KR20040068465A

KR20040068465A - 축광 발광성 도로 표시재와 도로 구조

Info

Publication number: KR20040068465A
Application number: KR10-2003-7013743A
Authority: KR
Inventors: 사이토겐이치로; 사카이미에코; 야마나시수미요
Original assignee: 아바일브스 코포레이션
Priority date: 2001-12-28
Filing date: 2002-12-27
Publication date: 2004-07-31
Also published as: EP1460180B1; TW200301774A; EP1460180A1; CN100458017C; US20040146349A1; HK1067996A1; NO20034832D0; JPWO2003057994A1; CA2445808A1; DE60229661D1; JP2005036386A; AU2002359940B2; ATE412802T1; TWI300440B; CN1518622A; NO20034832L; WO2003057994A1; RU2276702C2; MY134731A; EP1460180A4

Abstract

투명성 수지 성분과 아울러 축광 발광성 안료 성분을 함유하는 수지 페이스트가 도로 표면에 부설되어 축광 발광성층이 형성되는 도로 표시재에 있어서, 수지 페이스트에는 전체량의 7∼95중량%의 투명성 수지 성분이 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재로 하고, 도로의 차선표시 등으로 유용한, 소정의 내마모성이나 내후성과 아울러 높은 축광 발광성능을 가지고, 녹색의 색조를 억제하여 백색 라인이나 각종의 컬러 라인으로서의 사용이 가능하게 되고, 또는 논슬립 성능을 갖추어 지닐 수도 있는, 새로운 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

Description

축광 발광성 도로 표시재와 도로 구조{LIGHT-ACCUMULATING LUMINOUS ROAD MARKING MATERIAL AND ROAD STRUCTURE}

종래부터, 태양광이나 전등의 광에너지를 흡수하여 축적하고, 수시간에 걸쳐서, 그 에너지를 광으로서 외부에 방광(放光)하는 축광 발광성 안료가 잘 알려져 있고, 야간이나 어두운 곳에서도 시인성(視認性)을 얻을 수 있다는 우수한 특징을 살리고, 이것을 도로면의 표식에 응용하는 것이 제안되어 있다. 예컨대, 일본특허공개 평10-82023호 공보에는, 백색 또는 황색 기재층의 위에, 투명 또는 반투명의 광산란층이 형성되고, 또한 그 위에 축광성 안료를 함유하는 투명 내지 반투명의 축광층이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재가 제안되어 있다.

그러나, 종래 알려져 있는 축광 발광성의 도로 표시재의 경우에는, 공통으로, 그 축광 발광성능의 지속시간은 짧고, 단시간에 걸쳐서 시인성을 실현하는 것이 곤란하며, 또한, 축광안료를 배합하는 것에 의하여, 야간이나 어두운 곳 뿐만 아니라 주간에도 발광하고 있으므로, 예컨대, 노면에 설치된 차선표시의 색조가 녹색으로 되어, 녹색의 차선표시 이외에는 사용할 수 없다고 하는 문제가 있었다. 또한, 백색, 황색, 오렌지색 등의 색조로 하기 위해 안료를 배합하는 경우에는, 아무래도 축광능력이 저하하고, 발광성능이 떨어진다고 하는 결점이 있었다.

구체적으로는, 예컨대, 상기의 일본특허공개 평10-82023호 공보에 기재된 표시재의 경우에도, 바람직하다고 여겨지는 배합품을 재현하여도 축광 발광성이 떨어지고, 색조는 축광 안료에 의한 녹색이 강하고, 백색 라인의 차선표시에는 사용할 수 없는 것이 실정이었다.

또한, 종래의 표시재의 경우에는, 도로 표면에 배설됨에도 불구하고, 논슬립(non-slip) 성능에 대해서는 대부분 고려되지 않아, 물에 의한 젖음이나, 유분의 부착에 의한 슬립의 방지는 축광발광기능을 이용하는 도로 표시재에 있어서 큰 과제이었다.

그래서, 본 출원의 발명은 이상과 같은 종래의 문제점을 해소하고, 도로의 차선표시 등으로 유용한, 소정의 내마모성이나 내후성과 아울러 높은 축광 발광성능을 갖고, 녹색의 색조를 억제하여 백색 라인이나 각종의 컬러 라인으로서의 사용이 가능하게 되고, 또는 논슬립 성능도 구비할 수 있는, 새로운 축광 발광성 도로 표시재를 제공하는 것을 과제로 하고 있다.

본 출원의 발명은, 축광 발광성 도로 표시재와 도로 구조에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 출원의 발명은 도로의 차선표시 등으로서 유용한, 높은 축광 발광성능을 갖고, 축광발광 안료를 사용하여도 녹색의 색조를 억제하여, 백색 라인 또는 황색, 오렌지색 등의 컬러 라인으로서의 사용이 가능하게 되는, 새로운 축광 발광성 도로 표시재와 이것을 사용한 도로 구조에 관한 것이다.

도1은, 워터젯 처리 등에 관해서 설명한 단면도이다.

도2는, 투명성 골재의 매설에 관해서 설명한 단면도이다.

본 출원의 발명은, 상기 과제를 해결하는 것으로서, 제 1에서는 투명성 수지 성분과 아울러 축광 발광성 안료 성분을 함유하는 수지 페이스트가 도로 표면에 부설되어 축광 발광성층이 형성되는 도로 표시재에 있어서, 수지 페이스트에는, 전체량의 7∼95중량%의 투명성 수지 성분이 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공하고, 제 2에서는 축광 발광성 안료 성분의 평균 입경이 10∼2000㎛의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재, 제 3에서는 수지 페이스트에는 축광 발광성 안료 성분과 아울러 다른 안료 성분이 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

제 4에서는, 다른 안료 성분은 평균 입경이 0.1∼40㎛의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 5에서는, 다른 안료 성분은 백색, 황색 및 오렌지 또는 적색 중 1종 이상의 안료인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 6에서는 축광 발광성 안료 성분(A)과 다른 안료 성분(B)의 중량 배합비 (B/A)가 3.0이하인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 7에서는 백색 안료 성분으로서 지르코늄의 산화물 또는 복합 산화물이 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 8에서는 수지 페이스트에의 지르코늄의 산화물 또는 복합 산화물의 배합이 전체량의 0.1∼5.0중량%의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

