KR20160064965A - 반도체 디바이스 및 그 제조 방법 - Google Patents

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틴하오 쿠오
솅유 우
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    • H01L2224/13109Indium [In] as principal constituent
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    • H01L2224/13113Bismuth [Bi] as principal constituent
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    • H01L2224/13117Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 400°C and less than 950°C
    • H01L2224/13118Zinc [Zn] as principal constituent
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    • H01L2224/13117Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 400°C and less than 950°C
    • H01L2224/1312Antimony [Sb] as principal constituent
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    • H01L2224/13117Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 400°C and less than 950°C
    • H01L2224/13123Magnesium [Mg] as principal constituent
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    • H01L2224/131Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
    • H01L2224/13138Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
    • H01L2224/13139Silver [Ag] as principal constituent
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    • H01L2224/131Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
    • H01L2224/13138Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
    • H01L2224/13144Gold [Au] as principal constituent
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    • H01L2224/13Structure, shape, material or disposition of the bump connectors prior to the connecting process of an individual bump connector
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    • H01L2224/131Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
    • H01L2224/13138Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
    • H01L2224/13147Copper [Cu] as principal constituent
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    • H01L2224/12Structure, shape, material or disposition of the bump connectors prior to the connecting process
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    • H01L2224/1401Structure
    • H01L2224/1403Bump connectors having different sizes, e.g. different diameters, heights or widths
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    • H01L2224/12Structure, shape, material or disposition of the bump connectors prior to the connecting process
    • H01L2224/14Structure, shape, material or disposition of the bump connectors prior to the connecting process of a plurality of bump connectors
    • H01L2224/141Disposition
    • H01L2224/1412Layout
    • H01L2224/1413Square or rectangular array
    • H01L2224/14132Square or rectangular array being non uniform, i.e. having a non uniform pitch across the array
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    • H01L2224/12Structure, shape, material or disposition of the bump connectors prior to the connecting process
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    • H01L2224/141Disposition
    • H01L2224/1412Layout
    • H01L2224/1413Square or rectangular array
    • H01L2224/14134Square or rectangular array covering only portions of the surface to be connected
    • H01L2224/14135Covering only the peripheral area of the surface to be connected, i.e. peripheral arrangements
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    • H01L2224/1412Layout
    • H01L2224/1413Square or rectangular array
    • H01L2224/14134Square or rectangular array covering only portions of the surface to be connected
    • H01L2224/14136Covering only the central area of the surface to be connected, i.e. central arrangements
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    • H01L2224/10Bump connectors; Manufacturing methods related thereto
    • H01L2224/15Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process
    • H01L2224/16Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process of an individual bump connector
    • H01L2224/161Disposition
    • H01L2224/16151Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive
    • H01L2224/16221Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive the body and the item being stacked
    • H01L2224/16225Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive the body and the item being stacked the item being non-metallic, e.g. insulating substrate with or without metallisation
    • H01L2224/16227Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive the body and the item being stacked the item being non-metallic, e.g. insulating substrate with or without metallisation the bump connector connecting to a bond pad of the item
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    • H01L2224/10Bump connectors; Manufacturing methods related thereto
    • H01L2224/15Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process
    • H01L2224/16Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process of an individual bump connector
    • H01L2224/161Disposition
    • H01L2224/16151Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive
    • H01L2224/16221Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive the body and the item being stacked
    • H01L2224/16225Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive the body and the item being stacked the item being non-metallic, e.g. insulating substrate with or without metallisation
    • H01L2224/16238Disposition the bump connector connecting between a semiconductor or solid-state body and an item not being a semiconductor or solid-state body, e.g. chip-to-substrate, chip-to-passive the body and the item being stacked the item being non-metallic, e.g. insulating substrate with or without metallisation the bump connector connecting to a bonding area protruding from the surface of the item
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    • H01L2224/15Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process
    • H01L2224/17Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process of a plurality of bump connectors
    • H01L2224/1701Structure
    • H01L2224/1703Bump connectors having different sizes, e.g. different diameters, heights or widths
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    • H01L2224/15Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process
    • H01L2224/17Structure, shape, material or disposition of the bump connectors after the connecting process of a plurality of bump connectors
    • H01L2224/171Disposition
    • H01L2224/1712Layout
    • H01L2224/1713Square or rectangular array
    • H01L2224/17132Square or rectangular array being non uniform, i.e. having a non uniform pitch across the array
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    • H01L2224/73Means for bonding being of different types provided for in two or more of groups H01L2224/10, H01L2224/18, H01L2224/26, H01L2224/34, H01L2224/42, H01L2224/50, H01L2224/63, H01L2224/71
    • H01L2224/731Location prior to the connecting process
    • H01L2224/73101Location prior to the connecting process on the same surface
    • H01L2224/73103Bump and layer connectors
    • H01L2224/73104Bump and layer connectors the bump connector being embedded into the layer connector
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    • H01L2224/73Means for bonding being of different types provided for in two or more of groups H01L2224/10, H01L2224/18, H01L2224/26, H01L2224/34, H01L2224/42, H01L2224/50, H01L2224/63, H01L2224/71
    • H01L2224/732Location after the connecting process
    • H01L2224/73201Location after the connecting process on the same surface
    • H01L2224/73203Bump and layer connectors
    • H01L2224/73204Bump and layer connectors the bump connector being embedded into the layer connector
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Abstract

반도체 구조와 그 형성 방법이 제공된다. 반도체 구조는 복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판과, 반도체 칩을 포함한다. 반도체 칩은, 복수의 전도성 트레이스를 향하는 표면과, 그 표면 상에 있고, 복수의 전도성 범프를 통해 복수의 전도성 트레이스와 대응하여 전기적으로 접속되는 복수의 전도성 패드를 포함한다. 복수의 전도성 범프의 각각의 높이는 복수의 전도성 패드 및 대응하는 전도성 트레이스 사이의 최소 거리에 의해 결정된다.

