MX2007014653A - Metodo de separacion y montaje para corrientes de procesos. - Google Patents

Metodo de separacion y montaje para corrientes de procesos.

Info

Publication number
MX2007014653A
MX2007014653A MX2007014653A MX2007014653A MX2007014653A MX 2007014653 A MX2007014653 A MX 2007014653A MX 2007014653 A MX2007014653 A MX 2007014653A MX 2007014653 A MX2007014653 A MX 2007014653A MX 2007014653 A MX2007014653 A MX 2007014653A
Authority
MX
Mexico
Prior art keywords
unit
solid material
cellular
component
process stream
Prior art date
Application number
MX2007014653A
Other languages
English (en)
Inventor
Peter G Ham
Krishna K Rao
Stephen J Mcgovern
John N Glover
Original Assignee
Crystaphase International Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=37000016&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=MX2007014653(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Crystaphase International Inc filed Critical Crystaphase International Inc
Publication of MX2007014653A publication Critical patent/MX2007014653A/es

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/04—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with stationary adsorbents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/009—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping in combination with chemical reactions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
    • B01D3/16—Fractionating columns in which vapour bubbles through liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/34—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping with one or more auxiliary substances
    • B01D3/38—Steam distillation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
    • B01D39/02—Loose filtering material, e.g. loose fibres
    • B01D39/06—Inorganic material, e.g. asbestos fibres, glass beads or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
    • B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
    • B01D39/20—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of inorganic material, e.g. asbestos paper, metallic filtering material of non-woven wires
    • B01D39/2027—Metallic material
    • B01D39/2051—Metallic foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
    • B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
    • B01D39/20—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of inorganic material, e.g. asbestos paper, metallic filtering material of non-woven wires
    • B01D39/2068—Other inorganic materials, e.g. ceramics
    • B01D39/2093—Ceramic foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/10—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filter plates, sheets or pads having plane surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/04—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with stationary adsorbents
    • B01D53/0407—Constructional details of adsorbing systems
    • B01D53/0423—Beds in columns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J12/00—Chemical processes in general for reacting gaseous media with gaseous media; Apparatus specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/248—Reactors comprising multiple separated flow channels
    • B01J19/2485—Monolithic reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/30—Loose or shaped packing elements, e.g. Raschig rings or Berl saddles, for pouring into the apparatus for mass or heat transfer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/30—Loose or shaped packing elements, e.g. Raschig rings or Berl saddles, for pouring into the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J19/305—Supporting elements therefor, e.g. grids, perforated plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
    • B01J8/006—Separating solid material from the gas/liquid stream by filtration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/008—Details of the reactor or of the particulate material; Processes to increase or to retard the rate of reaction
    • B01J8/0085—Details of the reactor or of the particulate material; Processes to increase or to retard the rate of reaction promoting uninterrupted fluid flow, e.g. by filtering out particles in front of the catalyst layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/008—Details of the reactor or of the particulate material; Processes to increase or to retard the rate of reaction
    • B01J8/009—Membranes, e.g. feeding or removing reactants or products to or from the catalyst bed through a membrane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/0207—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid flow within the bed being predominantly horizontal
    • B01J8/0214—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid flow within the bed being predominantly horizontal in a cylindrical annular shaped bed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/04—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds
    • B01J8/0446—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical
    • B01J8/0449—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical in two or more cylindrical beds
    • B01J8/0453—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical in two or more cylindrical beds the beds being superimposed one above the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/04—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds
    • B01J8/0446—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical
    • B01J8/0461—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical in two or more cylindrical annular shaped beds
    • B01J8/0469—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical in two or more cylindrical annular shaped beds the beds being superimposed one above the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/04—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds
    • B01J8/0492—Feeding reactive fluids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B01J8/26—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with two or more fluidised beds, e.g. reactor and regeneration installations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G21/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by extraction with selective solvents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G25/00—Refining of hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, with solid sorbents
    • C10G25/003—Specific sorbent material, not covered by C10G25/02 or C10G25/03
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G7/00—Distillation of hydrocarbon oils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/10—Inorganic adsorbents
    • B01D2253/106—Silica or silicates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/10—Inorganic adsorbents
    • B01D2253/112—Metals or metal compounds not provided for in B01D2253/104 or B01D2253/106
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/20—Organic adsorbents
    • B01D2253/202—Polymeric adsorbents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/30—Physical properties of adsorbents
    • B01D2253/302—Dimensions
    • B01D2253/306—Surface area, e.g. BET-specific surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/30—Physical properties of adsorbents
    • B01D2253/302—Dimensions
    • B01D2253/311—Porosity, e.g. pore volume
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/30—Physical properties of adsorbents
    • B01D2253/34—Specific shapes
    • B01D2253/342—Monoliths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2259/00—Type of treatment
    • B01D2259/40—Further details for adsorption processes and devices
    • B01D2259/41—Further details for adsorption processes and devices using plural beds of the same adsorbent in series
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2275/00—Filter media structures for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2275/40—Porous blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/02—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor with stationary particles
    • B01J2208/023—Details
    • B01J2208/024—Particulate material
    • B01J2208/025—Two or more types of catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00245—Avoiding undesirable reactions or side-effects
    • B01J2219/00247—Fouling of the reactor or the process equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00245—Avoiding undesirable reactions or side-effects
    • B01J2219/00252—Formation of deposits other than coke
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30203—Saddle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30207—Sphere
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30215—Toroid or ring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30219—Disk
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30223—Cylinder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30246—Square or square-derived
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30257—Wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/302—Basic shape of the elements
    • B01J2219/30276—Sheet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/304—Composition or microstructure of the elements
    • B01J2219/30408—Metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/304—Composition or microstructure of the elements
    • B01J2219/30416—Ceramic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/304—Composition or microstructure of the elements
    • B01J2219/30475—Composition or microstructure of the elements comprising catalytically active material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/308—Details relating to random packing elements filling or discharging the elements into or from packed columns
    • B01J2219/3081—Orientation of the packing elements within the column or vessel
    • B01J2219/3083—Random or dumped packing elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/30—Details relating to random packing elements
    • B01J2219/308—Details relating to random packing elements filling or discharging the elements into or from packed columns
    • B01J2219/3081—Orientation of the packing elements within the column or vessel
    • B01J2219/3085—Ordered or stacked packing elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/32—Details relating to packing elements in the form of grids or built-up elements for forming a unit of module inside the apparatus for mass or heat transfer
    • B01J2219/322—Basic shape of the elements
    • B01J2219/32279—Tubes or cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
  • Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)

Abstract

La presente invencion se refiere a un metodo y montaje para utilizar material solido celular de celula abierta y una unidad de separacion de componente para separar una o mas corrientes de procesos en corrientes de procesos de componentes que tienen composiciones deseadas. Un metodo y montaje para usar el material solido celular de celda abierta para separar corrientes de procesos en corrientes de procesos de componentes deseados en una unidad de separacion de componente, en donde el material solido celular de celula abierta puede incluir, oxidos, carburos, nitruros, boruros, ceramicas, metales, polimeros y materiales de deposicion de vapor quimico.

