MX2007015271A - Catalizador, proceso para preparar el mismo, y proceso para producir oxido de olefina, 1,2-diol, 1,2-diol eter o una alcanolamina. - Google Patents

Catalizador, proceso para preparar el mismo, y proceso para producir oxido de olefina, 1,2-diol, 1,2-diol eter o una alcanolamina.

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John Robert Lockmeyer
Donald James Remus
Thomas Szymanski
Randall Clayton Yeates
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Shell Int Research
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Abstract

Un catalizador que comprende un soporte y plata depositada en el soporte, el cual tiene un area superficial de al menos 1.3 m2/g, un diametro de poro medio de mas de 0.8 ??m y una distribucion del tamano de poro en donde al menos 80% el volumen de poro total esta contenido en poros con diametros en el intervalo de 0.1 a 10 ??m y al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diametros en el intervalo de 0.1 a 10 ??m esta contenido en poros con diametros en el intervalo de 0.3 a 10 ??m; proceso para preparar un catalizador, el cual comprende depositar plata sobre un soporte, en donde el soporte se ha obtenido por un metodo que comprende formar una mezcla que comprende: a) de 50 a 95 % en peso de una primera a-alumina en particulas con un tamano de particula media (d50) de 5 a 100 ??m; b) de 5 a 50% en peso de una segunda a-alumina en particulas con d50 que es menor al d50 de la primera a-alumina en particulas y que se encuentra en el intervalo de 1 a 10 ??m; y c) un material de union de silicato de metal alcalinoterrero; el porcentaje en peso se basa en el peso total de a-alumina en la mezcla; y cocer la mezcla para formar el soporte; un proceso para epoxidar una olefina, que incluye la reaccion de una fuente que incluye olefina y oxigeno en presencia del catalizador; y un proceso para preparar un 1,2,-diol, 1,2-diol eter o una alcanolamina.

Description

CATA IZADO , PROCESO PARA PREPARAR EL MISMO „ Y PROCESO PARA PRODUCIR OXIDO DE QLEFIB?A,. 1,2-DIOL,- 1, -DIOL ÉTER O TOTA ALCAfiTOLAMINA Campo de la Invención La presente invención describe un catalizador, un proceso para prepararlo, y un proceso para producir un óxido de olefina, un 1,2-diol, un 1,2-diol éter, o una alcanolamina .
Antecedentes de la Invención En la epoxidación de olefinas, una fuente que contiene una olefina y una fuente de oxígeno se ponen en contacto con un catalizador bajo condiciones de epoxidación. La olefina reacciona con el oxígeno para formar un óxido de olefina. Se obtiene una mezcla de producto con óxido de olefina y generalmente la fuente sin reaccionar y productos de combustión. El óxido de olefina puede reaccionar con agua para formar un 1,2-diol, con un alcohol para formar un 1,2-diol éter, o con una amina para formar un alcanolamina. Por lo tanto, los 1,2-dioles, 1,2-diol éteres y alcanolaminas pueden producirse en un proceso de múltiples etapas, que incluyen inicialmente la epoxidación de olefinas y luego la conversión del óxido de olefina formado con agua, un alcohol, o una R®£, g188230 amina . Los catalizadores de epoxidación de olefinas incluyen un compuesto de plata, generalmente con uno o más elementos adicionales depositados con los mismos, en un soporte. Generalmente los soportes se forman con un material refractario como a-alúmina. Generalmente, se ha encontrado que el mayor rendimiento se correlaciona con el mayor grado de pureza de a-alúmina. Se ha encontrado también que, por ejemplo, en presencia de menor cantidad de impurezas en el soporte como de metales alcalinotérreos y/o alcalinos y algunas formas de sílice el efecto puede ser positivo. Además, también puede considerarse que cuanto mayor el área superficial del soporte, mayor el área disponible para la deposición de plata y por lo tanto más efectivo el depósito de plata en el mismo. Sin embargo, por lo general este no es el caso y con los catalizadores modernos se tiende a usar un soporte con un área superficial relativamente pequeña, por ejemplo, un área superficial menor a 1.3 m2/g, o incluso menor a 1 m2/g. El documento US 2003/0162984 Al describe soportes con un área superficial de al menos 1 m2/g. Los ejemplos de trabajo que se presentan demuestran una selectividad y actividad iniciales mejoradas para los catalizadores de epoxidación en base a los soportes con al menos 70% del volumen de poro total representado por los poros con diámetros en el intervalo de 0.2 a 10 µm. El rendimiento del catalizador puede evaluarse en base a la selectividad, actividad y estabilidad de la operación. La selectividad es la fracción de olefina convertida que permite obtener el óxido de olefina deseado. A medida que envejece el catalizador, la fracción de olefina convertida normalmente disminuye con el tiempo, y para mantener un nivel constante de producción de óxido de olefina se aumenta la temperatura de la reacción. Sin embargo, esto afecta de forma adversa la selectividad de la conversión al óxido de olefina deseado. Además, el equipo utilizado puede tolerar las temperaturas únicamente hasta cierto nivel de forma tal de que es necesario terminar la reacción cuando la temperatura de la misma alcanza niveles que no son adecuados para el reactor. Por lo tanto cuanto más pueda mantenerse la selectividad en niveles altos, y la epoxidación puede llevarse a cabo a temperaturas aceptablemente bajas, puede mantenerse por más tiempo la carga de catalizador en el reactor y puede obtenerse más producto. Pequeñas mejora en el mantenimiento de la selectividad durante largos períodos de tiempo da lugar a grandes dividendos en términos de eficiencia del proceso.
Breve Descripción de la Invención La presente invención proporciona un catalizador que incluye un soporte y plata depositada en el soporte, el cual tiene un área superficial de al menos 1 m2/g, y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% el volumen de poro total se incluye en poros con diámetro en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro dentro de los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm se incluye en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm. La invención proporciona además un proceso para preparar un catalizador que incluye: a) seleccionar un soporte con un área superficial de al menos 1 m2/g, y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% el volumen de poro total se incluye en poros con diámetro en el intervalo de 0.1 a 10 µ y al menos 80% del volumen de poro dentro de los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm se incluye en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm y b) depositar plata en el soporte. La invención proporciona además un proceso para preparar un catalizador, el cual incluye depositar plata en un soporte, en donde el soporte se obtiene por un método que incluye formar una mezcla que incluye: a) de 50 a 95 % peso de una primera a-alúmina en partículas con un tamaño de partícula medio (dso) de 5 a 100 µm; b) de 5 a 50 % peso de una segunda a-alúmina en partículas con d50 menor al d50 de la primera a-alúmina en partículas y que se encuentra en el intervalo de 1 a 10 µm; y c) un material de unión de silicato de metal alcalinotérreo; el porcentaje en peso se basa en el peso total de a-alúmina en la mezcla; y el cocido de la mezcla del soporte. Además, la presente invención proporciona un proceso para epoxidar una olefina, el que incluye la reacción de la fuente con olefina y oxígeno en presencia de un catalizador que incluye un soporte y plata depositada en el soporte, el cual tiene un área superficial de al menos 1 m2/g, y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% del volumen de poro total se incluye en poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro dentro de los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm se incluye en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm. La invención proporciona además un proceso para epoxidar una olefina, el cual incluye la reacción de una fuente de olefina y oxígeno en presencia de un catalizador que se obtiene por un proceso que incluye depositar plata en el soporte, en el que el soporte se obtiene por un método que incluye formar una mezcla que incluye: a) de 50 a 95 % en peso de una primera a-alúmina en partículas con un tamaño de partícula medio d5o de 5 a 100 µm; b) de 5 a 50 % en peso de una segunda a-alúmina en partículas con d50 menor al dso de la primera a-alúmina en partículas y que se encuentra en el intervalo de 1 a 10 µm; y c) un material de unión silicato de metal alcalino terreo; el porcentaje en peso se basa en el peso total de a-alúmina en la mezcla; y el cocido de la mezcla del soporte. La invención proporciona además un proceso para preparar 1,2-diol, 1,2-diol éter o alcanolamina que incluye convertir óxido de olefina en 1,2-diol, 1,2-diol éter o alcanolamina en donde el óxido de olefina se obtiene por un proceso para epoxidar una olefina según esta invención.
