマトーチ(Praxair Technology,Inc.,Danbury,Connecticutから市販されているModel SG−100 Plasma Spray Gun)を備えたDC熱プラズマシステムを用いて粒子を調製し、そのトーチを、60標準リットル/分のアルゴンキャリアガスを用いて運転し、25キロワットの電力をトーチに供給した。表36に列挙する物質および量を含む固体の前駆体供給組成物を調製し、それを、プラズマトーチ出口に位置する気体アシスト型(gas assistant)粉末供給装置(Praxair Technologyから市販されているModel 1264)を通じて2.5グラム/分の速度でリアクターに供給した。その粉末供給装置において、3.8標準リットル/分のアルゴンをキャリアガスとして送達した。0.69”下流の粉末注入口から180°離れて位置する直径2と1/8”のノズルを通じて、7標準リットル/分で酸素を送達した。半径方向に60°離れて位置する直径6と1/8インチのノズルを備える7.7インチ長の反応部の後ろに、複数のクエンチ流注入口を設けた。米国再発行特許発明第RE37,853E号に記載のタイプの直径7ミリメートルの先細末広ノズルは、クエンチ流注入口の3インチ下流に位置していた。クエンチ気流を、30標準リットル/分の速度で複数のクエンチ流注入口を通じて注入した。
13Alfa Aesar,Ward Hill,Massachusettsから市販されているもの
14商品名WB−10としてPPG Industries,Inc.,Pittsburgh,PAから市販されているもの
調製された粒子の理論組成は、6重量パーセントの酸化セリウム、18重量パーセントの酸化亜鉛および76重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、105平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、23ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表37に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表38に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
調製された粒子の理論組成は、21.3重量パーセントの酸化カルシウムおよび78.7重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、116平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、21ナノメートルであった。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表39に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
(粒子実施例54)
実施例18で特定した装置および条件ならびに表40に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
実施例50で特定した装置および条件ならびに表41に列挙する供給物質および量を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
実施例50で特定した装置および条件ならびに表42に列挙する供給物質および量を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
実施例50で特定した装置および条件ならびに表43に列挙する供給物質および量を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
実施例50で特定した装置および条件ならびに表44に列挙する供給物質および量を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
実施例18で特定した装置および条件ならびに表45に列挙する供給物質および量を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
液体の反応供給組成物が、表46に列挙する物質および量を含んでいたこと以外は、実施例18で特定した装置および条件を用いて液体前駆体から粒子を調製した。
クエンチ気流を、100標準リットル/分の速度でクエンチガス注入口から注入し、供給物質および量が表47に列挙するものであること以外は、実施例50で特定した装置および条件を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
調製された粒子の理論組成は、25重量パーセントの酸化マグネシウムおよび75重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、162平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、15ナノメートルであった。
クエンチ気流を100標準リットル/分の速度でクエンチガス注入口から注入し、15キロワットの電力をトーチに供給し、そして供給物質および量が表48に列挙するものであること以外は、実施例50で特定した装置および条件を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
調製された粒子の理論組成は、60重量パーセントの酸化スズおよび40重量パーセントのシリカであった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、161平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、7ナノメートルであった。
15キロワットの電力をトーチに供給し、クエンチアルゴンを100標準リットル/分の速度でクエンチガス注入口から注入し、そして供給物質および量が、表49に列挙するものであること以外は、実施例50で特定した装置および条件を用いて粒子を固体前駆体から調製した。
調製された粒子の理論組成は、80重量パーセントの酸化スズ(IV)および20重量パーセントの酸化スズ(II)であった。Geminiモデル2360分析装置を用いて測定されたB.E.T.比表面積は、59平方メートル/グラムであり、その球体に相当する算出直径は、15ナノメートルであった。