Description

MÉTODO DE SEPARACIÓN Y MONTAJE PARA CORRIENTES DE PROCESOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para proporcionar filtración de contaminantes a partir de corrientes de procesos. En otro aspecto, esta invención se refiere a un método para proporcionar distribución de flujo de corrientes de proceso en unidades de procesos. En aún otro aspecto, esta invención proporciona filtración o distribución de flujo o ambos, mientras cataliza concurrentemente, al menos una reacción para al menos, remover parcialmente y/o convertir ciertas especies químicas dentro de la corriente del proceso. En aún otro aspecto, esta invención se refiere a un método y montaje para utilizar al menos, un material sólido celular en una unidad de separación de componente, para separar una o más corrientes de proceso en una o más corrientes de proceso de componente que tienen composiciones deseadas. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los contaminantes en las corrientes de procesos, pueden ser deletéreos a procesos y también a unidades de proceso. Los contaminantes pueden dañar las unidades de procesos, resultando potencialmente en un incidente de seguridad o ambiental. Los contaminantes también pueden dañar los procesos reduciendo eficiencias dentro de los procesos, REF..18814.5 deteniendo la producción, afectando las especificaciones de productos o similares. Los contaminantes se pueden encontrar en todos los tipos de corrientes de procesos, tales como corrientes de alimentación, o corrientes de efluentes. Los contaminantes pueden afectar varios tipos de unidades de proceso, tales como reactores, extractores, columnas de destilación, depuradores, tratadores de gas de colas, incineradores, intercambiadores, calentadores, condensadores y similares. Las unidades de procesos pueden ser configuradas de manera tal que las corrientes de procesos en la unidad, fluyen verticalmente hacia abajo o hacia arria o ambos. Alternativamente, las corrientes de proceso en la unidad, pueden fluir radialmente del centro o desde la parte externa de la unidad, al centro o ambas. Los reactores son un tipo de unidad de proceso. Muchos reactores incluyen partículas catalizadoras sólidas discretas, contenidas en uno o más lechos fijos. Los lechos catalizadores son típicamente muy eficientes para atrapar contaminantes en la alimentación de corrientes del proceso al lecho catalizador. Tales lechos catalizadores, sin embargo, pueden llegar a obstruirse rápidamente por estos contaminantes atrapados. Conforme el lecho llega a obstruirse, cae la presión a través de la elevación de unidad del proceso, resultando en un paro prematuro eventual de la unidad de proceso. Parcialmente, para mitigar este problema, las unidades de proceso de lecho catalizador, así como también las unidades de proceso de lechos no catalizadores, son a menudo suplementadas con lechos de material de retención convencional, que son algo menos resistente para obstruir. Estos lechos de material de retención convencional, son típicamente localizados en la entrada de la unidad de proceso. En el caso de unidades de proceso de lecho catalizador, los lechos de material de retención convencional, son típicamente inertes a las reacciones en el lecho de catalizador. Estos lechos de material de retención convencional, pueden ser algo efectivo para atrapar o filtrar todos o algunos contaminantes tales como, suciedad, óxido de hierro, sulfuro de hierro, asfáltenos, finos de coque, finos de catalizadores, sales, impurezas acídicas, sedimentos u otro material particulado extraño que entra en la entrada de la corriente del proceso, dentro o dejando la unidad del proceso. Atrapar los contaminantes es prevenir al material indeseable, de obstruir o envenenar o de otro modo, dañar la unidad de proceso. Cuando estos lechos de material de retención convencional son inertes, pueden elaborarse típicamente de materiales de cerámica convencionales en la forma de pelotillas, anillos, sillines, o esferas, y típicamente deben ser resistentes a la trituración, altas temperaturas y/o altas presiones. Mientras estos lechos de material de retención convencional pueden ser algo efectivos en prevenir a la unidad de proceso de ser obturada, los lechos de material de retención convencional, pueden ellos mismos, llegar eventualmente a obstruirse. Los lechos de material de retención convencional, pueden facilitar también la distribución de flujo de la corriente de proceso en una dirección perpendicular al flujo de la corriente del proceso a través de la unidad de proceso. Tal comportamiento será referido en este documento, como distribución de flujo perpendicular. Como un ejemplo, en una unidad de proceso de flujo ascendente o flujo descendente, el flujo de la corriente de proceso está en la dirección axial y la distribución del flujo perpendicular está en la dirección radial. Para incrementar la eficiencia de los lechos de material de retención convencional, capas graduadas de estos materiales en diferentes formas y tamaños junto con discos perforados, o cestas de selección, han sido usados para retardar la unidad de proceso de llegar a obstruirse con contaminantes tales como, suciedad, óxido de hierro, sulfuro de hierro, asfáltenos, finos de coque, finos de catalizador, sedimentos u otro material particular extraño que entra. Los lechos de material de retención convencional expuestos a contaminantes en la entrada a una unidad de proceso, eventualmente llegarán a obstruirse con contaminantes. Como esto ocurre, la presión cae a través de la elevación de la unidad del proceso, resultando en el paro eventual de la unidad. Cuando esto ocurre en las unidades de proceso de lecho catalizador, es típicamente que parte del lecho catalizador mismo llegue a ser algo o completamente obstruido con contaminantes. Después de tal paro de la unidad de proceso, se requiere espumado, o remoción de la porción obstruida del material de retención convencional, así como también de la porción obstruida del lecho catalizador. Además de la obstrucción por contaminantes en la corriente del proceso, la polimerización de precursores poliméricos, por ejemplo, diolefinas, encontradas en la alimentación de corrientes de procesos a las unidades de procesos de lecho catalizador, pueden también viciar, engomar o tapar tales unidades de proceso. En particular, dos mecanismos de polimerización, polimerización de radical libre y polimerización de tipo condensación, pueden causar que el lecho catalizador se vicie, engome o tape. La adición de antioxidantes para controlar la polimerización de radicales libres, ha sido encontrada útil en donde la corriente del proceso ha encontrado oxígeno. La polimerización de condensación de diolefinas, típicamente ocurre después de que se calienta una alimentación a base de orgánicos. Por lo tanto, la filtración antes de que la corriente del proceso entre a la unidad de proceso de lecho catalizador, no puede ser provechosa para remover estos pululantes conforme las reacciones de polimerización toman lugar en la unidad. Es altamente deseable tener materiales de retención que no solo obturan con contaminantes, sino efectivamente y eficientemente filtran los contaminantes a partir de la corriente del proceso. Eficiencia se refiere al porcentaje de contaminantes removidos por tales materiales a partir de la corriente del proceso, así como también, al intervalo de tamaños de contaminantes que pueden ser removidos por tales materiales. La efectividad se refiere a la magnitud que tales materiales no impiden el flujo de la corriente del proceso descontaminada a través de los materiales de retención. Tales materiales podrían deseablemente, remover virtualmente todos los contaminantes dentro de un intervalo amplio de tamaños a partir de la corriente del proceso, mientras no causen un incremento de caída de presión inaceptable a través de la unidad del proceso. También es altamente deseable tener materiales de retención que promueven la distribución del flujo perpendicular. El método de la presente invención para filtración y distribución de flujo para corrientes de procesos, cuando se compara con métodos de la técnica anterior previamente propuestos, tiene las ventajas de proporcionar filtración de contaminantes altamente eficiente y altamente efectiva; incrementando la vida y actividad de los catalizadores en las unidades de procesos de lechos catalizadores; reduciendo pérdidas de catalizadores; mejorando las selectividades del producto, incrementando el rendimiento/productividad, permitiendo la optimización de la configuración de la unidad de proceso; mejorando la distribución del flujo perpendicular de las corrientes del proceso dentro y con las unidades de proceso y eliminando la necesidad de tomar líneas de unidades de proceso cuando los lechos del material de retención convencional, han sido obstruidos al punto que caída de presión a través de las unidades se ha elevado a niveles inaceptables. Estos beneficios resultarán tanto en ahorros de capital como de costos de operación, reduciendo los tiempos muertos, incrementando el funcionamiento de la unidad de proceso y extendiendo el tiempo de operación de la unidad de proceso. Los defectos de los lechos del material de retención convencional son, que no son particularmente eficientes ni particularmente efectivos como filtros. Los lechos de materiales de retención convencional, son típicamente eficientes para remover algunos contaminantes a partir de la corriente del proceso por un periodo de tiempo limitado. Los contaminantes así atrapados, son típicamente aquellos de aproximadamente 50 micrones y más grandes. La efectividad del lecho del material de retención convencional sufre debido a la obstrucción eventual, la cual previene al flujo de la corriente del proceso descontaminada a través de los lechos del material de retención convencional y conduce a incremento inaceptable en la caída de presión de la unidad del proceso. Además, los lechos del material de retención convencional, parecen atrapar contaminantes dentro de aproximadamente loas seis a doce pulgadas (15.24 a 30.48 centímetros) de profundidad. Los lechos más profundos de los materiales de retención convencional, no incrementan la capacidad de atrapamiento de estos materiales. Por lo tanto, la técnica ha buscado métodos de filtración que remueven contaminantes particulares más pequeños de 50 micrones, que los contaminantes particulados de filtro, mientras se permite el flujo libre de las corrientes de procesos descontaminados sin elevarse significantemente en la caída de presión de la unidad de presión y que tienen una capacidad de filtración que incrementa con la profundidad del lecho, con respecto a la profundidad del lecho. Las desventajas asociadas con los diseños y métodos de distribución de flujo perpendicular actual en unidades de procesos, puede resultar en escasa distribución dentro de la unidad de proceso. La obturación u otros pululantes tales como aquellos causados por contaminantes particulados o los productos de reacciones de polimerización indeseadas, también pueden causar mala distribución. La mala distribución puede resultar en canalización y derivación correspondiente de porciones de la unidad de proceso, reducción en la eficiencia de remoción de contaminantes y reducción en la eficiencia de la unidad. Usualmente, un problema de mala distribución también es evidenciado por lo así llamado, las manchas calientes de temperatura. Tales manchas calientes pueden, por ejemplo, conducir a coquización incrementada y actividad reducida en las unidades de proceso de lecho catalizador. Además de los problemas de mala distribución y coquización, el incremento en la caída de presión puede causar rompimiento del catalizador como un resultado del desgaste. Por lo tanto, la técnica ha buscado un método de distribución de flujo perpendicular que puede distribuir la corriente del proceso más uniformemente dentro de la unidad de proceso, proporcionando filtración eficiente de contaminantes, reducir la incidencia de manchas calientes, minimizar el desgaste del catalizador, y reducir los pululantes causados por las reacciones de polimerización indeseadas. Las Patentes Estadounidenses Nos. 6,258,900 y 6,291,603, ambas de las cuales se incorporan por referencia en sus totalidades, describen materiales de cerámica reticulados que son usados para filtrar y distribuir corrientes de alimentación orgánica en un reactor químico. Existe una necesidad de capacidad de distribución de flujo y filtración para otros tipos de corrientes de proceso además de las corrientes a base de orgánicos y otros tipos de unidades de proceso además de los reactores químicos . Es deseable para los métodos de distribución de flujo y filtración, para todas las corrientes de proceso y todas las unidades de proceso, incrementar la eficiencia de filtración y efectividad de los materiales utilizados para remover contaminantes a partir de las corrientes de proceso, mejorar la distribución de flujo perpendicular dentro de las unidades de proceso, tener la longitud de corrida de unidad determinada por factores distintos del incremento de caída de presión, minimizar la caída de presión a través del equipo de proceso y maximizar la seguridad del proceso y minimizar los problemas ambientales que se originan a partir de la canalización del lecho catalizador y malas distribuciones de flujo, manchas calientes de temperatura y paros y arranques de la unidad de proceso. Las unidades de separación de componente son un tipo específico de unidad de proceso que han sido usadas tradicionalmente en laboratorios, plantas piloto e instalaciones industriales para separar corrientes de procesos en componentes de corrientes de procesos que tienen composiciones deseadas. Con respecto a cualquier componente de unidad de separación, una "corriente de proceso", puede referirse a una corriente de alimentación, "componente de corriente de proceso", puede referirse a una corriente de producto, a partir de la unidad y "fases", puede referirse a las fases de vapor o líquidas individuales dentro de la unidad. Durante la separación de componentes, una fase que se mueve en una dirección y una fase que se mueve en la dirección contraria, son contactadas entre sí dentro de la unidad de separación de componente para efectuar la transferencia de masas en la interfaz entre las fases. La separación de componente se realiza como un resultado de esta transferencia de masas. Como un resultado de la transferencia de masas, una o más corrientes de proceso son separadas para formar una o más corrientes de proceso de componente que tiene cada una, composiciones deseadas. Típicamente, una pluralidad de bandejas y/o elementos de envasado son posicionados dentro de la unidad para facilitar el contacto entre las fases y la transferencia de masas entre las fases. Las bandejas son típicamente apiladas horizontalmente con respecto a la otra, mientras los elementos de envasado son aleatoriamente cargados o formados en una forma estructurada. Los elementos de envasado cargados aleatoriamente, en general, no tienen alguna orientación especificada relativa entre sí, mientras los elementos estructurados tienen una forma total específica y orientación relativa. Ejemplos de unidades de separación de componente incluyen, por ejemplo, unidades de destilación, unidades cromatográficas, adsorbedores, extractores y combinaciones de los mismos. Las unidades de destilación logran separación de componente basadas en las diferencias en los puntos de ebullición de las especies presentes en las corrientes de proceso alimentadas a la unidad. Las unidades de destilación incluyen, por ejemplo, columnas, fraccionadores, divisores, unidades semi-continuas, unidades continuas, unidades instantáneas, unidades de destilación de lotes, separadores, rectificadores, unidades de destilación extractivas, unidades de destilación azeotrópica, y unidades de destilación a vacío. Los adsorbedores y extractores son unidades de contacto en las cuales, las fases de vapor y líquida son contactadas y se logra la separación de componente deseado, basada en la afinidad de los componentes en una fase a los componentes en la otra fase. Por ejemplo, una corriente de proceso que contiene los componentes A y B, puede entrar a tal unidad en una posición, mientras otra corriente de proceso que contiene C, puede entrar a la unidad en otra posición. Una de estas corrientes es típicamente líquido, mientras la otra puede ser líquido o vapor. Ahora, se asume que el componente B tiene una afinidad mucho mayor para el componente C que para el componente A. El contacto íntimo de las dos corrientes en la unidad de contacto operada y designada apropiadamente, resultará en crear una corriente de producto que contiene el componente A, con un componente esencialmente no B y una segunda corriente de producto que contiene el componente C y esencialmente, todo el componente B. El uso comercial de tal unidad, podría ser accionado por la dificultad de separar directamente B de A contra la separación de B de C. En este ejemplo, la primera corriente de producto podría ser llamada el desorbante y la segunda corriente del producto podría ser llamada el adsórbante. Los ejemplos específicos de unidades adsorbedoras incluyen, adsorbedores continuos, adsorbedores de giro de temperatura, adsorbedores de giro de presión, adsorbedores de giro de purga/concentración y bombeo paramétrico. Los extractores son unidades de contacto en las cuales, las fases de líquido inmiscible son contactadas y la separación de componente se logra usando un agente de separación de masas. En el ejemplo anterior, el componente C en la segunda corriente del proceso podría ser el agente de separación de masas. Un ejemplo de una unidad extractora es una unidad de extracción de aromáticos en donde, una corriente de hidrocarburo que contiene especies aromáticas y especies no aromáticas, es contactada con un agente de separación de masas, tal como sulfolano o morfolina y el contacto eficiente de estos dos líquidos inmiscibles, resulta en la extracción de las especies aromáticas a partir de la corriente de hidrocarburo en la corriente que contiene el agente de separación de masas . Las unidades de separación de componente también pueden incluir una zona de materiales catalíticos para facilitar las reacciones químicas deseadas en la unidad de separación de componente. Ejemplos de tales incluyen, unidades de destilación reactivas y unidades de destilación extractivas. Ejemplos de unidades internas convencionales usadas para lograr o mejorar la separación en unidades de separación de componente incluyen, por ejemplo, bandejas anillos envasados aleatoriamente o sillines, envasados estructurados que tienen mallas, monolitos, gasas y similares, colectores, distribuidores, esquinas bajas, limpiadores de pared, gradillas de soporte y placas bajas de sujeción. Dentro de una unidad de separación de componente, existe contacto íntimo repetido entre la fase elevada y la fase de caída. Este contacto es facilitado por las bandejas y/o los materiales de envasado. Cada sección de las bandejas o profundidad del material de envasado, puede representar aproximadamente, un número de "etapas teóricas" de separación. Los internos de unidad de separación de componente, son diseñados y posicionados dentro de la unidad de separación de componente para producir el número apropiado de "etapas teóricas" que lograrán la separación deseada. En unidades de destilación, el contacto repetido dentro de las fases, finalmente resulta en una fase de vapor que consiste de especies de volatilidad superior, bajo punto de ebullición y una fase líquida que consiste de especies de volatilidad inferior, punto de ebullición superior. Esta transferencia de masa entre las fases, es accionada por las diferencias entre los puntos de ebullición de las especies en las fases. Las especies con bajos puntos de ebullición se elevan y componentes superiores puntos de ebullición, caen. Después de la creación de una o más fases de la composición deseada, una porción de la fase de vapor es típicamente removida como una corriente de proceso de componente superior, y la porción restante es condensada y pasada como una fase de reflujo nuevamente en la unidad de destilación para transferencia de masa adicional. Del mismo modo, una porción de la fase líquida es convertida como una corriente de proceso de componente inferior, y la porción restante es sometida a ebullición nuevamente (es decir, vaporizada) , y regresada a la unidad de destilación para transferencia de masas adicional. Además, una o más corrientes de procesos e componente, pueden ser recuperadas de la unidad de destilación en cualquier ubicación entre la parte superior y el fondo de la unidad de destilación. En unidades de separación de componente, es altamente deseable lograr costos de separación efectivos y eficientes dentro de la unidad. También es altamente deseable lograr baja caída de presión dentro de la unidad un número HETP (equivalente de altura a una placa teórica (o etapa) ) bajo para la unidad. El grado de separación logrado por la unidad, puede ser afectado, por entre otros factores, la cantidad de contacto entre las fases, el número de bandejas usadas, la cantidad y tipo de material envasado usado, la temperatura y presión en la cual la unidad es operada, y las diferencias entre los puntos de ebullición u otras características de separación relevantes de las especies contenidas dentro de las fases . La separación también puede ser afectada mediante, por ejemplo, el diseño de bandejas, el uso de distribuidores en la unidad para promover la distribución uniforme de las fases a través del área de sección transversal de la unidad, y el diseño de los materiales de envasado. Los materiales de envasado de la técnica anterior dentro de las unidades de separación de componente, han sido ya sea cargadas aleatoriamente o estructuradas. El envasado "holgado" o cargado aleatoriamente, aunque es menos costoso que el material de envasado estructurado, ha sido mostrado por tener alta caída de presión o bajas características de transferencia de masas, y sufre de escasa distribución de fases, lo cual resulta en escasa eficiencia de separación en la unidad. También, las unidades de la técnica anterior que han utilizado bandejas o materiales de envasado "holgados", han probado ser propensas a la corrosión y polulantes y han proporcionado separación ineficiente. Como un resultado, la tecnología de envasado holgado de la técnica anterior, da forma al desarrollo de tecnología de envasado estructurado altamente diseñado por ingeniería. Los materiales de envasado estructurados pueden proporcionar eficiencia de separación o mejorada; sin embargo, la manufacturación de material de envasado estructurado requiere maquinaria sofisticada, experiencia en ingeniería y habilidades de fabricación para diseñar unidades más grandes para perfección. Además, estos materiales son en general, más costosos para fabricar y requerir más tiempo muerto de la unidad para instalación que el envasado aleatorio. Aún, a pesar que son más costosos, los materiales de envasado estructurados son a menudo, usados en lugar del envasado aleatorio, debido a que proporcionan velocidades de producción superiores que las unidades existentes, debido a la mejor caída de presión y características de transferencia de masas. El uso de materiales de envasado estructurados, sin embargo, ha sido en general, limitado a procesos que no son sujetos de polulantes o corrosión. El envasado estructurado es más costoso y difícil de instalar, y así, su uso en los procesos en donde los polulantes o corrosión podrían necesitar más reemplazo frecuente, es económicamente poco atractivo. Por consiguiente, antes del desarrollo de la presente invención, existe un método y aparato para separar corrientes de proceso en componentes de corrientes de proceso, que tienen composiciones deseadas en una unidad de separación de componente la cual proporciona las características deseables y/o niveles de: separación eficiente a valor de HETP bajo; caída de presión relativamente baja; resistencia a polulantes y/o corrosión; bajos costos de instalación y fabricación; facilidad de reemplazo; y desempeño total mejorado y producción. Por lo tanto, la técnica ha buscado un método y aparato para mejorar la separación de corrientes de proceso en corrientes de proceso de componentes deseados vía destilación, adsorción y/o extracción en las cuales: no causan caída de presión relativamente mayor; exhiben separación más eficiente a un número HEPT bajo; requieren menos diseños complejos y costosos, fabricación, instalación, operación y mantenimiento, resisten polulantes y contaminación, pueden ser fácilmente reemplazados y exhiben funcionamiento mejorado total y producción. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De conformidad con la invención, las ventajas mencionadas anteriormente, se han logrado a través del presente método de filtración de una corriente de proceso, para distribuir una corriente de proceso dentro de una unidad de proceso y realizar una o ambas mientras se catalizan concurrentemente las reacciones deseadas. Aún otra modalidad de la invención es separar una o más corrientes de proceso en una o más corrientes de proceso de componentes, que tienen las composiciones deseadas en una unidad de separación de componente usando formas especificadas de materiales sólidos celulares. El CELLDIST será el nombre usado para identificar las formas específicas de materiales sólidos usados en la presente invención. Los materiales de CELLDIST son sólidos celulares tri-dimensionales. Los sólidos celulares son materiales comprendidos de componentes o materiales sólidos y células. ("Células" y "poros", son para propósitos de esta solicitud, sinónimos) . El material sólido puede estar comprendido de cerámica, metales, polímeros y mezclas de los mismos. Las células pueden ser abiertas o cerradas o una combinación de ambas. Las células tienen ventanas en la célula, dichas ventanas son de un tamaño igual a, o menor que el tamaño de la célula misma. Los materiales de células abiertas, tienen pasos entre las células a través de las ventanas en las células. Los materiales de células cerradas, no tienen ventanas y no tienen pasos entre células. Existen dos formas estructurales básicas de sólidos celulares: de dos dimensiones y tri-dimensional . Los sólidos celulares de dos dimensiones, tienen células que son traducidas en dos dimensiones. Estas típicamente forman canales paralelos no interconectados. Los monolitos y panales de abeja son ejemplos de sólidos celulares de dos dimensiones. Existen dos formas estructurales básicas de sólidos celulares de tres dimensiones: periódicos y estocásticos. Los sólidos celulares periódicos de tres dimensiones, son caracterizados por una célula unitaria que es traducida a través de la estructura con la periodicidad tri-dimensional . Ejemplos incluyen, arreglos de células ordenadas tales como esferas huecas y estructuras enrejadas y entramadas. Los sólidos celulares estocásticos tienen geometría tri-dimensional con variación de tamaños y formas celulares. Estos materiales no pueden ser caracterizados por una célula de unidad repetida única. La aleatoriedad de la topología de estos materiales conduce a la etiqueta "estocástica" . Un ejemplo de un sólido celular estocastico de célula abierta, es espuma de cerámica. Los materiales CELLDIST, no necesitan ser puramente estocásticos ni puramente periódicos en topología. Los materiales CELLDIST pueden ser intencionalmente o no intencionalmente una combinación de los dos, el último debido a la imprecisión de la naturaleza cuando entra para lograr la periodicidad perfecta y la oportunidad en algún nivel para formular materiales estocásticos que tienen alguna semblanza de periodicidad. Los sólidos celulares con células sustancialmente abiertas, también son llamados materiales reticulados. Los materiales CELLDIST, pueden también satisfacer los requerimientos de separación. Los requerimientos de separación de la presente invención, son accionados por la necesidad de lograr capacidad satisfactoria, contacto de fase y caída de presión en las unidades de separación de componente. Los requerimientos de separación requieren que los materiales CELLDIS, exhiban células suficientemente abiertas y densidad relativa baja. El reconocimiento de la existencia posible de una cantidad de células cerradas en el material CELLDIST, suficientemente abre las células que tienen ventanas en células suficientemente abiertas que tienen el tamaño de ventana promedio, es mayor que 10% del tamaño de las células promedio (que incluyen células abiertas y cerradas) , preferiblemente, promediando más de 40% del tamaño de la célula promedio. La densidad relativa es la densidad del sólido celular dividida por la densidad del material sólido mismo. La densidad relativa es baja si es 50% menos, preferiblemente 30% o menos. De conformidad con la invención, las unidades de separación de componente son un tipo específico de unidad de proceso usada para separar corrientes de proceso en una o más corrientes de procesos de componentes que tienen composiciones deseadas. Con respecto a cualquier unidad de separación de componente, una "corriente de proceso", puede referirse a una corriente de alimentación, "corrientes de proceso de componentes", puede referirse a corrientes de producto a partir de la unidad y "fases", puede referirse a fases de vapor o líquido individuales dentro de la unidad. Ejemplos de unidades de separación de componente relevantes a la invención incluyen, por ejemplo, unidades de destilación, adsorbedores, extractores y combinaciones de los mismos. Durante la separación de componente en, por ejemplo, una unidad de destilación, una fase que se mueve en una dirección y una fase que se mueve en la dirección contraria, son contactadas entre sí con la unidad de separación de componente, para efectuar la transferencia de masas a la interfaz entre las fases. Durante la separación de componente en, por ejemplo, una unidad de adsorción, la transferencia de masas se realiza causando especies deseadas de una o más fases de fluido para ser adsorbidas en la superficie de materiales sólidos adecuadamente activados, que incluyen, materiales CELLDIST, envasados dentro de la unidad. Durante la separación de componente en, por ejemplo, una unidad de extracción, las fases de fluido son contactadas dentro de la unidad para lograr la transferencia de masas deseada entre las fases. La separación de componente se realiza como un resultado de esta transferencia de masas. Como un resultado de la transferencia de masas, una o más corrientes de proceso son separadas de una o más corrientes de proceso de componente que tienen cada una composiciones deseadas. Ejemplos de unidades de separación de componente relevantes para la invención incluyen, por ejemplo, unidades de destilación, adsorbedores, extractores y combinaciones de los mismos. Las unidades de destilación logran separación de componente basadas en las diferencias en los puntos de ebullición de las especies presentes en las corrientes de proceso alimentadas a la unidad. Las unidades de destilación incluyen, por ejemplo, columnas de destilación, fraccionadores, divisores, unidades semi-continuas, unidades continuas, unidades instantáneas, unidades de destilación de lotes, separadores, rectificadores, unidades de destilación extractiva, unidades de destilación azeotrópica y unidades de destilación a vacío y combinaciones de los mismos. Los adsorbedores y extractores son unidades de contacto en las cuales, una o más fases de fluido son contactadas y se logra la separación de componente deseado basada en la afinidad de los componentes en una fase, para cualquiera de los componentes en la otra fase o para lograr adecuadamente los materiales adsorbentes sólidos envasados en la unidad. Por ejemplo, una corriente de proceso que comprende los componentes A y B puede entrar a tal unidad en una posición, mientras otra corriente de proceso que contiene C, puede entrar a la unidad en otra posición. Una de estas corrientes es típicamente líquida mientras la otra puede ser líquida o vapor. Asumir ahora que el componente B tiene una afinidad mucho mayor para el componente C que para el componente A. El contacto íntimo de las dos corrientes en una unidad de contacto apropiadamente diseñada y operada, resultará en crear una corriente de producto que contiene el componente A esencialmente sin componente B y una segunda corriente de producto que contiene el componente C y esencialmente todo el componente B. El uso comercial de tal unidad, podría ser accionado por la dificultad de separar directamente B de A contra la separación de B de C. Ejemplos específicos de unidades adsorbedoras incluyen, adsorbedores continuos, adsorbedores de giro de temperatura, adsorbedores de giro de presión, adsorbedores de giro de concentración/purga y bombeo paramétrico. Los extractores son unidades de contacto en la cuales, las fases líquidas inmiscibles son contactadas y la separación de componente se logra usando un agente de separación de masas. En el ejemplo anterior, el componente C en la segunda corriente de proceso, podría ser el agente de separación de masas. Un ejemplo de una unidad extractora es una unidad de extracción de aromáticos en donde, una corriente de hidrocarburo que contiene especies tanto aromáticas como especies no aromáticas, es contactada con un agente de separación de masas, tal como sulfolano o morfolina y el contacto eficiente de estos dos líquidos inmiscibles, resulta en la extracción de esencialmente todas las especies aromáticas a partir de la corriente de hidrocarburo en la corriente que contiene el agente de separación de masas. Las unidades de separación de componente también pueden incluir una zona de materiales catalíticos para facilitar las reacciones químicas deseadas en la unidad de separación de componente. Ejemplos de tales incluyen, unidades de destilación reactivas y unidades de destilación extractivas. La presente invención proporciona ventajosamente, un método para remover los contaminantes a partir de una corriente de proceso contaminado. El método preferiblemente es realizado pasando la corriente del proceso sobre una pluralidad de elementos reticulados en una unidad de proceso. Los elementos reticulados son aleatoriamente envasados en la unidad de proceso, de manera tal que existe espacio vacío significante entre cada elemento reticulado para mejorar la filtración de contaminantes en una superficie de los elementos reticulados, mientras se permite a la corriente de proceso descontaminado, pasar sin impedimento a través de la pluralidad de elementos reticulados. Una superficie puede incluir una superficie interna y una superficie externa. Los elementos reticulados elaborados de conformidad con la presente invención, tendrá más área de superficie interna disponible para filtración que el área de superficie externa. Los elementos reticulados pueden incluir materiales espumosos y materiales monolitos. Los materiales espumosos en general, tienen un patrón aleatorio, mientras los monolitos tienen un patrón más uniforme. Los elementos reticulados pueden ser elaborados de cualquiera de los materiales comercialmente disponibles, por ejemplo, alúmina endurecida con circonia, comúnmente referida como ZTA. El ZTA es comercialmente disponible, en espuma de cerámica de Fiber Ceramics, Inc., oficinas principales en Cudahy, Wisconsin. Otro tipo adecuado de cerámica es un monolito, el cual es fabricado por Corning, Inc., oficinas principales en Corning, New York. La corriente de proceso puede ser una corriente líquida, una fase de vapor, o una combinación de ambas fases, y los contaminantes pueden incluir, suciedad, óxido de hierro, sulfuro de hierro, asfáltenos, finos de coque, hollín, finos de catalizador, impurezas acídicas, sedimentos u otras materias particuladas extrañas que entran, sales en columnas de destilación, particulados en corrientes de gas, o azufre o sulfuros de unidades de gases de cola. La corriente de proceso también puede ser una corriente de proceso a base de orgánicos . Los elementos reticulados deben ser proporcionados en una cantidad suficiente para remover algo o todos los contaminantes a partir de la corriente de proceso. Otra característica de la presente invención puede incluir la etapa de proporcionar una corriente de proceso descontaminada para procesamiento adicional . Más particularmente, la invención se refiere a un proceso para mejorar la calidad de la corriente de corrientes de proceso que entran a unidades de proceso. Un ejemplo ejemplar incluye, mejorar la calidad de corriente de corrientes de proceso a base de orgánicos en curso a las unidades de proceso de lecho catalítico. Preferiblemente, las unidades de proceso de lecho catalítico usan lechos discretos, elementos sólidos, lechos catalíticos fijos. Las unidades de proceso de lecho catalítico pueden incluir, reactores hidrotratadores, hidrorefinadores, hidrocraqueadores, reformadores, de alquilación, de desalquilación, de isomerización, de oxidación, de esterificación y de polimerización. Las partículas catalizadoras sólidas discretas pueden estar contenidas en uno o más lechos fijos y en ya sea un diseño de flujo ascendente, flujo descendente o flujo radial. Además de las unidades de proceso de lecho catalítico, los elementos reticulados de la presente invención, pueden ser usados para remover contaminantes a partir de otros tipos de equipos de proceso. Tales equipos de procesos pueden incluir incineradores, depuradores, tratadores de gases de cola, y columnas de destilación y cualquiera de las unidades de manufacturación que operan en