또한, 본 출원의 발명은, 제 9에서는 투명성 수지 성분의 점도가 1Pa·s(20℃) 이상인 것을 특징으로 하는 상기의 축광 발광성 도로 표시재를 제공하고, 제 10에서는 수지 페이스트에 있어서의 단위체적당 기포 함유율이 2% 이하인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 11에서는 수지 페이스트는 감압 분위기 하에서 혼합 조제된 것임을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

그리고, 본 출원의 발명은, 제 12에서는 이상 어떠한 축광 발광성 도로 표시재에 있어서, 수지 페이스트에는 투명성 골재가 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공하고, 제 13에서는 투명성 골재는 규석, 용융 실리카 및 유리 중 1종 이상인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 14에서는 규석, 용융 실리카 및 유리는 그 입경이 0.3∼10mm의 범위에 있고, 수지 페이스트 전체량의 0.1∼6중량배의 범위로 배합되어 있는 것을 특징으로 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

제 15에서는 이상 어떠한 도로 표시재에 있어서, 도로표시에 부설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

또한, 본 출원의 발명은 제 16에서는, 이상 어떠한 도로 표시재에 있어서, 수지 페이스트가 도로 표면에 부설된 후, 그 경화 전에 투명성 골재가 산포되고, 그 외형의 적어도 일부가 노출상태로 축광 발광성층에 매설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공하고, 제 17에서는, 이 경우의 투명성 골재는 각각이 그 50체적% 이상 매설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 18에서는 투명성 골재는, 수지 페이스트의 경화 표면부로부터 0.05∼5mm의 범위에서 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 19에서는 수지 페이스트의 부설 두께가 1∼5mm의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를, 제 20에서는 투명성 골재는 규석, 용융 실리카 및 유리 중 1종 이상이고, 입경이 0.3∼10mm의 범위로서, 1∼30kg/m²의 비율로 산포되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

도 21에서는, 상기 제12 내지 제14 중 어느 하나의 발명의 투명성 골재가 수지 페이스트에 배합된 도로 표시재에 있어서, 수지 페이스트의 도로 표면으로의 부설과 그 경화 후에, 축광 발광성층의 표면이 조연삭되거나, 또는 워터젯 처리에 의해 수지 페이스트의 경화 표면부가 제거되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공하고, 제 22에서는 수지 페이스트의 경화 표면부로부터 0.1∼2mm의 범위에서 제거되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재를 제공한다.

제23에서는 이상 중 어느 하나의 도로 표시재가 도로 표면에 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조를 제공하고, 제 24에서는 도로 표시재가 배설되어 있는 도로 이면에는 미리 백색의 언더코트층이 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조를, 제 25에서는 도로 표시재가 프라이머층을 개재시켜 도로 표면 또는 백색 언더코트층 상에 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조를, 제26에서는 도로 표면은 미리 조면화되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조를 제공한다.

본 출원의 발명은 상기와 같은 특징을 가진 것이나, 이하에 그 실시의 형태에 관해서 설명한다.

무엇보다도, 본 출원의 발명은, 높은 축광 발광성능을 갖고, 또는 녹색의 색조를 억제하여 백색 라인이나 다른 컬러 라인으로서 도로의 차선 표시 등에 유용한 도로 표시재인 것을 특징으로 하고 있고, 이 경우의 도로 표시재는 기본적으로 투명성 수지 성분과 아울러 축광 발광성 안료 성분을 함유하는 수지 페이스트가 도로 표면에 부설되어 축광 발광성층이 형성되는 것이다.

이 경우의 투명성 수지 성분으로서는, 수지 페이스트를 형성할 수 있고, 투명성이 있으며, 또한 도로 기면으로의 부설 후에 경화 가능한 것이면 각종의 것이어도 좋다. 물론, 도로 차선표시 등으로서의 내구성, 즉, 내후성이나 내광성, 그리고 내수성과 적절한 강도나 경도를 가진 것이면 좋다. 예컨대, 메타크릴계 수지 성분, 아크릴계 수지 성분, 불포화 폴리에스테르계 수지 성분, 에폭시계 수지 성분, 실리콘계 수지 성분 등의 각종의 것이 예시된다.

이들 투명성 수지 성분에 있어서의 "투명성"은 광투과성이 높은 것을 의미하고 있고, 광투과성이 높은 것이면, 백색이나 그 외의 색조를 갖고 있어도 좋다. 일반적으로는, 그 광투과성은 자외선 투과율이 70% 이상, 또는 85% 이상의 광투과성을 갖는 것이 바람직하게 사용된다.

투명성 수지 성분은 수지 페이스트를 형성하는 것으로부터, 액상체, 점조체또는 시럽상체로 있는 것이 좋다. 이 때문에, 예컨대 폴리머와 폴리머가 혼재한 상태의 것이어도 좋다. 즉, 이하의 어느 하나의 상태이어도 좋다.

(1)수지(폴리머) 그 자체

(2)폴리머와 폴리머의 혼재상태

(3)폴리머와 올리고머의 혼재상태

(4)올리고머와 모노머의 혼재상태

(5)폴리머, 올리고머 및 모노머의 혼재상태

수지 페이스트를 구성하는 기재성분으로서의 투명성 수지 성분은, 차선표시 등을 위해 축광 발광성층의 도로 기면으로의 부착성의 보호나 축광 발광성 안료 등의 분산 바인더로서의 역할을 완수하고, 경화 후에는 투광성이나 내수성, 내마모성 등도 보증하는 것이지만, 이 투명성 수지 성분의 배합에 관해서는, 본 출원의 발명에 있어서는 수지 페이스트의 전체 중량에 대해, 7중량% 이상 95중량% 이하로 한다. 보다 바람직하게는 15중량% 이상 60중량% 이하이다. 95중량%를 초과하는 경우에는, 안료 성분이나 축광 발광성 안료 성분의 배합이 충분한 것이 되지 않으므로, 높은 축광 발광성능이 얻어지지 않게 된다. 자동차가 주행하는 도로면에 있어서의 표시재로서의 표면경도나 내마모성 등을 고려하면, 실제적으로는 60중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 한편, 투명성 수지의 배합이 7중량% 미만으로 과도하게 적은 경우에는, 차선표시 등으로서 도로 기면에 부설된 경우에, 충분한 축광 발광성층으로서의 부착강도나 내수성능 등이 얻어지기 어렵게 된다. 투명성 수지 성분의 종류에 의해서도 달라지지만, 수지 페이스트를 직접적으로 도로 기면, 예컨대 콘크리트면이나 아스팔트면에 대하여 부설하는 경우에는, 일반적으로 투명성 수지는 20중량% 이상으로 하고, 프라이머층을 통하여 부설하는 경우에는 15중량% 이상으로 하는 것이 바람직하다. 보다 실제적으로는 직접적 부설의 경우, 소정의 고밀도성을 갖고, 도로 기면으로의 부착 강도나 표면 경도도 양호하고, 내마모성, 내수성, 그리고 높은 축광 발광성능을 갖는 것으로 하기 위해서, 20∼40중량%의 범위로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 투명성 수지 성분에 관해서는, 그 점도가 1Pa·s(20℃) 이상, 또는 3Pa·s(20℃) 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이와 같은 비교적 고점도의 투명성 수지 성분의 사용에 의하여, 보다 높은 축광 발광성능이 기대되는 비교적 입경이 큰 축광 발광성 안료 성분의 균일 분산이 가능하게 되고, 경화 후의 도로 표시재로서 우수한 축광 발광성능이 실현된다.

