KR20050032993A - 광학부재용 점착제 조성물, 광학부재용 점착층, 점착형광학부재 및 영상 표시장치 - Google Patents

광학부재용 점착제 조성물, 광학부재용 점착층, 점착형광학부재 및 영상 표시장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 내구성, 재박리성 및 응력 이완성에서 우수한 광학부재용 점착성 조성물 및 장기간 저장 후에도 접착력이 거의 증가되지 않으며 제거 및 복구시 유리 상에 잔류 접착제를 남기지 않는 광학부재용 점착제 조성물을 제공한다. 본 발명에 따른 광학부재용 점착제 조성물은, 단량체 단위로서 중량 평균 분자량이 500,000 이상인, 탄소수 5 이상의 알킬기를 가진 50 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 약 0.2 내지 2 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A), 및 단량체 단위로서 중량 평균 분자량이 2,000 내지 50,000 인, 70 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 1 내지 7 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하며, 아크릴계 중합체 (A) 의 것보다 더 높은 당량의 카르복실산을 함유하는 0.1 내지 4 중량부의 아크릴계 중합체 (B), 0.01 내지 1 중량부의 실란 커플링제, 및 가교제를 함유한다.

Description

광학부재용 점착제 조성물, 광학부재용 점착층, 점착형 광학부재 및 영상 표시장치{PRESSURE SENSITIVE ADHESIVE COMPOSITION FOR OPTICAL MEMBERS, PRESSURE SENSITIVE ADHESIVE LAYER FOR OPTICAL MEMBERS, PRESSURE SENSITIVE ADHESIVE OPTICAL MEMBER AND IMAGE DISPLAY}
기술 분야
본 발명은 광학부재용 점착제에 관한 것이다. 본 발명은 또한 광학부재용 점착제로부터 제조된 광학부재용 점착제층에 관한 것이다. 추가로, 본 발명은 점착제층이 있는 점착형 광학부재 및 상기 점착형 광학부재를 이용한 영상 표시장치, 예컨대 액정 표시장치, 유기 EL 표시장치 및 PDP 에 관한 것이다. 광학부재에는 편광판, 위상차판, 광학 보상 필름, 휘도 향상 필름, 및 그의 적층체가 포함된다.
배경 기술
액정 표시장치, 예를 들어 편광판 및 위상차판에 사용되는 광학부재는, 점착제를 통해 액정 셀에 부착된다. 상기 광학부재에 사용되는 재료는 가열 조건 및 가습 조건 하에 현저히 팽창 및 수축하여 상기 조건 하에서는 부착 후 드라이 스팟 및 리프팅이 쉽게 발생한다. 따라서, 광학부재용 점착제는 가열 조건 및 가습 조건 하에서도 내구성이 있어야 한다.
광학부재의 부착시 부착 표면이 이물로 부식되는 경우 또는 광학부재가 잘못된 부착으로 인해 위치를 이탈하는 경우, 광학부재는 액정 셀로부터 박리되어 재사용된다. 광학부재가 액정 셀로부터 박리되는 경우, 액정 셀의 갭이 변형되거나 또는 액정 셀이 부서지는 것을 방지하기 위해, 광학부재를 용이하기 박리하기 위한 점착제의 재박리성이 필요하다. 그러나, 광학부재용 점착제의 내구성이 중요하다는 이유 때문에 광학부재의 점착 상태를 단지 개선하려고만 하는 기술이 수용되는 경우, 점착제는 재박리성이 열악하다.
추가로, 가열 또는 가습 조건 하의 편광판과 같이 광학부재에서의 수치 변화에 의해 초래되는 응력을 균일하게 완화하는 것이 필요하다. 점착제의 응력완화성이 열악한 경우, 잔류한 응력은 편광판과 같은 광학부재에 잔류하여, 일부의 경우 탈색 (discoloration) 및 착색 실패 (color failure) 와 같은 악영향을 초래한다.
각종 재료가 광학부재에 이용되는 점착제로서 제안되었다. 예를 들어, 고분자량 중합체와 저분자량 중합체의 블렌딩에 의한 점착제의 응력 이완성 개선을 시도했다 (참고 문헌 JP-A 10-279907, JP-A 2000-109771, JP-A 2000-89731, JP-A 2001-335767 및 JP-A 2002-121521).
JP-A 10-279907 은 중량 평균 분자량이 30,000 이하인 20 내지 200 중량부의 저분자량 중합체와 관능기의 비율이 높은 100 중량부의 고분자량 중합체를 블렌딩하여 형성되는 가교된 구조를 가진 점착제 조성물을 제안한다. 상기에서는 점착제 조성물 내의 고분자량 성분의 3 차원 구조물이 고온 및 고습 하에서의 발포 및 박리를 방지하며, 편광판 내에서의 치수 변화에 의한 내부 응력이 저분자량 중합체 성분에 의해 흡수될 수 있다는 것을 개시한다.
JP-A 2000-10977 은 중량 평균 분자량이 500,000 이하인 저분자량 중합체와 블렌딩된 고분자량 중합체를 함유하는 점착제 조성물을 제안한다. 상기에서는, 점착제 조성물이 액정 셀의 응력을 완화시켜 착색 실패 및 탈색을 방지하며, 박리된 후에는 액정 셀 상에 임의의 잔류 접착제 또는 연무를 허용하지 않는다.
JP-A 2000-89731 는 100 중량부의 고분자량 중합체와 블렌딩된 중량 평균 분자량이 5,000 이상 500,000 이하인 1 내지 50 중량부의 저분자량 중합체를 함유하는 점착제 조성물을 제안하는데, 여기서 고분자량 중합체 또는 저분자량 중합체 중 하나는 질소 함유 관능기를 포함한다. 상기에서는, 상기 점착제 조성물은, 지지체에 대한 질소 함유 관능기의 결합에 의해 내구성이 탁월하며, 편광판의 팽창 및 수축을 보조함으로써 착색 실패를 방지한다는 것을 개시한다.
JP-A 2001-335767 는 중량 평균 분자량이 1,000 내지 10,000 인 5 내지 100 중량부의 아크릴계 올리고머 및 100 중량부의 고분자량 중합체와 블렌딩된 2 관능성 가교제를 함유하는 점착제 조성물을 제안한다. 상기에서는, 점착제 조성물이 지지체에 대한 점착성이 탁월하며, 탁월한 응력의 이완성을 가짐으로써 내구성을 보유하며 착색 실패를 방지한다는 것을 개시한다.
JP-A 2002-121521 는 유리 전이 온도가 0 내지 -80℃ 이며, 중량 평균 분자량이 30,000 내지 100,000 인 10 내지 100 중량부의 저분자량 중합체 및 100 중량부의 고분자량 중합체와 블렌딩된 다관능성 화합물을 함유하는 점착제 조성물을 제안한다. 상기에서는, 상기 점착제 조성물이 박리, 발포 및 착색 실패 현상에 대응할 수 있으며, 액정 셀로부터 편광 필름을 유리시키고 이를 재부착함에 있어서의 어려움의 정도에 관련해 재작업가능성 (재박리성) 이 탁월하다는 것을 개시한다.
고분자량 중합체에 블렌딩된 저분자량 중합체를 함유하는 임의의 상기 점착제 조성물은 내구성이 탁월하며 저분자량 성분에 의해 내부 응력을 흡수한다. 그러나, 상기 점착성 조성물은 내구성, 재박리성 및 응력 이완성을 충분히 만족시키지는 못한다. 특히, 점착제 조성물은 액정 셀을 재사용하기 위한 광학부재의 재-박리 성능에서 열악하다. JP-A 2002-121521 에서의 재작업가능성 (재박리성) 평가에서, 이전에 유리판에 부착된 점착성 편광 필름이 오토클레이브 내에서 처리되고 24 시간 동안 65% RH 하의 23℃ 에서 두었을 때 180°에서의 박리시 접착력이 1200 g/25 mm (약 12 N/25 mm) 이하의 점착을 나타내는 경우 재작업가능성이 탁월한 것으로 평가된다. 상기 재작업가능성의 기준에 따르면, 평가 샘플 (샘플 너비: 250 mm) 보다 더 큰 액정 셀의 재작업가능성은 그의 박리시 접착력이 12 kg/250 mm 이하인 경우 탁월한 것으로 평가된다. 그러나, 상기 기준 하에서는, 상기와 같은 더 큰 액정 셀의 갭은 종종 부서진다.
한편, 액정 표시장치는 개인용 컴퓨터 및 TV 세트에 이용되는데, 대형 액정 표시장치가 최근 이용가능하며, 대형 액정 표시장치의 개체수가 신속히 증가하고 있다. 요즘에는, 액정 표시장치로부터의 폐기물이 그리 많지 않으나, 근래에 폐기 물이 신속하게 증가할 것으로 예상되고 있으며, 폐기물의 양은 매년 약 100,000 톤에 이르는 것으로 추산된다. TFT 액정 패널로부터의 폐기물은, 예를 들어 85 중량% 의 유리 및 15 중량% 의 편광 필름 (수지) 로 이루어진다. 유리는 밀링되어, 예를 들어 건축 재료용 파유리로서 이용되나, 요즘 상기 재사용되는 유리의 양은 별로 많지 않다. 이는, 유리의 분리가 어렵기 때문이다. 따라서, 다른 성분들로부터 유리를 분리하는 기술에 대한 수요가 있다. 액정 표시장치에 사용되는 재생 방법이 개시되었으나 (참고 문헌, JP-A 2000-24613, JP-A 2000-189939 및 JP-A 2000-8453 1), 상기 방법들은 엄청난 에너지가 필요한 고온으로 액정 표시장치를 가열하는 것이 수반되어, 더 많은 비용의 문제를 야기한다. 추가로, 액정 표시장치를 구성하는 재료를 재생하기 위해 이들을 분별회수하는 방법이 또한 개시되었다 (JP-A 2002-159955 및 JP-A 2001-328849). 그러나, 특별한 장치를 이용하거나 또는 폐기 알칼리 용액의 생성을 유도하는 방법은, 비용 및 폐기 액체 처리의 문제 때문에 일반적으로 사용되긴 어렵다. 폐기시 용이하게 박리가능한 접착제를 사용한 반사 방지 필름이 개시되었다 (JP-A 11-209708).