una forma continua. Cuando se usan para remover contaminantes en una columna de destilación, los elementos reticulados pueden ser colocados en el fondo de, o en cualquier posición en, la columna de destilación para actuar como un filtro para remover sales u otros contaminantes a partir de los procesos de destilación. La remoción de sales u otros contaminantes, reducirá la caída de presión a través de la torre, permitiendo mejor eficiencia de separación en la columna, e incremento de tiempo entre los tiempos muertos típicamente requeridos para remover estas sales u otros contaminantes a partir de la columna. La presente invención también proporciona ventajosamente, un método de distribución de flujo perpendicular en las unidades de proceso. Este método de distribución de flujo perpendicular incluye, proporcionar uno o más elementos reticulados en la unidad de proceso. Cuando solamente se usa un elemento reticulado, es típicamente suficientemente para transcurrir efectivamente la unidad de proceso. Cuando se usan elementos reticulados múltiples, son típicamente arreglados en un lecho aleatoriamente envasado. Con respecto a la configuración de los elementos reticulados, cada elemento reticulado tiene una pluralidad de los elementos de red que definen una pluralidad de pasos de flujo a través del elemento reticulado. Una corriente de proceso contactada con la pluralidad de elementos reticulados es por lo tanto, subdividida en una pluralidad de las corrientes de fluido menores, pasando la corriente de proceso a través de la pluralidad de los pasos de flujo definidos por los elementos de la red de cada elemento reticulado. Los flujos de las corrientes de proceso a través de los pasos de flujo dentro de los elementos reticulados y a través de los espacios vacíos entre los elementos reticulados cuando se usan elementos reticulados múltiples, proporcionan distribución de flujo efectiva perpendicular al flujo de la corriente del proceso a través de la unidad del proceso. El método puede ser aplicado a las corrientes de proceso que están entrando en la unidad de proceso, en cualquier ubicación dentro de la unidad de proceso, en la salida de la unidad de proceso o cualquier combinación de estas ubicaciones. Este método puede ser aplicado a corrientes de proceso mientras se proporciona concurrentemente para filtración de contaminantes a partir /de la corriente de proceso. Este método puede ser aplicado a corrientes de proceso mientras se realiza concurrentemente reacciones catalíticas para remover parcialmente o totalmente o convertir las especies químicas deseadas en la corriente del proceso. Una característica adicional de la presente invención, puede incluir la etapa de usar elementos reticulados en una variedad de formas. Las formas pueden incluir, bolas en formas sustancialmente esféricas, monolitos, cuadrados, anillos de Raschig, sillines, cilindros huecos, discos perforados, discos, hojas individuales y cilindros sólidos, entre otros. Cada forma puede ser clasificada a especificaciones individuales. Los tamaños para las formas usadas pueden incluir bolas sustancialmente esféricas de aproximadamente 1/8 hasta 2 pulgadas de diámetro (0.0317 hasta 5.08 centímetros); monolitos con amplitudes de aproximadamente 1/8 hasta 2 pulgadas de diámetro (0.0317 hasta 5.08 centímetros) y longitudes de aproximadamente 1/8 hasta 2 pulgadas de diámetro (0.0317 hasta 5.08 centímetros); cuadrados, con amplitudes de aproximadamente 1/8 hasta 2 pulgadas de diámetro (0.0317 hasta 5.08 centímetros); anillos Raschig con diámetros internos de aproximadamente 1/8 hasta 1 pulgada de diámetro (0.0317 hasta 2.54 centímetros) y diámetros externos de aproximadamente 1/4 hasta 1 1/2 pulgadas (0.08 hasta 0.40 centímetros), y alturas de aproximadamente 1/4 hasta 2 pulgadas (0.08 hasta 5.08 centímetros) ; formas de sillines con radios de aproximadamente 1/4 hasta 2 pulgadas (0.08 hasta 5.08 centímetros) ; cilindros huecos que tienen diámetros internos de aproximadamente 1/8 hasta 1 1/4 de pulgada (0.317 hasta 0.320 centímetros; diámetros externos de aproximadamente 1/4 hasta 2 pulgadas (0.08 hasta 5.08 centímetros), y alturas de aproximadamente 1/4 hasta 3 pulgadas (0.08 hasta 7.62 centímetros) ; y cilindros sólidos que tienen diámetros de aproximadamente 1/8 hasta 1 pulgada (0.317 hasta 2.54 centímetros) , y alturas de aproximadamente 1/2 hasta 2 pulgadas (0.150 hasta 5.08 centímetros). Los discos de una pieza elaborados a la medida o construcción de lámina individual, pueden ser ajustados a la medida en la configuración física de un reactor. Una característica adicional de este aspecto de la presente invención, es que los elementos reticulados pueden ser formados en ya sea una lámina individual o disco, cada uno opcionalmente que tiene perforaciones. Una característica adicional de la presente invención es que los elementos reticulados cuando se construyen, pueden ser formados en una pluralidad de segmentos para formar una lámina o disco ensamblado que es ajustado a la medida en la configuración física del reactor. Una característica adicional de la presente invención puede incluir la etapa de usar elementos reticulados en una variedad de porosidades y tamaños de poro. Los elementos reticulados pueden ser manufacturados de manera tal que tienen una porosidad de muchos poros por pulgada ("ppi"). Por ejemplo, esto significa que un elemento reticulado de 30 ppi (30 poros 2.54 centímetros), cuando se examine por un experto en la técnica, tendrá en promedio, 30 poros por pulgada (30 poros por 2.54 centímetros). Dado que existen aproximadamente 25 milímetros por pulgada, los tamaños del poro de tal material, podrían estar solo por debajo de un milímetro. El tamaño del poro en este contexto, es el tamaño general de la cavidad de 1 poro que reconoce los poros que no son esferas perfectas. Otro elemento importante de tamaño de poro es el tamaño de apertura de ventana en el poro. Es su medida lo que determina el tamaño de la partícula más grande que es atrapada o filtrada dentro del poro. El intervalo de porosidad de los elementos reticulados de la presente invención, es desde aproximadamente 4 hasta aproximadamente 800 ppi (4 hasta aproximadamente 800 poros por 2.54 centímetros). Esto permite la personalización del tamaño y forma de los elementos reticulados para la restricción de aplicación que incluyen la carga particulada y restricciones de caída de presión. Los poros de los elementos reticulados pueden estar en un intervalo de aproximadamente 6 milímetros hasta aproximadamente 100 micrones, cada uno siendo definido por una pluralidad de elementos de red que forman una pluralidad de pasos de flujo a través de los elementos reticulados. El área de superficie de estos materiales puede variar si el valor de ppi permanece constante. Una característica adicional de la presente invención puede incluir la etapa de usar elementos reticulados con diferentes tamaños de poros en la misma unidad de proceso, para remover los materiales contaminantes de un intervalo amplio de tamaños. Los materiales de la presente invención pueden filtrar contaminantes por debajo de aproximadamente 1 micrón en tamaño. Los materiales de retención comercialmente disponibles, son capaces de atrapar partículas por debajo de aproximadamente 50 micrones de tamaño . Otra característica de la presente invención, proporciona ventajosamente, una pluralidad de elementos reticulados sobre una longitud completa de una unidad de proceso. La pluralidad de elementos reticulados puede ser mezclada a través de la unidad de proceso con un catalizador, con catalizadores múltiples o con otros materiales, tales como materiales de envasado estructurados y similares. De conformidad con otro aspecto de la presente invención, la etapa de contactar la corriente de proceso contaminado con los elementos reticulados, puede incluir depositar un catalizador en los elementos reticulados antes de contactar la corriente de proceso contaminada. Otra característica de este aspecto de la presente invención, puede incluir el uso de elementos reticulados como un sustrato que tiene un revestimiento sustancialmente uniforme de un catalizador seleccionado que incluye, un revestimiento de alúmina porosa con un metal del grupo VI-B, o un metal del Grupo VIII, o ambos. Preferiblemente, el metal del Grupo VI-B es molibdeno y preferiblemente, el metal del Grupo VIII es ya sea níquel o cobalto. Más preferiblemente, el metal del Grupo VI-B y el metal del Grupo VIII, son impregnados en los elementos reticulados . El método de la presente invención es empleado para extender la vida de corrida del lecho catalizador. Los elementos reticulados catalíticamente activos, pueden ser utilizados para hacer reaccionar diolefinas u otros precursores poliméricos y también actuar como un filtro y un distribuidor de flujo. Por filtración de sólidos y haciendo reaccionar parcialmente cualquiera de los precursores poliméricos, por ejemplo, diolefinas, la pululación del catalizador se reduce efectivamente extendiendo el tiempo de corrida del reactor. De conformidad con otro aspecto de la presente invención, el método de filtración puede incluir la etapa de filtrar material particulado sólido o sedimentos que se forman dentro de una unidad de proceso para reducir la pululación u obturación de equipo corriente abajo. Este aspecto de la presente invención puede incluir las etapas de proporcionar un o más elementos reticulados; contactar una corriente de proceso que contiene el material particulado o sedimentos con los elementos reticulados; remover el material particulado o sedimentos de la corriente del proceso; y proporcionar un material relativamente particulado o corriente de proceso libre de sedimentos para procesamiento adicional. Los elementos reticulados pueden ser localizados en una o más ubicaciones dentro de la unidad de proceso o en la salida de la unidad de proceso o una combinación de ambas. Este método de remoción de sedimentos, también puede ser usado en columnas de destilación, para proporcionar una corriente de proceso relativamente libre de sedimentos para procesamiento adicional . El método de la presente invención para corrientes de proceso de filtración en unidades de procesos de lechos catalíticos, cuando se compara con los métodos de la técnica anterior, tiene las ventajas de reducir el volumen de materiales de retención requeridos; reducir costos de capital; mejorar la filtración de la materia particular sólida a partir de las corrientes de alimentación; reducir la caída de presión a través del sistema; incrementar el tiempo de corrida del reactor; permitir el uso de catalizadores que tienen actividad superior, reducir costos de operación; incrementar la seguridad del proceso y reducir los problemas ambientales. De conformidad con otro aspecto de la invención, las ventajas mencionadas anteriormente también se han logrado a través del presente aparato y método para separar al menos, una corriente de proceso en una o más corrientes de proceso de componente que tienen las composiciones deseadas usando materiales CELLDIST en una unidad de separación de componente. El método puede incluir las etapas de proporcionar materiales CELLDIST en la unidad de separación de componente, posicionando los materiales CELLDIST dentro de al menos, una zona de la unidad de separación de componente (posteriormente referida como la "unidad"), introduciendo dos o más fases de la corriente de proceso en la zona que contiene los materiales CELLDIST, contactar dos o más fases en o cerca de la superficie de los materiales CELLDIST para facilitar la transferencia de masas y recuperar al menos, una porción de una o más de las fases a partir de la unidad, como una o más corrientes de procesos de componentes, en donde las corrientes de proceso de componente tienen una composición deseada. Una característica de la presente invención es que las fases tienen composiciones deseadas que después sales de la zona del material CELLDIST . Una o más corrientes de proceso de componente pueden ser recuperadas de una o más ubicaciones dentro de la parte superior de la unidad y el fondo de la unidad. En una modalidad, la superficie del material CELLDIST puede tener un área de superficie de hasta aproximadamente 4000 metros cuadrados por metro cúbico del material CELLDIST en la unidad. Preferiblemente, la superficie del material CELLDIST tiene un área de superficie en el intervalo de aproximadamente 250-4000 metros cuadrados por metro cúbico de material CELLDIST en la unidad. En un aspecto, el componente sólido de los materiales CELLDIST en la unidad, puede ser seleccionado del grupo que consiste de óxidos, carburos, nitruros, boruros, un material de cerámica, un material metálico, un material polimérico y un material de deposición de vapor químico, o combinaciones de los mismos. El material CELLDIST puede también ser formado de un material resistente a la corrosión o predominantemente de carburo de silicio. Una característica de la presente invención, es que la unidad de separación de componente puede incluir tanto materiales CELLDIST como uno o más internos de unidad convencional . Las corrientes del proceso que entran en la unidad, pueden ser corrientes de vapor, corrientes líquidas o una combinación de ambas . Una o más fases contenidas dentro de la unidad, pueden ser pasadas a través de una o más zonas del material CELLDIST instalado dentro de la unidad. De conformidad con otro aspecto de la presente invención, un método para alterar la composición de al menos una corriente de proceso en una unidad de separación de componente puede incluir, posicionar al menos, un lecho de material CELLDIST dentro de una unidad, crear dos o más fases deseadas a partir de al menos, una corriente de proceso, pasar las dos o más fases a través de al menos, un lecho de material CELLDIST, con ello, la composición de dos o más fases se cambia conforme pasa a través del material CELLDIST, con ello, producir al menos, una corriente de proceso de componente con una composición deseada, y recuperar al menos, una corriente de proceso de componente de la unidad. Una característica de la invención es que una o más corrientes de proceso de componente son recuperadas de ubicaciones entre la parte superior de la unidad y el fondo de la unidad. En un aspecto, el lecho o lechos de materiales CELLDIST, son ajustados a la mediada en la configuración en sección transversal de la unidad. En otro aspecto, el lecho o lechos de materiales CELLDIST, están comprendidos de una pluralidad de elementos aleatoriamente envasados . De conformidad con otro aspecto de la presente invención, un método para alterar la composición de al menos, una corriente de proceso vía destilación en una unidad de destilación, puede incluir posicionar al menos un lecho del material CELLDIST dentro de una unidad de destilación, creando fases deseadas a partir de al menos, una corriente de proceso, que pasa las fases a través de al menos un lecho del material CELLDIST, con ello, la composición de las fases se cambia conforme pasa a través del material CELLDIST, con ello, produciendo al menos, una corriente de proceso de componente con una composición deseada y recuperar al menos, una corriente de proceso de componente a partir de la unidad de destilación. Una característica de la invención es que una o más corrientes de proceso de componente son recuperadas de las ubicaciones entre la parte superior de la unidad de destilación y el fondo de la unidad de destilación. En un aspecto, el lecho o lechos de material CELLDIST son ajustados a la medida en la configuración de sección transversal de la unidad de destilación. En otro aspecto, el lecho o lechos de material CELLDIST, está comprendido de una pluralidad de elementos CELLDIST aleatoriamente envasados. De conformidad con otro aspecto de la presente invención, un método para alterar la composición de al menos una corriente de proceso vía adsorción en un adsorbedor, puede incluir posicionar al menos, un lecho del material CELLDIST dentro de un adsorbedor, creando dos o más fases deseadas a partir de al menos, una corriente de proceso, pasando dos o más fases a través de al menos, un lecho de material CELLDIST, con ello, la composición de dos o más fases es cambiada conforme pasa a través del material CELLDIST, con ello, produciendo al menos, una corriente de proceso de componente con una composición deseada, y recuperar al menos, una corriente de proceso de componente a partir del adsorbedor. Una característica de la invención es que una o más corrientes de proceso de componente son recuperadas de las ubicaciones entre la parte superior del adsorbedor y el fondo del adsorbedor. En un aspecto, el lecho o lechos de material CELLDIST, es ajustado a la medida en la configuración en sección transversal del adsorbedor. En otro aspecto, el lecho o lechos de material CELLDIST, está comprendido de una pluralidad de elementos CELLDIST aleatoriamente envasados . De conformidad con otro aspecto de la invención, un método para alterar la composición de al menos una corriente de proceso vía extracción en un extractor, puede incluir posicionar al menos, un lecho del material CELLDIST dentro de un extractor, creando fases deseadas a partir de al menos, una corriente de proceso, pasando las fases a través de al menos, un lecho de material CELLDIST, con ello, la composición de las fases es cambiada conforme pasa a través del material CELLDIST, con ello, produciendo al menos, una corriente de proceso de componente con una composición deseada, y recuperar al menos, una corriente de proceso de componente a partir del extractor. Una característica de la invención es que una o más corrientes de proceso de componente son recuperadas de las ubicaciones entre la parte superior del adsorbedor y el fondo del adsorbedor. En un aspecto, el lecho o lechos de material CELLDIST, es ajustado a la medida en la configuración en sección transversal del adsorbedor. En otro aspecto, el lecho o lechos de material CELLDIST, está comprendido de una pluralidad de elementos CELLDIST aleatoriamente envasados . Otro aspecto de la presente invención, involucra facilitar la separación de corrientes de proceso en corrientes de proceso de componente vía transferencia de masas en una unidad de separación de componente. La unidad preferiblemente, tiene uno o más lechos de material CELLDIST . Tal uno o más lechos, pueden estar compuestos de una pluralidad de material CELLDIST aleatoriamente envasado o material CELLDIST que es ajustado a la medida en la configuración de sección transversal de la unidad o una combinación de la misma. Las profundidades de uno o más lechos se ajustan para proporcionar el elemento requerido de etapas teóricas para lograr la separación deseada de algunas o más de las especies en las corrientes de proceso. En aún otro aspecto, la presente invención se refiere a un montaje de unidad de separación de componente con al menos, un material CELLDIST dispuesto en esta, en donde la cantidad de al menos, un material CELLDIST en la unidad, es preferiblemente suficiente para proporcionar el número de etapas teóricas requeridas para separar una o más corrientes de proceso en corrientes de procesos de componente que contienen composiciones deseadas de ciertas especies en una o más corrientes de proceso. Los métodos y montajes de la presente invención para separar una o más corrientes de proceso en las corrientes de proceso de componentes que tienen las composiciones deseadas usando materiales CELLDIST en una unidad de separación de componente, cuando se comparan con los métodos de la técnica anterior, tienen las ventajas entre otros, de reducir la complejidad y costos de diseño, fabricación, instalación, operación y mantenimiento de unidades y de proporcionar contacto más eficiente de corrientes de proceso para lograr la separación deseada. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS En las Figuras : La Figura 1 es una vista lateral en sección transversal parcial de una unidad de proceso de lecho catalítico fijo único, que muestra una modalidad específica 4 de la presente invención; La Figura 2 es una vista lateral en sección transversal parcial de un reactor químico de lecho fijo múltiple, que muestra otra modalidad de la presente invención; La Figura 3 es una vista lateral en sección transversal parcial de un reactor de lecho fluidizo de generador de estilo de combustión, que muestra una modalidad de la presente invención; La Figura 4 es una vista lateral en sección transversal parcial de un reactor de lecho fluidizo de generador de dos etapas, que muestra una modalidad de la presente invención; La Figura 5 es una vista lateral en sección transversal parcial de un reactor de flujo radial, que muestra otra modalidad de la presente invención; La Figura 6 es una vista en perspectiva de un disco perforado elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 7 es una vista en perspectiva de un sillín elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 8 es una vista en perspectiva de un cilindro hueco elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 9 es una vista en perspectiva de un ejemplo de una lámina de una pieza elaborada del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 10 es una vista en perspectiva de un disco ensamblado elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 11 es una vista en perspectiva de bolas elaboradas del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 12 es una vista en perspectiva de un cilindro sólido elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 13 es una vista en perspectiva de un cilindro hueco elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 14 es una vista en perspectiva de un monolito elaborado del material reticulado de conformidad con la presente invención; La Figura 15 es una vista lateral en sección transversal parcial de una columna de destilación que muestra una modalidad de la presente invención. La Figura 16 es una vista en perspectiva de una capa de elementos reticulados con un espacio vacío entre cada elemento reticulado que es variado de conformidad con la presente invención; La Figura 17 es una gráfica que compara la caída de presión en hidrotratadores destilados con los elementos reticulados de la presente invención, instalados en la caída de presión en hidrotratadores destilados con materiales de retención instalados de la técnica anterior,- La Figura 18 es una gráfica ilustrativa del efecto de la presente invención en la caída de presión en unidades hidrotratadoras ; La Figura 19 es una vista lateral en sección transversal parcial de una unidad de proceso de flujo descendente con capas múltiples de elementos reticulados para proporcionar los métodos de la presente invención, en la entrada de la unidad de proceso, en dos de otras ubicaciones dentro de la unidad de proceso y en la salida de la unidad de proceso de conformidad con una modalidad de la presente invención; La Figura 20 es una vista en sección transversal parcial de una unidad de proceso con capas de elementos reticulados de diferentes porosidades para permitir filtración de contaminantes con un amplio intervalo de tamaño de partículas, de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 21 es una vista en perspectiva de una parte superior y fondo de una pieza de un elemento reticulado en el cual, ha sido goteada agua entintada con colorante de alimento que ilustra la distribución de flujo perpendicular de los elementos reticulados de conformidad con la presente invención; La Figura 22 es una vista en perspectiva de una unidad de proceso con los elementos reticulados de la presente invención, aleatoriamente envasados a través de una longitud completa de un lecho catalizador de conformidad con una modalidad de la presente invención; La Figura 23 es una vista lateral en sección transversal parcial de una unidad de separación de componente convencional, de conformidad con la técnica anterior; La Figura 24 es una vista lateral en sección transversal parcial de una unidad de separación de componente que contiene material CELLDIST, bandejas convencionales y distribuidores convencionales de conformidad con la presente invención; La Figura 25 es una vista lateral en sección transversal parcial de una unidad de separación de componente que utiliza material de envasado convencional y distribuidores convencionales para lograr la separación de corrientes de proceso en corrientes de proceso de componentes, de conformidad con la técnica anterior; La Figura 26 es una vista lateral en sección transversal parcial de una unidad de separación de componente que utiliza material CELLDIST, material de envasado convencional y distribuidores convencionales para lograr separación de corrientes de proceso en corrientes de proceso de componente de conformidad con una modalidad de la presente invención; La Figura 27 es una vista en perspectiva de un ejemplo de una lámina de una pieza elaborada material CELLDIST para uso en una unidad de separación de componente, de conformidad con la presente invención; y La Figura 28 es una vista en perspectiva de un disco montado hecho de material CELLDIST para uso en una unidad de separación del componente de conformidad con la presente invención. Mientras la invención será descrita en conjunto con la modalidad preferida, se entenderá que no se pretende limita la invención a la modalidad. Por el contrario, se pretende cubrir todas las alternativas, modificaciones y equivalentes, como puede ser incluido dentro del espíritu del alcance de la invención como se define por las reivindicaciones anexas . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Con referencia a la Figura 1, para el tratamiento de una corriente de proceso, se describirá una unidad 22 del proceso del lecho catalítico fijo con elementos reticulados 15 en la forma de bolas sustancialmente esféricas 122 (FIG. 11) , aunque como previamente se describirá, se pueden usar otras formas de los elementos reticulados 15, así como otras unidades de proceso. Si la unidad de proceso 22 es de una configuración de flujo descendente, la corriente de proceso contaminado 20 puede entrar a la unidad del proceso 22 en la entrada 24. La invención se puede usar en ya sea unidades de proceso del lecho catalítico fluidizo. Preferiblemente, la presente invención se usa en uno o más lechos fijos, en ya sea una configuración de flujo ascendente o flujo descendente o flujo radial. Preferiblemente, las unidades de proceso de lecho catalítico incluyen reactores hidrotratadores, hidrorefineria, hidrocraqueo, reformador, alquilación, desalquilación, isomerización, esterificación y polimerización. Contaminantes típicamente encontrados en la corriente alimentada incluyen suciedad, óxido de hierro, sulfuro de hierro, asfáltenos, coque fino, hollín, finos de catalizador, sedimentos u otra materia particulada extraña arrastrada, sales en columnas de destilación, partículas en la corriente de gas, azufre o sulfuros a partir de unidades de gas de cola, o precursores de polímero tales como diolefinas. Una capa 26, preferiblemente capas 26, 28 de elementos reticulados 15, se proporciona en el recipiente en una cantidad suficiente para filtrar los contaminantes de la corriente del proceso 20 tan amplio como se desee que incluye, pero no se limita a, tan pronto como el catalizador dentro del reactor sea suficientemente activo para justificar la operación del reactor. Preferiblemente, se pueden proporcionar capas múltiples 26, 28 en donde el tamaño de los elementos reticulados 15 tales como bolas 122, es graduado a partir de un tamaño en la capa 26 a otro tamaño en la capa 28 conforme la corriente de proceso que ingresa fluye a través del lecho de elementos reticulados 15. Elementos reticulados pueden incluir materiales de espuma y materiales de monolito. Los materiales de espuma generalmente tienen un patrón aleatorio, mientras los monolitos tienen un patrón uniforme. Si se usa un elementos de cerámica reticulado, los elementos de cerámica reticulados se pueden hace de cualquiera de los materiales comercialmente disponibles, por ejemplo, alúmina endurecida con circonia, comúnmente referido como ZTA. El ZTA está disponible de Fiber Ceramics, Inc., oficinas principales en Cudahy, Wisconsin. Un monolito ejemplar para uso en la presente invención está disponible de Corning, Inc., oficinas principales en Corning, New York. El ajuste de tamaño graduado de los elementos reticulados 15 permite el filtrado de un intervalo amplio de tamaños de contaminantes. La presente invención ventajosamente proporciona un método para remover contaminantes de una corriente de proceso contaminada. El método preferiblemente se realiza proporcionando elementos reticulados, preferiblemente envasados en forma aleatoria con un espacio vacío entre cada elemento reticulado para mejorar la filtración de contaminantes en tal forma que la corriente de proceso descontaminada puede pasa a través del material reticulado ilimitado. La presente invención proporciona un método en donde la totalidad de los elementos reticulados se puede utilizar para filtrar contaminantes de la corriente de proceso. En unidades de proceso de lecho catalítico, los elementos reticulados se pueden clasificar por tamaño, de forma tal que el lecho catalizador tiene agotada su actividad catalítica antes que los elementos reticulados puedan agotar su capacidad para filtrar partículas contaminantes desconocidas. Este método permite el uso del lecho completo de los elementos reticulados, opuesto a métodos actuales que eventualmente obstruyen la superficie de 15.23 a 30.47 centímetros (seis a doce pulgadas) de los materiales de retención convencionalmente disponibles. Con tales materiales, los lechos más profundos de aproximadamente 30.48 centímetros (un pie) , no son esencialmente usados en la remoción de partículas contaminantes de las corrientes de proceso. Además, con tales materiales, una vez que la superficie del lecho es obturado, la caída de presión en el equipamiento es aumentada, requiriendo un paro de actividad para remover y reemplazar los materiales obstruidos de la unidad de proceso . Se han colectado datos de las diferentes unidades de proceso que se han experimentado con los elementos reticulados de la presente invención. Los elementos reticulados de la invención actual, tienen desempeño dramáticamente mejor que los materiales de retención convencionales disponibles comercialmente. Ejemplo 1 - Uso en un Hidrotratador Destilado Se obtienen datos a partir de una refinería para cuatro hidrotratadores destilados en condiciones de proceso virtualmente idénticas. Dos de los hidrotratadores, A y B, contienen materiales reticulados convencionales, conocidos como "sistemas de calibrado de anillo" . Los dos hidrotratadores restantes, C y D, usan los elementos reticulados de la presente invención. La figura 17 muestra una comparación de la caída de presión de los cuatro hidrotratadores usando sistemas de calibrado de anillo convencionales y los elementos reticulados de la presente invención. Como se puede observar en la gráfica, la caída de presión permanece baja en relación a la caída de presión al inicio de la corrida durante un periodo en exceso de 450 días en los hidrotratadores C y D que contienen los elementos reticulados, mientras los hidrotratadores A y B que usan el sistema de calibrado de anillo convencional muestran un incremento de presión dramático después de únicamente 200 días en servicio. Los resultados de la comparación de caída de presión se pueden observar en la Tabla 1. Las corrientes de proceso contaminadas en los hidrotratadores son predominantemente en una fase líquida. En el hidrotratador C, la presión diferencial es únicamente 8 psi (0.562 kgf/cm2) a 450 días. En el hidrotratador D, la presión diferencial es únicamente 0.5 psi (0.035 kgf/cm2) a 450 días. La presión diferencial para los hidrotratadores A y B es 82.5 psi (5.990 kgf/cm2) y 54 psi (3.795 kgf/cm2) respectivamente. En comparación, los hidrotratadores C y D con los elementos reticulados de la presente invención se desempeñan significativamente mejor que los sistemas de calibrado de anillo convencionales. La presión diferencial menor asociada con los elementos reticulados de la presente invención permite que el tiempo entre cambios completos se pueda prolongar dramáticamente.
Un escenario de caída de presión típico tiene una caída de presión baja para el primer mes de operación, pero después, en un tiempo que no es predecible, la presión se incrementa significantemente durante un periodo relativamente corto a un punto en donde la unidad debe ser parada para remover lo obstruido, reemplazando el material removido y reiniciar la unidad. Esto puede ser problemático dado lo impredecible del evento, la necesidad de adquirir materiales de reemplazo con muy corto tiempo por delante o de mantener un inventario adicional suficiente de materiales de reemplazo o de prolongar el tiempo fuera de servicio para esperar el suministro de materiales de reemplazo. Con el uso de los elementos reticulados de conformidad con los métodos descritos en este documento, la caída de presión permanece baja por un periodo predecible de tiempo, con base en el nivel de contaminantes en la corriente de proceso y la capacidad de los elementos reticulados cargados en la unidad de proceso. Se pueden cargar suficientes elementos reticulados de forma tal que el catalizador en la unidad se apague antes que los elementos reticulados se saturen. Ejemplo 2 - Uso en un Hidrotratador Nafta Se obtienen datos de una refinería con cuatro hidrotratradores nafta. Tres de los hidrotratadores (A, B y C) usan sistemas de calibrado de anillo convencional, mientras el hidrotratador restante (D) usa los elementos reticulados de la presente invención. La figura 18 ilustra la caída de presión comparativa entre los cuatro hidrotratadores. Al final de 200 días, la unidad con los elementos reticulados D experimenta mínima caída de presión, es decir, 4 psi (0.281 kgf/cm2) para el hidrotratador D, comparado a la caída de presión experimentada por las tres unidades que contienen sistemas de calibrado de anillo, es decir, 10 psi (0.703 kgf/cm2) para el hidrotratador B y 22 psi (0.1.546 kgf/cm2) para el hidrotratador C. Las corrientes de proceso contaminadas en los hidrotratadores nafta son predominantemente en fase de vapor. Los elementos reticulados de la presente invención filtran eficientemente y efectivamente mientras los sistemas de calibrado de anillo convencionales llega a obstruirse. Con referencia nuevamente a la Figura 1, a menos que se note de otra manera, además de lo filtrado de la corriente de proceso contaminada 20, el material reticulado 15 puede también permitir una distribución y flujo uniforme de la corriente de proceso entrante 20 al lecho catalizador 32. Pasando la corriente de proceso a través de una pluralidad de pasaje de flujo 120 (FIG. 9) definidos por elementos de red 123 (FIG. 9) de los materiales reticulados 15 en las capas 26, 28, la corriente de proceso 20 entrante se puede también distribuir subdividiendo la corriente de proceso entrante en una pluralidad de corriente de fluido más pequeñas y después subdividiendo nuevamente, una pluralidad de veces, la corriente más pequeña para que la corriente de proceso entrante se propague uniformemente a través del fluido que entra en la sección transversal 34, tomado a lo largo de la línea 34-34, del lecho catalizador 32. La corriente de proceso 20 se hace reaccionar en el lecho catalizador 32. Preferiblemente el lecho catalizador 32 contiene partículas catalizadoras discretas 36. Para unidades de proceso de lecho catalítico, los métodos de la presente invención filtran partículas contaminadas antes de alcanzar el lecho catalítico. Esto permite eficiencia incrementada del lecho catalizador ya que más área de superficie del catalizador, está disponible para uso como un catalizador cuando se compara a los sistemas con materiales de retención convencional, tal como el sistema de calibrado de anillo usado en los Ejemplos 1 y 2. Como un resultado, se pueden usar elementos catalizadores catalíticamente más activos de tamaño más pequeño debido a la caída de presión promedio menor de la unidad que resulta en un aumento en actividad catalizadora de aproximadamente 10%-15%. El material reticulado 15 se puede usar para filtrar y retener partículas 36 a partir de corriente de proceso saliente 38. El material particulado pequeño 36 que puede ser arrastrado en la corriente de proceso de salida puede ser filtrado, o capturado, a partir de la corriente de proceso 38 y retenido por capas de material reticulado 40, 42. Preferiblemente, el tamaño del material reticulado en capas 40, 42 es graduado a partir del un tamaño en la capa 40 a otro tamaño en la capa 42 en la salida 44 del reactor 22. Además, se pueden formar sedimentos del material en la unidad de proceso, por ejemplo, los sedimentos formados por hidrocraqueo excesivo de aceites residual que puede obturar o enredar el equipamiento corriente abajo. Estos sedimentos se pueden filtrar de la corriente de proceso saliente 38 por el material reticulado 15. Preferiblemente, el tamaño del material reticulado en las capas 40, 42 es granulado a partir de un tamaño en la capa 40 a otro tamaño en la capa 42 en la salida 44 del reactor 22. Alternativamente, la invención también se puede usar en una configuración de flujo ascendente, en donde la corriente de proceso contaminado 46 podrá a su vez entrar a la unidad 44 en el extremo inferior 39 y la corriente de proceso saliente 25 podrá salir de la unidad de proceso 24 en el extremo superior 47 del reactor 22. Como previamente se discute, otra ventaja de la presente invención es hace reaccionar el material reticulado 15 activado o parcialmente activado con precursores de polímero en una corriente de proceso 20 contaminado. La polimerización de condensación de diolefinas puede ocurrir en la unidad de proceso 32 después que la corriente de proceso 20 contaminada se calienta, generalmente antes de la introducción en la unidad de proceso 22, así formando polulantes en la unidad de proceso 32 por sí misma puede pegar u obturar la unidad de proceso 32. Como los polulantes formados en la unidad de proceso, no pueden ser filtrados de la corriente de proceso 20 contaminada antes de fluir a través del fluido que entra en la sección transversal 34. Por lo tanto, la capa o capas 26, 28, 40, 42 del material reticulado 15 pueden ser revestidas con un polvo de alúmina que puede también actuar como un sustrato para materiales catalizadores para formar material reticulado parcialmente activado. Como se usa en este documento, un "soporte activado", significa (1) un material reticulado que se ha impregnado con materiales catalizadores o (2) un material reticulado que puede ser un óxido, nitruro o carburo de un metal o (3) un material reticulado que contiene zeolita u óxidos inorgánicos, por ejemplo, alúmina, sílice, sílice-alúmina, magnesia, sílice-magnesia o titania. Como se usa en este documento, un "soporte parcialmente activado" significa un material de soporte activado que se ha hecho intencionalmente menos activo o parcialmente desactivado para lograr una velocidad de reacción disminuida o para parcialmente hacer reaccionar los materiales contactados. Con respecto a corrientes de proceso contaminadas, también se puede usar material reticulado revestido 15, en donde el revestimiento puede comprender uno de varios catalizadores convencionales. Se puede usar alúmina como un revestimiento activo, opcionalmente pero preferiblemente, la alúmina se puede usar como un soporte para reforzar el catalizador. El catalizador de conformidad con esta invención, preferiblemente comprende un metal del Grupo VI-B o un elemento del Grupo VIII, o ambos, impregnados en un soporte a base de alúmina. Por lo tanto, el catalizador puede comprender al menos uno de cromo, molibdeno y tungsteno en combinación con al menos uno de hierro, níquel, cobalto, platino, paladio o iridio. El uso de paladio es particularmente útil en la remoción de acetileno y diolefinas de etileno, la remoción de oxígeno, y la remoción de hidrógeno. De los metales del grupo VI-B, es más preferido molibdeno. El catalizador preferiblemente contendrá de aproximadamente 2% hasta aproximadamente 14% en peso del metal del Grupo VI-B. De los metales del Grupo VIII, son más preferidos níquel o cobalto. La cantidad del metal del Grupo VIII en el catalizador es preferiblemente de aproximadamente 0.5% hasta aproximadamente 10% en peso. Con referencia a la Figura 2, se describe una unidad de proceso 46 de lecho del catalizador fijado múltiple que tiene dos lechos de catalizador 48, 59 fijados con material reticulado 15 en la forma de sillines 126 (FIG. 7). El reactor 46 se ilustra en una configuración de flujo descendente, en donde la corriente de proceso 51 contaminada entrará en la unidad 46 en la entrada 52 y la corriente de proceso saliente 54 saldrá de la unidad en las salidas 56, 60. Una corriente de proceso 58 parcialmente sometida a reacción puede ser acumulada en la salida 61 del primer lecho fijado 48 y retirada en la bandeja colectora 60. La corriente de proceso 58 parcialmente sometida a reacción se puede calentar o apagar o de otra forma tratada antes de la reintroducción en el reactor 46 como una corriente de proceso 62 parcialmente sometida a reacción en la cámara de mezclado 64. La corriente de proceso 58 parcialmente sometida a reacción se puede remover por redistribución, calentamiento u por otras etapas de procesamiento como se requiera antes de la reintroducción de la corriente de proceso 62 parcialmente sometida a reacción en el reactor 46 para reacción con un lecho catalizador 50 de buen resultado. Una capa adicional 70 del material reticulado 15 se puede proporcionar para filtración y distribución para remover cualquier contaminante arrastrado de, o formado por el equipamiento del procesamiento usado en las etapas de procesamiento adicional, tales como suciedad, óxido de hierro, sulfuro de hierro, asfáltenos, coque fino, hollín, catalizadores ' finos, sedimentos u otra material particulado extraño arrastrada, sales en columnas de destilación, particulados en corrientes de gas, azufre o sulfuros de unidades de gas de cola, o precursores de polímero tal como diolefinas.