투명성 수지 성분의 점도는 그 종류와 아울러, 예컨대, 폴리머와 모노머의 혼재상태에 있어서의 양자의 비율을 콘트롤하는 것에 의해서도 조정가능하다.

예컨대, MMA수지 성분의 경우에는 MMA폴리머와 MMA모노머의 혼재 상태로 있는 시럽(미츠비시 레이온 가부시키가이샤 제작 등)으로서, 그 점도는 MMA폴리머의 함유율과의 관계로서, 표1과 같이 조정가능하게 된다.

점도Pa·s(20℃)	MMA폴리머 함유율(wt%)
1.5	25
2.0	27
3.3	29
5.5	31
10.0	33
14.0	35

다만, 점도가 과잉하게 높은 경우에는, 실제적으로는 축광 발광성 안료 등의 수지 페이스트 중에서의 혼합, 균일 성분을 위한 조작, 작업이 현저하게 곤란하게 된다. 이 때문에, 일반적인 목표로서는, 점도의 상한은 100Pa·s(20℃)정도까지를 고려할 수 있다.

이상과 같은 투명성 수지 성분에는 축광 발광성 안료 성분이 혼합되어 수지 페이스트가 구성되지만, 이 수지 페이스트에는 다음 성분을 더 함유하여도 좋다.

·다른 안료성분

·투명성 골재

물론, 이들 외에도, 발명의 목적, 효과를 저해하지 않는 한, 경화 촉매나 경화 조제, 점도 조정제, 자외선 열화 방지제, 항균제 등을 적당히 첨가 배합하여도 좋은 것은 말할 필요도 없다.

투명성 수지 성분에 혼합되는 축광 발광성 안료에 관해서는, 종래 공지의 것, 그리고 시판되고 있는 것을 비롯하여 각종의 것의 사용이 고려된다. 예컨대, 알루민산 스트론튬계 물질이나 황화아연 등의 물질이다. 이들 축광 발광성 안료는, 그 평균입경은 10㎛ 이상인 것을 사용할 수 있으나, 본 출원의 발명에 있어서는, 20∼2000㎛가 보다 바람직하고, 30∼300㎛가 더욱 바람직하다. 100㎛ 이상의 보다 큰 입경의 것도 바람직하게 사용된다.

종래에는 이와 같은 큰 입경의 축광 발광성 안료를 사용하는 것은 용이하지 않았다. 균일하게 축광 발광성 안료를 분산시키는 것이 곤란하였기 때문이었다.

이와 같이 종래에 균일 분산이 곤란하였던 비교적 큰 입경의 축광 발광성 안료 성분은, 본 출원의 발명에 있어서는 1Pa·s(20℃) 이상의 비교적 점성이 높은 투명성 수지 성분의 사용에 의하여 균일하게 수지 페이스트 중에 분산되고, 또한 균일 분산된 도로 표시재가 실현되는 것이다.

비교적 입경이 큰 축광 발광성 안료 성분이 사용가능하게 되는 것이고, 축광 발광성 안료 성분에는 보다 큰 에너지가 흡수되어 이것이 장시간의 발광 지속을 가능하게 하는 것이다.

축광 발광성 안료 성분의 배합에 관해서는, 통상은 수지 페이스트 전체 중량의 5중량% 이상으로 하는 것이 바람직하다. 5중량% 미만의 경우에는 소정의 충분한 축광발광기능이 얻어지기 어렵다.

또한, 본 출원의 발명에 있어서는, 일반적인 축광발광기능의 목표로서, D65상용광원 200Lx 조사에 의한 포화 상태로부터 사람이 물체의 윤곽을 시인(視認)할 수 있는 하한값으로서의 3mcd/m²휘도까지 발광이 지속되는 시간을, 바람직하게는 8시간 이상으로 하는 것이 고려되는 것으로부터, 축광 발광성 안료 성분의 투명성 수지 성분에서의 혼합 비율이, 다른 배합 성분과의 조합을 고려하여 선택된다.

그리고, 본 출원의 발명의 축광 발광성 도로 표시재에 있어서는, 축광 발광성 안료 성분과 아울러 다른 안료 성분도 적당하게 혼합되어도 좋다. 이 혼합의 축광 발광성 안료 성분(A)과 다른 안료 성분의 중량비에 관해서는, 일반적으로는 B/A로서 3.0 이하인 것이 바람직하다. B/A가 3.0을 넘는 경우에는, 다른 안료성분, 그 대부분은 무기질 입자이지만, 이것에 의하여 축광 발광성 안료 성분이 은폐되어 버려 외부로부터의 광의 흡수에 의한 축광과 이것에 의한 발광 작용이 저해된다.

다른 안료 성분으로서는, 다양한 색조의 것이어도 좋으나, 차선표시 등으로서의 도로 표시재에 있어서는, 예컨대, 대표적으로는 백색 안료, 황색 안료, 오렌지 또는 적색의 안료가 예시된다. 백색 안료로서는 예컨대, 산화지르코늄계 안료, 산화티탄계 안료, 수산화 알루미늄계 안료 등이 예시된다. 그 중에서도 지르코늄(산화 지르코늄)이나 지르콘(규산 지르코늄) 등의 산화물이나 복합산화물로 이루어지는 백색 안료는, 광의 은폐력이 다른 것에 비해 적으므로, 축광발광 효과의 점에서는 보다 바람직한 것이다.