본 발명의 주제는 내구성, 재박리성 및 응력 이완성이 탁월한 광학부재용 점착제 조성물을 제공하는 것이다. 본 발명의 또다른 주제는 장기간 저장 후에도 접착력이 거의 증가하지 않으며 폐기 또는 복구시 잔류 접착제를 남기지 않는 광학부재용 점착제 조성물을 제공하는 것이다. 본 발명의 추가적인 주제는 광학부재용 점착제 조성물로부터 형성되는 광학부재용 점착제층을 제공하는 것이다. 본 발명의 추가적인 주제는 점착제층이 있는 점착형 광학부재 및 상기 점착형 광학부재를 이용하는 영상 표시장치를 제공하는 것이다.
발명의 개시
본 발명자들은 상기 기재된 목적을 달성하기 위해 집중적인 연구를 했으며, 그 결과 하기의 광학부재용 점착제 조성물이 상기 목적을 달성할 수 있음을 발견함으로써 본 발명이 완성되었다.
즉, 본 발명은 하기를 함유하는 광학부재용 점착제 조성물에 관한 것이다:
단량체 단위로서 중량 평균 분자량이 500,000 이상인, 탄소수 5 이상의 알킬기가 있는 50 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 0.2 내지 2 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A),
단량체 단위로서 중량 평균 분자량이 2,000 내지 50,000 인, 70 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 1 내지 7 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하며, 아크릴계 중합체 (A) 보다 카르복실산 당량이 더 큰 0.1 내지 4 중량부의 아크릴계 중합체 (B),
0.01 내지 1 중량부의 실란 커플링제, 및 가교제.
상기 광학부재용 점착제 조성물에서, 아크릴계 중합체 (B) 는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 대하여 바람직하게는 0.1 내지 2 중량부, 더욱 바람직하게는 0.2 내지 1 중량부의 양으로 함유된다.
광학부재용 점착제 조성물에서, 아크릴계 중합체 (A) 는 바람직하게는 단량체 단위로서 히드록실기 함유 단량체를 함유한다.
광학부재용 점착제 조성물에서, 가교제는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 대해 바람직하게는 0.01 내지 5 중량부의 양으로 함유된다.
추가로, 본 발명은 상기 기재된 광학부재용 점착제 조성물을 가교하여 생성되는 광학부재용 점착제층에 관한 것이다.
가교된 광학부재용 점착제층에서, 겔 분획은 바람직하게는 35 내지 90 중량%이다.
추가로, 본 발명은 광학부재의 일면 또는 양면에 형성된 상기 기재된 점착제층을 함유하는 광학부재용 점착제에 관한 것이다.
최종적으로, 본 발명은 상기 기재된 하나 이상의 광학부재용 점착제를 이용한 영상 표시장치에 관한 것이다.
(발명의 효과)
본 발명에 따른 광학부재용 점착제 조성물은 특정량의 불포화 카르복실산의 단량체를 함유하는 고분자량 아크릴계 중합체 (A), 고분자량 아크릴계 중합체 (A) 보다 더 많은 양의 불포화 카르복실산의 단량체 단위를 함유하는 저분자량 아크릴계 중합체 (B), 소량의 실란 커플링제, 및 가교제를 함유한다. 상기 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층은, 저분자량 아크릴계 중합체 (B) 의 효과로 인해 액정 셀에 대한 그의 점착성이 거의 증가하지 않는다. 따라서, 상기 점착제층은, 액정 셀에 광학부재를 부착한 후 여러 단계에서 장시간 경과하고, 광학부재가 고온 및 고습 상태에서 보관되더라도, 광학부재는 액정 셀의 손상 또는 오염없이 액정 셀로부터 쉽게 박리될 수 있다. 즉, 광학부재가 액정 셀에 잘못 부착된 경우, 또는 액정 셀이 폐기 또는 수리되는 경우, 광학부재는 임의의 잔류하는 점착제없이 액정 셀로부터 쉽게 박리될 수 있다. 더 큰 액정 셀에 부착시, 광학부재는 또한 재박리성이 탁월하며, 액정 셀을 손상시키지 않고도 재사용될 수 있다. 상기 효과는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 대해 아크릴계 중합체 (B) 가 0.1 내지 2 중량부, 특히 0.2 내지 1 중량부의 양으로 첨가되는 경우 현저하다.
아크릴계 액정 셀에 대한 점착성 증가 방지에 대한 저분자량 아크릴계 중합체 (B) 의 영향에 대한 상세한 이유는 밝혀지지 않았으나, 저분자량 아크릴계 중합체 (B) 가 그의 저분자량에 의해 고분자량 아크릴계 중합체 (A) 의 가교된 구조 내에서 발생 및 이동할 수 있고, 고분자량 아크릴계 중합체 (A) 보다 더 친수성이며, 따라서 액정 셀과 점착제 사이의 경계로 이동하여 접착력이 증가되는 것을 방지할 수 있는 것으로 여겨진다. 추가로, 저분자량 아크릴계 중합체 (B) 는 100 중량부의 고분자량 아크릴계 중합체 (A) 에 대해 매우 소량인 0.1 내지 4 중량부로도 유효하며, 따라서, 표면 오염과 같은 현상이 전혀 인지되지 않는다. 사실상, 실란 커플링제 및 가교제를 포함하는 전체적인 조성물의 효과가 또한 야기된다.
본 발명의 점착제 조성물로부터 형성되는 점착제층은 가교제에 의해 예정된 겔 분획을 갖도록 설계될 수 있으며, 액정 셀에 대한 광학부재의 부착 후 각종 단계에서 장시간이 경과하고 광학부재가 고온 및 고습 조건 하에 저장되더라도, 접착 상태에 있는 점착제 조성물은 박리, 드라이 스팟 또는 발포없이 내구성이 탁월하다. 더욱이, 고분자량 아크릴계 중합체 (A) 는 탄소수 5 이상의 알킬기가 있는 아크릴레이트 기재이며, 편광판과 같은 광학부재 내의 치수 변화에 의해 야기되어 편광판 등에 잔류하는 잔류 응력의 완화에서 탁월하여 탈색 및 착색 실패를 방지한다.
본 발명을 수행하기 위한 최상의 양태
본 발명의 고분자량 아크릴계 중합체 (A) 는 단량체 단위로서 탄소수 5 이상의 알킬기가 있는 50 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 0.2 내지 2 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유한다. 본 발명에서, 알킬(메트)아크릴레이트는 알킬 아크릴레이트 및/또는 알킬 메트아크릴레이트를 의미한다. 용어 "(메트)" 는 본 명세서에서 상기의 의미로 사용된다.
알킬(메트)아크릴레이트 중 알킬기는 탄소수가 5 이상인 알킬기인 한 특별히 제한되지 않으나, 더 낮은 유리 전이 온도 및 탄성율의 관점에서 알킬기에서의 탄소수는 바람직하게는 16 이하, 더욱 바람직하게는 5 내지 16, 더욱더 바람직하게는 6 내지 10 이다. 탄소수 5 이상의 알킬기는 선형 또는 분지형일 수 있으나, 더 낮은 유리 전이 온도를 위해서 바람직하게는 분지형이다.
탄소수 5 이상의 알킬(메트)아크릴레이트에는, 예를 들어 이소아밀 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트, 이소옥틸 (메트)아크릴레이트, 이소노닐 (메트)아크릴레이트, 이소미리스틸 (메트)아크릴레이트 등이 포함된다. 이들은 단독으로 또는 이들 2 가지 이상의 혼합물로서 사용될 수 있다.
아크릴계 중합체 (A) 는 단량체 단위로서 탄소수 5 이상의 알킬기가 있는 50 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트를 함유한다. 알킬(메트)아크릴레이트의 함량은 바람직하게는 60 내지 90 중량% 이다. 알킬(메트)아크릴레이트의 함량이 50 중량% 미만인 것은 응력 이완성이 불충분하여 바람직하지 않다.
불포화 카르복실산에는 아크릴산, 메트아크릴산, 이타콘산, 말레산 등이 포함된다. 이들의 무수물이 또한 사용될 수 있다. 이들 화합물들 중에서, 특히 아크릴산 및 메트아크릴산이 바람직하게 사용된다.
아크릴계 중합체 (A) 는 단량체 단위로서 0.2 내지 2 중량%, 바람직하게는0.3 내지 1.5 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유한다. 상기 범위를 벗어나는 함량은, 불포화 카르복실산의 함량이 2 중량% 를 초과하는 경우, 수득되는 조성물의 액정 셀에 대한 접착력이 너무 크고, 함량이 0.2 중량% 미만인 경우, 내구성이 악화되어 바람직하지 않다.
아크릴계 중합체 (A) 는, 단량체 단위로서 탄소수 5 이상의 알킬기가 있는 알킬(메트)아크릴레이트 및 탄소수 5 이상인 알킬기가 있는 불포화 카르복실산이 상기 비율로 포함되는 한, 기타 단량체를 함유할 수 있다. 기타 단량체에는, C1 내지 C4 알킬기를 가진 알킬(메트)아크릴레이트, 예컨대 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트 및 부틸 (메트)아크릴레이트; 히드록실기 함유 단량체, 예컨대 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 히드록시부틸 (메트)아크릴레이트, 히드록시헥실 (메트)아크릴레이트 및 N-메틸롤 (메트)아크릴아미드; 에폭시기 함유 단량체, 예컨대 글리시딜 (메트)아크릴레이트; 및 질소 함유 단량체, 예컨대 (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N,N-디에틸(메트)아크릴아미드, (메트)아크릴로일모르폴린, (메트)아세토니트릴, 비닐피롤리돈, N-시클로헥실말레이미드, 이타콘이미드 및 N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴아미드가 포함된다. 추가로, 비닐 아세테이트, 스티렌 등이 사용될 수 있다. 상기 단량체들은 단독으로 또는 이들의 2 가지 이상의 혼합물로 사용될 수 있다.
기타 단량체는 바람직하게는 가교제와 반응성인 관능기를 가진 것이다. 특히, 히드록실기 함유 단량체가 바람직하다. 가교제와 반응성인 관능기를 가진 단량체의 함량은 바람직하게는 0.02 내지 1 중량% 이다. 함량은 더욱 바람직하게는 0.04 내지 0.4 중량% 이다.