Descripción Detallada de la nvención De acuerdo con las enseñanzas de la presente invención, para ciertos soportes con gran área superficial el maximizar el número de poros con un diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm, en particular minimizar el volumen de poro en poros con diámetros menores a 0.3 µm, el catalizador en base al soporte significa una ventaja con respecto a los catalizadores que se preparan a partir de soportes con un volumen de poro sustancial de poros con diámetros menores a 0.3 µm. En particular, los catalizadores preparados de acuerdo con esta invención demuestran tener excelente actividad y selectividad, y se cree que proporcionan mejoras significativas en la estabilidad bajo condiciones de operación comercial. Esto no es obvio en vistas de las invenciones anteriores reconocidas en la presente. La patente de EUA 2003/0162984 Al demuestra un desempeño mejorado de los catalizadores en base a los soportes que tienen al menos 1 m2/g de área superficial y que tienen al menos 70% del volumen de poro total contenido en el poro con diámetros en el intervalo de 0.2 a 10 µm. La enseñanza de la patente de EUA 2003/0162984 es tal que el experto en el tema podría utilizar soportes que en particular contengan un número mínimo de poros con diámetros mayores a 10 µm. La referencia no contiene enseñanzas relevantes a la distribución del tamaño de poro dentro del intervalo de diámetros de poro de 0.2 a 10 µm, y no contiene enseñanzas relevantes a la estabilidad de los catalizadores, por ejemplo, bajo condiciones de operación comercial . "Área superficial" tal como se utiliza en la presente quiere decir el área superficial determinada por el método BET con nitrógeno (Brunauer, Emmet y Teller) tal como se describe en Journal of the American Chemical Society 60(1938) pp. 309-316. Tal como se utiliza en la presente, se considera que la absorción de agua se midió de acuerdo con el método ASTM C393, y se expresa la absorción de agua como peso de agua que puede absorberse en los poros del soporte, relativo al peso del soporte. La distribución de tamaño de poro puede medirse por medio de un dispositivo porosimétrico de intrusión de mercurio convencional, en el cual se introduce mercurio líquido a los poros del soporte. Es necesario aplicar más presión para obligar al mercurio a penetrar en los poros más pequeños y la medida de aumento de presión corresponde a los aumentos de volumen en los poros penetrados y por lo tanto el tamaño de los poros en el volumen incremental . Tal como se utiliza en la presente, la distribución de tamaño de poro, los diámetros de poro medio, y los volúmenes de poro se miden por porosimetría de intrusión de mercurio a una presión de 2.1 x 108 Pa utilizando Micromeretics Autopore modelo 9200 (ángulo de contacto 130a, mercurio con tensión superficial de 0.480 N/m, y corrección por la compresión de mercurio aplicada) . Tal como se usa en la presente, el diámetro de poro medio es el diámetro de poro en el cual la mitad del volumen de poro total se encuentra contenido en los poros con un diámetro de poro mayor y la mitad del volumen de poro total se encuentra en los poros con menor diámetro de poro. El tamaño de partícula media, que en la presente se denomina "dso" es tal como mide el analizador de tamaño de partícula Horiba LA900 y representa un diámetro de partícula en el cual hay volúmenes equivalentes esféricos de partículas mayores y partículas menores que el tamaño de partícula medio declarado. El método incluye dispersar las partículas por tratamiento ultrasónico, y romper las partículas secundarias en partículas primarias. Se continúa este tratamiento de sonificación hasta no percibir más cambios en el valor dso.que generalmente requiere una sonificación e 5 minutos cuando se utiliza un analizador de tamaño de partícula Horiba LA900. Tal como se usa en la presente, el volumen de poro (ml/g) , el área superficial (m2/g) y la absorción de agua (g/g) se definen en relación con el peso del soporte, al menos que se establezca lo contrario. De acuerdo con esta invención, se utiliza el soporte con una distribución de tamaño de poro tal que al menos 80% del volumen de poro total esté contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm, y al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm se encuentra en los poros con diámetros en el intervalo de 0.3 a 10 µm. Preferiblemente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm representan al menos 85%, en particular al menos 90%, más preferiblemente al menos 95% del volumen de poro total. Generalmente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros menores a 0.1 µm representan menos de 10%, más generalmente máximo 7% en particular máximo 5%, más en particular máximo 1%, o incluso máximo 0.5% o máximo 0.1% del volumen de poro total .
Generalmente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poro con diámetros mayores a 10 µm representan menos que 10%, en particular máximo 8%, más en particular máximo 6% del volumen de poro total . Frecuentemente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm representan menos que 99.9%, con frecuencia menos de 99%, más frecuentemente menos de 98% del volumen de poro total. Frecuentemente, los poros con diámetros mayores a 10 µm representan más de 0.1%, más frecuentemente más de 0.5% del volumen de poro total . La invención contempla poros con diámetros menores a 0.1 µm, que alcanzan el cero por ciento del volumen de poro total . Generalmente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 0.3 a 10 µm representan al menos 85%, en particular al menos 90%, más en particular al menos 95% del volumen de poro contenido en lo poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm. Generalmente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poro con diámetros menores a 0.3 µm representan menos que 15% en particular máximo 10%, más en particular máximo 5 más en particular máximo 3% del volumen de poro total. Frecuentemente, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros menores a 0.3 µm representan más de 0.01%, más frecuentemente más de 0.1% del volumen de poro total . En otro aspecto, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 0.4 a 10 µm representan al menos 75 %, en particular al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm. En otro aspecto, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 0.5 a 10 µm representan al menos 60%, en particular al menos 65% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm. En otro aspecto, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 2 a 10 µm representan al menos 20%, más típicamente al menos 30%, en particular al menos 40% del volumen de poro contenido en lo poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm. En otro aspecto, la distribución de tamaño de poro es tal que los poros con diámetros en el intervalo de 5 a 10 µm representan al menos 15%, generalmente al menos 20% del volumen de poro contenido en lo poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm. Los soportes pueden contener un diámetro de poro medio de más de 0.8 µm, preferiblemente al menos 0.85 µm, más preferiblemente al menos 0.9 µm. Típicamente, el diámetro de poro medio es máximo 2.1 µm, más típicamente máximo 2 µm, en particular máximo 1.9 µm. Preferiblemente, el diámetro de poro medio se encuentra en el intervalo e 0.85 a 1.9 µm, más preferiblemente en el intervalo de 0.9 a 1.8 µm. El volumen de poro total del soporte puede variar dentro de un amplio intervalo. Típicamente, el volumen de poro total es de al menos 0.25 ml/g, en particular al menos 0.3 ml/g, más en particular al menos 0.35 ml/g. Típicamente, el volumen de poro total es máximo 0.8 ml/g, y más típicamente es máximo 0.7 ml/g, en particular máximo 0.6 ml/g. El área superficial del soporte puede ser al menos 1.3 m2/g. Típicamente, el área superficial es máximo 5 m2/g. Preferiblemente, el área superficial se encuentra en el intervalo de 1.3 a 3 m2/g, más preferiblemente de 1.4 a 2.5 m2/g, más preferiblemente de 1.5 a 2.2 m/g, por ejemplo 1.5 a 2 m2/g. La absorción de agua en el soporte generalmente es al meno 0.3 g/g, más generalmente al menos 0.35 g/g. Frecuentemente, la absorción de agua es máximo 0.8 g/g, más frecuentemente máximo 0.7 g/g, o máximo 0.6 g/g, o máximo 0.55 g/g. Preferiblemente, la absorción de agua en el soporte se encuentra en el intervalo de 0.3 a 0.7 g/g, en particular de 0.35 a 0.55 g/g. Una mayor absorción de agua y un mayor volumen de poro total son favorables en vistas de un depósito más eficiente de plata y otros elementos, si los hay, en el soporte por impregnación. Sin embargo, a mayor absorción de agua y mayor volumen de poro total, el soporte, o el catalizador formado a partir del soporte puede tener menor resistencia a la compresión. En ciertas modalidades de esta invención, el soporte presenta una morfología de tipo no plaqueta. Tal como se usa en la presente, el término "morfología de no plaqueta" es la morfología del soporte cuando se retrata en imagen por barrido de microscopía electrónica a una magnificación de 2000.y en dichas imágenes sustancialmente la ausencia de estructuras con superficies sustancialmente planas. Con "Ausencia sustancial" de estas estructuras nos referimos a que máximo 25% de las estructuras tienen una superficie sustancialmente plana. "Sustancialmente plana" quiere decir que el radio de curvatura de la superficie es al menos dos veces la longitud de la dimensión mayor de la superficie. Las estructuras de superficie sustancialmente plana tienen generalmente una relación de aspecto de máximo 4:1. la relación aspecto de la estructura es la relación de la dimensión mayor a la dimensión menor de la estructura. El término "estructuras" quiere decir entidades estructurales en el soporte que pueden designarse para representar partículas individuales de material de soporte fusionado o unido entre sí para formar el soporte. El soporte puede basarse en un amplio intervalo de materiales. Estos materiales pueden ser materiales inorgánicos, artificiales o naturales y pueden incluir materiales refractarios, carburo de silicio, arcilla, zeolitas, carbón y carbonatos de metales alcalinotérreos, por ejemplo, carbonato de calcio. Se prefieren los materiales refractarios, como la alúmina, magnesio, zirconio y sílice. El material más preferido es a-alúmina. Generalmente, el soporte incluye al menos 85% en peso, más generalmente 90 % en peso, en particular 95 % en peso de a-alúmina, frecuentemente hasta 99.9% en peso de a-alúmina. Generalmente los soportes pueden formarse calentando compuestos de partículas a temperaturas elevadas hasta que las partículas se aglomeren. Generalmente, puede continuarse el calentamiento hasta que las partículas se unan entre sí, ya sea por la formación de puntos de enlace desde cualquier material adicionado o por sinterización, pero preferiblemente no más allá del punto en el que la absorción de agua del soporte se ve reducida. Los materiales de quemado pueden o no utilizarse en el proceso de cocción. Los materiales de cocción son bien conocidos en el campo (a saber, FFY Wang (Ed.) "Treatise on Materials Science and Technology" II, volumen 9, (New York, 1976), pp. 79-81; ó J S Reed, "Introduction to the Principies of Ceramic Processing", (New York, 1988), pp. 152 ff.). Los materiales de quemado pueden utilizarse para mejorar la conservación de la estructura durante una fase sin cocción verde de la preparación del soporte, por ejemplo, la fase en la cual se da forma a los cuerpos formados, por ejemplo por extrusión. Los materiales de quemado se remueven durante el calentamiento. El uso de materiales de quemado también permite una cocción más completa sin reducir en demasía la absorción de agua en el soporte. Generalmente, los materiales de quemado son materiales orgánicos sólidos finamente divididos que volatizan o queman, dejando tan escaso el residuo como sea posible. También es común utilizar un material de unión, a saber, un material que reduce la longitud del tiempo de sinterización aplicado al enlace de partículas entre sí. El material de unión también puede formar una recubierta al menos sobre parte de la superficie de soporte, que hace más receptiva la superficie del soporte. El material de unión puede basare en la composición que contiene sílice que incluye un inhibidor de la cristalización, que inhibe la formación de composiciones que contienen sílice cristalino. Las composiciones que contienen sílice para usar como material de unión pueden incluir un material de unión de silicato de metal alcalino, o preferiblemente un material de unión de silicato de metal alcalinotérreo. El material de unión puede incluir además una alúmina hidratada y opcionalmente un compuesto titanio y/o un compuesto zirconio.