황색 안료로서는 예컨대, 크롬옐로우, 카드뮴옐로우, 니켈티탄옐로우 등이, 오렌지 또는 적색의 안료로서는 벵가라, 카드뮴레드, 몰리브덴레드 등이 예시된다. 물론, 이들 이외에도 청, 녹, 흑 등의 다양한 것이 고려된다. 이들의 안료 성분에 관해서는, 단일 종류의 것을 사용해도 좋고, 복수 종의 것을 병용하여도 좋다.

백색 안료로서, 상기 지르코늄 산화물 또는 복합 산화물을 배합하는 경우에는, 수지 페이스트의 전체량에 대하여 0.1∼5.0중량%의 범위인 것이 바람직하다.

이들 외의 안료 성분에 관해서는, 그 평균 입경은, 일반적으로는 0.1㎛∼40㎛정도의 범위로 하는 것이 바람직하다. 40㎛를 넘은 크기의 입경으로는, 그 혼합에 의하여 축광 발광성 안료 성분을 은폐하기 쉽게 된다.

이상과 같은 무기 안료와 아울러, 또는 이들과는 별도로 유기 안료가 적당히 배합되어도 좋은 것은 말할 필요도 없다. 또한, 본 출원의 발명에 있어서는, 투명성의 골재, 예컨대 규석, 유리, 수정 등이 혼합되어도 좋다.

투명성 골재는, 도로 표시재로서의 경화체에 소정의 강도나 내마모성 등의 물리적 성능을 부여하고, 향상시키기 위해 유효할 뿐만 아니라, 그 투명성에 의하여 입자내부에서의 광의 투과와 그 표면 계면에서의 광의 난반사 기능에 의해서, 축광 발광성 안료의 축광발광 작용을 증폭하는 역할을 완수하는 것으로서 유효하다. 또한, 중요한 것은, 투명성 골재의 배합은 후술하는 바와 같이, 수지 페이스트의 도로면으로의 부설과 그 경화 후의 조연삭이나 워터젯 처리에 의한 요철 조면화에 의하여 축광 발광성 기능을 보다 향상시킴과 아울러, 도로 표시재로서의 논슬립 성능의 향상에 기여하는 것이다.

이와 같은 투명성 골재로서는 특히 규석 또는 유리가 바람직하지만, 규석 또는 유리는 단독이어도 좋고 병용되어도 좋다. 이들 입경으로서는 0.3∼10mm의 범위에 있고, 수지 페이스트 전체량의 0.1∼6중량배의 범위로 배합되는 것이 바람직하다.

입경 0.3mm 미만의 경우나 배합이 0.1중량배 미만의 경우에는, 그 첨가효가는 그다지 기대할 수 없다. 한편, 입경이 10mm를 초과하는 경우나 배합이 6중량배를 초과하는 경우에는, 성형체의 강도 등을 손상시키는 경우가 되므로 바람직하지 않다.

이들의 투명성 골재 이외에도, 무기질의 충전재가 배합되어도 좋다. 그 입경으로서는 0.1mm 미만으로서, 예컨대 용융 실리카 분말, 석영(규석) 분말, 탄산 칼슘, 수산화 알루미늄, 플라스틱 분말, 유리 분말 등이다.

본 출원의 발명의 축광 발광성 도로 표시재에는, 예컨대, 이상과 같이 투명성 수지 성분에 축광 발광성 안료 성분, 또는 이들 외의 안료 성분이나 투명성 골재 중의 1종 이상을 함유시킨 성분을 혼합하여 수지 페이스트가 조제된다.

여기서, 혼합에 의한 조제가 극히 중요한 요건으로 된다. 특히, 축광 발광성 안료로서 비교적 입경이 큰 것과 이들을 균일하게 분산시키는 매트릭스로서 점성이 높은 투명성 수지 성분을 사용하는 경우에는 특히 중요하다.

우선, 강조되는 것은, 본 출원의 발명에 의하여, 상기 조제는 수지 페이스트의 단위체적당의 기포함유율을 2% 이하로 하는 것을 특징으로 하는 방법이 제공된다.

혼합 조제 시에는, 통상 교반이 수행되지만, 이 교반의 조건을 기포 함유율 2% 이하가 되도록 하는 것이다. 교반 장치의 선택, 교반시의 회전수, 교반시의 분위기 등이 컨트롤 된다.

교반 혼합에 따라 기포가 생성되지만, 축광 발광성 안료 성분 보다도 비교적 입경이 적은 안료 성분이나 비중이 적은 안료 성분은 기포의 잔존에 따라 혼합 조제물의 성형시나 표면부에 떠오르고, 축광 발광성 안료 성분을 은폐하기 쉽다고 하는 문제가 발생한다. 때로는 혼합 조제물의 단위체적당의 기포 함유율이 2%를 초과하면, 이 은폐에 의한 문제는 무시될 수 없는 것이 된다.

이와 같은 기포 함유율의 제어를 위해서는, 상압에서 50kPa 이상 감압시킨 분위기 하에서 혼합 조제하는 것이 유효하다. 감압 분위기 하에 혼합하는 것으로, 기포의 잔존은 효과적으로 제어될 수 있다. 감압도가 적으면, 그 효과는 충분하지 않다.

또한, 상기의 기포 함유율에 관해서는, 예컨대, 용기내에 충전된 후에 분위기를 상압에서 100kPa 감압시킨 경우의 체적감소율을 측정하는 방법에 의하여 측정할 수 있다.

또한, 축광 발광성 성능의 향상을 위해서는 혼합 조제시의 오염(이물혼입)을 억제하는 것도 유효하다. 특히, 교반 장치로부터의 금속 등의 이물혼입을 최소한으로 억제하는 것이 바람직하다.

그것을 위해서는, 혼합 장치를 구성하는 혼합용기의 내면이나 교반날개의 표면 경도가 안료나 투명성 골재의 경도 보다도 큰 것으로 하는 것이 유효하지만, 편법으로서는, 혼합 용기의 내면이나 교반날개가 투명 또는 백색의 피복재에 의하여 피복된 것을 사용하는 것도 유효하다. 이것에 의하여, 예컨대 미량의 이물 혼입이 있어도, 축광 발광성능에는 거의 또는 전혀 영향을 미치는 경우가 없다.