Description

반도체 디바이스 및 그 제조 방법{SEMICONDUCTOR DEVICE AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 개시는 일반적으로 반도체 구조에 관한 것이며, 보다 구체적으로는 BOT(Bump-on-Trace) 반도체 구조에 관한 것이다.
집적 회로의 발명에 의해, 반도체 산업은 다양한 전자 부품(즉, 트랜지스터, 다이오드, 레지스터, 커패시터 등) 및 반도체 패키지의 집적 밀도의 부단한 개선으로 인해 급속한 성장이 계속되고 있다. 대개, 이러한 집적 밀도의 개선은 최소 피쳐 크기의 반복된 감소로부터 유래되어, 반도체 칩 또는 패키지에 더 많은 부품들이 집적될 수 있다.
더 많은 부품을 반도체 패키지에 집적시킬 수 있는 한가지 접근법이 BOT(Bump-on-Trace) 구조의 채택이다. BOT 구조는 플립칩 패키지 내에 이용되는데, 이 패키지에서는 (디바이스 다이를 지지하기 위한) 금속 범프가, 금속 트레이스보다 큰 폭을 가진 금속 패드 상에 배치되는 대신에, 패키지 기판의 금속 트레이스 상에 직접 랜딩된다. BOT 구조의 장점은 소 칩 면적 요건 및 저 제조 비용을 포함한다.
BOT 구조의 경우, 반도체 칩과 패키지 기판 사이의 열팽창계수(CTE, coefficient of thermal expansions)의 미스매치로 인해 금속 트레이스 상에 응력이 생길 수 있고, 이에 금속 트레이스가 패키지 기판으로부터 박리될 수 있다. 또한, 미세한 범프 피치(인접한 본딩 범프들 간의 거리)를 가진 BOT 구조의 경우, 전도성 트레이스의 폭이 작아지기 때문에, 전도성 트레이스와 패키지 기판 간의 접합력이 더 작아서, 또한 금속 트레이스를 박리시킬 수 있다. 이상의 내용을 감안할 때에, 전술한 문제와 함께 종래의 BOT 구조 내의 다른 결함을 해결할 필요가 있다.
본 개시의 양태들은 첨부 도면을 참조한 이하의 상세한 설명으로부터 가장 잘 이해된다. 해당 산업계의 표준적 실무에 따라, 다양한 특징부를 실척으로 도시하지는 않는다. 사실상, 다양한 특징부의 치수는 설명의 편의상 임의대로 확대 또는 축소될 수 있다.
도 1은 일부 실시형태에 따른 반도체 구조를 도시하는 개략도이다.
도 1a는 일부 실시형태에 따른 반도체 구조를 도시하는 개략도이다.
도 2는 본 개시의 도 1a에 따른 반도체 구조를 도시하는 단면도이다.
도 3a는 일부 실시형태에 따른 반도체 칩의 예시적인 스케치도이다.
도 3b는 본 개시의 도 3a에 따른 반도체 칩을 도시하는 단면도이다.
도 4a와 도 4b는 일부 실시형태에 따른 반도체 칩을 도시하는 단면도이다.
도 5a는 일부 실시형태에 따른 반도체 칩의 예시적인 스케치도이다.
도 5b는 본 개시의 도 5a에 따른 반도체 칩을 도시하는 단면도이다.
도 6a와 도 6b는 일부 실시형태에 따른 반도체 칩을 도시하는 단면도이다.
도 7은 일부 실시형태에 따른 반도체 구조를 제조하는 흐름도이다.
도 8a 내지 도 8f는 본 개시의 도 7에 따른 반도체 구조를 제조하는 흐름을 나타내는 도면이다.
도 9a 내지 도 9f는 본 개시의 도 8d과 도 8e에 따른 반도체 구조를 제조하는 방법을 개략적으로 도시하는 도면이다.
이하의 개시에서는 제공하는 청구 대상의 상이한 특징을 구현하기 위해 다수의 상이한 실시형태 또는 예를 제공한다. 본 개시를 단순화하기 위해 구성요소 및 구성의 특정 실시예에 대해 후술한다. 물론 이들은 예시일뿐이며, 한정되는 것을 목적으로 하지 않는다. 예를 들어, 이어지는 설명에 있어서 제2 특징부 위(over) 또는 상(on)의 제1 특징부의 형성은 제1 및 제2 특징부가 직접 접촉으로 형성되는 실시형태를 포함할 수도 있고, 제1 및 제2 특징부가 직접 접촉하지 않도록 제1 및 제2 특징부 사이에 추가 특징부가 형성될 수 있는 실시형태도 또한 포함할 수 있다. 또한, 본 개시는 다양한 실시예에서 참조 번호 및/또는 문자를 반복할 수 있다. 이 반복은 단순화 및 명확화를 위한 것이며, 그 자체가 설명하는 다양한 실시형태 및/또는 구성 간의 관계를 지시하지 않는다.