Las capas 66, 68, 70 del material reticulado 15 se proporcionan en el reactor 46 abajo de la entrada 52 y cámara de mezclado 64 en una cantidad suficiente para filtrar la corriente de proceso 51 y la corriente de proceso 62 parcialmente sometida a reacción. Preferiblemente, las capas múltiples 66, 68, 70 se proporcionan de forma tal que la porosidad del material reticulado 15 es graduada a partir de una porosidad en la capa 66 a otra porosidad en la capa 68 a otra porosidad en la capa 70, como la corriente de proceso contaminada saliente fluye a través del material reticulado 15. Opcionalmente, la presente invención puede ser practicada con o sin tamices de cestas 72 convencionales. Preferiblemente, los lechos de catalizador fijos 48, 50, contienen partículas catalizadoras sólidas discretas 74. Otra característica de la presente invención, ventajosamente proporciona una pluralidad de elementos reticulados 15 sobre una longitud completa de una unidad de proceso. La pluralidad de elementos reticulados 15 puede ser mezclada a través de la unidad de proceso con un catalizador 19, como se muestra en la Figura 22. Como previamente se discute, una ventaja de la presente invención es que también se puede usar para distribuir la corriente de proceso. La corriente de proceso 51 también puede ser distribuida mientras se filtra subdividiendo la corriente de proceso entrante en una pluralidad de corrientes de fluido menor pasando la corriente de proceso a través de una pluralidad de pasajes de flujo 120 (FIG. 9) definidos por los elementos en red 123 (FIG. 9) del material reticulado 15; después subdividiendo nuevamente una pluralidad de veces, las corrientes menores para que la corriente de proceso entrante se propague uniformemente a través del fluido que entra en la sección transversal del lecho catalizador 76. La alimentación 51 después se hace reaccionar en el lecho catalizador 48, antes de ser retirada como una corriente de proceso 58 parcialmente es sometida a reacción en la placa colectora 60. El método de filtración y distribución después se repite por la corriente de proceso 62 parcialmente sometida a reacción, conforme fluye en la cámara de mezclado 64 y pasa a través de la capa de material reticulado 70. Otra característica de la presente invención es que el material reticulado 15 también se puede usar para capturar y retener partículas catalizadoras 74 de la corriente de proceso 58 parcialmente sometida a reacción que fluye hacia afuera y la corriente de proceso 54 sometida a reacción. El material reticulado 126 en capas 78, 80 en la salida 61 del primer lecho fijado 48 y el material reticulado 126 en capas 82, 84 en la salida 56 del segundo lecho fijado 50, se usa para filtrar y retener partículas catalizadoras 74 que pueden ser arrastradas en la corriente de proceso 58 parcialmente sometida a reacción o corriente de proceso 54 sometida a reacción. Como se discute con referencia en la Figura 1, para capturar y retener el catalizador 74 de una corriente de proceso que fluye hacia afuera parcialmente sometida a reacción o sometida a reacción en ya sea un reactor químico de lecho fijado único o múltiple, el material reticulado 15 es preferiblemente graduado de una porosidad a otra porosidad como se muestra en la Figura 2 para capas 78, 80 y 82, 84, respectivamente para cada lecho 48, 50. Opcionalmente, la porosidad del material reticulado también puede ser graduada a partir de poros pequeños a poros grandes. Alternativamente, la porosidad del material reticulado puede ser inversamente graduada de poros grandes a poros pequeños para filtrar sedimentos que se pueden formar en el lecho catalizador. Una ventaja adicional de la presente invención es que el material reticulado 15 puede ser activado o impregnado con material catalíticamente activo para reaccionar con precursores poliméricos en corriente de proceso 51, 62. Como se describe en la Figura 2, las capas 66, 68, 70 del material reticulado 15 pueden contener un soporte activado que incluye óxidos inorgánicos, preferiblemente seleccionados del grupo que consiste de alúmina, sílice, sílice-alúmina, magnesia, sílice-magnesia o titania, o zeolitas preferiblemente se seleccionan del grupo que consiste de zeolita L, zeolita X y zeolita Y, la cual se puede agregar al material reticulado como un sustrato para materiales catalizadores. Opcionalmente, el material reticulado puede ser impregnado con materiales catalizadores o el material reticulado puede ser un óxido, nitruro, carburo o boruro de un metal como se describe en la Patente Estadounidense No. 5,399,535 la cual se incorpora por referencia en la magnitud que no es inconsistente con la presente invención. El material reticulado activado o parcialmente activado como se describe anteriormente, se pude usar para controlar la velocidad de hidrogenación de las diolefinas u otros precursores poliméricos para prevenir la formación de polulantes o goma. Cuando las reacciones endotérmicas requieren la adición de calor a la corriente de proceso 58 parcialmente sometida a reacción, preferiblemente el material reticulado 15 o capa 70 también se activa o parcialmente se activa. La invención también puede ser practicada con material reticulado revestido, en donde el revestimiento puede comprender uno de varios catalizadores convencionales. Se puede usar alúmina en un revestimiento o soporte activo. El catalizador de conformidad con esta invención, preferiblemente comprende un metal del Grupo VI-B o un elemento del Grupo VIII, o ambos, impregnados en el material reticulado, óxido inorgánico o zeolita. Por lo tanto, el catalizador puede comprende al menos uno de cromo, molibdeno y tungsteno en combinación con al menos uno de hierro, níquel, cobalto, platino, paladio e iridio. De los metales del Grupo Vl-B, es más preferido molibdeno. El catalizador preferiblemente contendrá de aproximadamente 2% hasta aproximadamente 14% en peso del metal del Grupo VI-B. De los metales del Grupo VIII, son más preferiblemente níquel y cobalto. La cantidad de metal del Grupo VIII en el catalizador es preferiblemente de aproximadamente 0.5% hasta aproximadamente 10% en peso. La Figura 3 ilustra un reactor de lecho fluidizo de estilo de combustión 88, 90. Las capas 86, 90 del material reticulado 15 se pueden usar en reactores químicos 90 de lecho fluidizo y una combustión, o regenerador 88, para reducir la entrada y mala distribución del vapor o flujos de aire. La entrada de aire 93 a la combustión o regenerador 88 fluye a través de la capa del material reticulado 86 para subdividir la corriente en una pluralidad de corrientes pequeñas que fluyen. El material reticulado 15 puede ser un disco circular único 124 (FIG. 6) sin la perforación 125 ilustrada; sin embargo puede ser una lámina ovalada o cuadrada 121 (FIG. 9), o cualquier configuración geométrica deseada que incluye un disco montado 134 (FIG. 10) . Opcionalmente, se pueden usar discos múltiples 86, 92 (FIG. 3). También, el disco 124 (FIG. 7) o lámina 121 (FIG. 9) puede opcionalmente contener perforaciones . La subdivisión del vapor o flujos de aire pueden reducir la turbulencia del vapor o corrientes de aire entrantes, así reduciendo los caballos de fuerza de compresión usada o permitiendo un incremento en la velocidad de flujo, dependiendo de la restricción del proceso del reactor de lecho fluidizo estilo combustión (FIG. 3). Una ventaja adicional de la presente invención es que el vapor o flujos de aire subdivididos pueden más uniformemente, distribuir el vapor o aire 94 durante toda la combustión o regenerador 88. Además, otra capa 92 del material reticulado 15 se puede usar para distribuir uniformemente cualquiera del vapor que fluye 96, usado en el reactor de lecho fluidizo 90. Al ernativamente, en la Figura 4, la cual describe un reactor de lecho fluidizo regenerador de dos etapas convencional 104, se pueden usar capas 98, 112 del material reticulado 15 similarmente como se discute en la FIG. 3 para un regenerador o combustión de etapa única. La entrada de aire turbulento 102 a la primera etapa del regenerador o combustión 108 fluye a través de la capa 98 de material reticulado 15 para subdividir la corriente, preferiblemente en una pluralidad de corrientes pequeños que fluyen. Preferiblemente, el material reticulado 15 es un disco circular único 124 (FIG. 6) sin la perforación 125; sin embargo puede ser una lámina ovalada o cuadrada 121 (FIG. 9), o cualquier configuración geométrica deseada que incluye un disco montado 134 (FIG. 10) . Opcionalmente, se pueden usar discos múltiples 98, 112 (FIG. 4) . También, el disco 124 (FIG. 7) o lámina 121 (FIG. 9) puede opcionalmente contener perforaciones. Similarmente, para la segunda etapa 110, la entrada de aire turbulento 106 puede fluir a través de la capa 100 del material reticulado 15 para subdividir la corriente en una pluralidad de corriente pequeña que fluye. La subdivisión del vapor o aire que fluye puede reducir la turbulencia de las corrientes de vapor o aire entrantes, así reduciendo los caballos de fuerza de compresión utilizados o permitiendo un incremento en la velocidad de flujo, dependiendo de la restricción de proceso del reactor de lecho fluidizo regenerador de dos etapas 104, 116. Una ventaja adicional de la presente invención es que los flujos de vapor o aire subdivididos pueden más uniformemente distribuir el vapor o aire por toda las cámaras de combustión o regeneradora 108, 110. Además, se puede usar otra capa de elementos reticulados 112 para distribuir uniformemente cualquiera de los vapores que fluyen 114 usados en el reactor de lecho fluidizo 116. Con referencia a la Figura 5, para tratamiento de una corriente de proceso contaminada en forma de vapor, se ilustra un reactor químico 94 de lecho fijo de flujo radial con material reticulado 15 en la forma de bolas sustancialmente esféricas 122 (FIG. 11) , aunque, como previamente de discute, se pueden usar otras formas. La corriente de proceso contaminada en forma de vapor 92 podrá entrar al reactor de flujo radial 94 en la entrada 96. Una capa 98 de material reticulado 15, más preferiblemente capas 98, 100 del material reticulado 15, se proporcionan en el recipiente entre la placa de deflexión 122 y el festón 104. Las capas de 98, 100 de material reticulado 15 ayudan a filtrar contaminantes tal como suciedad, hierro, óxido, sulfuro de hierro, asfáltenos, coques finos, hollín, catalizadores finos, sedimentos y otros materiales particulados extraños arrastrados, o precursores de polímero tales como diolefinas arrastradas en la alimentación de vapor contaminado 92 antes de la reacción en el lecho catalizador fijo 108 y descargado a través de la pipa central 110 como la corriente de proceso es sometida a reacción 112. También como previamente se discute, una ventaja de la presente invención es que el material reticulado 15 se puede usar para capturar y retener catalizador de corrientes de salida, mostrado aquí en los tubos descargados 106. Los elementos reticulados se pueden usar para filtrar contaminantes, tales como sedimentos, en otros tipos de equipamiento de proceso. La Figura 15 ilustra otra modalidad de la presente invención. En esta modalidad, los elementos reticulados 95 se usan para remover sedimentos, tales como sales, en una columna de destilación 90. El método para filtrar sedimentos formados en equipamiento de proceso, preferiblemente incluye proporcionar una capa de elementos reticulados envasados con un espacio vacío entre cada elemento reticulado. El espacio vacío es variado para mejorar la filtración de contaminantes pequeños en una superficie de los elementos reticulados mientras que permite a los contaminantes más grandes pasar a través para prevenir la obstrucción de la capa de elementos reticulados. El método además proporciona poner en contacto una corriente de proceso que contiene los sedimentos con los elementos reticulados, con ello removiendo sedimentos de la corriente de proceso removiendo los contaminantes pequeños en la superficie de los elementos reticulados y permitiendo a los contaminantes grandes proseguir completamente a los espacios vacíos entre cada elemento reticulado. Este método produce una corriente de proceso relativamente libre de sedimento para procesamiento adicional . La Figura 6 ilustra una modalidad específica de la presente invención como un disco de elementos reticulados 124. Opcionalmente, los discos pueden tener perforaciones 125. Preferiblemente, se usan perforaciones múltiples para acomodar cestas de tamiz que pueden opcionalmente ser rellenados con elementos reticulados. Otras formas pueden incluir sillines 126 (FIG. 7), cilindros huecos 128 (FIG. 8), láminas únicas 121 del material reticulado 15 (FIG. 9), discos 134 formados de una pluralidad de segmentos 134 a-f (FIG. 10), bolas sustancialmente esféricas 122 (FIG. 11) cilindros sólidos 132 (FIG. 12), anillos de Raschig 130 (FIG. 13), cuadrados (FIG. 14), y monolitos (FIG. 14). Cada forma puede ser clasificada por tamaño para aplicaciones individuales . Los tamaños para las formas usadas pueden incluir bolas sustancialmente esféricas de aproximadamente 1/8 hasta 2 pulgadas de diámetro (0.0317 hasta 5.08 centímetros); anillos Raschig con diámetros internos de aproximadamente 1/8 hasta 1 pulgada de diámetro (0.0317 hasta 2.54 centímetros) y diámetros externos de aproximadamente 1/4 hasta 1 1/2 pulgadas (0.08 hasta 0.40 centímetros), y alturas de aproximadamente 1/4 hasta 2 pulgadas (0.08 hasta 5.08 centímetros) ; formas de sillines con radios de aproximadamente 1/4 hasta 2 pulgadas (0.08 hasta 5.08 centímetros) ; cilindros huecos que tienen diámetros internos de aproximadamente 1/8 hasta 1 1/4 de pulgada (0.317 hasta 0.320 centímetros; diámetros externos de aproximadamente 1/4 hasta 2 pulgadas (0.08 hasta 5.08 centímetros), y alturas de aproximadamente 1/4 hasta 3 pulgadas (0.08 hasta 7.62 centímetros) ; y cilindros sólidos que tienen diámetros de aproximadamente 1/8 hasta 1 pulgada (0.317 hasta 2.54 centímetros) , y alturas de aproximadamente 1/2 hasta 2 pulgadas (0.150 hasta 5.08 centímetros). Los discos de una pieza elaborados a la medida 124 o construcción de lámina individual 121, pueden ser ajustados a la medida en la configuración física de un reactor. Una característica adicional de este aspecto de la presente invención, es que el material reticulado 15 puede ser formado en ya sea un disco 124 o una lámina única 121 que tiene perforaciones 125. Una característica adicional de la presente invención es que los elementos reticulados cuando se construyen se pueden formar en una pluralidad de segmentos para formar una lámina o disco montado que es ajustada de forma personalizada a la configuración física del reactor. Las porosidades de los elementos reticulados pueden variar de 4 a 800 ppi (4 a 800 poros por 2.54 centímetros). Preferiblemente, para filtración la porosidad puede variar de aproximadamente 4 a 80 ppi (4 a 80 poros por 2.54 centímetros). Más preferiblemente, para filtración la porosidad puede variar de aproximadamente 10 a 65 ppi (10 a 60 poros por 2.54 centímetros). Esto permite la personalización del tamaño y forma del material reticulado 15 para la aplicación, tamaño, carga particulada y restricciones de caída de presión. El material elemento reticulado circunda los poros o aperturas de los elementos reticulados de los elementos de red 123 (Figura 9), los cuales en cambio, definen los pasos de flujo 120 (Fig. 9) . La presente invención también proporciona ventajosamente, un método para distribución de flujo perpendicular en las unidades de proceso. Este método de distribución de flujo perpendicular incluye, proporcionar uno o más elementos reticulados en la unidad de proceso. Cuando se usa solamente un elemento reticulado, es típicamente ampliamente suficiente para recorrer efectivamente la unidad de proceso. Cuando se usan los elementos reticulados múltiples, son típicamente arreglados en un lecho aleatoriamente envasado. Con respecto a la configuración de los elementos reticulados, cada elemento reticulado tiene una pluralidad de elementos de red que definen una pluralidad de pasos de flujo a través del elemento reticulado. Una corriente de proceso contactada con la pluralidad de elementos reticulados, es por lo tanto, subdividida en una pluralidad de corrientes de fluido más pequeñas, pasando la corriente de proceso a través de la pluralidad de pasos de flujo definida por los elementos de red de cada elemento reticulado. Los flujos de la corriente de proceso a través de las trayectorias de flujo dentro de los elementos reticulados y a través de los espacios entre los elementos reticulados cuando elementos reticulados múltiples son usados, proporcionan distribución de flujo efectivo perpendicular al flujo de la corriente de proceso a través de la unidad de proceso. Este método puede ser aplicado a las corrientes de proceso que están entrando a la unidad de proceso, y cualquier ubicación dentro de la unidad de proceso, en la salida de la unidad de proceso o cualquier combinación de estas ubicaciones, como se ilustra en la Figura 19. Este método puede ser aplicado a corrientes de proceso mientras se proporciona concurrentemente para filtración de contaminantes a partir de la corriente de proceso. Este método puede ser aplicado a corrientes de proceso mientras se realizan concurrentemente, reacciones catalíticas para remover parcialmente o totalmente o convertir las especies químicas deseadas en la corriente de proceso. La Figura 21 ilustra la cantidad de flujo perpendicular que los elementos reticulados de la presente invención son capaces de producir. Se realizó un experimento usando un gotero con un diámetro de gotero de aproximadamente 0.0625 milímetros. El elemento reticulado distribuye el líquido perpendicularmente a un diámetro de aproximadamente siete veces el diámetro del gotero. El flujo no es distribuido suficiente hacia bajo del elemento reticulado. La distribución significante se hace en el plano horizontal y no en el plano vertical. Cuando se usa en unidades de proceso, los elementos reticulados dispersan significantemente de manera perpendicular al fluido para prevenir la canalización y otros problemas discutidos en este documento. Una característica adicional de la presente invención puede incluir la etapa de usar elementos reticulados en una variedad de porosidades y tamaños de poro, como se muestra en la Figura 20. Los elementos reticulados pueden ser manufacturados de manera tal que tienen una porosidad de tantos poros por pulgada ("ppi"). Por ejemplo, esto significa que un elemento reticulado de 30 ppi (30 poros por 2.54 centímetros), cuando se examine por un experto en la técnica, tendrá un promedio de 30 poros por pulgada (30 poros por 2.54 centímetros). Los tamaños de poro de tal material, podrían ser de aproximadamente un milímetro. El tamaño de poro en este contexto es el tamaño general de la cavidad del poro que reconoce los poros que no son esferas perfectas. Otro elemento importante de tamaño de poro es el tamaño de la apertura de ventana en el poro. Es esta medida la que determina el tamaño de las partículas más grandes que pueden ser atrapadas o filtradas dentro del poro. El intervalo de porosidad de los elementos reticulados de la presente invención, es desde aproximadamente 4 hasta 800 ppi (4 hasta 800 poros por 2.54 centímetros). Esto permite la personalización del tamaño y forma de los elementos reticulados para las restricciones de aplicación que incluyen, restricciones de caída de presión y carga. Los poros de los elementos reticulados pueden estar en el intervalo de aproximadamente 6 milímetros hasta aproximadamente 100 micrones, cada uno siendo definido por una pluralidad de elementos de red que forman una pluralidad de pasos de flujo a través de los elementos reticulados. Como una ventaja de la presente invención, el método de filtración proporciona la filtración más eficiente dentro de la unidad de proceso. Puesto que los contaminantes no forman pasta sobre las primeras pulgadas de los elementos reticulados, como con los materiales de retención convencional, todos los lechos de filtro pueden ser efectivamente usados. La caída de presión a través de los elementos reticulados puede permanecer baja tan pronto como los suficientes elementos reticulados son utilizados, de manera tal que la unidad de proceso alcanza una condición de término de corrida distinta que el incremento de caída de presión. La caída de presión inferior, incrementa la seguridad de operación de la unidad, puesto que el equipo corriente abajo no es desprovisto de flujo y el equipo corriente arriba no es presión ascendente. Los tiempos de corrida entre los cambios de catalizadores son significantemente incrementados, puesto que el equipo del proceso puede operar prolongadamente que los métodos de filtración previos, antes de las condiciones de final de corrida del equipo de proceso. Otra ventaja de la presente invención es que catalizadores de tamaño más pequeño, pueden ser usados en las unidades de proceso de lecho catalizador puesto que el lecho catalizador es sometido a una caída de presión promedio de ciclo muy inferior. El resultado de usar catalizador más catalíticamente reactivos, más pequeños, es una ganancia en la actividad de aproximadamente 10% hasta aproximadamente 15%. El área de superficie completa del catalizador, puede ser usada para su propósito propuesto, el cual es modificar e incrementar la velocidad de la reacción, debido a una caída de presión promedio muy inferior por ciclo para la unidad de proceso. Otra ventaja de la presente invención es, como se representa en la Figura 21, el uso de una o más capas de los elementos reticulados en varias ubicaciones dentro de una unidad de proceso para facilitar la redistribución de flujo perpendicular para mitigar la canalización y otros síntomas de mala distribución de flujo. Tal una o más capas de los elementos reticulados dentro de una unidad de proceso, también facilitan la filtración de contaminantes particulados dentro de la unidad de proceso. Con referencia a la Figura 23, se muestra una columna de destilación de la técnica anterior con bandejas convencionales 12 y dos distribuidores convencionales 11, uno localizado cerca de la parte superior y uno cerca del fondo de la unidad. Las corrientes de proceso que entran en la unidad incluyen, la entrada de corriente de proceso 141, una porción de la corriente de líquido de cabeza 152 que sale del condensador y la corriente de vapor 153 que sale de lo sometido a ebullición del fondo. Las corrientes del proceso de componente, son recuperadas como una porción de la corriente de líquido 154 que sale del condensador y una porción de la corriente de líquido 155 que sale del fondo de la unidad. Con referencia a la Figura 24, un método y montaje para utilizar el material CELLDIST 15 con una unidad de separación de componente para separar las corrientes de proceso, será descrito. En esta modalidad, el material CELLDIST 15 está dispuesto dentro de la unidad para reemplazar algo de las bandejas convencionales 12 en la unidad. Por ejemplo, bandejas de volumen grande, pueden ser reemplazadas con bandejas menos complejas, más pequeñas, y el espacio adicional que es creado dentro de la unidad, puede ser completamente o parcialmente presentado con el material CELLDIST 15 para lograr separación mejorada. La Figura 25 muestra una unidad de separación de componente de conformidad con la técnica anterior que contiene material de envasado convencional 10. La Figura 26 muestra una modalidad de la presente invención usando material CELLDIST 15, distribuidores convencionales 11 y envasado convencional 10 dentro de una unidad de separación de componente . El material CELLDIST 15 puede estar compuesto de cualquier material que es capaz de ser fabricado en la estructura requerida, y capaz de soportar la temperatura, presión, corrosividad y otros requerimientos de operación de unidad de separación de componente. El material CELLDIST inerte 15, puede ser usado cuando no se desea reactividad con los componentes en la corriente del proceso. En otra modalidad, el material CELLDIST está compuesto de un material no metálico para permitir el tratamiento de sistemas corrosivos tales como, ácido clorhídrico o sulfúrico, para reducir costos de diseño, tiempo de instalación y reducir pérdida de calor en la unidad. El material CELLDIST 15 puede tomar una variedad de formas con poros abiertamente conectados que forman trayectorias o pasos 120 como se ilustra en la Figura 27. Las trayectorias en el material CELLDIST 15, permiten el flujo contracorriente de las fases a través del material. Tales trayectorias facilitan la transferencia de masas entre las fases que pasan a través de los materiales CELLDIST 15. El material CELLDIS 15 puede ser manufacturado para exhibir un intervalo amplio de porosidad. Esto permite la personalización de la porosidad del material CELLDIST 15 por la aplicación específica. También, esto asegura que el material CELLDIST 15 tiene suficiente masa y porosidad para proporcionar el número de etapas teóricas necesarias para lograr la separación deseada de componentes en la unidad. El material CELLDIST 15 tiene elementos de red 123 que circundan los poros o aperturas, las cuales en cambio, definen los límites de los pasos de flujo 120 (Figuras 27 y 28) .
La porosidad de los materiales CELLDIST es medida en unidades de poros por pulgada ("ppi") . La porosidad de los materiales porosos es graduada como se conoce por aquellos de habilidad en la técnica. Los materiales microporosos tienen tamaños de poro más pequeños, en general, desde aproximadamente cinco Angstroms hasta aproximadamente cinco nanómetros. Los materiales mesoporosos en general, tienen tamaños de poro de aproximadamente cinco nanómetros hasta aproximadamente cincuenta nanómetros . Los materiales macroporosos tienen tamaños de poro en exceso de aproximadamente cincuenta nanómetros . El material CELLDIST comprendido de poros o células macroporosas puede tener un patrón aleatorio como se ilustra en la Figura 28. El intervalo de porosidad del material CELLDIS 15 de la presente invención, es desde aproximadamente 4 hasta aproximadamente 800 ppi (4 hasta aproximadamente 800 poros por 2.54 centímetros) . En una modalidad preferida para uso en una unidad de separación de componente, el material CELLDIST 15 de la presente invención, tendrá una porosidad de aproximadamente 4 hasta aproximadamente 30 ppi (4 hasta aproximadamente 30 poros por 2.54 centímetros). El área de superficie de los poros interconectados en el material CELLDIST 15, facilita el mezclado de fases y la transferencia de fases dentro de la unidad. En una modalidad, el material CELDIST 15 de la presente invención, proporciona ventajosamente, un área de superficie incrementada cuando se compara con materiales envasados y otros internos de unidad usados en la técnica anterior. El área de superficie del material CELLDIST de la presente invención de hasta 4000 metros cuadrados por metro cúbico de material CELLDIST, está en comparación con aproximadamente 60-750 metros cuadrados de área de superficie por metro cúbico, típicamente proporcionado en los internos de envasado de la unidad de la técnica anterior. Esta área de superficie incrementada, proporciona ventajosamente, una ubicación más costosa sobre la cual, puede ocurrir el contacto de las fases. El nivel incrementado correspondiente de contacto entre las fases, resulta en capacidad de separación mejorada en la unidad. El nivel incrementado de contacto entre las fases, también resulta en eficiencia mejorada de transferencia de masas y un HETP inferior que las unidades de la técnica anterior. En una modalidad de la presente invención, las fases se pasan a través de una o más zonas de material CELLDIST 15 posicionado dentro de la unidad, como se ilustra en la Figura 24 y 26. Las corrientes de proceso que entran en la unidad, pueden ser corrientes líquidas, corrientes de vapor, o combinaciones de ambas, y pueden incluir una o más de por ejemplo, una corriente de alimentación, una corriente de reflujo, una corriente de reciclaje, una corriente de re-ebullición, una corriente de bombeo, una corriente de reflujo de bombeo posterior y una corriente de reciclaje de corriente lateral . Una corriente de proceso también puede funcionar como un agente de separación de masas, como es el caso en la extracción líquido-líquido. La destilación usando material CELLDIST 15 de conformidad con modalidades de la presente invención, puede ser realizada en cargas elevadas de vapor o gas dentro de una unidad convencional . En una modalidad, el material CELLDIST 15 está en la forma de un elemento estructurado único, como se ilustra en la Figura 27. El elemento estructurado puede ser configurado o clasificado para ajustarse dentro de la sección interna de la unidad de separación de componente. El elemento puede ser, por ejemplo, un disco, un óvalo, un rectángulo o cualquier forma geométrica que es requerida para que el material interno se ajuste dentro de la sección transversal de la unidad. Alternativamente, si la unidad tiene una sección transversal relativamente grande, una o más secciones más pequeñas del material CELLDIST 10, puede ajustarse en conjunto, como se ilustra en la Figura 28, para recorrer la sección transversal de la unidad. El material CELLDIST 15 puede formar una capa única dentro de la unidad. También, las capas múltiples del material CELLDIST 15 pueden ser utilizadas dentro de la unidad. El material CELLDIST 15 puede caer en un patrón de compensación para reducir la probabilidad de fuga o canalización dentro de la zona del material CELLDIST en la unidad. Uno o más materiales CELLDIST 15 pueden también ser posicionados sobre una longitud completa de una unidad. También, materiales CELLDIST múltiples 15 pueden ser mezclados a través de la unidad con uno o más internos de unidad convencional, por ejemplo, bandejas como se muestra en la Figura 24, el material de envasado como se muestra en la Figura 26 o distribuidores, como se muestra en Figura 24 y 26. Pueden ser vacíos, o espacios abiertos, dentro de los poros de, o que circundan el exterior del material CELLDIST 15 en la unidad. Típicamente, un espacio de vacío o fracción de vacío corresponde a una alta porosidad y baja caída de presión dentro de la unidad, lo cual es deseable para propósitos de separación. La fracción de vacío interno del material CELLDIST 15 de la presente invención, es preferiblemente tan alto como 70 por ciento. Por comparación, los vacíos encontrados en los envasados estructurados metálicos actualmente disponibles, son 98-99%, y son aproximadamente, 65% para envasado estructurado no metálico. Mientras ciertos de estos materiales de la técnica anterior pueden tener fracciones de vacíos superiores que aquellas de la presente invención, el incremento en la eficiencia de transferencia de masas, asociado con el área de superficie incrementada del material CELLDIST 15 de la presente invención, puede permitir a la unidad, ser operada a un número bajo de inundación. Esto resultará preferiblemente, en la misma o mejor productividad, para una unidad operada con el material CELLDIST 15 de conformidad con la presente invención, que una unidad que utiliza los materiales de la técnica anterior con porcentajes de vacío superiores. El material CELLDIST 15 también exhibe buenas características de humectabilidad cuando se compara con los materiales de envasado de la técnica anterior. La humectabilidad se refiere al nivel de contacto y distribución de fases en la superficie del material de envasado y es afectada por la estructura del material. Un valor de humectabilidad alto es crítico para evitar la mala distribución de fases dentro de la unidad. En general, un material de envasado que logra un número teórico alto de etapas en una fracción de inundación dada, con una baja caída de presión, es un material de envasado eficiente y preferido. La meta es minimizar la cantidad de material envasado usado y aún producir un número de etapas teóricas que resultarán en la separación deseada. El material CELLDIST 15 de la presente invención, exhibe ventajosamente, alta eficiencia de separación y bajas características de caída de presión cuando se compara con los materiales de la técnica anterior usados en las unidades de separación de componente, lo cual es un resultado del área de superficie incrementada y características de humectabilidad y vacío preferidas del material CELLDIST 15. Se entiende que la invención no está limitada a los detalles exactos de construcción, operación, materiales exactos, o modalidades mostradas y descritas, conforme modificaciones obvias y equivalentes serán aparentes para aquellos expertos en la técnica. Por ejemplo, los distribuidores líquidos especiales o distribuidores líquidos convencionales, podrían ser usados con los elementos reticulados para facilitar la distribución del líquido a través del equipo de proceso. Contrariamente, los elementos reticulados podrían ser usados solamente para remoción de particulado. Por consiguiente, la invención está por lo tanto, limitada solamente por el alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención.