투명 또는 백색의 피복재로서는 예컨대, 알루미나 용사막(溶射膜)이나 세라믹 플레이트의 부착, 유리, 실리콘 고무, 실리콘 수지, 불소 수지, MMA계 수지 등이 예로서 열거된다.

이상과 같이 하여 혼합 조제된 수지 페이스트는, 적당한 수단에 의하여 도로 표면에 부설되어 경화된다. 이것에 의하여, 축광 발광성층이 형성된 소정 형상의 도로 표시재와 이것을 배설 일체화한 도로 구조가 실현된다.

이 도로 표면으로의 부설과 경화라고 하는 현장 시공에 관련하여, 본 출원의 발명에서는 몇몇의 중요한 제안이 수행된다.

우선, 그 첫번째는, 상기와 같은 수지 페이스트에 투명성 골재를 배합하고,수지 페이스트의 도로 표면으로의 부설에 의하여 경화된 후에, 경화체 표면부를 조연삭 또는 워터젯 처리하는 것이다.

상기와 같이, 수지 페이스트의 부설에 따라, 표면부에는 축광 발광성 안료 이외의 입경이 적은 다른 안료 성분이 떠오르는 등에 의하여 편재되어, 축광을 위해 광투과나 발광을 은폐하는 경우가 있고, 이것이 무시될 수 없는 경우에는, 경화체 이면의 조연삭이나 워터젯 분사 처리에 의해 은폐층(부)을 제거하는 것이 효과적이다.

즉, 예컨대 도1에 모식적으로 단면을 나타낸 바와 같이 수지 페이스트에 미리 투명성 골재를 배합시키고, 도로 기면(1)으로의 부설과 경화 후에, 투명성 골재(3)를 함유한 축광 발광성층(2)의 표면부를 조연삭(A)이나 워터젯 처리(B)하여 수지 페이스트 표면 경화부만을 부분제거한다.

수지 페이스트의 부설 후에는 은폐성, 즉, 광차단성이 크고, 게다가 입경이 보다 작은 안료 성분이 표층부에 집중되기 쉽다. 이와 같은 안료 성분의 집중에 의한 은폐층(4)은 광의 투과를 차단하므로, 축광 발광성능을 후퇴시키는 것이 된다. 조연삭이나 워터젯 처리는, 이와 같은 은폐층(4)의 제거에 의하여 축광 발광성능을 증대시키는 것을 유효하게 한다.

워터젯 처리, 조연삭 중 어느 하나의 경우에도, 은폐층(4)을 제거하기 위해서는, 수지 페이스트의 경화 표면부가 0.1∼2mm의 두께 범위에서 제거되는 것이 바람직하다.

또한, 조연삭의 수단으로서는, 다이아몬드 부착 원반에 의한 회전연삭 등의각종의 것이 채용되어도 좋다.

이상과 같은 표면부의 처리, 특히 워터젯 처리에 의한 표면 요철의 형성은, 본 출원의 발명인 축광 발광성 도로 표시재에 논슬립 기능을 효과적으로 부여한다.

또한, 미리 투명성 골재를 수지 페이스트에 배합하여 두는 경우 뿐만 아니라, 본 출원의 발명에 있어서는, 동일한 형태의 축광 발광성 기능과 논슬립 기능의 향상은, 수지 페이스트의 도로 표면으로의 부설 후에, 투명성 골재가 산포되고, 그 외형의 적어도 일부가 노출된 상태로 축광 발광성층에 매설된 상태로 하는 것에 의해 실현된다. 즉, 예컨대 도2에 그 부분 단면을 모식적으로 예시한 바와 같이, 수지 페이스트의 도로 기면(1) 상으로의 부설 후에 경화된 축광 발광성층(2)에는, 도포된 투명성 골재(3)가 매설되어 있고, 그 외형의 적어도 일부는 축광 발광성층(2)의 표면 보다 바깥쪽에 노출되어 있다.

이 경우의 투명성 골재는 천연석상이고, 그 외형은 수지 페이스트에 배합되는 축광 발광성 안료 보다도 아주 크고, 강도, 경도도 모두 큰, 이른바 골재로서의 성격을 갖고 있는 규석이나 용융 실리카, 유리 등이다.

실제적으로는 이들의 규석이나 용융 실리카, 유리는 상기의 축광 발광성층(2)에 있어서의 밀착 일체화에 의한 강도, 내박리성 등의 물리적 특성, 그리고 축광 발광성의 증대효과(투명성 골재를 산포하지 않는 경우에 비하여) 등의 관점으로부터는, 그 외형의 50체적% 이상이 축광 발광성층(2)에 매설되는 것이나, 축광 발광성층 (2)의 표면 보다도 그 높이로서 0.1mm 이상 5mm 이하 노출되도록 하는 것이 바람직하게 고려된다. 또한, 입경은 0.3∼10mm의 범위, 더욱 바람직하게는2.0∼3.0mm의 범위인 것이 고려된다.

산포량에 관해서는 1∼30kg/m²의 범위, 바람직하게는 3∼10kg/m²의 범위가 고려된다.

또한, 축광 발광성층(2)의 두께에 관해서는, 특히 제한되는 것은 아니지만, 1∼5mm의 범위인 것이 고려된다.

실제의 시공에 관해서는, 도로 기면(1)에 대해 수지 페이스트를 부설한 후에, 수지 페이스트가 유동성을 갖고 있는 상태, 또는 반경화의 상태에 있어서 투명성 골재(3)를 산포하고, 그 자체 중량에 의하여 수지 페이스트에 부분 매입되거나, 또는 필요에 따라서 상부로부터 롤러 등으로 가압되는 것에 의해 부분 매입되도록 한다. 그 후, 수지 페이스트가 경화되고, 투명성 골재(3)는 축광 발광성층(2)에 일체화 매설된다.

이상과 같은 특징이 있는 조직 구조에 의하여, 본 발명의 표시재는 투명성 골재를 사용하지 않는 경우에 비해 축광발광 효과가 현저하게 증대한다. 이것은 태양광이나 형광등으로부터의 광에너지 흡수를 위해 광이 도달하는 표면적이, 투명성 골재의 존재에 의하여 증가하는 것에 크게 기인한 것이라고 생각된다.