"아래(beneath)", "밑(below)", "하위(lower)", "위(above)", "상위(upper)" 등의 공간 관련 용어는 도면에 나타내는 바와 같이 한 요소 또는 특징부와 다른 요소(들) 또는 특징부(들)과의 관계를 설명함에 있어서 설명의 용이성을 위해 본 명세서에 이용될 수 있다. 공간 관련 용어는 도면에 나타내는 방위와 함께, 사용 또는 동작 시의 장치의 상이한 방위를 포함하는 것을 의도한다. 장치는 다른 식으로 지향(90도 또는 다른 방위로 회전)될 수 있으며 본 명세서에 사용한 공간 관련 기술자(descriptor)는 그에 따라 마찬가지로 해석될 수 있다.
진보된 디바이스 패키징 내의 미세 피치에 대한 요구가 증대함에 따라, 전도성 BOT(Bump-on-Trace) 구조도 점점 보급되고 있다. 그러나, 반도체 구조의 반도체 칩과 기판의 CTE가 상이하기 때문에, 기판과 반도체의 굽힘 조건(bending condition)도 그에 따라 달라, 기판과 반도체 칩 사이에 콜드 조인트(cold joint)의 우려가 발생한다. 전술한 문제를 해결하기 위해서, 본 개시는 반도체 구조를 제공하며, 이 반도체 구조에 있어서 반도체 구조의 반도체 칩와 기판을 전기적으로 연결하는 전도성 범프의 높이는 반도체 구조의 제조 공정 중에 콜드 조인트를 피하도록 변할 수 있다.
도면을 참조하면, 도 1은 일부 실시형태에 따른 반도체 구조(100)를 도시하는 개략도이다. 반도체 구조(100)는 기판(101)과, 반도체 칩(102)과, 전도성 범프(103)와, 기판(101)의 표면(106) 상에 제공된 전도성 트레이스(104)를 포함한다. 전도성 트레이스(104)는 기판(101) 위에 직접 놓인다. 일부 실시형태에 있어서, 기판은 인쇄 회로 기판(printed circuit board, PCB)을 포함한다.
도면을 참조하면, 도 1a은 본 개시의 일부 실시형태에 따른 반도체 구조(100)를 도시하는 개략도이다. 반도체 구조(100)는 기판(101)과, 반도체 칩(102)과, 전도성 범프(103)와, 기판(101)의 표면(106) 상에 제공된 전도성 트레이스(104)와, 전도성 재료(108)로 충전된 오목부(105)를 포함한다. 전도성 트레이스(104)는 오목부(105)와 접촉한다.
도 2는 본 개시의 도 1a의 반도체 구조(100)를 상세하게 도시하는 단면도로서, 그 예시적인 단면도는 도 1a의 선 A-A'를 포함하는 평면으로부터 얻어진다. 반도체 구조(100)는 기판(101)을 포함한다. 기판(101)은 오목부(105)를 구비하고 오목부는 기판(101) 내에 형성되어 전도성 재료(108)로 충전된다. 기판(101)의 표면(106) 상에 제공되는 전도성 트레이스(104)는 기판(101) 위에 직접 놓여서 오목부(105) 내의 전도성 재료(108)와 접촉하도록 배열된다. 전도성 재료(108)는 전도성 트레이스(104)와 동일한 재료로 형성될 수 있다. 전도성 범프(103)는 반도체 구조(100) 내에 전기적 경로 및 기계적 접속을 제공한다. 전도성 범프(103)는 전도체(107)에 의해 전도성 트레이스(104)에 전기적으로 연결되며, 기판(101)의 오목부(105) 위에서 그 오목부에 근접 배치된다. 일부 실시형태에 있어서, 전도체(107)는 무연 땜납(lead-free solder), 공정 땜납(eutectic solder) 등으로 이루어질 수 있다. 반도체 칩(102)은 전도성 범프(103)에 전기적으로 접속되는데, 즉 반도체 칩(102)과 전도성 트레이스(104)는 전도성 범프(103)에 의해 전기적으로 접속된다.
일부 실시형태에 있어서, 반도체 칩(102)은 플립칩 구성(또한 C4(controlled collapse chip connection)라고도 알려짐)으로 전도성 범프(103)를 통해 기판(101)에 접속된다. 와이어 본딩 및 TAB(tape automatic bonding) 등의 종래의 패키징 기술과 비교해서, 플립칩 패키지는 반도체 칩과 기판 사이에 더 짧은 신호 전송 경로를 가지므로, 더욱 양호한 전기 특성을 제공한다. 또한, 방열률을 높이기 위해 반도체 칩의 후면(기판을 향하지 않는 표면)을 노출시키도록 플립칩 패키지가 설계될 수도 있다. 일부 실시형태에 있어서, 반도체 구조(100)는, 충격 및 부식에 대한 보호를 제공하며 반도체 칩 내에 생성된 열을 소산시키는 반도체 패키지일 수 있다.
반도체 칩(102)은 로직 디바이스, 임베디드 플래시(eFlash) 디바이스, 메모리 디바이스, MEMS(microelectromechanical) 디바이스, 아날로그 디바이스, CMOS 디바이스, 이들 디바이스의 조합 등을 포함할 수 있다. 일부 실시형태에 있어서, 반도체 칩(102)은 다음의 방법으로 표면(102a)이 반도체 범프(103)에 접속된다. 먼저, 전도성 패드(1022)와 패시베이션층(1023)(일반적으로 폴리이미드 재료로 이루어짐)이 반도체 칩(102) 상에 순차적으로 형성된다. 패시베이션층(1023)은 전도성 패드(1022)의 일부를 노출시킨다. 그런 다음, 전도성 패드(1022)의 노출부와 패시베이션층(1023) 위에 UBM(under conductive bump metallurg) 구조(1021)가 형성된다. 최종 단계에서, 전도성 범프(103)가 UBM 구조(1021)에 접속됨으로써, 반도체 칩(102)과 전도성 범프(103)가 전기적으로 접속된다.