아크릴계 중합체 (A) 의 중량 평균 분자량 (GPC 로 측정; 하기에 나타낸 임의의 분자량도 또한 GPC 로 측정) 은 500,000 이상이다. 중량 평균 분자량은 바람직하게는 600,000 이상이다. 중량 평균 분자량이 500,000 미만인 경우, 내구성이 불충분하다. 한편, 조작성의 관점에서 아크릴계 중합체 (A) 의 중량 평균 분자량은 바람직하게는 1,500,000 이하이며, 더욱 바람직하게는 1,200,000 이하이다.
아크릴계 중합체 (A) 의 제조에서, 용액 중합법, 벌크 중합법 및 에멀션 중합법과 같은 공지된 라디칼 중합법이 적합하게 선택될 수 있다. 라디칼 중합 개시제로서, 매우 다양한 공지된 아조- 또는 과산화물 기재의 중합 개시제가 사용될 수 있다. 예를 들어, 용액 중합 개시제, 예컨대 아조비스이소부티로니트릴이 100 중량부의 전체 단량체에 대해 약 0.01 내지 0.2 중량부의 양으로 사용된다. 중합 용매로서는, 에틸 아세테이트 또는 톨루엔과 같은 용매가 사용된다. 반응은 일반적으로 약 50 내지 70℃ 에서 약 8 내지 15 시간 동안 질소와 같은 불활성 기체 스트림 중에서 수행된다.
아크릴계 중합체 (B) 는 단량체 단위로서 70 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 1 내지 7 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하며, 아크릴계 중합체 (A) 보다 더 높은 카르복실산 당량을 갖는다.
알킬(메트)아크릴레이트 중 알킬기의 탄소 원자수는 특별히 제한되지 않으나, 친수성 및 유동성의 관점에서 바람직하게는 1 내지 4 이다. 탄소수 1 내지 4 의 알킬기를 가진 알킬 (메트)아크릴레이트에는, 예를 들어 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트 등이 포함된다. 탄소수 1 내지 4 의 알킬기를 가진 알킬(메트)아크릴레이트는 바람직하게는 50 중량% 이상, 더욱 바람직하게는 60 중량% 이상의 양으로 사용된다. 이들은 단독으로, 또는 이들 2 가지 이상의 혼합물로 사용될 수 있다.
아크릴계 중합체 (B) 는 단량체 단위로서 70 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트를 함유한다. 알킬(메트)아크릴레이트의 함량은 바람직하게는 80 내지 96 중량% 이다. 알킬(메트)아크릴레이트의 함량이 70 중량% 미만이면, 친수성이 불충분하여 바람직하지 않다.
불포화 카르복실산은 아크릴계 중합체 (A) 에서 설명된 것으로 예시될 수 있다. 아크릴계 중합체 (B) 는 단량체 단위로서 불포화 카르복실산을 1 내지 7 중량%, 바람직하게는 2 내지 6 중량% 의 양으로 함유한다. 불포화 카르복실산의 함량이 7 중량% 를 초과하는 경우, 응력 이완성이 저하되어 바람직하지 않다. 1 중량% 미만의 함량으로는 액정 셀에 대한 접착력이 증가되어 바람직하지 않다.
불포화 카르복실산의 함량은, 아크릴계 중합체 (B) 의 카르복실산 당량이 아크릴계 중합체 (A) 의 카르복실산 당량보다 더 높게 조절된다. 아크릴계 중합체 (A) 의 카르복실산 당량에 비해 아크릴계 중합체 (B) 의 카르복실산 당량이 더 낮은 경우, 액정 셀에 대한 접착력이 증가되어 바람직하지 않다. 카르복실산 당량은 중합체 1 g 당 카르복실산 기의 양이며, 예를 들어, 카르복실산이 아크릴산으로부터 유도되는 경우, 카르복실산 당량 (당량/g) 은 아크릴산의 분자량을, 중합체 1 g 중 아크릴산의 중량으로 나누어 계산한다.
아크릴계 중합체 (B) 는, 단량체 단위로서 상기의 비율로 알킬(메트)아크릴레이트 및 불포화 카르복실산을 함유하는 한 기타 단량체를 함유할 수 있다. 기타 단량체는 아크릴계 중합체 (A) 에서 설명된 것으로 예시될 수 있다.
아크릴계 중합체 (B) 의 중량 평균 분자량은 2,000 내지 50,000, 바람직하게는 5,000 내지 40,000 이다. 중량 평균 분자량이 2,000 미만인 경우, 내구성은 악화된다. 한편, 아크릴계 중합체 (B) 의 중량 평균 분자량이 50,000 를 초과하면, 액정 셀에 대한 접착력이 증가하므로 바람직하지 않다.
아크릴계 중합체 (B) 는 아크릴계 중합체 (A) 의 제조에서와 동일한 방법으로 제조될 수 있다. 중량 평균 분자량은 다량의 중합 개시제를 사용하거나 또는 메르캅탄과 같은 사슬 이동제를 사용하여 조절될 수 있다.
실란 커플링제로서, 통상적으로 공지된 것이 특별한 제한없이 이용될 수 있다. 예에는, 에폭시기 함유 실란 커플링제, 예컨대 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디에톡시실란 및 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란; 아미노기-함유 실란 커플링제, 예컨대 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 및 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸부틸리덴) 프로필아민; (메트)아크릴기 함유 실란 커플링제, 예컨대 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 및 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란; 및 이소시아네이트기-함유 실란 커플링제, 예컨대 3-이소시아나토프로필트리에톡시실란이 포함된다.
가교제는 다관능성 화합물이며, 이는 아크릴산 중합체 (A) 내의 카르복실산 기, 및 추가로 다른 관능기와 반응하여 가교된 구조체를 형성할 수 있다. 히드록실기가 관능기로서 도입되는 경우, 가교제는 히드록실기가 있는 가교된 구조체를 형성한다. 가교제에는, 예를 들어 톨릴렌 디이소시아네이트, 디페닐 메탄 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트 화합물, 예컨대 각종 디이소시아네이트 화합물이 그에 첨가된 각종 폴리올, 에폭시 화합물, 아지리딘 화합물, 멜라민 화합물, 금속 염, 및 금속 킬레이트 화합물이 포함된다. 이들 화합물들 중에서 특히, 폴리이소시아네이트 화합물이 바람직하게 사용된다. 특히, 아크릴계 중합체 (A) 를 제조하는 경우, 히드록시 함유 단량체, 예컨대 2-히드록시에틸 아크릴레이트를 공중합하는 것이 바람직하며, 히드록실기가 아크릴계 중합체 (A) 에 도입되는 경우, 아크릴계 중합체 (A) 의 가교된 구조물은 가교제로서 폴리이소시아네이트 화합물을 사용하여 제조하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 광학부재용 점착제 조성물은 고분자량 아크릴계 중합체 (A), 저분자량 아크릴계 중합체 (B), 실란 커플링제 및 가교제를 함유한다. 블렌딩될 아크릴계 중합체 (B) 의 양은 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 대해 0.1 내지 4 중량부, 바람직하게는 0.1 내지 2 중량부이다. 상기 범위를 벗어나는 함량에서는, 아크릴계 중합체 (B) 가 4 중량부를 초과하는 양으로 함유하는 경우, 내구성이 악화되며, 상기 양이 0.1 중량부 미만인 경우, 액정 셀에 대한 점착성이 증가하므로 바람직하지 않다. 장기간 저장 후 박리 특성을 고려하면, 블렌딩될 아크릴계 중합체 (B) 의 양은 특히 바람직하게는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 대하여 0.2 내지 1 중량부이다. 블렌딩될 아크릴계 중합체 (B) 의 양이 1 중량부를 초과하는 경우, 접착력은 장기간 저장 후 약간 증가하는 경향이 있다. 상기 양이 0.2 중량부 미만인 경우, 장기간 저장 후 접착력이 증가하는 것을 방지하기가 어려운 경향이 있다.
실란 커플링제는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 대해 0.01 내지 1 중량부, 바람직하게는 0.02 내지 0.6 중량부의 양으로 혼입된다. 상기 범위를 벗어나는 함량에서는, 실란 커플링제의 함량이 1 중량부를 초과하는 경우, 수득되는 조성물의 액정 셀에 대한 접착력이 증가되며, 상기 함량이 0.01 중량부 미만인 경우, 내구성이 악화되므로 바람직하지 않다.
혼입된 가교제의 함량은 특별히 제한되지 않으나, 수득되는 가교된 점착제층의 겔 분획이 35 내지 90 중량% 이 되도록 가교제를 혼입하는 것이 바람직하다. 혼입되는 가교제의 양은 더욱 바람직하게는 겔 분획이 40 내지 80 중량% 이 되도록 조절된다. 겔 분획이 낮은 경우, 내구성이 불충분한 경향이 있으며, 겔 분획이 높은 경우 응력 이완성이 불충분한 경향이 있다. 겔 분획의 조절을 위해, 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A) 에 혼입될 가교제의 양은, 사용될 재료에 따라 일반적으로 0.01 내지 5 중량부, 더욱 바람직하게는 0.02 내지 2 중량부이다.
점착제층의 겔 분획은 하기 등식으로 계산된다:
겔 분획 (중량%) = (W2/W1)x 100
[식 중, W1 은 점착제층의 건조 중량 (g) 이며, W2 는 실온 (23℃) 에서 7 일 동안 에틸 아세테이트 중에 디핑시킨 후 제거하고 건조시킨 점착제층의 중량 (g) 이다].
구체적으로는, 겔 분획은 하기 방법으로 결정된다. 즉, 점착제 조성물의 용액을 박리 처리에 적용될 필름 상에 적용한 후, 110℃ 에서 5 분 동안 건조시킨 후, 50℃ 에서 24 시간 동안 기다리고, 예정된 양 (약 500 mg) W1 (g) 의 수득되는 점착제를 수집한다. 이어서, 상기 점착제를 실온에서 7 일 동안 에틸 아세테이트 중에 정치시킨 후, 겔을 제거하고 130℃ 에서 2 시간 동안 건조시켜 겔의 중량 W2 (g) 를 측정한다. 겔 분획은 상기 등식에서 결정된 중량 (W1 및 W2) 을 이용하여 측정한다.