Adecuadamente, se ha encontrado que los soportes de alúmina para utilizar en esta invención pueden hacerse por el método que incluye formar una mezcla que incluye: a) de 50 a 95% en peso de una primera a-alúmina en partículas que tiene un dso de 5 a 100 µm, en particular de 8 a 60 µm, más en particular de 10 a 40 µm; b) de 5 a 50% en peso de una segunda a-alúmina en partículas que tiene d50 menor al dso de la primera a-alúmina en partículas y que se encuentra en el intervalo de 1 a 10 µm, en particular de 2 a 8 µm; y preferiblemente en adición c) un material de unión silicato de metal alcalinotérreo; el porcentaje en peso se basa en el peso total de la a-alúmina en la mezcla; y luego dar forma a la mezcla, en cuerpos formados, y cocer los mismos, generalmente a temperaturas de 1250 a 1550SC, para formar el soporte. El presente método para formar soportes de alúmina se adapta correctamente a la producción de soportes para ser aplicados en esta invención, en vista de la combinación cuidadosa de partículas grandes y pequeña de compuestos de a-alúmina. Las partículas de alúmina se encuentran fácilmente disponible en el mercado, o pueden prepararse fácilmente, sometiendo materiales más ásperos a las operaciones de molido y tamizado. En una modalidad, las partículas de menor tamaño pueden prepararse a partir de partículas más grandes por medio de molienda, y luego se combinan las partículas molidas y sin moler. En otro aspecto, la mezcla deseada de partículas grandes y pequeñas puede formarse por molido de partículas relativamente grandes al grado en que la mezcla de partículas tiene la distribución de tamaño de partícula bimodal deseado. Generalmente, la primera a-alúmina en partículas se emplea en cantidades de 60 a 90% en peso relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. Generalmente, la segunda a-alúmina en partículas se emplea en cantidades de 10 a 40% en peso, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. En una modalidad, el soporte de esta invención puede elaborarse con polvos de alúmina, designados anteriormente como "primeras partículas" y "segundas partículas" tal como se caracteriza a continuación. El primer polvo en partículas tiene un área superficial BET de 4.3 m2/g, un tamaño de partícula media d50 de 15µm, y una distribución de tamaño de poro en la que los poros tienen un diámetro de menos de 0.3 µm, y preferiblemente menos de 0.2 µm, contribuyen en menos de 4% al volumen de poro total de las primeras partículas. El segundo polvo en partículas tiene un área superficial BET de 1.4 m2/g, un tamaño de partícula media d50 de 3.1 µm, y una distribución de tamaño de poro en la que los poros tienen un diámetro de menos de 0.3 µm, y preferiblemente menos de 0.2 µm, contribuyen en menos de 1% al volumen de poro total del polvo de las segundas partículas. Las distribuciones del tamaño de poro y volúmenes de poro del primero y segundo polvos pueden medirse por porosimetría de intrusión de mercurio que comienza en 2413 Pa y luego aumenta a 4.1 x 107 Pa con un Micromeretics Autopore IV modelo 9520 (ángulo de contacto 1302, mercurio con tensión de superficie de 0.480 N/m, y corrección para compresión de mercurio aplicada) . Los polvos de alúmina seleccionados para usar al formar un soporte pueden tener impacto en las características físicas, como en la distribución de tamaño de poro y volumen de poro total, del soporte. La reducción en los volúmenes del poro de los polvos de la primera y segunda alúmina que contribuye con poros de menos de 0.3 µm se cree que origina soportes con una cantidad mínima de su volumen de poro total contribuido por pequeños poros . El material de unión silicato de metal alcalinotérreo puede incluir un silicato de metal alcalinotérreo, por ejemplo silicato de calcio, o preferiblemente, silicato de magnesio. Alternativamente o además del silicato de metal alcalinotérreo, el material de unión de silicato de metal alcalinotérreo puede incluir una combinación de un compuesto de metal alcalinotérreo y un compuesto de sílice. En esta combinación, la relación atómica de metal alcalino terreo y silicio es generalmente de 0.5 a 2 más generalmente de 0.8 a 1.4 y más típicamente de 0.9 a 1.2. Compuestos de metal alcalinotérreos adecuados son sales de metal alcalinotérreo, por ejemplo, nitratos o sulfatos, en particular nitrato de magnesio o sulfato de magnesio. Los compuestos sílice adecuados son sol de sílice, sílice precipitado, sílice amorfo, sílice de metal alcalino amorfo, o aluminosilicato de metal alcalino amorfo. Se prefieren los compuestos de sílice amorfos. La cantidad de material de unión de silicato de metal alcalinotérreo puede adecuadamente encontrarse en el intervalo de 0.2 a 10 % en peso, más adecuadamente de 0.2 a 2% en peso, en particular de 0.5 a 2% en peso, calculado como el peso total de óxido de metal alcalinotérreo y silicato, como Si02, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. El material de unión de silicato de metal alcalinotérreo adecuado puede incluir o no, como compuesto adicional, alúmina hidratada. Una alúmina hidratada adecuada puede ser por ejemplo, gibsita, bayerita o diáspora. Una alúmina hidratada preferida es boehmita. La cantidad de alúmina hidratada adecuada puede encontrarse adecuadamente en el intervalo de 0.1 a 15% en peso, e 0.2 a 10 % en peso o de 0.5 a 5% en peso, calculado como peso de óxido de aluminio, Al203, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. El material de unión de silicato de metal alcalinotérreo puede incluir o no, como compuesto adicional, un compuesto de zirconio, como compuesto sólido o líquido. Los compuestos de zirconio adecuados son dióxido de zirconio y compuestos de zirconio que se convierten a dióxido de zirconio durante el calentamiento. Estos compuestos de zirconio pueden ser sales, como ser nitrato de zirconilo, sulfato de zirconilo o carbonato de zirconilo básico. La cantidad de compuesto de zirconio puede adecuadamente encontrarse en el intervalo de 0 a 10% en peso, más adecuadamente 0.2 a 5% en peso, calculado como peso de dióxido de zirconio, Zr02 relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. El material de unión de silicato de metal alcalinotérreo adecuado puede incluir o no, como compuesto adicional, compuesto titanio. Los compuestos de titanio son dióxido de titanio, sulfato de titanilo, oxalato de titanilo, cloruro de titanilo, órgano titanatos, y otros compuestos que se convierten en dióxido de titanio con el calentamiento. Las alúminas hidratadas pueden en instancias contaminarse con compuestos de titanio y actuar como fuente de compuesto titanio. La cantidad de titanio puede encontrarse adecuadamente en el intervalo de 0 a 5% en peso, más adecuadamente de 0 a 1% en peso, incluso más adecuadamente de 0.01 a 0.5% en peso, en particular de 0.1 a 0.3 % en peso, calculado como peso de dióxido de titanio, Ti02 relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. En una modalidad, el material de unión de silicato de metal alcalino puede incluir un silicato de metal alcalino, por ejemplo silicato de litio o sodio amorfo. Los materiales de quemado pueden seleccionarse del grupo de polipropilenos, polietilenos, carbohidratos, gomas, harinas, proteínas, ligninas, resinas, ceras, alcoholes, y esteres. Cuando se prepara un soporte de a-alúmina, la cantidad de material de quemado adecuadamente se encuentra en el intervalo de 0.2 a 10 por ciento en peso, más adecuadamente de 0.5 a 5% en peso, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla. La selección del material de quemado se considera que no es crítico para la invención. Además, en la práctica de esta invención, usando un soporte de a-alúmina, no se utiliza material de quemado en la preparación del soporte. Además, es preferible que las partículas de soporte se preparen en forma de cuerpos formados, el tamaño de los cuales generalmente se determina con las dimensiones de un reactor de epoxidación en el cual se depositan. Generalmente, aunque resulte conveniente utilizar partículas como cuerpos formados en forma de polvo, cuerpos trapezoidales, cilindros, collares, esferas, donas, y similares. Los cilindros pueden ser sólidos o huecos, rectos o curvos, y pueden tener su longitud y dimensiones transversales iguales y de 5 a 10 mm.