일부 실시형태에 있어서, UBM 구조(1021)는 전도성 패드(1022) 상에 형성하는 금속성 점착층(metallic adhesive layer)과, 확산을 막기 위한 배리어층과, 전도성 범프를 접속하기 위한 땜납 습윤층(solder wettable layer)을 포함한다. UBM 구조(1021)는 반도체 칩(102)의 전도성 패드(1022)와 전도성 범프(103) 사이에, 전도성 범프 접속, 확산 방지, 적절한 점착 등과 같은 기능을 제공하여, 납땜 재료가 UBM 구조(1021)에 도포되고, 이어서 필요한 전도성 범프(103)를 형성하기 위한 리플로우 공정을 받을 수 있게 한다. UBM 구조(1021)는 대개 티탄-구리-니켈(Ti-Cu-Ni) 금속층을 포함하며, 예컨대 스퍼터링, 기화, 도금 등에 의해 제조될 수 있다.
기판(101)은 도핑되거나 도핑되지 않는 벌크 실리콘, 또는 SOI(silicon-on-insulator) 기판의 활성층을 포함할 수 있다. 일반적으로, SOI 기판은, 실리콘, 게르마늄, 실리콘 게르마늄, SOI, SGOI(silicon germanium on insulator), 또는 이들의 조합과 같은 반도체 재료로 된 층을 포함한다. 일부 실시형태에 있어서, 기판(101)은, 반도체 패키지가 더 많은 능동 및 수동 구성요소와 회로를 수용할 수 있도록, 다층 기판, 경사 기판, 하이브리드 배향 기판, 이들의 임의의 조합 및/또는 등등을 포함한다. 일부 실시형태에 있어서, 기판(101)은 전도성 플러그 또는 충전재로 충전된 도통홀을 가진 다수의 에폭시 함유 절연층을 이용해 형성될 수도 있다. 수직 방향으로 전도성 경로를 형성하기 위해 다중 레벨의 금속화 구조(1011)(예, 다수의 에폭시 함유 절연층 내에 형성되는, 전도성 플러그, 충전재 또는 전도성 트레이스)가 제공된다. 일부 실시형태에 있어서, 반도체 구조의 외부 커넥터를 형성하기 위해 제공되는, 솔더볼(1014) 등의 외부 단자를 수용하도록 구성된 볼 랜드(ball land)(1013)를 둘러싸는 기판(101)의 바닥면 상에 솔더 마스크(1012)가 배치된다.
전도성 트레이스(104)가 기판(101)의 표면(106) 상에 제공되어 전자 접속부의 패턴을 형성한다. 전도성 트레이스(104)는 실질적으로 순수 구리, 알루미늄 구리, 또는 텅스텐, 니켈, 팔라듐, 금 및/또는 이들의 합금 등의 기타 금속성 재료로 형성될 수 있다. 종래의 본딩 기술과 비교해, 본 개시는 전도성 BOT(Bump-on-Trace) 구조를 채택하며, 이 구조에 있어서 전도성 범프(103)는 전도성 트레이스(104)의 폭보다 큰 폭을 가진 본딩 패드 상에 배치되는 것(종래의 접근법)이 아니라, 전도성 트레이스(104) 상에 직접 배치됨으로써, 필요한 칩 면적 및 전도성 범프 피치를 줄일 수 있다.
일부 실시형태에 있어서, 종래의 땜납 전도성 범프를 대신하여, 전도성 범프(103)가 전도성 트레이스(104) 상에 배치되도록 전도성 범프(103)가 본딩 요소로서 제공된다. 즉, 반도체 칩(102)은 전도성 범프(103)에 의해 전도성 트레이스(104)에 접속된다. 전도성 범프(103)는 반도체 칩(102)과 기판(101) 사이에 전기 전도 경로 및 열전도 경로를 둘 다 제공한다. 본 개시의 전도성 범프(103)는 프리즘 또는 실리더일 수 있다. 전도성 범프(103)의 용해점이 전도체(107)의 융용 온도보다 높다는 것을 알아야 한다.
일부 실시형태에 있어서, 전도성 범프(103)는 금속으로 이루어진다. 일부 실시형태에 있어서, 전도성 범프(103)의 재료는, 주석, 납, 구리, 금, 은, 아연, 비스무스, 마그네슘, 안티몬, 인듐 및 이들의 합금 중에서 선택된다. 전도성 범프(103)의 재료로서 구리를 사용하면 다음의 장점을 얻는데, 즉 종래의 땜납 전도성 범프 기술과 비교해, 본딩 요소로서 구리 범프를 이용하는 것은, 최소 확률의 전도성 범프 브릿징으로 미세 피치를 달성하는 것을 지원할 뿐만 아니라, 회로(전자 상호접속부)에 대한 용량성 부하를 감소시킨다. 구리 범프는 더 높은 신뢰도, 개선된 전기 및 열 성능을 제공한다. 종래의 땜납 전도성 범프는 땜납 리플로우 중에 붕괴하지만, 구리 범프는 그 형상을 유지한다.