본 발명에 따른 광학부재용 점착제 조성물은, 필요한 경우 UV 흡수제, 에이징 방지제 (aging inhibitor), 연화제, 염료, 안료, 충전제 등과 블렌딩될 수 있다.
본 발명의 점착형 광학부재는 광학부재용 점착제 조성물의 점착제층을 광학부재의 일면 또는 양면에 형성함으로써 수득된다.
광학부재 상에서의 점착제층의 형성 방법에는, 이에 한정되지 않지만, 점착제 조성물을 박리 라이너 (release liner) 상에 적용한 후, 건조 및 가교시켜 점착제층을 형성한 후, 광학부재 상에 이동시키는 방법, 및 점착제 조성물을 광학부재 상에 직접 적용한 후, 건조 및 가교시켜 점착제층을 형성하는 방법이 포함된다. 적용을 위해서는, 리버스 코오터 또는 그라비어 코오터, 커튼 코오터, 립 코오터 또는 다이 코오터와 같은 임의의 롤 코오터를 이용하는 임의의 코팅 방법이 이용될 수 있다. 건조 후 점착제층의 두께는 일반적으로 2 내지 500 ㎛, 바람직하게는 5 내지 100 ㎛ 이다.
점착제층을 지지체 재료 등의 표면에 노출시키는 경우, 점착제층은 박리 처리에 적용될 시트를 사용할 때까지 보호된다. 박리 시트를 구성하는 재료에는, 종이, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 같은 합성 수지의 필름, 고무 시트, 종이, 직물, 부직포, 네트, 발포 시트 및 금속 포일 뿐만 아니라, 이들의 적층체와 같은 적합한 필름이 포함된다. 박리 시트의 표면은, 필요한 경우 점착제층으로부터의 박리성을 개선하기 위해 실리콘 처리, 장쇄 알킬 처리 또는 불소 처리와 같은 박리 처리에 적용될 수 있다.
편광자는 특별히 제한되지 않으며, 다양한 종류의 편광자가 사용될 수도 있다. 편광자로서는, 예를 들어, 폴리비닐 알코올계 필름, 부분적으로 형태를 갖춘 (partially formalized) 폴리비닐 알코올계 필름, 및 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체계 부분 감화 필름 등과 같은 친수성 고분자 중합체 필름에 요오드 및 2 색성 염료 등의 2 색성 물질을 흡착시킨 후 1 축 연신한 필름, 탈수 처리된 폴리비닐 알코올 및 탈염산 처리된 폴리염화비닐 등과 같은 폴리-엔계 (poly-ene type) 배향 필름 등을 들 수 있다. 이들 중에서, 2 색성 재료 (요오드, 염료) 를 흡착시키고 연신하여 배향된 폴리비닐 알코올계 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 편광자의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 약 5 내지 80 ㎛ 의 두께가 흔히 채용된다.
폴리비닐 알코올계 필름을 요오드로 염색한 후 1 축 연신한 편광자는 폴리비닐 알코올 필름을 요오드의 수용액에 침지하여 염색한 후, 원래 길이의 3 내지 7 배만큼 연신함으로써 얻어진다. 필요하다면, 이 필름을 붕산, 및 황산 아연, 염화 아연을 포함할 수 있는 요오드화 칼륨 등의 수용액에 침지할 수도 있다. 또한, 필요하다면, 염색하기 전에, 폴리비닐 알코올계 필름을 물에 침지하여 세정할 수도 있다. 폴리비닐 알코올계 필름을 물로 세정함으로써, 폴리비닐 알코올계 필름 표면상의 오물이나 블로킹 방지제 (blocking inhibitors) 를 씻어낼 수 있는 이외에, 폴리비닐 알코올계 필름을 팽윤시킴으로써, 불균질한 염색과 같은 불균일을 방지하는 효과를 기대할 수 있다. 요오드로 염색한 후 연신을 수행하거나, 동시에 수행하거나, 또는 반대로, 연신한 후 요오드로 염색할 수도 있다. 연신은 붕산 및 요오드화 칼륨 등의 수용액 중에서, 그리고 수조내에서 이루어질 수 있다.
편광자의 일면 또는 양면상에 형성된 보호 필름으로서는, 투명성, 기계적 강도, 열 안정성, 수분 차폐성, 등방성 (isotropy) 등이 뛰어난 재료를 사용하는 것이 바람직하다. 상술한 보호층의 재료로서는, 예를 들어, 폴리에틸렌 트리프탈레이트 및 폴리에틸렌 나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 중합체; 디아세틸 셀룰로오스 및 트리아세틸 셀룰로오스 등과 같은 셀룰로오스계 중합체; 폴리메틸메타크릴레이트 등의 아크릴계 중합체; 폴리스티렌 및 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체 (AS 수지) 등의 스티렌계 중합체; 폴리카보네이트계 중합체를 들 수 있다. 또한, 보호 필름을 형성하는 중합체의 일례로서, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 시클로-계 또는 노르보르넨 구조를 갖는 폴리올레핀, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등과 같은 폴리올레핀계 중합체; 염화비닐계 중합체; 나일론 및 방향족 폴리아미드 등과 같은 아미드계 중합체; 이미드계 중합체; 술폰계 중합체; 폴리에테르 술폰계 중합체; 폴리에테르-에테르 케톤계 중합체; 폴리 페닐렌 술피드계 중합체; 비닐 알코올계 중합체; 염화비닐리덴계 중합체; 비닐 부티랄계 중합체; 아릴레이트계 중합체; 폴리옥시메틸렌계 중합체; 에폭시계 중합체; 또는 상술한 중합체의 혼합 중합체를 언급할 수 있다. 아크릴계, 우레탄계, 아크릴 우레탄계, 에폭시계, 및 실리콘계 등과 같은 열경화형 또는 자외선 경화형 수지의 필름을 언급할 수 있다.
또한, 일본 공개특허공보 제 2001-343529 호 (WO 01/37007) 에 개시되어 있는 바와 같이, 중합체 필름, 예를 들어, (A) 측쇄에 치환 및/또는 비치환 이미드기를 갖는 열가소성 수지, 및 (B) 측쇄에 치환 및/또는 비치환 페닐 및 니트릴기를 갖는 열가소성 수지를 포함하는 수지 조성물을 언급할 수 있다. 예시적인 일례로서, 이소-부틸렌 및 N-메틸 말레이미드를 포함하는 교대 공중합체 및 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체를 포함하는 수지 조성물로 이루어진 필름을 언급할 수 있다. 수지 조성물 등의 혼합 압축품을 포함하는 필름을 사용할 수 있다.
일반적으로, 임의적으로 결정될 수 있는 보호 필름의 두께는 강도, 작업 취급성 (work handling) 및 박층의 관점에서 500 ㎛ 미만이고, 1 내지 300 ㎛ 인 것이 바람직하며, 5 내지 300 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다.
또한, 보호 필름은 가능한 한 컬러링 (coloring) 이 적은 것이 바람직하다. 따라서, Rth = [(nx+ny)/2 - nz] ×d (여기서, nx 및 ny 는 필름 평면내의 주굴절율을 나타내고, nz 는 필름 두께 방향의 주굴절율을 나타내며, d 는 필름 두께를 나타낸다) 로 표시되는 필름 두께 방향의 위상차 값이 -90 nm 내지 +75 nm 인 보호 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 따라서, 두께 방향의 위상차 값 (Rth) 이 -90 nm 내지 +75 nm 인 보호 필름을 사용함으로써, 보호 필름으로부터 발생하는 편광판의 컬러링 (광학 컬러링) 을 거의 해소할 수 있다. 두께 방향의 위상차값 (Rth) 은 -80 nm 내지 +60 nm 인 것이 바람직하고, -70 nm 내지 +45 nm 인 것이 보다 바람직하다.
보호 필름으로서는, 편광 특성 및 내구성을 고려한다면, 트리아세틸 셀룰로오스 등과 같은 셀룰로오스계 중합체가 바람직하고, 특히 트리아세틸 셀룰로오스 필름이 적당하다. 또한, 보호 필름이 편광자의 양면에 제공될 경우, 동일한 중합체 재료를 포함하는 보호 필름을 전면과 후면의 양면에 사용할 수도 있고, 상이한 중합체 재료 등을 포함하는 보호 필름을 사용할 수도 있다. 상술한 편광자 및 보호 필름의 점착 공정에 점착제가 사용된다. 점착제로서는, 이소시아네이트 유도 (isocyanate derived) 점착제, 폴리비닐 알코올 유도 점착제, 젤라틴 유도 점착제, 비닐 중합체 유도 라텍스계, 수용성 폴리우레탄계 점착제, 수용성 폴리에스테르 유도 점착제 등을 들 수 있다.
상술한 보호 필름의 편광 필름이 점착되지 않은 면에는, 하드 코트층 (hard coat layer) 을 형성하거나, 반사 방지 처리, 스티킹 (sticking) 방지, 확산 또는 안티-글레어 (anti-glare) 를 목적으로 하는 처리를 수행할 수 있다.
하드 코트 처리는 편광판의 표면을 손상으로부터 보호할 목적으로 수행되며, 이러한 하드 코트 필름은, 예를 들어, 아크릴계 및 실리콘계 수지와 같이 적당한 자외선 경화형 수지를 사용하여 경도, 미끄러짐 특성 등이 뛰어난 경화 피막을 보호 필름의 표면에 부가하는 방법으로 형성할 수 있다. 반사 방지 처리는 편광판 표면에서 외광의 반사를 방지할 목적으로 수행되며, 종래의 방법 등에 따라 반사 방지 필름을 형성함으로써 준비될 수 있다. 또한, 스티킹 방지 처리는 인접층과의 밀착 방지를 목적으로 수행된다.