Los cuerpos formados pueden formarse como mezcla por cualquier proceso de formación conveniente, como por vaporización, secado por vaporización, aglomeración o prensado, pero preferiblemente se forman por extrusión de la mezcla. Para los métodos aplicables, se puede hacer referencia, por ejemplo, a los documentos US-A-5145824. US-A-5512530.US-A-5384302. US-A-5100859 y US-A-5733842. que se incorporan como referencia. Para facilitar este proceso de moldeado, en particular la extrusión, la mezcla está compuesta adecuadamente de aproximadamente hasta 30 por ciento peso y preferiblemente de 2 a 25 por ciento peso, en base al peso de la mezcla, de auxiliares para la extrusión y/o ligandos orgánicos. Los agentes de extrusión (llamados también "agentes de procesamiento") y los ligandos orgánicos son conocidos en el campo (por ejemplo, "Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology", 4a edición, Volumen 5, pp. 610 ff.). Entre los ejemplos adecuados se encuentran la vaselina, aceite hidrogenado, alcohol sintético, éster sintético, glicol, almidón, óxido de poliolefina o polietilenglicol. Puede adicionarse además a la mezcla el ácido bórico, por ejemplo, en cantidades de hasta 0.5 % en peso, generalmente en cantidades de 0.01 a 0.5% en peso, en base al peso de la mezcla. El efecto de la presencia de ácido bórico puede ser un menor contenido de iones de metal alcalino de pérdida en el soporte luego de el calentamiento. Puede adicionarse suficiente agua a la mezcla para hacer que la misma se pueda someter a la extrusión (el término "peso de mezcla", utilizado anteriormente en la presente quiere decir el peso de la mezcla total, excluyendo el peso del agua adicionada) . Los cuerpos formados pueden secarse y cocerse a temperaturas lo suficientemente altas como para asegurar que las partículas de alúmina se unan entre sí por la acción de el calentamiento y/o por la formación de puntos de enlace formados a partir del material de unión, si se agrega a la mezcla. Generalmente, el secado puede tener lugar entre 20 y 400°C y preferiblemente entre 30 y 300°C generalmente por un periodo de hasta 100 horas y preferiblemente de 5 minutos a 50 horas. Generalmente, el secado se lleva a cabo al punto en el que la mezcla contiene menos de 2% en peso de agua. Generalmente, el calentamiento puede tener lugar a temperaturas de al menos 1250°C, preferiblemente entre 1250 y 1550°C, generalmente entre 1300 y 15302C, en particular entre 1300 y 1520SC, generalmente por un período de hasta aproximadamente 8 horas y preferiblemente de 2 a 6 horas . El secado y el calentamiento pueden llevarse a cabo en cualquier atmósfera, como el aire, nitrógeno, helio o sus mezclas. Preferiblemente, en particular cuando los cuerpos formados contienen material orgánico, el calentamiento es al menos en parte o en su totalidad realizada en una atmósfera oxidante, como ser la atmósfera con oxígeno. El desempeño del catalizador puede mejorarse si se lava el mismo, para remover los residuos solubles, antes de depositar otros ingredientes de catalizador en el soporte. Por otro lado, los soportes sin lavar pueden también utilizarse con éxito. Un método útil para lavar el soporte incluye el lavado del soporte en forma continua con agua caliente desmineralizada, hasta que no continúe disminuyendo la conductividad eléctrica en el agua efluente. La temperatura adecuada del agua desmineralizada se encuentra en el intervalo de 80 a 100°C, por ejemplo, de 90eC a 95°C. Se hace referencia a WO-00/15333 y US-B-6368998, que se incorpora a la presente a modo de referencia. Generalmente, el catalizador de esta invención incluye plata como metal catalíticamente activo. Se obtiene una actividad catalítica apreciable empleando un contenido de plata de catalizador de al menos 10 g/kg, en particular al menos 50 g/kg, relativo al peso del catalizador. La preparación de catalizadores es bien conocida en el campo y los métodos conocidos se aplican a la preparación de catalizadores de esta invención. Los métodos para preparar el catalizador incluyen impregnar el soporte con un compuesto de plata y llevar a cabo la reducción para formar partículas de plata metálica. Los catalizadores con contenido de plata relativamente alto pueden prepararse por impregnación múltiple, por ejemplo, impregnación doble o triple. Por ejemplo puede hacerse referencia a los documentos US-A5380697, US-A-5739075, US-B-6368998 , US-2002/0010094 Al, EP-A266015, WO-00/15333, WO-00/15334 y WO-00/15335, que se incluyen como referencia. La impregnación puede incluir impregnación con una solución con un pH de valor superior a 12. por ejemplo 13, o 13.2 o superior. Esto se logra adicionando una base a la solución de impregnación, por ejemplo, hidróxido de litio, hidróxido de cesio, o hidróxido de tetraalquilamonio como el hidróxido de tetrametilamonio o hidróxido de tetraetilamonio en cantidades suficientes. Dependiendo de la composición de la solución de impregnación, la cantidad de base en el intervalo de 20 a 70 mmol/kg de soporte, por ejemplo 30, 40, 50 ó 60 mmol/kg de soporte puede ser suficiente para lograr un pH suficientemente alto. La reducción de plata catiónica a plata metálica puede lograrse durante la etapa en la cual se seca el catalizador, de forma tal que la reducción no requiera una etapa separada del proceso. Este podría ser el caso si la solución de impregnación incluye un agente reductor, por ejemplo, oxalato, como se describe a continuación en la presente. El catalizador incluye preferiblemente plata, y otro elemento o compuesto de plata. Entre los otros elementos que pueden seleccionarse se incluye el grupo de nitrógeno, azufre, fósforo, boro, flúor, metales del grupo IA, metales del grupo IIA, renio, molibdeno, tungsteno, cromo, titanio, hafnio, zirconio, vanadio, manganeso, talio, torio, tantalio, niobio, galio y germanio y sus mezclas. Preferiblemente, los metales del grupo IA se seleccionan de litio, potasio, rubidio y cesio. Más preferiblemente, el metal del grupo IA es litio, potasio y/o cesio. Preferiblemente, los metales del grupo IIA se seleccionan de calcio y bario. Si es posible, el otro elemento puede proporcionarse como oxianión, por ejemplo, sulfato, borato, perrenato, molibdato, o nitrato, en forma de ácido o sal . Es preferible emplear el soporte de esta invención en la preparación de un catalizador altamente selectivo. Los catalizadores a base de plata altamente selectivos pueden incluir, además de plata, uno o más de renio, molibdeno, tungsteno, metal del grupo IA, y compuesto formador de nitrato o nitrito, que pueden estar cada uno presentes en cantidades de 0.01 a 500 mmol/kg, calculados como elemento (renio, molibdeno, tungsteno, metal del grupo IA o nitrógeno) del total del catalizador. Los compuestos formadores de nitrato o nitrito y selecciones particulares de compuestos formadores de nitrato o nitrito son los que se definen a continuación. El compuesto formador de nitrato o nitrito es en particular un nitrato de metal del grupo IA o un nitrito de metal del grupo IA. Adecuadamente, el renio, molibdeno, tungsteno o compuesto formador de nitrato o nitrito puede proporcionarse como oxianión, por ejemplo, perrenato, molibdato, tungstato o nitrato, en forma de ácido o sal. Se prefieren especialmente los catalizadores altamente selectivos que incluyen renio además de plata. Estos catalizadores se conocen de las referencias EP-A-266015, US-A-4761394 y U-A-4766105, que se incluyen como referencia. En términos amplios incluyen plata, renio o sus compuestos, otro elemento (tal como se define a continuación, en particular tungsteno, molibdeno y/o metal del grupo IA, en particular litio y/o cesio) otro en lugar de renio o sus compuestos, y opcionalmente un co-promotor de renio. El co-promotor renio se selecciona de uno o más de azufre, fósforo, boro y sus compuestos . Las cantidades preferidas de compuestos de catalizadores son las siguientes, calculadas como elemento, relativa al peso del catalizador: - plata de 10 a 500 g/kg, - renio de 0.01 a 50 mmoles/kg, si existe, - los otros elementos, si existen, cada uno desde 0.1 a 500 mmol/kg, y, - el co-promotor de renio de 0.1 a 30 mmoles/kg, si existe. Con respecto a plata, este metal se encuentra preferiblemente a la concentración de 50 a 500 g/kg, más preferiblemente 50 a 400 g/kg, en particular 50 a 350 g/kg, por ejemplo 105 g/kg, o 120 g/kg, o 145 g/kg, o 191 g/kg, o 200 g/kg, o 250 g/kg, o 290 g/kg, o 310 g/kg. El renio se encuentra preferiblemente a concentraciones de 0.1 a 10 mmoles/kg, por ejemplo 2 mmoles/kg, 0.3 mmoles/kg, 0.5 mmoles/kg. El otro elemento (s) se encuentra preferiblemente a concentraciones de 0.5 a 100 mmoles/kg. Por ejemplo, tungsteno se encuentra generalmente a concentraciones de 0.5 a 20 mmoles/kg, como ser 1 mmoles/kg, o 1.5 mmoles/kg, o 5 mmoles/kg, ó 15 mmoles/kg; molibdeno se encuentra preferiblemente en el intervalo de 1 a 40 mmoles/kg, como ser 2.3 mmoles/kg, ó 12 mmoles/kg, ó 25 mmoles/kg; y el metal alcalino está presente en concentraciones de 5 a 100 mmoles/kg. Las concentraciones de litio adecuadas son por ejemplo 5 mmoles/kg, o 10 mmoles/kg, ó 22.2 mmoles/kg, ó 30 mmoles/kg, ó 40 m oles/kg, ó 50 mmoles/kg. Las concentraciones adecuadas de cesio son por ejemplo 5 mmoles/kg, o 5.3 mmoles/kg, o 5.4 mmoles/kg, o 6.1 mmoles/kg, o 6.2 mmoles/kg, o 6.4 mmoles/kg, o 7.2 mmoles/kg, o 7.5 mmoles/kg, o 10 mmoles/kg, o 15 mmoles/kg, o 33 mmoles/kg, o 47 mmoles/kg. A pesar de que el presente proceso de epoxidación puede llevarse a cabo de diversas maneras, es preferible realizarlo como proceso de fase gaseosa, a saber un proceso en el cual se pone en contacto la fuente en la fase gaseosa con el catalizador presente como material sólido, generalmente como lecho empacado. Generalmente, el proceso se lleva a cabo como proceso continuo. La olefina que se usa en el presente proceso de epoxidación puede ser cualquier olefina, como ser olefina aromática, por ejemplo estireno, o diolefina, conjugada o no, por ejemplo 1, 9-decadieno o 1, 3-butadieno . Puede usarse una mezcla de olefinas. Generalmente la olefina es una mono-olefina por ejemplo 2-buteno o isobuteno. Preferiblemente, la olefina es una mono-a-olefina, por ejemplo 1-buteno o propileno. La olefina más preferida es etileno. La concentración de olefina en la fuente puede seleccionarse de un amplio intervalo. Generalmente, la concentración de olefina en la fuente es máximo 80 %mol, relativo a la fuente total. Preferiblemente, se encuentra en el intervalo de 0.5 a 70 %mol, en particular de 1 a 60 %mol, con la misma base. Tal como se usa en la presente, la fuente es la composición que se pone en contacto con el catalizador.