또한, 바깥쪽에 노출되는 투명성 골재의 존재에 의하여 표시재의 시공 후의 표면부에는 요철이 형성되고, 이것에 의하여, 표면부의 논슬립 성능이 향상된다. 이 논슬립 성능은, 횡단보도나 보도겸용 노면의 표시재에 따라서는, 사람이 미끄러져 넘어지는 것, 또는 거기에 동반되는 교통사고 등을 미연에 방지하는 관점으로부터 매우 중요하다.

본 발명의 상기와 같은 투명성 골재의 크기나 산포량, 노출의 비율이나 높이의 규정은 논슬립 성능 향상의 관점으로부터도 중요하다.

또한, 본 출원의 발명에 있어서는, 축광발광 효과를 보다 큰 것으로 하기 위해, 상기의 수지 페이스트의 부설 전에, 소정의 위치에 백색의 언더코트층을 형성하여 두는 것이 유효하다. 백색의 언더코트층은 종래 공지의 것을 비롯하여 미리 각종의 재료로 이루어진 것이어도 좋다.

물론, 본 출원의 발명에 있어서는, 백색 언더코트층 뿐만 아니라, 콘크리트나 아스팔트 등의 도로의 표면부의 상태나 성질, 또는 투명성 수지의 종류나 성질 등에 의하여, 부착 강도를 높이기 위해, 미리 프라이머층을 형성하고 있고, 그 위에 본 발명의 도로 표시재를 배설 일체화되도록 하여도 좋다.

이 경우의 프라이머층으로서는 도로표시부의 실러(sealer, 밀봉재)를 주목적으로 하는 것이나, 접착력의 향상을 주목적으로 하는 것 등이 고려된다. 예컨대, 프라이머층으로서는 종래부터 도로면의 보수나 실링 등을 위해 사용되고 있는 우레탄 수지계나 에폭시계, 아스팔트계 등의 공지의 것이어도 좋고, 또는 본 출원의 발명의 축광 발광성 도로 표시재를 구성하는 투명성 수지 성분 또는 그것을 주로 하는 수지 등을 사용하는 것도 유효하다. 후자의 경우에는, 상층의 축광 발광성 도로 표시재와의 수지 성분의 공통성에 의하여 층간 밀착성의 향상도 도모된다.

이상과 같은 본 출원의 발명에 의하여, 도로의 차선표시 등으로서 유용한, 높은 축광 발광성능을 갖고, 축광발광 안료를 사용하여도 녹색의 색조를 억제시키고, 백색 라인, 또는 황색, 오렌지색 등의 컬러 라인으로서의 사용이 가능하게 되는 축광 발광성 도로 표시재가 제공된다.

여기서, 이하에 실시예를 나타내어, 더욱 상세하게 설명한다. 물론, 이하의 예에 의해서 발명이 한정되는 것은 아니다.

또한, 이하의 실시예에 있어서의 축광 발광성능의 평가는, JIS "축광안전 표식판" Z9100-1987에 준거하여, D65상용 광원으로 200Lx(럭스)를 포화상태가 될 때까지 조사한 후에, 휘도가 3mcd/m²이 될 때까지의 시간을 가지고 평가기준으로 하고 있다.

(실시예)

<실시예 1>

MMA폴리머와 MMA모노머가 혼재하는 MMA수지 시럽으로서 MMA폴리머의 함유율과 점도가 다른 것을 각종 준비하고, 이것에 이하의 배합(중량)비가 되도록 축광 발광성 안료 성분 등을 혼합하였다.

MMA수지 시럽 35.5

수지경화제 0.5

알루민산 스트론튬계 52.0

축광 발광성 안료

(가부시키가이샤 네모토 토쿠쇼 가가쿠 제작, 평균입경 100㎛)

수산화 알루미늄 12.0

(평균입경 8㎛)

혼합은 0.1기압의 감압 분위기 조건 하에서 수행하였다. 그 때에 혼합 조제물의 단위체적당의 기포 함유율을 1% 이하가 되도록 하였다.

얻어진 혼합 조제물을, 도로 표면과 동일한 형태의 구성으로 한 콘크리트 샘플의 표면에 부설하여 경화시켰다.

점도 1.0∼10.0Pa·s(20℃)의 경우의 성형 경화체의 샘플 표면으로의 부착강도는 150N/cm²(콘크리트기재 파괴)이고, 또한, 내마모성은 0.02g(JIS A 1452에 따름)으로 양호하였다.

또한, 성형 경화체에 관해서 3mcd/m²의 휘도가 될 때까지의 시간을 측정하여, 축광 발광성능을 평가하였다. 그 결과를 표 2에 예시하였다.

MMA수지 시럽 점도 Pa·s(20℃)	3mcd/m²까지의 시간(Hr)
0.5	3
1.0	8
1.5	9
2.0	10
6.0	13
10.0	13

표2로부터, 수지 시럽의 점도가 1.0Pa·s(20℃) 미만의 경우에는, 3mcd/m²까지의 시간이 8시간을 초과하는 경우가 곤란하다는 것이 확인되었다. 한편, 1.0Pa·s(20℃) 이상인 경우에는 8시간을 넘고, 14시간 이상에도 달하는 것이 확인되었다.

<실시예 2>

실시예 1에 있어서, MMA수지 시럽의 점도 6.0Pa·s(20℃)의 것을 사용하고, 알루민산 스트론튬계 축광 발광성 안료의 평균입경이 다른 것을 사용하여, 동일하게 성형 경화체를 얻었다. 모든 경우에서, 샘플 표면으로의 부착 강도는 100∼160N/cm²(콘크리트 기재 파괴)이고, 또한 내마모성은 0.01∼0.02g(JIS A 1452에 따름)이었다.

각각의 것에 관해서, 3mcd/m²까지의 시간을 측정하였다. 그 결과를 표 3에 예시하였다.

평균입경(㎛)	3mcd/m²까지의 시간(Hr)
5	3
10	8
30	9
50	11
100	14
150	18
300	22

입경이 큰 축광 발광성 안료 성분의 사용에 의하여 매우 현저한 축광 발광성능의 향상이 실현되는 것이 확인되었다. 한편, 10㎛ 미만의 경우에는 3mcd/m²까지의 시간이 8시간을 초과하는 경우가 없는 것도 확인되었다.

<실시예 3>

실시예 1에 있어서, MMA수지 시럽의 점도 6.0Pa·s(20℃)의 것을 사용하고, 혼합시의 분위기를 변경하고, 또한 혼합 장치를 변경하여 교반 혼합을 수행하였다.