Claims (48)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :
1. Método para separar al menos una corriente de proceso en una o más corrientes de proceso de componente que tienen composiciones deseadas en una unidad de separación de componente, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) proporcionar un material sólido celular tridimensional que tiene un componente sólido y una o más células en la unidad; (b) posicionar el material celular sólido dentro de al menos una zona de la unidad; (c) introducir dos o más fases de al menos, una corriente de proceso en la zona que contiene el material sólido celular; (d) contactar dos o más fases en una superficie del material sólido celular para facilitar la transferencia de masas; y (e) recuperar al menos, una porción de una o más fases a partir de la unidad con al menos, una corriente de proceso de componente, en donde al menos una corriente de proceso de componente tiene una composición deseada.
2. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material sólido celular tiene una célula de unidad periódica.
3. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material sólido celular tiene una pluralidad de tamaños y formas de células.
4. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las fases tienen composiciones deseadas después de salir de la zona del material sólido celular.
5. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una o más corrientes de proceso de componente son recuperadas de una o más ubicaciones en la unidad.
6. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie del material sólido celular tiene un área de superficie en el intervalo de aproximadamente 250 hasta aproximadamente 4000 metros cuadrados por metro cúbico de material sólido celular en la unidad.
7. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material sólido celular se selecciona del grupo que consiste de óxidos, carburos, nitruros, boruros, un material de cerámica, un material metálico, un material polimérico y un material de deposición de vapor químico .
8. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material sólido celular es formado de un material resistente a la corrosión.
9. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material celular sólido es predominantemente formado de carburo de silicio.
10. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la unidad contiene uno o más internos de unidad convencional .
11. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material sólido celular tiene una porosidad de aproximadamente 4 hasta aproximadamente 30 poros por pulgada (4 hasta aproximadamente 30 poros por 2.54 centímetros) .
12. Montaje de unidad de separación de componente, caracterizado porque el montaje comprende una unidad que tiene un material sólido celular tri-dimensional que tiene un componente sólido y una o más células dispuestas entre estos y que tienen una superficie sobre la cual dos o más fases a partir de al menos una corriente de proceso están contactadas para facilitar la transferencia de masas.
13. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material sólido celular tiene una célula de unidad periódica.
14. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material sólido celular tiene una pluralidad de tamaños y formas celulares .
15. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la unidad de separación de componente se selecciona del grupo que consiste de una unidad de destilación, un adsorbedor y un extractor y combinaciones de las mismas.
16. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque las fases comprenden al menos, una fase líquida y al menos, una fase de vapor.
17. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la superficie del material sólido celular tiene un área de superficie en el intervalo de aproximadamente 250-4000 metros cuadrados por metro cúbico de material sólido en la unidad.
18. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material sólido celular se selecciona del grupo que consiste de óxidos, carburos, nitruros, boruros, un material de cerámica, un material metálico, un material polimérico y un material de deposición de vapor químico.
19. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material sólido celular se forma de un material resistente a la corrosión.
20. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material sólido celular es predominantemente formado de carburo de silicio.
21. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la unidad contiene uno o más internos de unidad convencional .
22. Montaje de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el material sólido celular tiene una porosidad en el intervalo de aproximadamente 4 hasta aproximadamente 30 poros por pulgada (4 hasta aproximadamente 30 poros por 2.54 centímetros).
23. Método para alterar la composición de al menos una corriente de proceso vía separación en una unidad de separación de componente, caracterizado porque comprende las etapas de : (a) posicionar al menos, un lecho de material sólido celular tri-dimensional que tiene un componente sólido y una o más células dentro de la unidad; (b) pasar al menos, una corriente a través del lecho del material sólido celular, con ello, la composición de una o más fases en la unidad, es cambiada conforma las fases pasan a través del material sólido celular, con ello, produciendo al menos una corriente de proceso de componente con una composición deseada; y (c) recuperar al menos una corriente de proceso de componente de la unidad.
24. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque las fases comprenden al menos, una fase líquida y al menos una fase de vapor.
25. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material sólido celular tiene una célula de unidad periódica.
26. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material sólido celular tiene una pluralidad de tamaños y formas celulares.
27. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material sólido celular tiene una superficie con un área de superficie en el intervalo de aproximadamente 250-4000 metros cuadrados por metro cúbico de material sólido celular en la unidad.
28. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque una o más corrientes de proceso de componente son recuperadas de una o más ubicaciones en la unidad.
29. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material sólido es ajustado a la medida en la configuración en sección transversal de la unidad.
30. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque al menos un lecho está comprendido de una pluralidad de elementos sólidos celulares aleatoriamente envasados.
31. Método de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material sólido se selecciona del grupo que consiste de de óxidos, carburos, nitruros, boruros, un material de cerámica, un material metálico, un material polimérico y un material de deposición de vapor químico.
32. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el material sólido celular se forma de un material resistente a la corrosión.
33. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el material sólido celular es predominantemente formado de carburo de silicio.
34. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la unidad contiene uno o más internos de unidad convencional .
35. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el material sólido celular tiene una porosidad en el intervalo de aproximadamente 4 hasta aproximadamente 30 poros por pulgada (4 hasta aproximadamente 30 poros por 2.54 centímetros).
36. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la unidad de separación de componente es una unidad de destilación.
37. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la unidad de separación de componente es una unidad de contacto, que contacta las fases de vapor/líquido o líquido/líquido.
38. Montaje de unidad de separación de montaje, caracterizado porque el montaje comprende al menos, una unidad de separación de componente con un material sólido celular dimensional que tiene un componente sólido y una o más células dispuestas entre estos, en donde la cantidad de material sólido celular es suficiente para proporcionar el número de etapas teóricas necesarias para separar una o más corrientes de proceso en una o más corrientes de proceso de componente de composiciones deseadas.
39. Montaje de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el material sólido celular tiene una célula de unidad periódica.
40. Montaje de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el material sólido celular tiene una pluralidad de tamaños y formas celulares.
41. Montaje de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la unidad contiene internos de unidad convencional .
42. Montaje de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el material sólido celular tiene una superficie con un área de superficie en el intervalo de aproximadamente 250-4000 metros cuadrados por metro cúbico de material sólido en la unidad.
43. Montaje de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el material sólido celular tiene una porosidad en el intervalo de aproximadamente 4 hasta aproximadamente 30 poros por pulgada (4 hasta aproximadamente 30 poros por 2.54 centímetros).
44. Montaje de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la unidad de separación de componente es una unidad de destilación.
45. Montaje de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la unidad de separación de componente es una unidad de contacto que afecta la transferencia de masas entre las fases de vapor/líquido o líquido/líquido .
46. Método para alterar la composición de al menos una corriente de proceso en una unidad de contacto, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) posicionar al menos, un lecho de material sólido celular tri-dimensional que tiene un componente sólido y una o más células dentro de la unidad de contacto; (b) pasar al menos, una corriente a través del lecho del material sólido celular, con ello, la composición de una o más fases en la unidad, es cambiada conforme las fases pasan a través del material sólido celular, con ello, produciendo al menos una corriente de proceso de componente con una composición deseada; y (c) recuperar al menos una corriente de proceso de componente de la unidad de contacto .
47. Método de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el material sólido celular tiene una célula de unidad periódica.
48. Método de conformidad con la reivindicación 47, caracterizado porque el material sólido celular tiene una pluralidad de tamaños y formas celulares.
MX2007014653A 2005-05-24 2006-05-22 Metodo de separacion y montaje para corrientes de procesos. MX2007014653A (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/136,631 US7722832B2 (en) 2003-03-25 2005-05-24 Separation method and assembly for process streams in component separation units
PCT/US2006/019854 WO2006127671A2 (en) 2005-05-24 2006-05-22 Separation method and assembly for process streams