表50に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。その構成のAパックにおけるすべての物質を、Cowlesブレードで撹拌しながら、エタノールまで順に加えた。17.42グラムのエタノールを、後の調製で使用するまでその全体量から取り出した。次に、なおも撹拌しながら、ポリ(ビニルブチラール)樹脂をゆっくりと加え、15分間混合させたままにした。次いで、エポキシ樹脂を加えた。次に、耐食性粒子(もしあれば)および色素を加え、約10分間激しく混合した。次いで、残りのエタノールおよび他の溶媒をゆっくりと加えた。この最終混合物を10分間混合し、次いで、約125グラムのジルコア(zircoa)ビーズに対して約150グラムの上記物質を含んでいる密閉された8オンスのガラス容器に加えた。次いで、この密閉された容器を2〜4時間、塗料撹拌機上に放置した。塗料撹拌機からペーストを取り出した後、粉砕ビーズを標準的な塗料フィルターを用いて濾過し、最終的な物質を調製した。
2Georgia Pacificから市販されているフェノール樹脂
3ChemCentral Corp.から市販されている有機溶媒
4Solutia Inc.から市販されているポリ(ビニルブチラール)樹脂
5Resolution Performance Productsから市販されているエピクロロヒドリン−ビスフェノールA樹脂
6Taycaから市販されている三リン酸アルミニウム化合物
7Cabot Corp.から市販されている二酸化ケイ素
8Ashland Chemical Co.から市販されているもの
9Ashland Chemical Co.から市販されているもの
10Aveciaから市販されているもの
11BASF Corp.から市販されているもの
12Akzo Chemicals Inc.から市販されているもの
(試験基材)
表50ならびに実施例1Fおよび1G(以下に記載)の組成物を、表51で特定する試験基材に塗布した。最初に、ワックスおよびグリースのリムーバー(wax and greaser remover)(PPG Industries,Inc.から市販されているDX330)を用いて洗浄し、そして乾燥させることにより、その基材を準備した。次いで、そのパネルを、DAオービタルサンダーを用いて180グリットで磨き、DX330で再度洗浄した。1.4スプレー端(spray tip)、N2000 Capを備えたDeVilbiss GTI HVLP吹き付け器を用いて、30psiで組成物を塗布した。各組成物を2回塗布し、その塗布の間に5分間急速に気化(flash)させ、0.50〜約1.25ミル(12.7〜31.8ミクロン)の塗膜を形成させた。最低でも20〜30分、最大で1時間経過させた後、各組成物の上にPPG Industries,Inc.の球状の下塗り剤(global sealer)D839を塗布した。その下塗り剤を混合し、ウェットオンウェット(wet−on−wet)下塗り剤として塗料を約1.0〜2.0ミル(25.4〜50.8ミクロン)で塗布し、ベースコートを塗布する前に、45分間、急速に気化させた。PPG Industries,Inc.から市販されているDeltron DBCベースコートをその下塗り剤の上に2回塗布し、その塗布の間に5〜10分間急速に気化させて、約0.5ミル(12.7ミクロン)の厚さの塗膜を形成させた。そのベースコートを約15分間、急速に気化させた後、PPG Industries,Inc.から市販されているD893 Globalクリアコートを2回塗布し、その塗布の間に5〜10分間、急速に気化させて、2.50〜3.00ミル(63.5〜76.2ミクロン)の塗膜を形成させた。下塗り剤、ベースコートおよびクリアコートは、PPG Industries,Inc.が推奨するこれらの製品用の手順のとおりに混合した。ASTM B117に記載されているように、塩噴霧抵抗性を試験した。1000時間後に塩噴霧試験から取り出されたパネルを、ひっかき傷に亘るひっかき傷のクリープについて計測した。ひっかき傷のクリープ値は、6回の(6つの)測定値の平均として報告した。結果を表51に示すが、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
14PPG Industries,Inc.,Pittsburgh,PAから市販されているD8099速乾性抗腐食エッチングプライマー
(被覆組成物実施例2A〜2F)
表52に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。被覆組成物実施例1A〜1Eに記載した様式と同じ様式で被覆剤を調製した。
表53ならびに実施例2Fおよび2G(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表53で特定する試験基材に塗布した。結果を表53に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表54ならびに実施例3Eおよび3F(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表55で特定する試験基材に塗布した。結果を表55に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表56ならびに実施例4Bおよび4C(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表57で特定する試験基材に塗布した。結果を表57に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
17Nanostructured&Amorphous Materials,Inc.から市販されている、平均基本粒径が20ナノメートルの酸化マグネシウム
18Elementis Specialties,Inc.から市販されているリン酸ヒドロキシル亜鉛抗腐食色素
(試験基材)