El presente proceso de epoxidación puede ser a base de aire o a base de oxígeno, véase "Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology", 3rd edition, Volume 9, 1980.pp. 445- 447. En el proceso a base de aire se emplea aire o aire enriquecido con oxígeno como fuente de agente oxidante mientras que en los procesos a base de oxígeno de alta pureza (al menos 95 %mol) de oxígeno se emplea como fuente de agente oxidante. En la actualidad la mayoría de las plantas de epoxidación son a base de oxígeno y este es una de las modalidades preferidas de la presente invención. La concentración de oxígeno en la fuente puede seleccionarse de un amplio intervalo. Sin embargo, en la práctica, generalmente se emplea oxígeno a concentraciones que evitan entrar en el régimen de combustión. Generalmente, la concentración de oxígeno aplicada se encuentra dentro del intervalo de 1 a 15 %mol, más generalmente de 2 a 12 %mol de fuente total . Para permanecer fuera del régimen de combustión, la concentración de oxígeno en la fuente puede disminuirse a medida que aumenta la concentración de olefina en la fuente. Los intervalos de operación seguros reales dependen, junto con la composición de la fuente, de las condiciones de reacción como ser la temperatura y la presión de reacción. En la fuente puede estar presente el modificador de reacción para aumentar la selectividad, suprimir la oxidación no deseada de olefina u óxidos de olefina a dióxido de carbono y agua, relativo a la formación deseada de óxido de olefina. Muchos compuestos orgánicos, especialmente haluros orgánicos y compuestos de nitrógeno orgánicos, pueden empleare como modificadores de reacción. Pueden también emplearse óxidos de nitrógeno, hidracina, hidroxilamina ó amoníaco. Frecuentemente, se considera que bajo las condiciones de operación de la epoxidación de olefinas, los modificadores de reacción con nitrógeno son precursores de nitratos o nitritos, a saber, los denominados compuestos formadores de nitrato o nitrito (por ejemplo, EP-A-3642 y US-A-4822900 que se incluyen como referencia) . Los haluros orgánicos son modificadores de reacción preferidos, en particular, bromuros orgánicos, y más en particular, cloruros orgánicos. Los haluros orgánicos preferidos son clorohidrocarburos o bromohidrocarburos . Más preferiblemente, se seleccionan del grupo de cloruro de metilo, cloruro de etilo, bicloruro de etileno, dibromuro de etileno, cloruro de vinilo o una mezcla de estos. Los modificadores de reacción más preferidos son cloruro de etilo y bicloruro de etileno. Los óxidos de nitrógeno adecuados son de fórmula general N0X, en la que x se encuentra en el intervalo de 1 a 2. e incluyen por ejemplo NO, N20 y N20 . Los compuestos nitrógeno orgánicos adecuados son compuestos nitro, nitroso, aminas, nitratos y nitritos, por ejemplo, nitrometano, 1-nitropropano o 2-nitropropano . En modalidades preferidas, los compuestos formadores de nitrato y nitrito, por ejemplo óxido de nitrógeno y/o compuestos de nitrógeno orgánicos, se usan junto con un haluro orgánico, en particular un cloruro orgánico . Los modificadores de reacción generalmente son efectivos cuando se usan en baja concentración en la fuente, por ejemplo hasta 0.1 %mol, relativo a la fuente total, por ejemplo de 0.01 x 10~4 a 0.01 %mol . In particular cuando la olefina es etileno, es preferible que el modificador de reacción esté presente en la fuente con concentraciones de 0.1 X 10~4 a 50 x 10"4 %mol, en particular de 0.3 X 10"4 a 30 X 10"4 %mol, relativo a la fuente total. Además de la olefina, oxígeno y modificadores de reacción, la fuente puede contener uno o más compuestos opcionales, como ser dióxido de carbono, gases inertes e hidrocarburos saturados . El dióxido de carbono es un producto secundario en el proceso de epoxidación. Sin embargo, el dióxido de carbono generalmente tiene un efecto adverso sobre la actividad del catalizador. Generalmente, se evita una concentración de dióxido de carbono en la fuente que supere el 25 %mol, preferiblemente, que supere el 10 %mol, relativo a la fuente total . Puede emplearse una concentración de dióxido de carbono de tan solo 1 %mol o menor, relativo a la fuente total . La concentración adecuada de monóxido de carbono puede encontrarse en el intervalo de 0.2 a 0.8 %mol, por ejemplo, 0.5 %mol, relativo a la fuente total. Los gases inertes, por ejemplo, nitrógeno o argón, pueden estar presentes en la fuente con concentraciones de 30 a 90 %mol, generalmente de 40 a 80 %mol . Los hidrocarburos saturados adecuados son metano y etano. Si están presentes los hidrocarburos saturados, pueden estarlo en cantidades de hasta 80 %mol, relativo a la fuente total, en particular hasta 75% mol. Frecuentemente, se encuentran presentes en cantidades de al menos 30 %mol, más frecuentemente al menos 40 %mol . Los hidrocarburos saturados pueden adicionarse a la fuente para aumentar el límite de combustión del oxígeno. El proceso de epoxidación puede llevarse a cabo con temperaturas de reacción seleccionadas de un amplio intervalo. Preferiblemente, la temperatura de reacción se encuentra en el intervalo de 150 a 325SC, más preferiblemente en el intervalo de 180 a 3002C. El proceso de epoxidación se lleva a cabo preferiblemente con una presión de entrada al reactor en el intervalo de 1000 a 3500 kPa. "GHSV" o Velocidad Espacial de Gas por Hora es la unidad de volumen de gas a temperatura y presión normales (0aC, 1 atm, a saber, 101.3 KPa) que pasa sobre una unidad de volumen de catalizador empacado por hora. Preferiblemente, cuando el proceso de epoxidación es un proceso en fase gas que incluye un lecho de catalizador empacado, el GHSV se encuentra en el intervalo de 1500 a 10000 Nl/(lh) . Preferiblemente, el proceso se lleva a cabo a una tasa de trabajo en el intervalo de 0.5 a 10 kmol de óxido de olefina producido por m3 de catalizador por hora, en particular 0.7 a 8 kmol de óxido de olefina producido por m3 de catalizador por hora, por ejemplo 5 kmol de óxido de olefina producido por m3 de catalizador por hora. Tal como se usa en la presente, la tasa de trabajo es la concentración de óxido de olefina producida por unidad de volumen de catalizador por hora y la selectividad es la cantidad molar de óxido de olefina formada relativa a la cantidad molar de olefina convertida. El óxido de olefina producido puede recuperarse de la mezcla de reacción con métodos conocidos en el campo, por ejemplo por absorción de óxido de olefina de la corriente de salida del reactor en agua y opcionalmente recuperando el óxido de olefina de la solución acuosa por destilación. Al menos una porción de la solución acuosa que contiene el óxido de olefina puede aplicarse en un proceso subsiguiente para convertir el óxido de olefina en 1,2-diol o 1,2-diol éter. El óxido de olefina producido en el proceso de epoxidación puede convertirse en 1,2-diol, 1,2-diol éter o alcanolamina. Como esta invención da lugar a un proceso más atractivo para la producción de óxido de olefina, da lugar a un proceso más atractivo que incluye la producción de óxido de olefina de acuerdo con la invención y el subsiguiente uso del óxido de olefina obtenido en la fabricación de 1,2-diol, 1,2-diol éter, y/o alcanolamina. La conversión en 1,2-diol o 1,2-diol éter puede incluir, por ejemplo, la reacción de óxido de olefina con agua, adecuadamente con un catalizador ácido o básico. Por ejemplo, para fabricar predominantemente 1,2-diol