Publications (1)

Publication Number Publication Date
MX2007014653A true MX2007014653A (es) 2008-03-11

Family

ID=37000016

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
MX2007014653A MX2007014653A (es) 2005-05-24 2006-05-22 Metodo de separacion y montaje para corrientes de procesos.

Country Status (14)

Country Link
US (8) US7722832B2 (es)
EP (2) EP3040119A1 (es)
JP (2) JP5902369B2 (es)
KR (1) KR101417049B1 (es)
AR (1) AR056366A1 (es)
AU (1) AU2006251524B2 (es)
BR (1) BRPI0613275A2 (es)
CA (1) CA2609484C (es)
MX (1) MX2007014653A (es)
MY (1) MY146267A (es)
NZ (1) NZ564342A (es)
TW (1) TWI417129B (es)
WO (1) WO2006127671A2 (es)
ZA (1) ZA200710164B (es)

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7722832B2 (en) 2003-03-25 2010-05-25 Crystaphase International, Inc. Separation method and assembly for process streams in component separation units
FR2919204B1 (fr) 2007-07-27 2010-02-12 Arkema France Utilisation de filtres a particules pour limiter la desactivation de catalyseurs
US20090061234A1 (en) * 2007-09-04 2009-03-05 Baker Hughes Incorporated Method for Inhibiting Corrosion of Metal in Distillation Units Caused by Organic Acids
FR2932698B1 (fr) * 2008-06-23 2010-08-13 Total France Dispositif de filtration et de predistribution pour reacteur a lit catalytique fixe et son utilisation.
FR2932700B1 (fr) * 2008-06-23 2010-08-13 Total France Utilisation pour la filtration d'elements creux formes d'un enroulement de type helicoidal.
FR2956040B1 (fr) * 2010-02-05 2013-09-27 Inst Francais Du Petrole Reacteur de laboratoire contenant differents dispositifs internes pour ameliorer la distribution des fluides
US20130209349A1 (en) * 2010-07-08 2013-08-15 Akzo Nobel Chemicals International B.V. Process for the production of chlorine dioxide
WO2012016136A2 (en) * 2010-07-30 2012-02-02 The General Hospital Corporation Microscale and nanoscale structures for manipulating particles
US9333454B2 (en) 2011-01-21 2016-05-10 International Business Machines Corporation Silicone-based chemical filter and silicone-based chemical bath for removing sulfur contaminants
CN103328094B (zh) 2011-01-27 2015-10-07 普莱克斯技术有限公司 蒸馏方法及交叉波纹整装类泡沫填料
US8900491B2 (en) 2011-05-06 2014-12-02 International Business Machines Corporation Flame retardant filler
US9186641B2 (en) 2011-08-05 2015-11-17 International Business Machines Corporation Microcapsules adapted to rupture in a magnetic field to enable easy removal of one substrate from another for enhanced reworkability
US8741804B2 (en) 2011-10-28 2014-06-03 International Business Machines Corporation Microcapsules adapted to rupture in a magnetic field
US9017545B2 (en) * 2011-11-10 2015-04-28 China Petroleum & Chemical Corporation Process for hydrotreating inferior naphtha fraction
GB2501519B (en) * 2012-04-27 2020-01-15 N V Desmet Ballestra Eng Sa Physical refining of triglyceride oils and fats
FR2990631A1 (fr) * 2012-05-16 2013-11-22 Air Liquide Procede de distillation et colonne de distillation
US9716055B2 (en) 2012-06-13 2017-07-25 International Business Machines Corporation Thermal interface material (TIM) with thermally conductive integrated release layer
US10744426B2 (en) * 2015-12-31 2020-08-18 Crystaphase Products, Inc. Structured elements and methods of use
DE102016201334A1 (de) * 2016-01-29 2017-08-03 Robert Bosch Gmbh Filterelement
US9732774B1 (en) * 2016-02-12 2017-08-15 Crystaphase Products, Inc. Use of treating elements to facilitate flow in vessels
US10054140B2 (en) 2016-02-12 2018-08-21 Crystaphase Products, Inc. Use of treating elements to facilitate flow in vessels
US10474771B2 (en) * 2017-06-19 2019-11-12 Honeywell International Inc. Calculation order management for a sequential-modular process simulator
CN107126840B (zh) * 2017-07-01 2023-08-04 成都国化环保科技有限公司 一种烟气脱硫脱硝设备线
RU2768913C2 (ru) * 2017-07-14 2022-03-25 Хальдор Топсёэ А/С Каталитический химический реактор с отделением частиц с фильтрующим устройством
KR102245674B1 (ko) * 2017-11-17 2021-04-27 주식회사 엘지화학 고상 추출용 마이크로 디바이스
MX2021007270A (es) 2018-12-17 2021-07-15 Crystaphase Products Inc Metodo de separacion de solidos en suspension mediante separacion electrostatica usando materiales porosos.
US11052363B1 (en) 2019-12-20 2021-07-06 Crystaphase Products, Inc. Resaturation of gas into a liquid feedstream
EP4210865A1 (en) 2020-09-09 2023-07-19 Crystaphase Products Inc. Process vessel entry zones
US20230381695A1 (en) * 2022-05-31 2023-11-30 2498890 Ontario Inc. Systems, methods, and filter media for filtering molten aluminum and aluminum alloys
DE202022104565U1 (de) * 2022-08-11 2023-11-16 MWS Mikrowellensysteme-Vertriebs GmbH Filtereinheit