각각의 경우의 3mcd/m²에 도달할 때까지의 시간을 측정하고, 그 결과를 표 4에 예시하였다. 표 4에 있어서의 감압도(kPa)는 상압에서 감압된 정도를 나타내고 있다.

또한, 혼합장치 A, B, C는 다음 것을 나타내고 있다.

A: 혼합용기 내면, 교반날개와 함께 스텐레스 제품

B: A에 있어서 교반날개 표면에만 실리콘 고무 피복

C: A에 있어서 혼합용기 내면, 교반날개 표면과 함께 실리콘 고무 피복

감압의 정도(KPa)	혼합장치	3mcd/m²까지의 시간(Hr)
90	A	13
80	A	13
60	A	13
50	A	8
30	A	7
50	B	10
60	B	15
80	C	18

5kPa 이상 감압하는 것이 유효하다는 것과, 혼합장치 내면과 교반날개 표면의 실리콘 고무 피복이 양호한 성능을 부여하는 것이 확인되었다.

<실시예 4>

MMA폴리머와 MMA모노머가 혼재하는 MMA수지 시럽(점도 6.0Pa·s(20℃))을 준비하고, 이것에 이하의 혼합(중량)비가 되도록 축광 발광성 안료 성분 등을 혼합하였다.

MMA수지 시럽 35.5

수지 경화제 0.5

알루민산 스트론튬계 54.0

축광 발광성 안료

(가부시키가이샤 네모토 토쿠쇼 가가쿠 제작, 평균입경 150㎛)

다른 안료 10.0

(평균입경 30㎛)

각종의 안료를 사용한 경우의 성형 경화체에 관해서, 실시예 1과 동일하게 제조하고, 3mcd/m²까지의 시간을 측정하였다. 그 결과를 표 5에 예시하였다.

다른 안료	3mcd/m²까지의 시간(Hr)
산화티탄	8
수산화알루미늄	15
산화티탄(50):수산화알루미늄(50)	10
지르콘	18
지르콘(50):수산화알루미늄(50)	17

백색 안료로서의 지르콘은 그 은폐성이 적은 것으로부터 축광 발광성능이 우수하다는 것이 확인되었다.

<실시예 5>

실시예 4에 있어서, 다른 안료로서 수산화 알루미늄을 사용하고, 축광 발광성 안료(A)와 수산화알루미늄 안료(B)의 배합비를 변경한 경우의 3mcd/m²까지의 시간에 관해서 평가하였다. 그 결과를 표 6에 예시하였다.

중량비(B/A)	3mcd/m²까지의 시간(Hr)
0.150	15
0.185	15
1.05	14
2.25	9
3.54	6

중량비 B/A가 3을 초과하는 경우에 급격하게 축광 발광성능이 저하하는 것이 확인되었다.

<실시예 6>

실시예 4에 있어서, 다른 안료로서 수산화 알루미늄을 사용하고, 각 성분의 배합비를 변경한 경우의 3mcd/m²까지의 시간을 측정하였다. 그 결과를 표 7에 예시하였다.

MMA수지 시럽	축광 발광성 안료	수산화알루미늄	3mcd/m²까지의 시간(Hr)
15.2	54.0	30.0	14
22.5	43.0	20.0	15
35.5	54.0	10.0	15
58.6	35.0	5.4	10
86.4	10.0	3.0	8
96.0	3.5	0	3

<실시예 7>

실시예 4에 있어서 다른 안료로서 수산화알루미늄으로 하고, 알루민산 스트론튬계 축광 발광성 안료의 배합을 24.0으로 하고, 투명성 골재로서 평균입경 1mn의 규석분말을 30.0의 비율로 배합하였다.

이것의 3mcd/m²까지의 시간은, 축광 발광성 안료의 배합을 크게 감소시킴에도 관계없이, 약 8시간으로 비교적 양호하였다.

투명성 성분(C)과 이 골재(D)의 중량비는 0.845이었으나, 이 중량비를 3.0으로 변경하였더니, 3mcd/m²까지의 시간은 9시간으로 되었다.

<실시예 8>

다른 안료로서 수산화 알루미늄을 사용한 경우의 실시예 4에 있어서, MMA수지 시럽 대신에, 실리콘 수지(신에츠 가가쿠 제작, KE1310S)를 사용하여 성형 경화체를 얻었다. 이것의 점도는 약 50Pa·s(20℃)이다.

이것의 3mcd/m²까지의 시간은 14시간이었다. 양호한 축광 발광성능이 얻어지는 것이 확인되었다.

<실시예 9>

실시예 7에 있어서 중량비 D/C=3의 수지 페이스트를 부설시킨 후에, 두께 3mm의 경화체의 표면을 워터젯 분사에 의해 처리하고, 경화 표면부로부터 약 0.5mm의 두께 부분을 제거하여 조면화하였다.

이것은, 미끄러짐 저항값 BPN(ASTM E303)이 습윤면에 있어서 65, 건조면에 있어서 70이고, 논슬립 성능이 우수하다는 것이 확인되고, 3mcd/m²까지의 시간은 처리 전의 9시간으로부터 10시간까지 연장되는 것이 확인되었다.

<실시예 10>

실시예 4에 있어서 다른 안료를 수산화 알루미늄으로 한 수지 페이스트를 4mm의 두께로 부설 후에, 그 경화 전에 입경 1∼5mm의 유리 분말을 5kg/m²의 비율로 산포하고, 그 각각의 약 55체적%가 매설되고, 또한, 0.1∼1.4mm의 범위에서 돌출되어 있는 상태로 경화하였다.

이것은 미끄러짐 저항값 BPN(ASTM E303)이 습윤면에 있어서 66, 건조면에 있어서 69이고, 논슬립 성능이 우수하다는 것이 확인되고, 또한, 3mcd/m²까지의 시간은 17시간까지 연장되는 것이 확인되었다.

<실시예 11>

실시예 1에 있어서, 6.0Pa·s(20℃)의 경우의 수지 페이스트를 사용하고, 미리 샘플의 아스팔트 표면에 언더코트층으로서 백색조 도로용 도료를 도포(두께 2mm)하고, 그 위에 상기 수지 페이스트를 부설하여 경화시켰다.