또한, 안티-글레어 처리는 편광판의 표면에서 외광이 반사하여 편광판을 투과하는 광에 대한 시각적 인지 (visual recognition) 를 방해하는 단점을 방지하기 위하여 수행되며, 예를 들어, 샌드블래스팅 (sandblasting) 또는 엠보싱에 의한 흠면화 처리 방법 (rough surfacing treatment method) 및 투명 미립자 배합 방법과 같은 적당한 방법을 사용하여 보호 필름의 표면에 미세한 요철 구조를 형성하는 것에 의해, 이러한 처리가 수행될 수 있다. 상술한 미세 요철 구조 표면을 형성하기 위해 배합되는 미립자로는, 예를 들어, 실리카, 알루미나, 티타니아, 지르코니아, 주석 산화물, 인듐 산화물, 카드뮴 산화물, 안티몬 산화물 등을 구비하는 도전성을 가질 수 있는 무기형 미립자, 및 가교 (cross-linked) 또는 비가교 중합체를 구비하는 유기형 미립자와 같이, 평균 입자 직경이 0.5 내지 50 ㎛ 인 투명성 미립자가 사용될 수 있다. 미세 요철 구조 표면을 형성할 때, 사용되는 미립자의 양은 미세 요철 구조 표면을 형성하는 투명 수지 100 중량부에 대해 약 2 내지 50 중량부인 것이 일반적이고, 5 내지 25 중량부인 것이 바람직하다. 안티-글레어층은 편광판 투과광을 확산하여 시야각 등을 확대하기 위한 확산층 (시야각 확대 기능 등) 으로도 기능할 수 있다.
또한, 상술한 반사 방지층, 스티킹 방지층, 확산층, 안티-글레어층 등은 보호 필름 자체에 형성될 수도 있고, 보호층과 상이한 광학층으로 형성될 수도 있다.
본 발명의 광학 필름은 특히 광학층에 관한 제한이 없어, 반사기, 반투과판, (1/2 파장판 및 1/4 파장판을 포함하는) 위상차판, 및 시야각 보상 필름과 같은 액정 표시장치 등의 형성에 사용될 수 있다.
본 발명의 편광판상에 반사기 또는 반투과 반사기가 추가적으로 적층되어 있는 반사형 편광판 또는 반투과형 편광판, 편광판상에 위상차판이 추가적으로 적층되어 있는 타원 편광판 또는 원형 편광판, 편광판상에 시야각 보상 필름이 추가적으로 적층되어 있는 광시야각 편광판, 또는 편광판상에 휘도 향상 필름이 추가적으로 적층되어 있는 편광판 등이 특히 바람직하다.
반사형 편광판을 제공하기 위해 편광판상에 반사층을 형성하며, 이러한 편광판은 시야측 (표시측) 으로부터의 입사광을 반사시켜 표시하는 액정 표시장치에 사용된다. 이러한 편광판은 백라이트와 같은 내장형 광원을 필요로 하지 않으므로, 액정 표시장치의 박형화를 꾀하기 쉬운 이점을 갖는다. 반사형 편광판은, 필요에 따라, 투명 보호층 등을 개재하여 금속 등의 반사층을 편광판의 일면에 부착하는 방법과 같은 적당한 방법을 사용하여 형성될 수 있다.
반사형 편광판의 일례로서, 필요에 따라, 매트 처리된 (matte treated) 보호 필름의 일면에 알루미늄 등의 반사성 금속의 호일 (foil) 및 기상 증착 필름을 부착하는 방법을 사용하여 반사층을 형성하는 것을 언급할 수 있다. 또한, 상술한 보호 필름에 미립자를 혼합함으로써 얻어지는 미세 요철 구조 표면을 갖는, 미세 요철 구조의 반사층이 형성된 다른 종류의 편광판도 언급할 수 있다. 상술한 미세 요철 구조를 갖는 반사층은 입사광을 난반사로 확산시켜 지향성 (directivity) 및 번쩍임을 방지하며, 명암의 불균일성을 제어할 수 있는 이점을 갖는다. 또한, 미립자를 포함하는 보호 필름은 필름을 투과하는 입사광과 반사광을 확산시켜, 명암의 불균일성을 보다 효과적으로 제어할 수 있는 이점을 갖는다. 보호 필름의 표면 미세 요철 구조에 의한 영향으로 표면에 미세 요철 구조를 갖는 반사층은, 예를 들어, 진공 증착 방법, 이온 플레이팅 (ion plating) 방법 및 스퍼터링 방법과 같은 진공 기상 방법, 및 플레이팅 방법 등의 적절한 방법을 사용하여 투명 보호층의 표면에 금속을 직접 부착하는 방법으로 형성할 수 있다.
반사판을 상술한 편광판의 보호 필름에 직접적으로 제공하는 방법 대신, 투명 필름으로 적당한 필름상에 반사층을 형성함으로써 구성되는 반사 시트를 반사층으로 사용할 수도 있다. 또한, 반사층은 일반적으로 금속이므로, 산화에 의한 반사율의 저하 방지, 더 나아가, 초기 반사율의 장기 지속, 및 보호층의 별도 형성 방지 등의 관점에서, 사용시, 반사면을 보호 필름이나 편광판 등으로 피복하는 것이 바람직하다.
또한, 상술한 반사층을 광을 반사하고 투과시키는 하프-미러 등의 반투과형 반사층으로 형성함으로써, 반투과형 편광판을 얻을 수 있다. 반투과형 편광판은 일반적으로 액정셀의 후면에 형성되며, 비교적 밝은 분위기에서 사용될 경우에는 시야측 (표시측) 으로부터 반사되는 입사광에 의해 화상이 표시되는 타입의 액정 표시장치 유닛을 형성할 수 있다. 그리고, 비교적 어두운 분위기에서, 이러한 유닛은 반투과형 편광판의 후면에 내장된 백라이트와 같은 내장형 광원을 이용해 화상을 표시한다. 즉, 투과형 편광판은 비교적 밝은 분위기에서는 백라이트와 같은 광원의 에너지를 절감할 수 있고, 비교적 어두운 분위기에서는 필요에 따라 내장형 광원을 이용할 수 있는 타입의 액정 표시장치 등을 얻는데 유용하다.
상술한 편광판은 위상차판이 적층되어 있는 타원 편광판 또는 원형 편광판으로 사용될 수 있다. 이하에서는, 상술한 타원 편광판 또는 원형 편광판을 설명한다. 이들 편광판은 위상차판을 이용하여, 직선 편광을 타원 편광 또는 원형 편광으로 바꾸거나, 타원 편광 또는 원형 편광을 직선 편광으로 바꾸거나, 직선 편광의 편광 방향을 바꾼다. 원형 편광을 선형 편광으로 또는 선형 편광을 원형 편광으로 바꾸는 위상차판으로는, 소위 1/4 파장판 (λ/4 판이라고도 함) 이 사용된다. 일반적으로, 선형 편광의 편광 방향을 바꿀 경우에는 1/2 파장판 (λ/2 판이라고도 함) 이 사용된다.
타원 편광판은, STN (super twisted nematic) 형 액정 표시장치의 액정층의 복굴절에 의해 발생되는 컬러링 (청색 또는 황색) 을 보상 (방지) 함으로써 상술한 컬러링이 없는 흑백 표시를 제공하는데 효과적으로 사용된다. 또한, 3-차원 굴절율이 제어되는 편광판도 액정 표시장치를 기울어진 방향에서 보았을 때 발생되는 컬러링을 보상 (방지) 하는데 바람직하다. 원형 편광판은, 예를 들어, 컬러링된 화상을 제공하는 반사형 액정 표시장치의 컬러톤을 조정하는 경우에 효과적으로 사용되며, 반사 방지의 기능도 갖는다.
위상차판으로는, 중합체 재료를 1 축 또는 2 축으로 연신하여 얻어지는 복굴절성 필름, 액정 중합체의 배향 필름, 액정 중합체의 배향층을 필름으로 지지한 것을 언급할 수 있다. 위상차판의 두께도 특별히 제한되지 않으며, 일반적으로 약 20 내지 150 ㎛ 이다.
중합체 재료로는, 예를 들어, 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 부티랄, 폴리메틸 비닐 에테르, 폴리히드록시 에틸 아크릴레이트, 히드록시에틸 셀룰로오스, 히드록시 프로필 셀룰로오스, 메틸 셀룰로오스, 폴리카보네이트, 폴리아릴레이트, 폴리술폰, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 타프탈레이트, 폴리에테르술폰, 폴리페닐렌 술피드, 폴리페닐렌 옥사이드, 폴리아릴 술폰, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리올레핀, 폴리염화 비닐, 셀룰로오스계 중합체, 및 노르보르넨계 수지, 또는 이들의 2 원계 또는 3 원계 공중합체, 그래프트 공중합체 (graft copolymers), 및 이들의 혼합물을 들 수 있다. 이들 중합체 재료는 연신 필름인 배향체를 얻기 위해 연신된다.
액정성 중합체로는, 예를 들어, 액정 배향성을 부여하는 공액성의 직선상 원자단 (메소겐 ; mesogens) 이 중합체의 주쇄 및 측쇄에 도입된 주쇄형 및 측쇄형의 다양한 종류의 중합체를 언급할 수 있다. 주쇄형의 액정성 중합체의 일례로는, 메소겐 기가 굴곡성을 부여하는 스페이서부 (spacer parts) 에 의해 결합된 구조를 갖는, 예를 들어, 네마틱 배향성의 폴리에스테르계 액정성 중합체, 디스코틱 (discotic) 중합체, 콜레스테릭 중합체 등을 언급할 수 있다. 측쇄형의 액정성 중합체의 일례로는, 폴리실록산, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트 또는 폴리말로네이트를 주사슬 골격으로 갖고, 곁사슬로서는, 공액성의 원자단을 구비하는 스페이서부를 통해, 네마틱 배향성을 부여하는 파라-치환된 (para-substituted) 환상 화합물 유닛을 구비하는 메소겐부를 갖는 중합체를 들 수 있다. 이들 액정 중합체는, 예를 들어, 유리판상에 형성된 폴리이미드 및 폴리비닐 알코올과 같은 박막의 표면에 러빙 처리를 수행하거나, 산화 규소를 경사 기상법 (oblique evaporation method) 에 의해 증착한 배향 처리면상에 액정성 중합체의 용액을 도포한 다음, 열-처리함으로써 얻어진다. 예를 들어, 다양한 파장판 및 액정층의 복굴절을 사용하는 컬러링이나 시야각의 보상을 목적으로 하는 것과 같은 사용 목적에 따라 적절한 위상차를 가진 위상차판이 사용될 수 있다. 또한, 2 종류 이상의 위상차판이 함께 적층되어 위상차와 같은 광학 특성을 제어하는데 사용될 수 있다.