Family Cites Families (275)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US578548A (en) 1897-03-09 Lotjis deruelle
US598351A (en) 1898-02-01 staub
US436414A (en) 1890-09-16 Tower for condensing acid
GB267877A (en) 1926-03-20 1927-04-14 Otto Strack Improvements in filling blocks for air-heaters or the like
US1947777A (en) 1930-04-24 1934-02-20 Wilbert J Huff Filling unit
DE585595C (de) 1931-01-07 1933-10-07 Gustav Schlick Vorrichtung zum Einfuehren von Gasen in stroemende Fluessigkeiten
GB374707A (en) 1931-08-31 1932-06-16 George Harrington Improvements in filling material or packing for absorption, washing or reaction towers, reflux condensers such as fractionating columns, or the like
US2006078A (en) 1932-03-23 1935-06-25 Shell Dev Catalytic converter
GB429616A (en) 1932-12-05 1935-06-04 Carborundum Co Improved packing for fractionating columns
US2055162A (en) 1933-01-18 1936-09-22 Weber Friedrich August Chamber or tower filled with filling material
US2183657A (en) 1934-11-26 1939-12-19 Arthur A Page Aerobic filter
US2153599A (en) * 1935-08-05 1939-04-11 Monsanto Chemicals Fractionating apparatus
US2212932A (en) 1938-10-28 1940-08-27 Fairlie Andrew Miller Filling material for reaction spaces
US2408164A (en) 1942-04-25 1946-09-24 Phillips Petroleum Co Catalyst preparation
US2439021A (en) * 1945-07-24 1948-04-06 Phillips Petroleum Co Preparation of saturated hydrocarbons
US2571958A (en) 1948-09-27 1951-10-16 Gibbs M Slaughter Cooling tower
US2919981A (en) 1951-11-23 1960-01-05 George W Benz Apparatus for odorizing liquefied gas
US2739118A (en) 1952-08-01 1956-03-20 Red Wing Sewer Pipe Corp Filtering media
US2793017A (en) 1954-10-04 1957-05-21 Dow Chemical Co Apparatus for distributing falling liquid in thin films
US2893852A (en) 1956-04-16 1959-07-07 American Oil Co Fixed bed reformer vapor distributor
US2985589A (en) 1957-05-22 1961-05-23 Universal Oil Prod Co Continuous sorption process employing fixed bed of sorbent and moving inlets and outlets
US3151187A (en) 1959-04-23 1964-09-29 Alsacienne Constr Meca Fluid filtering system
US3169839A (en) 1959-09-23 1965-02-16 George W Benz Odorizing of liquified gas
US3167600A (en) 1960-09-13 1965-01-26 Robert G Worman Packing material
US3175918A (en) * 1960-10-07 1965-03-30 Carborundum Co Porous refractory bodies and the manufacture thereof
US3232589A (en) 1961-01-06 1966-02-01 Us Stoneware Co Saddle for treating tower
GB933124A (en) 1961-01-14 1963-08-08 Zeiss Stiftung Grid suitable for a packed column
US3090094A (en) 1961-02-21 1963-05-21 Gen Motors Corp Method of making porous ceramic articles
US3100688A (en) 1961-10-04 1963-08-13 Union Carbide Corp Foamed silicon carbide
US3214247A (en) 1963-02-25 1965-10-26 Universal Oil Prod Co Fluid distributing means for packed chambers
US3208833A (en) 1963-05-01 1965-09-28 Universal Oil Prod Co Fluid distributing means for packed chambers
US3423185A (en) 1964-01-02 1969-01-21 Monsanto Co Gauze catalyst support
US3410057A (en) * 1964-01-09 1968-11-12 Bernard J. Lerner Method for gas-liquid disentrainment operations
US3171820A (en) 1964-02-17 1965-03-02 Scott Paper Co Reticulated polyurethane foams and process for their production
US3361839A (en) 1964-10-28 1968-01-02 Universal Oil Prod Co Dehydrogenation process
DE1259850B (de) 1964-11-05 1968-02-01 Jan Sellin Reaktionsapparat mit Fuellkoerpern
US3796657A (en) 1965-05-11 1974-03-12 V Pretorius Apparatus for distribution separation processes,their manufacture and use
JPS5237396B1 (es) * 1965-12-08 1977-09-21
US3498755A (en) 1966-05-26 1970-03-03 Universal Oil Prod Co Means for effecting a multiple stage contact of a reactant stream
US3489529A (en) 1967-01-31 1970-01-13 Universal Oil Prod Co Reactor with floating fluid distributor means
US3487112A (en) 1967-04-27 1969-12-30 Monsanto Co Vapor phase hydroformylation process
US3506248A (en) 1968-02-21 1970-04-14 United Air Specialists Tower packing unit
US3544457A (en) 1968-03-28 1970-12-01 Ethyl Corp Process and apparatus for fluid treatment
US3717670A (en) 1968-08-02 1973-02-20 Monsanto Co Production of carboxylic acids and esters
US3562800A (en) 1968-10-25 1971-02-09 Gulf Research Development Co Asphaltene hydrodesulfurization with small catalyst particles utilizing a hydrogen quench for the reaction
US3563887A (en) 1968-10-25 1971-02-16 Gulf Research Development Co Asphaltene hydrodesulfurization with small catalyst particles disposed in a guard chamber-main reactor system
USRE29315E (en) 1968-10-25 1977-07-19 Gulf Research & Development Company Asphaltene hydrodesulfurization with small catalyst particles utilizing a hydrogen quench for the reaction
USRE29314F1 (en) 1968-10-25 1982-12-28 Gulf Research Development Co Asphaltene hydrodesulfurization with small catalyst particles in a parallel reactor system
US3635943A (en) 1969-10-16 1972-01-18 Cities Service Res & Dev Co Hydrotreating process with coarse and fine catalysts
US3657864A (en) 1970-04-03 1972-04-25 Texaco Inc Separation system for the resolving of volatile mixtures
US3685971A (en) 1970-07-06 1972-08-22 Universal Oil Prod Co Flow distributing apparatus
US3898180A (en) 1970-07-23 1975-08-05 Ici Ltd Catalyst pellet
US3844936A (en) 1970-08-04 1974-10-29 Haldor Topsoe As Desulfurization process
US3706812A (en) 1970-12-07 1972-12-19 Universal Oil Prod Co Fluid-solid contacting apparatus
US3732078A (en) 1971-04-16 1973-05-08 Marathon Oil Co Flow redistributor for a fixed bed down flow reactor
US3787188A (en) 1971-11-26 1974-01-22 Dow Chemical Co Apparatus for catalytic reactions
US3787189A (en) 1971-12-17 1974-01-22 Standard Oil Co Apparatus for mixing fluids in a vessel between beds of solids
US3789989A (en) 1972-07-24 1974-02-05 Universal Oil Prod Co Flow distribution apparatus
DE2243527A1 (de) 1972-09-05 1974-04-18 Bayer Ag Formkoerper aus homogenen mischungen von siliciumcarbid und siliciumnitrid und verfahren zu ihrer herstellung
US3947347A (en) 1972-10-04 1976-03-30 Chevron Research Company Process for removing metalliferous contaminants from hydrocarbons
US3888633A (en) 1973-05-24 1975-06-10 Atlantic Richfield Co Chemical reactor having means for removing impurities from a fluid stream
US3992282A (en) 1973-05-24 1976-11-16 Atlantic Richfield Company Method contacting a bed of solid particles with a stream containing particulate impurities
JPS571293B2 (es) * 1973-11-07 1982-01-11
GB1442085A (en) 1974-01-30 1976-07-07 Vattenbyggnadsbyran Ab Filter medium
US4029482A (en) 1974-03-27 1977-06-14 Battelle Memorial Institute Electrostatic removal of airborne particulates employing fiber beds
US3960508A (en) 1974-11-04 1976-06-01 Exxon Research And Engineering Company Trough-type scale traps
US3962078A (en) 1974-12-13 1976-06-08 Hydromation Filter Company Method and apparatus for treating liquid contaminated with radioactive particulate solids
JPS5839115B2 (ja) 1975-09-17 1983-08-27 トピ−コウギヨウ カブシキガイシヤ センパクトウニオケルジヨウコウソウチ
US4188197A (en) 1975-09-25 1980-02-12 Dennison Manufacturing Company Particulate filtering
JPS5250976A (en) * 1975-10-22 1977-04-23 Sumitomo Electric Ind Ltd Packed column
US4086307A (en) 1976-05-28 1978-04-25 Glitsch, Inc. Tower packing saddle
US4033727A (en) 1976-07-06 1977-07-05 Phillips Petroleum Company Separator ring in fixed bed radial flow catalytic reactor
US4197205A (en) 1977-05-31 1980-04-08 Gene Hirs Deep bed filter
DE2739236C2 (de) 1977-08-31 1986-09-18 Ernst 8000 München Hackenjos Füllkörper
US4149862A (en) 1978-06-22 1979-04-17 Sewell Sr Robert R High temperature gas filtering device
US4251239A (en) 1978-08-28 1981-02-17 Clyde Robert A Multi-purpose ceramic element
FR2436395A1 (fr) 1978-09-14 1980-04-11 Grouyellec Andre Le Testeur de gaz ou de liquide ou capsule test
JPS5543817A (en) 1978-09-22 1980-03-27 Hitachi Ltd Lateral discharge gaseous laser device
US4374020A (en) 1979-03-29 1983-02-15 Shell Oil Company Catalytic hydroconversion process with catalyst retainer
US4285910A (en) 1979-10-22 1981-08-25 Kennedy Alvin B Jun Chemical reactor, flow distributor, system and method
JPS56130218A (en) * 1980-03-18 1981-10-13 Chemical Research Ando Raisens Contact distillating process and its catalyst
FR2480137A1 (fr) 1980-04-09 1981-10-16 Saint Gobain Vitrage Lit fluidise pour le traitement thermique de materiaux, notamment du verre
US4504396A (en) 1980-05-15 1985-03-12 Isaih Vardi Purification system
US4342643A (en) 1980-10-22 1982-08-03 Chevron Research Company Shaped channeled catalyst
US4380529A (en) 1980-12-04 1983-04-19 Exxon Research And Engineering Co. Hydroprocessing reactor with extended operating life
US4487727A (en) * 1981-05-18 1984-12-11 Ballato Jr Joseph F Packing material for contacting towers
JPS5824308A (ja) 1981-08-06 1983-02-14 Tanabe Seiyaku Co Ltd 軟質性吸着剤を用いた多段固定床型吸着塔
ATE23279T1 (de) * 1981-08-20 1986-11-15 Atomic Energy Authority Uk Katalytische vorrichtung.
US4378292A (en) 1981-09-11 1983-03-29 Uop Inc. Fixed bed multiple zone fluid-solids contacting apparatus
US4443559A (en) 1981-09-30 1984-04-17 Chemical Research & Licensing Company Catalytic distillation structure
US4615796A (en) 1981-10-29 1986-10-07 Chevron Research Company Method for contacting solids-containing feeds in a layered bed reactor
CA1182984A (en) 1981-10-29 1985-02-26 Chevron Research And Technology Company Packed bed reactor for solids containing feeds
NL8200725A (nl) * 1982-02-23 1983-09-16 Thomassen Holland Bv Werkwijze en inrichting voor het afscheiden van deeltjes uit een gasstroom.
FR2521887A1 (fr) 1982-02-24 1983-08-26 Comp Generale Electricite Procede de preparation d'un corps poreux metallique
US4402832A (en) 1982-08-12 1983-09-06 Uop Inc. High efficiency continuous separation process
US4478721A (en) 1982-08-12 1984-10-23 Uop Inc. High efficiency continuous separation process
US4579647A (en) 1982-10-15 1986-04-01 Mobil Oil Corporation Multiphase catalytic process with improved liquid distribution
US4483771A (en) 1983-08-08 1984-11-20 Elizabeth Koch Multi-layer filter
GB2149771B (en) 1983-11-14 1987-02-04 Jeffrey Rogers Morris Ceramic structure
US4568595A (en) 1984-04-26 1986-02-04 Morris Jeffrey R Coated ceramic structure and method of making same
US4788040A (en) 1984-02-03 1988-11-29 Mobil Oil Corporation Inlet distributor for fixed bed catalytic reactor
JPS60179101A (ja) 1984-02-28 1985-09-13 Ngk Insulators Ltd 流体接触用多孔体
US4511519A (en) 1984-04-30 1985-04-16 Norton Company Tower packing elements
US4691031A (en) 1984-06-20 1987-09-01 Suciu George D Process for preventing backmixing in a fluidized bed vessel
DE3539195A1 (de) 1984-11-08 1986-05-07 Chevron Research Co., San Francisco, Calif. Hydroprocessing-katalysator bestimmter geometrischer gestalt
JPS61134300A (ja) 1984-12-03 1986-06-21 有限会社　サクラ産業 絵皿
US5055627A (en) 1985-01-07 1991-10-08 Chemical Research & Licensing Company Process for the preparation of cumene
US4642089A (en) 1985-01-29 1987-02-10 Shiley, Inc. Unitary venous return reservoir with cardiotomy filter
JPS61180818A (ja) 1985-02-06 1986-08-13 Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd 触媒燃焼式熱風発生方法
US4726825A (en) 1985-02-22 1988-02-23 Gpac, Inc. Disposable HEPA filtration device
US4669890A (en) 1985-03-25 1987-06-02 Uop Inc. Mixing device for vertical flow fluid-solid contacting
US4708852A (en) 1985-04-08 1987-11-24 Texaco Inc. Uniform flow distributing means for a trickle bed flow reactor
DE3521766A1 (de) 1985-06-19 1987-01-02 Basf Ag Wabenfoermiger katalysator, seiner herstellung und seine verwendung
DE3521767A1 (de) 1985-06-19 1987-01-02 Basf Ag Katalysatorfestbettaufbau unter verwendung wabenfoermiger koerper
US4668442A (en) 1985-09-12 1987-05-26 Lang Ko C Column packing
US4642397A (en) 1985-10-01 1987-02-10 Uop Inc. Process for separating isomers of dinitrotoluene
US4681674A (en) 1985-11-07 1987-07-21 Mobil Oil Corporation Fixed bed catalytic reactor system with improved liquid distribution
US5243115A (en) 1986-03-31 1993-09-07 Chemical Research & Licensing Company Alkylation of organic aromatic compounds
JPS6324420A (ja) 1986-07-17 1988-02-01 Toshiba Corp 複合文書処理装置
US4830736A (en) 1986-07-28 1989-05-16 Chevron Research Company Graded catalyst system for removal of calcium and sodium from a hydrocarbon feedstock
JPS6343632A (ja) 1986-08-08 1988-02-24 松下電器産業株式会社 電気掃除機の床ノズル
EP0260826B1 (en) 1986-09-10 1990-10-03 Imperial Chemical Industries Plc Catalysts
US4798676A (en) 1986-12-19 1989-01-17 Pall Corporation Low pressure drop bacterial filter and method
NZ223964A (en) 1987-04-03 1991-02-26 Comalco Alu Filter containing sintered ultrafine bauxite particles for use with fluids at high temperatures
DK155979C (da) 1987-05-20 1989-10-30 Haldor Topsoe As Fordelingselement til fordeling af gas til en reaktor
JPH0169626U (es) 1987-10-26 1989-05-09
US4849569A (en) 1987-11-16 1989-07-18 Chemical Research & Licensing Company Alkylation of organic aromatic compounds
US4938422A (en) 1987-12-23 1990-07-03 Uop Inlet distributor for downflow reactor
US4775460A (en) 1987-12-24 1988-10-04 Uop, Inc. Hydrocracking process with feed pretreatment
JPS63197533A (ja) * 1987-12-28 1988-08-16 ケミカル・リサーチ・アンド・ライセンシング・カンパニー 接触蒸留用触媒構造物
FR2633635B1 (fr) 1988-06-29 1993-05-07 Inst Francais Du Petrole Procede de reformage catalytique avec circulation d'un fluide caloporteur dans une pluralite d'espaces internes creux
US4999172A (en) * 1988-06-29 1991-03-12 Simons Paul B Absorber packing and method
DE3827639A1 (de) 1988-08-16 1990-02-22 Basf Ag Katalysator fuer die oxidation und ammonoxidation von (alpha),ss-ungesaettigten kohlenwasserstoffen
US4954251A (en) 1989-01-31 1990-09-04 Miles Inc. Concentric microaggregate blood filter
JP2730696B2 (ja) 1989-05-22 1998-03-25 日本ケッチェン株式会社 炭化水素油の脱スケール剤および水素化処理触媒
US4950828A (en) * 1989-06-30 1990-08-21 Amoco Corporation Process for upgrading light paraffins
US4968651A (en) 1989-07-12 1990-11-06 Norton Company Inert ceramic catalyst bed supports
US5492617A (en) 1989-07-19 1996-02-20 Trimble; Harold J. Apparatus and method for quenching in hydroprocessing of a hydrocarbon feed stream
US4950834A (en) 1989-07-26 1990-08-21 Arganbright Robert P Alkylation of organic aromatic compounds in a dual bed system
US4982022A (en) 1989-08-28 1991-01-01 Chemical Research & Licensing Company Process for the preparation of tertiary alcohols
US5476978A (en) 1989-09-05 1995-12-19 Chemical Research & Licensing Company Process for the preparation of ethyl benzene
EP0461988B1 (fr) 1990-06-15 1994-01-05 Institut Francais Du Petrole Reacteur avec une paroi inferieure et/ou une paroi superieure comportant une couche d'un materiau souple réfractaire et son utilisation
CA2019928A1 (en) 1990-06-27 1991-12-27 William J. Koves Two direction inlet fluid distributor for downflow vessel containing bed of solid particles
US5104546A (en) 1990-07-03 1992-04-14 Aluminum Company Of America Pyrogens separations by ceramic ultrafiltration
US5043506A (en) * 1990-09-17 1991-08-27 Crossland Clifford S Process for the alkylation of organic aromtic compounds in the presence of inert aliphatic compounds
US5143700A (en) 1990-10-15 1992-09-01 Anguil Environmental Systems, Inc. Ceramic filter construction for use in catalytic incineration system
US5122276A (en) 1990-10-26 1992-06-16 Loikits Daniel J Tri-modal filter canister and method of using same
US5118873A (en) 1990-11-19 1992-06-02 Chemical Research & Licensing Company Process for the preparation of mtbe
US5235102A (en) * 1990-11-20 1993-08-10 Amoco Corporation Catalytic distillation using rigid, cellular monoliths as catalyst-packing material
US5113015A (en) 1990-11-20 1992-05-12 Amoco Corporation Recovery of acetic acid from methyl acetate
US5158714A (en) * 1991-05-30 1992-10-27 Union Oil Company Of California Vapor-liquid distribution method and apparatus
US5177961A (en) 1991-06-26 1993-01-12 W. R. Grace & Co.-Conn. Upstream collimator for electrically heatable catalytic converter
US5189001A (en) 1991-09-23 1993-02-23 Chemical Research & Licensing Company Catalytic distillation structure
DE4134223C1 (es) 1991-10-16 1992-11-12 Stora Feldmuehle Ag, 4000 Duesseldorf, De
US5242882A (en) 1992-05-11 1993-09-07 Scientific Design Company, Inc. Catalyst for the production of nitric acid by oxidation of ammonia
ES2127241T3 (es) 1992-06-24 1999-04-16 Shell Int Research Procedimiento para la oxidacion parcial catalitica de hidrocarburos.
DK170679B1 (da) 1992-06-30 1995-12-04 Topsoe Haldor As Katalysatorleje til anvendelse ved hydrobehandling af carbonhydrider
US5304423A (en) 1992-07-16 1994-04-19 Norton Chemical Process Products Corp. Packing element
US5298226A (en) 1992-10-02 1994-03-29 Praxair Technology, Inc. Perforated plate fluid distributor and its associated fixed bed vessel
US5248836A (en) 1992-10-16 1993-09-28 Chemical Research & Licensing Company Process for the preparation of ETBE
JPH06205922A (ja) 1992-10-22 1994-07-26 Kuraray Chem Corp 炭化水素回収装置
US5326512A (en) 1992-12-16 1994-07-05 Alliedsignal Inc. Porous ceramic filter and preparation thereof
WO1994016810A1 (en) 1993-01-19 1994-08-04 Beaumont, Jeffrey, John Tower packing unit
US5384300A (en) 1993-04-28 1995-01-24 Engelhard Corporation Stabilized catalyst carrier and improved carrier configuration for catalytic combustion system
FR2708480B1 (fr) 1993-08-02 1996-05-24 Inst Francais Du Petrole Distributeur-mélangeur-extracteur de fluide monophasique pour lits de solides granulaires.
US5399535A (en) 1993-08-17 1995-03-21 Rohm And Haas Company Reticulated ceramic products
US5384302A (en) 1993-09-08 1995-01-24 Norton Chemical Process Products Corp. Catalyst carrier
US5624547A (en) 1993-09-20 1997-04-29 Texaco Inc. Process for pretreatment of hydrocarbon oil prior to hydrocracking and fluid catalytic cracking
DK121993D0 (da) 1993-10-28 1993-10-28 Haldor Topsoe As Graded catalyst system
TW299307B (es) 1993-11-29 1997-03-01 Shell Internat Res Schappej Bv
US5409375A (en) 1993-12-10 1995-04-25 Selee Corporation Radiant burner
US6315972B1 (en) 1994-02-01 2001-11-13 E.I. Du Pont De Nemours And Company Gas phase catalyzed reactions
HUT71029A (en) 1994-03-04 1995-11-28 Glitsch Chemical process tower, catalytic unit and method for locating of contact substance
US5446223A (en) 1994-05-23 1995-08-29 Chemical Research & Licensing Company Alkylation of organic aromatic compounds
US5523503A (en) 1994-07-13 1996-06-04 Uop Cocurrent simulated moving bed hydrocarbon alkylation process
US5599363A (en) 1994-08-01 1997-02-04 Percy; Donald W. Vacuum filter belt apparatus
US5512530A (en) 1994-09-12 1996-04-30 Norton Chemical Process Products Corp. Catalyst carrier
FR2724850B1 (fr) 1994-09-28 1997-08-01 Tech Sep Support monolithe poreux pour membrane de filtration
JPH08224484A (ja) 1994-11-03 1996-09-03 Shell Internatl Res Maatschappij Bv 触媒及び水素処理方法
US5558029A (en) 1994-12-14 1996-09-24 Barnstead/Thermlyne Corporation Ashing furnace and method
US5538544A (en) 1994-12-27 1996-07-23 Praxair Technology, Inc. Adsorption flow distribution
USD381394S (en) 1995-07-17 1997-07-22 Norton Chemical Process Products Corp. Mass transfer packing element
AR004048A1 (es) 1995-10-20 1998-09-30 Inst Francais Du Petrole Un dispositivo para distribuir, mezclar, y/o extraer varios fluidos en procesos de cromatografia y una columna cromatrografica que utiliza dicho dispositivo
FR2741821B1 (fr) 1995-12-05 1998-02-20 Tami Ind Element tubulaire inorganique de filtration presentant une surface de filtration et une resistance mecanique accrues
FR2741822B1 (fr) 1995-12-05 1998-02-20 Tami Ind Element tubulaire inorganique de filtration comportant des canaux de section non circulaire presentant des profils optimises
US5755955A (en) * 1995-12-21 1998-05-26 Petro-Canada Hydrocracking of heavy hydrocarbon oils with conversion facilitated by control of polar aromatics
JP3846966B2 (ja) 1996-04-08 2006-11-15 触媒化成工業株式会社 炭化水素油の水素化脱金属触媒およびこれを用いる炭化水素油の水素化脱金属方法
JP3846965B2 (ja) 1996-04-08 2006-11-15 触媒化成工業株式会社 炭化水素油の水素化脱金属触媒およびこれを用いる炭化水素油の水素化脱金属方法
US5785851A (en) 1996-08-23 1998-07-28 Vesuvius Crucible Company High capacity filter
US5766290A (en) 1996-11-19 1998-06-16 Universal Porosics, Inc. Cross flow filter design
US5853579A (en) 1996-11-26 1998-12-29 Wastech International Inc. Treatment system
US5767470A (en) 1997-01-06 1998-06-16 Cha; Chang Yul Process and device for removal of combustion pollutants under high oxygen conditions
US5763714A (en) * 1997-01-08 1998-06-09 Catalytic Distillation Technologies Process and apparatus for the production and recovery of p-xylene
FR2765493B1 (fr) 1997-07-04 1999-08-06 Air Liquide Procede et dispositif de traitement de flux gazeux par oxydation et/ou reduction catalytique
CA2297113C (en) 1997-07-18 2005-02-22 Crystaphase International, Inc. Filtration and flow distribution method for chemical reactors
US6258900B1 (en) 1998-07-16 2001-07-10 Crystaphase International, Inc Filtration and flow distribution method for chemical reactors
US6291603B1 (en) 1997-07-18 2001-09-18 Crystaphase International, Inc. Filtration and flow distribution method for chemical reactors using reticulated ceramics with uniform pore distributions
US5901575A (en) 1997-08-25 1999-05-11 Air Products And Chemicals, Inc. Stackable structured packing with controlled symmetry
US5866736A (en) * 1997-10-14 1999-02-02 Catalytic Distillation Technologies Process for the production of alkyl benzene
US6036743A (en) 1997-10-27 2000-03-14 Selee Corporation Method and apparatus for removing liquid salts from liquid metal
US6583329B1 (en) 1998-03-04 2003-06-24 Catalytic Distillation Technologies Olefin metathesis in a distillation column reactor
US6033629A (en) 1998-03-18 2000-03-07 Barnstead/Thermolyne Corporation Ashing furnace
DE19817468A1 (de) * 1998-04-20 1999-10-21 Basf Ag Verfahren zur Entfernung von Verunreinigungen aus einem Gasstrom
CA2326322C (en) 1998-04-21 2011-03-01 University Of Connecticut Free-form nanofabrication using multi-photon excitation
US8062521B2 (en) 1998-05-29 2011-11-22 Crystaphase Products, Inc. Filtering medium and method for contacting solids-containing feeds for chemical reactors
NL1009499C1 (nl) 1998-06-25 2000-01-04 Dsm Nv Fysische scheiding.
CA2296477A1 (en) 1998-08-05 2000-02-05 Toray Industries, Inc. Chemical filter unit and gas cleaning system
FR2782657B1 (fr) 1998-09-02 2000-09-29 Inst Francais Du Petrole Systeme distributeur-collecteur de fluides et son procede
FR2782656B1 (fr) 1998-09-02 2000-09-29 Inst Francais Du Petrole Distributeur-melangeur-extracteur de fluides et procede associe
US6083378A (en) * 1998-09-10 2000-07-04 Catalytic Distillation Technologies Process for the simultaneous treatment and fractionation of light naphtha hydrocarbon streams
US6117812A (en) 1998-10-06 2000-09-12 China Petro-Chemical Corporation Dual functional catalyst of packing type and the catalytic distillation equipment
WO2000034414A1 (en) 1998-12-07 2000-06-15 Syntroleum Corporation Structured fischer-tropsch catalyst system and method for its application
JP2000246048A (ja) * 1999-03-04 2000-09-12 Yoshiyuki Ogushi 排ガス用フィルタ、及び同フィルタを具備する排ガス処理装置
US6255923B1 (en) 1999-06-25 2001-07-03 General Electric Company Arc fault circuit breaker
US6242661B1 (en) 1999-07-16 2001-06-05 Catalytic Distillation Technologies Process for the separation of isobutene from normal butenes
CA2398851A1 (en) 2000-02-18 2001-08-23 Conocophillips Company Reticulated ceramic foam catalysts for synthesis gas production
US6521562B1 (en) 2000-09-28 2003-02-18 Exxonmobil Chemical Patents, Inc. Preparation of molecular sieve catalysts micro-filtration
DK1347826T3 (da) 2000-12-05 2010-05-17 Texaco Development Corp Kompakt brændstofforarbejdningsindretning til fremstilling af en hydrogenrig gase
GB0104096D0 (en) * 2001-02-20 2001-04-04 Synetix Intellectual Property Catalysts
US6716339B2 (en) 2001-03-30 2004-04-06 Corning Incorporated Hydrotreating process with monolithic catalyst
US6656342B2 (en) 2001-04-04 2003-12-02 Chevron U.S.A. Inc. Graded catalyst bed for split-feed hydrocracking/hydrotreating
US7198845B2 (en) 2001-08-01 2007-04-03 Shell Oil Company Shaped trilobal particles
JP2003120257A (ja) 2001-10-10 2003-04-23 Koichi Muto ディーゼルエンジンの排気黒煙浄化装置
JP2003144902A (ja) * 2001-11-08 2003-05-20 Michiaki Saito 気液処理具
JP2003172130A (ja) * 2001-12-05 2003-06-20 Juon Medical System:Kk 気体中の有害成分除去装置
US7255917B2 (en) 2001-12-11 2007-08-14 Mike Rochlin, legal representative Reticulated open cell filling material
FR2833499B1 (fr) 2001-12-19 2004-08-20 Inst Francais Du Petrole Dispositif d'injection d'un fluide devie dans un procede de separation en lit mobile simule
US6890878B2 (en) 2001-12-28 2005-05-10 United Refining Company Catalyst formulation comprising ceramic foam material
US20040031729A1 (en) 2002-08-16 2004-02-19 Meier Paul F Desulfurization system with enhanced fluid/solids contacting
US20040084352A1 (en) 2002-10-31 2004-05-06 Meier Paul F. Desulfurization system with enhanced fluid/solids contacting in a fluidized bed regenerator
US6835224B2 (en) 2003-01-03 2004-12-28 General Motors Corporation Open end diesel particulate trap
FR2851559A1 (fr) 2003-02-25 2004-08-27 Alain Pierre Trifot Systeme d'epuration integrale et de regeneration optimale des eaux sans apport mecanique ni produit chimique
US7722832B2 (en) 2003-03-25 2010-05-25 Crystaphase International, Inc. Separation method and assembly for process streams in component separation units
US7265189B2 (en) 2003-03-25 2007-09-04 Crystaphase Products, Inc. Filtration, flow distribution and catalytic method for process streams
US7393510B2 (en) 2003-03-25 2008-07-01 Crystaphase International, Inc. Decontamination of process streams
US7125490B2 (en) 2003-05-29 2006-10-24 Porex Corporation Porous filter
US7014175B2 (en) 2003-11-07 2006-03-21 Honnell Marvin A Packing for column
KR20060130612A (ko) 2003-12-19 2006-12-19 에스씨에프 테크놀로지스 에이/에스 미세 입자들 및 다른 물질들을 제조하기 위한 시스템
US7390403B2 (en) 2004-03-19 2008-06-24 Millipore Corporation Prefilter system for biological systems
US7223876B2 (en) 2004-04-21 2007-05-29 Basf Aktiengesellschaft Method of separating an olefin from a gas stream
US7323579B2 (en) * 2004-07-07 2008-01-29 Basf Aktiengesellschaft Separation of propylene oxide from a mixture comprising propylene oxide and methanol
US7314551B2 (en) 2004-11-19 2008-01-01 Uop Llc Flow distribution apparatus
US7427385B2 (en) 2004-12-17 2008-09-23 Exxonmobil Research And Engineering Company Systems and processes for reducing the sulfur content of hydrocarbon streams
US7566428B2 (en) 2005-03-11 2009-07-28 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Bed support media
US7641865B2 (en) 2005-04-08 2010-01-05 Velocys Flow control through plural, parallel connecting channels to/from a manifold
EP1912775B1 (en) 2005-08-01 2009-12-30 Dow Global Technologies Inc. Extrusion die and process for producing an extruded filled polymer composition
US7527671B1 (en) 2005-11-15 2009-05-05 Sandia Corporation Regenerable particulate filter
WO2007081439A2 (en) 2006-01-09 2007-07-19 Filtertek Inc. Needle-punched non-woven filtration media and in-tank fuel filters suitable for filtering alternative fuels
US8500852B2 (en) 2006-05-05 2013-08-06 Separation Design Group, Llc Sorption method, device, and system
CN101652168A (zh) 2007-02-22 2010-02-17 唐纳森公司 过滤元件及其方法
FR2914927B1 (fr) 2007-04-12 2009-06-12 Inst Francais Du Petrole Procede de fabrication d'esters alcooliques a partir de triglycerides et d'alcools au moyens de catalyseurs heterogenes a base de phosphate ou de compose organophosphore d'un metal du groupe 4.
US8142746B2 (en) 2008-02-21 2012-03-27 Exxonmobil Research And Engineering Company Separation of carbon dioxide from methane utilizing zeolitic imidazolate framework materials
US8197785B2 (en) 2008-02-27 2012-06-12 Kellogg Brown & Root Llc Split flow contactor
BRPI1008029A2 (pt) 2009-02-10 2016-03-15 Sharp Kk dispositivo de exibição e método de fabricação do mesmo
TWI435766B (zh) 2009-02-16 2014-05-01 Saint Gobain Ceramics 包含流體分佈介質之容器
FR2946892B1 (fr) 2009-06-22 2013-01-25 Saint Gobain Ct Recherches Structure de filtration d'un gaz a canaux hexagonaux irreguliers.
US8550157B2 (en) 2009-07-15 2013-10-08 Baker Hughes Incorporated Apparatus and method for controlling flow of solids into wellbores using filter media containing an array of three dimensional elements
CN102753246B (zh) 2010-02-12 2016-03-16 唐纳森公司 液体过滤介质
US20110200478A1 (en) 2010-02-14 2011-08-18 Romain Louis Billiet Inorganic structures with controlled open cell porosity and articles made therefrom
JP5543817B2 (ja) 2010-03-24 2014-07-09 大阪ガスケミカル株式会社 フルオレン誘導体およびその製造方法
US9205392B2 (en) 2010-08-30 2015-12-08 Entegris, Inc. Apparatus and method for preparation of compounds or intermediates thereof from a solid material, and using such compounds and intermediates
US20130306562A1 (en) 2010-09-10 2013-11-21 General Electric Company Cartridge filter combining a depth filter and a sub-micron filter, and ro pre-treatment method
ES2626658T5 (es) 2011-01-18 2021-01-26 Neste Oyj Método y disposición para alimentar materiales sensibles al calor a reactores de lecho fijo
EP2699643A1 (en) 2011-04-21 2014-02-26 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Improvements to separation of product streams
US8413817B2 (en) 2011-04-26 2013-04-09 Therapeutic Proteins International, LLC Non-blocking filtration system
CN202072546U (zh) 2011-05-09 2011-12-14 黄众威 一种过滤生化毡
WO2014188243A1 (en) 2013-05-21 2014-11-27 Bharat Petroleum Corporation Limited Methods and apparatus for three phase contacting and reactions in a cross flow reactor
CN203382593U (zh) 2013-07-16 2014-01-08 王道光 立式一体化压力净水器
US20150053627A1 (en) 2013-08-26 2015-02-26 Hollingsworth & Vose Company Filter media having an optimized gradient
US20150129512A1 (en) 2013-11-08 2015-05-14 General Electric Company Dishwasher appliance and a method for filtering liquid in an appliance
JP6265848B2 (ja) 2014-07-01 2018-01-24 日本化薬株式会社 ガス発生器
US10744426B2 (en) 2015-12-31 2020-08-18 Crystaphase Products, Inc. Structured elements and methods of use
US10054140B2 (en) 2016-02-12 2018-08-21 Crystaphase Products, Inc. Use of treating elements to facilitate flow in vessels
US9732774B1 (en) 2016-02-12 2017-08-15 Crystaphase Products, Inc. Use of treating elements to facilitate flow in vessels
WO2019020705A1 (en) 2017-07-27 2019-01-31 Haldor Topsøe A/S CATALYTIC REACTOR COMPRISING A FIBROUS CATALYST PARTICLE CARRIER