表58ならびに実施例5Hおよび5I(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表59で特定する試験基材に塗布した。結果を表59に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表60ならびに実施例6Iおよび6J(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表61で特定する試験基材に塗布した。結果を表61に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表62ならびに実施例7Bおよび7C(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表63で特定する試験基材に塗布した。結果を表63に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表64ならびに実施例8Cおよび8D(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表65で特定する試験基材に塗布した。結果を表65に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
(試験基材)
表66ならびに実施例9Cおよび9D(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表67で特定する試験基材に塗布した。結果を表67に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
(試験基材)
表68ならびに実施例10Dおよび10E(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例1A〜1Gに記載した手順と同じ手順を用いて、表69で特定する試験基材に塗布した。結果を表69に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表70に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。Cowlesブレードで撹拌させながら成分1〜7を適当な容器に加えることによって、被覆剤を調製した。次に、なおも撹拌させながら成分8をゆっくりと加え、15分間混合させながら放置した。次に、撹拌させながら成分9〜18を順に加えた。この混合物を10分間混合し、次いで、約125グラムのジルコアビーズに対して約150グラムの上記物質を含んでいる密閉された8オンスのガラス容器に加えた。次いで、この密閉された容器を2〜4時間、塗料撹拌機上に放置した。塗料撹拌機からペーストを取り出した後、粉砕ビーズを標準的な塗料フィルターを用いて濾過し、最終的な物質を調製した。
17BASF Corporationから市販されている有機溶媒
18Ashland Chemical Co.から市販されている有機溶媒
19Elementis Specialties,Inc.から市販されているレオロジー添加剤
20ChemCentral Corp.から市販されている有機溶媒
21BYK−Chemie GmbHから市販されている湿潤添加剤
22UCB Chemical,Inc.から市販されているフェノール樹脂
23Kuraray Co.,Ltd.から市販されているポリビニルブチラール樹脂
24Columbian Chemicals Co.から市販されているカーボンブラック粉末
25Cabot Corp.から市販されている二酸化ケイ素
26Barretts Minerals,Inc.から市販されているタルク
27Elementis Specialties,Inc.から市販されているリン酸ヒドロキシル亜鉛抗腐食色素
28Avecia Ltd.から市販されている湿潤剤
29Rockwood Pigments NA,Inc.から市販されている酸化鉄色素
30Kerr−McGee Corp.から市販されている二酸化チタン色素
31Resolution Performance Productsから市販されているエピクロロヒドリン−ビスフェノールA樹脂
32Condea Servo LLCから市販されている2−エチルヘキサン酸亜鉛溶液 33Shell Chemical Co.から市販されている有機溶媒
34Yorkshire Americas,Inc.から市販されているもの
35Atofina Chemicals,Inc.から市販されているもの
(試験基材)
表70ならびに実施例11Fおよび11G(以下に記載する)の組成物を表71で特定する試験基材に、1.4スプレー端、N2000 Capを備えたDeVilbiss GTI HVLP吹き付け器を用いて、35psiで塗布した。各組成物を2回塗布し、その塗布の間に5分間急速に気化させ、0.50〜約1.25ミル(12.7〜31.8ミクロン)の塗膜を形成させた。最低でも20〜30分、最大で1時間経過させた後、PPG Industries,Inc.の球状の下塗り剤D839を各組成物の上に塗布した。その下塗り剤を混合し、ウェットオンウェット下塗り剤として塗料を約1.0〜2.0ミル(25.4〜50.8ミクロン)で塗布し、ベースコートを塗布する前に、45分間、急速に気化させた。PPG Industries,Inc.から市販されているDeltron DBCベースコートを下塗り剤の上に2回塗布し、その塗布の間に5〜10分間、急速に気化させて、約0.5ミル(12.7ミクロン)の厚さの塗膜を形成させた。ベースコートを約15分間、急速に気化させた後、PPG Industries,Inc.から市販されているD893 Globalクリアコートを,2回塗布し、その塗布の間に5〜10分間、急速に気化させて、2.50〜3.00ミル(63.5〜76.2ミクロン)の塗膜を形成させた。下塗り剤、ベースコートおよびクリアコートは、PPG Industries,Inc.が推奨するこれらの製品用の手順のとおりに混合した。ASTM B117に記載されているように、塩噴霧抵抗性を試験した。1000時間後に塩噴霧試験から取り出されたパネルを、ひっかき傷に亘るひっかき傷のクリープについて計測した。ひっかき傷のクリープ値は、6回の(6つの)測定値の平均として報告した。結果を表48に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
37PPG Industries,Inc.,Pittsburgh,PAから市販されているD8099速乾性抗腐食エッチングプライマー