y menos 1,2-diol éter, el óxido de olefina puede reaccionar con un exceso molar de 10 veces agua, en una reacción de fase líquida en presencia de catalizador ácido, por ejemplo, 0.5-1% en peso de ácido sulfúrico, en base a la mezcla de reacción total, a 50-70°C a 1 bar absoluto, o en reacción de fase de gas a 130-240°C y 20-40 bares absolutos, preferiblemente en ausencia de catalizador. Si se disminuye la proporción de agua se aumenta la proporción de 1,2-diol éteres en la mezcla de reacción. Los 1,2-diol éteres así producidos pueden ser diéter, tri-éter, tetra-éter u otros éteres. Pueden prepararse 1,2-diol éteres alternativos convirtiendo el óxido de olefina con un alcohol, en particular un alcohol primario, como ser metanol o etanol, reemplazando al menos una porción de agua con alcohol . La conversión en alcanolamina puede incluir, por ejemplo, la reacción de óxido de olefina con amoníaco. Puede utilizarse amoníaco acuoso o anhídrido, a pesar de que se usa generalmente el amoníaco anhídrido para favorecer la producción de monoalcanolamina. Para métodos aplicables en la conversión de óxido de olefina en alcanolamina, se puede hacer referencia por ejemplo a US-A-4845296, que se incluye como referencia. El 1,2-diol y el 1,2-diol éter pueden utilizarse en gran variedad de usos industriales, como por ejemplo en alimentos, bebidas, tabaco, cosméticos, polímeros termoplásticos, sistemas de resina curables, detergentes, sistemas de transferencia de calor, etc. La alcanolamina puede utilizarse, por ejemplo, en el tratamiento ( "endulzamiento" ) de gas natural . A menos que se especifique lo contrario, los compuestos orgánicos de bajo peso molecular mencionados en la presente, por ejemplo, las olefina, 1,2-dioles, 1,2-diol éteres, alcanolaminas, y modificadores de reacción, tienen generalmente máximo 40 átomos de carbono, más típicamente máximo 20 átomos de carbono, en particular máximo 10 átomos de carbono, más en particular máximo 6 átomos de carbono. Tal como se define en la presente, los intervalos para los números de átomos de carbono (a saber, el número de carbono) incluyen los números especificados para los límites de intervalos . Luego de esta descripción general de la invención, puede comprenderse más exhaustivamente la misma con los ejemplos que se presentan a continuación; que se proponen con fines ilustrativos y no limitan el alcance de la invención al menos que se indique lo contrario.
EJEMPLOS EJEMPLO 1 - Preparación de Soportes Se prepara un soporte (designado de ahora en adelante como "Soporte A") por la mezcla de los siguientes ingredientes : 1. 75.8 partes en peso (pbw) de a-alúmina con dso de 21 µm; 2. 20 pbw de a-alúmina con d50 de 3 µm; 3. 3 pbw de boehmita, calculado como Al203; 4. 0.2 pbw de silicato de magnesio, calculado como MgSi03; y . 1 pbw de óxido de zirconio. Se adiciona a esta mezcla 10 porcentaje en peso, relativo a la mezcla de peso, de vaselina y 8% en peso, relativo a la mezcla de peso, de almidón y 0.1 porcentaje en peso, relativo al peso de la mezcla, de ácido bórico Luego se adiciona agua en cantidades tales para formar la mezcla de extrusión y se realiza la misma para formar cuerpos en forma de cilindros huecos que son de aproximadamente 6 mm de diámetro y 6 mm de longitud. Estos se secan y cocina en un horno rotatorio a 1460SC, durante 5 horas en aire para producir el soporte A. En lo que respecta a los procedimientos que se siguen en esta preparación, puede tomarse como referencia el documento US 2003/0162984-Al . Se prepara un segundo soporte (de ahora en adelante "soporte B") con el mismo procedimiento que el soporte A, excepto de que se utilizan 75.8 partes en peso (pbw) de a-alúmina con d50 de 15 µm en lugar de a-alúmina con dso de 21 µm. Se prepara un tercer soporte (de ahora en adelante "soporte C"), con el mismo procedimiento que el soporte A, con la excepción de que : - no se utiliza dióxido de zirconio; - se utilizan 76.8 partes en peso (pbw) de a-alúmina con dso de 15 µm en lugar de a-alúmina con dso de 21 µm; y - se lleva a cabo el calentamiento a 1510°C, durante 5 horas, en lugar de a 1480°C. Con fines comparativos, se prepara un cuarto soporte (de ahora en adelante "soporte D") de acuerdo con el proceso descrito para el "soporte A" en los ejemplos de US 2003/0162984. Con fines comparativos, se prepara un quinto soporte (de ahora en adelante "soporte E"), con el mismo procedimiento que el soporte A, con la excepción de que: - no se utiliza boehmita; - se utilizan 68.8 partes en peso (pbw) de a-alúmina con d50 de 31 µm en lugar de a-alúmina con dso de 21 µm; - 30 partes en peso (pbw) de a-alúmina con d_50 de 3 µm; y - se lleva a cabo el calentamiento a 14502C, durante 5 horas, en lugar de a 1480°C. Los soportes presentan las características que se indican en la Tabla I. La distribución de tamaño de poro se especifica como la fracción de volumen (por ciento en volumen) de los poros con diámetros en los intervalos especificados (<0.1 µm, 0.1-10 µm, 0.1- µm, 0.2-0.3 µm, 0.3-10 µm, 5-10 µm, y >10 µm) , relativo al volumen de poro total. "Volumen de poro" es el volumen de poro total. "D50" representa el diámetro de poro medio.
TABLA I EJEMPLO 2 - Preparación de Catalizadores Se preparó una solución inicial de plata-amina-oxalato con el siguiente procedimiento: Se disolvieron 415 g de hidróxido de sodio grado reactivo en 2340 ml de agua desionizada y se ajustó la temperatura a 50°C. Se disolvieron 1699 g de nitrato de plata "Spectropure" de alta pureza en 2100 ml de agua desionizada y se ajustó la temperatura a 50°C. Se adicionó lentamente la solución de hidróxido de sodio a la solución de nitrato de plata, con agitación, mientras se mantuvo la temperatura de la solución a 50°C. Se agitó esta mezcla durante 15 minutos, luego se disminuyó la temperatura a 40°C. Se extrajo el agua del precipitado creado en la etapa de mezclado y se midió la conductividad del agua que tuvo iones sodio y nitrato. Se adicionó a la solución de plata nuevamente una cantidad de agua desionizada fresca igual a la cantidad extraída. Se agitó la solución durante 15 minutos a 402C. Se repitió el proceso hasta que la conductividad del agua extraída fue menor a 90 µmho/cm. Se adicionan entonces 1500 ml de agua desionizada fresca. Se adicionaron 630 g de dihidrato de ácido oxálico de alta pureza en aproximadamente incrementos de 100 g. Se mantuvo la temperatura a 402C y se mantuvo el pH por encima de 7.8. Se extrajo el agua de esta mezcla para dejar una lechada que contiene con plata altamente concentrada. Se enfrió la lechada de oxalato de plata a 30eC. Se adicionaron 699 g de etilendiamina 92% en peso (8% de agua desionizada) mientras se mantuvo una temperatura no mayor a 30°C. La solución final se utilizó como solución de impregnación de plata inicial para preparar los catalizadores . Se utilizaron los soportes A, B, C y E, preparados según el Ejemplo 1, para elaborar catalizadores de plata, como se describe a continuación, para formar el catalizador A (según la invención, Catalizador B (según la invención) , catalizador C (según la invención) , catalizador D (comparativo) y Catalizador E (comparativo) , respectivamente. Las cargas reales de plata y cesio se especifican en la tabla II que se presentan a continuación. Los catalizadores A, B, C, D y E también tienen 2.8 mmoles de renio/kg de catalizador, 12 mmoles de litio/kg de catalizador, y 0.6 mmoles de tungsteno/kg de catalizador.