전도성 범프(103)는 그 전도성 범프(103)와 UBM 구조(1021) 사이의 계면에서부터 전도성 범프(103)와 전도체(107) 사이의 계면까지 측정되는 높이(H)를 갖는다. 범프(1021)는 일부 실시형태에서는 선택적인데, UBM(1021)이 없는 실시형태의 경우, 높이(H)는 전도성 범프(103)와 전도성 패드(1022) 사이의 계면에서부터 측정된다. 일부 실시형태에 있어서, 높이(H)는 UBM 구조(1021) 또는 전도성 패드(1022)의 면적 크기를 변경함으로써 조정될 수 있다.
도 3a와 도 5a는 여러개의 전도성 패드(1022)를 포함하는 반도체 칩(102)의 예시적인 스케치도이며, 전도성 패드(1022)는 반도체 칩(102)의 코어 영역(111) 내에 일부 그리고 반도체 칩(102)의 주변 영역(112) 내에 일부 분포되어 있다. 주변 영역(112)은 최소 전도성 범프 피치의 폭의 약 6배의 폭(117)으로 반도체 칩(102)의 가장자리를 둘러싸는 영역이다. 코어 영역(111)은 주변 영역(112)에 의해 둘러싸인 반도체 칩(102)의 영역이다. 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114) 간의 거리는 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113) 간의 거리보다 크다.
도 3b는 본 개시의 도 3a의 반도체 칩(102)을 상세하게 도시하는 단면도로서, 그 예시적인 단면도는 도 3a의 선 B-B'를 포함하는 평면으로부터 얻어진다. 일부 전도성 범프(103p)는 반도체 칩(102)의 주변 영역(112) 내의 일부 전도성 패드(113) 상에 탑재된다. 일부 전도성 범프(103c)는 반도체 칩(102)의 코어 영역(111) 내의 일부 전도성 패드(114) 상에 탑재된다. 전도성 범프(103)는 전도체(107)를 통해 반도체 칩(102)을 기판(101)에 접속시킨다. 간결함을 위해, 전도체(107)는 도 3a에서 도시 생략된다. 일부 실시형태에 있어서, 반도체 칩(102)의 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 각각의 면적은 그 반도체 칩(102)의 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 각각의 면적보다 작다. 이러한 상황 하에서, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 높이는 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이보다 크다. 일부 실시형태에 있어서, 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 면적과 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 면적 간의 비는 약 1.1과 약 2.67 사이이다. 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 면적과 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 면적 간의 비의 제한은, 다수의 실제 기판휨(substrate warpage)에 의해 그리고 범프 제조 공정을 고려해서 결정된다.
다시 도 2를 참조하면, 전도성 범프(103)의 높이(H)는 전도성 패드(1022)와 대응하는 전도성 트레이스(104)의 상면(104a) 사이의 최소 거리(D)에 의해 결정된다. 일부 실시형태에 있어서, 전도성 범프(103)의 높이(H)는 최소 거리(D)에 비례하도록 설계된다. D와 H 간의 의존성을 보여주기 위해 포지티브 인자 α가 미리 정의되며, D와 H 간의 상관성은 H = α x D로서 표현되며, α는 0보다 크고 1보다 작다.
(UBM 구조가 구현되지 않는) 예를 들면, 도 3b에서와 같이, 전도성 범프(103p)의 높이(Hp)는 전도성 패드(113)와 대응하는 전도성 트레이스(104) 사이의 최소 거리에 의해 결정된다. 마찬가지로, 전도성 범프(103c)의 높이(Hc)도 전도성 패드(114)와 대응하는 전도성 트레이스(104) 사이의 최소 거리에 의해 결정된다. 높이(Hp)가 높이(Hc)보다 작아야 하기 때문에, 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113)는 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)보다 더 큰 패드 크기를 갖는다.
예를 들면 도 2에서와 같이, 반도체 칩(102)과 기판(101)은 서로 실질적으로 평행한 것으로 간주되기 때문에, 높이(Hp)는 높이(Hc)와 실질적으로 같다. 이에, 코어 영역(111) 내의 UBM 구조(1021)(또는 전도성 패드)의 면적 크기는 주변 영역(112) 내의 그것과 실질적으로 같다.
일부 실시형태에 있어서, 기판(101)과 반도체 칩(102)은 도 2에서와 같이 평행하게 배열되지 않는다. 도 4a에 도시하는 바와 같은 예를 들면, 기판(101)은 굽히지만 반도체 칩(102)은 굽히지 않는다. 그러나, 전술한 예에 적용된 설계 룰(H =α x D)이 이 경우에도 채택될 수 있다. 평평한 반도체 칩(102)이 오목한 상면을 가진 기판(101)에 접속된다. 이에, 반도체 칩(102)은 그 가장자리, 다시 말해 그 주변 영역이 기판(101)에 더 가깝다. 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113)와 기판(101) 간의 최소 거리(Dp)는 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)의 최소 거리(Dc)보다 작다. 전도성 패드(113)의 면적 크기는 전도성 패드(114)의 면적 크기보다 크게 설계된다. 이에, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)는 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이보다 큰 높이를 갖도록 성장한다. 더욱이, 기판(101)이 굽히기 때문에, 코어 영역(111) 내의 각각의 전도성 패드(114)의 최소 거리는 다를 수 있다. 예를 들어, 코어 영역(111)의 중심에 더 가까운 전도성 패드는 코어 영역(111)의 가장자리에 더 가까운 전도성 패드와 비교해, 기판(101)에 대해 더 멀리 떨어져 있다.