Also Published As

Publication number Publication date
WO2006127671A2 (en) 2006-11-30
KR101417049B1 (ko) 2014-07-08
US20100243519A1 (en) 2010-09-30
TW200711715A (en) 2007-04-01
US20190358620A1 (en) 2019-11-28
JP5902369B2 (ja) 2016-04-20
CA2609484A1 (en) 2006-11-30
US20190351402A1 (en) 2019-11-21
WO2006127671A3 (en) 2007-04-26
US7722832B2 (en) 2010-05-25
AR056366A1 (es) 2007-10-10
AU2006251524A1 (en) 2006-11-30
BRPI0613275A2 (pt) 2010-12-28
JP6324420B2 (ja) 2018-05-16
JP2016137485A (ja) 2016-08-04
TWI417129B (zh) 2013-12-01
EP3040119A1 (en) 2016-07-06
US10421068B2 (en) 2019-09-24
US10449531B2 (en) 2019-10-22
US20100243520A1 (en) 2010-09-30
CA2609484C (en) 2014-01-07
US10421067B2 (en) 2019-09-24
US20200215524A1 (en) 2020-07-09
US20190336957A1 (en) 2019-11-07
US20190217283A1 (en) 2019-07-18
AU2006251524B2 (en) 2011-12-01
JP2008545527A (ja) 2008-12-18
US10500581B1 (en) 2019-12-10
KR20080033178A (ko) 2008-04-16
US10525456B2 (en) 2020-01-07
MY146267A (en) 2012-07-31
US20050255014A1 (en) 2005-11-17
EP1896168A2 (en) 2008-03-12
KR101417049B9 (ko) 2023-10-19
NZ564342A (en) 2011-07-29
US10543483B2 (en) 2020-01-28
ZA200710164B (en) 2008-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10543483B2 (en) Separation method and assembly for process streams in component separation units
JP2019217499A (ja) プロセス流れから汚染物を除去する方法
US6291603B1 (en) Filtration and flow distribution method for chemical reactors using reticulated ceramics with uniform pore distributions

Legal Events

Date Code Title Description
FG Grant or registration