Catalizador A (según la invención) : Se preparó el Catalizador A con dos etapas de impregnación. Se adicionan a 191 gramos de solución de impregnación inicial de gravedad específica 1.548 g/ml 13.0 gramos de agua, lo que resulta en una solución con gravedad específica de 1.496 g/ml. Se evacuó un recipiente con 120 gramos del Soporte A a 20 mm de Hg durante 1 minuto y luego se adicionó la solución de impregnación al soporte A mientras está al vacío, luego se elimina el vacío y el soporte se permitió que se pusiera en contacto con el líquido por un período de 3 minutos. Luego se centrifugó el Soporte A impregnado a 500 rpm durante 2 minutos para remover el líquido en exceso. Los precipitados de soporte A impregnados se colocaron en un agitador por vibración y se secaron en aire a una tasa de 16.2 Nl/h a 2502C durante 5.5 minutos. El precursor del catalizador seco resultante contenía aproximadamente 17.2 por ciento en peso de plata. El precursor catalizador A seco después se impregnó con una segunda solución que se preparó con la mezcla de 191.0 gramos de solución inicial de plata de gravedad específica 1.548 g/ml con una solución de 0.2980 g de perrenato de amoníaco en 2 g de 1:1 (p/p) de etilendiamina/agua, 0.0594 g de meta-tungstato de amoníaco disuelto en 2 g de 1:1 de amoníaco/agua y 0.3283 g de nitrato de litio disuelto en agua. Se adicionó más agua para ajustar la gravedad específica de la solución a 1.496 g/ml. Se mezclaron 50 gramos de esta solución dopada con 0.1830 g de solución de hidróxido de cesio de 46.07 % en peso. Se utilizó la solución de impregnación final para preparar el Catalizador A. Se evacuó un recipiente con 30 g de precursor de catalizador A a 20 mm de Hg durante 1 minuto y la solución de impregnación final se adicionó durante el vacío, luego se eliminó el vacío y se puso en contacto el precursor con el líquido durante 3 minutos. Luego se centrifugó el precursor impregnado a 500 rpm durante 2 minutos para remover el líquido en exceso. Los granulos de catalizador A se colocaron en un agitador por vibración y se secaron en aire a una tasa de 16.2 Nl/h a 250aC durante 5.5 minutos.
Catalizador B (según la invención) : Se preparó el catalizador B del mismo modo que el Catalizador A, con 120 gramos de soporte B. La gravedad específica de la solución de impregnación en la primera impregnación fue de 1.563. El precursor del Catalizador B seco se impregnó luego con una segunda solución que se preparó con la mezcla de 194.0 gramos de solución inicial de plata de gravedad específica 1.563 g/ml con una solución de 0.3160 g de perrenato de amoníaco en 2 g de 1:1 (p/p) de etilendiamina/agua, 0.0629 g de meta-tungetato de amoníaco disuelto en 2 g de 1:1 de amoníaco/agua y 0.3481 g de nitrato de litio disuelto en agua. Se adicionó más agua para ajustar la gravedad específica de la solución a 1.521 g/ml. El total de agua adicionada fue 10.0 gramos. Se mezclaron 50 gramos de esta solución dopada con 0.1827 g de solución de hidróxido de cesio de 46.07 % en peso. Esta solución de impregnación final se utilizó para preparar el Catalizador B.
Catalizador C (según la invención) : Se preparó el Catalizador C del mismo modo que el Catalizador A, con 120 gramos de soporte C. La gravedad específica de la solución de impregnación en la primera impregnación fue de 1.552. El precursor de Catalizador C seco se impregnó luego con una segunda solución que se preparó con la mezcla de 232 gramos de solución inicial de plata de gravedad específica 1.552 g/ml con una solución de 0.4077 g de perrenato de amoníaco en 2 g de 1:1 (p/p) de etilendiamina/agua, 0.0812 g de meta-tungstato de amoníaco disuelto en 2 g de 1 : 1 de amoníaco/agua y 0.4491 g de nitrato de litio disuelto en agua se adicionó más agua para ajustar la gravedad específica de la solución a 1.511 g/ml. El total de agua adicionada fue 11.9 gramos. Se mezclaron 50 gramos de esta solución dopada con 0.2534 g de solución de hidróxido de cesio de 46.07 % en peso. Esta solución de impregnación final se utilizó para preparar el catalizador C.
Catalizador D (comparativo) : Se preparó el Catalizador D del mismo modo que el Catalizador A, con 120 gramos de soporte D. La gravedad específica de la solución de impregnación en la primera impregnación fue de 1.529 g/ml. El precursor Catalizador D seco se impregnó luego con una segunda solución que se prepara con la mezcla de 199.3 gramos de solución inicial de plata de gravedad específica 1.548 g/ml con una solución de 0.3370 g de perrenato de amoníaco en 2 g de 1:1 (p/p) de etilendiamina/agua, 0.0671 g de meta-tungstato de amoníaco disuelto en 2 g de 1 : 1 de amoníaco/agua y 0.3713 g de nitrato de litio disuelto en agua. Se adicionó más agua para ajustar la gravedad específica de la solución a 1.529 g/ml. El total de agua adicionada es 4.7 gramos. Se mezclaron 50 gramos de esta solución dopada con 0.2435 g de solución de hidróxido de cesio de 46.07 % en peso. Esta solución de impregnación final se utilizó para preparar el Catalizador D.
Catalizador E (comparativo) : Se preparó el Catalizador E del mismo modo que el Catalizador A, con 120 gramos de soporte E. La gravedad específica de la solución de impregnación en la primera impregnación fue de 1.527 g/ml. El precursor de Catalizador E seco se impregnó luego con una segunda solución que se preparó con la mezcla de 199.0 gramos de solución inicial de plata de gravedad específica 1.548 g/ml con una solución de 0.3218 g de perrenato de amoníaco en 2 g de 1:1 (p/p) de etilendiamina/agua, 0.0641 g de meta-tungstato de amoníaco disuelto en 2 g de 1 : 1 de amoníaco/agua y 0.3545 g de nitrato de litio disuelto en agua. Se adicionó más agua para ajustar la gravedad específica de la solución a 1.527 g/ml. El total de agua adicionada fue 5.0 gramos. Se mezclaron 50 gramos de esta solución dopada con 0.2093 g de solución de hidróxido de cesio de 46.07 % en peso. Esta solución de impregnación final se utilizó para preparar el Catalizador E.
Tabla II EJEMPLO 3 - Prueba de los catalizadores Se utilizaron los catalizadores para producir óxido de etileno a partir de etileno y oxigeno. Para hacer esto, se cargaron el catalizador triturado en un tubo de acero inoxidable con forma de U. Se sumergió el tubo en un baño de metal fundido (medio de calentamiento) y se conectaron los extremos a un sistema de flujo de gas. Se ajustó el peso de catalizador utilizado y la tasa de flujo de gas de entrada (0.28 Ni/minuto) para obtener la velocidad espacial de gas por hora de 3300 Nl/(l.h) tal como se calculó para el catalizador sin triturar. La presión de gas de entrada fue de 1550 kPa (absolutos) La mezcla de gas pasa por el lecho de catalizador en una operación de una sola etapa, durante toda la corrida incluyendo el inicio, formada por 30.0 %v de etileno, 8.0 %vol de oxígeno, 5.0 %vol de dióxido de carbono, 57 %v de nitrógeno y 1. 0 a 6, 0 partes por millón por volumen (ppmv) de cloruro de etilo. La temperatura del reactor inicial fue 180°C, y esta se elevó a una tasa de 10°C por hora a 225°C y luego se ajustó como para alcanzar un contenido de óxido de etileno constante de 3.1 %v en la corriente de gas de salida a una concentración de cloruro de etilo de 1.3 ppmv. Los datos de desempeño a este nivel de conversión se obtuvieron generalmente para la selectividad pico inicial. Según el tipo de catalizador utilizado y los parámetros de procesos de epoxidación de olefinas, el tiempo necesario para alcanzar la selectividad inicial pico, es decir la selectividad máxima en la etapa inicial del proceso, puede variar. Por ejemplo, la selectividad inicial, pico el proceso puede lograrse únicamente luego de 1 o 2 días de operación, o puede lograrse luego de como mucho 1 mes de operación. En la prueba de los catalizadores A, B, C, D y E, la actividad y selectividad se midieron también bajo operación continua. Los resultados obtenidos luego de la producción acumulativa de óxido de etileno de 0.5 kton/m3 y 1 kton/m3 de catalizador también se registraron en la tabla III. Una ventaja de la presente invención es que los catalizadores de acuerdo con esta invención presentan mayor selectividad inicial con los mismos niveles de producción de óxido de etileno. Además, la presente invención presenta mejor estabilidad.
TABLA III Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que reaulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (35)

  1. Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Catalizador que comprende un soporte y plata depositada sobre el soporte, caracterizado porque comprende al menos 85 por ciento de a-alúmina y tiene un área superficial de al menos 1.3 m2/g, un diámetro de poro medio de más de 0.8 µm y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% el volumen de poro total está contenido en poros con diámetro en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm.
  2. 2. Catalizador de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el soporte tiene una distribución de tamaño de poro tal que al menos 90% del volumen de poro total está contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm; al menos 90% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.3 a 10 µm; los poros con diámetros mayores a 10 µm representan menos del 10% del volumen de poro total; y los poros con diámetros menores a 0.3 µm representan menos del 10% del volumen de poro total.