일부 실시형태에 있어서, 도 4b에 도시하는 바와 같이 반도체 칩(102)은 굽히지만 기판(101)은 굽히지 않는다. 그러나, 전술한 예에 적용된 설계 룰(H = α x D)이 이 경우에도 채택될 수 있다. 평평한 기판(101)이 볼록한 상면을 가진 반도체 칩(102)에 접속되어, 반도체 칩(102)은 그 주변 영역이 기판(101)에 더 가깝다. 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113)와 기판(101) 간의 최소 거리(Dp)는 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)의 최소 거리(Dc)보다 작다. 전도성 패드(113)의 면적 크기는 전도성 패드(114)의 면적 크기보다 크게 설계된다. 이에, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)는 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이보다 큰 높이를 갖도록 성장한다. 더욱이, 반도체 칩(102)이 굽히기 때문에, 코어 영역(111) 내의 각각의 전도성 패드(114)의 최소 거리는 다를 수 있다. 예를 들어, 코어 영역(111)의 중심에 더 가까운 전도성 패드는 코어 영역(111)의 가장자리에 더 가까운 전도성 패드와 비교해, 기판(101)에 대해 더 멀리 떨어져 있다. 최소 거리(D)에 기초해 높이가 조절되어, 반도체 칩(102)의 전도성 범프는 전부 기판(101)에 전기적으로 접속된다. 이에, 콜드 조인트를 피할 수 있다.
도 5b는 본 개시의 도 5a의 반도체 칩(102)을 상세하게 도시하는 단면도로서, 그 예시적인 단면도는 도 5a의 선 C-C'를 포함하는 평면으로부터 얻어진다. 일부 전도성 범프(103p)는 반도체 칩(102)의 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113) 상에 탑재된다. 일부 전도성 범프(103c)는 반도체 칩(102)의 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114) 상에 탑재된다. 전도성 범프(103)는 전도체(107)를 통해 반도체 칩(102)을 기판(101)에 접속시킨다. 간결함을 위해, 전도체(107)는 도 5a에서 도시 생략된다. 일부 실시형태에 있어서, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 각각의 면적은 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 각각의 면적보다 크다. 이러한 상황 하에서, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 높이는 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이보다 작다. 일부 실시형태에 있어서, 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 면적과 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 면적 간의 비는 약 0.17과 약 0.91 사이이다. 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 면적과 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 면적 간의 비의 제한은, 다수의 실제 기판휨(substrate warpage)에 의해 그리고 범프 제조 공정을 고려해서 결정된다.
일부 실시형태에 있어서, 도 6a에 도시하는 바와 같이 기판(101)은 굽히지만 반도체 칩(102)은 굽히지 않는다. 전술한 예에 적용된 설계 룰(H = α x D)이 이 경우에도 채택될 수 있다. 평평한 반도체 칩(102)이 볼록한 상면을 가진 기판(101)에 접속된다. 이에, 반도체 칩(102)은 그 중심, 다시 말해 그 코어 영역이 기판(101)에 가깝다. 전도성 패드(113)와 기판(101) 간의 최소 거리(Dp)는 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)의 최소 거리(Dc)보다 작다. 전도성 패드(113)의 면적 크기는 전도성 패드(114)의 면적 크기보다 작게 설계된다. 이에, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)는 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이보다 작은 높이를 갖게 설계된다. 더욱이, 기판(101)이 굽히기 때문에, 코어 영역(111) 내의 각각의 전도성 패드(114)의 최소 거리는 다를 수 있다. 예를 들어, 코어 영역(111)의 가장자리에 더 가까운 전도성 패드는 코어 영역(111)의 중심에 더 가까운 전도성 패드와 비교해, 기판(101)에 대해 더 멀리 떨어져 있다. 전도성 범프는 상이한 높이를 갖게 설계되어 반도체 칩(102)의 전도성 범프가 전부 기판(101)에 전기적으로 접속된다.
일부 실시형태에 있어서, 도 6b에 도시하는 바와 같이 반도체 칩(102)은 굽히지만 기판(101)은 굽히지 않는다. 전술한 예에 적용된 설계 룰(H = α x D)이 이 경우에도 채택될 수 있다. 평평한 기판(101)이 오목한 상면을 가진 반도체 칩(102)에 접속된다. 이에, 반도체 칩(102)은 그 코어 영역이 기판(101)에 더 가깝다. 전도성 패드(113)와 기판(101) 간의 최소 거리(Dp)는 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)의 최소 거리(Dc)보다 작다. 전도성 패드(113)의 면적 크기는 전도성 패드(114)의 면적 크기보다 작게 설계된다. 이에, 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)는 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이보다 작은 높이를 갖게 설계된다. 더욱이, 반도체 칩(102)이 굽히기 때문에, 코어 영역(111) 내의 각각의 전도성 패드(114)의 최소 거리는 다를 수 있다. 예를 들어, 코어 영역(111)의 가장자리에 더 가까운 전도성 패드는 코어 영역(111)의 중심에 더 가까운 전도성 패드와 비교해, 기판(101)에 대해 더 멀리 떨어져 있다. 최소 거리(D)에 기초해 높이가 조절되어, 반도체 칩(102)의 전도성 범프는 전부 기판(101)에 전기적으로 접속된다. 이에, 콜드 조인트를 피할 수 있다.