(被覆組成物実施例12A〜12D)
表72に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。被覆組成物実施例1A〜1Eに記載した様式と同じ様式で被覆剤を調製した。
表72ならびに実施例12E(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表73で特定する試験基材に塗布した。結果を表73に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表74ならびに実施例13F(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表75で特定する試験基材に塗布した。結果を表75に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
(被覆組成物実施例14A〜14G)
表76に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。被覆組成物実施例11A〜11Eに記載した様式と同じ様式で被覆剤を調製した。
表76ならびに実施例14H(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表77で特定する試験基材に塗布した。結果を表77に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表78ならびに実施例15Fおよび15G(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表79で特定する試験基材に塗布した。結果を表79に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
(被覆組成物実施例16A〜16G)
表80に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。被覆組成物実施例11A〜11Eに記載した様式と同じ様式で被覆剤を調製した。
表80ならびに実施例16Hおよび16I(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表81で特定する試験基材に塗布した。結果を表81に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表82に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。Cowles混合ブレードで撹拌しながら適当な容器に成分1〜3を加えることによって、被覆剤を調製した。次に、なおも撹拌しながら成分4および5をゆっくり加え、20分間放置した。次いで、成分6〜8を撹拌しながら順に加えた。この混合物を10分間混合し、次いで、約100グラムのジルコアビーズに対して約150グラムの上記物質および成分12を含んでいる密閉された8オンスのガラス容器に加えた。次いで、この密閉された容器を2〜4時間、塗料撹拌機上に放置した。塗料撹拌機からペーストを取り出した後、粉砕ビーズを標準的なトリョウフィルターを用いて濾過し、最終的な物質を調製した。パドルブレードで撹拌しながら成分9〜11を適当な容器に加え、20分間混合することによって、第2の組成物を調製した。噴霧の準備が整ったら、2つの成分を混合した。
41Georgia Pacificから市販されているフェノール樹脂
42Solutia Inc.から市販されているポリビニルブチラール樹脂
43Cabot Corp.から市販されている二酸化ケイ素
44Ashland Chemical Co.から市販されているもの
45Ashland Chemical Co.から市販されているもの
46Aveciaから市販されているもの
47BASF Corp.から市販されているもの
48Akzo Chemicals Inc.から市販されているもの
49PMG Coloursから市販されているもの
(試験基材)
表82ならびに実施例17Fおよび17G(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表83で特定する試験基材に塗布した。結果を表83に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表84ならびに実施例18Cおよび18D(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表85で特定する試験基材に塗布した。結果を表85に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表86ならびに実施例19Iおよび19J(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表87で特定する試験基材に塗布した。結果を表87に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表88ならびに実施例20Hおよび20I(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表89で特定する試験基材に塗布した。結果を表89に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表90ならびに実施例21Jおよび21K(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表91で特定する試験基材に塗布した。結果を表91に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
(被覆組成物実施例22A〜22I)
表92に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。被覆組成物実施例11A〜11Eに記載した様式と同じ様式で被覆剤を調製した。