  3. 3. Catalizador de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque los poros con diámetros mayores que 10 µm representa máxime 8% del volumen de poro total; y los poros con diámetros menores a 0.3 µm representan máxime 3% del volumen de poro total .
  4. 4. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque el soporte tiene un diámetro de poro medio de máxime 2 µm, un volumen de poro total en el intervalo de 0.25 a 0.8 ml/g y un área superficial de máxime 5 m2/g, en particular el soporte tiene un diámetro de poro medio en el intervalo de 0.85 a 1.9 µm, un volumen de poro total en el intervalo de 0.3 a 0.7 ml/g y un área superficial en el intervalo de 1.3 a 3 m2/g.
  5. 5. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque el soporte tiene un volumen de poro total de máxime 0.6 ml/g.
  6. 6. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque el soporte comprende al meno 95 por ciento en peso de a-alúmina y el soporte tiene un diámetro de poro medio en el intervalo de 0.9 a 1.8 µm, absorción de agua en el intervalo de 0.3 a 0.7 g/g y un área superficial en el intervalo de 1.4 m2/g a 2.5 m2/g.
  7. 7. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque el soporte tiene una absorción de agua de máxime 0.6 g/g.
  8. 8. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, caracterizado porque la plata se deposita sobre el soporte en una cantidad desde 10 a 500 g/kg, en particular 50 a 400 g/kg, más en particular 50 a 350 g/kg, relativo al peso del catalizador.
  9. 9. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, caracterizado porque el soporte comprende alúmina y un material de unión.
  10. 10. Catalizador de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el soporte tiene un contenido de a-alúmina de al menos 95 % en peso, y en donde el material de unión comprende un material de unión de silicato de metal alcalinotérreo .
  11. 11. Catalizador de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el material de unión también comprende uno o más compuestos adicionales seleccionados de alúmina hidratada, compuesto de zirconio y compuesto de titanio.
  12. 12. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, caracterizado porque comprende depositado sobre el soporte además de plata, uno o más de otros elementos, seleccionados del grupo de nitrógeno, azufre, fósforo, boro, flúor, metales del grupo IA, metales del grupo IIA, renio, molibdeno, tungsteno, cromo, titanio, hafnio, zirconio, vanadio, manganeso, talio, torio, tantalio, niobio, galio y germanio y sus mezclas.
  13. 13. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-12, caracterizado porque comprende depositado sobre el soporte además de plata, uno o más de renio, molibdeno, tungsteno, metales del grupo IA, compuestos formadores de nitrato o nitrito.
  14. 14. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-13, caracterizado porque que comprende renio depositado en un soporte además de plata, y opcionalmente un co-promotor renio seleccionado de uno o más de azufre, fósforo, boro y sus compuestos.
  15. 15. Catalizador de conformidad con las reivindicaciones 12-14, caracterizado porque los metales del grupo IA son uno o más de litio, potasio, rubidio y cesio.
  16. 16. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-15, caracterizado porque el soporte tiene una distribución de tamaño de poro tal que al menos 75%, en particular al menos 80%, del volumen de poro contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.4 a 10 µm.
  17. 17. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-16, caracterizado porque el soporte tiene una distribución de tamaño de poro tal que los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm representan más de 90% del volumen de poro total y al menos 15% del volumen de poro contenido en los poro con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 5 a 10 µm.
  18. 18. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-17, caracterizado porque el soporte se encuentra en forma de cuerpos formados por cocción a temperaturas de al menos 1250°C.
  19. 19. Catalizador que comprende un soporte y plata depositada sobre el soporte, caracterizado porque el soporte comprende un material de unión y al menos 85 por ciento en peso de a-alúmina, y tiene un área superficial de al menos 1 m2/g, un diámetro de poro medio de más de 0.8 µm y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% del volumen de poro total está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm.
  20. 20. Catalizador que comprende un soporte y plata depositada sobre el soporte, caracterizado porque el soporte está en forma de cuerpos formados cocidos a una temperatura de al menos 1250°C que comprende al menos 85 por ciento en peso de a-alúmina, y tiene un área superficial de al menos 1 m2/g, un diámetro de poro medio de más de 0.8 µm y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% el volumen de poro total está contenido en poros con diámetro en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro dentro de los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.3 a 10 µm.
  21. 21. Catalizador que comprende un soporte y plata depositada sobre el soporte, caracterizado porque al menos 85 por ciento en peso de a-alúmina y tiene morfología no de plaqueta y tiene un área superficial de al menos 1 m/g, un diámetro de poro medio de más de 0.8 µm, y una distribución de tamaño de poro en el que al menos 80% el volumen de poro total está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm.
  22. 22. Catalizador que comprende un soporte y plata depositada sobre el soporte, caracterizado porque tiene un área superficial de al menos 1 m2/g, absorción de agua de al menos 1 m2/g, una absorción de agua de al menos 0.6 g/g, un diámetro de poro medio de más de 0.8 µm y una distribución de tamaño de poro en donde al menos 80% el volumen de poro total está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro contenido en los poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm está contenido en poros con diámetro en el intervalo de 0.3 a 10 µm.
  23. 23. Catalizador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 19-22, caracterizado porque el área superficial es al menos 1.3 m2/g.
  24. 24. Proceso para preparar un catalizador, caracterizado porque comprende : a) seleccionar un soporte que tiene un área superficial de al menos 1.3 m2/g, un diámetro de poro medio mayor de 0.8 µm, y una distribución de tamaño de poro en donde al menos 80% del volumen de poro total está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.1 a 10 µm y al menos 80% del volumen de poro dentro de los poros con diámetros en el intervalo de 0, 1 a 10 µm está contenido en poros con diámetros en el intervalo de 0.3 a 10 µm y b) depositar plata sobre el soporte.
  25. 25. Proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porgue el soporte se ha obtenido por un método que comprende formar una mezcla que comprende: a) desde 50 a 95% en peso de una primera a-alúmina en partículas que tiene un tamaño de partícula medio (d50) desde 5 a 100 µm; b) de 5 a 50% en peso de una segunda a-alúmina en partículas que tiene un dso que es menor al dso de la primera a-alúmina en partículas y que se encuentra en el intervalo de 1 a 10 µm; y c) un material de unión de silicato de metal alcalinotérreo; el porcentaje en peso se basa en el peso total de a-alúmina en la mezcla; y la cocción de la mezcla para formar el soporte.
  26. 26. Proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque - el soporte tiene un contenido de a-alúmina de al menos 95% en peso, - la mezcla comprende: a) de 60 a 90% en peso, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla, de una primera a-alúmina en partículas que tiene un tamaño de partícula medio (d50) desde 10 a 40 µm; b) de 10 a 40% en peso, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla, de una segunda a-alúmina en partículas que tiene un tamaño de partícula medio (d5o) de 2 a 8 µm; c) desde 0.2 a 2% en peso, calculado como peso total de óxido de metal alcalinotérreo y silicato, como Si0 , relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla, de un material de unión de silicato de metal alcalinotérreo; y d) de 0.5 a 5% en peso de hidrato de alúmina, calculado como Al203, relativo al peso total de a-alúmina en la mezcla, y - el proceso comprende dar forma a la mezcla en cuerpos definidos y cocer los mismos a temperaturas de 1250 a 1550°C.
  27. 27. Proceso de conformidad con la reivindicación en 25 ó 26, caracterizado porque el material de unión de metal alcalinotérreo comprende silicato de magnesio.
  28. 28. Proceso de conformidad con la reivindicación 25 ó 26, caracterizado porque el material de unión de metal alcalinotérreo comprende un compuesto magnesio y un compuesto de sílice de forma tal que la relación atómica de magnesio a silicio está en el intervalo de 0.9 a 1.2.
  29. 29. Proceso para epoxidar olefinas, caracterizado porque comprende la reacción de la fuente de olefinas y oxígeno en presencia de catalizador como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1-23, o en presencia de un catalizador que se obtiene por un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 24-28.
  30. 30. Proceso de conformidad con la reivindicación 29, caracterizado porque la olefina es etileno.
  31. 31. Proceso de conformidad con la reivindicación 29 ó 30, caracterizado porque la fuente también comprende un modificador de reacción seleccionado de haluros orgánicos, compuestos de nitrógeno orgánicos, óxidos de nitrógeno, hidracina, hidroxilamina y amoniaco.
  32. 32. Proceso de conformidad con la reivindicación en 29-31, caracterizado porque la fuente también comprende dióxido de carbono en una concentración por encima de 1 %mol, relativo a la fuente total .
  33. 33. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 29-31, caracterizado porque la fuente también comprende dióxido de carbono en una concentración de 1 %mol o menor, relativo a la fuente total.
  34. 34. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 29-33, caracterizado porque el óxido de olefina se forma a una tasa de trabajo en el intervalo de 0.5 a 10 kmol de óxido de olefina por m3 de catalizador por hora.
  35. 35. Proceso para preparar 1,2-diol, 1,2-diol éter o alcanolamina que comprende convertir óxido de olefina en 1,2-diol, 1,2-diol éter o alcanolamina, caracterizado porque el óxido de olefina se obtiene por un proceso para epoxidar una olefina de conformidad con las reivindicaciones 29-34.
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