상술한 타원형 편광판 및 상술한 반사형 타원 편광판은 편광판 또는 반사형 편광판을 위상차판과 적절히 조합한 적층판이다. 이러한 타원 편광판 등은 (반사형) 편광판과 위상차판을 조합함으로써, 그리고 액정 표시장치의 제조 공정에서 이들을 각각 하나씩 적층함으로써 제조할 수 있다. 한편, 타원 편광판과 같이, 적층을 미리 수행하여 광학 필름으로 형성된 편광판은 품질의 안정성, 적층 작업성 등이 뛰어나고, 액정 표시장치의 제조 효율을 향상시킬 수 있는 이점을 갖는다.
시야각 보상 필름은 시야각을 확장하여, 스크린에 수직 방향이 아닌 기울어진 방향에서 보았을 때에도 화상이 비교적 선명하게 보이도록 하기 위한 것이다. 이러한 시야각 보상 위상차판으로는, 또한, 1 축 연신 또는 직교하는 2 축 연신 공정에 의해 복굴절성을 갖는 필름 및 경사 배향 필름으로서 2-축 연신된 필름 등을 사용할 수 있다. 경사 배향 필름으로는, 예를 들어, 중합체 필름에 열수축 필름을 부착한 다음, 결합된 필름을 가열하여 수축력이 작용하는 조건하에서 연신 또는 수축시키는 방법을 사용하여 얻어진 필름 또는 경사 방향으로 배향된 필름을 언급할 수 있다. 시야각 보상 필름은 액정 셀 등에 의한 위상차에 기초하는 시야각의 변화에 의해 발생되는 컬러링을 방지하고 양호한 가시성의 시야각 확대를 목적으로 적절히 조합된다.
또한, 양호한 가시성의 넓은 시야각을 보유할 수 있다는 관점에서, 액정성 중합체의 배향층을 구비하는, 특히 디스코틱 액정 중합체의 경사 배향층을 구비하는 광학적 이방성층이 트리아세틸 셀룰로오스 필름으로 지지되는 보상판을 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
일반적으로 편광판에 휘도 향상 필름이 부착된 편광판이 액정 셀의 후면에 형성되어 사용된다. 휘도 향상 필름은, 액정 표시장치의 백라이트나 후면에서의 반사 등에 의해 자연광이 입사할 때, 소정 편광축의 직선 편광이나 소정 방향의 원형 편광은 반사시키고 다른 광은 투과시키는 특성을 나타낸다. 편광판에 휘도 향상 필름을 적층하여 얻어지는 편광판은, 백라이트와 같은 광원으로부터의 광은 수용하여 소정 편광 상태의 투과광을 얻는 동시에, 소정 편광 상태이외의 광은 투과시키지 않고 반사시킨다. 이러한 편광판은 휘도 향상 필름에 의해 반사된 광을 후면에 형성되어 있는 반사층을 통해 추가적으로 반전시켜 휘도 향상 필름에 재입사시키고, 그 일부 또는 전부를 소정 편광 상태의 광으로 투과시킴으로써, 휘도 향상 필름을 통해 투과되는 광량을 증가시킨다. 편광판은 편광자에 흡수되기 어려운 편광을 공급함과 동시에 액정 화상 표시장치 등에 이용할 수 있는 광량을 증가시켜, 휘도를 향상시킬 수 있다. 즉, 휘도 향상 필름을 사용하지 않는 상태에서, 백라이트 등에 의해 액정 셀의 후면으로부터 편광자를 통해 광이 입사할 경우에는, 편광자의 편광축과 상이한 편광 방향의 광 대부분이 편광자에 흡수되어 편광자를 통해 투과하지 않는다. 이는, 사용되는 편광자의 특성에 영향을 받긴 하지만, 약 50 % 의 광이 편광자에 의해 흡수되며, 액정 화상 표시장치 등에 사용할 수 있는 광량이 그만큼 감소하여, 얻어지는 화상이 어두워짐을 의미한다. 휘도 향상 필름은 편광자에 의해 흡수되는 편광 방향의 광은 편광자로 입사시키지 않으며, 그 광은 휘도 향상 필름에 의해 한번 반사되고, 후면에 형성되어 있는 반사층 등을 통해 추가적으로 반전되어 휘도 향상 필름으로 재입사된다. 이러한 상기 반복 동작에 의해, 양자 사이에서 반사되고 반전된 광의 편광 방향이 편광자를 통과할 수 있는 편광 방향을 가질 경우에만, 휘도 향상 필름은 그 광을 투과시켜 편광자에 공급한다. 따라서, 백라이트로부터의 광이 액정 표시장치의 화상 표시에 효율적으로 사용되어 밝은 화면을 얻을 수 있다.
휘도 향상 필름과 상술한 반사층 등의 사이에 확산판을 형성할 수도 있다. 휘도 향상 필름에 의해 반사된 편광은 상술한 반사층 등으로 진행하며, 설치된 확산판은 통과하는 광을 균일하게 확산시킴과 동시에 광의 상태를 비편광 상태로 바꾼다. 즉, 확산판은 편광을 자연광 상태로 되돌린다. 비편광 상태 즉, 자연 상태의 광이 반사층 등을 통해 반사하고 반사층 등을 향한 확산판을 통해 휘도 향상 필름으로 재입사하는 단계가 반복된다. 편광을 자연광 상태로 되돌리는 확산판은 휘도 향상 필름과 상술한 반사층 등 사이에 설치되며, 이런 방식에 의해, 표시 화면의 밝기를 유지하는 동시에 표시 화면의 밝기에 대한 불균일성을 제어함으로써, 균일하고 밝은 화면을 제공할 수 있다. 이러한 확산판을 형성함으로써, 제 1 입사광 반사의 반복 횟수가 확산판의 확산 기능과 결합하여 균일하고 밝은 표시 화면을 제공하기에 충분할 정도로 증가한다고 생각된다.
적당한 필름이 상술한 휘도 향상 필름으로 사용된다. 즉, 유전체의 다층 박막; 상이한 굴절율 이방성을 가진 박막의 다층 적층 필름과 같이, 소정 편광축의 직선 편광을 투과하고 다른 광은 반사하는 특성을 가진 적층 필름 (3M Co., Ltd. 에 의해 제조된 D-BEF 및 다른 것들); 콜레스테릭 액정 중합체의 배향 필름; 필름상에 콜레스테릭 액정 배향층이 지지되는 필름과 같이, 왼손 또는 오른손 회전 방향의 원형 편광은 반사하고 다른 광은 투과시키는 특성을 가진 필름 (NITTO DENKO CORPORATION 에 의해 제조된 PCF350, Merck Co., Ltd. 에 의해 제조된 Transmax, 및 다른 것들) 등을 언급할 수 있다.
따라서, 상술한 소정 편광축의 선형 편광을 투과시키는 타입의 휘도 향상 필름에서는, 투과광의 편광축을 편광판과 동일하게 정렬하여 입사시킴으로써, 편광판에 의한 흡수 손실을 제어하여 편광을 효율적으로 투과할 수 있다. 한편, 콜레스테릭 액정층과 같이 원형 편광을 투과시키는 타입의 휘도 향상 필름에서는, 광이 그대로 편광자에 입사될 수도 있지만, 흡수 손실을 고려하여, 위상차판을 통해, 원형 편광을 직선 편광으로 변경시킨 후에 편광자에 입사시키는 것이 바람직하다. 또한, 위상차판으로서 1/4 파장판을 사용하여 원형 편광을 직선 편광으로 바꿀 수 있다.
가시광선 대역과 같은 넓은 파장 범위에서 1/4 파장판으로 동작하는 위상차판은, 550 nm 파장의 담색광 (pale color light) 에 대해 1/4 파장판으로 동작하는 위상차층을 1/2 파장판으로 동작하는 위상차층과 같이 다른 위상차 특성을 가진 위상차층과 적층하는 방법으로 얻는다. 따라서, 편광판과 휘도 향상 필름 사이에 위치하는 위상차판은 하나 이상의 위상차층을 구비할 수 있다.
또한, 콜레스테릭 액정층에서도, 상이한 반사 파장을 가진 2 이상의 층을 함께 적층하는 배치 구조를 채용함으로써, 가시광선 대역과 같은 넓은 파장 범위에서 원형 편광을 반사하는 층을 얻을 수 있다. 따라서, 이러한 타입의 콜레스테릭 액정층을 사용하여 넓은 파장 범위의 투과 원형 편광을 얻을 수 있다.
또한, 편광판은 상술한 분리형 편광판과 같은 2개 이상의 광학층과 편광판의 적층한 층의 다층 필름으로 이루어질 수 있다. 따라서, 편광판은 상술한 반사형 편광판 또는 반투과형 편광판을 상술한 위상차판과 각각 결합한 반사형 타원 편광판 또는 반투과형 타원 편광판 등일 수 있다. 액정 표시장치 등의 제조 공정에서 순차적으로 그리고 개별적으로 적층을 수행하는 방법으로 편광판에 상술한 광학층을 적층한 광학 필름을 형성할 수 있지만, 미리 적층되어 있는 형태의 광학 필름은 품질 안정성이나 조립 작업성 등에서 뛰어난 이점을 가지므로, 액정 표시장치 등의 제조 공정력을 향상시킬 수 있다. 점착제층과 같은 적당한 점착 수단을 적층에 사용할 수 있다. 상술한 편광판과 다른 광학 필름을 점착하는 경우에, 광학축은 목표하는 위상차 특성 등에 따라 적절한 배치 각도로 설정될 수 있다.
또한, 본 발명에서, 살리실산 에스테르계 화합물, 벤조페놀계 화합물, 벤조트리아졸계 화합물, 시아노 아크릴레이트계 화합물, 및 니켈 컴플렉스 염계 화합물과 같은 UV 흡수제를 추가하는 방법을 사용하여 점착형 광학부재, 광학부재 등 및 점착제층과 같은 상기 언급된 각 층에 자외선 흡수 특성을 제공할 수 있다.