이 때의 3mcd/m²까지의 시간과 15분 후의 초기 휘도에 관해서 측정하였다. 그 결과를 표 8에 예시하였다. 백색 언더코트층의 존재에 의하여, 현저하게 축광 발광성능이 향상하고 있는 것이 확인되었다.

언더코트층의 색	3mcd/m²까지의 시간(Hr)	초기휘도(3mcd/m²)
백	18	482
은	16	355
아스팔트면	13	205

<실시예>

종래 공지의 특허공개 평10-82023호 공보에 개시되어 이는 바와 같이 성형하고, 축광 발광성능을 측정하였다. 최량의 결과로 하여도 3mcd/m²까지의 시간은 5시간 15분이었다. 또한, 발광색은 축광 안료색(녹색)이 강한 색이었다.

<실시예 12>

실시예 1에 있어서 6.0Pa·s(20℃)의 수지 페이스트를 사용하고, 그 비율을 중량비가 28.5가 되도록 한 페이스트를 실제의 콘크리트 포장면 샘플에 두께 2mm가되도록 부설하였다.

미리 프라이머층으로서 실러를 도포한 경우로 하지 않는 경우에 관해서, 시공 1주간 후와 2주간 후의 접착 강도를, 내온수(60℃의 온수) 침지시험에 의해 측정평가하였다.

그 결과는 표 9와 같았다.

실러를 도포하지 않는 경우에도 충분한 접착 강도가 얻어지고, 실러의 도포에 의해, 더욱 이 강도가 향상하는 것이 확인되었다.

실러	접착 1주간 후의 강도(N/cm²)	접착 2주간 후의 강도(N/cm²)
없음	142	134
우레탄실러	359	340
MMA수지 실러	265	260

(MMA수지 실러는 수지 페이스트와 동일한 수지 성분)

(실시예 13)

실시예 12와 동일한 시험을, 아스팔트 포장면에 대하여 수행하였다. 이 경우는 프라이머층으로서의 실러의 도포는 수행하지 않았다.

그 결과, 1시간 후의 접착 강도는 332N/cm²이고, 2시간 후의 강도는 330N/cm²이었다.

이상 상세하게 설명한 바와 같이, 본 출원의 발명에 의하여, 도로의 차선표시 등으로 유용한, 소정의 내마모성이나 내후성과 아울러 높은 축광 발광성능을 갖고, 녹색의 색조를 억제하여 백색 라인이나 각종의 라인으로서 사용이 가능하게 되고, 또는 논슬립 성능을 구비할 수 있는, 새로운 축광 발광성 도로 표시재가 제공된다.

Claims

투명성 수지 성분과 아울러 축광 발광성 안료 성분을 함유하는 수지 페이스트가 도로 표면에 부설되어 축광 발광성층이 형성되는 도로 표시재에 있어서, 수지 페이스트에는, 전체량의 7∼95중량%의 투명성 수지 성분이 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항에 있어서, 축광 발광성 안료 성분의 평균 입경이 10∼2000㎛의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항에 있어서, 수지 페이스트에는 축광 발광성 안료 성분과 아울러 다른 안료 성분이 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 3항에 있어서, 다른 안료 성분은 평균 입경이 0.1∼40㎛의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 3항 또는 제 4항에 있어서, 다른 안료 성분은 백색, 황색 및 오렌지 또는 적색 중 1종 이상의 안료인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 3항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 축광 발광성 안료 성분(A)과다른 안료 성분(B)의 중량 배합비(B/A)가 3.0이하인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 5항 또는 제 6항에 있어서, 백색 안료 성분으로서 지르코늄의 산화물 또는 복합 산화물이 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 7항에 있어서, 수지 페이스트에서의 지르코늄의 산화물 또는 복합 산화물의 배합이 전체량의 0.1∼5.0중량%의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항에 있어서, 투명성 수지 성분의 점도가 1Pa·s(20℃) 이상인 것을 특징으로 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항에 있어서, 수지 페이스트에 있어서의 단위체적당 기포 함유량이 2% 이하인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, 수지 페이스트는 감압 분위기 하에서 혼합 조제된 것임을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 수지 페이스트에 투명성 골재가 배합되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 12항에 있어서, 투명성 골재는 규석, 용융 실리카 및 유리 중 1종 이상인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 13항에 있어서, 규석, 용융 실리카 및 유리는 그 입경이 0.3∼10mm의 범위에 있고, 수지 페이스트 전체량의 0.1∼6중량배의 범위로 배합되어 있는 것을 특징으로 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서, 도로 표면에 부설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 수지 페이스트가 도로 표면에 부설된 후, 그 경화 전에 투명성 골재가 산포되고, 그 외형의 적어도 일부가 노출상태로 축광 발광성층에 매설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 16항에 있어서, 투명성 골재는 각각이 그 50체적% 이상 매설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 16항 또는 제 17항에 있어서, 투명성 골재는, 수지 페이스트의 경화 표면부로부터 0.05∼5mm의 범위에서 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 16항 내지 제 18항 중 어느 한 항에 있어서, 수지 페이스트의 부설 두께가 1∼5mm의 범위인 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 16항 내지 제 19항 중 어느 한 항에 있어서, 투명성 골재가 수지 페이스트에 배합되어 있고, 투명성 골재는 규석, 용융 실리카 및 유리 중 1종 이상이고, 입경이 0.3∼10mm의 범위로서, 1∼30kg/m²의 비율로 산포되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 12항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서, 수지 페이스트의 도로 표면으로의 부설과 그 경화 후에, 축광 발광성층의 표면이 조연삭되거나, 또는 워터젯 처리에 의해 수지 페이스트의 경화 표면부가 제거되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 21항에 있어서, 수지 페이스트의 경화 표면부로부터 0.1∼2mm의 범위에서 제거되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 표시재.
제 1항 내지 제 22항 중 어느 한 항에 기재된 도로 표시재가 도로 표면에 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조.
제 23항에 있어서, 도로 표시재가 배설되어 있는 도로 표면에 미리 백색의 언더코트층이 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조.
제 23항 또는 제 24항에 있어서, 도로 표시재가 프라이머층을 개재시켜 도로 표면 또는 백색 언더코트층 상에 배설되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조.
제 23항 내지 제 25항 중 어느 한 항에 있어서, 도로 표면은 미리 조면화되어 있는 것을 특징으로 하는 축광 발광성 도로 구조.