表92ならびに実施例21Jおよび21K(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表93で特定する試験基材に塗布した。結果を表93に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表94ならびに実施例23Fおよび23G(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表95で特定する試験基材に塗布した。結果を表95に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表96ならびに実施例24Hおよび24I(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表97で特定する試験基材に塗布した。結果を表97に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表98ならびに実施例25Fおよび25G(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表99で特定する試験基材に塗布した。結果を表99に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表100ならびに実施例26Gおよび26H(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表101で特定する試験基材に塗布した。結果を表101に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表102ならびに実施例27Fおよび27G(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表103で特定する試験基材に塗布した。結果を表103に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表104ならびに実施例28Hおよび28I(以下に記載する)の組成物を、上の被覆組成物実施例11A〜11Gに記載した手順と同じ手順を用いて表105で特定する試験基材に塗布した。結果を表105に示すが、ここで、値が小さいほど、良好な耐食性結果であることを示している。
表106および107に示す成分および重量(グラム)を用いて被覆組成物を調製した。ブレードで撹拌しながら成分1〜7を適当な容器に加え、ジルコアビーズとともに約30分間混合することによって、被覆剤を調製し、7Hegmanが達成された。次に、撹拌しながら成分8〜12を加え、10分間混合させたままにした。その被覆剤を混合した後、粉剤ビーズを標準的な塗料フィルターを用いて濾過し、最終的な塗布用の物質を調製した。
53Dow Chemicalから市販されているもの
54DuPontから市販されているもの
55Engelhard Corp.から市販されているもの
56Graceから市販されているもの
57Heubachから市販されているもの
58Cytecから市販されているもの
59Exxonから市販されているもの
60King Industriesから市販されているもの
表106および107のプライマー組成物を、Bonderite(登録商標)1455(Henkel Surface Technologiesから市販されている)で前処理したG90HDG鋼の上にワイヤを曲げて短くした棒を用いて塗布した。各プライマー組成物を、乾燥フィルムの厚さ約0.2ミルで塗布し、ガス火オーブン内で30秒間、450°Fピーク金属温度で硬化させた。引き続いて、コイルトップコート(PPG Industriesから市販されているDurastarTMHP 9000)を、ワイヤを曲げて短くした棒を用いてプライマーの上に乾燥フィルムの厚さ約0.75ミルで塗布し、ガス火オーブン内で30秒間、450°Fピーク金属温度で硬化させた。
パネルを横約4インチおよび縦5インチに切断することによって塩噴霧用パネルを作製した。左右の端を金属はさみで切断した。そのパネルの面の中央に、約0.5インチ離して約1.5インチの長さの縦横のひっかき傷をつけた。これは、端がタングステンの道具を用いて行い、そのひっかき傷は、有機被覆剤のみを傷つけるものであった。
Claims (12)
- 被覆組成物であって、
(a)熱硬化性塗膜形成樹脂であって、エポキシ基を含むポリマーとポリアミン硬化剤との反応から形成されている、熱硬化性塗膜形成樹脂;および
(b)酸化マグネシウム粒子を含み、100ナノメートル以下の平均基本粒径を有する、粒子、
を含み、該硬化剤およびエポキシ基が、周囲温度で架橋する、被覆組成物。 - 前記粒子が50ナノメートル以下の平均基本粒径を有する、請求項1に記載の被覆組成物。
- 前記粒子が少なくとも10平方メートル/グラムの表面積を有する、請求項1に記載の被覆組成物。
- 前記粒子が80〜250平方メートル/グラムの表面積を有する、請求項1に記載の被覆組成物。
- 前記粒子および前記熱硬化性塗膜形成樹脂が、0.2未満の塗膜形成樹脂に対する粒子の重量比で前記被覆組成物中に存在する、請求項1に記載の被覆組成物。
- 前記被覆組成物が、該被覆組成物の総容積に基づいて8〜30パーセントの前記粒子を含む、請求項1に記載の被覆組成物。
- 前記被覆組成物が、該被覆組成物の総容積に基づいて10〜18パーセントの前記粒子を含む、請求項1に記載の被覆組成物。
- 前記被覆組成物が、該被覆組成物の全重量に基づいて40〜90パーセントの前記熱硬化性塗膜形成樹脂を含む、請求項1に記載の被覆組成物。
- 請求項1に記載の被覆組成物であって、以下:
(a)タンニン酸、没食子酸、リン酸、亜リン酸、クエン酸、マロン酸、それらの誘導体またはそれらの混合物;
(b)金属リン酸塩;
(c)有機リン酸塩;
(d)有機ホスホン酸塩;および
(e)リン酸化エポキシ樹脂、
のうちの少なくとも1つを含む接着促進成分をさらに含む、被覆組成物。 - 前記被覆組成物が、該被覆組成物の総重量に基づいて0.05〜20パーセントの前記接着促進成分を含む、請求項9に記載の被覆組成物。
- 前記被覆組成物が、2重量パーセント未満のクロム含有物質を含み、該重量パーセントが、該組成物の総重量に基づく、請求項1に記載の被覆組成物。
- 基材の耐食性を向上させるための方法であって、該方法が、請求項1〜11のいずれか1項に記載の被覆組成物を用いて、該基材の少なくとも一部を被覆する工程を包含する、方法。
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