본 발명의 점착형 광학부재는 액정 표시장치 등과 같은 다양한 장치를 제조하는데 바람직하게 사용될 수도 있다. 액정 표시장치의 어셈블링은 종래의 방법에 따라 수행될 수도 있다. 즉, 액정 표시장치는 일반적으로 액정 셀, 광학 필름, 및 필요한 경우에는 조명 시스템과 같은 여러 부분을 적당하게 어셈블링하고, 구동 회로를 합체함으로써 제조된다. 본 발명에서, 본 발명에 의한 광학부재가 사용된다는 것을 제외하고는, 어떠한 종래의 방법을 사용하는 것에 대해 특별한 제한은 없다. 또한, TN형, STN형, π형과 같은 임의의 타입의 액정 셀이 사용될 수도 있다. 상술한 IPS형, VA형이 사용될 수도 있다.
상술한 대전 방지형 광학 필름을 액정 셀의 일면 또는 양면에 배치하고 백라이트나 반사기를 조명 시스템에 사용하는 액정 표시장치와 같은, 적절한 액정 표시장치를 제조할 수 있다. 이 경우, 본 발명에 의한 점착성 광학 필름이 액정 셀의 일면 또는 양면에 설치될 수 있다. 광학부재를 양면에 설치할 경우, 이들은 동일한 것이거나 상이한 것일 수 있다. 또한, 액정 표시장치의 조립시에, 확산판, 안티-글레어층, 반사 방지 필름, 보호판, 프리즘 어레이, 렌즈 어레이 시트, 광확산판, 및 백라이트와 같은 적절한 부품이 적절한 위치에 1 층 또는 2 이상의 층으로 설치될 수 있다.
그 다음, 유기 EL 표시장치 (electro luminescence equipment) 를 설명한다. 일반적으로, 유기 EL 표시장치에서는, 투명 기판상에 투명 전극, 유기 발광층, 및 금속 전극을 적층하여 발광체 (유기 EL 발광체) 를 구성한다. 여기서, 유기 발광층은 여러가지 유기 박막의 적층재이고, 예를 들어, 트리페닐아민 유도체 등을 구비하는 홀 주입층 (hole injection layer) 과 안트라센과 같은 형광성의 유기 고체를 구비하는 발광층의 적층재; 이러한 발광층과 페릴렌 유도체 등을 구비하는 전자 주입층의 적층재; 이들 홀 주입층, 발광층 및 전자 주입층의 적층재 등과 같은 다양한 조합의 조성물이 공지되어 있다.
유기 EL 표시장치는, 투명 전극과 금속 전극 사이에 전압을 인가하는 것에 의해 포지티브 홀과 전자가 유기 발광층에 주입되고, 이들 포지티브 홀과 전자의 재결합에 의해 생성되는 에너지가 형광 물질을 여기하며, 여기된 형광 물질이 기저 상태로 되돌아 갈 때, 광이 방출되는 원리에 기초하여 광을 방출한다. 중간 공정에서 발생하는 재결합이라는 메커니즘은 보통의 다이오드에서의 메커니즘과 동일하고, 예상되는 바와 같이, 전류와 발광 강도는 인가 전압에 대해 정류성에 수반되는 강한 비선형성을 나타낸다.
유기 EL 표시장치에서, 유기 발광층에 발광을 발생시키기 위해서는, 적어도 하나의 전극이 투명해야 한다. 일반적으로 산화 인듐 주석 (ITO) 과 같은 투명 전도체로 형성되는 투명 전극이 애노드 (anode) 로서 사용된다. 한편, 전기 주입을 쉽게 하여 발광 효율을 높이기 위해서는, 작은 일 함수 (work function) 의 물질을 캐소드에 사용하는 것이 중요한데, 일반적으로 Mg-Ag 및 Al-Li 와 같은 금속 전극이 사용된다.
이러한 구성의 유기 EL 표시장치에서, 유기 발광층은 약 10 nm 두께의 초박막으로 형성된다. 이러한 이유로 인해, 광이 유기 발광층을 통해서도 투명 전극을 통하는 것처럼 거의 완전히 투과한다. 따라서, 광이 방출되지 않을 때, 투명 기판의 표면에서 입사하는 광이 투명 전극과 유기 발광층을 통해 투과한 다음 금속 전극에 의해 반사되어 다시 투명 기판의 전면에 나타나기 때문에, 유기 EL 표시장치의 표시면은 외부에서 보았을 때 거울처럼 보인다.
전압 인가에 의해 광을 방출하는 유기 발광층의 표면상에 투명 전극을 구비함과 동시에 유기 발광층의 후면상에 금속 전극을 구비하는 유기 EL 발광체를 포함하는 유기 EL 표시장치에서, 투명 전극의 표면상에 편광판을 형성함과 동시에, 이들 투명 전극과 편광판 사이에 위상차판을 설치할 수 있다.
위상차판과 편광판은 외부에서 입사하여 금속 전극에 의해 반사된 광을 편광시키는 기능을 갖기 때문에, 그 편광 작용에 의해, 금속 전극의 거울면이 외부에서 보이지 않게 하는 효과를 갖는다. 위상차판이 1/4 파장판을 갖도록 구성하여 편광판과 위상차판에 대한 2 개 편광 방향간의 각도를 π/4 로 조정하면, 금속 전극의 거울면이 완전히 차폐될 수 있다.
이는, 이러한 유기 EL 표시장치로 입사하는 외부광의 직선 편광 성분만이 편광판에 의해 투과된다는 것을 의미한다. 이러한 직선 편광은 일반적으로 위상차판에 의해 타원 편광이 되며, 특히, 위상차판이 1/4 파장판이고, 더 나아가 편광판과 위상차판에 대한 2 개 편광 방향간의 각도가 π/4 로 조정될 경우에는, 원형 편광이 된다.
이러한 원형 편광은 투명 기판, 투명 전극 및 유기 박막을 투과하며, 금속 전극에 의해 반사된 다음, 유기 박막, 투명 전극 및 투명 기판을 통해 다시 투과되어, 위상차판에 의해 다시 직선 편광이 된다. 이러한 직선 편광은 편광판의 편광 방향과 직교하기 때문에, 편광판을 투과할 수 없다. 따라서, 금속 전극의 거울면이 완전히 차폐될 수 있다.
실시예
이후, 본 발명은 실시예를 참고하여 더욱 상세히 설명되나, 본 발명은 실시예에 한정되지 않는다. 본 실시예에서, "부" 는 "%" 는 각가 "중량부" 및 "중량%" 를 의미한다.
실시예 1
(고분자량 아크릴계 중합체 (A) 의 제조)
70 부의 이소노닐 아크릴레이트, 20 부의 부틸 아크릴레이트, 10 부의 에틸 아크릴레이트, 1 부의 아크릴산, 0.1 부의 2-히드록시에틸 아크릴레이트, 0.1 부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 및 200 부의 에틸 아세테이트를 질소 주입관 및 냉각기가 장치된 4-목 플라스크에 넣은 후, 질소로 충분히 플러쉬하여, 질소 스트림 중 교반 하에 55℃ 에서 12 시간 동안 중합 반응에 적용시켜 중량 평균 분자량이 850,000 인 아크릴계 중합체 (A1) 의 용액을 수득했다. 아크릴계 중합체 (A1) 의 카르복시산 당량은 1.37 ×10-4 당량/g 였다.
(저분자량 아크릴계 중합체 (B) 의 제조)
80 부의 부틸 아크릴레이트, 15 부의 2-에틸헥실 아크릴레이트, 5 부의 아크릴산, 0.8 부의 라우릴 메르캅탄 및 0.1 부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴을 질소 주입구 및 냉각기가 장치된 4-목 플라스크에 넣은 후, 질소로 충분히 플러쉬하고, 질소 스트림 중의 교반 하에 55℃ 에서 12 시간 동안 중합 반응에 적용시켜 중량 평균 분자량이 27,000 인 아크릴계 중합체 (B1) 을 수득했다. 아크릴계 중합체 (B1) 의 카르복실산 당량은 6.89 ×10-4 당량/g 였다.
(광학부재용 점착제 조성물의 제조)
0.5 부 (고형분) 의 아크릴계 중합체 (B1) 용액, 실란 커플링제로서의 0.1 부의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 및 가교제로서의 톨리렌 디이소시아네이트-부가 트리메틸롤 프로판으로 이루어진 0.8 부의 폴리이소시아네이트계 가교제를 100 부 (고형분) 의 아크릴계 중합체 (A1) 용액과 균일하게 혼합하여 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다.
(점착형 광학부재의 형성)
점착제 조성물을 실리콘 박리 처리에 적용된 두께가 38 ㎛ 인 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 상에 적용시켜, 그의 점착제층의 두께가 25 ㎛ 가 되도록 건조시킨 후, 110℃ 에서 5 분 동안 건조 및 가교시켜 점착제층을 형성했다. 상기 점착제층을 편광판으로 이동시켜 50℃ 에서 24 시간 동안 에이징 처리에 적용시켜 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 45% 였다.
실시예 2
사용된 아크릴계 중합체 (B1) 용액의 양 (고형분) 을 0.2 로 바꾼 것을 제외하고는 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 48% 였다.
실시예 3
사용된 아크릴계 중합체 (B1) 용액의 양 (고형분) 을 0.8 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 43% 였다.
실시예 4
0.02 부의 에폭시계 가교제 (1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노에틸)시클로헥산) 을 가교제로서 사용한 것을 제외하고, 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물이 사용된 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재들 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 62% 였다.
실시예 5
(고분자량 아크릴계 중합체 (A) 의 제조)
70 부의 2-에틸헥실 아크릴레이트, 30 부의 부틸 아크릴레이트, 0.5 부의 아크릴산, 0.1 부의 2-히드록시에틸 아크릴레이트, 0.1 부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 및 200 부의 에틸 아세테이트를 질소 주입구 및 냉각기가 장치된 4-목 플라스크에 넣은 후, 질소로 충분히 플러쉬하고, 질소 스트림 중 교반 하에 55℃ 에서 12 시간 동안 중합 반응에 적용시켜 중량 평균 분자량이 950,000 인 아크릴계 중합체 (A2) 를 수득했다. 아크릴계 중합체 (A2) 의 카르복실산 당량은 0.69 ×10-4 당량/g 였다.