도 7은 도 1에 도시하는 바와 같이 반도체 구조를 제조하는 방법의 흐름도이다. 단계 701에서, 전도성 트레이스(104)를 포함하는 기판(101)이 제공된다. 단계 702에서, 반도체 칩(102)이 제공된다. 단계 703에서, 전도성 패드가 반도체 칩(102)의 표면 상에 형성된다. 단계 704에서, 전도성 패드가 전도성 범프(103)를 통해 전도성 트레이스(104)와 대응하여 전기적으로 연결된다. 단계 705에서, 전도성 범프(103)의 높이는 전도성 패드 및 대응하는 전도성 트레이스(104) 사이의 최소 거리로서 결정된다.
도 8a 내지 도 8f는 도 7의 방법의 단계들을 개략적으로 도시한다. 도 8a에서, 기판(101)이 제공된다. 도 8b에서, 전도성 트레이스(104)가 기판(101)의 표면(106) 상에 제공되며, 전도성 트레이스(104)는 기판(101) 위에 직접 놓인다. 도 8a와 도 8b는 단계 701을 개략적으로 도시한다. 도 8c에서, 반도체 칩(102)이 제공된다. 도 8c는 단계 702를 개략적으로 도시한다. 도 8d에서, 전도성 패드(1022)가 반도체 칩(102) 상에 형성된다. 도 8d는 단계 703을 개략적으로 도시한다. 도 8e에서, 전도성 범프(103)가 전도성 패드(1022) 상에 형성된다. 도 8f에서, 전도성 범프(103)는 BOT 구성으로 전도성 트레이스(104)에 (전도체(107)를 통해) 전기적으로 연결된다. 도 8e와 도 8f는 단계 704를 개략적으로 도시한다.
반도체 칩 상에 전도성 패드를 형성하기 위한 다수의 방법이 있다. 예를 들어, 도 9a 내지 도 9d는 반도체 칩 상에 전도성 패드를 형성하는 방법을 개략적으로 도시한다. 도 9a에서, 전도성 패드(901)가 반도체 칩(102)의 표면(106) 상에 형성된다. 도 9b에서, 전도성 재료(901)의 일부를 노출시키기 위해 마스크층(902)이 패터닝되어 전도성 재료(901) 상에 형성된다. 도 9c에서, 전도성 재료(901)의 노출부는 에칭되어 버리고 마스크층(901)은 제거된다. 전도성 재료(901)는 반도체 칩(102)의 주변 영역(112) 내에 전도성 패드(113)를, 그리고 코어 영역(111) 내에 전도성 패드(114)를 형성한다. 일부 실시형태에 있어서, 전도성 범프(103p, 103c)는 전도성 패드 상에 전도성 재료를 전기도금함으로써 형성된다. 도 9a 내지 도 9d에 도시하는 전도성 패드 및 전도성 범프를 형성하는 방법은 제한으로서 간주되지 않는다.
전도성 패드 상에 전도성 재료를 전기도금하는 소정의 시간 내에서, 그 전도성 패드 상에 전기도금된 전도성 재료(901)의 전체 양이 고정된다. 전도성 패드의 면적이 더 크다면, 대응하는 전도성 범프의 높이는 더 낮다. 도 9e에 도시하는 예를 들면, 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113)의 면적이 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)의 면적보다 클 경우, 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이는 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 높이보다 작다. 도 9f에 도시하는 예를 들면, 주변 영역(112) 내의 전도성 패드(113)의 면적이 코어 영역(111) 내의 전도성 패드(114)의 면적보다 작을 경우, 주변 영역(112) 내의 전도성 범프(103p)의 높이는 코어 영역(111) 내의 전도성 범프(103c)의 높이보다 크다. 전도성 패드의 면적이 조정되어, 반도체 칩(102)의 전도성 범프의 높이는 전도성 범프가 기판(101)에 그 사이의 갭 없이 전기적으로 접속될 수 있게 설계될 수 있다.
도 9a 내지 도 9f에 도시하는 예와 비교해서, 일부 실시형태는 전도성 패드 상에 배치된 추가 UBM 구조를 더 구비한다. UBM을 형성하기 전에 전도성 패드 상에 마스크가 배치될 수 있다. 마스크의 패턴은, 다양한 면적 크기를 갖는 UBM를 형성하기 위해 상이한 크기를 갖는 오목부를 구비하도록 설계된다. UBM을 형성하기 위해 오목부 내에 전도성 재료를 충전하는 데에 전기도금이 채택될 수 있다. 전도성 패드와 마찬가지로, 후속 형성되는 전도성 범프의 높이도, 전도성 범프가 랜딩되는 UBM의 면적 크기에 종속된다. UBM 크기가 클수록 그 위에 형성되는 전도성 범프는 짧아진다.
일부 실시형태에 있어서, 전도성 범프는 전도성 패드 상에 전도성 재료를 전기도금함으로써 형성된다. 일부 실시형태에 있어서, 전도성 패드와 전도성 범프를 전기적으로 연결하는 단계는, 반도체 칩의 전도성 범프 상에 땜납 재료를 도포하는 단계와, 그 땝납 재료를 리플로우하는 단계를 포함한다. 일부 실시형태에 있어서, 반도체 칩 상에 전도성 범프를 형성하는 단계는, 반도체 칩의 코어 영역과 주변 영역 내의 전도성 패드 위에 대응하여 배치되게 전도성 패드를 형성하는 단계를 포함한다.