(저분자량 아크릴계 중합체 (B) 의 제조)
100 부의 부틸 아크릴레이트, 5 부의 아크릴산, 1 부의 라우릴 메르캅탄 및 0.1 부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴을 질소 주입관 및 냉각기가 장치된 4-목 플라스크에 넣은 후, 질소로 충분히 플러쉬하고, 질소 스트림 중 교반 하에서 55℃ 에서 12 시간 동안 중합 반응에 적용시켜 중량 평균 분자량이 21,000 인 아크릴계 중합체 (B2) 의 용액을 수득했다. 아크릴계 중합체 (B2) 의 카르복실산 당량은 6.55 ×10-4 당량/g 였다.
(광학부재용 점착제 조성물의 제조)
0.5 부 (고형분) 의 아크릴계 중합체 (B2) 용액, 실란 커플링제로서의 0.1 부의 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 및 가교제로서 톨릴렌 디이소시아네이트-부가 트리메틸롤 프로판으로 이루어진 1 부의 폴리이소시아네이트계 가교제를 100 부 (고형분) 의 고분자량 중합체 (A2) 용액과 균일하게 혼합하여 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다.
(점착형 광학부재의 형성)
점착제 조성물을 실리콘 박리 처리에 적용된 두께가 38㎛ 인 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름에 적용시켜, 건조 후 그의 점착제층의 두께가 25 ㎛ 이 되도록 한 후, 110℃ 에서 5 분 동안 건조 및 가교시켜 점착제층을 형성했다. 점착제층을 편광판으로 이동시키고, 50℃ 에서 24 시간 동안 에이징 처리에 적용하여 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 58% 였다.
실시예 6
사용되는 아크릴계 중합체 (B1) 용액의 양 (고형분) 을 0.1 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 60% 였다.
실시예 7
사용되는 아크릴계 중합체 (B1) 의 양 (고형분) 을 3 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 과 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 54% 였다.
비교예 1
아크릴계 중합체 (B1) 을 사용하지 않은 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 50% 였다.
비교예 2
사용된 아크릴계 중합체 (B1) 의 양 (고형분) 을 5 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 40% 였다.
비교예 3
실란 커플링제를 사용하지 않은 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 45% 였다.
비교예 4
사용되는 3-글리시독시프로필트리메톡시실란의 양을 3 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성하고, 점착형 광학부재를 수득했다. 점착제층의 겔 분획은 47% 였다.
비교예 5
(고분자량 아크릴계 중합체 (A) 의 제조)
사용되는 아크릴산의 양을 5 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 중량 평균 분자량이 850,000 인 아크릴계 중합체 (A3) 의 용액을 형성했다. 아크릴계 중합체 (A3) 의 카르복실산 당량은 6.61 ×10-4 당량/g 였다.
(저분자량 아크릴계 중합체 (B) 의 제조)
사용된 아크릴산의 양을 1 부로 바꾼 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 중량 평균 분자량이 850,000 인 아크릴계 중합체 (B3) 의 용액을 형성했다. 아크릴계 중합체 (B3) 의 카르복실산 당량은 1.45 ×10-4 당량/g 였다.
(광학부재용 점착제 조성물의 제조, 및 점착형 광학부재의 형성)
아크릴계 중합체 (A1) 대신에 아크릴계 중합체 (A3) 를 사용하고, 아크릴계 중합체 (B1) 대신에 아크릴계 중합체 (B3) 를 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 광학부재용 점착제 조성물을 제조했다. 추가로, 상기 점착제 조성물을 사용한 것을 제외하고 실시예 1 에서와 동일한 방법으로 점착제층을 형성했다. 점착제층의 겔 분획은 52% 였다.
실시예 및 비교예에서 수득한 점착형 광학부재 (편광판) 을 하기와 같이 평가했다. 결과를 표 1 에 나타냈다.
(접착력)
너비 25 mm 로 절단한 점착형 광학부재를 2 kg 롤로 1 회 롤링하여 비-알칼리성 유리판에 부착시킨 후, 50℃, 0.5 MPa 에서의 오토클레이브에서 30 분 동안 처리했다. 이어서, 샘플을 23℃ 및 50% RH 의 조건 하에 3 시간 동안 정치시킨 후, 박리 속도 300 mm/mm 에서 90°의 박리 각도로 그의 박리 접착력 (초기 접착력: N/25 mm) 을 측정했다. 한편, 오토클레이브한 샘플은, 70℃ 에서 48 시간 동안 정치시키고, 50% RH 하의 23℃ 에서 3 시간 동안 정치시킨 후, 오토클레이브한 후 박리 속도 300 mm/mm 에서 90°의 박리 각도로 그의 박리 접착력 (처리 후 접착력: N/25 mm) 을 측정했다. 열처리 후 접착력은 초기 접착력에서 증가하지 않는 것이 바람직하다.
별도로, 샘플을 오토클레이브에 처리한 후, 90℃ 에서 300 시간 동안 정치시킨 후, 50% RH 하의 23℃ 에서 3 시간 동안 정치시키고, 박리 속도 300 mm/mm 에서 90°의 박리 각도로 그의 박리 접착력 (처리 후 접착력: N/25 mm) 을 측정했다. 접착제 및 광학부재가 유리판 상에 잔류하는지 여부를 육안으로 관찰한 후, 하기의 기준 하에서 평가를 수행했다:
: 점착제 및 광학부재가 전혀 잔류하지 않음.
×: 점착제 및 광학부재가 잔류함.
(내구성)
12 인치의 크기로 절단한 점착형 광학부재를 두께가 0.5 mm 인 비-알칼리성 유리판에 부착시키고, 50℃, 0.5 MPa 에서 30 분 동안 오토클레이브 처리한 후, 60℃, 90% RH 의 분위기에 500 시간 동안 도입시켰다. 이후, 상기 점착형 광학부재를 육안으로 관찰하여, 하기 기준 하에 평가했다:
: 광학부재가 박리되지 않았으며 드라이 스팟이 없음.
×: 광학부재가 박리되고 드라이 스팟이 있음.
(탈색)
12 인치의 크기로 절단한 점착형 광학부재를, 편광판의 흡수축이 서로 수직이 되도록 하여 두께가 0.5 mm 인 비-알칼리성 유리판의 양면에 부착시킨 후, 50℃, 0.5 MPa 의 오토클레이브 중에 30 분 동안 처리한 후, 90℃ 의 분위기에 500 시간 동안 도입했다. 이후, 샘플을 육안으로 그의 탈색에 대해 검사한 후, 하기 기준 하에 평가했다:
: 탈색이 없음.
×: 탈색이 있음.
상기 결과에서, 본 발명의 점착형 광학부재는 초기 접착력 및 70℃ 에서의 처리 후 접착력 사이에 작은 차이만을 보여, 액정 셀에 부착된 후에도 접착력이 증가하지 않음을 나타낸다. 따라서, 임의의 처리 하에 위치하는 광학부재가 임의의 잔류하는 접착제 없이 액정 셀을 악화시키지 않으면서 우수한 재박리성을 갖고 용이하게 재박리될 수 있으므로, 액정 셀이 재사용될 수 있다는 것을 나타낸다. 추가로, 상기 점착형 광학부재는 장시간 동안의 가혹한 시험 중에서도 내구적이며, 광학부재 (편광판) 내에서의 치수 변화에 의해 생긴 응력의 완화에서도 탁월하며, 액정표시장치 내에서 악영향 (탈색) 이 없다. 더욱이, 장시간 동안의 고온에서의 저장 후에도 유리에 대한 점착형 광학부재의 접착력 증가가 방지되며, 박리 후에는 접착제가 유리 위에 잔류하지 않는다. 따라서, 유리판만이 용이하게 분리될 수 있으며, 유리의 재생이 개선될 수 있다. 한편, 비교예에서의 점착형 광학부재는 내구성을 만족시키거나 또는 탈색을 해결하려는 시도를 하는 경우, 그의 접착력이 증가하여, 광학부재의 재-박리를 어렵게 한다. 비교예에서의 점착형 광학부재들은 장시간 동안 저장 후 박리되면, 점착제가 유리 위에 쉽게 잔류한다.
본 발명에 따라 내구성, 재박리성 및 응력 이완성이 탁월한 광학부재용 점착제 조성물을 수득할 수 있다.

Claims (9)

  1. 하기를 함유하는 광학부재용 점착제 조성물:
    단량체 단위로서 중량 평균 분자량이 500,000 이상인, 탄소수 5 이상의 알킬기를 가진 50 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 0.2 내지 2 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하는 100 중량부의 아크릴계 중합체 (A),
    단량체 단위로서 중량 평균 분자량이 2,000 내지 50,000 인, 70 중량% 이상의 알킬(메트)아크릴레이트 및 1 내지 7 중량% 의 불포화 카르복실산을 함유하며, 아크릴계 중합체 (A) 보다 더 높은 카르복실산 당량을 가지는 0.1 내지 4 중량부의 중합체 (B),
    0.01 내지 1 중량부의 실란 커플링제 및 가교제.
  2. 제 1 항에 있어서,아크릴계 중합체 (B) 가 아크릴계 중합체 (A) 100 중량부에 대해 0.1 내지 2 중량부의 양으로 함유되는 광학부재용 점착제 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 아크릴계 중합체 (B) 가 아크릴계 중합체 (A) 100 중량부에 대해 0.2 내지 1 중량부의 양으로 함유되는 광학부재용 점착제 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서, 아크릴계 중합체 (A) 가 단량체 단위로서 히드록시기 함유 단량체를 함유하는 광학부재용 점착제 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서, 가교제가 아크릴계 중합체 (A) 100 중량부에 대해 0.01 내지 5 중량부의 양으로 함유되는 광학부재용 점착제 조성물.
  6. 제 1 항의 광학부재용 점착제 조성물을 가교함으로써 형성되는 광학부재용 점착제층.
  7. 제 6 항에 있어서, 가교된 광학부재용 점착제층의 겔 분획이 35 내지 90 중량% 인 광학부재용 점착제층.
  8. 광학부재의 일면 또는 양면 상에 제 6 항의 광학부재용 점착제층이 형성된 점착형 광학부재.
  9. 하나 이상의 제 8 항의 점착형 광학부재를 이용한 영상 표시장치.
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