본 개시의 일부 실시형태는 복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판과, 반도체 칩을 포함하는 반도체 구조를 제공한다. 반도체 칩은, 복수의 전도성 트레이스를 향하는 표면과, 그 표면 상에 있고, 복수의 전도성 범프를 통해 복수의 전도성 트레이스와 대응하여 전기적으로 접속되는 복수의 전도성 패드를 포함한다. 복수의 전도성 범프의 각각의 높이는 복수의 전도성 패드 및 대응하는 전도성 트레이스 사이의 최소 거리에 의해 결정된다.
본 개시의 일부 실시형태는 기판의 표면 위에 놓이는 복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판과, 반도체 칩을 포함하는 반도체 구조를 제공한다. 반도체 칩은 복수의 전도성 범프를 통해 복수의 전도성 트레이스에 전기적으로 접속된다. 복수의 전도성 범프는 반도체 칩의 코어 영역 내에 일부 그리고 반도체 칩의 주변 영역 내에 일부 분포된다. 코어 영역 내의 복수의 전도성 범프는 주변 영역 내의 복수의 전도성 범프의 높이와는 상이한 높이를 갖는다.
본 개시의 일부 실시형태는 반도체 구조를 제조하기 위한 방법을 제공한다. 본 방법은, 복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판을 제공하는 단계와, 반도체 칩을 제공하는 단계와, 반도체 칩의 표면 상에 복수의 전도성 패드를 형성하는 단계와, 복수의 전도성 패드를, 복수의 전도성 범프를 통해 복수의 전도성 트레이스와 대응하여 전기적으로 연결시키는 단계와, 복수의 전도성 범프의 각각의 높이를, 복수의 전도성 패드 및 대응하는 전도성 트레이스 사이의 최소 거리로서 결정하는 단계를 포함한다.
이상은 당업자가 본 개시의 양태를 더 잘 이해할 수 있도록 여러 실시형태의 특징을 개관한 것이다. 당업자라면 동일한 목적을 달성하기 위한 다른 공정 및 구조를 설계 또는 변형하고/하거나 본 명세서에 소개하는 실시형태들의 동일한 효과를 달성하기 위한 기본으로서 본 개시를 용이하게 이용할 수 있다고 생각할 것이다. 또한 당업자라면 그러한 등가의 구조가 본 개시의 사상 및 범주에서 벗어나지 않는다는 것과, 본 개시의 사상 및 범주에서 일탈하는 일없이 다양한 변화, 대체 및 변형이 이루어질 수 있다는 것을 인식할 것이다.

Claims (10)

  1. 반도체 구조물에 있어서,
    복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판과,
    반도체 칩
    을 포함하고,
    상기 반도체 칩은,
    상기 복수의 전도성 트레이스를 향하는 표면과,
    상기 표면 상에 있고, 복수의 전도성 범프를 통해 상기 복수의 전도성 트레이스와 대응하여 전기적으로 접속되는 복수의 전도성 패드
    를 포함하며,
    상기 복수의 전도성 범프의 각각의 높이는 상기 복수의 전도성 패드 및 대응하는 전도성 트레이스 사이의 최소 거리에 의해 결정되는 것인 반도체 구조물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 복수의 전도성 트레이스는 상기 기판 위에 직접 놓이는 것인 반도체 구조물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 복수의 전도성 트레이스는 전도성 재료를 포함하는 오목부와 접촉하는 것인 반도체 구조물.
  4. 제1항에 있어서, 상기 복수의 전도성 범프는 구리 또는 구리 합금을 포함하는 것인 반도체 구조물.
  5. 제1항에 있어서, 상기 복수의 전도성 트레이스는 구리 또는 알루미늄-구리 합금을 포함하는 것인 반도체 구조물.
  6. 제1항에 있어서, 상기 기판의 열팽창 계수와 상기 반도체 칩의 열팽창 계수는 상이한 것인 반도체 구조물.
  7. 제1항에 있어서, 상기 기판은 인쇄 회로 기판(printed circuit board, PCB)을 포함하는 것인 반도체 구조물.
  8. 반도체 구조물에 있어서,
    복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판으로서, 상기 복수의 전도성 트레이스는 상기 기판의 표면 위에 놓이는 것인 상기 기판과,
    복수의 전도성 범프를 통해 상기 복수의 전도성 트레이스에 전기적으로 접속되는 반도체 칩
    을 포함하고,
    상기 복수의 전도성 범프는 상기 반도체 칩의 코어 영역 내에 일부 그리고 상기 반도체 칩의 주변 영역 내에 일부 분포되고, 상기 코어 영역 내의 상기 복수의 전도성 범프는 상기 주변 영역 내의 상기 복수의 전도성 범프의 높이와는 상이한 높이를 갖는 것인 반도체 구조물.
  9. 반도체 구조를 형성하는 방법에 있어서,
    복수의 전도성 트레이스를 포함하는 기판을 제공하는 단계와,
    반도체 칩을 제공하는 단계와,
    상기 반도체 칩의 표면 상에 복수의 전도성 패드를 형성하는 단계와,
    상기 복수의 전도성 패드를, 복수의 전도성 범프를 통해 상기 복수의 전도성 트레이스와 대응하여 전기적으로 연결시키는 단계와,
    상기 복수의 전도성 범프의 각각의 높이를, 상기 복수의 전도성 패드 및 대응하는 전도성 트레이스 사이의 최소 거리로서 결정하는 단계
    를 포함하는 반도체 구조 형성 방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 기판 위에 직접 놓이는 상기 복수의 전도성 트레이스를 형성하여, 전도성 재료를 포함하는 오목부와 접촉시키는 단계를 더 포함하는 반도체 구조 형성 방법.
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